Что проверяют при контроле сварочных материалов: Контроль сварочных материалов

Содержание

Контроль сварочных материалов

Темы: Электроды сварочные, Проволока сварочная, Сварка в защитных газах, Контроль качества сварки, Аргонодуговая сварка (TIG), Сварка в углекислом газе, Сварка под флюсом.

Сварочные материалы дoлжны имeть сeртификаты, в кoторых пoлностью пpиведены дaнные в сoответствии с требoваниями ГОСТов, тeхнических услoвий и паспoртов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль сварочных материалов : контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка (см. Защита от вибрации), высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм . … 0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм………..0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм ………..0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм ………..0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм ………..0,25 мм
при диаметре электрода 6 мм и более…….0,3 мм


Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей (см. аустенитные стали) проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль сварочных материалов : контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль сварочных материалов : входной контроль защитных газов


Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочных материалов : входной контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

  • < Типы горячих трещин и схема расположения температурных областей
  • Сопротивление образованию горячих трещин >

Что проверяют при контроле сварочных материалов

Качество сварочных материалов и ГОСТы

Сварочное оборудование и сварочные материалы – все, что относится к процессу сварки.

К сварочным материалам относится все, что используется по ходу сварочных работ. Если говорить в общем, то это в большей степени расходные материалы.

Виды сварочных материалов

Функции, которые выполняют сварочные материалы, следующие:

  • Защита металла с помощью газа или шлака от вредоносного воздействия воздуха.
  • Повышение стабильности пламени и всего процесса сварки.
  • Измерение размеров формируемого сварочного шва.
  • Формирование необходимой металлического состава сварочного шва по заданным свойствам.
  • Чистка от примесей шва после сварки.

Виды сварочных материалов можно классифицировать по-разному. По своему составу их можно разделить на две большие группы: имеющие прямое отношение к сварке как химическому процессу и так называемые гаджеты, облегчающие работу сварщика на том или ином этапе.

По функциям сварочные материалы делятся следующим образом:

Электроды и прутки

Электроды бывают плавящимися и неплавящимися. Плавящиеся, в свою очередь, различаются по типу покрытия: смешанному, кислому, основному, рутиловому и т.д. Присадочные прутки помещаются внутри сварного шва. Электроды предназначены для эффективной подачи электрического тока в зону плавления.

Сварочная проволока

Выпускается в трех вариантах: порошковая, активированная, сплошная.

Флюсовые смеси

Подразделяются на теплопроводные и защитные. Предназначены для защиты процесса дуговой сварки. Содержат химические компоненты, которые защищают свариваемый металл от воздействия воздуха.

Инертные защитные и горючие газы

Используются для защиты дуги и для поддержки пламени. К инертным газам относятся аргон, гелий и их смеси в различных концентрациях. Углекислый газ и его смеси относятся в к активным видам газов, которые взаимодействуют с металлом или растворяются в нем.

Горючие газы используются в газовой резке и газовой сварке, это ацетилен, водород, кислород и различные смеси.

Подкладки, треугольники и пр.

Керамические подкладки бывают разной формы: округлыми, всепозиционными, для конкретных видов швов и т.д. Они облегчают рабочий процесс и способствуют формированию обратного валика в качественном шве.

Контроль качества сварочных материалов

Качество шва зависит от многих факторов. Но самая высокая зависимость всегда от одного и того же фактора: качества расходных материалов. Это качество нужно постоянно контролировать с выполнением стандартов и правил контроля и, самое главное, хранения и употребления всех сварочных компонентов.

Самым первым и простым требованием является соблюдение маркировки упаковочных изделий в виде коробок, пачек, баллоном или паллет, на которых в обязательном порядке должны быть указаны главные паспортные данные.

Без такого рода данных вся партия расходных материалов должна быть проверена по всем установленным показателям с вскрытием упаковки, до конца которой использование этих изделий запрещается.

Вопрос, как и в каком объеме можно использовать расходники, которые имеют несоответствие, или упаковка которых повреждена, решается начальством в каждом индивидуальном случае.

Контроль качества электродов

Электроды – самые «проверяемые» расходники. Их качество начинают контролировать еще на заводе. Повторный контроль проводится уже на участках со сваркой, иногда он называется входной контроль сварочных материалов.

Проверка покрытия

Первым делом проверяем покрытие, которое должно быть плотным. Электрод не должен осыпаться или разрушаться, если бросить его плашмя на стальную поверхность с высоты одного метра. Один метр – это для тонких электродов с диаметром 3 мм и меньше.

Важное требование к покрытию электродов – его влагостойкость и устойчивость к пребыванию в воде в течение суток.

Дефекты на поверхности электродов, которые допускаются при контроле их качества:

  • шероховатости с глубиной не больше четверти толщины самого покрытия;
  • вмятины с глубиной, не превышающей половины толщины покрытия и длиной не больше 12-ти мм, общее количество вмятин не должно быть больше трех;
  • Поры глубиной не больше половины толщины покрытия, числом не больше трех на участке электрода длиной 100 мм.
  • Трещины длиной не больше 12-ти мм и в количестве не больше двух.

Если процесс сварки проходит в экстремальных условиях типа высокого давления или мощной вибрации, контроль качества электродов можно ограничить проверкой сертификатов и выборочной проверкой состояния внешнего покрытия электродов.

Помимо данных параметров проводят проверку химических и технологических качеств наплавленного металла. Продвинутым вариантом такого контроля является специальный металлографический анализ. Его проводят в случаях возникновения дефектов в швах или в процессе плавления.

При проведении выборочного внешнего осмотра берут около 10 – 15 электродов из разных упаковок. При обнаружении какого-либо дефекта количество проверяемых экземпляров удваивается. Ну а если дефект обнаруживается во второй раз, составляется акт на выбраковку всей партии изделий.

Качество покрытия проверяют через его концентричность, которая должна соблюдаться вокруг стержня. Для такого контроля производят специальные надрезы по всей длине расходника, после чего измеряют толщину покрытия.

Существуют специальные таблицы со значениями допустимой разницы разных толщин покрытия в зависимости от диаметра электрода.

Свариваемость и механические свойства

Следующие параметры контроля электродов – свариваемость и механические свойства. Их проверяют с помощью периодических выборок из различных партий.

Технически это делается так: на стальных пластинах с толщиной 10 мм, причем сталь должна быть углеродистая или низколегированная, производят тестовую наплавку.

Контроль ферритов

Пластина должна быть тоже из высоколегированного сплава. Феррит определяется магнитным ферритометром или в образцах из наплавки металлографией.

Межкристаллитная коррозия

Межкристаллитная коррозия – еще одни параметр контроля качества электродов. Эти действия подпадают под правила ГОСТа 6032-58.

Горячие трещины

Все электроды и присадочные проволоки, предназначенные для работы с высоколегированными железными сплавами, проверяют на склонность к формированию горячих трещин. Такой контроль производится на специальных образцах с наплавкой в шесть слоев.

Такие образцы выполняются из того же материала, что и расходники из проверяемой партии.

Наплавку в шесть слоев проводят в нижнем положении, каждый слой добавляется только после остывания предшествующих слоев до температуры 20 – 25°С. Когда все слои будут готовы и остынут, удаляется шлак.

Образец ломается по сварочному шву, возможные трещины проверяются визуально. Затем образец режется на части и готовятся макрошлифы для травления в соляной кислоте. После промывки и просушки из проверяют через лупу.

Расходники, прошедшие проверку, помещаются в сухое помещение. Перед работой их необходимо прокалить при температуре 180°С в течение 2 – 3 часов. Просушку следует проводить в сушильной печи и ни в коем случае не на газовых горелках.

Контроль качества флюсов

Требования и технология проверки флюсовых смесей изложены в ГОСТе 9087-59. Общее качество проверяется в соответствии с заводским сертификатом, в котором изложены данные о химическом составе смеси. Проверка в принципе простая: это сварка с проверяемым флюсом.

Если в сварочных швах, полученных под данным флюсом, обнаружены дефекты в виде трещин или пор, проводится более глубока проверка смеси: гомогенность гранул, масса, процент влажности, загрязненность и пр. Влажность должна быть не выше 0,1%.

Следующие этап – наплавка шва на образце под флюсом с последующим исследованием наличия серы и углерода. Для этого из верхнего слоя наплавки берется проба для химического анализа.

При наличии значительных дефектов флюс отправляется на прокаливание с последующей перепроверкой или полностью выбраковывается с составлением акта.

Контроль качества защитных газов

Главное в контроле газов – проверка состояния баллонов, в которых он поставляется.

Баллоны в обязательном порядке имеют заводские сертификаты с ГОСТом, где указываются следующие параметры:

  • название газа;
  • состав химических примесей в процентных долях;
  • влажность;
  • дата выпуска.

Если сертификаты имеются, и они соответствуют всем требованиям, то проверка газов не проводится. Специальный контроль с глубокой проверкой может проводиться при наличии серьезных дефектов в сварочных швах.

Контроль сварочной и наплавочной проволоки

Как и любой другой контроль качества сварочных материалов, проверка начинается с сертификатов от производителя с определением веса и состава расходника, марки изделия, ее диаметр, номер плавки металла, химические компоненты по процентному содержанию.

Проволока для сварки продается в специальных бухтах, каждая из которых обязательно содержит специальный металлический жетон с выбитыми данными из сертификата.

ГОСТы различаются и зависят от металла, из которого сделан расходник:

  • стальная сварочная проволока – это ГОСТ 2246-70;
  • стальная наплавочная проволока – ГОСТ 10543-63;
  • проволока из алюминия и его сплавов – ГОСТ 7871-63.

Проверяется наличие загрязнений, следов масла или окислов. Если нужно, проволоку чистят либо механически, либо химически.

Глубока проверка проводится, как и с другими расходниками, если обнаружены трещины или другие серьезные дефекты в наплавленном металле. В этом случае с помощью проверяемой проволоки проводят сварку пластин толщиной в 10 мм или труб с толщиной не меньше 8 мм.

Затем сваренные пластины или трубы разрезаются на образцы для дальнейших испытаний в виде механического растяжения и углового загиба.

Если у проволоки нет сертификата, она проверяется на химических состав и свариваемость.

Прихватки в сварке

Прихватки в сварке можно отнести к вспомогательным приспособлениям временного характера. Это специальные короткие швы, которые расположены по своим правилам и нормам.

Главная функция прихваток – удержание деталей от смещения с помощью фиксации, уменьшение зазоров между свариваемыми заготовками, снижение возможных деформаций и повышение прочность всей сварной конструкции.

Чаще всего сварка прихватками производится точечным методом со специальными зажимами. Зажимы – отличные помощники в сборке конструкции. Это можно делать как вручную, так и автоматически. Чем сложнее сварочный узел, тем должна быть выше автоматизация его сборки.

Требования к прихваткам:

  • Длина прихваток должна быть не больше 20-ти мм, что же касается толщины, то они должны быть ровно в два раза меньше, чем сам сварочный шов.
  • Состав электродов прихваток должен полностью соответствовать марке электродов, используемых для дальнейшей сварки.
  • Параметры сварочного тока для полного провара мест для захваток должны соответствовать нормам и быть выше на 20%, чем его значение при дальнейшей сварке.
  • Локализация прихваток всегда проходит там, где есть риск деформации и где будет максимальное напряжение. Их никогда не размещают в местах пересечения основных швов.
  • К моменту основной сварки прихватки должны быть без шлака и капель металла, чтобы участок с их расположением был по возможности ровным.

Что проверяют при контроле сварочных материалов?

Время чтения: 9 минут

Когда должна быть проконтролирована каждая партия сварочных и паяльных материалов? Этот вопрос нередко можно услышать на предприятиях самого разного масштаба: от мелкосерийных производств до крупномасштабных заводов. По умолчанию все сварочные материалы должны иметь собственный сертификат, который будет подтверждать их соответствие ГОСТам и стандартам качества. Также упаковка сварочных материалов должна содержать все основные данные о продукции.

Это основные условия, которые обязательны к выполнению. Но что насчет штучной проверки отдельно взятых сварочных материалов? Их, конечно, нужно проверять перед выпуском целой партии. Входной контроль просто обязателен, если вы хотите выпускать продукцию в соответствии с законами и правилами. В этой статье мы подробно расскажем, что проверяют при контроле сварочных материалов и как производится контроль.

Контроль сварочных материалов

Слыша «контроль качества сварочных материалов» мы прежде всего представляем сварочные электроды, поскольку это самый многочисленный тип сварочных материалов. Качество электродов может проверяться несколько раз: в процессе их производства, в лабораторных условиях и перед проведением сварочных работ. Чем больше предприятие, тем чаще производят контроль, поскольку партии очень большие и не всегда удается с первого раза распознать брак.

Контроль электродов

Самый просто тип контроля качества — внешний осмотр. Из всей партии произвольно выбирают до 20 электродов. Если партий несколько, то контролю подвергается каждая партия сварочных материалов. Из каждой партии берут еще 20 электродов. И лишь затем составляют акт. Если обнаружится, что во всей партии есть недопустимое количество электродов с дефектами, то вся партия бракуется.

Чтобы проверить механические свойства электродов диаметром до 3 мм, их бросают с высоты 1 метра на стальную плиту. Если диаметр электродов превышает 3 мм, то высота падения сокращается до 50 см. Электроды без дефектов не разрушаются при проведении такого испытания. Допускается незначительное откалывание покрытия и небольшие следы повреждений.

Также электроды погружают в емкость с водой и держат в течение суток. Температура воды должна составлять от 15 до 25 градусов. Бракованные электроды в ходе такого испытания начинают разрушаться.

Есть ряд дефектов, которые допустимы при изготовлении электродов. Они незначительно влияют на эксплуатационные характеристики продукции. Так допускается небольшая шероховатость покрытия, не более 3 мелких вмятин, не более 3 пор на 1 метр покрытия, не более 2 трещин длиной до 10-12 мм.

Толщина покрытия у электродов должна быть примерно одинаковой на протяжении всего стержня. Для проверки на поверхности покрытия делают небольшие надрезы в разных частях электрода и сравнивают толщину.

Также электроды испытают в деле. Ими формируют швы, наплавляют металл и выполняют резку. В ходе работ следят за стабильностью горения дуги, простотой ее поджига, формированием шва и прочими показателями. В качестве деталей используют стальные листы, детали сложных форм, металлические конструкции, трубы.

Если проверенные электроды соответствуют нормам, их хранят в сухих складских помещениях до момента отправки к основной партии. Производители рекомендуют перед сваркой просушить электроды в специальной печи. Ни в коме случае не используйте газовые горелки для прокалки электродов. В противном случае это может привести к ухудшению эксплуатационных свойств стержня.

Контроль материалов для аустенитных сталей

Для аустенитных сталей используются специальные электроды и сварочная проволока. К этим материалам предъявляются повышенные требования, поэтому они проходят свой особый контроль. Чаще всего их проверяют на жесткость. Для этого подготавливают образец, на который в последующем будут наносить 6 наплавочных слоев и следить за образованием горячих трещин.

Для теста берут образцы, изготовленные из того же металла, что и проволока или электроды. Затем выполняют наплавку. Наплавочных слоев должно быть 6. Наплавлять нужно в нижнем пространственном положении, наплавляя каждый слой в том же положении, что и предыдущий. После наплавки каждого слоя необходимо дождаться его полного остывания и только затем наплавлять следующий.

После наплавки 6 слоев удаляют шлак и осматривают образец на наличие горячих трещин. В некоторых случаях образцы разрезают на несколько частей, затем подвергают травлению и осматривают под увеличительной лупой. Если обнаружатся трещины, вся партия электродов или проволоки будет считаться бракованной.

Контроль флюса

Флюс — еще один часто используемый сварочный материал. И он так же должен быть подвергнут контролю качества.

Для начала можно сравнить характеристики флюса с характеристиками в ГОСТе №9087-59. Если все показатели соответствуют, то это уже хорошо. Затем необходимо применить флюс в сварке и проследить за ходом выполнения работ. Зачастую в качестве тестовой детали используют металлические пластины или трубы. Используют только те режимы сварки, которые необходимы для конкретных сварочных работ.

Самые часто возникающие дефекты, образующиеся в сварных шва при наплавлении под слоем некачественного флюса — это поры и трещины. В таком случае выполняют более детальную проверку флюса. А именно степень его однородности, влажности, загрязненности. Если превышен показатель влажности, то флюс просушивают и затем снова выполняют сварку при тех же условиях.

После повторной сварки проверяют не только флюс, но и наплавленный под его слоем металл. Специалисты исследуют содержание углерода и серы. Исследования проводятся путем химического анализа. Проба берется с верхнего слоя шва.

Если после проведения всех этих проверок качество наплавленных швов не соответствует нормам, то вся партия флюса бракуется. В особых случаях партию могут еще раз просушить в промышленной печи и снова провести все этапы проверки. Но такие работы проводятся крайне редко, поскольку требуют дополнительных временных и материальных затрат.

Тип флюса не так важен при проверке. Большинство флюсов проверяют одинакового, будь они предназначены для пайки медных проводов или для сварки особо ответственных конструкций.

Контроль защитных газов

В современной сварке используются самые разнообразные защитные газы. Чаще всего применяют аргон, углекислоту, гелий или их смеси в различном соотношении. Газ поставляется в баллонах различного объема (зачастую от 5 до 40 литров). Каждый баллон имеет свой сертификат, в котором прописываются характеристики, соответствие ГОСТам, степень влажности и прочие показатели. Если газовый баллон не имеет сертификата, то запрещается его использование.

Если баллон имеет сертификат, то его качество редко проверяют. До контроля дело доходит только в том случае, когда в полученных сварных соединениях образовываются поры, трещины и прочие дефекты.

Контроль проволоки

Заводы поставляют сварочную проволоку в так называемых бухтах, на которых должна присутствовать специальная металлическая бирка. На бирке указывается изготовитель, марка сварочной проволоки и номер плавки металла. Существует три основных ГОСТа, согласно которым изготавливается проволока. Проволока из стали должна быть изготовлена согласно ГОСТу №2246-70, наплавочная проволока из стали согласно №10543-63, а алюминиевая проволока согласно №7871-63.

Также вся сварочная проволока должна иметь соответствующий сертификат качества. В сертификате указывают марку проволоки, ее диаметр, изготовителя, В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки, вес проволоки, ее химический состав. Данные из сертификата нужно сверить с выше перечисленными ГОСТами. Это самый простой метод контроля.

Еще можно произвести внешний осмотр проволоки. На ней не должно быть следов окислов, грязи или масла. Если проволока все же не соответствует этому правилу, ее можно очистить с помощью механического или химического метода. После очистки проволока считается пригодной для использования.

Дополнительно проволоку нужно проверить в деле. С ее помощью наплавляют контрольное сварное соединение и изучают его. Если у наплавленного металла обнаружены поры или трещины, то показаны дополнительные тесты.

Для этого берут металлическую пластину толщиной около 1 см, либо трубу с толщиной стенки не менее 8 миллиметров. Выполняют сварные соединения. После чего детали разрезаются на несколько заготовок и отправляются на экспертизу. Полученные швы подвергаются механическому воздействию. Если большинство разрезанных деталей не проходят испытаний, проволока оправляется в брак.

Если у проволоки нет сертификата, то к ней предъявляются повышенные требования. В таких случаях требуется особо тщательный контроль. Специалисты определяют химический состав проволоки и проводят соответствующие испытания на формирование шва и отсутствие дефектов. Если все испытания прошли успешно, проволока допускается к применению.

Контроль для дефектоскопии

Существуют технологичные методы контроля качества. О многих из них мы уже рассказывали в этой статье. Один из способов — дефектоскопия. И материалы, использующиеся в ходе контроля, тоже должны быть подвержены испытаниям, хотя и не являются сварочными материалами. Так удастся добиться наилучшего результата при контроле сварных швов.

Для дефектоскопии используется рентгеновская пленка, лента ферромагнитная и специальные усиливающие экраны. Именно их нужно проверить перед проведением дефектоскопии. Здесь нет ничего сложного. Нужно сравнить данные на этикетке с данными в государственных стандартах. Также нужно проверить целостность упаковочного материала. Эту работу обычно выполняют лаборанты.

Если материалы не соответствуют стандартам, они бракуются и не допускаются до дефектоскопии.

Вместо заключения

Теперь вы знаете, что проверяют при контроле сварочных материалов. Мы описали лишь общие рекомендации, которые нужно выполнять на производстве любого масштаба. На практике крупные предприятия используют более технологичные методы контроля. Они применяют специальное оборудование и новейшие технологии, благодаря которым удается сократить время проведения испытаний и добиться точного результата проверки.

И такие технологии должны внедряться на все предприятия. Поскольку человеческий фактор никто не отменял. Именно из-за пресловутого человеческого фактора на прилавках магазинов появляются бракованные партии сварочных материалов. Порой люди, отвечающие за качество, либо не могут, либо не хотят выполнять свою работу добросовестно. Из-за этого страдает не только прибыль предприятия, но и его репутация в глазах партнеров и потребителей. Единственный способ избежать подобных проблем — это качественная многократная проверка сварочных материалов на всех стадиях производства.

Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек – в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки – в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

Качество сварных соединений во многом зависит от сварочных материалов, поэтому каждую партию электродов, сварочной проволоки, флюсов, баллонов с защитным газом перед началом сварки тщательно проверяют. Сварочные материалы должны иметь сертификаты, в которых полностью приведены данные в соответствии с требованиями ГОСТов, технических условий и паспортов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка, высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм . 0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм. 0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм . 0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм . 0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм . 0,25 мм
при диаметре электрода 6 мм и более. 0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль защитных газов

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций.

Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

Проверка покрытых электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25°С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

  • шероховатость поверхности,продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;
  • местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;
  • поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;
  • волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка, высокая температура и давление,транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима ив тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

  • при диаметре электрода 2 мм 0,08 мм
  • при диаметре электрода 2,5 мм 0,1 мм
  • при диаметре электрода 3 мм 0,15 мм
  • при диаметре электрода 4 мм 0,2 мм
  • при диаметре электрода 5 мм 0,25 мм
  • при диаметре электрода 6 мм и более 0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии,предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, разламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте,промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием,так как это приводит к ухудшением защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Качество сварочных материалов и ГОСТы

Сварочное оборудование и сварочные материалы – все, что относится к процессу сварки.

К сварочным материалам относится все, что используется по ходу сварочных работ. Если говорить в общем, то это в большей степени расходные материалы.

Виды сварочных материалов

Функции, которые выполняют сварочные материалы, следующие:

  • Защита металла с помощью газа или шлака от вредоносного воздействия воздуха.
  • Повышение стабильности пламени и всего процесса сварки.
  • Измерение размеров формируемого сварочного шва.
  • Формирование необходимой металлического состава сварочного шва по заданным свойствам.
  • Чистка от примесей шва после сварки.

Виды сварочных материалов можно классифицировать по-разному. По своему составу их можно разделить на две большие группы: имеющие прямое отношение к сварке как химическому процессу и так называемые гаджеты, облегчающие работу сварщика на том или ином этапе.

По функциям сварочные материалы делятся следующим образом:

Электроды и прутки

Электроды бывают плавящимися и неплавящимися. Плавящиеся, в свою очередь, различаются по типу покрытия: смешанному, кислому, основному, рутиловому и т.д. Присадочные прутки помещаются внутри сварного шва. Электроды предназначены для эффективной подачи электрического тока в зону плавления.

Сварочная проволока

Выпускается в трех вариантах: порошковая, активированная, сплошная.

Флюсовые смеси

Подразделяются на теплопроводные и защитные. Предназначены для защиты процесса дуговой сварки. Содержат химические компоненты, которые защищают свариваемый металл от воздействия воздуха.

Инертные защитные и горючие газы

Используются для защиты дуги и для поддержки пламени. К инертным газам относятся аргон, гелий и их смеси в различных концентрациях. Углекислый газ и его смеси относятся в к активным видам газов, которые взаимодействуют с металлом или растворяются в нем.

Горючие газы используются в газовой резке и газовой сварке, это ацетилен, водород, кислород и различные смеси.

Подкладки, треугольники и пр.

Керамические подкладки бывают разной формы: округлыми, всепозиционными, для конкретных видов швов и т.д. Они облегчают рабочий процесс и способствуют формированию обратного валика в качественном шве.

Контроль качества сварочных материалов

Качество шва зависит от многих факторов. Но самая высокая зависимость всегда от одного и того же фактора: качества расходных материалов. Это качество нужно постоянно контролировать с выполнением стандартов и правил контроля и, самое главное, хранения и употребления всех сварочных компонентов.

Самым первым и простым требованием является соблюдение маркировки упаковочных изделий в виде коробок, пачек, баллоном или паллет, на которых в обязательном порядке должны быть указаны главные паспортные данные.

Без такого рода данных вся партия расходных материалов должна быть проверена по всем установленным показателям с вскрытием упаковки, до конца которой использование этих изделий запрещается.

Вопрос, как и в каком объеме можно использовать расходники, которые имеют несоответствие, или упаковка которых повреждена, решается начальством в каждом индивидуальном случае.

Контроль качества электродов

Электроды – самые «проверяемые» расходники. Их качество начинают контролировать еще на заводе. Повторный контроль проводится уже на участках со сваркой, иногда он называется входной контроль сварочных материалов.

Проверка покрытия

Первым делом проверяем покрытие, которое должно быть плотным. Электрод не должен осыпаться или разрушаться, если бросить его плашмя на стальную поверхность с высоты одного метра. Один метр – это для тонких электродов с диаметром 3 мм и меньше.

Важное требование к покрытию электродов – его влагостойкость и устойчивость к пребыванию в воде в течение суток.

Дефекты на поверхности электродов, которые допускаются при контроле их качества:

  • шероховатости с глубиной не больше четверти толщины самого покрытия;
  • вмятины с глубиной, не превышающей половины толщины покрытия и длиной не больше 12-ти мм, общее количество вмятин не должно быть больше трех;
  • Поры глубиной не больше половины толщины покрытия, числом не больше трех на участке электрода длиной 100 мм.
  • Трещины длиной не больше 12-ти мм и в количестве не больше двух.

Если процесс сварки проходит в экстремальных условиях типа высокого давления или мощной вибрации, контроль качества электродов можно ограничить проверкой сертификатов и выборочной проверкой состояния внешнего покрытия электродов.

Помимо данных параметров проводят проверку химических и технологических качеств наплавленного металла. Продвинутым вариантом такого контроля является специальный металлографический анализ. Его проводят в случаях возникновения дефектов в швах или в процессе плавления.

При проведении выборочного внешнего осмотра берут около 10 – 15 электродов из разных упаковок. При обнаружении какого-либо дефекта количество проверяемых экземпляров удваивается. Ну а если дефект обнаруживается во второй раз, составляется акт на выбраковку всей партии изделий.

Качество покрытия проверяют через его концентричность, которая должна соблюдаться вокруг стержня. Для такого контроля производят специальные надрезы по всей длине расходника, после чего измеряют толщину покрытия.

Существуют специальные таблицы со значениями допустимой разницы разных толщин покрытия в зависимости от диаметра электрода.

Свариваемость и механические свойства

Следующие параметры контроля электродов – свариваемость и механические свойства. Их проверяют с помощью периодических выборок из различных партий.

Технически это делается так: на стальных пластинах с толщиной 10 мм, причем сталь должна быть углеродистая или низколегированная, производят тестовую наплавку.

Контроль ферритов

Пластина должна быть тоже из высоколегированного сплава. Феррит определяется магнитным ферритометром или в образцах из наплавки металлографией.

Межкристаллитная коррозия

Межкристаллитная коррозия – еще одни параметр контроля качества электродов. Эти действия подпадают под правила ГОСТа 6032-58.

Горячие трещины

Все электроды и присадочные проволоки, предназначенные для работы с высоколегированными железными сплавами, проверяют на склонность к формированию горячих трещин. Такой контроль производится на специальных образцах с наплавкой в шесть слоев.

Такие образцы выполняются из того же материала, что и расходники из проверяемой партии.

Наплавку в шесть слоев проводят в нижнем положении, каждый слой добавляется только после остывания предшествующих слоев до температуры 20 – 25°С. Когда все слои будут готовы и остынут, удаляется шлак.

Образец ломается по сварочному шву, возможные трещины проверяются визуально. Затем образец режется на части и готовятся макрошлифы для травления в соляной кислоте. После промывки и просушки из проверяют через лупу.

Расходники, прошедшие проверку, помещаются в сухое помещение. Перед работой их необходимо прокалить при температуре 180°С в течение 2 – 3 часов. Просушку следует проводить в сушильной печи и ни в коем случае не на газовых горелках.

Контроль качества флюсов

Требования и технология проверки флюсовых смесей изложены в ГОСТе 9087-59. Общее качество проверяется в соответствии с заводским сертификатом, в котором изложены данные о химическом составе смеси. Проверка в принципе простая: это сварка с проверяемым флюсом.

Если в сварочных швах, полученных под данным флюсом, обнаружены дефекты в виде трещин или пор, проводится более глубока проверка смеси: гомогенность гранул, масса, процент влажности, загрязненность и пр. Влажность должна быть не выше 0,1%.

Следующие этап – наплавка шва на образце под флюсом с последующим исследованием наличия серы и углерода. Для этого из верхнего слоя наплавки берется проба для химического анализа.

При наличии значительных дефектов флюс отправляется на прокаливание с последующей перепроверкой или полностью выбраковывается с составлением акта.

Контроль качества защитных газов

Главное в контроле газов – проверка состояния баллонов, в которых он поставляется.

Баллоны в обязательном порядке имеют заводские сертификаты с ГОСТом, где указываются следующие параметры:

  • название газа;
  • состав химических примесей в процентных долях;
  • влажность;
  • дата выпуска.

Если сертификаты имеются, и они соответствуют всем требованиям, то проверка газов не проводится. Специальный контроль с глубокой проверкой может проводиться при наличии серьезных дефектов в сварочных швах.

Контроль сварочной и наплавочной проволоки

Как и любой другой контроль качества сварочных материалов, проверка начинается с сертификатов от производителя с определением веса и состава расходника, марки изделия, ее диаметр, номер плавки металла, химические компоненты по процентному содержанию.

Проволока для сварки продается в специальных бухтах, каждая из которых обязательно содержит специальный металлический жетон с выбитыми данными из сертификата.

ГОСТы различаются и зависят от металла, из которого сделан расходник:

  • стальная сварочная проволока – это ГОСТ 2246-70;
  • стальная наплавочная проволока – ГОСТ 10543-63;
  • проволока из алюминия и его сплавов – ГОСТ 7871-63.

Проверяется наличие загрязнений, следов масла или окислов. Если нужно, проволоку чистят либо механически, либо химически.

Глубока проверка проводится, как и с другими расходниками, если обнаружены трещины или другие серьезные дефекты в наплавленном металле. В этом случае с помощью проверяемой проволоки проводят сварку пластин толщиной в 10 мм или труб с толщиной не меньше 8 мм.

Затем сваренные пластины или трубы разрезаются на образцы для дальнейших испытаний в виде механического растяжения и углового загиба.

Если у проволоки нет сертификата, она проверяется на химических состав и свариваемость.

Прихватки в сварке

Прихватки в сварке можно отнести к вспомогательным приспособлениям временного характера. Это специальные короткие швы, которые расположены по своим правилам и нормам.

Главная функция прихваток – удержание деталей от смещения с помощью фиксации, уменьшение зазоров между свариваемыми заготовками, снижение возможных деформаций и повышение прочность всей сварной конструкции.

Чаще всего сварка прихватками производится точечным методом со специальными зажимами. Зажимы – отличные помощники в сборке конструкции. Это можно делать как вручную, так и автоматически. Чем сложнее сварочный узел, тем должна быть выше автоматизация его сборки.

Требования к прихваткам:

  • Длина прихваток должна быть не больше 20-ти мм, что же касается толщины, то они должны быть ровно в два раза меньше, чем сам сварочный шов.
  • Состав электродов прихваток должен полностью соответствовать марке электродов, используемых для дальнейшей сварки.
  • Параметры сварочного тока для полного провара мест для захваток должны соответствовать нормам и быть выше на 20%, чем его значение при дальнейшей сварке.
  • Локализация прихваток всегда проходит там, где есть риск деформации и где будет максимальное напряжение. Их никогда не размещают в местах пересечения основных швов.
  • К моменту основной сварки прихватки должны быть без шлака и капель металла, чтобы участок с их расположением был по возможности ровным.

КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ | | Блог о контроле качества металла

Контроль сварочных материалов так же, как и основного материала включает:

1)       проверку наличия сертификата;

2)       проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;

3)       внешний осмотр;

4)       пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений (проверка технологических свойств сварочных материалов).

К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и защитные газы.

Электроды принимают партиями. Они упакованы в пачки, которые имеют этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя. Контроль внешнего вида осуществляют выборочным путём определенного количества электродов из пачки. При этом контролируют наличие на поверхности рисок, трещин, сколов покрытия, пор. На каждый из дефектов устанавливаются нормы бракования. Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения его на стальную плиту с высоты (0,5-1м). Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в течение суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.

При проведении пробной сварки оценивают:

  • лёгкость зажигания дуги;
  • стабильность горения дуги;
  • степень разбрызгивания металла;
  • равномерность плавления покрытия;
  • отделимость шлака и т.д.

После сварки сварные соединения разрушают и осматривают изломы, проводят механические испытания, химические и металлографические исследования. После проверки электроды хранятся в герметичных контейнерах в сухих помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.

Сварочную проволоку поставляют в бухтах, катушках или кассетах. Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт, марка и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат. При поступлении проволоки производят её очистку от противокоррозионных смазок и окислов. Очистку от смазок окислов и красок выполняют механическими или химическими способами (механических способ для сталей, химический способ для алюминиевых сплавов). После очистки, проволока наматывается на кассеты. При намотке осуществляют контроль за поверхностными дефектами. В некоторых случаях проводят химический анализ проволоки и затем осуществляют пробную сварку с анализом химического состава и механических свойств наплавленного металла. При сварке обращают внимание на свойства дуги, шлака, характер плавления. Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление и загрязнение поверхности. С целью исключения образования ржавчины используют специальную омедненную проволоку. Порошковую проволоку при длительном хранении обязательно следует прокаливать и проверять механические и технологические свойства при сварке образцов.

Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки, которые проверяют на наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и завод-изготовитель. Сварочный флюс контролируют на размер зерна путём просеивания через сито с ячейками, соответствующими верхнему и нижнему пределам размеров зерен. Затем флюс проверяют на содержание влаги. Влажность не должна превышать 0,1 %. Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 3000С и взвешивают через определенные интервалы времени. Просушивание прекращают, когда результаты взвешивания становятся одинаковыми. Количество влаги определяется по разности между первым и последним взвешиванием. Флюс используют одновременно с проволокой при пробной сварке. При выполнении сварки оценивают устойчивость горения дуги, а после сварки отделимость шлаковой корки при небольшом простукивании шва резиновым молотком. В необходимых случаях контролируют механические свойства и химический состав наплавленного металла. Флюс более чувствителен к влаге, чем электрод. Поэтому флюс должен храниться в герметичных ёмкостях и перед сваркой обязательно подвергаться просушиванию.

Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых этикетками, в которых указаны марка, химсостав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют на наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём подачи струи на фильтровальную бумагу. При наличии влаги газ пропускают через осушитель, заполняемый силикогелем (кристаллическое вещество). Для осушки аргона используются осушители с титановой стружкой, которая нагревается до температуры 400 – 450о С.

Что проверяют при контроле сварочных материалов на производстве?

Время чтения: 9 минут

Когда должна быть проконтролирована каждая партия сварочных и паяльных материалов? Этот вопрос нередко можно услышать на предприятиях самого разного масштаба: от мелкосерийных производств до крупномасштабных заводов. По умолчанию все сварочные материалы должны иметь собственный сертификат, который будет подтверждать их соответствие ГОСТам и стандартам качества. Также упаковка сварочных материалов должна содержать все основные данные о продукции.

Это основные условия, которые обязательны к выполнению. Но что насчет штучной проверки отдельно взятых сварочных материалов? Их, конечно, нужно проверять перед выпуском целой партии. Входной контроль просто обязателен, если вы хотите выпускать продукцию в соответствии с законами и правилами. В этой статье мы подробно расскажем, что проверяют при контроле сварочных материалов и как производится контроль.

Содержание статьи

Контроль сварочных материалов

Слыша «контроль качества сварочных материалов» мы прежде всего представляем сварочные электроды, поскольку это самый многочисленный тип сварочных материалов. Качество электродов может проверяться несколько раз: в процессе их производства, в лабораторных условиях и перед проведением сварочных работ. Чем больше предприятие, тем чаще производят контроль, поскольку партии очень большие и не всегда удается с первого раза распознать брак.

Контроль электродов

Самый просто тип контроля качества — внешний осмотр. Из всей партии произвольно выбирают до 20 электродов. Если партий несколько, то контролю подвергается каждая партия сварочных материалов.  Из каждой партии берут еще 20 электродов. И лишь затем составляют акт. Если обнаружится, что во всей партии есть недопустимое количество электродов с дефектами, то вся партия бракуется.

Чтобы проверить механические свойства электродов диаметром до 3 мм, их бросают с высоты 1 метра на стальную плиту. Если диаметр электродов превышает 3 мм, то высота падения сокращается до 50 см. Электроды без дефектов не разрушаются при проведении такого испытания. Допускается незначительное откалывание покрытия и небольшие следы повреждений.

Также электроды погружают в емкость с водой и держат в течение суток. Температура воды должна составлять от 15 до 25 градусов. Бракованные электроды в ходе такого испытания начинают разрушаться.

Есть ряд дефектов, которые допустимы при изготовлении электродов. Они незначительно влияют на эксплуатационные характеристики продукции. Так допускается небольшая шероховатость покрытия, не более 3 мелких вмятин, не более 3 пор на 1 метр покрытия, не более 2 трещин длиной до 10-12 мм.

Толщина покрытия у электродов должна быть примерно одинаковой на протяжении всего стержня. Для проверки на поверхности покрытия делают небольшие надрезы в разных частях электрода и сравнивают толщину.

Также электроды испытают в деле. Ими формируют швы, наплавляют металл и выполняют резку. В ходе работ следят за стабильностью горения дуги, простотой ее поджига, формированием шва и прочими показателями. В качестве деталей используют стальные листы, детали сложных форм, металлические конструкции, трубы.

Если проверенные электроды соответствуют нормам, их хранят в сухих складских помещениях до момента отправки к основной партии. Производители рекомендуют перед сваркой просушить электроды в специальной печи. Ни в коме случае не используйте газовые горелки для прокалки электродов. В противном случае это может привести к ухудшению эксплуатационных свойств стержня.

Читайте также: Как выбрать и использовать печь для прокалки электродов?

Контроль материалов для аустенитных сталей

Для аустенитных сталей используются специальные электроды и сварочная проволока. К этим материалам предъявляются повышенные требования, поэтому они проходят свой особый контроль. Чаще всего их проверяют на жесткость. Для этого подготавливают образец, на который в последующем будут наносить 6 наплавочных слоев и следить за образованием горячих трещин.

Для теста берут образцы, изготовленные из того же металла, что и проволока или электроды. Затем выполняют наплавку. Наплавочных слоев должно быть 6. Наплавлять нужно в нижнем пространственном положении, наплавляя каждый слой в том же положении, что и предыдущий. После наплавки каждого слоя необходимо дождаться его полного остывания и только затем наплавлять следующий.

После наплавки 6 слоев удаляют шлак и осматривают образец на наличие горячих трещин. В некоторых случаях образцы разрезают на несколько частей, затем подвергают травлению и осматривают под увеличительной лупой. Если обнаружатся трещины, вся партия электродов или проволоки будет считаться бракованной.

Контроль флюса

Флюс — еще один часто используемый сварочный материал. И он так же должен быть подвергнут контролю качества.

Для начала можно сравнить характеристики флюса с характеристиками в ГОСТе №9087-59. Если все показатели соответствуют, то это уже хорошо. Затем необходимо применить флюс в сварке и проследить за ходом выполнения работ. Зачастую в качестве тестовой детали используют металлические пластины или трубы. Используют только те режимы сварки, которые необходимы для конкретных сварочных работ.

Самые часто возникающие дефекты, образующиеся в сварных шва при наплавлении под слоем некачественного флюса — это поры и трещины. В таком случае выполняют более детальную проверку флюса. А именно степень его однородности, влажности, загрязненности. Если превышен показатель влажности, то флюс просушивают и затем снова выполняют сварку при тех же условиях.

После повторной сварки проверяют не только флюс, но и наплавленный под его слоем металл. Специалисты исследуют содержание углерода и серы. Исследования проводятся путем химического анализа. Проба берется с верхнего слоя шва.

Если после проведения всех этих проверок качество наплавленных швов не соответствует нормам, то вся партия флюса бракуется. В особых случаях партию могут еще раз просушить в промышленной печи и снова провести все этапы проверки. Но такие работы проводятся крайне редко, поскольку требуют дополнительных временных и материальных затрат.

Тип флюса не так важен при проверке. Большинство флюсов проверяют одинакового, будь они предназначены для пайки медных проводов или для сварки особо ответственных конструкций.

Контроль защитных газов

В современной сварке используются самые разнообразные защитные газы. Чаще всего применяют аргон, углекислоту, гелий или их смеси в различном соотношении. Газ поставляется в баллонах различного объема (зачастую от 5 до 40 литров). Каждый баллон имеет свой сертификат, в котором прописываются характеристики, соответствие ГОСТам,  степень влажности и прочие показатели. Если газовый баллон не имеет сертификата, то запрещается его использование.

Если баллон имеет сертификат, то его качество редко проверяют. До контроля дело доходит только в том случае, когда в полученных сварных соединениях образовываются поры, трещины и прочие дефекты.

Контроль проволоки

Заводы поставляют сварочную проволоку в так называемых бухтах, на которых должна присутствовать специальная металлическая бирка. На бирке указывается изготовитель, марка сварочной проволоки и номер плавки металла. Существует три основных ГОСТа, согласно которым изготавливается проволока. Проволока из стали должна быть изготовлена согласно ГОСТу №2246-70, наплавочная проволока из стали согласно №10543-63, а алюминиевая проволока согласно №7871-63.

Также вся сварочная проволока должна иметь соответствующий сертификат качества. В сертификате указывают марку проволоки, ее диаметр, изготовителя, В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки, вес проволоки, ее химический состав.  Данные из сертификата нужно сверить с выше перечисленными ГОСТами. Это самый простой метод контроля.

Еще можно произвести внешний осмотр проволоки. На ней не должно быть следов окислов, грязи или масла. Если проволока все же не соответствует этому правилу, ее можно очистить с помощью механического или химического метода. После очистки проволока считается пригодной для использования.

Дополнительно проволоку нужно проверить в деле. С ее помощью наплавляют контрольное сварное соединение и изучают его. Если у наплавленного металла обнаружены поры или трещины, то показаны дополнительные тесты.

Для этого берут металлическую пластину толщиной около 1 см, либо трубу с толщиной стенки не менее 8 миллиметров. Выполняют сварные соединения. После чего детали разрезаются на несколько заготовок и отправляются на экспертизу. Полученные швы подвергаются механическому воздействию. Если большинство разрезанных деталей не проходят испытаний, проволока оправляется в брак.

Если у проволоки нет сертификата, то к ней предъявляются повышенные требования. В таких случаях требуется особо тщательный контроль. Специалисты определяют химический состав проволоки и проводят соответствующие испытания на формирование шва и отсутствие дефектов. Если все испытания прошли успешно, проволока допускается к применению.

Контроль для дефектоскопии

Существуют технологичные методы контроля качества. О многих из них мы уже рассказывали в этой статье. Один из способов — дефектоскопия. И материалы, использующиеся в ходе контроля, тоже должны быть подвержены испытаниям, хотя и не являются сварочными материалами. Так удастся добиться наилучшего результата при контроле сварных швов.

Для дефектоскопии используется рентгеновская пленка, лента ферромагнитная и специальные усиливающие экраны. Именно их нужно проверить перед проведением дефектоскопии. Здесь нет ничего сложного. Нужно сравнить данные на этикетке с данными в государственных стандартах. Также нужно проверить целостность упаковочного материала. Эту работу обычно выполняют лаборанты.

Если материалы не соответствуют стандартам, они бракуются и не допускаются до дефектоскопии.

Вместо заключения

Теперь вы знаете, что проверяют при контроле сварочных материалов. Мы описали лишь общие рекомендации, которые нужно выполнять на производстве любого масштаба. На практике крупные предприятия используют более технологичные методы контроля. Они применяют специальное оборудование и новейшие технологии, благодаря которым удается сократить время проведения испытаний и добиться точного результата проверки.

И такие технологии должны внедряться на все предприятия. Поскольку человеческий фактор никто не отменял. Именно из-за пресловутого человеческого фактора на прилавках магазинов появляются бракованные партии сварочных материалов. Порой люди, отвечающие за качество, либо не могут, либо не хотят выполнять свою работу добросовестно. Из-за этого страдает не только прибыль предприятия, но и его репутация в глазах партнеров и потребителей. Единственный способ избежать подобных проблем — это качественная многократная проверка сварочных материалов на всех стадиях производства.

[Всего: 0   Средний:  0/5]

Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии



Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Качество сварных соединений во многом зависит от сварочных материалов, поэтому каждую партию электродов, сварочной проволоки, флюсов, баллонов с защитным газом перед началом сварки тщательно проверяют. Сварочные материалы должны иметь сертификаты, в которых полностью приведены данные в соответствии с требованиями ГОСТов, технических условий и паспортов.

На упаковочных коробках, ящиках, баллонах, пачках должны быть бирки или этикетки с указанием основных паспортных данных.

При несоблюдении этих условий партия сварочных материалов не допускается к использованию и подлежит полной проверке по всем показателям, установленным для данного вида сварочных материалов.

Вопрос о возможности использования сварочных материалов, имеющих несоответствие качества или повреждение упаковки, решается службой главного сварщика предприятия (организации).

Контроль электродов

Качество электродов проверяют в процессе их изготовления на заводах и перед началом сварочных работ в цехах или на строительных площадках.

Покрытие должно быть плотным и прочным, хорошо удерживаться на электродном стержне и не разрушаться (по ГОСТ 9466—60) при свободном падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты 1 м для электродов диаметром 3 мм и менее и с высоты 0,5 м для электродов диаметром более 3 мм. Допускаются частичные откалывания покрытия общей длиной не более 20 мм.        

Покрытие электродов должно быть влагостойким и не разрушаться после пребывания в воде с температурой 15—25° С в течение 24 ч. Допускаются следующие дефекты поверхности электродов:

шероховатость поверхности, продольные риски и отдельные задиры — глубиной не более 1/4 толщины покрытия;

местные вмятины — в количестве не более трех, глубиной да 1/2 толщины покрытия и длиной до 12 мм каждая;

поры — в количестве не более трех на длине 100 мм, диаметром до 2 мм, глубиной до 1/2 толщины;

волосные трещины — в количестве не более двух, длиной до 12 мм каждая.

Контроль качества электродов в заводских и монтажных условиях перед сваркой конструкций, работающих в тяжелых условиях (вибрационная нагрузка, высокая температура и давление, транспортировка токсичных газов), заключается в проверке наличия сертификатов и выборочном контроле состояния внешней поверхности. Кроме того, проверяют механические и технологические свойства наплавленного металла, а также, при необходимости, выполняют металлографический анализ. Такая проверка необходима и в тех случаях, если применяемые электроды дают нестабильную дугу, имеют неравномерное плавление или если в сварном шве возникают трещины и поры.

Для внешнего осмотра отбирают 10—15 электродов из разных пачек. При наличии недопустимых дефектов берут удвоенное количество, а при повторном обнаружении дефектов всю партию электродов бракуют, составляя рекламационный акт.

Покрытие электродов должно быть концентрично относительно стержня. Для проверки концентричности в разных сечениях по длине электрода делают надрезы и замеряют толщину покрытия.

Величина разности толщин не должна превышать:

при диаметре электрода 2 мм ….    0,08 мм
при диаметре электрода 2,5 мм………..0,1 мм
при диаметре электрода 3 мм ………..0,15 мм
при диаметре электрода 4 мм ………..0,2 мм
при диаметре электрода 5 мм ………..0,25 мм
при диаметре электрода  6 мм и более…….0,3 мм

Проверку электродов на свариваемость и по механическим свойствам выполняют периодически для различных партий. При этом наплавку ведут на пластинах из углеродистой или низколегированной стали толщиной 10—14 мм (можно также сваривать трубы с толщиной стенки не менее 8 мм).

Для электродов, дающих аустенитный наплавленный металл, проверяют наличие в нем ферритной фазы, для чего наплавляется пять — шесть слоев на пластину или трубу из аустенитной стали. Режим наплавки выбирают в соответствии с рекомендованными для электродов данного типа и диаметра.

Содержание феррита определяют объемным магнитным методом с помощью ферритомера либо металлографическим методом на образцах диаметром 5 мм и длиной 60 мм, вырезанных из двух верхних слоев наплавки. Образцы травят в течение 2—2,5 мин реактивом, состоящим из красной кровяной соли (10 г), едкого натра (10 г) и воды (100 г).

Испытание металла, шва или сварного соединения на межкристаллитную коррозию проводят в соответствии с ГОСТ 6032—58*.

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей проверяют на жесткой тавровой пробе или на образце с шестислойной наплавкой склонность к образованию горячих трещин.

Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки.

Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении. Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры.

После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин.

Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

При наличии трещин электроды бракуются.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Перед сваркой электроды просушивают при температуре 150—180° С в течение 1,5—3 ч в сушильных печах. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения.

Контроль флюса

Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ 9087—59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

Если в швах, наплавленных под слоем флюса, имеются поры или трещины, то тщательно проверяют гранулометрический состав, однородность, объемный вес, влажность и загрязненность флюса (если влажность превышает 0,1%, флюс просушивают).

После такой проверки наплавляют шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса.

Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Контроль защитных газов

Защитные газы (углекислый газ, аргон, гелий) поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты.

Контроль сварочной и наплавочной проволоки

Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту. Стальная сварочная проволока изготовляется по ГОСТ 2246—70, стальная наплавочная — по ГОСТ 10543—63, сварочная проволока из алюминия и его сплавов — по ГОСТ 7871-63.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта.

Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний (три — на растяжение и три — на угол загиба).

Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Контроль материалов для дефектоскопии

Каждая партия материалов для дефектоскопии (реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны, ферромагнитная лента) при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории. На упаковочных листах (пачке, емкости, коробке) необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ (технических условий) и инструкций.

Материалы и упаковка не должны иметь повреждений.

При любом отступлении от норм данная партия материалов проходит проверку в соответствии с ГОСТ или ТУ. При неудовлетворительных результатах контроля партия материалов бракуется и для дефектоскопии не допускается.

Входной контроль сварочных материалов

Последовательность операций контроля, перечень контролируемых параметров с указанием нормативных значений, допусков, объемы и методы контроля
Наименование технологического процесса и его операций Контролируемый параметр (по какому нормативному документа) Допускаемые значения параметра, требования качества Способ (метод) контроля, средства (приборы) контроля Объем контроля СКК Объем контроля СК заказчика
1. 1. Входной контроль сварочного оборудования (проверка применяемого сварочного оборудования). 1.1. Свидетельство об аттестации сварочного оборудования, с приложением протокола аттестации сварочного оборудования (РД 03-614-03, РД-03.120.10-КТН-001-11). Сварочное оборудование применяемое для реализации

технологии сварки при строительстве и ремонте трубопроводов  ОСТ, должны выпускаться  в

соответствии с действующими государственными стандартами и специальными Техническими

условиями (ТУ) на каждую марку сварочного оборудования и должны быть аттестованы на группу «Нефтегазодобывающее оборудование», в соответствии с требованиями

РД 03-613-03, РД 03-614-03, иметь соответствующие свидетельства об аттестации и входить в

реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть». Применение сварочного оборудования и сварочных материалов (за исключением

защитных газов), не включенных в реестр ТУ и ПМИ ОАО «АК «Транснефть» запрещается.

Визуальный. Визуальный – 100 %

На каждое сварочное оборудование.

Визуальный – 100%

На каждое сварочное оборудование.

2.

 

2. Электроды для ручной электродуговой сварки. 2.1. Проверка сопроводительных документов на электроды для ручной электродуговой сварки. 2.1.1. Проверка наличия сертификата – полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий. Соответствие применяемых сварочных электродов требованиям ВСН 006-89, проверки наличия сертификата завода-изготовителя, заключения ВНИИСТа на их применение для сварки ответственных объектов ОАО МН. Наличие сертификата на каждую партию сварочных электродов. Применение сварочных электродов без сертификата завода-изготовителя категорически запрещается. Визуальный.

 

Визуальный – 100 %

по каждому документу

 

Визуальный – 100 %

по каждому документу

 

2.1.2. Наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике) соответствующих этикеток (ярлыков). Наличие
2.1.3. Отсутствие повреждений упаковок и самих материалов. Отсутствие
2.1.4. Соответствие марок электродов перечню разрешенных ОАО АК «Транснефть» к применению на объектах МН и МНПП в соответствии с Реестром ОВП, РД-03.120.10-КТН-001-11, проектной документации. Соответствие
2.1.5. Наличие аттестации в соответствии с РД 03-613-03. Наличие
2.2. Входной контроль электродов для ручной электродуговой сварки (внешний вид, проверка адгезии электрода, эксцентричности обмазки).

 

2.2.1. Проверка внешнего вида электрода: наплывы; вздутия; трещины; искривления; ржавчины; оголенные участки стержня; риски; вмятины; задиры; поры (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). Состояние внешней поверхности электродов в соответствии с требованиями ГОСТ 9466: покрытие должно быть однородным, плотным, прочным; не допускаются наплывы, надрывы, вздутия, трещины и искривления. Допускаются: поры с максимальным наружным размером не более 1,5 толщины покрытия (но не более 2 мм) и глубиной не более 50 % толщины покрытия при условии, если на 100 мм длины электрода количество пор не превышает двух. Поверхностные продольные волосяные трещины и местные сетчатые растрескивания в суммарном количестве не более двух на электрод при протяженности каждой волосяной трещины или участка растрескивания не более 10 мм. Наповерхности электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25 % толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50 % толщины покрытия – в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде; две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если их суммарная глубина не превышает 25 % толщины покрытия, а их количество на одном электроде не более 2. Инструментальный.

Лупа 5х – 10х,

лупа измерительная 10х

линейка

Инструментальный – 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок

 

Инструментальный – 10 – 15 шт.

из партии, количеством не более 200 упаковок

 

 2.2.2. Проверка адгезии обмазки электрода (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09) Покрытие не должно разрушаться при падении электрода плашмя на гладкую стальную плиту с высоты: 1 м для электродов диаметром менее 4 мм; 0,5 м для электродов диаметром 4 мм и более. Допускаются частичные откалывания покрытия общей протяженностью до 5 % покрытой части электрода. Выборочный инструментальный контроль (микрометр, линейка). Проверяются пять электродов от партии из разных упаковочных мест. Проверяются пять электродов от партии из разных упаковочных мест
2.2.3. Проверка эксцентричности обмазки:

– разность толщины покрытия;

-отсутствие ржавчины на стержне электрода. (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09)

Допускаемая эксцентричность не должна превышать следующих величин:
Диаметр электрода (мм) Эксцентриситет покрытия (мм)
2,5 0,12
3,2 0,18
4,0 1,20

Одновременно следует установить отсутствие ржавчины на стержне электрода. Разность толщины покрытия необходимо определять в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности. Места замеров следует выбирать таким образом, чтобы они приходились на центральную часть электрода, т.е. отступив с каждой стороны электрода (от контактной части и его торца) не менее чем на 50 мм.

Инструментальный.

Микрометр,

Штангенциркуль,

Радиусные шаблоны

Контроль за проведением проверки сварочно-технологических свойства электродов на каждую партию подрядной организации.

Инструментальный: 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль

Контроль за проведением проверки сварочно-технологических свойства электродов на каждую партию подрядной организации.

Инструментальный: 10 – 15 шт. из партии, количеством не более 200 упаковок из партии электродов прошедших визуально-инструментальный контроль

2.3. Проверка сварочно-технологических свойств электродов. 2.3.1. Проверяются сварочно-технологические свойства электродов (допускной стык) (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). Сварочно-технологические свойства электродов (ГОСТ 9466): проверяются выполнением сварки допускного технологического стыка дипломированным сварщиком. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в соответствии с установленным режимом. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственных конструкций нельзя. Инструментальный.

УШС-3,

Лупа 5х – 10х

2.3.2. Легкость возбуждения и стабильность горения дуги, отсутствие «козырька» (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09).; Возбуждение дуги с 1-ого зажигания; стабильность горения дуги – равномерное, без вибраций; размер козырька не более 0,1-го Ø электрода.
2.3.3. Равномерность плавления электродов и правильность формирования валика шва или наплавляемой поверхности; (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). Формирование равномерного мелкочешуйчатого с плавным переходом к основному металлу и превышением гребня над впадиной не более 1 мм.
2.3.4. Легкость удаления шлака(РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). Без дополнительных усилий. При небольшом механическом воздействии.
2.3.5. Отсутствие на поверхности шва трещин, надрывов, пор в сварном шве; (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). Отсутствие
2.3.6. Сплошность стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и числа внутренних газовых пор и шлаковых включений. (РД-03.120.10-КТН-001-11, ОТТ-25.160.00-КТН-219-09). Сплошность стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и числа внутренних газовых пор и шлаковых включений. Допустимые дефекты:
Внутренние газовые поры и шлаковые включения (мм) в сварном шве при использовании электродов диаметром до 4 мм 0,5
Число газовых пор и шлаковых включений допустимых размеров в местах их наибольшего скопления на 100 мм длины сварного шва:
однопроходного 2
многопроходного 3

Способы контроля качества сварки

При изготовлении сварных изделий выбор способа контроля определяется характером и назначением конструкции и степенью ее ответственности.

В практике контроль сварных изделий организуется в следующей последовательности: а) проверка квалификации сварщиков; б) контроль качества исходных материалов; в) контроль оборудования и приспособлений; г) контроль процесса сборки и сварки; д) контроль качества сварки швов и сварных соединений (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение металлографического исследования, химического анализа, механических испытаний и т. д.).

 

Проверка квалификации сварщиков.

Квалификация сварщика определяется разрядом. Но для сварки объектов, инспектируемых Госгортехнадзором, сварщик должен иметь официальное разрешение (право), которое он получает после удовлетворительной сдачи теоретических и практических испытаний, проведенных согласно правилам Госгортехнадзора.

Сварщику, выдержавшему испытание, выдается паспорт или удостоверение, где указываются марка металла, конструкции изделий и расположения швов (нижние, вертикальные, горизонтальные, потолочные), которые он имеет право сваривать.

Сварщики, имеющие паспорта, периодически, не реже одного раза в год, подвергаются контрольным испытаниям. Особое внимание следует обращать на подготовку сварщиков, допускаемых к сварке специальных легированных сталей: нержавеющих, жаропрочных и др.

 

Контроль качества исходных материалов.

К исходным материалам относится свариваемый металл, электроды, сварочная проволока и флюсы.

Контроль свариваемого металла состоит в проверке химического состава, механических свойств и внешнего вида. Каждая партия стали, как правило, отправляется заводом-изготовителем вместе с сертификатом, в котором указаны номер плавки, химический состав и механические свойства. При наличии сертификата контроль стали сводится к сравнению свойств стали по сертификату с требованием проекта на изготовление сварных конструкций. У сталей, не имеющих сертификата, проверяются химический состав и механические свойства (предел прочности при растяжении, относительное удлинение и ударная вязкость) и проводится металлографическое исследование.

Соответствие марки электродов и механических свойств наплавленного металла требованиям проекта проверяется также по сертификатам, представляемым поставщиком электродов. Если сертификаты не дают нужных характеристик или электроды совсем не имеют сертификатов, образцы наплавленного металла от каждой партии электродов подвергаются механическим испытаниям для определения предела прочности, относительного удлинения и ударной вязкости. Испытания механических свойств проводятся по ГОСТ 6696, а полученные данные должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2523 и ГОСТ 9647

Подобным образом проверяется качество сварочной проволоки и флюса при полуавтоматической и автоматической сварке.

Технологические свойства электродов со временем изменяются, особенно при хранении в сыром месте. Поэтому рекомендуется, вне зависимости от наличия сертификата (паспорта), перед сваркой проверить электроды: определить разбрызгивание, пористость шва, характер шлака и др.

 

Контроль оборудования и сборочных приспособлений.

Контроль оборудования и сборочных приспособлений заключается в определении их исправности, возможности выполнения на них сварки по заданной технологии при соблюдении требований техники безопасности и промсанитарии. К основному оборудованию относятся: сварочные генераторы или трансформаторы с регуляторами, многопостовые установки, полуавтоматы и автоматы для сварки под слоем флюса, различные приспособления для сборки и сварки, сборочные плиты или стеллажи и нагревательные установки.

 

Контроль процесса сборки и сварки.

Перед сборкой детали осматриваются для определения качества поверхности и кромок (трещины, надрывы, окалина, ржавчина, масло, грязь не допускаются). При контроле сборки необходимо обращать особое внимание на правильное расположение деталей по чертежу, на припуски для компенсации возможных деформаций, на величину зазоров, на места и порядок расположения прихваток и, наконец, на правильность действия приспособлений.

При контроле за процессом сварки проверяется правильность выполнения всех операций сварки. Обязательно контролируются температура подогрева изделия (при сварке с подогревом), температура окружающей среды, правильность выбранного рода сварочного тока, полярность, сила сварочного тока, длина дуги, движение электрода и скорость сварки, правильность последовательности заполнения многослойных швов и наложения каждого шва в отдельности. Сварочный пост должен быть снабжен приборами: амперметром для проверки силы тока, вольтметром для проверки напряжения на дуге.

Контроль до, во время и после сварки имеет решающее значение

| Поделиться | Твитнуть | Поделиться | Pin It | Распечатать | электронное письмо

Контроль сварных швов не следует проводить только после сварки. Осмотр до и во время сварки имеет решающее значение. Но что можно проверить, если сварка не производилась? Взгляните на контрольные списки ниже для проверки до, во время и после сварки. Ответственность за большинство этих вопросов несет инспектор по сварке, но в этом должна участвовать любая заинтересованная сторона.Дополнительным преимуществом сварщика является то, что он может видеть расплавленную сварочную ванну. Опытные сварщики смогут увидеть, не достигается ли требуемое проплавление, присутствует ли внутренняя пористость, и выявить другие проблемы, которые невозможно обнаружить без разрушающего контроля или неразрушающего контроля, такого как рентгенография и ультразвук.

Сварщики должны научиться распознавать поведение сварочной ванны, которое может указывать на возможные нарушения сплошности или дефекты сварного шва.

Контрольный список — перед сваркой

  • Просмотрите чертежи и спецификации, чтобы определить, необходимы ли какие-либо особые меры, например предварительный нагрев.
  • Убедитесь, что закупленные материалы (основной материал и расходные материалы) соответствуют указанным.
  • Проверить протоколы испытаний материалов и химический состав на соответствие требованиям.
  • Проверить состояние и хранение сварочных материалов. Электроды с низким содержанием водорода требуют специального хранения, чтобы предотвратить накопление влаги.
  • Убедитесь, что материал соответствует требованиям
  • Проверить чистоту стыка. Чрезмерный уровень ржавчины, масла, грязи, краски и других загрязнений ухудшает качество сварки.
  • Проверить наличие и актуальность надлежащих технических требований к процедурам сварки и квалификации сварщиков.
  • Если предварительный нагрев необходим, убедитесь, что он проведен и измерен правильно.

Контрольный список — во время сварки

  • Убедитесь, что соблюдаются все параметры, указанные в спецификации процедуры сварки. Эти параметры включают такие параметры, как скорость подачи проволоки, напряжение, электрический вылет, техника сварки, ход сварки, углы хода и толкания, защитный газ, соответствующий предварительный нагрев и температура между проходами (при необходимости) и т. Д.
  • Проверить отдельные сварочные проходы. Если имеется многопроходный сварной шов, перед нанесением следующего шва убедитесь, что каждый проход достаточен. Проблемы могут возникнуть при сварке в обход проходов, которые имеют чрезмерную выпуклость, скопившийся шлак на пальцах ног и другие несоответствия.
  • При необходимости проверьте, поддерживается ли надлежащая температура промежуточного прохода. Температура между проходами обычно указывается как минимальная, но в некоторых случаях также указывается максимальная температура между проходами.
  • Проверьте наличие визуальных сигналов, которые могут указывать на проблемы.Это ответственность сварщика. Загрязнения поверхности, легкоплавкие элементы и другие вещи могут вызвать множество проблем. Сварщик может увидеть, не получает ли он достаточного проплавления, чего нельзя увидеть после сварки, если не будут выполнены ультразвуковые, радиографические или другие испытания неразрушающего контроля.

Контрольный список — после сварки

  • Проверьте внешний вид сварного шва, чтобы убедиться в отсутствии несоответствий или разрывов.
  • Проверить размер сварного шва.
  • Убедитесь, что длина сварного шва достаточна, особенно если используются прерывистые сварные швы.
  • Выберите детали для тестирования в соответствии со спецификациями.
  • При необходимости проверьте правильность проведения термообработки после сварки.

Инспектор по сварке не может разумно ожидать, что сможет контролировать все это для каждой отдельной станции и выполненной сварки. Поэтому очень важно, чтобы сварщики и другой персонал были обучены всем аспектам визуального контроля. Выявление проблем до сварки может сэкономить много времени и денег, не ограничивайте контроль до окончания сварки.

Есть ли у вас какие-либо другие элементы, которые можно добавить в какой-либо из этих контрольных списков?

Источник: Руководство по сертификации для инспекторов сварки: четвертое издание (Американское общество сварки)

| Поделиться | Твитнуть | Поделиться | Pin It | Распечатать | электронное письмо

Контроль сварных швов перед сваркой

Сварщик проводит испытание углового шва GMAW.

Во время патрулирования цеха, играя в «полицию параметров», инспектор по сварке часто может слышать такие вопросы, как «Почему я не могу запустить машину со скоростью подачи проволоки выше XXX?» или «ХХ вольт?»

Параметры сварки — это не рекомендации, взятые из воздуха; они разработаны и определены после долгих проб и ошибок.Стандартизируя процедуры сварки, которые вы используете для производства своей продукции, вы получите модель, к которой каждый сможет обратиться за гарантией качества.

Варианты квалификации процедуры

Квалификация процедуры может быть проведена одним из трех основных способов:

  1. Предварительная квалификация совместных процедур. Как следует из названия, процедуры предварительной квалификации были протестированы заранее. Несмотря на то, что им удобно следовать, требования все же должны выполняться. Например, одно требование, которое часто упускают из виду или неправильно понимают, — это то, что процедура должна быть написана.Недостаточно просто указать на «хорошую книгу». Письменные требования изложены четко в применимом коде или спецификации.

    Американское сварочное общество (AWS) определило, что для этого типа аттестации процедуры дополнительные испытания не требуются при определенных обстоятельствах.

  2. Испытания прототипа. Несмотря на то, что изначально испытания прототипа были экономичными, они могут быть ограничивающими, поскольку только те условия, которые тестируются, могут быть квалифицированы.Любые изменения требуют дополнительного тестирования, которое может существенно изменить экономику тестирования прототипа.

    Например, производители внедорожного, сельскохозяйственного и строительного оборудования часто квалифицируют процесс посредством «проталкивающего» тестирования — строительства конструкции, документирования всего процесса изготовления (соединение за соединением) и проведения нескольких разрушающих испытаний. Когда конструкция выдерживает испытательные требования, процедура квалифицируется. Когда компонент идет в производство, все условия использованный в первоначальном испытании, должен сохраняться во время изготовления.Значительные изменения в производстве могут потребовать дополнительного тестирования.

  3. Процедура квалификационного тестирования. Изначально квалификационные испытания процедуры могут быть дорогостоящими и трудоемкими, но их можно использовать для разработки стандартных процедур сварки, охватывающих все соединения, расходные материалы и положения (условия), используемые в производстве.

    Квалификационное испытание процедуры — это испытание или серия испытаний, которые выполняются, документируются в отчете об аттестации процедуры (PQR), а затем превращаются в спецификацию процедуры сварки (WPS) или их серию.

Процедурное квалификационное тестирование: основы

При квалификационном тестировании процедуры вам может быть полезно попытаться завершить все тестирование, используя легкодоступные ресурсы. Завершение испытаний сварного шва с одной канавкой обычно позволяет квалифицировать все типы канавок и угловые швы.

Однако изменения основных переменных часто требуют дополнительного тестирования. Например, в сфере производства внедорожной техники, сельского хозяйства и строительного оборудования клиентам часто требуются угловые сварные швы для получения проплавления за пределами корня, обычно 1.5 миллиметров. Многие нормы и стандарты требуют проникновения в корень, «… но не обязательно за…». Эти же книги также могут скажите что-нибудь вроде «… проникновение в стык … за пределы корня … определено по значительному количеству образцов поперечных сечений …» При наличии дополнительных требований заказчика, таких как это, вам может потребоваться выполнить испытания сварных швов с разделкой кромок и угловых швов при создании стандартного WPS.

Для испытания стандартной процедуры сварки требуются следующие образцы:

  • По одной тестовой пластине для каждой позиции
  • Одна тестовая пластина для каждого процесса
  • Одна испытательная пластина для каждого типа и диаметра проволоки

Но если вашему заказчику требуется дополнительное испытание углового сварного шва, вы должны выполнить следующее:

  • Одна испытательная пластина на каждую позицию (в соответствии со стандартной процедурой сварки)
  • Две испытательные пластины для каждого размера галтели (один проход, один проход)

Дополнительные требования клиентов: пример

Crenlo LLC, производитель кабин и тентов из Рочестера, Миннесота., поставки для производителей внедорожной, сельскохозяйственной и строительной техники. Компания сваривает канавки в плоском (1G) и горизонтальном (2G) положениях, а галтели — в плоском (1F), горизонтальном (2F) и потолочном (4F) положениях. Цех работает на смеси 90% аргона / 10% CO 2 и обычно использует Присадочный металл ER70S-6 диаметром 0,035 дюйма. Посоветовавшись с производителем проволоки и другими профессионалами отрасли, инженеры Crenlo определили, что скорость подачи проволоки (WFS) 550 дюймов в минуту (IPM) и напряжение 27 В должны дать наилучшие результаты.

Допустим, вы хотите разработать процедуру сварки высокопрочной низколегированной (HSLA) углеродистой стали при газовой дуговой сварке (GMAW). Эту процедуру необходимо разработать как для швов с разделкой кромок, так и для угловых швов.

Сначала вы должны знать, как будет выглядеть тестовый образец и сколько образцов вам понадобится.

Рисунок 1

Для сварных швов с разделкой кромок используйте один испытательный образец для плоского (1G) положения и один для горизонтального (2G) положения (см. Рисунок 1 ).

Рисунок 2

Для угловых сварных швов вам потребуются образцы в плоском (1F), горизонтальном (2F) и потолочном (4F) положениях. Вам также понадобится образец для каждого размера сварного шва, и на этом образце вы сварите однопроходное угловое соединение с одной стороны и многопроходное угловое соединение (если применимо) с другой. В этом случае вам нужно квалифицировать скругление от 5 до 13 мм (см. , рис. 2, ).

Итак, всего две канавки и 24 галтели — 26 тестов.Что делать, если вы хотите получить WFS более высокого уровня? Согласно большинству кодексов и стандартов 550 IPM соответствует диапазону от 495 до 605 IPM. Если вы хотите запустить WFS на 650 IPM или более, вам нужно будет сделать еще 26 тестовых образцов. То же самое применимо, если вы хотите использовать диаметр 0,045 дюйма. проволока, порошковая проволока или изменить другую переменную

Стандартные процедуры сварки довольно трудоемки, но готовый WPS не мешает и готов к применению повсеместно, когда вы столкнетесь с аналогичными важными переменными.

Рисунок 3
Тройник используется для угловой сварки.

Квалификация исполнителей

При проверке квалификации процедуры вы столкнетесь с двумя основными типами квалификаций: угловой сварной шов и сварной шов с разделкой кромок.

Квалификация угловых сварных швов. Квалификация углового сварного шва довольно проста (см. Рисунок 3 ). Для каждого размера сварного шва сделайте однопроходный угловой сварной шов на одной стороне испытательной пластины и многопроходный угловой шов на противоположной стороне (см. Фотографию свинца ).

Затем просто вырежьте и протравите образец, как требуется в коде или стандарте, и запишите результаты с помощью цифровой камеры. Будьте осторожны при работе с растворами для травления. Строго следуйте инструкциям и требованиям безопасности, изложенным в вашем кодексе или стандарте.

Квалификация сварных швов с разделкой кромок. Как упоминалось ранее, для тестирования может быть полезно использовать материалы, доступные в вашем магазине. Например, если в вашем магазине много трубок, вы можете использовать секции 4 дюйма.на 4 дюйма на 3/8 дюйма трубку для испытания на канавку (см. Рисунок 4 ). Трубки, уложенные бок о бок, могут создать хорошую развальцовку V-образной канавки, и вы этого не сделаете. необходимо снять фаску с пластин или изготовить отдельную основу (см. , рисунок 5, ).

Рисунок 4
Этот 4-дюйм. на 4 дюйма на 3/8 дюйма НКТ используется для сварки испытательной пластины с V-образной канавкой в ​​верхнем положении (4G).

Если вы используете трубки, следите за тем, где вы размещаете сварной шов трубки.Вы не хотите, чтобы он был расположен таким образом, чтобы это повлияло на ваши тесты на изгиб и растяжение. Если вы разместите швы лицом к лицу, вы будете уверены в их расположении и будете знать, что вырежете их позже.

После того, как вы скрепили образцы вместе, всегда, всегда, всегда помечайте каждый купон стальным штампом. Например, вы можете использовать двузначное число для образца и от 1 до 6 для отдельного купона, увеличивая число в направлении сварного шва (23-1, 23-2, 23-3 и т. Д.) ( см. Рисунок 6 ().Позже они будут вырезаны из готового сварного шва.

Затем собирайте и регистрируйте все необходимые данные за проход, по образцам: температуру предварительного нагрева и промежуточного прохода, WFS, напряжение, скорость перемещения, вылет электрода, все. Эта система поможет вам, если у вас осталась куча погнутых и сломанных купонов, и вам нужно выяснить, что пошло не так. Не время задумываться, правильный ли у вас купон.

Рисунок 5
Этот 4-дюйм.на 4 дюйма на 3/8 дюйма НКТ используется для сварки испытательной пластины с V-образной канавкой в ​​верхнем положении (4G).

По окончании сварки проведите первое обязательное испытание: визуальный осмотр. Все образцы для испытаний должны в первую очередь соответствовать критериям визуальной приемки. Если какой-либо тестовый образец (галтель или бороздка) визуально неприемлем, его необходимо выбросить. Выясните, почему это было неприемлемо визуально, исправьте процесс и сделайте еще один тестовый образец. Никогда не продолжайте тестирование на образце, который визуально не рассматривается. приемлемо.

Для вашего кода или стандарта может потребоваться рентгенографическая оценка. Если да, выполните следующее. Удалите все части пробирки, которые не составляют исследуемый образец, очистите их и отправьте (см. , рис. 7, ). Если вы используете трубку, это может потребовать много строгания — надеюсь, у вас хорошо получается работать с газокислородной горелкой. Как и в случае с визуальной оценкой, если ваши тестовые образцы не проходят рентгенографический оценки, не предпринимайте дополнительных действий с тестовым образцом. Выясните, что пошло не так, и сделайте новую тестовую пластину.

Рис. 6
Отметьте купоны каждого тестового образца стальным штампом, чтобы можно было отследить каждый купон до соответствующего теста.
Рис. 7
Этот образец для испытаний был снят с трубки и готов к резке пилой.

После успешного завершения этих тестов вам нужно будет начать вырезать отдельные купоны.Ваш код или спецификация будут определять точный размер и местонахождение купона. Как правило, вам понадобится четыре купона для испытаний на изгиб и два для испытаний на растяжение. Далее переходим к тестированию травления.

Далее следуют испытания на изгиб и растяжение. Оборудование для испытания на изгиб довольно недорогое и часто может быть изготовлено собственными силами; имеется документация по габаритным размерам оборудования. Оборудование для испытаний на растяжение не так экономично, но многие компании могут проводить такие испытания.

Наконец, соберите и задокументируйте все данные испытаний в отчете о квалификации процедуры (PQR) и разработайте свой WPS в соответствии с вашим кодом или стандартом.Объясните своим инспекторам, супервайзерам и сварщикам допустимые параметры и необходимость их соблюдения.

Хотя для завершения квалификационного тестирования процедуры необходимо много шагов, этот процесс поможет гарантировать, что ваш WPS соответствует требованиям кодексов и стандартов, для которых вы создаете продукт, и будет служить вашей компании и клиентам долгие годы.

Пол Кэмерон — инженер по сварке, сертифицированный инспектор по сварке, сертифицированный инструктор по сварке, имеющий сертификат ASNT / VT Level II, а также член редакционного комитета Practical Welding Today.С ним можно связаться по телефону 4403 5th St. N.W., Rochester, MN 55901, 507-269-7142, [email protected], www.pwcameron.com.

Контроль и тестирование лазерной сварки | Контроль и испытания электронно-лучевой сварки

Контроль сварных швов деталей, сваренных с помощью лазерной и электронно-лучевой сварки, обычно осуществляется по трем разным направлениям: визуальный контроль; разрушающее испытание; и неразрушающий контроль (NDT).

Визуальный осмотр включает осмотр сварного шва невооруженным глазом и / или с некоторым увеличением.Обычно наши инспекторы проверяют наличие трещин, ямок, пор на поверхности, поднутрений, недозаливок, пропущенных стыков и других аспектов сварного шва.

Визуальный осмотр ограничивается площадью поверхности сварного шва, которая видна инспектору, что означает, что нечто вроде глубины проплавления не может быть определено, если сварной шов не является сварным швом с полным проплавлением и вы не можете просмотреть его изнутри сборки. Следовательно, для дальнейшего изучения качества сварного шва часто требуется разрушающее испытание.

Разрушающий контроль включает в себя физическую резку и разрезание детали для определения внутренних характеристик сварного шва.Как правило, либо вырезается производственная деталь, либо изготавливается репрезентативный образец, отражающий точные характеристики соединения. Разрушающие образцы обычно берутся в начале работы, чтобы убедиться, что параметры сварки соответствуют партии. Образцы также можно брать через определенные промежутки времени во время производственного процесса или в конце цикла.

Образцы для разрушающих испытаний точно вырезаны, обработаны, отшлифованы и отполированы до зеркального блеска. Затем применяется кислотное травление, чтобы визуально выделить сварной шов, и затем образец исследуется под микроскопом.Этот осмотр может определить глубину проплавления, ширину сварного шва, а также выявить трещины, поры и другие аномалии внутри сварного шва.

Неразрушающий контроль , как следует из названия, не разрушает деталь, поэтому теоретически каждая деталь может быть исследована таким образом, и это обычно так, если неразрушающий контроль требуется спецификацией.

NDT обычно состоит из дефектоскопии красителя и / или рентгеновского контроля.

При дефектоскопии красителя на деталь наносится специальный краситель для выявления трещин и других поверхностных аномалий.Этот метод ограничен тем, что позволяет выявить проблемы только на поверхности сварного шва.

Рентгеновский контроль дает наиболее полное представление о том, что происходит внутри сварного шва. В частности, пористость хорошо видна на рентгеновском снимке.

К каждой сборке предъявляются разные требования, и важно понимать нюансы каждого типа проверки, чтобы разработать режим проверки, который последовательно приведет к высококачественным деталям в рамках требований.Например, деталь с низким риском выхода из строя может просто нуждаться в визуальном осмотре, в то время как деталь, предназначенная для использования в космосе, где отказ может быть катастрофическим, требует гораздо более высокого уровня осмотра.

Контрольный список ежедневных 5-минутных проверок для аппарата для орбитальной дуговой сварки

Ключевое различие между сварщиком и шлифовальным станком — это количество настроек, которые делают сварщики. Очистка неудовлетворительных сварных швов дисковой шлифовальной машиной не займет слишком много часов, прежде чем даже начинающие сварщики поймут, что перед началом работы следует убедиться, что их сварочное оборудование находится в надлежащем рабочем состоянии.

Однако, когда дело доходит до проверки аппаратов для орбитальной сварки, даже опытные сварщики могут быть запуганы. На первый взгляд может показаться, что уровень автоматизации орбитальной сварки усложняет проверку. Однако на практике контрольный список ежедневных проверок аппарата для орбитальной сварки очень похож на любой другой контрольный список безопасности при сварке. Мы подробно рассмотрим, какие части вашей установки для орбитальной сварки вам следует проверить и почему, а также предоставим удобный загружаемый контрольный список для размещения в вашем рабочем пространстве.

Нажмите здесь, чтобы загрузить наш 5-минутный контрольный список ежедневных проверок

Проверка сварки начинается с рабочего места

Первым шагом к тому, чтобы убедиться, что аппарат для орбитальной дуговой сварки готов к работе, является осмотр области, окружающей ваше оборудование. Перед началом сварки рабочая площадка должна быть безопасной для работы. Это первый шаг не только к созданию надежного сварного шва, но и к предотвращению травм для вас или окружающих и повреждения оборудования или сооружений.Перед сваркой следует осмотреть рабочую зону и средства индивидуальной защиты (СИЗ).

Условия на рабочем месте:

  • Общая чистота: В рабочей зоне не должно быть беспорядка, пыли, металлической стружки и другого обычного мусора на рабочем месте. Пыль и другие взвешенные в воздухе твердые частицы могут загрязнять сварные швы, а беспорядок на рабочем месте может мешать движению оператора во время сварки.
  • Воздушный поток: При дуговой сварке вольфрамовым электродом в среде защитного газа используется защитный газ для защиты сварного шва от воздействия атмосферы во время плавления металла.Перед сваркой с помощью аппарата для орбитальной дуговой сварки оператор должен проверить зону, чтобы убедиться в отсутствии движения воздуха, которое могло бы сдувать защитный газ и вызвать загрязнение сварного шва. Оператору может потребоваться установить барьеры, чтобы сварной шов оставался экранированным.
  • Вентиляция: При сварке могут выделяться пары, которые в достаточно больших количествах в данном объеме могут быть опасными. Перед началом сварки оператор должен убедиться, что у них достаточно места и вентиляции, чтобы предотвратить накопление дыма до опасного уровня.
  • Легковоспламеняющиеся или горючие материалы: Оператор должен проверить рабочую зону, чтобы убедиться, что никакие материалы, такие как ткани или изоляция, не расположены достаточно близко, чтобы они могли воспламениться в процессе сварки. Они также должны быть уверены, что горючие жидкости или газы не могут подвергнуться воздействию дуги, искр или горячих деталей во время или после сварки.
  • Вода или другие жидкости: В аппаратах для дуговой сварки используется открытая электрическая дуга, которая может привести к поражению электрическим током во влажной среде.Перед началом сварки любые пролитые или стоячие воды необходимо вытереть или дать высохнуть.

Перед началом сварки оператор должен осмотреть себя вместе со своим оборудованием. Перед началом работы сварщики должны убедиться, что у них есть надлежащие средства индивидуальной защиты (СИЗ):

Средства индивидуальной защиты:

  • Соответствующая одежда: Сварочная дуга дает яркий свет, который может обжечь кожу. Сварщики должны носить длинные рукава и брюки и избегать синтетических волокон, которые могут плавиться и прилипать к коже.Одежда должна быть из хлопка или специальной термостойкой смеси.
  • Защитная одежда: Сварщики, работающие на аппаратах для ручной дуговой сварки, традиционно носили специальные кожаные рукава, куртки и фартуки, чтобы защитить себя от вспышки дуги и ожогов расплавленным металлом и искрами. В этом может не быть необходимости при использовании автоматического аппарата для дуговой сварки, но может потребоваться, если поблизости проводятся другие сварочные работы.
  • Подходящая обувь: Нескользящая закрытая обувь с закрытым мыском является стандартом на рабочем месте для предотвращения травм, порезов и ожогов стопы.
  • Перчатки: Температура, достаточная для того, чтобы вызвать ожоги третьей степени, по-прежнему представляет опасность при работе с заготовкой, сварочной головкой или вольфрамовым электродом аппарата для орбитальной дуговой сварки. Они должны быть доступны на рабочем месте и носить при необходимости.
  • Экранирование света: Перед использованием аппарата для орбитальной дуговой сварки оператор должен убедиться, что его глаза и глаза окружающих должным образом защищены от света дуги. Сварочные маски входят в стандартную комплектацию, но некоторые автоматические орбитальные сварочные аппараты имеют камеры в сварочной головке, которые позволяют оператору дистанционно наблюдать за процессом сварки.В этом случае зона сварки должна быть защищена светозащитными преградами.
  • Защита глаз: Защитные очки в виде защитных очков или очков следует всегда носить в качестве стандартной меры предосторожности, даже если нет очевидной немедленной необходимости, поскольку другие работники на объекте могут выполнять работу, которая может травмировать глаз.
  • Огнетушитель: Высокая температура и напряжение, возникающие при сварке, означают, что возгорание представляет собой постоянный риск. Огнетушитель, рассчитанный на электрические, химические и воспламеняющиеся пожары, должен быть частью стандартных сварочных средств индивидуальной защиты.

Все вышеперечисленные меры предосторожности являются типичными мерами безопасности, которые должны входить в список ежедневных проверок любого аппарата для дуговой сварки, как орбитального, так и ручного. Далее мы обсудим, как осмотреть ваше оборудование для орбитальной сварки, чтобы выявить какие-либо проблемы, прежде чем они начнутся.

Контрольный список ежедневных проверок аппарата для орбитальной дуговой сварки

При проверке аппарата орбитальной дуговой сварки используются базовые навыки, знакомые большинству опытных сварщиков.Если вы раньше работали с аппаратами TIG, любые проблемы с электродом и газовым стаканом на головке для орбитальной сварки будут визуально очевидны. Более сложные сварочные головки для орбитальной сварки используют механизм подачи проволоки, и принципы, по которым это работает, будут знакомы тем, кто работал с механизмами подачи проволоки MIG. Пятиминутный осмотр основных рабочих компонентов установки для орбитальной дуговой сварки можно разделить на три основных части: общая проверка системы, проверка сварочной головки и проверка источника питания.

Общая проверка системы:

  • Руководства и графики сварки: Перед запуском убедитесь, что имеются руководства для сварочной головки и источника питания, а также графики сварки для соединений, которые будут соединяться.
  • Кабельные соединения: Силовые соединения между источником питания, блоком питания и сварочной головкой следует проверить на предмет видимых повреждений. Все соединения должны быть плотными и прочными. Контрольные соединения между интерфейсами, такими как ноутбуки и подвески, также должны быть проверены, чтобы гарантировать надежное соединение.
  • Заземление: Убедитесь, что системное заземление имеет надежное соединение с заготовкой без воздушных зазоров или помех от предметов. В точках подключения не должно быть краски или других веществ, которые могут препятствовать прохождению тока.
  • Подача газа: Убедитесь, что используется правильный газ для типа выполняемой сварки. Операторы должны убедиться, что используемый газ соответствует тому, который указан в производственном графике сварки (WPS). Визуально проверьте газовые линии, чтобы убедиться в герметичности соединения. После открытия газового клапана используйте специальный спрей для обнаружения утечек.
  • Продувка линии: После проверки герметичности газового соединения следует продуть линии для удаления проникшего кислорода или влаги.Хорошее эмпирическое правило состоит в том, что на каждом футе газопровода необходимо продуть линию в течение 10-15 секунд. Газопровод длиной девять футов следует продувать не менее полутора минут.
  • Расход газа: При включенной подаче газа и продувке газовых линий необходимо проверить регулятор, чтобы убедиться, что давление газа не превышает 50 фунтов на квадратный дюйм. Обратитесь к руководству по орбитальной дуговой сварке, чтобы убедиться, что поток газа находится в пределах предписанных параметров для сварочной головки и горелки и соответствует спецификациям, изложенным в WPS.
  • Система охлаждения: Некоторые аппараты для орбитальной дуговой сварки совместимы с устройствами жидкостного охлаждения или требуют их. Перед запуском проверьте уровни охлаждающей жидкости и визуально осмотрите трубопроводы охлаждающей жидкости, чтобы убедиться в отсутствии утечек. Если имеется индикатор потока или циркуляции охлаждающей жидкости, перед запуском убедитесь, что он движется и охлаждающая жидкость течет.

Проверка сварочной головки:

  • Удаление влаги: Необходимо принять специальные меры для предотвращения конденсации или поглощения атмосферной влажности диффузорами и закрытыми головками для орбитальной сварки.Их можно нагреть до 80 ° C (176 ° F), чтобы снизить уровень влажности до такой степени, чтобы они не мешали сварке. Этого легко добиться, выполнив пробную сварку заготовки из материала.
  • Колпачок газовой / газовой линзы: Проверьте сварочную головку, чтобы убедиться, что в сварочную головку установлен газовый колпачок или колпачок газовой линзы правильного типа и диаметра. Найдите время, чтобы визуально осмотреть газовый баллон на предмет повреждений или износа в результате многократного нагрева.
  • Вольфрам: Вольфрамовый электрод внутри сварочной головки необходимо проверить, чтобы убедиться, что он правильно подготовлен, а также чист и свободен от загрязнений.Тип, диаметр и геометрия электрода должны соответствовать спецификациям WPS. Вольфрам следует заменять после выполнения пробной сварки, чтобы освободить сварочную головку от скопившейся влаги, и перед началом сварочной смены.
  • Подача проволоки: Если на сварочной головке имеется механизм подачи проволоки, его следует проверить, чтобы убедиться, что тип и диаметр проволоки соответствуют спецификациям графика сварки. Проверьте установку натяжного рычага ведущего ролика и наконечник направляющей проволоки на износ. Катушку также следует проверить, чтобы убедиться, что имеющегося количества проволоки достаточно для завершения сварки, и что нет препятствий, которые могут повлиять на скорость подачи проволоки.
  • Механические компоненты: Выполните визуальный осмотр сварочной головки, чтобы убедиться, что все крепежные детали, механические сопряжения и арматура по-прежнему надежно закреплены и правильно соединены. Кабели и шланги также следует проверять, чтобы убедиться, что они не мешают движению сварочной головки, не зацепляют или не спотыкают оператора или иным образом не мешают сварке.
  • Крепления: Наконец, все направляющие и монтажные кронштейны должны быть проверены, чтобы убедиться, что они надежно прикреплены к заготовке.Сварочную головку следует проверить, чтобы убедиться, что она надежно соединена с креплениями или непосредственно с заготовкой, в зависимости от типа сварочной головки.

Проверка источника питания:

  • Внешние интерфейсы: Многие аппараты для орбитальной дуговой сварки рассчитаны на работу с внешними компьютерами. Убедитесь, что компьютер подключен к аппарату и что соединение распознается соответствующими программами.
  • Внешние устройства: Если присутствуют дополнительные устройства, такие как нагреватели, убедитесь, что они подключены как к источнику питания, так и к источнику питания.
  • Настройка сварки: После проверки всех соединений и включения системы используйте интерфейс для загрузки соответствующего графика сварки, необходимого для операции сварки. Угол входа и положение проволоки, а также положение вольфрама относительно сварного шва следует сверять с графиком сварки, чтобы убедиться, что они правильные. Углы подъема, запаздывания и наклона горелки также следует сверять с графиком сварки. Если сварной шов вызывает колебания электрода или проволоки, перед запуском необходимо подтвердить правильность настроек.

Ежедневная проверка аппарата для орбитальной дуговой сварки требует больше времени, чтобы прочитать, чем выполнить, и очень похожа на традиционную проверку безопасности при ручной дуговой сварке. Сварщики, которые имеют привычку проходить пятиминутный контрольный список ежедневных проверок аппарата орбитальной дуговой сварки, обнаружат, что этот процесс очень быстро становится второй натурой.

Чтобы помочь вам выработать привычку регулярно оценивать свое рабочее пространство и оборудование, мы в Arc Machines создали удобный распечатанный контрольный список ежедневных проверок.Независимо от того, какой у вас опыт работы с орбитальной дуговой сваркой, следование этому контрольному списку может помочь вам добиться отличных сварных швов и освоить автоматические сварочные аппараты. Это еще один способ, с помощью которого Arc Machines обеспечивает стабильную и надежную сварку GTAW на большем количестве рабочих площадок и приложений.

Нажмите здесь, чтобы загрузить наш 5-минутный контрольный список ежедневных проверок

Arc Machines Inc. — лидер в области орбитальной сварки, располагающий людьми, продуктами и опытом, которые сделают ваш сварочный проект успешным.По вопросам, касающимся продуктов, обращайтесь по адресу [email protected] . По вопросам обслуживания обращайтесь по адресу [email protected] . Arc Machines приветствует возможность обсудить ваши конкретные потребности. Свяжитесь с нами , чтобы договориться о встрече.

Качественная сварка и ее важность

Почему так важно иметь качественные сварочные и производственные услуги?

Если вы новичок в работе со сварочными и производственными цехами и хотите получить качественные услуги, но не знаете, как выбрать лучший магазин для ваших нужд, эта статья для вас.

Чтобы понять важность профессиональных услуг по сварке и изготовлению, Eckstrom Industries сначала рассмотрит, насколько качественная работа принесет вам пользу.

Преимущества качественной сварки и изготовления включают

Использование авторитетной мастерской для удовлетворения ваших потребностей в сварке и изготовлении высококачественных услуг принесет вам пользу в долгосрочной перспективе. Вот три важных способа, которыми профессиональные услуги по сварке и изготовлению немедленно принесут пользу вашей компании:

Долговечность продукта

Качество ваших сварных швов поможет вашей компании сэкономить на затратах, поскольку качественно изготовленный продукт прослужит намного дольше, чем быстро или плохо изготовленный.Изделия, изготовленные с помощью качественных сварщиков и технологий изготовления, прослужат намного дольше, чем дешевые. Проверка временем — один из самых надежных способов измерения качества сварных швов и изготовления.

Прочность продукта

Еще одним преимуществом использования качественного сварочного и производственного цеха является увеличение срока службы изделия. Вы хотите, чтобы ваши продукты или детали были известны своей долговечностью, и единственный способ убедиться, что у вас самый прочный продукт, — это убедиться, что магазин, который вы выбираете для сварки и изготовления, является надежным и качественным.

Повысьте репутацию вашей компании

Репутация компании, передаваемая из уст в уста, является одним из основных способов приобретения компаниями нового бизнеса. Чтобы быть уверенным, что все, что говорится в Интернете и в других отношениях о вашей компании, является благоприятным, вам нужно позаботиться о том, чтобы продавать только качественные продукты, которые были изготовлены и сварены опытными магазинами.

Ваша компания станет известна качеством вашей продукции или запчастей, что, в свою очередь, будет способствовать развитию вашего бизнеса и сделает вас надежной компанией в своей области.

Дефекты сварки, вызывающие повреждение качественной продукции

Сотрудничество со сварочным или производственным цехом, не выполняющим качественные сварные швы, может привести к возникновению у вашего продукта ряда проблем. Неисправности сварки или изготовления приведут к неудовлетворенным покупателям, ненадежным продуктам и плохой репутации в вашей области.

Вот распространенные дефекты сварки, которые могут повредить вашу продукцию, детали и репутацию.

Отсутствие Fusion

Это происходит, когда слои металла неправильно или неправильно сплавлены друг с другом, и в результате получается дефектный продукт.

Неполное проникновение

Этот дефект сварки возникает, когда у вас есть продукт, в котором два компонента не полностью сплавлены вместе в месте соединения. Когда происходит этот дефект сварки, ваш продукт может развалиться из-за неправильной сварки.

Пористость

Другой дефект сварного шва, пористость определяется пустыми карманами внутри изделия или детали, не содержащими твердого материала. Продукция или детали, изготовленные в качественном цехе сварки и изготовления, не будут иметь этого дефекта сварки.

Важность контроля качества и испытаний сварных швов

Качественные сварочные и производственные цеха понимают важность контроля качества и проводят тесты качества, чтобы гарантировать, что продукты, покидающие их цеха, изготовлены с осторожностью и вниманием. Вот некоторые из тестов, которые проводятся в производственных цехах для обеспечения качества сварки.

Визуальный контроль сварных швов или изготовления

Важно работать со сварочно-производственным цехом, который выполняет визуальный контроль сварных швов.Во время визуальной проверки сварного шва компании будут проверять материалы перед началом сварки, постоянно проверять качество сварного шва и материалы на протяжении всей сварки, проверять конечный продукт, когда сварка завершена, и исправлять любые проблемы, которые могут возникнуть в конечном продукте.

Визуальный осмотр, который проводится во время процесса сварки, обычно включает в себя проверку кратеров, которые необходимо заполнить (чтобы избежать пористости), осмотр сварных швов, поиск неисправностей, которые могут привести к растрескиванию продукта в будущем.

Визуальный осмотр готового сварного изделия обычно включает в себя проверку сварщиками, чтобы убедиться, что в сварном шве отсутствуют общие дефекты сварного шва, проверка отделки и контура, проверка того, что размер продукта соответствует размеру отпечатков, и проверка того, что сварной шов соответствует стандартам сварки.

Текущий осмотр оборудования

Цеха качественной сварки и изготовления также проведут плановую проверку оборудования на предмет потенциальных проблем.Инспекции включают проверку на наличие поврежденных кабелей, проверку напряжения дуги и проверку измерителей силы тока.

Как определить цех качественной сварки и изготовления

Качественные услуги по сварке и изготовлению позволят производить надежную продукцию с хорошей репутацией и надежным процессом безотказной работы. Спросите потенциальных сварщиков об их сварочном процессе. В цехах качественной сварки обычно есть подробный процесс сварки, изготовления или инспекции, о котором они с радостью вам расскажут.

Поговорив с потенциальными сварочными и производственными цехами, вы сможете понять, действительно ли они заботятся о том, что они делают, и о качестве своей работы.

Позвоните в ближайший к вам надежный сварочный и производственный цех

Если вы ищете качественный сварочный и производственный цех в районе Эверетт, не ищите дальше! Eckstrom Industries была основана в 1930 году и с тех пор обслуживает территорию Сиэтла.

Eckstrom Industries — это местное семейное предприятие, которое передается из поколения в поколение и стремится предоставлять качественные сварные швы и услуги по изготовлению.Мы ведем наш магазин, заботясь о качестве и наших клиентах, и следим за тем, чтобы сварочные изделия, покидающие наш магазин, были безупречными.

Если у вас есть какие-либо вопросы или вы хотите начать работу над сварочными проектами сегодня, свяжитесь с Eckstrom Industries или напишите нам по адресу [email protected], чтобы связаться с квалифицированной службой изготовления.

Рентгеновская сварка | Сварочный рентгеновский аппарат

Существует два типа рентгенографии: обычная и цифровая.

Обычная пленочная рентгенография

Обычная рентгенография использует чувствительную пленку, которая реагирует с испускаемыми лучами для получения изображения тестируемого компонента.Затем это изображение можно проверить на наличие повреждений или изъянов. Ограничением этого метода является то, что пленки можно использовать только один раз. Обработка и интерпретация займет много времени.

Цифровая рентгенография

Цифровая рентгенография не требует пленки, в отличие от обычной рентгенографии. Здесь он использует цифровой детектор для немедленного отображения радиографических изображений на экране компьютера. Время экспозиции сравнительно короче, и изображения легче интерпретировать быстрее.Кроме того, цифровые изображения более высокого качества по сравнению с обычными рентгенографическими изображениями. Эта технология используется для выявления посторонних предметов в системе, дефектов материала, проверки ремонта сварных швов и коррозии под изоляцией.

Четыре широко используемых метода цифровой рентгенографии в химической обработке, а также в нефтегазовой промышленности, включают прямую рентгенографию, компьютерную рентгенографию, рентгенографию в реальном времени и компьютерную томографию.

  1. Компьютерная рентгенография

При компьютерной рентгенографии (CR) используется люминофорная пластина для визуализации вместо пленки в традиционных методах рентгенографии.Этот метод быстрее, чем обычная пленочная рентгенография, но медленнее, чем прямая рентгенография. CR требует дополнительных шагов по сравнению с прямой рентгенографией. Он косвенно захватывает изображение тестового объекта на люминофорной пластине и преобразует его в цифровой сигнал, который можно визуализировать на мониторе компьютера. Качество окончательного изображения удовлетворительное, но его можно улучшить, отрегулировав яркость, контраст и т. Д. С помощью правильных инструментов или методов без ущерба для его целостности. Обязательно знать, как корректировки могут по-разному влиять на окончательное изображение.Следует позаботиться о том, чтобы мелкие дефекты не были скрыты даже после внесения необходимых улучшений.

  1. Прямая рентгенография

Прямая рентгенография (DR) аналогична компьютерной рентгенографии. Но главное ключевое различие остается в том, как можно сделать снимок. В прямой рентгенографии плоскопанельный детектор используется для непосредственного захвата изображения и отображения его на экране компьютера. Хотя этот метод быстр и дает высококачественные изображения, он дороже, чем компьютерная рентгенография.

  1. Радиография в реальном времени

Как следует из названия, радиография в реальном времени (RTR) — это форма цифровой рентгенографии, которая выполняется в реальном времени. RTR работает, испуская лучи через тестовый объект. Затем эти лучи вступают в реакцию либо с плоскопанельным детектором, содержащим микроэлектронные датчики, либо со специальным люминофорным экраном. Реакция между излучением и панелью формирует цифровое изображение, которое можно просматривать и анализировать в режиме реального времени.

Более яркие участки изображения появляются из-за высокого уровня излучения, которое попадает на экран. Это соответствует более тонкому или менее плотному участку тестового объекта. С другой стороны, более темные области из-за меньшего уровня излучения, соприкасающегося с экраном, указывают на более толстую часть компонента. Помимо быстрого доступа к изображениям с помощью оперативного анализа в режиме реального времени, RTR имеет несколько преимуществ. Цифровые изображения не требуют физического места для хранения и, следовательно, их легче передавать, хранить и архивировать по сравнению с пленочной рентгенографией.

РТР имеет несколько недостатков. По сравнению с обычной рентгенографией он имеет низкую контрастную чувствительность при ограниченном разрешении изображения. Полученные изображения часто имеют ограниченное разрешение, неравномерное освещение, недостаточную резкость, а также шум, который может оказать огромное влияние на результаты.

  1. Компьютерная томография

Компьютерная томография (КТ) — это форма цифровой рентгенографии, которая позволяет сканировать от сотен до тысяч сканирований с помощью 2D-рентгенографии в зависимости от размера компонента и накладывать их для создания 3D-рентгенограммы. изображение.

В промышленном сценарии ТТ может выполняться двумя способами. В первом методе проверяемый объект остается неподвижным, в то время как источник излучения и детектор вращаются вокруг объекта контроля. Этот метод обычно используется для больших компонентов. Во втором методе источник излучения и детектор остаются неподвижными, а тестовый объект поворачивается примерно на 360 градусов. Этот метод полезен для небольших компонентов или компонентов со сложной геометрией.

Хотя эта технология является дорогой, своевременной и требует большего объема данных, компьютерная томография воспроизводима, воспроизводима и обеспечивает получение высокоточных изображений с минимальными человеческими ошибками.

Какие стандарты предусматривают время задержки перед проверкой сварных швов?

Следующие стандарты предусматривают время задержки перед проверкой:

BS EN 1011-2: 2001 Сварка — Рекомендации по сварке металлических материалов — Часть 2: Дуговая сварка ферритных сталей (с поправкой AMD 14926, февраль 2004 г.)

Параграф 18 гласит: «Из-за риска замедленного растрескивания обычно требуется период не менее 16 часов, прежде чем будет производиться окончательная проверка сварных конструкций.Минимальное время может быть уменьшено для тонких материалов с пределом текучести менее 500 Н / мм 2 или увеличено для материалов толщиной более 50 мм или с пределом текучести более 500 Н / мм 2 … Сварные швы, прошедшие термообработку до снизить содержание водорода или которые были сняты напряжения, не требуется дополнительный временной интервал после термообработки перед окончательной проверкой »

EEMUA 158 «Строительная спецификация для стационарных морских сооружений в Северном море», редакция 1994 г., перепечатка 2005 г. (с поправкой 4)

Пункт 7.2.2 гласит: «… неразрушающий контроль не должен выполняться, пока не пройдет не менее 48 часов после завершения сварки …»

Британская ассоциация строительных металлоконструкций (BCSA) и Институт стальных конструкций (SCI) «Национальные спецификации на металлические конструкции для строительства зданий», 5-е издание, 2007 г. Раздел 5: Качество изготовления — сварка

Параграф 5.5.4 «Время выдержки перед окончательным неразрушающим контролем» гласит: «Если существует риск замедленного растрескивания, может потребоваться период до того, как будет проведена окончательная проверка сварных изделий.Рекомендуемые минимальные времена выдержки приведены в Приложении А. ‘

Таблица A Рекомендуемое минимальное время удержания

Таблица A Рекомендуемое минимальное время выдержки
Размер сварного шва (мм Подвод тепла (кДж / мм) Время выдержки (часы)
a или s ≤ 6 Все Только период охлаждения
6 ≤ 3 8
> 3 16
a или s> 12 ≤ 3 16
> 3 40
  1. Размер относится к номинальной толщине (а) сварного шва углового шва, номинальной глубине (-ям) сварного шва стыкового шва с частичным проплавлением или номинальной толщине (-ям) материала сварного шва с полным проплавлением.
  2. Если два угловых сварных шва отделены друг от друга нерасплавленной корневой поверхностью менее 10 мм, то основной размер сварного шва (а) следует принимать как сумму их индивидуальных размеров сварного шва.
  3. Поглощение тепла должно быть рассчитано в соответствии с разделом 19 BS EN 1011-1.
  4. Время между завершением сварки и началом неразрушающего контроля должно быть указано в отчете о неразрушающем контроле. В случае «только периода охлаждения» он будет длиться до тех пор, пока сварной шов не остынет достаточно для начала неразрушающего контроля.

Воспроизведено с разрешения Британской ассоциации строительных металлоконструкций.

AWS D1.1 / D1.1M: 2010 «Нормы сварки конструкций — сталь»

Параграф 6.11 гласит: «… Критерии приемлемости для сталей ASTM A 514, A517 и A709 классов 100 и 100W должны основываться на неразрушающем контроле, проведенном не менее чем через 48 часов после завершения сварки …». (Это все классы текучести 690 МПа, а для других марок разрешается осмотр сразу после охлаждения завершенных сварных швов до температуры окружающей среды.)

Морской стандарт DNV-OS-C401, октябрь 2010 г.

Глава 2 Раздел 3 параграф B105 гласит, что «Окончательный контроль и неразрушающий контроль сварных швов конструкционной стали не должны выполняться раньше 48 часов после завершения, за исключением случаев, когда требуется PWHT.По согласованию временная задержка может быть уменьшена для марок NV36 или ниже и для марок NV420 или ниже для листов толщиной менее 40 мм, если для рассматриваемых материалов и сварочных материалов был документально подтвержден стабильно низкий уровень отказов из-за замедленного растрескивания ». (NV36 и NV420 имеют минимальный предел текучести 355 Н / мм 2 и 420 Н / мм 2 соответственно.)

Дополнительная информация

Некоторые рекомендации по времени задержки для ряда условий приведены в аннотации ниже.Полный текст статьи

«Оценка необходимой задержки перед проверкой на водородные трещины»

Ричард Парджетер. Резюме технической документации для MAX International (реферат № NDM 01042). Представлено на конференции AWS, Кливленд, Огайо, США, 6-10 мая 2001 г.

Введение

При сварке ферритных сталей наиболее распространенной формой заводского растрескивания является водородное охрупчивание. Хорошо известно, что между завершением сварки и образованием водородных трещин в ферритных сталях может быть некоторая задержка.Поэтому, если осмотр проводится слишком рано после сварки, эти трещины могут не быть обнаружены, что может привести к катастрофическим последствиям. С другой стороны, чрезмерные задержки после сварки до проверки могут иметь серьезные финансовые последствия, например, из-за задержек в производстве.

Процедура

В этой программе испытаний многопроходные стыковые сварные швы были выполнены для различных сталей в условиях, близких к пороговым, при водородном растрескивании, и развитие водородного растрескивания контролировалось с помощью ультразвукового исследования.Для большинства работ сварные швы выполнялись с упором в бороздку на листе толщиной 50 мм. Используя эту базовую геометрию, были исследованы эффекты основного материала и сварочных материалов, подвод тепла, уровня водорода и сдерживания. Некоторые испытания также проводились при более высоком тепловложении с использованием более крупных панелей, сваренных встык под флюсом.

Результаты и обсуждение

Данные, полученные с использованием низколегированной стали с пределом текучести 690 МПа, подтвердили, что максимальная задержка между завершением сварки и возникновением трещин наблюдается при условиях, близких к пороговым.В этой стали были зарегистрированы задержки до 21 часа перед первым обнаруживаемым растрескиванием, при этом новые трещины продолжали появляться до 64 часов, а рост трещин продолжался до 140 часов после завершения сварки.

Для сталей C-Mn с пределом текучести 350 и 450 МПа задержка между завершением сварки и возникновением трещины в сварных швах с разделкой кромок обычно была меньше времени, необходимого для установки оборудования для мониторинга, хотя одна новая трещина была обнаружена через 4,7 часа. Было замечено, что рост трещины продолжался до 6 часов.

Уровень водорода, ограничение и размер сварного шва не оказали заметного влияния на время задержки, но было очевидно линейное увеличение времени задержки в стали C-Mn, поскольку погонная энергия увеличилась примерно с 0,7-5 кДж / мм.

Выводы

На основе приведенных выше результатов были сделаны рекомендации по минимальным задержкам, которые должны быть наложены между завершением сварки и проверкой водородного растрескивания стыковых швов толщиной до 50 мм, как показано в таблице ниже:

Материал Сварочный процесс Энергия дуги
(кДж / мм)
Подвод тепла
(кДж / мм)
Время задержки перед проверкой (при температуре окружающей среды 20 ° C)
Наблюдается
Наибольшее время задержки возникновения трещины (ч)
Предлагаемый
Ультразвуковой контроль (часы)
Сталь C-Mn, предел текучести до 450 МПа SMAW ≤3 ≤2.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *