Сварка дисков кованных: Сварка кованых дисков из силумина — Aргонодуговая сварка — TIG

Содержание

ремонт литых автомобильных и кованых дисков, технология сварки и оборудование

Знать все о сварке дисков необходимо не только самим сварщикам, но и автовладельцам. Ведь они должны хотя бы в общих чертах понимать достоинства и недостатки разных технологий, ключевые требования. А профессионалам сварочного дела жизненно важно еще как следует представлять себе и подготовку к работе.

Особенности

Самый важный факт, который сразу необходимо иметь в виду — сварка дисков в условиях дома вполне допустима и даже дает довольно неплохие результаты. Предубеждения на ее счет обычно связаны именно с несоблюдением установленной технологии. Придется обязательно перед ремонтом автомобильных дисков обзавестись надежным, мощным сварочным аппаратом. Следующий немаловажный момент — каждый тип колесных элементов требует своего особого обращения. Это связано с тем, что получают их по разной технологии.

Так, при создании литых конструкций используют алюминий, магний и медь. Эти металлы плавят в определенных пропорциях. Прочность получающегося вещества вполне прилична. Но когда ездят на высокой скорости по неровным участкам, весьма вероятно появление трещин. И не все такие дефекты можно заварить.

Обычно потребность в работе возникает, когда появляются:

  • деформации спиц;

  • трещины в бортах диска;

  • расколы тех же бортов.

Важно: когда трещина охватывает весь диаметр детали, заниматься сварочными работами нельзя. Никакая прочность шва не компенсирует уже нарастающие напряжения во внутренних слоях. Раскол всего колеса становится вероятен даже при минимальной механической нагрузке. Также спецификой сварки литых дисков будут:

  • неизбежное изменение структуры сплава и его механических параметров;

  • потеря части заявленных изготовителем свойств;

  • непригодность каких-либо методов, кроме аргонной сварки.

Для кованых дисков также крайне широко применяют сварку в защитной среде аргона. Но встречаются деформации подобных колесных деталей нечасто. Потому-то они и являются «редкими гостями» в автомастерских. Что касается легкосплавных конструкций, то дать им единую характеристику нельзя. Ведь состав сплавов и их основные свойства могут сильно отличаться, и потому один диск сваривается прекрасно, а другой, внешне на него похожий, быстро покрывается трещинами.

Способы

Литой диск обычно сваривают, наплавляя специальный пруток на деформацию. Отсутствие окисления металла (при грамотном исполнении работы, разумеется) позволяет гарантировать плотность и стабильность шва. При наличии инверторного аппарата можно проводить также аргонодуговую сварку. В этом случае применяют неплавкий электрод из вольфрама и специальную присадку.

Сварочная поверхность окажется даже более ровной, чем при обычных работах на воздухе.

Что необходимо?

Для работы потребуются:

  • устройство электродуговой сварки с подачей переменного тока по стандартам TIG AC/DC;

  • прутки для добавления присадок;

  • УШМ и некоторые другие приспособления для расчистки поверхности;

  • индивидуальные средства защиты;

  • сварочные горелки;

  • баллоны с аргоном;

  • газовые расходомеры на основе манометров;

  • термометры (особенно важны, если предстоит работать часто).

Подготовка

Как и всякое другое металлическое изделие, автомобильный диск должен быть тщательно вычищен от пыли и прочих загрязнений. При наличии трещин производится «запил». Если же обнаружили скол, придется готовить к сварке края диска. Выполняют это так:

  • формируется фаска;

  • зачищается участок около фаски;

  • весь металл обезжиривается при помощи ацетона.

Трещины расширяют, убирая краску не только на поврежденной поверхности, но и в радиусе 1 см от нее. Подготовка к устранению сколов сложнее. Понадобится обрабатывать как проблемную зону, так и заготовку, которая будет ее закрывать после ремонта. Сформировать заплату точно необходимой формы поможет обвод бумаги, приложенной к пораженному участку, карандашом по контуру.

Все, что приваривают, должно быть зачищено от краски минимум на 1 см от края; идеальный способ решить эту задачу — использование «болгарки».

Технология

Как только завершены все приготовительные манипуляции, надо браться за работу, и действовать придется быстро, пока эффект не пропал. Место, назначенное для сварки, прогревают горелкой.

Изменение цвета нагреваемого металла зависит от его состава, и этот момент обязательно надо узнавать заранее. Как только достигнут необходимый прогрев, сразу начинают применять присадочный материал. Малейшая задержка недопустима!

Заплатку на скол начинают наносить, прихватывая ее слегка. Это существенно повысит качество сцепления. На толстых дисках сварку ведут поэтапно, с аккуратным расположением швов друг над другом. Подобное требование гарантирует надежность и длительную службу подготавливаемого соединения.

Как только работы завершены и металл остыл, требуется прочистить сварочный шов при помощи УШМ и приготовить его к окрашиванию.

Первоначальный прогрев металла должен происходить до 200 — 250 градусов. Если этого не сделать или повысить температуру больше положенной, сварка может только усилить деформацию диска. К сведению: вместо газовой горелки иногда применяют резаки модели РЗП-300 в режиме бескислородной работы. Начинают с кругового прохода по всей конструкции, и затем уже нагревают необходимую зону. В обоих случаях греть отдельные точки нельзя, нужно совершать колебательные движения по окружности.

Для самой сварки профессионалы часто рекомендуют электроды модели WL-15 с золотистым окрасом. Диаметр инструмента может составлять 0,24 либо 0,3 см. Присадочные прутки должны быть идентичны по составу с материалами самих дисков. Диаметр их в норме совпадает с сечением электрода или близок к нему. Важно: лучше наплавить немного больше металла, чем нужно, и затем убрать его болгаркой, чем сделать некачественный шов.

Сплавы алюминия можно заваривать плавкими электродами модификации ОК 96.50. Пораженную зону в этом случае прогревают горелкой либо паяльной лампой до 300 градусов. Чтобы улучшить розжиг электрода, его согревают до 150 градусов. Заплатки прихватывают на концах и лишь после этого работают с основной длиной.

Глубокие трещины требуется заделать изнутри, добиваясь выхода наружу сварочного расплава.

О том, как выполнить сварку литого диска аргоном, вы можете узнать ниже.

литых, стальных и кованых, ремонт аргоном

Все транспортные средства имеют колеса, одной из составляющих которых являются диски. Езда по не совсем качественным дорогам может привести к их повреждениям, и потребуется ремонт. Сварка колесных дисков может быть осуществлена самостоятельно.

Виды дисков

Диск — это часть колеса, на которую одевается резиновая покрышка. Диски могут быть изготовлены из разных материалов и по различным технологиям, что и будет определять их свойства. Наибольшее распространение имеют штампованные диски, для изготовления которых используются углеродистые стали.

Они изготавливаются из двух частей — центральной и обода, которые потом объединяются друг с другом сваркой. После соединения диски покрывают эмалью для защиты от воздействия окружающей среды. Это является бюджетным вариантом, поскольку стоимость дисков, выполненных штамповкой, не слишком велика, хотя и особой красотой они не отличаются. Штампованные диски устанавливают на новые автомобили, выходящие из производства, что уменьшает их себестоимость.

Благодаря тому, что при изготовлении штампованных дисков используются материалы, обеспечивающие мягкость и пластичность, их можно отнести изделиям с высокой ремонтопригодностью. При эксплуатации автомобиля это становится существенным достоинством.

При возникновении механических ударов диск сминается, и его форма изменяется. При этом он воспринимает на себя основную часть удара, частично гася его. Измененный диск подлежит восстановлению, в частности применяется ремонт дисков сваркой. Недостатком штампованных дисков является их большой вес. Это может привести к ухудшению динамики и увеличить расход бензина.

Литые диски представляют собой цельную деталь, изготовленную методом литья. Для их изготовления в основном используются сплавы на основе алюминия. Сталь для этого является непригодной. Для того, чтобы литые диски приобрели большую прочность, их подвергают закалке, которая снимает остаточное напряжение. После этого диски покрывают лаком.

Большим преимуществом литых дисков является их небольшой вес. Вследствие этого снижается нагрузка на подвеску автомобиля, что повышает его устойчивость и легкость управления. Подвеска при этом меньше изнашивается. Из-за уменьшения встрясок увеличивается комфорт езды в таком автомобиле. Благодаря тому, что во внутренней части отсутствуют колпачки, тормозная система может охлаждаться естественным путем. Использование алюминия обеспечивает увеличенную стойкость к коррозии. Таким образом, компенсируются первоначальные затраты.

Однако полученная при закаливании прочность приводит к хрупкости изделия. Если машина получит удар, литой диск не погнется, а треснет или расколется. В этом случае понадобится ремонт литых дисков сваркой.

Кованные диски от литых отличаются технологией их изготовления.

Материалом для них служат легкие алюминиевые сплавы с добавление магния. Технология изготовления заключается в горячей штамповке. Полученные заготовки затем подвергаются механической обработке, обеспечивающей необходимый дизайн.

Красота кованных дисков сочетается с легкостью и прочностью. Важным качеством является пластичность. При получении машиной сильного удара кованный диск не растрескается, а сомнется. Это обеспечит возможность его восстановления, что обеспечит сварка кованных дисков.

Виды повреждений

Если сравнивать различные типы дисков, то можно заметить, что кованным дискам присуща высокая хрупкость, а литые и штампованные легко гнутся. В зависимости от этого требуются различные методы их восстановления.

Сварка дисков становится необходимой при следующих повреждениях:

  • сколы;
  • искривление обода;
  • смещение относительно оси;
  • отсутствие некоторых частей;
  • разломы;
  • трещины;
  • царапины;
  • задиры;
  • повреждение поверхности.

Эти повреждения поддаются исправлению, за исключением трещин на ступице, а также критичных отклонений от геометрии. Для исправления повреждений используется сварка дисков аргоном. Особенно целесообразно использовать этот метод при образовании трещин и сколов. Правка литых дисков сваркой осуществляется именно этим способом.

Ремонт аргоновой сваркой

Ремонт дисков сваркой аргоном является наиболее эффективным методом, поэтому он получил наибольшее распространение. Хотя этот газ входит в название способа, в непосредственном соединении металлических деталей участия он не принимает. Его функция заключается в создании защитной среды, что позволяет успешно осуществлять сварку различных металлов.

Основное свойство аргона заключается в том, что он тяжелее воздуха, благодаря чему способен вытеснять из сварочной ванны его другие летучие соединения. Аргон, как и все инертные газы, не вступает в реакцию с иными химическими соединениями. На процесс сварки он не оказывает влияния. У аргона имеется одна особенность — при включении обратной полярности он начинает играть роль электропроводной среды. Сварка автомобильных дисков аргоном может осуществляться ручным способом, полуавтоматическим и автоматическим.

Достоинство метода аргонной сварки заключается также в отсутствии предварительной подготовки изделия, за исключением очистки от загрязнений. Благодаря защитной среде из аргона не происходит образование оксидной пленки. Сварка литых дисков аргоном позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах.

Аргоновая сварка дисков потребует следующего оборудования:

  1. Сварочный аппарат, обладающий функцией сварки переменным током. Преимуществом обладают инверторы.
  2. Присадочные прутки.
  3. Горелка.
  4. Вольфрамовые электроды.
  5. Баллон с аргоном.
  6. Выпрямитель.
  7. Трансформатор.
  8. Осциллятор.

Сварка легкосплавных дисков будет обеспечена при использовании неплавящихся электродов из вольфрама.

Допустимыми являются небольшие примеси других металлов, что улучшает качество электрода. Неплавящимися такие электроды называют, потому что при сварке их размер практически не уменьшается. Сварка алюминиевых дисков вольфрамовыми электродами обеспечит получение хорошего результата.
Не следует забывать о средствах индивидуальной защиты. К ним относятся плотный костюм, крепкая обувь, брезентовые рукавицы и маска сварщика.

Технология сварки

Ремонт литых дисков сваркой аргоном требует предварительного определения химического состава основного материала, поскольку металлические заплатки должны ему соответствовать для хорошей свариваемости и иметь приблизительно такие же характеристики. Возможно соединение только однородных металлов.

В зависимости от степени повреждения на оборудовании выставляют соответствующую мощность. Если толщина металла менее трех миллиметров, то предварительная разделка кромок не требуется. Сварка литых дисков должна осуществляться на повышенной скорости, что сведет к минимуму тепловое воздействие на обрабатываемый металл. Для лучшего розжига дуги следует осуществлять предварительный прогрев электродов.

Сохранение длины дуги в диапазоне 1-1,5 миллиметров будет способствовать разрушению оксидной пленки на поверхности, что необходимо для получения качественного шва. Чтобы не было нарушено облако защитного газа, сварщик должен вести электрод ровно, не допуская колебательных движений. Равномерность подачи присадочного материала будет обеспечена при использовании полуавтоматического оборудования.

Для освобождения металла от грязи потребуются механические способы, а от жиров, масел, краски — химические. Когда для того, чтобы убрать дефекты, используются металлические заплатки, то вначале необходимо их прихватывать для обеспечения фиксации, после чего уже можно начинать проваривать швы. Для сваривания алюминиевых дисков устанавливают обратную полярность.

Если предстоит сварка участков, значительных по толщине, то место сварки необходимо предварительно разогреть во избежание появления в металле трещин. Для этого используется горелка или резак.

Начинать ремонт дисков сварочным методом следует с установки тока силой 150 Ампер. Сварку рекомендуется осуществлять в два прохода, сваривая вначале корень шва, а затем производить заполнение соединения. Горелкой также можно пройтись с изнанки шва для его выравнивания.

Если необходимо произвести наплавку на недостающую часть, то выставляется ток небольшой величины, порядка 120-140 Ампер. Наращивание следует осуществлять в несколько слоев, удалив после окончания сварки излишки методом шлифовки. Если заваривается трещина, то необходимо следить за тем, чтобы металл шва покрывал стороны с запасом. Если после зачистки шва найдутся непроплавленные участки, то следует пройтись по шву повторно, а затем подвергнуть очистке.

В рабочую зону аргон следует начать подавать за несколько секунд до начала сварки. Для возникновения дуги горелка должна быть расположена близко к поверхности диска. Слишком быстро подавать присадочную проволоку не рекомендуется, чтобы не вызвать избыточного разбрызгивания. Проволоку следует вести несколько впереди горелки. Дуга должна быть максимально короткой. Оптимальное расстояние между поверхностью диска и концом электрода — полтора миллиметра.

Заваривают кратер шва, не прерывая горения дуги, путем постепенного снижения напряжения. Подачу аргона прекращают только через несколько секунд после завершения сварки диска. Помимо ремонта этих частей автомобиля таким же образом может осуществляться сварка дисков мотоцикла.

Интересное видео

Правка литых, стальных и кованных дисков — Полезные статьи

Правка дисков может понадобится любому автовладельцу, поскольку никто не застрахован от повреждения колес. Неисправные, повреждённые диски при эксплуатации, могут привести к увеличенному износу резины, разбалансированию колесной пары, неравномерному давлению, что ухудшает управляемость автомобиля и соответственно снижает безопасность на дороге. 

Своевременная правка дисков позволит вернуть изначальный вид и продолжать эксплуатацию в нормальном режиме.

 

Нарушение геометрии алюминиевых дисков вполне привычное дело для наших дорог, ремонт алюминиевых ободов довольно серьезная работа. Правка дисков зависит от сложности повреждения, иногда достаточно 10 минут для того, чтобы геометрия диска стала на место, при более серьезных повреждениях, потребуется около часа. Алюминий благодаря своей молекулярной структуре быстро восстанавливает первоначальную форму. Ремонт дисков без критических повреждений, производят как правило без нагрева, если алюминиевые колеса повреждены довольно сильно, то правка требует нагрева металла до 120 градусов. При этой температуре алюминий не теряет свою прочность, но при этом получает пластичность.

Ремонт стальных дисков производят на прокатных станках, с помощью которых колесо получает первоначальную форму. Механическое воздействие на диск, распределяется по всему диаметру. Современное оборудование и опыт наших специалистов позволяют качественно выполнить работу по правке стальных дисков в Твери.

Кованые диски – самые прочные и легкие из всех, они обладают всеми преимуществами стальных и литых дисков. Их основной минус – высокая цена, и ремонт кованых дисков довольно дорогая услуга. Правка кованых дисков позволит вернуть им первоначальную форму и продолжить эксплуатацию.

Ремонт колесных дисков в нашем сервисе проводиться на современном оборудовании, квалифицированными специалистами. Качественная правка литых, кованых и стальных дисков в Твери вы всегда можете сделать в сервисе «Колесо.69». Не стоит откладывать исправление геометрических форм колеса после удара, даже незначительные повреждения и изгибы негативно отражаются на управляемости автомобиля. 

аргонная сварка, ремонт автомобильных дисков

Составная часть автомобильного колеса, на которую устанавливают покрышку, называют колесным диском. Большая часть дисков производиться из разных металлов с использованием различных технологий. Различают три основных группы этих изделий:

  • штампованные;
  • литые;
  • кованые.

Они отличаются друг от друга и технологией производства, и материалами, которые применяют при их производстве. Кроме того, каждый тип имеет свои, только ему присущие определенные свойства.

Так самое широкое распространение получили штампованные диски. Более того, все автомобили, производимые в мире, выходят из заводских ворот именно на таких изделиях и многие автовладельцы не спешат их менять. Для их производства применяют углеродистые стали.

Литые диски производят из цветных металлов – алюминия, магния и их сплавов. Это инженерное решение позволило снизить вес диска почти в три раза, но, вместе с тем диски этого класса могут легко получить повреждение. Кроме того использование металлов с высокой теплопроводностью позволяет отводить излишнее тепло от деталей тормозной системы.

Кованые, в отличие от двух других обладают высокой прочностью, но и довольно высокой хрупкостью.

Разновидности повреждений

Литые диски пользуются заслуженной популярностью среди автовладельцев. При всех достоинствах, которыми обладают, а это низкий вес, хороший отвод тепла от тормозов, у этих изделий есть один существенный недостаток – возможность повреждения при получении сильного удара. Надо всегда помнить, что поврежденный диск – это серьезная предпосылка к возникновению аварийной ситуации.

Одна из причин, по которым может произойти повреждение, кроется в технологии его производства. Все дело в том, что эти диски производят с помощью литья. Именно поэтому диски становятся хрупкими и не имеют достаточной пластичности.

В результате этого, при получении даже не самых сильных ударов на диске могут образовываться трещины, сколы. Это приводит к тому, происходит изменение геометрии диска и он начинает бить. После этого машина начинает «рыскать» и легко может потерять управление, создав тем самым предпосылки для дорожно – транспортного происшествия.

Автовладелец должен четко понимать то, что использование на машине диска с некоторыми дефектами создает реальную опасность для всех участников движения, а в первую очередь автовладельцу и тем, кто находятся рядом с ним внутри машины.

Поврежденный литой диск

Наиболее часто встречающимися дефектами литых дисков являются:

  • трещины;
  • смещение по оси и радиусу;
  • сколы;
  • повреждение нанесенного покрытия.

Повреждения, которые получают диски, происходят по следующим причинам:

  1. Дефекты дорожного покрытия. При попадании колеса в яму или трещину оно получает сильный удар, приводящий к определенному дефекту. Особенно такие повреждения часто получат автомобили, эксплуатирующие низкопрофильную резину.
  2. Колесо может начать бить после наезда на бордюрный камень или при попадании в яму. После этого на поверхности диска появляется вмятина.
  3. Осевое биение, в народе его называют восьмерка, начинает проявляться после бокового удара, полученного при столкновении с препятствием, например с автомобилем, движущимся параллельным курсом.
  4. Поврежденное покрытие, которое нанесено поверхность диска не приводит к явным повреждениям, но через некоторое время под ними активно начинает развиваться коррозия и ремонтировать его уже будет поздно.

Какие повреждения литых дисков не поддаются ремонту

Перед обращением в мастерскую, занимающуюся ремонтом литых дисков, автовладелец должен представлять какие дефекты не подлежат ремонту. Для чего это надо? Все дело в том, что иногда нечистые на руку мастера, пользуясь тем, что владелец машины не всегда ориентируется в этом вопросе, стараются извлечь дополнительную выгоду, навязывая потребителю не нужных ему услуги. Которые, кстати, могут привести к непоправимым последствиям.

Серьезные изменения геометрии литого диска

Даже высокопрофессиональные мастера не возьмутся за исправление нижеперечисленных дефектов:

  • трещины и сколы больших размеров;
  • дефектов в районе ступицы;
  • критичное искажение геометрии.

Выбор типа сварки и электрода

Один из самых эффективных способов ремонта – сварка аргоном литых дисков. Для выполнения этих работ потребуется сварочный аппарат, в последнее время все чаще в качестве генератора сварочного тока применяют инверторные аппараты. Их преимущества очевидны, при минимально габаритно-весовых параметрах эти аппараты способны генерировать ток необходимых для выполнения сварочных работ по литым дискам.

Сварка аргоном литых дисков

Практика показывает, что сварка под защитным газом вручную не самое лучшее решение, поэтому зачастую применяют полуавтоматическую. То есть сварочный генератор должен быть оснащен устройством подачи сварочного материала и газа.

Сварка магниевых дисков

Сварку дисков, выполненных из магниевых сплавов, выполняют с помощью вольфрамового электрода. Ее выполняют в среде защитных газов. Для этого используют аргон первого сорта. Иногда допустимо использовать сварку с помощью плавящегося электрода. Для этой сварки необходимо использовать генератор переменного тока.

Перед сваркой необходимо подготовить кромки, восстанавливаемого места. Но, если свариваемый металл меньше 3 мм, то кромки можно не разделывать. При большей толщине необходимо выполнить подготовку в виде буквы V. Сварка должна выполняться на повышенной скорости. Скоростной режим гарантирует минимизировать эффект от теплового воздействия сварки на металл.

Аргонодуговая сварка дисков из магниевых сплавов

Дуга не должна превышать 1 — 1,5 мм. Это позволяет разрушать оксидную пленку, возникающую на поверхности детали, и гарантирует высокое качество шва.

Порядок проведения ремонтных работ

Для исправления повреждений на литых дисках необходимо привлечение специалистов, которые занимаются их ремонтом. Кроме этого будет востребовано специализированное оборудование и инструменты. Так что, своими руками можно только восстановить защитное покрытие.

В мастерской по ремонту будет проделан примерно такой перечень работ.

Подготовка – любой диск перед началом работ должен пройти ревизию. Для выполнения этой операции его необходимо почистить от грязи и лишь только потом станут заметны все повреждения.

При выявлении трещин, диск придется отправлять на сварку. Сварку литых дисков выполняют на оборудовании, которое позволяет выполнять работы под защитой инертных газов. Для ремонта дисков, выполненных из алюминия, применяют электроды марки АГ, для дисков, выполненных из магниевых сплавов необходимо использовать электроды марки АМГ.

После того, как заварены все трещины, поверхность диска необходимо зачистить от следов сварки. При необходимости необходимо использовать специальное оборудование.

После зачистки диска выполняется проверка его геометрических параметров. Для этого готовый диск устанавливают в специальный патрон. Для восстановления геометрических параметров применяют гидравлический цилиндр, оснащенный специальными насадками. Таким способом устраняют биения и само собой геометрические параметры.

После того, как устранены дефекты диск будет отшлифован, обезжирен и отправлен на покраску. Для нанесения покрытия часто применяют покрытия, которые выполнены на основании эпоксидной смолы.

Самая последняя операция – это балансировка.

Кстати, некоторые специалисты настоятельно рекомендуют устанавливать диски на заднюю ось.

Самый эффективный метод ремонта

Самые сложные дефекты, возникающие в литых дисках это трещины. Если они плохо отремонтированы неправильно то, рано или поздно это приведет к тому, диск выйдет из строя.

Сварка в среде защитных газов отличается высоким качеством шва и именно поэтому ее применяют для ремонта литых дисков. Швы, полученные по такой технологии сварки, не коррозируют, по прочностным характеристикам они отличаются от основного металла.

Подготовка диска к сварочным работам

Подготовка литого диска к ремонту мало чем отличается от той, которую проводят для работы с другими деталями, изготовленными из аналогичных материалов.

Подготовка кромки трещины для сварки

То есть, необходимо подготовить кромки трещины для сварки. Размер фаски, которые должны быть выполнены, зависят от толщины материала, подлежащего сварке.

Сварка алюминиевых изделий

Для получения качественного шва на поврежденных алюминиевых дисках применяют сварку в среде защитных газов при помощи вольфрамовых электродов.

Перед тем как начинать сварку поврежденного места на диске, изготовленном из алюминия необходимо подготовить место. Для этого с его поверхности необходимо удалить грязь, следы масел.

Для этого можно использовать практически любой растворитель. Разделка кромок поврежденного места необходима при толщине металла не менее 4 мм. Для того, что выполнить правильную разделку имеет смысл использовать ручной электроинструмент.

Необходимое оборудование

Для сварочных работ по ремонту литого диска потребуется следующий набор оборудования и приспособлений:

  1. Генератор сварочного тока, оснащенный механизмом подачи проволоки или горелкой оснащенной неплавящимся электродом.
  2. Стальной баллон, предназначенный для хранения газа.
  3. Средства индивидуальной защиты.

Преимущества аргоновой сварки

Сварка дисков аргоном, в отличие от многих других обладает рядом преимуществ, которые им недоступны.

  1. Аргон – инертный газ, который не вступает в реакцию ни с одним из известных металлов. Кроме того этот газ не растворяется в расплаве металлов.
  2. За счет того, что аргон тяжелее воздуха он надежно прикрывает сварочную ванну, защищая ее от воздействия атмосферного воздуха. Ко всему прочему, электрическая дуга работает куда, как более стабильно.
  3. Аргон – это один из самых распространенных газов, и поэтому он стоит довольно низко.
  4. При проведении сварочных работ расход аргона минимален.

Перечисленные свойства этого газа привели к тому, что сварочные работы получили широкое распространение на производстве и в небольших автомастерских. Между тем, выполнение сварки под аргоном в ручном режиме сопряжено с определенными трудностями. Так, электрод должен идти ровно и сварщик не должен допускать колебательных движений. В противном случае может быть нарушено облако защитного газа и в результате чего качество шва упадет.

Поэтому для ремонта литых автомобильных дисков довольно часто используют полуавтоматическую сварку.

Сварка дисков для автомобиля своими руками

Литые диски уверенно занимают лидирующие позиции среди большинства автолюбителей. По сравнению с обычными штампованными дисками литье куда прочнее и красивее. Но из-за некачественных дорог, летящих с обочины мелких камней и мусора диски могут деформироваться. В большинстве случаев автовладелец получает трещину или скол, а при худшем исходе диск заминается и требует серьезного ремонта.

Сварка литых автомобильных дисков — одна из самых популярных услуг у сервисменов. Зачастую автовладельцам предлагается аргоновая сварка дисков, как наиболее качественная и при этом недорогая. Дополнительно автовладельцу может понадобиться правка литых дисков, здесь тоже не обойтись без сварки. В этой статье мы кратко расскажем, какие особенности есть у литых дисков и как отремонтировать их своими руками.

Содержание статьи

Общая информация

Как мы писали выше, литые диски пользуются большой популярность. Производители предлагают множество форм и цветов дисков. Такие диски не нуждаются в колпаках, как штампованные, у них нет визуальных недостатков. Без литых дисков не обходится продажа любой дорогой машины.

Современные диски изготавливаются из сплава алюминия и магния. Раньше диски были целиком алюминиевыми, но со временем стало понятно, что качество алюминиевых дисков несовершенно. Они не были стойкими к повышенным механическим нагрузкам и быстро деформировались, особенно на бездорожье. Поэтому к алюминию добавили магний, чтобы сохранить небольшой вес диска, при этом улучшив его эксплуатационные характеристики.

Зачастую в состав добавляется не более 10-15% магния. При этом нужно следить, чтобы на диске была указана марка металла. Зная марку вы сможете легко настроить режим сварки, подобрать нужные электроды и прочие расходники. Это очень важно. Весь ремонт должен производиться расходниками, которые изготовлены из того же металла, что и сам диск. Если этим пренебречь, шов получится некачественным и быстро разрушится.

Технология сварки

Технология ремонта алюминиевых дисков начинается с подготовки металлу под сварку. Это первый этап, и он один из самых важных. Зачистите предполагаемое место шва с помощью шлифовальной машинки или жесткой металлической щетки. Зачистку нужно выполнять сразу перед сваркой. Это связано с тем, что в ходе очистки мы удаляем с поверхности металла окисную пленку, но она обладает свойством самовосстановления. Так что сварку нужно начинать как можно скорее.

Далее нужно разделать кромки. Кромки могут быть разной формы, выбор зависит от толщины металла, который вам нужно сварить. Металл толщиной до 5 миллиметров должен разделываться соединением стык в стык. Металл толщиной от 5 до 20 миллиметров разделывают v-образно, угол раскрытия должен составлять 30-40 градусов. Металл большей толщины разделывается х-образно с двух сторон, угол раскрытия около 30 градусов.

Как мы уже писали, в большинстве случаев производится ремонт дисков аргоном. Сварка аргоном предполагает использование защитного газа, который защищает сварочную ванну от негативного влияния из атмосферы. В дополнение к газу вам понадобятся неплавящиеся электроды и присадочная проволока. Проволоку можно подавать в сварочную зону вручную, полу- и автоматически. Первый вариант актуален, если вы занимаетесь сваркой собственных дисков у себя в гараже и качество шва не так уж важно. Остальные варианты выполняются более опытными сварщиками и с применением профессионального оборудования. На нашем сайте мы уже довольно подробно рассказывали о том, как происходит сварка алюминиевых изделий. Обязательно прочтите.

Опытные мастера рекомендуют начинать ремонт литых дисков с установки тока в 150 Ампер. В процессе сварки ток можно уменьшить, если в этом есть необходимость. Также многие советуют прогреть диск перед началом работ, чтобы сварка осуществлялась быстрее и проще. Оптимальная температура прогрева — не более 300 градусов по Цельсию. Массу фиксируют на самом диске, а никак не на столе. Сварку производят в два прохода. Сначала варят корень шва, затем заполняют соединение. Также можно изнанку шва немного «разгладить» с помощью горелки. Вот и все, сварка легкосплавных изделий не так уж сложна, как может показаться на первый взгляд.

Вместо заключения

Сварка литых и кованных дисков — это не только ваша возможность выполнить ремонт своими руками. Это также хороший старт для того, чтобы начать свое дело. Согласитесь, многие автолюбители готовы платить за качественный и долговечный ремонт. Так почему бы вам не обучиться этому делу в совершенстве и не начать оказывать услуги по сварке дисков? Со временем вы можете обучиться сварке кузова. Кстати, не забывайте и про мотоцикл. Мотоциклистам часто нужен ремонт их «железных коней». Надеемся, что смогли вдохновить вас на лучший результат. Желаем удачи в работе!

[Всего: 0   Средний:  0/5]

описание и рекомендации по выполнению

Стоит отметить, что сварка литых дисков в домашних условиях возможна вопреки многочисленным заблуждениям. Однако, чтобы работа была выполнена качественно, необходимо запастись надежным и мощным сварочным аппаратом, а также иметь необходимые теоретические познания о том, как производить сварку колесных дисков.

Ремонт колесных дисков с помощью сварки

Как выбрать электрод для сварки?

Если вы хотите, чтобы сварка дисков прошла успешно, необходимо правильно подобрать электрод. Неправильный его выбор может стать причиной того, что сварочный шов ляжет не так ровно, как вы планировали, и диск останется непригодным для эксплуатации на постоянной основе (его можно будет использовать только для запасного колеса). Часто подобного рода инциденты случаются даже в профессиональных ремонтных мастерских. А потому к этому процессу следует отнестись максимально внимательно.

На сегодняшний день сварка дисков аргоном бывает 2 типов: с автоматической подачей электрода и с ручной подачей.

Первый вариант считается более современным и высокотехнологичным. Осуществлять автоматическую подачу способны лишь новейшие образцы сварочных аппаратов. Проблема заключается в том, что сварка дисков при помощи аппарата с автоматической подачей электрода будет посильной работой лишь для настоящего специалиста — только он сможет настроить прибор на нужный режим подачи. Значительно эффективней для простого автолюбителя будет работа с более дешевым и практичным прибором, в котором подача электрода производится автоматически. Он значительно проще в эксплуатации, а по техническим характеристикам и показателям производительности практически не уступает своим более современным и модернизированным аналогам.

Как подготовить поверхность к работе?

Процесс устранения дефектов литого диска при помощи сварки аргоном всегда начинается с подготовки поверхности. Если вы собираетесь заварить обыкновенную трещину, достаточно будет лишь удалить краску с поверхности диска. Вокруг трещины должен образоваться ореол, на поверхности которого не будет краски. Расстояние от границы трещины до края ореола не должно быть меньше одного сантиметра. Если начинать сварку, не удалив перед этим краску с поверхности, она будет выделять едкий дым, который просто не позволит мастеру нормально работать, даже если тот будет в респираторе.

Сложнее будет, если на диске образуется не трещина, а скол (и такое, кстати, случается значительно чаще). В таком случае нужно будет работать не только с самим диском, но и с тем его фрагментом, который нужно приварить. В идеале этот фрагмент должен быть частью самого диска. Если же это невозможно, и вы планируете брать фрагмент донорского диска, необходимо в обязательном порядке убедиться, что его химический состав абсолютно идентичен составу ремонтируемой детали. Если составы будут хотя бы немного отличаться, вся работа, скорее всего, пойдет насмарку из-за того, что фрагменты не смогут нормально привариться друг к другу, и шов получится недостаточно прочным.

Приварка фрагмента к самому диску

Может также возникнуть проблема с подгонкой фрагмента донорского диска. Он должен быть такого же размера и формы. Для того чтобы вырезать нужный фрагмент, необходимо приложить поврежденный диск к листу бумаги и точно обвести все контуры скола. После этого по получившемуся трафарету можно будет успешно вырезать фрагмент, который идеально подойдет для работы. После этого также очистить все рабочие поверхности диска и заплатки от лакокрасочного материала. Сделать это у вас получится только при помощи болгарки. Краска, которой покрывают колесные диски, имеет весьма специфический состав и свойства. Её чрезвычайно сложно ликвидировать механическим ручным путем или вытравить химикатами. Потому самым надежным и быстрым способом является именно болгарка. Сварка литых дисков может быть произведена без предварительного устранения краски лишь в том случае, если в помещении имеется очень хорошая вытяжка, в которую смогут своевременно уходить все вредные пары. Также перед работой необходимо тщательно зачистить все границы привариваемых фрагментов от неровностей и микротрещин. Они должны представлять собой 2 гладкие поверхности, образующие при соединении идеальный стык по принципу пазла.

Стоит отметить, что сварка колесных дисков с устранением сколов — весьма трудоемкий процесс. Если скол большой и сложный, за работу лучше не браться в случае недостаточного опыта. В крайнем случае рядом с вами может присутствовать мастер, который знает все тонкости сварки колесных дисков автомобиля.

Ремонт литых дисков при помощи сварки аргоном

Процесс сварки

Чтобы сварка коленных дисков аргоном прошла успешно, необходимо следовать такому алгоритму действий:

  • Для начала нужно тщательным образом прогреть все место сварки. Делать это необходимо до тех пор, пока металл не раскалится до характерного цвета (для каждого материла этот цвет уникален). При этом линия шва должна наблюдаться с обеих сторон диска.
  • Если речь идет о приваривании скола, желательно для начала скрепить его по краям. Это придаст обоим фрагментам детали четкое положение относительно друг друга.
  • Когда фрагменты в достаточной степени прогреты и зафиксированы, необходимо поднести к месту стыковки электрод. Если все было сделано правильно, он достаточно быстро расплавится и заполнит весь шов.
  • Если толщина детали достаточно большая, то сварка колесного диска проводится в несколько этапов — по одному слою накладывается сверху и снизу до тех пор, пока поверхность не станет ровной.
  • Когда шов будет готов, необходимо дождаться его остывания и приступать к шлифовке. После нее линия стыка не должна быть видна.
Ремонт литых дисков. До и После

Сварка колесных дисков на этом будет завершена.

[democracy]

[democracy]

Что такое кузнечная сварка? (с иллюстрациями)

Кузнечная сварка — это старый метод, при котором куски металла соединяются с помощью тепла и силы. Металл обычно нагревают огнем, и сила обычно прикладывается молотком, но есть и другие методы. Кузнечная сварка считается основной техникой. Его все еще преподают и используют, но его обычно заменяют более современными методами сварки.

Сварочные очки.

Кузнечная сварка обычно не считается трудной, но может быть опасной. Некоторые методы сложны и могут потребовать хорошей концентрации, памяти и навыков безопасности. Также полезно знать характеристики свариваемого металла и используемый источник тепла.

Во время кузнечной сварки для соединения металлических частей используются тепло и сила.

Более толстые куски металла, как правило, легче подделать. Это связано с тем, что тонкие детали могут прогибаться при нагревании, в результате чего на поверхности появляются карманы, которые выглядят как пузырьки. Более толстые куски металла также дольше сохраняют тепло. Как правило, на выбранных деталях не должно быть окислов и загрязнений до начала сварки.

Флюс обычно наносят после того, как металл был нагрет, но до того, как он достигнет сварочного тепла. Флюс — это вещество, которое плавится и создает покрытие, предотвращающее окисление. Бура — распространенный флюс, но может не подходить для всех материалов.Если металл окисляется, обычно получается поковка низкого качества.

Источник давления зависит от предпочтений и техники сварщика. Некоторые используют ручные молотки, а другие — механические молотки. Третьи могут использовать пресс. Независимо от того, какой инструмент используется под давлением, сварщики кузнечных изделий часто получают ожоги.

Во многих случаях знания и опыт — единственный способ определить, когда металл достаточно горячий для ковки. Это также важно для предотвращения чрезмерного нагрева металлов. Разные металлы свариваются при разных температурах. По оценкам, эти температуры находятся в диапазоне от 50 до 90 процентов температуры плавления металла.

Этот процесс работает, потому что когда металл нагревается до определенной степени, в молекулах происходят изменения. При приложении давления элементы из одного куска металла могут переходить к другому. Результатом этого обмена является облигация. Кузнечная сварка может выполняться с одинаковыми или разными металлами. Когда используются разные металлы, сварное изделие обычно прочнее, чем любой из металлов по отдельности.

При успешном завершении процесса между слоями не должно быть трещин или промежутков. Это верно даже тогда, когда несколько слоев свариваются вместе. Кованые материалы должны казаться единым целым.

Сварочная маска защищает глаза и лицо сварщика.

Какие бывают разные типы сварочных процессов

Сварка — это процесс соединения двух или более частей материалов, особенно металлов или термопластов, с помощью тепла и давления.

На протяжении последних 20 десятилетий энтузиасты и профессионалы использовали эту изобретательную технику для преобразования деталей из материалов в новые продукты.

До XIX века существовал только один вид сварки (кузнечная сварка), который преимущественно использовался кузнецами.

Однако с появлением новых технологий в сварочной промышленности в настоящее время существует не менее 30 различных типов сварочных процессов, в том числе дуговая, кислородно-ацетиленовая, кислородно-водородная и электронно-лучевая сварка.

В этой статье мы выделим три основных типа сварочных процессов, а затем дополнительно объясним некоторые из более продвинутых типов сварочных технологий.

Основные типы сварки

В основном у нас всего три типа сварки, все остальные виды сварки подпадают под эти три класса.

1. Сварка в жидком состоянии

Также называется сваркой плавлением. В этой методике сварки металлы нагреваются в точке соединения, а затем после нагрева дают возможность затвердеть, чтобы сплавиться. В процессе сварки к металлу также добавляется присадочный материал, чтобы сделать его прочным и прочным. Газовая сварка и дуговая сварка относятся к сварке в жидком состоянии.

2. Сварка твердым телом

Это иначе называется холодной сваркой. Это не требует применения тепла; скорее, для процесса диффузии применяется внешнее давление.Детали свариваются в месте соединения без загрязнения атмосферными элементами. Сварка взрывом, сварка трением и ультразвуковая сварка классифицируются как сварка в твердом состоянии.

3. Сварка жидким и твердым телом

Широко известная как сварка пластмасс или сварка давлением. Этот метод сварки предполагает соединение вместе мелких деталей или кусков металлов. Прежде чем эти небольшие компоненты будут соединены вместе, они сначала нагреваются до высокой температуры для достижения пластичного состояния.Затем прилагается внешнее давление, чтобы соединить эти маленькие части вместе.

Газовая сварка

Газовая сварка была разработана двумя французскими инженерами Эдмоном Фушем и Шарлем Пикаром в 1903 году.

Газовая сварка также известна как кислородно-ацетиленовая или кислородно-топливная сварка; Этот метод сварки включает процесс объединения чистого кислорода и топливных газов, таких как метан, для повышения температуры пламени сварочной горелки примерно до 3500 градусов по Цельсию для резки и плавления металлических деталей.

Хотя газовая сварка является одним из старейших методов сварки, она все еще используется в большинстве отраслей промышленности для сварки труб, а также для других видов ремонтных работ. Газовая сварка включает два основных процесса.

(a) Сварка или плавление

Здесь Наконечник сварочной горелки используется для плавления металлов. Сварочная горелка состоит из клапана управления топливным газом, блока управления кислородом и смесителя.

(b) Нарезка или резка

В этом случае для обрезки металла используется резак.Обычно рычаг подачи кислорода на горелке нажимается, и металлические детали нагреваются до точки воспламенения. Тепло и оксид железа образуется после реакции металла с кислородом. Количество выделяемого тепла определяет процесс резки.

Процесс газовой сварки в основном используется для полировки на стекольных компаниях, при разработке ювелирных изделий, а также для получения яркого света в театрах.

К газовой сварке относятся различные типы сварочных технологий:

1.Кислородно-водородная сварка

В этой технике для резки и сплавления используются водород и кислород. Возникающее пламя обычно бледно-голубого цвета и имеет температуру около 2000 градусов Цельсия. Металлическая деталь сначала нагревается, затем расплавленный стержень вплавляется в соединение. Этот процесс сварки обычно занимает от 2 до 5 минут, в зависимости от размера металлического листа. Этот метод в основном используется в обрабатывающей промышленности для плавки дорогих металлов, а также для полировки поверхностей из акрилового стекла.Одним из недостатков этого процесса является его дороговизна по сравнению с другими альтернативными процессами.

2. Сварка ацетилена на воздухе

В этом процессе сварки тепло производится путем объединения смеси воздуха и ацетилена. Температура, возникающая во время этого процесса, составляет около 2700 градусов Цельсия, точка сварки формируется без использования присадочного металла. Этот процесс менее затратный и простой в использовании. Этот процесс сварки используется для сварки выводов с малой площадью поперечного сечения, а также медных листов меньшей толщины.

Дуговая сварка

Процесс дуговой сварки может быть ручным или автоматическим. В этом процессе металлы соединяются встык с помощью электрода с помощью источника питания для получения достаточного количества тепла для сварки. Затем сваренному материалу дают остыть и сплавиться. Дуговая сварка — самый популярный вид сварки, поскольку он состоит из многих наиболее распространенных типов сварки, таких как TIG, MIG и сварка палкой.

В дуговой сварке используются два типа электродов.

(a) Плавящиеся электроды.И (б) Неплавящиеся электроды.

Какие типы сварочных процессов используются при дуговой сварке?

Продолжайте читать !!!

Ниже перечислены некоторые из основных сварочных процессов, относящихся к дуговой сварке.

1. Ручная сварка или дуговая сварка экранированного металла (SMAW)

Это метод ручной сварки, при котором для наложения сварного шва используется плавящийся электрод, покрытый флюсом. Это называется сваркой палкой, потому что при этом используются сварочные стержни или стержни из присадочного материала и флюса.Возникающая температура составляет около 7000 градусов по Фаренгейту. Хотя сварка палкой — довольно старая техника, она все еще широко используется во всем мире, особенно в странах третьего мира. В некоторых областях сварочной промышленности (например, в автомобилестроении, холодильном оборудовании, сантехнике и строительстве) сварка палкой является наилучшим вариантом.

2. Сварка в среде инертного газа (MIG)

Это иначе называется дуговой сваркой металла в среде газа (GMAW). Этот процесс не является полностью ручным. Он может быть полностью автоматическим или полуавтоматическим.Сварка MIG сначала использовалась для сварки алюминия и других цветных металлов, но позже она использовалась для сварки стали из-за быстрого времени сварки. Присадочный материал подается в процессе сварки. Сварочный процесс MIG очень прост в освоении. В качестве защитного газа при сварке MIG используется диоксид углерода (CO2) или смесь CO2 и аргона с диоксидом углерода. Сварка MIG также используется в автомобильной и обрабатывающей промышленности.

3. Сварка вольфрамовым инертным газом (TIG)

Вольфрамовая сварка в инертном газе также называется дуговой сваркой вольфрамовым электродом (GTAW).Этот тип сварки использует неплавящийся вольфрамовый электрод и инертный газ (обычно аргон) для сваривания металлических частей вместе. В TIG тепло производится путем пропускания электрического тока через вольфрамовый электрод, создавая дугу, используемую для плавления металлической проволоки и образования сварочной ванны. Для защиты используются защитные газы и присадочный газ. Во время процесса сварки очень важно поддерживать короткую длину дуги, чтобы предотвратить контакт между заготовкой и электродом. Сварка TIG — очень популярный метод в большинстве обрабатывающих производств, поскольку он обеспечивает высокую степень чистоты, высокое качество сварки и может использоваться в различных промышленных, коммерческих и жилых помещениях.Сварка TIG обычно используется для сварки нержавеющей стали, мягкой стали и меди. TIG также может использоваться для сварки магния, алюминия и никеля.

4. Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)

Это очень похоже на GMAW, за исключением того, что в нем используется специальная трубчатая проволока, заполненная флюсом, а также не всегда требуется защитный газ, в зависимости от типа присадки. У нас есть два разных типа FCAW. В одном используется защитный газ, в другом — нет. В том, что без защитного газа, используется пластинчатый расходный электрод с флюсовой сердцевиной.Он очень портативный и обладает высокой проникающей способностью в металлы. Дуговая сварка порошковой проволокой широко используется во всем мире; это дешево и легко освоить. Он используется в быстрых автомобильных станках для сварки нержавеющей стали, никелевых сплавов, меди и алюминия. Однако у его приложений есть некоторые ограничения.

5. Дуговая сварка под флюсом (SAW)

Дуговая сварка под флюсом включает сварку под слоем гранулированного плавкого флюса, который содержит диоксид кремния, известь, оксид марганца и фторид кальция.По мере накопления тепла расплавленный токопроводящий флюс обеспечивает путь между электродом и заготовкой. SAW в основном применяется для обработки черной стали и сплавов на основе никеля. Пила более безопасна, чем большинство сварочных процессов, так как излучает меньше сварочного дыма и дугового излучения. SAW обеспечивает глубокое проплавление сварного шва, требует минимальной подготовки, что делает ее очень быстрой и эффективной.

6. Плазменно-дуговая сварка (PAW)

Плазменно-дуговая сварка имеет те же процессы, что и сварка TIG. Их основные отличия заключаются в следующем: в плазменной плазменной сварке электрод располагается прямо на горелке.Кроме того, плазменная дуга также отделена от защиты защитного газа. В плазменно-дуговой плазме аргон обычно предпочтительнее гелия для целей защиты.

Плазменные процессы включают: плазменную резку, плазменное напыление и плазменную дугу.

7. Углеродная дуговая сварка

Этот метод сварки был разработан Бенардосом и Станиславом Ольшевски в 1881 году. Это была первая изобретенная дуговая сварка, но в настоящее время она используется редко, поскольку ее заменили более совершенные сварочные процессы, такие как TCAW.В CAW металлы свариваются с использованием неплавящегося углеродного электрода, тепло, выделяемое в процессе сварки, колеблется от 2500 до 3000 градусов Цельсия. В этом температурном диапазоне металлы образуют связи и, следовательно, свариваются.

Есть два подтипа CAW.

  1. Двойная углеродная дуговая сварка (TCAW) — В TCAW дуга помещается между двумя углеродными электродами.
  2. Газовая углеродно-дуговая сварка (CAW-G) — В CAW-G обычно используется присадочный металл для закрепления деталей.

8. Сварка атомарным водородом (AHW)

Это довольно старая форма процесса дуговой сварки, которая постепенно заменяется GMAW. В AHW дуга подается между 2 вольфрамовыми электродами в атмосфере водорода. В этом процессе можно использовать или не использовать наполнитель. Этот процесс сварки был изобретен Ленгмюром после открытия атомарного водорода. Тепло, выделяемое во время процесса сварки, превышает 3000 градусов по Цельсию.

9. Электрошлаковая сварка (ESW)

ESW обычно используется для сварки толстых цветных металлов и требует очень высокого уровня квалификации.Процесс сварки включает зажигание электрической дуги в месте сварки вместе с флюсом до тех пор, пока шлак не погасит дугу. Этот процесс сварки используется для сварки очень толстых стальных профилей. Для этого требуется напряжение около 40-60 В и ток около 600 А. ESW очень популярны в аэрокосмической промышленности, а также в морских приложениях.

10. Электрогазовая сварка (EGW)

EGW была изобретена в 1961 году; эта форма дуговой сварки очень похожа на электрошлаковую сварку.Единственное различие между ними состоит в том, что в EGW дуга не гасится (т.е. металл прилипает к плавящемуся электроду). Стоит отметить, что во время процесса сварки не требуется ни защитный газ, ни давление. EGW в основном используется для строительства резервуаров для хранения и в судостроительной промышленности.

Сварка сопротивлением

Это процесс сварки, который в основном используется на производственных площадках для соединения металлических листов. Он включает в себя прямое приложение силы к смежным поверхностям металлических листов, затем выполняется сварка путем пропускания электрического тока рядом с поверхностями и на них, чтобы генерировать интенсивное тепло для плавления и сварки металлов.На температуру сварки влияют определенные факторы, в том числе размер электрода, сила тока, геометрия и интервал времени сварки.

Подтипы сварочного процесса при контактной сварке:

1. Кажущаяся сварка

Это автоматизированный метод сварки, обеспечивающий эффективный и прочный сварной шов. Он используется для соединения поверхностей двух одинаковых металлов. В процессе сварки используются два вращающихся медных электрода дискообразной формы.Этот вид сварки обычно используется при изготовлении банок для напитков.

2. Точечная сварка

Как и в процессе кажущейся сварки, при точечной сварке 2 медных электрода используются для плавления двух или более металлических листов, когда через эти металлические листы проходит ток. Когда ток пропускается к металлическим листам через электроды, выделяется большое количество тепла. Из-за высокого электрического сопротивления в точке контакта металлических листов и электродов температура продолжает повышаться, детали достигли расплавленного состояния и, следовательно, стали сваренными.Процесс полностью автоматизирован, присадочный материал не требуется. В большинстве автомобилестроительных отраслей для изготовления металлических листов используется сварка в электролизере.

3. Сварка оплавлением

При сварке оплавлением не используются присадочные материалы. В процессе сварки между заготовкой (свариваемыми металлами) поддерживается определенное расстояние. Как только ток подается на металлы, между промежутками создается сила сопротивления, которая генерирует необходимое количество тепла для сварки.Техника оплавления в основном используется в железнодорожном строительстве. Его также можно использовать для плавления меди, стали и алюминия в различных проводниках.

4. Контактная стыковая сварка

При контактной стыковой сварке металлы соединяются при приложении достаточного количества тепла и давления в локализованной области, подлежащей сварке. Этот метод используется для стыковых соединений проволоки и прутка диаметром до 16 мм. Ток проходит через матрицы, вызывая резистивный нагрев места сварки.Процесс очень быстрый и чистый, и его можно использовать для сварки небольших металлических деталей.

5. Проекционная сварка

Это также один из подвидов техники контактной сварки. В этом случае сварной шов фиксируется в заданном положении с помощью выступов на соединяемых металлических деталях. Во время этого процесса выделяется большое количество тепла. Однако детали могут иметь внутренние трещины и износ.

Сварка в твердом состоянии

Это набор методов сварки, позволяющих сваривать материалы с температурой ниже их точки плавления.Ниже приводится подробное описание различных сварочных процессов при сварке в твердом состоянии.

1. Холодная сварка

Этот метод сварки использует высокое давление при температуре окружающей среды для сварки металлических компонентов. Обычно этот метод используется для соединения двух различных пластичных металлов, таких как медь и алюминий.

2. Диффузионная сварка

Этот вид твердотельной сварки может использоваться для соединения двух одинаковых или разных типов металлов. В большинстве случаев процесс необходимо проводить в вакууме или в условиях инертного газа, если металл содержит сильные оксидные слои.С помощью этого метода можно плавить такие металлы, как цирконий и титан. Эту технику сварки лучше всего ценят

Поставщик кованых фланцев | Производитель фланцев в Индии

Стандартные фланцы (с приварной шейкой, надвижными, приварными внахлест, внахлест, глухие и резьбовые) производятся CHW Forge в соответствии со спецификациями ASME B16.5, ASME B16.47, ASME B16.48, BS EN 1092, BS 4504, API-605, API-590, MSSSP44, DIN 2632 до 2638, DIN 2576, 2642, 2527, 2566. Фланцы охватывают весь диапазон номинальных давлений, указанных в этих спецификациях (150 — 2500 фунтов на квадратный дюйм для ASME и PN6-PN400 для фланцев DIN / EN).Являясь лучшим производителем фланцев, нестандартные фланцы изготавливаются диаметром до 4500 мм и весом не более 5000 кг.

Один из ведущих производителей и поставщиков кованых фланцев в Индии, CHW Forge производит различных типов углеродистой стали. фланцы из легированной стали, нержавеющей стали и дуплексной стали в соответствии с признанным заказчиком стандартом на материалы (ASME / ANSI / DIN). Фланцы также изготавливаются в соответствии с требованиями / чертежами заказчика.

Фланцы с приварной шейкой

Применение: Они в основном используются для теплового соединения труб в самых сложных случаях, т.е.е., где предполагается напряжение изгиба на муфте из-за расширения секции или из-за других сил.

Надвижные фланцы

Применение: Они используются при быстрой сборке для экономии затрат, а также при менее строгих требованиях к длине участка трубы.

Фланцы для приварки внахлест

Применение: Они рекомендуются для фланцев с отверстиями и работают вместо надвижных фланцев в случаях, когда диаметр трубы очень мал, а рабочее давление очень высокое.

Фланцы для соединения внахлест

Применение: в основном используются, когда требуется быстрый монтаж и демонтаж секции трубы при ограниченном рабочем давлении.

Фланцы с резьбой

Применение: Эти фланцы используются в особых условиях для работы при высокой температуре и давлении, гарантируя отсутствие сварных соединений при сборке.

Являясь ведущим производителем фланцев в Индии, вы можете рассчитывать на то, что мы предложим вам качественную продукцию, соответствующую потребностям вашей отрасли.

Фотогалерея

6 отраслей, в которых сварка используется чаще всего

Последнее обновление: сентябрь 2020 г.

Более половины всей производимой в Америке продукции требует сварки. Однако термин «сварка» относится к ряду различных процессов и инструментов, используемых для соединения металла. Всего существует 30 различных методов сварки, поэтому легко запутаться.

Вплоть до конца 19-го, -го, -го века, кузнечная сварка была единственным процессом, который использовался до тех пор, пока на первый план не вышла дуговая сварка и кислородно-топливная сварка . Глобальная война в начале 20-го -го века в значительной степени повлияла на разработку новых сварочных процессов, которые были одновременно экономичными и надежными.

Простые ручные процессы, такие как дуговая сварка в экранированном металле (SMAW) , возникли и остаются популярными сегодня.Отсюда были разработаны газовая дуговая сварка металлическим электродом (MIG) и порошковая сварка (FCAW) . Достижения в области сварки продолжались во второй половине 20-го века. -й год -го века: лазерный луч сварка и робот-сварка , оба из которых используются в промышленных условиях.

Теперь мы сфокусируемся на этих промышленных условиях с кратким обзором шести отраслей, в которых сварка используется в самых разных формах. Однако, как вы скоро увидите, именно MIG-сварка занимает лидирующие позиции во всех отраслях промышленности.

Неудивительно, что, поскольку сварка — один из наиболее эффективных методов плавления металла, она находит широкое применение в аэрокосмической промышленности. Фактически, аэрокосмические инженеры использовали сварку при создании самого первого коммерческого самолета.

Газовая сварка когда-то была стандартным производственным методом — она ​​все еще используется для ремонта самолетов — но была заменена дуговой сваркой . Этот метод замены подходит для большинства типов металла. Сварка TIG , первоначально разработанный в аэрокосмической промышленности для работы с магнием, стал популярным в 1940-х годах.

Сегодня инженеры используют сварку MIG для производства самолетов, а плазменно-дуговую сварку и контактную сварку обычно используются для соединения листов и прецизионных работ.

Поскольку Сварка MIG обеспечивает сверхпрочное соединение даже между более тонкими металлами, он идеально подходит для соединения листов алюминия на производственной линии.Лазерная сварка MIG получает все большее распространение, поскольку производители автомобилей ценят рентабельность этого процесса, который также обеспечивает превосходную глубину проплавления.

Среднему автомобилю требуются тысячи сварных швов, поэтому, если ситуация кардинально не изменится, сварка останется основным продуктом автомобильной промышленности.

Сварка МИГ была разработана для соединения цветных металлов, таких как алюминий. Однако в строительной отрасли рабочие преимущественно используют сталь, и сварка MIG также широко применяется для стальных работ.

Поскольку более 50% производимой в мире стали используется для строительства коммерческих и жилых зданий, существует огромный спрос на сварку на месте. Помимо строительства, сварка — отличный способ отремонтировать поврежденные машины или сломанные инструменты.

Сварка порошковой проволокой также регулярно используется в строительной отрасли, а дуговая сварка в экранированном металле — грязный, но экономичный вариант. Плазменная сварка хорошо подходит для точных проектов.

Массовое производство всего, от компьютерных компонентов до машинных катушек — еще одна область, в которой MIG-сварка является стандартной.Скорость и экономичность делают его идеальным решением для высокопроизводительного производства.

Сварка МИГ , как мы уже видели, также чрезвычайно универсальна. Поскольку в производственном секторе используется такой широкий спектр металлов, такая гибкость означает, что сварка MIG невероятно важна для отрасли. Фактически, 60% всех сварочных работ выполняются на производстве.

От мебели до сельскохозяйственных инструментов, деталей компьютеров и горнодобывающего оборудования — практически все, что вы можете придумать, собираемое на производственной линии, потребует сварки где-то в процессе.

Сварка — ключевой компонент железнодорожной отрасли. Когда более 100 лет назад были представлены стальные рельсы, сварка была жизненно важной для соединения этих рельсов. Дробеструйная сварка была инновационной формой точечной сварки , изобретенной в 1932 году как способ эффективного сплавления этой стали.

The Pioneer Zephyr, первая в Америке

Металлургическая компания — производитель кованых деталей на заказ

Как компания по производству металлических поковок, R&M Forge and Fittings с 1983 года поставляет поковки, фланцы и фитинги на заказ высочайшего качества для различных отраслей промышленности.Наша команда специалистов с более чем столетним опытом работы поможет вам найти правильное решение для ваших индивидуальных потребностей в поковках, фитингах или фланцах. Наша продукция доступна в широком диапазоне материалов, включая углерод, сплав, хром-молибден, нержавеющую сталь, дуплексную нержавеющую сталь, никелевые сплавы и титан.

Предоставьте нам спецификации и чертежи, и мы сделаем это быстро и правильно. Быстрое выполнение работ — наша специальность. Свяжитесь с R&M Forge and Fittings сегодня!

Широкий ассортимент продукции для многих отраслей

Ниже приведены примеры отраслей, которые мы обслуживаем, и широкий спектр поставляемых нами материалов.

От 1004 до 1080, SA105, SA350, LF1, LF2, LF3, LF6, A707, A694 (высокая производительность)

303, 304 / L / H, 316 / L / H, 310, 317 / L, 321 / H, 347 / H, 410, 416, 420, 440
17-4, 254SMO (F44), Nitronics 50 и 60, 2205, 2507, Зерон 100, Ферралий 255

4130, 4140, 4330, 4340, 8620, 8630
9310

SA 182, F1, F5, F5a, F9, F11, F12, F22, F22M, F91

200, 201, 400, K500, 600, 617, 625, 800 / H / HT, 825, 718, X750, C276
B2, B3, C22, 904L, AL6XN (N08367)

Алюминий 3003, 6061, 7075
Титан F2-F7

Позвоните, чтобы узнать о других сплавах, не указанных в списке.

Вместимость продукта

Бесшовные катаные кольца

до 250 дюймов OD

Бесшовные катаные кольца

длиной до 350 дюймов

Бесшовные катаные кольца

до 60 000 фунтов.

Forgiato — Custom Forged Wheels

  • Перейти к содержанию
  • Перейти к нижнему колонтитулу

Custom Forged Wheels

  • Wheels
  • ПОТОК
  • Поковки
  • Галерея
  • Видео
  • Сборка
    • Создайте свое колесо
    • Рулевые колеса
    • Решетки
  • Forgiato 50
  • Магазин
  • Блог
  • Контакт

Колесо с проволокой, 26 дюймов

Terra (внедорожник)

Tecnica серии

.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *