В каких случаях сварщик должен заварить допускной стык перед сваркой: Сварные и другие неразъемные соединения трубопроводов

Сварные и другие неразъемные соединения трубопроводов

Общие положения
Подготовка к производству монтажных работ
Производство монтажных работ

4.1. К сварке стыков стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I-IV категории (по СН 527-80) допускаются сварщики при наличии у них документов в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. К сварке стыков стальных трубопроводов V категории могут быть допущены сварщики, не прошедшие указанной аттестации, но заварившие пробные стыки.

4.2. Сварщики (по любому виду сварки) . впервые приступающие к сварке трубопроводов на монтаже данного объекта или имевшие перерыв в своей работе более 2 мес, а также все сварщики в случаях применения новых сварочных материалов или оборудования, независимо от наличия у них документов об аттестации, должны заварить пробные стыки в условиях, тождественных с теми, в которых производится сварка трубопроводов на данном объекте.

4.

3. Пробные стыки стальных трубопроводов должны подвергатьсявнешнему осмотру, механическим испытаниям по ГОСТ 6996—66, в соответствии с обязательным приложением 3, а также проверке сплошности неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями пп. 4.8, 4.10-4.14 настоящих правил.

В случаях неудовлетворительного качества сварки пробных стыков, выявленного:

а) при внешнем осмотре, стык бракуют и другим методам контроля не подвергают;

б) при проверке сплошности неразрушающими методами контроля, сварщик, допустивший брак, сваривает еще два пробных стыка и, если при этом хотя бы один из стыков при контроле неразрушающими методами будет забракован, сварку пробных стыков бракуют;

в) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют.

В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только только сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.4. К выполнению неразъемных соединений из цветных металлов и сплавов, к сварке и склеиванию пластмассовых трубопроводов допускаются рабочие, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.5. Сварку стальных трубопроводов разрешается производить при температурах. указанных в правилах, утвержденных Госгортехнадзором СССР, ведомственных нормативных документах и отраслевых стандартах.

Сварку трубопроводов из цветных металлов, а также сварку и склеивание пластмассовых трубопроводов разрешается производить при температуре окружающего воздуха не ниже 5 °С.

4.6. Поверхность концов труб и деталей трубопроводов, подлежащих соединению, перед сваркой должна быть обработана и очищена в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов и отраслевых стандартов.

4.7. Перед монтажом стальных трубопроводов сварные соединения труб и деталей должны выдерживаться до полного их остывания, а пластмассовых трубопроводов с клеевыми соединениями — не менее 2 ч.

4.8. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно разд. 5 настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены в ГОСТ 3242—79.

Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля.

В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032—75 и ведомственными нормативными документами.

4.9. Операционный контроль должен предусматривать проверку состояния сварочных материалов, качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов, точности сборочных операций, выполнения заданного режима сварки.

4.10. Контроль сварных соединений стальных трубопроводов радиографическим или ультразвуковым методом следует производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а трубопроводов РY свыше 10 МПа (100 кгс/см2) — после выявления дефектов магнитопорошковым или цветным методом.

Сварные швы не должны иметь трещин, прожогов, кратеров, грубой чешуйчатости, подрезов глубиной более 0,5 мм. [В сварных швах трубопроводов РY свыше 10 МПа (100 кгс/см2) подрезы не допускаются].

4.11. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов:

Рy опыте 10 МПа (100 кгс/см2) ……….. ……..100

I категории ………………………………………….. 20

II„ ………………………………………………. 10

III „ ………………………………………………..2

IV„ …………………………………………………1

В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги.

Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.

Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.

Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ — преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.

Готовые сварные соединения трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2 ) перед проведением радиографического или ультразвуковогоконтроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом.

При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.

4.12. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному приложению 4. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов:

Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) ………… 2

I категории ……………………………………. 3

II„………………………………………….3

III „………………………………………….5

IV „………………………………………….6

Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.

Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100 % стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.

4.13. Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов Py свыше 10 МПа (100 кгс/см2), I и II категории — классу 2, для трубопроводов III и IV категории — классу 3.

4.14. По результатам ультразвукового контроля сварные соединения трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) считаются качественными, если отсутствуют:

а) протяженные плоскостные и объемные дефекты;

б) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади 2 мм2 и более — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и 3 мм2 и более — при толщине стенки свыше 20 мм;

в) объемные непротяженные дефекты с амплитудой отраженного сигнала, соответствующей эквивалентной площади до 2 мм2 — при толщине стенки трубы до 20 мм включительно и до 3 мм2 — при толщине стенки свыше 20 мм, в количестве более трех на каждые 100 мм шва.

Сварные соединения стальных трубопроводов I—IV категории должны удовлетворять требованиям, установленным отраслевыми стандартами. При получении неудовлетворительных результатов контроля ультразвуковым методом хотя бы одного стыка производят контроль удвоенного количества стыков, выполненных данным сварщиком. При неудовлетворительных результатах повторного контроля производят контроль 100% стыков. Сварщик, допустивший брак, может быть допущен вновь к сварке трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.

4.15. Исправлению путем местной выборки и последующей полварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва	Суммарная протяженность, % к номинальномунаружному периметру сварного соединения
Для трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)
До 15                         Св. 15 до 30                          „    30  „50 Св. 50	Не нормируется До 35   „  20   „  15
Для трубопроводов I—IV категории
До 25                         Св.25 до 50 Св. 50	Не нормируется До 50   „   25

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена „катушка».

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно п. 4.12 и обязательному приложению 4. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному приложению 2.

4.16. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также трубопроводов Рy до 10 МПа вкл. (100 кгс/см2) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:

а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд. 5 настоящих правил.

4.18. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины. посторонние включения и непропай не допускаются.

4.19. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания).

4.21. При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

4.22. Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.

Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.

4.23. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а) валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;

б) валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

в) при г зовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г) при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

4.24. При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают „катушки» длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

4.25. Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

4.26. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполненныхна одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов
Приложение 1
Приложение 2
Приложение 3
Приложение 4

250. В каких случаях перед допуском к работе (дуговой и газовой сваркой) сварщик должен, как правило, сварить допускной стык?

В данной инструкции изложены основные функции сайта, и как ими пользоваться

Здравствуйте,  

Вы находитесь на странице инструкции сайта Тестсмарт.
Прочитав инструкцию, Вы узнаете  функции каждой кнопки.
Мы начнем сверху, продвигаясь  вниз, слева направо.
Обращаем Ваше внимание, что в мобильной версии  все кнопки располагаются, исключительно сверху вниз. 
Итак, первый значок, находящийся в самом верхнем левом углу, логотип сайта. Нажимая на него, не зависимо от страницы,  попадете на главную страницу.
«Главная» —  отправит вас на первую страницу.
«Разделы сайта» —  выпадет список разделов, нажав на один из них,  попадете в раздел интересующий Вас.

На странице билетов добавляется кнопка «Билеты», нажимая — разворачивается список билетов, где выбираете интересующий вас билет.

«Полезные ссылки» — нажав, выйдет список наших сайтов, на которых Вы можете получить дополнительную информацию.

 

 

 

В правом углу, в той же оранжевой полосе, находятся белые кнопки с символическими значками.

• Первая кнопка выводит форму входа в систему для зарегистрированных пользователей.
• Вторая кнопка выводит форму обратной связи через нее, Вы можете написать об ошибке или просто связаться с администрацией сайта.
• Третья кнопка выводит инструкцию, которую Вы читаете. 🙂
• Последняя кнопка с изображением книги ( доступна только на билетах) выводит список литературы необходимой для подготовки.

Опускаемся ниже, в серой полосе расположились кнопки социальных сетей, если Вам понравился наш сайт нажимайте, чтобы другие могли так же подготовиться к экзаменам.
Следующая функция «Поиск по сайту» — для поиска нужной информации, билетов, вопросов. Используя ее, сайт выдаст вам все известные варианты.
Последняя кнопка расположенная справа, это селектор нажав на который вы выбираете, сколько вопросов на странице вам нужно , либо по одному вопросу на странице, или все вопросы билета выходят на одну страницу.

На главной странице и страницах категорий, в середине, расположен список разделов. По нему вы можете перейти в интересующий вас раздел.
На остальных страницах в середине располагается сам билет. Выбираете правильный ответ и нажимаете кнопку ответ, после чего получаете результат тестирования.
Справой стороны (в мобильной версии ниже) на страницах билетов располагается навигация по билетам, для перемещения по страницам билетов.
На станицах категорий расположен блок тем, которые были добавлены последними на сайт.
Ниже добавлены ссылки на платные услуги сайта. Билеты с ответами, комментариями и результатами тестирования.
В самом низу, на черном фоне, расположены ссылки по сайту и полезные ссылки на ресурсы, они дублируют верхнее меню.
Надеемся, что Вам понравился наш сайт, тогда жмите на кнопки социальных сетей, что бы поделиться с другими и поможете нам.
Если же не понравился, напишите свои пожелания в форме обратной связи. Мы работаем над улучшением и качественным сервисом для Вас.

С уважением команда Тестсмарт.

СБОРКА, СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ — Студопедия

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

К прихватке и сварке трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Ростехнадзором.

Перед допуском к работе по сварке стыков трубопроводов сварщик должен сварить допускной стык в производственных условиях в следующих случаях:

при перерыве в работе более 6 мес;

при сварке трубопроводов с изменением группы стали, сварочных ма­териалов, технологии или сварочного оборудования.

На трубах диаметром 529 мм и более разрешается сваривать половину периметра допускного стыка; при этом, если допускной стык является вертикальным неповоротным, сварке должны подвергаться потолочные и вертикальные участки шва.

Допускной стык подвергается тем видам контроля, которым подверга­ются производственные сварные соединения в соответствии с требованиями настоящего раздела.

	СНиП 3.05.03-85 Укажите требования к квалификации сварщиков, допускаемых к прихватке и сварке трубопроводов тепловых сетей.
1.	Сварщики не ниже 4-го разряда.
2.	Сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с ПБ 03-273-99 и имеющие допуск к выполнению указанных работ.
3.	Сварщики, заварившие с положительным результатом допускные стыки.
	СНиП 3.05.03-85 Укажите время перерыва сварщика в работе, по истечении которого он должен сваривать допускной стык.
1.	Один месяц.
2.	Два месяца.
3.	Шесть месяцев.
	СНиП 3.05.03-85 Укажите правильный вариант сварки вертикального неповоротного допускного стыка труб диаметром 529 мм и более.
1.	Любая половина периметра допускного стыка.
2.	Потолочный и вертикальный участки шва суммарной длиной не менее половины периметра стыка.
3.	Не регламентируется.

ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ

Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30-50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

Перед сборкой и сваркой необходимо удалить торцевые заглушки, зачистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80.

Стыки трубопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося подкладного кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.

Правка плавных вмятин на концах труб для трубопроводов, если их глубина не превышает 3,5 % диаметра трубы. Участки труб с вмятинами большей глубины или имеющие надрывы следует вырезать. Концы труб с забоинами или задирами фасок глубиной от 5 до 10 мм следует обрезать или исправлять наплавкой.

При сборке и сварке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок внутри трубы не должно превышать 20% толщины стенки трубы, но не более 3 мм.

Сварка — пробный стык — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Сварка — пробный стык

Cтраница 1

Сварка пробных стыков должна производиться также при перемене в процессе работы сварщика марки электродов или марки стали труб ( например, переход с малоуглеродистых на низколегированные стали и наоборот), а также при длительном ( более 2 мес.  [1]

Сварку пробных стыков осуществляют в условиях, приближенных к условиям строительной площадки. Пробные стыки изготавливаются из отрезков полиэтиленовых труб длиной не менее 300 мм, сваренных между собой при помощи нагретого инструмента встык или муфт с закладными нагревателями.  [2]

Вместо сварки пробных стыков и просвечивания, а иногда и по требованию заказчика или органов Госгортехнадзора, из сваренного ( газопровода вырезают контрольные стыки или пластинки для механических испытаний-3 образца для испытания на растяжение и 3 образца на загиб.  [4]

После окончания сварки пробных стыков необходимо произвести внешний осмотр сварных швов, затем сделать просвечивание гамма — или рентгеновскими лучами и провести механические испытания для определения предела прочности, угла загиба и ударной вязкости.  [5]

Материалы, применяемые при сварке пробных стыков ( основной металл, электроды, сварочная проволока), по своим механическим и другим свойствам долж — ны полностью отвечать требованиям настоящих Правил, а подготовка к сварке, методы сборки и сварки должны удовлетворять требованиям принятой технологии.  [6]

Материалы, применяемые при сварке пробных стыков ( основной металл, электроды, сварочная проволока), по своим механическим и другим свойствам должны полностью отвечать требованиям настоящих Правил, а подготовка к сварке, методы сборки и сварки должны удовлетворять требованиям принятой технологии.  [7]

Материалы, применяемые при сварке пробных стыков ( основной металл, электроды, сварочная проволока), по своим механическим и другим свойствам должны полностью отвечать требованиям настоящих Правил, а подготовка к сварке, методы сборки и сварки должны удовлетворять требованиям принятой технологии.  [8]

В каких случаях сварщик должен проводить сварку пробных стыков.  [9]

Значения тока могут быть скорректированы при сварке пробных стыков с сохранением указанных в таблице значений скорости сварки.  [10]

В том случае, если получены неудовлетворительные результаты при сварке пробного стыка, необходимо соблюдать следующие правила: стык, забракованный при внешнем осмотре, другим методам контроля не подвергается, и сварщик считается не выдержавшим испытания; стык, забракованный по результатам просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами, механическим испытаниям не подвергается; повторно контролируют два других пробных стыка и в случае обнаружения недопустимых дефектов сварщик считается не выдерл авшим испытания; при получении неудовлетворительных результатов но механическим испытаниям выполняются повторные испытания на удвоенном числе образцов из других пробных стыков; если и в этом случае, хотя бы по одному из стыков будут получены — отрицательные результаты, сварщик считается не выдержавшим испытания.  [11]

В том случае, если получены неудовлетворительные результаты при сварке пробного стыка, необходимо соблюдать следующие правила: стык, забракованный при внешнем осмотре, другим методам контроля не подвергается, и сварщик считается не выдержавшим испытания; стык, забракованный по результатам просвечивалия рентгеновскими или гамма-лучами, механическим испытаниям не подвергается; повторно контролируют два други

РД 34.15.132-96 Сварка и контроль качества сварных соединений металлоконструкций зданий при сооружении промышленных объектов

РД 34 15.132-96

СВАРКА И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ЗДАНИЙ ПРИ СООРУЖЕНИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ОБЪЕКТОВ  

УТВЕРЖДЕН Минтопэнерго России 14 марта 1996 г., Минстроем России 20 мая 1996 г.

Разработчик ОАО «Оргэнергострой»

Составители: С.С.Якобсон, канд. техн. наук; Н.Д.Курносова, канд. техн. наук; Г.С.Зислин, канд. техн. наук; М.Л.Эльяш, канд. техн. наук

Утвержден заместителем министра топлива и энергетики Российской Федерации Ю.В.Корсуном 14.03.96 г. и заместителем министра строительства Российской Федерации С.И.Полтавцевым 20.05.96 г.

Руководящий документ (РД) определяет организацию и технологию производства сварочных работ при сооружении металлических конструкций зданий промышленных объектов, а также объем, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

РД 34 15 132-96 охватывает следующие виды сварки: ручную дуговую штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную под флюсом.

РД 34 15.132-96 рассчитан на работников, занимающихся сваркой и сборкой крупных строительных объектов

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Назначение и область применения

1.1.1. Настоящий руководящий документ (РД) предназначен для персонала, осуществляющего производство сборочных и сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций зданий промышленных объектов.

Выполнение требований настоящего РД по организации и технологии сборки и сварки металлоконструкций обеспечивает получение сварных соединений, удовлетворяющих установленным нормативами показателям качества, с минимальными затратами труда. РД является руководящим документом при разработке проектов производства работ и другой технологической документации.

1.1.2. РД распространяется на ручную дуговую сварку штучными электродами, механизированную (полуавтоматическую) сварку самозащитной порошковой проволокой и в углекислом газе, автоматическую и механизированную сварку под флюсом в условиях строительно-монтажной площадки.

1.1.3. Настоящий РД определяет технологию сборочно-сварочных работ при укрупнении и монтаже металлоконструкций, изготовленных из углеродистых и низколегированных сталей по ГОСТ 27772:

фасонный прокат (уголки, двутавры, швеллеры) — из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375;

листовой, универсальный прокат и гнутые профили — из стали С235, С245, С255, С275, С285, С345, С345К, С375, С390, С390К, С440.

Обозначение сталей по ГОСТ 27772 (по пределу текучести) и соответствующие им марки сталей по другим действующим стандартам приведены в приложении 1.

РД действует совместно со следующими нормативно-техническими документами (НТД):

СНиП 3.03.01-87. Несущие и ограждающие конструкции;

СНиП II-23-81*. Нормы проектирования. Стальные конструкции. М., 1991.

1.1.4. В руководящем документе приведены основные положения по организации сварочных работ на строительных площадках, указания о выборе сварочных материалов и оборудования; требования, предъявляемые к сборке и сварке элементов конструкций, режимы сварки, порядок контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

Кроме того, в настоящем РД даны рекомендации по технологии сварки отдельных типовых, наиболее часто встречающихся узлов стальных конструкций.

1.2. Требования к квалификации сварщиков, контролеров и ИТР

1.2.1. Сварка металлоконструкций зданий промышленных объектов должна проводиться сварщиками, имеющими удостоверения на право производства соответствующих сварочных работ, выданные им согласно требованиям «Правил аттестации сварщиков», утвержденных Госгортехнадзором России.

К сварке конструкций из сталей с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм) и более допускаются сварщики, имеющие удостоверение на право работ по сварке этих сталей.

К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальный курс теоретической и практической подготовки и сдавшие испытания на право производства этих работ.

Сварщики всех специальностей и квалификаций должны сдать испытания на 2-ю квалификационную группу по электробезопасности. Кроме того, все сварщики должны сдать испытания по противопожарным мероприятиям и технике безопасности.

1.2.2. Сварщик, впервые приступающий к сварке в данной организации, должен перед допуском к работе независимо от наличия у него удостоверения на право производства соответствующих работ сварить пробные (допускные) образцы. Сварка пробных образцов должна проводиться в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций.

Конструкция и число пробных образцов устанавливаются руководителем сварочных работ в зависимости от типов производственных соединений и квалификации сварщика. Качество пробных сварных соединений определяется путем визуального контроля на предмет определения сплошности и формирования шва, а при необходимости (по усмотрению руководителя сварочных работ) — с помощью неразрушающих физических методов контроля.

Качество пробных сварных соединений необходимо оценивать по нормам, предусмотренным для таких же производственных соединений. Пробные соединения должны быть идентичными или однотипными по отношению к тем производственным соединениям, которые будет сваривать проверяемый сварщик. Характеристика однотипных сварных соединений дана в «Правилах аттестации сварщиков».

1.2.3. Сварщики допускаются к тем видам работ, которые указаны в удостоверении. В удостоверении должны быть перечислены марки сталей или группы марок сталей в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», к сварке которых допускается сварщик.

1.2.4. Для сварки при температуре ниже минус 30°С сварщик должен предварительно сварить пробные стыковые образцы при температуре не выше указанной. При удовлетворительных результатах механических испытаний пробных образцов сварщик может быть допущен к сварке при температуре на 10°С ниже температуры сварки пробных образцов.

1.2.5. Руководство сварочными работами должно осуществлять лицо, имеющее документ о специальном образовании или подготовке в области сварки.

К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются ИТР, изучившие настоящий РД, соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию (ПТД) по сварке и методические инструкции по контролю. Знания ИТР и их профессиональная подготовка по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя предприятия. Знания ИТР проверяются не реже одного раза в три года.

1.2.6. К выполнению работ по контролю качества сварных соединений допускаются контролеры, прошедшие специальную программу теоретического и практического обучения и получившие удостоверение на право выполнения работ по дефектоскопии сварных соединений соответствующим видом (способом) контроля. Контролеры по физическим методам контроля должны аттестовываться в соответствии с «Правилами аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденными Госгортехнадзором России 18.08.92 г.

1.2.7. Подготовку контролеров должны осуществлять специальные учебные заведения или подразделения профессиональной подготовки (учебные комбинаты, центры, курсы и т.п.) предприятий, выполняющие работы по контролю качества сварки и имеющие лицензию на право проведения таких работ.

Подготовка контролеров должна быть специализирована по методам контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографирование и др.), а при необходимости — по типам сварных соединений, что должно быть указано в их удостоверениях. Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе (по данному виду контроля) свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

1.3. Основные положения организации сварочных работ

1.3.1. При разработке проекта производства работ (ППР) по монтажу металлоконструкций зданий должны быть учтены и отражены условия сборки конструкций под сварку, сварка и контроль сварных соединений.

В ППР должна быть заложена наиболее прогрессивная технология сборочно-сварочных работ с оптимальным уровнем механизации.

1.3.2. При организации и выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений должны быть созданы все условия для соблюдения правил техники безопасности и пожарной безопасности в соответствии с требованиями следующих нормативных документов:

СНиП III-4-80. Техника безопасности в строительстве;

ГОСТ 12.3.003. Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Требования безопасности;

«Правил устройства электроустановок»;

«Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей»;

«Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей»;

«Санитарных правил при проведении рентгеновской дефектоскопии», N 2191-80;

«Санитарных правил при радиоизотопной дефектоскопии», N 1171-74*;
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют СП 2.6.1.3241-14. — Примечание изготовителя базы данных.


«Санитарных правил по сварке, наплавке и резке металлов», N 1009-73;

«Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства»;

«Правил пожарной безопасности при производстве строительно-монтажных работ. ППБ 05-86″*.
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Следует руководствоваться Правилами противопожарного режима в Российской Федерации. — Примечание изготовителя базы данных.

1.3.3. Организация, выполняющая сборочно-сварочные работы, должна обеспечить надлежащее качество сварных соединений за счет:

применения исправного оборудования;

использования сварочных материалов надлежащего качества, прошедших соответствующий контроль;

выполнения технологических требований по сборке и сварке изделий, регламентированных ПТД;

выполнения операционного контроля процессов сборки и сварки;

своевременного выполнения контроля качества готовых сварных соединений.

1.3.4. Применение основных материалов (листов, профильного проката) и сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов), отличающихся от указанных в производственно-технологической документации (ПТД), может быть допущено по совместному техническому решению организации-разработчика ПТД, отраслевой специализированной организации и организации — производителя работ.

1.3.5. Порядок сборки и укрупнения монтажных блоков и последовательность работ должны обеспечивать возможность применения наиболее прогрессивных методов сварки. Для обеспечения надлежащего качества сварных соединений и повышения производительности труда при выполнении работ по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений следует руководствоваться положениями, изложенными в настоящем разделе.

1.3.6. Способ сварки металлоконструкций на разных этапах их укрупнения и монтажа должен быть определен проектом производства работ (ППР).

При выборе способа сварки следует иметь в виду:

целесообразность применения механизированных способов сварки должна подтверждаться технико-экономическим расчетом;

автоматическую сварку под флюсом следует применять при укрупнительной сборке конструкций для швов значительной протяженности;

механизированная (полуавтоматическая) сварка самозащитной порошковой проволокой может быть применена при укрупнении и монтаже металлоконструкций для сварки швов в нижнем, наклонном и вертикальном положениях;

механизированную (полуавтоматическую) сварку в углекислом газе (проволокой сплошного сечения) следует использовать для укрупнительной и монтажной сварки металлоконструкций в любом положении шва при условии защиты места сварки от ветра.

В случаях, где не может быть использована автоматическая и механизированная сварка, должна применяться ручная дуговая сварка.

1.3.7. Численность инженерно-технических работников по сварке и наладчиков оборудования для механизированной сварки на строительно-монтажной площадке зависит от объема сварочных работ и числа работающих сварщиков. Она устанавливается в соответствии с положением о службе сварки строительно-монтажной организации.

1.3.8. Снабжение укрупнительной площадки и территории монтируемого или реконструируемого здания электропитанием для целей сварки следует выполнять с помощью разводок электросварочного тока на все участки укрупнительной площадки и монтируемого здания.

1.3.9. Сечение провода для присоединения источника питания для сварки к сети следует подбирать по данным табл.1.1. При ручной дуговой сварке электрододержатель соединяют со сварочной цепью гибким медным проводом с резиновой изоляцией марок ПРД, ПРИ, КОГ 1, КОГ 2, сечение которого необходимо выбирать в зависимости от сварочного тока: при токе до 100 А — не менее 16 мм, при 250 А — 25 мм, при 300 А — 50 мм. Длина гибкого провода должна быть не менее 5 м.

Таблица 1.1

Сечение провода для подсоединения к сети источников сварочного тока

Максимальный сварочный ток источника питания, А	Сечение медного* провода, мм, при напряжении сети, В
	220	380
300	16	10
500	35	16
1000	70	50
2000	—	120
4000	—	240

______________________
* Сечение алюминиевого провода должно быть в 1,5 раза больше.

1.3.10. При большом объеме сборочно-сварочных работ снабжение сборочных площадок и сооружаемого здания кислородом и горючим газом для резки следует осуществлять централизованным путем с помощью разводок от центра питания к постам резки. Целесообразность применения централизованной системы питания должна подтверждаться расчетом.

Разводку кислорода и горючего газа по зданию крупного промышленного объекта следует предусматривать в проекте как постоянную систему газоснабжения, остающуюся после окончания строительства для выполнения ремонтных работ в процессе эксплуатации объекта.

Централизованная разводка газа по стройплощадке выполняется как временное газоснабжение в соответствии с ППР.

1.3.11. В зависимости от местных условий в качестве горючего газа для резки используется ацетилен, пропан-бутан или природный горючий газ. Ацетилен для резки применяется лишь при значительной удаленности строительства от нефтеперегонных заводов и трубопроводов природного газа, когда технически невозможно или экономически нецелесообразно использовать пропан-бутан или природный газ.

1.3.12. Снабжение строительно-монтажных участков кислородом осуществляется от собственных стационарных кислородных установок (типа КГН-30, 2КГ-30 и др.), либо от газификационной станции, где жидкий кислород, доставляемый на объект в железнодорожных или автомобильных цистернах, газифицируется и направляется по газопроводу к рабочим местам или в кислородную рампу. Способ снабжения кислородом зависит от местных условий и должен подтверждаться расчетом.

1.3.13. Снабжение сжиженным пропан-бутаном должно осуществляться с помощью специальных автомобильных цистерн завода-поставщика. На строительно-монтажных участках сооружаются подземные резервуары, где хранится пропан-бутан; из резервуаров газифицированный пропан-бутан подается к местам потребления.

1.3.14. Проектирование, сооружение, испытание и эксплуатация трубопроводов кислорода и горючих газов должны производиться в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве» (Госгортехнадзор, 1992).

1.3.15. Свариваемые поверхности конструкции и рабочее место сварщика должны быть ограждены от дождя, снега, ветра и сквозняков.

При температуре окружающего воздуха ниже минус 10°С необходимо иметь вблизи рабочего места сварщика инвентарное помещение для обогрева, а при температуре ниже минус 40°С сварка должна производиться в обогреваемом тепляке, где температура должна быть выше 0°С.

1.3.16. На каждом строительно-монтажном участке должен быть оборудован в теплом отапливаемом помещении склад для хранения сварочного материала (электродов, проволоки и флюса). В складе должна поддерживаться температура не ниже 15°С, при этом относительная влажность не должна быть более 50%.

Сварочные материалы должны храниться отдельно по маркам, партиям и диаметрам в условиях, предохраняющих их от увлажнения и механических повреждений. Сварочный флюс должен храниться в герметичной таре.

В складе должны быть установлены печи для прокалки электродов, порошковой проволоки и флюса, сушильные шкафы с температурой до 150°С, обеспечивающие суточную потребность участка в электродах и проволоке.

1.3.17. Прокаленные электроды и порошковую проволоку следует выдавать на рабочее место в количестве, необходимом для работы сварщика в течение одной смены.

При сварке конструкций из сталей с пределом текучести более 390 МПа (40 кгс/мм) электроды, взятые непосредственно из прокалочной или сушильной печи, необходимо использовать в течение двух часов.

Хранение и транспортировку прокаленных сварочных материалов необходимо производить в закрытой таре: электроды — в специальных металлических пеналах, в упаковке из водонепроницаемой бумаги или в герметизированной оболочке из полиэтиленовой пленки, порошковую проволоку — в закрытых жестяных банках или в упаковке из водонепроницаемой бумаги.

1.3.18. Очистка и намотка проволоки в кассеты для механизированных способов сварки должны производиться на стационарном рабочем месте специально выделенным для этого рабочим. Все кассеты с намотанной проволокой должны иметь этикетки с указанием марки и диаметра проволоки.

1.3.19. Электросварщик для допуска к работе должен иметь на рабочем месте следующий минимальный набор инвентаря и инструмента: защитный щиток или маску, рукавицы, очки с прозрачными стеклами, молоток, зубило или крейцмессель для отбивки шлака, стальную щетку, личное клеймо, ящик или сумку для электродов с отделением для электродных огарков, соответствующие шаблоны для проверки геометрии шва. Рабочее место сварщика должно быть заранее подготовлено, очищено от посторонних предметов и освещено.

1.3.20. Сварку деталей из сталей с пределом текучести 345 МПа и более (С345 и выше) следует выполнять без перерыва до заполнения хотя бы половины толщины шва или по всей его длине или на участке длиной не менее 800-1000 мм (при длине шва более 1 м). При вынужденных перерывах в работе необходимо обеспечить медленное и равномерное охлаждение стыка любыми доступными средствами (например обкладкой стыка листовым асбестом), а при возобновлении сварки стык должен быть подогрет до температуры 120-160°С.

Не допускается никаких силовых воздействий на стык до окончания сварки.

1.3.21. Сваренный и зачищенный шов должен быть заклеймен сварщиком присвоенным ему номером или знаком (клеймом). Клеймо проставляется на расстоянии 40-60 мм от границы выполненного им (ими) шва сварного соединения: одним сварщиком — в одном месте, при выполнении несколькими сварщиками — в начале и конце шва. Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков.

1.3.22. При обнаружении в сварных соединениях в процессе сварки трещин или других недопустимых дефектов сварщик обязан прекратить проведение работ на этом сварном соединении и известить о случившемся мастера по сварке.

1.3.23. К сварке стыков разрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ.

2. ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ МАТЕРИАЛАМ

2.1. Для сварных металлоконструкций зданий применяются углеродистые и низколегированные стали в соответствии с ГОСТ 27772.

Химический состав и механические свойства основных марок сталей, применяющихся для металлоконструкций зданий, приведены в приложениях 2 и 3.

2.2. Поступающий на монтажный участок листовой и фасонный прокат должен иметь сертификат завода-изготовителя с указанием химического состава и механических свойств.

2.3. Входной контроль металла (листов, профильного проката) и конструктивных элементов металлоконструкций зданий, поступающих на предприятие для изготовления, укрупнения и монтажа, включает:

проверку наличия сертификата или паспорта, полноты приведенных в нем данных и соответствия этих данных требованиям стандарта, технических условий, проектной или конструкторской документации;

проверку наличия заводской маркировки и соответствия ее сертификатным или паспортным данным;

осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений, выводящих толщину металла за пределы минусовых отклонений, регламентированных ГОСТ 19903 и ГОСТ 19904;

осмотр и обмер (при наличии соответствующих указаний в ПТД) конструктивных элементов (узлов, блоков, ферм, стропил и др.) для выявления деформаций, нарушающих геометрические формы и размеры конструкций, оговоренных проектно-конструкторской документацией.

2.4. При отсутствии сертификата или неполноте сертификатных данных применение этого металла может быть допущено только после проведения необходимых испытаний, подтверждающих соответствие металла всем требованиям стандарта или технических условий.

2.5. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляет организация — заказчик этих материалов. Результаты входного контроля должны быть переданы организации, осуществляющей изготовление или монтаж конструкций.

3. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И КОНТРОЛЬ ИХ КАЧЕСТВА

3.1. Входной контроль сварочных материалов

3.1.1. Сварочные материалы перед использованием должны быть проконтролированы:

на наличие сертификата (на электроды, проволоку и флюс) с проверкой полноты приведенных в нем данных и их соответствия требованиям стандарта, технических условий или паспорта на конкретные сварочные материалы;

на наличие на каждом упаковочном месте (пачке, коробке, ящике, мотке, бухте и пр.) соответствующих этикеток (ярлыков) или бирок с проверкой указанных в них данных;

на отсутствие повреждений упаковок и самих материалов;

на наличие для баллонов с газом соответствующего документа, регламентированного стандартом.

3.1.2. При отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов.

Сварные стыковые образцы следует испытывать на статическое растяжение, статический и ударный изгиб при температуре 20°С по ГОСТ 6996 в количестве, указанном в табл.3.1.

Таблица 3.1

Виды испытаний сварных соединений при отсутствии сертификатов на электроды и порошковую проволоку

Вид испытания	Число образцов (не менее)	Нормируемый показатель
Статическое растяжение	2	Временное сопротивление разрыву — не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла, регламентированного ГОСТ
Статический изгиб	2	Угол статического изгиба, град., для сталей толщиной, мм:
		углеродистых —
		до 20, не менее 100
		св. 20, не менее 80
		низколегированных —
		до 20, не менее 80
		св. 20, не менее 60
Ударный изгиб металла шва	3	Ударная вязкость — не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции

Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов.

В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний (при отсутствии сертификата) с требованиями соответствующего НТД данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

3.1.3. При отсутствии сертификата на сварочную проволоку сплошного сечения или неполноте указанных в нем данных проводится химический анализ проволоки, результаты которого должны удовлетворять требованиям, приведенным в приложении 6. При неудовлетворительных результатах химического анализа проводят повторный анализ на удвоенном числе проб, который является окончательным.

3.1.4. При обнаружении повреждения или порчи упаковки или самих материалов вопрос о возможности их использования решается руководителем сварочных работ совместно с ОТК (СТК) предприятия (организации).

3.2. Электроды для ручной дуговой сварки

3.2.1. Для ручной дуговой сварки металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должны применяться электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9466 и ГОСТ 9467.

3.2.2. Тип электрода по ГОСТ 9467 для сварки металлоконструкций должен быть указан в чертежах. В случае отсутствия таких указаний выбор типа электрода должен производиться в зависимости от группы конструкций, климатического района эксплуатации конструкций и характеристики свариваемой стали по пределу текучести согласно ГОСТ 27772 (см. табл.3.2.).

Выбор конкретной промышленной марки электрода следует производить по табл.3.3.

В приложениях 4 и 5 приведены химический состав и механические свойства наплавленного металла соответственно отечественных и зарубежных электродов. Применение электродов, не указанных в табл. 3.3, должно быть согласовано с отраслевой специализированной организацией.

3.2.3. Электроды должны храниться в условиях, исключающих возможность увлажнения или повреждения покрытия (на складе, отвечающем требованиям п.1.3.16 настоящего РД).

3.2.4. Электроды перед сваркой производственных сварных соединений должны быть прокалены по режиму, приведенному в сертификате или паспорте завода-изготовителя на данную марку электродов. В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается по табл.3.4.

Примечание. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия.

Таблица 3.2

Область применения электродов для сварки строительных металлоконструкций

Группы конструкций в климатических районах (определяются проектом и проставляются в чертежах КМ)	Обозначение стали по ГОСТ 27772 (характеристика стали по пределу текучести)	Тип электрода по ГОСТ 9467
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме , , и	С235, С245, С255, С275, С285	Э42, Э42А, Э46, Э46А, Э50А
	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А
Группа 1 — во всех районах	С235, С245, С255, С275, С285	Э42А, Э46А, Э50А
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах , , и	С345, С345Т, С345Д, С345К*, С375, С375Т, С375Д, С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Э50А

____________________
* Для сварки стали С345К с повышенным содержанием фосфора следует применять электроды марок ОЗС-18 и КД-11.

3.2.5. Электроды с основным (фтористо-кальциевым) покрытием следует использовать в течение 5 суток после прокалки, остальные электроды — в течение 15 суток, если их хранить на складе с соблюдением требований п.1.3.16 настоящего РД.

Таблица 3.3

Типы и промышленные марки электродов

Тип электрода по ГОСТ 9467	Промышленные марки электродов
Э42	АНО-6*, АНО-6М*, АНО-1*, АНО-17*, ОЗС-23*
Э42А	УОНИ-13/45, СМ-11*, ЦУ-6
Э46	МР-3*, ОЗС-4*, АНО-4*, АНО-18*, АНО-24, ОЗС-6*, АНО-19, АНО-13*, ОЗС-21*, АНО-20*, ОЗС-12*
Э46А	УОНИ-13/55К, ОЗС-22Р, ТМУ-46*
Э50А	ЦУ-5, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55*, ИТС-4С, ЦУ-7, АНО-11*, ОЗС-18*, АНО-9, АНО-10, КД-11*, ЦУ-8, ТМУ-50*

_______________
* Электроды, помеченные звездочкой, предназначены для сварки как на переменном, так и на постоянном токе; остальные электроды — для сварки на постоянном токе обратной полярности.

Примечания. 1. Электроды ОЗС-18 применяются для сварки атмосферокоррозионностойкой стали (С345К) преимущественно толщиной до 15 мм;

2. Электроды ОЗС-12 наиболее пригодны для сварки тавровых соединений с получением мелкочешуйчатых вогнутых швов.

3. Электроды АНО-13 применяются для сварки вертикальных угловых, нахлесточных и стыковых (в разделку) швов способом «сверху — вниз». Обладают низкой стойкостью к образованию пор и кристаллизационных трещин.

4. Электроды АНО-19 особенно эффективны при сварке длинными швами листового металла толщиной 3-5 мм. Обеспечивают высокую стойкость сварных швов против образования пор и кристаллизационных трещин.

Таблица 3.4

Режимы прокалки электродов, порошковой проволоки и флюсов

Марка сварочного материала	Режимы прокалки электродов перед использованием
	Температура, °С	Время (продолжительность) прокалки, час (допуск +0,5 ч)
с основным покрытием — УОНИ-13/45, СМ-11, УОНИ-13/55К, ЦУ-5, ЦУ-6, ЦУ-7, УОНИ-13/55, ТМУ-21У, УП-1/55, ИТС-4С, АНО-11, ОЗС-18, АНО-9, АНО-10, ЦУ-8, ТМУ-46, ТМУ-50, КД-11	360-400	2,0
с рутиловым и ильменитовым покрытием — АНО-6, АНО-6М, АНО-1, АНО-17, ОЗС-23, МР-3, ОЗС-4, АНО-4, АНО-18, АНО-24, ОЗС-6, АНО-19, АНО-13, ОЗС-21, АНО-20, ОЗС-22Р, ОЗС-12	140-190	1,0
Порошковая проволока
ПП-АН1	150-180	1,0
ПП-АН3, ПП-АН7	230-250	2,0
СП-2	190-210	1,5
СП-3	190-210	1,5
ППТ-13	160-180	1,0
ПП-АН11	240-250	2,0
Флюсы
ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АНЦ-1	300-400	1,0
АН-17М, АН-43, АН-47, АН-60	400-450	2,0
ФЦ-16	600-640	4,0
АН-42, АН-42М	630-670	4,0

По истечении указанного срока электроды должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60-100°С срок использования их не ограничивается.

3.2.6. Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.

Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с пп.5.7-5.10 ГОСТ 9466. Результаты проверки оформляются актом, форма которого приведена в приложении 15.

Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены и срок действия прокалки не истек.

Примечание. При наличии на этикетках пачек номера замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить контроль сварочно-технологических свойств электродов каждого замеса.

3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 180х140 мм.

Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5-2 мм.

3.2.8. Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:

Диаметр электрода, мм	Св. 2 до 3 вкл.	Св. 3 до 4 вкл.	Св. 4
Толщина пластины, мм	6-10	10-16	14-20
Катет шва, мм	4-5	6-8	8-10

Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с табл. 3.2.

3.2.9. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля (см. приложение 14, табл. П14.3).

3.2.10. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:

дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;

покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования «козырька», препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;

образование «козырька» из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;

образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения;

в металле шва и наплавленном металле не должно быть трещин.

Для определения размера «козырька» и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50-60°. Измерение «козырька» производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части оплавившегося покрытия.

3.2.11. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в табл.3.4. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственных металлоконструкций нельзя.

3.3. Сварочная проволока

3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п.1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246. Области применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведены в табл.3.5, химический состав — в приложении 6.

3.3.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям.

3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут быть применены для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных в приложении 1, которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны в табл.3.5. Характеристика этих проволок приведена в приложении 7.

Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.

3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.

3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.

При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150-200°С в течение 1,5-2 часов.

Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.

3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.

Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл.3.4. После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п.1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.

3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.

Таблица 3.5

Область применения сварочной проволоки и флюса

Группы конструкций в климатических районах (определяется проектом и проставляется в чертежах КМ)	Обозначение стали (характеристика стали по пределу текучести)	Марки проволоки и флюса для сварки
		под флюсом		в углекислом газе или в его смеси с аргоном	порошковой проволокой
		проволока	флюс
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах, кроме , , и	С235, С245, С255, С275, С285	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, АН-60, ФЦ-16, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН1, ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ППТ-13, ПП-АН11
		Св-06А, Св-08ГСМТ	АН-42, АН-42М
		СВ-08ГС, Св-10Г2	ФЦ-16
	С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д	Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС	ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-348А, АН-348АМ, АН-60, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11
		Св-10НМА	АН-43
	.	Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А
	С345К	Св-08Х1ДЮ	АН-348А	Св-08ХГ2СДЮ	—
	С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА	АН-47, АН-17М, АН-348А	Св-08Г2С	—
Группы 2, 3 и 4 — во всех районах , , и	С235, С245, С255, С275, С285	Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА	ОСЦ-45, АН-348А, АН-348АМ, АН-42, АН-42М, ФЦ-16, АНЦ-1	Св-08Г2С, Св-08ГС	ПП-АН3, ПП-АН7, СП-2, СП-3, ПП-АН11
		Св-08ГСМТ	АН-42, АН-42М
		Св-08ГС, Св-10Г2	ФЦ-16
	С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д	Св-10НМА	АН-43	Св-08Г2С	—
		Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А
	С345К	Св-08Х1ДЮ	АН-348А	Св-08ХГ2СДЮ	—
	С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д	Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА	АН-47, АН-17М, АН-348А	Св-08Г2С	—

Примечания. 1. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуется применять только для механизированной сварки.

2. Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах , , , и толщин свыше 32 мм — в остальных климатических районах.

3. Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.

4. Проволока марки Св-08Х1ДЮ поставляется по ТУ 14-1-1148-75*, марки Св-08ХГ2СДЮ — по ТУ 14-1-3665-83.
________________
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

5. Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86, остальные — по ГОСТ 9087.

3.4. Газы

3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.

По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ — ) должна удовлетворять нормам, указанным в приложении 8.

3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 дм рабочим давлением 200·10 кПа (200 кгс/см) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше плюс 60°С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/дм. Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 4·10 кПа (4 кгс/см).

3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34°С.

Для наполнения осушителей применяются обезвоженный медный купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкий калий (КОН), хлористый кальций () и др.

3.4.4. Для газовой ацетилено-кислородной резки должен использоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ 5583.

3.4.5. В качестве горючего газа для газовой резки должен применяться пропан-бутан или растворенный и газообразный технический ацетилен по ГОСТ 5457. Ацетилен поставляется потребителю в баллонах или получается на месте из карбида кальция. Карбид кальция должен отвечать требованиям ГОСТ 1460. Пропан-бутан поставляется в жидком виде в баллонах под давлением 16 кгс/см.

3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.

3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки

3.5.1. Для автоматической и механизированной сварки под флюсом металлоконструкций следует применять флюсы, приведенные в табл.3.4 настоящего РД.

3.5.2. Флюс должен храниться на складе, отвечающем требованиям п.1.3.16.

3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. В случае отсутствия таких указаний следует руководствоваться табл.3.4. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п.1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.

3.5.4. Перед выдачей флюса на производство необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке и срок действия прокалки не истек.

4. СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИБОРЫ ДЛЯ ДЕФЕКТОСКОПИИ

4.1. Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем «оборудование») должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы.

Оборудование, применяемое для сварки и резки, должно обеспечивать заданные ПТД режимы, а также контроль параметров режима.

4.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке).

4.3. На каждом предприятии-владельце оборудования (монтажном участке или площадке) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером предприятия. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов.

Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.

Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл.4.1.

Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.

4.4. Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) прибора или журнале учета состояния оборудования. Проверку дефектоскопов должен производить дефектоскопист не ниже 5-го разряда.

Таблица 4.1

Периодичность осмотра и ремонта сварочного оборудования

Вид оборудования	Вид обслуживания и межремонтные сроки
	осмотр	текущий ремонт	капитальный ремонт
Сварочные трансформаторы и выпрямители	2 раза в месяц	4 раза в год	1 раз в 3 года
Сварочные преобразователи	еженедельно	6 раз в год	1 раз в 2 года
Сварочные автоматы и полуавтоматы	ежедневно	4 раза в год	1 раз в 2 года

4.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром.

4.6. Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных операций.

4.7. На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки.

4.8. Ручная дуговая сварка стальных конструкций может производиться в зависимости от марки применяемых электродов переменным или постоянным током (см. табл.3.3).

В качестве источника питания переменным током используются однопостовые сварочные трансформаторы, технические характеристики которых приведены в приложении 9.

Для питания сварочной дуги постоянным током применяются однопостовые и многопостовые источники питания в виде преобразователей и выпрямителей. Технические характеристики наиболее распространенных источников питания постоянного тока приведены в приложении 10.

При сварке постоянным током для регулирования величины тока в сварочную цепь должен включаться балластный реостат типов РБ-201, РБ-300, РБГ-502 и др.

4.9. Для сварки порошковой проволокой применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приведена в приложении 11.

Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой (см. приложение 10). Выбор мощности источника зависит от марки порошковой проволоки и допускаемого для данной марки максимального тока.

Многопостовые выпрямители применяются для одновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.

4.10. Для механизированной сварки в углекислом газе применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приводится в приложении 11. Для питания сварочным током используются источники с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

Техническая характеристика автоматов для сварки под флюсом или в защитных газах плавящимся электродом и источники питания к ним приведены в приложении 12.

4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать ±5% от минимального значения.

4.12. Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.

5. ПОДГОТОВКА И СБОРКА ИЗДЕЛИЙ ПОД СВАРКУ

5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению.

Детали под сварку должны поступать обработанными в соответствии с требованиями настоящего РД, чертежей и технологических процессов на их изготовление. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.

5.2. Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии — величинам, указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 на швы сварных соединений.

Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.

5.3. Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадке может производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза:

на элементах из сталей С235 до С285 — до удаления следов резки;

на элементах из сталей С345 до С375 — с удалением слоя толщиной не менее 1 мм;

на элементах из сталей С390 и С440 — с удалением слоя толщиной не менее 2 мм.

Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.

5.4. Правка металла должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности.

Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600°С.

5.5. Огневую резку кромок деталей сталей С345 и более прочных при температуре окружающего воздуха ниже минус 15°С нужно проводить с предварительным подогревом металла в зоне реза до 100°С.

Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми резаками или горелками.

5.6. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

5.7. Все поступающие на сборку конструкции (элементы) и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД.

5.8. В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.

5.9. Сборка элементов (деталей) в плоскостные и пространственные конструкции на сборочной площадке должна производиться на стеллажах или стендах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки.

В монтажной практике для сборки конструкций применяют главным образом фиксирующие, стягивающие и распорные устройства. Наиболее распространенные приспособления этого типа приведены в приложении 13.

5.10. Собранные элементы (изделия) должны прихватываться в нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой. Прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга в местах последующего наложения сварного шва.

Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более 500 мм, а в конструкциях из стали с пределом текучести 440 МПа длина прихваток должна быть не менее 100 мм, расстояние между прихватками не более 400 мм. Высота прихватки должна составлять 0,3-0,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм.

Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку угловых и тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией. В этом случае прихватки последующей переплавке не подлежат.

Катет шва прихваток под автоматическую и механизированную сварку должен быть 3-5 мм и при наложении основного шва прихватка должна быть переплавлена.

Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.

Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими допуск на сварку подобных изделий, и по возможности теми, кто будет сваривать данное соединение, теми же сварочными материалами, которые будут применяться для сварки основных швов.

5.11. Прихватки должны быть полностью перекрыты и по возможности переварены при наложении основного шва.

Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных для сварки таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву. Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом.

В сварных соединениях, осуществляемых полуавтоматами, прихватки могут выполняться электродами, обеспечивающими заданную прочность шва, или механизированной сваркой.

Необходимость и режим предварительного подогрева при наложении прихваток определяются теми же критериями, что и при сварке основного шва (см. п.6.1.14 настоящего РД).

5.12. Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки собранного на прихватках элемента (конструкции) последний подвергается контролю на соответствие геометрических размеров требованиям чертежей.

При сборочных работах запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей:

с пределом текучести 390 МПа (40 кгс/мм) и менее — при температуре ниже минус 25°С;

с пределом текучести свыше 390 МПа (40 кгс/мм) — при температуре ниже 0°С.

5.13. При совмещении установки временных креплений и прихваток наложение последних следует производить после приварки креплений.

5.14. Приварку вспомогательных элементов (временных технологических креплений, строповочных устройств и др.) следует выполнять ручной дуговой или механизированной сваркой в углекислом газе с использованием сварочных материалов, указанных в табл.3.2 и 3.5.

5.15. Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается, они должны привариваться на расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки (шва).

Перед приваркой вспомогательных элементов места наложения сварных швов должны быть зачищены.

Места приварки строповочных устройств должны быть указаны в чертеже или ПТД.

Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений следует производить огневой резкой или механическим способом без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

6. ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

6.1. Общие указания

6.1.1. К сварке металлоконструкций следует приступать после приемки сборочных работ мастером по сварке или другим ответственным лицом, а также после проверки условий производства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ (защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т.д.).

Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует проводить после проверки правильности сборки.

6.1.2. Последовательность выполнения сварных швов должна быть такой, чтобы обеспечивались минимальные деформации конструкции и предотвращались появления трещин в сварных соединениях.

Сварка сложных узлов металлоконструкций (двутавровых балок большого сечения, монтажных стыков подкрановых балок, узлов соединения балок с колоннами и др.) должна выполняться по технологическим картам или инструкциям, в которых указаны последовательность наложения швов и приемы, обеспечивающие минимальные деформации и остаточные напряжения в конструкции.

6.1.3. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Допускаемые отклонения принятых значений силы сварочного тока и напряжения на дуге не должны превышать ±5% от номинальных.

6.1.4. Подключение постов автоматической и механизированной сварки, а также однопостовых источников питания дуги должно быть произведено к распределительным шкафам (сборкам), соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается.

Источник сварочного тока должен подключаться к сети через индивидуальную пусковую аппаратуру (электромагнитный пускатель, рубильник).

6.1.5. Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной или механизированной сваркой, следует сваривать обратноступенчатым способом (рис.6.1, а).

Рис.6.1. Схемы сварки обратноступенчатым способом (а), способом «двойного слоя» (б), горкой (в) и каскадом (г)

Рис.6.1. Схемы сварки обратноступенчатым способом (а), способом «двойного слоя» (б), горкой (в) и каскадом (г)

При толщине стали 15-20 мм и более рекомендуется применять сварку способом «двойного слоя» (рис.6.1, б). Заваривают на участке I длиной 250-300 мм первый слой шва 1, быстро счищают (после потемнения) с него шлак и заваривают на этом же участке второй слой 2. Затем в таком же порядке заваривают участки II, III и т.д. Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою. Остальные слои (валики) выполняют обычным обратноступенчатым способом.

Сварка листовых объемных конструкций из стали толщиной более 20 мм, особенно из стали с пределом текучести 390 МПа и более, должна производиться способами, обеспечивающими уменьшение скорости охлаждения — каскадом или «горкой» (рис.6.1, в, г).

6.1.6. При изготовлении металлоконструкций следует по возможности создавать условия для наиболее удобного выполнения сварных соединений: в нижнем положении, с поворотом изделия; тавровые соединения предпочтительно выполнять «в лодочку» с кантовкой или поворотом изделия.

6.1.7. При сварке перекрещивающихся швов в первую очередь следует сваривать швы, выполнение которых не создает жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку в месте пересечения и сопряжения швов.

Стыковые швы должны выполняться в первую очередь, а угловые швы — во вторую.

6.1.8. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять сварку можно только после очистки конца шва на длине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует перекрыть швом.

6.1.9. При ручной дуговой и механизированной сварке сварные швы необходимо выполнять многослойным способом слоями высотой 4-6 мм, каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный контроль поверхности шва. Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом с последующей механической зачисткой мест выборки.

6.1.10. При многослойной сварке разбивать шов на участки следует с таким расчетом, чтобы стыки участков («замки» швов) в соседних слоях не совпадали, а были смещены на величину не менее 20 мм.

6.1.11. При двусторонней ручной или м

ТКС. Технический надзор сварочно-монтажных работ при строительстве объектов нефтехимической промышленности,

УТВЕРЖДАЮ: Главный инженер строительной организации

(подпись, дата, ф.и.о.)

Исполнители:

Потапенко С. Г.

(должность, подпись, ф.и.о.)

2011

(год введения в действие)

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Данная технологическая карта разработана на работы по техническому надзору за сварочно-монтажными работами при строительстве объектов нефтяной промышленности.

2. ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЕ И КВАЛИФИКАЦИОННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИСПОЛНИТЕЛЯМ РАБОТ

2.1.1 Сборочно-сварочные работы выполняются бригадами, состав которых определяется в зависимости от характера, объема и способов производства работ.

2.1.2 Для выполнения комплекса сборочно-сварочных работ в составе производственных подразделений, ведущих строительство линейной части трубопровода, комплектуются специализированные бригады и звенья.

2.1.3 Численный состав рабочих определяется в зависимости от метода производства работ и диаметра строящегося трубопровода.

2.2. Проверка квалификации сварщиков и контроль допускных стыков

2.2.1. Проверка квалификации сварщиков производится в соответствии с Положением об аттестации электросварщиков и ВСН 006-89.

2.2.2. К прихватке и сварке стыков магистральных трубопроводов допускаются сварщики, имеющие соответствующие удостоверения и ранее выполнившие сварку допускных стыков.

2.2.3. Сварка допускного стыка должна выполняться на трубах диаметрами до 400 мм тем способом, который будет применяться на трассе.

2.2.4. Допускной стык сваривается полностью на трубах диаметром до 1000 мм. На трубах диаметром 1000 мм и более допустима сварка половины стыка.

2.2.5. Сварщик выполняет допускной стык, если он:

приступает впервые к сварке магистральных трубопроводов или имеет перерыв в работе более трех месяцев;

выполняет сварку труб из новых марок сталей;

применяет новые марки сварочных материалов;

выполняет сварку труб с измененной формой разделки кромок;

использует новые типы сварочного оборудования;

переведен на сварку труб других диаметров.

В случае если сварщик повторно переведен на сварку труб, на которых он ранее сварил допускной стык, то дополнительная проверка квалификации сварщика не требуется.

2.2.6. Допускной стык, сваренный для квалификационных испытаний, должен быть подвергнут визуальному контролю и замерам параметров сварного контролю шва, радиографическим методам и механическим испытаниям образцов.

2.2.7. Если стык не удовлетворяет установленным требованиям, то выполняют повторную сварку и контроль ещё двух стыков. Если при повторном контроле получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из стыков, то сварщик (или бригада сварщиков) признается не выдержавшим испытание.

2.2.8. Образцы для механических испытаний должны быть подготовлены в соответствии с ВСН 006-89.

Механические испытания выполняются в соответствии с ГОСТом 6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

2.2.9. Результаты испытаний допускных стыков должны быть оформлены в соответствии с действующими нормами исполнительной производственной документации.

2.2.10. Каждому сварщику приказом по организации присваивается определенный шифр для маркировки сваренных стыков.

2.2.11. В организации, выполняющей на строительстве магистральных трубопроводов сварочно-монтажные работы, на каждого сварщика должен быть заведен формуляр для занесения результатов испытаний допускных стыков и приемки стыков, сваренных на трассе.

3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ

3.1. Сборка труб

3.1.1. Допускается сборка и сварка труб, деталей трубопровода и запорной арматуры, только если они соответствуют проекту и рабочим чертежам.

3.1.2. Перед сборкой необходим визуальный контроль поверхностей труб, деталей трубопровода, запорной и распределительной арматуры.

3.1.3. Обнаруженные дефекты устраняются соответствующим ремонтом:

— царапины, риски и задиры на трубах и деталях трубопроводов глубиной выше 0,2 мм, но не более 5% от толщины стенки устраняют шлифованием; при этом толщина стенки не должна быть выведена за пределы минусового допуска;

— вмятины на концах труб глубиной до 3,5% от диаметра трубы исправляют с применением безударных разжимных устройств;

— правку вмятин на концах труб из сталей с нормативам значением временного сопротивления разрыву 540 МПа (55 кгс/см) а более, независимо от температуры окружающего воздуха, и труб не менее прочных сталей при отрицательных температурах, следует выполнять с предварительным местным подогревом до 100-150 °С;

— забоины и задиры фасок глубиной до 5 мм ремонтируют, применяя электроды с основным покрытием, при этом параметры подогрева устанавливают по данным таблиц, приведенным в ВСН 006-89;

— дефектные торцы патрубков запорной и распределительной арматуры; трубы с царапинами, рисками и задирами фасок глубиной более 5 мм ремонту не подлежат. Ремонт патрубков арматуры допускается, если это разрешено заводом-изготовителем. Дефектные участки труб обрезают.

3.1.4. Применяемые типы разделки кромок труб приведены в схеме 1.

3.1.5. Соединение разностенных труб, труб с деталями трубопровода или труб с запорной и распределительной арматурой допускается при соответствии, указанном в табл.1.

Таблица 1

Разность толщины стыкуемых элементов, мм	Наибольшая толщина стенки стыкуемого элемента, мм
Не более 2,5	Не более 12,0
Не более 3,0	Более 12,0

3.1.6. Соединение труб с большей разностью толщины стенок осуществляют посредством вварки между стыкуемыми элементами переходников заводского изготовления или вставок из труб промежуточной толщины, длиной не менее 250 мм.

3.1.7. Непосредственная сборка и сварка труб с разной толщиной стенок допускается при специальной подготовке трубы с большей толщиной стенки (рис.1).

Коэффициент разности толщины стенок не должен превышать 1,5.

Рис.1. Подготовка для сварки торцов труб с разной толщиной стенок.

3.1.8. При сборке труб с одинаковой или различной нормативной толщиной стенки величина наружного смещения кромок не должна превышать 20% от минимальной (фактической) толщины стенки трубы, но не более:

3 мм — в случае последующей ручной дуговой или автоматической сварки под флюсом;

2 мм — в случае последующей автоматической газоэлектрической сварки.

3.1.9. Перед сборкой внутренняя полость труб должна быть освобождена от земли, снега и других загрязнений; а кромки и прилегающие к ним внутренняя и наружная поверхности труб зачищены на ширину не менее 10 мм.

При сборке под двустороннюю автоматическую сварку внутреннюю поверхность труб необходимо зачистить на ширину не менее 15 мм.

3.1.10. Рекомендуемые величины зазоров в стыках при сборке приведены в табл.2.

Таблица 2

Способ сварки

Общие сведения о рабочем цикле сварочных аппаратов

Одна из характеристик, которые нам необходимо знать о конкретном сварочном аппарате, — это его рабочий цикл. Рабочий цикл дает вам представление о том, как долго и как долго вы можете проработать сварочный аппарат, прежде чем он перегреется и отключится. К сожалению, иногда у нас возникают проблемы с машинами, которые превышают рабочий цикл, когда этого не должно быть или когда мы думаем, что этого не должно быть.

Хотя время от времени машина может иметь неисправный термостат, основная проблема тепловой перегрузки на самом деле заключается в превышении рабочего цикла.Разочарование возникает в основном из-за отсутствия подробного объяснения рабочего цикла. Обычно мы слышим: «Этот сварщик имеет рабочий цикл 30% при 150 А». И хотя это может быть правильно, здесь не учитывается важная информация, такая как сварочное напряжение, температура окружающей среды и надлежащая вентиляция.

Давайте взглянем на Millermatic 211:

.

Краткие характеристики Millermatic 211

Рабочий цикл — это количество минут из 10-минутного периода, в течение которого сварщик может работать непрерывно.

Согласно спецификации Millermatic 211, опубликованной на сайте Miller Electric, эта машина имеет рабочий цикл 30% при номинальной выходной мощности 150 А при входной мощности 230 В переменного тока. Большинство производителей так поступают. У них есть аппарат, который может сваривать, как и этот, до 210 ампер. Название также предполагает это (211), но номинальная выходная мощность для рабочего цикла составляет 150 ампер. Если кто-то слышит, что у этой машины рабочий цикл 30%, они могут предположить, что 30% при полной мощности. Они быстро выяснили, что при 210 амперах рабочий цикл намного ниже.

Согласно определению рабочего цикла, приведенному выше, Millermatic может непрерывно сваривать при 150 А в течение 3 минут, а затем должен отдыхать в течение 7 минут. Публикуемые рабочие циклы иногда консервативны, и вы можете немного увеличить их и получить еще несколько минут сварки.

Так почему же ваш сварщик отключает работу раньше, чем эти 3 минуты, если вы выполняете сварку при 150 ампер?

Этому способствуют три фактора:

Напряжение — сварочное напряжение обычно не учитывается.Рабочий цикл состояния 30% при 150 ампер при 23,5 вольт. Однако, если мы увеличим напряжение до 25 вольт, рабочий цикл при 150 ампер будет ниже. Это может привести к отключению устройства всего через 2 минуты.

Температура окружающей среды — Это редко указывается в технических характеристиках любого производителя. Большинство рабочих циклов основаны на температуре окружающей среды 70F. Если температура в цехе составляет 100F, а вы выполняете сварку при 150 А и 23,5 В, у вас может быть рабочий цикл, который намного ниже 30%.Помните, что для охлаждения в машине используется вентилятор, но чем горячее воздух в магазине, тем меньше охлаждающий эффект он оказывает на внутренние компоненты.

Вентиляция — Если машина опирается на стену, это уменьшает воздушный поток, создаваемый вентилятором. Оставьте не менее 10–12 дюймов зазора между устройством и стеной. Без надлежащего воздушного потока машина не охлаждается так эффективно, что сокращает рабочий цикл.

И последнее: для таких машин, как эта, которые могут работать с несколькими входными напряжениями, имейте в виду, что рабочий цикл уменьшается, чем ниже входное напряжение.Машина, представленная выше, имеет рабочий цикл только 20%, работает 90 ампер при 110 В переменного тока.

SMAW: Руководство для сварщика

Дуговая сварка в экранированном металле (SMAW) — наиболее распространенный вид дуговой сварки. Однако создать хороший сварной шов не всегда легко, особенно для новичка. В отличие от газовой дуговой сварки (GMAW), при которой вы в основном наводите и стреляете, SMAW требует более высокого уровня навыков и владения определенными методами.

Следуя нескольким простым советам, даже новички могут научиться определять типичные дефекты сварного шва и исправлять их для создания высококачественного шва.

Советы для начала работы

1. Выберите сталь «SMAW-Friendly»

По возможности выбирайте стали AISI-SAE 1015–1025 с максимальным содержанием кремния 0,1% и серы менее 0,035%. Использование этих сталей упростит процесс SMAW, поскольку их можно сваривать на высоких скоростях с минимальной тенденцией к растрескиванию.

При сварке низколегированных сталей и углеродистых сталей с химическим составом выше, чем этот нормальный диапазон, они будут иметь большую тенденцию к растрескиванию, особенно при сварке толстых листов и жестких конструкций.Кроме того, для производственной сварки не рекомендуются стали с высоким содержанием серы и фосфора. Если их необходимо сваривать, используйте электроды малого диаметра с низким содержанием водорода. Низкая скорость перемещения будет способствовать дальнейшему сохранению лужи в расплавленном состоянии, позволяя пузырькам газа выкипеть, создавая более качественный сварной шов.

2. Совместите положение стыка и электрод с металлом

Расположение стыка может сильно повлиять на качество готовой сварки. При сварке листовой стали толщиной от 10 до 18 самые высокие скорости движения достигаются при работе под углом от 45 до 75 градусов вниз по склону.Кроме того, не переваривайте и не делайте сварные швы большего размера, чем необходимо, ради прочности соединения — это может привести к прожогу.

При сварке листа из низкоуглеродистой стали толщиной 3/16 дюйма или более лучше всего расположить заготовку ровно, так как это облегчит вам манипулирование электродом. Наконец, лучше всего сваривать листы из высокоуглеродистой и низколегированной стали в горизонтальном положении.

3. Соблюдайте принципы геометрии и подгонки стыков.

Размеры стыков выбираются с учетом высокой скорости сварки и хорошего качества сварки.Правильная геометрия соединения основана на нескольких простых принципах. Во-первых, подгонка должна быть одинаковой для всего соединения. Поскольку листовой металл и большинство угловых и нахлесточных соединений плотно зажаты по всей своей длине, зазоры или скосы необходимо точно контролировать по всему стыку. Любые изменения в соединении вынудят вас снизить скорость сварки, чтобы избежать прожога, и манипулировать электродом, чтобы отрегулировать вариацию посадки.

Во-вторых, вам понадобится скос, который поможет получить хорошую форму валика и проплавление.Недостаточный скос препятствует попаданию электрода в стык. Например, глубокий узкий борт с недостаточной фаской может не проникать внутрь, что делает его склонным к растрескиванию.

В-третьих, для полного проникновения необходимо корневое отверстие. Корневое отверстие должно соответствовать диаметру используемого электрода. Чрезмерное раскрытие корня приводит к расточительному расходу металла шва и снижению скорости сварки.

И, наконец, для быстрой и качественной сварки требуется нижняя поверхность или подпорная планка.Подготовка кромки кромки требует медленного и дорогостоящего герметизирующего валика. Однако двойные V-образные стыковые соединения без фаски практичны, когда стоимость валика уплотнения компенсируется более простой подготовкой кромки, а отверстие в корне может быть ограничено примерно 3/32 дюйма.

Как правило, приваривайте валики уплотнения на плоской поверхности с помощью 3/16 дюйма E6010 примерно на 150 ампер положительного электрода постоянного тока (DCEP). Для вертикальных, потолочных и горизонтальных стыковых швов используйте 1/8 дюйма при постоянном токе постоянного тока примерно 90 А. Для швов с низким содержанием водорода и уплотнения сваривайте электродом EXX18 при токе приблизительно 170 ампер.

4. Избегайте налипания и переваривания

Филе должны иметь равные ножки, а поверхность валика должна быть почти плоской. Наращивание не должно превышать 1/16 дюйма. Дополнительное налипание требует больших затрат материала и времени, мало увеличивает прочность сварного шва и увеличивает деформацию. Например, для увеличения размера галтеля вдвое требуется в четыре раза больше сварочного металла.

5. Очистите стык перед сваркой

Чтобы избежать пористости и добиться идеальной скорости движения сварного шва, важно удалить с поверхности стыков излишки окалины, ржавчины, влаги, краски, масла и смазки.Если такие элементы невозможно удалить, используйте электроды E6010 (5P +) или E6011 (35 или 180), чтобы проникнуть внутрь загрязняющих веществ и глубоко в основной металл. Уменьшите скорость перемещения, чтобы пузырьки газа выкипели из расплавленного сварного шва, прежде чем он замерзнет.

6. Выберите правильный размер электрода

Большие электроды предназначены для сварки при высоких токах и высокой скорости наплавки. Поэтому используйте электрод самого большого размера, который подходит для вашего применения и обеспечивает хорошее качество сварки.Размер электрода иногда может быть ограничен, особенно на листовом металле и корневых проходах, где может произойти прожог. Как правило, 3/16 дюйма — это максимальный размер электрода, подходящий для вертикальной и потолочной сварки, а 5/32 дюйма — максимальный размер для сварки с низким содержанием водорода. Кроме того, размеры стыка иногда ограничивают диаметр электрода, который может поместиться в стык.

Устранение неисправностей дефектов сварных швов

Вот некоторые из наиболее распространенных проблем при сварке штучной сваркой и способы их устранения.

Брызги. Хотя это не влияет на прочность сварного шва, брызги создают плохой внешний вид и увеличивают затраты на очистку. Есть несколько способов контролировать чрезмерное разбрызгивание. Сначала попробуйте уменьшить силу тока. Убедитесь, что он находится в пределах диапазона, соответствующего типу и размеру электрода, которым вы свариваете, и что полярность правильная. Другой способ уменьшить разбрызгивание — использовать дугу меньшей длины. Если расплавленный металл течет перед дугой, измените угол электрода. Наконец, обратите внимание на условия возникновения дуги (обычно называемой блуждающей дугой) и убедитесь, что электрод не влажный.

Подрезка. Подрезы часто возникают только из-за внешнего вида, но могут ухудшить прочность сварного шва, когда сварной шов подвергается напряжению или усталости. Чтобы устранить поднутрение, уменьшите ток и скорость движения или просто уменьшите размер лужи до тех пор, пока не получите размер, с которым вы сможете справиться. Затем измените угол наклона электрода, чтобы сила дуги удерживала металл в углах. Используйте равномерную скорость движения и избегайте чрезмерного переплетения.

Влажные электроды. Если полярность и сила тока находятся в пределах рекомендаций производителя электродов, но действие дуги грубое и неустойчивое, электроды могут содержать чрезмерную влажность.Попробуйте высушить электроды из свежей емкости. Если проблема часто повторяется, храните открытые емкости с электродами в обогреваемом шкафу.

Странствующая арка. При сварке постоянным током паразитные магнитные поля заставляют дугу отклоняться от курса. Это большая проблема при высоких токах и сложных соединениях. Чтобы контролировать блуждающую дугу, лучше всего перейти на сварку на переменном токе. Если это не сработает, попробуйте использовать меньшие токи и меньшие электроды или уменьшите длину дуги. Кроме того, вы можете изменить электрический путь, переместив рабочее соединение на другой конец заготовки или сделав соединения в нескольких местах.Вы также можете сделать это, приваривая к тяжелым прихваткам или готовым сварным швам, используя выступы биения, добавляя стальные блоки, чтобы изменить путь рабочего тока, или прикрепляя небольшие пластины поперек шва на концах сварного шва.

Пористость. Большая часть пористости невидима. Однако, поскольку сильная пористость может ослабить сварной шов, вы должны знать, когда она обычно возникает и как с этим бороться. Начните с удаления окалины, ржавчины, краски, влаги и грязи со стыка. Обязательно держите лужу в расплавленном состоянии дольше, чтобы газы выкипели до того, как она замерзнет.Если сталь имеет низкое содержание углерода или марганца, или высокое содержание серы (легкообрабатываемая сталь) или фосфора, ее следует сваривать электродом с низким содержанием водорода. Иногда содержание серы в легкообрабатываемых сталях может быть достаточно высоким, чтобы предотвратить успешную сварку.

Сведите к минимуму смешение основного металла с металлом сварного шва, используя низкий ток и высокую скорость перемещения для меньшего проплавления. Или попробуйте использовать дугу меньшей длины. Для электродов с низким содержанием водорода рекомендуется метод легкого сопротивления.Для отверстий на поверхности используйте те же методы, что и для определения пористости. Если вы используете электроды AWS E6010 или E6011, убедитесь, что они не слишком сухие.

Плохой синтез. Правильное сплавление означает, что сварной шов прочно сцепляется с обеими стенками стыка и образует сплошной валик на стыке. Недостаток плавления часто виден и должен быть устранен для получения прочного шва. Чтобы исправить плохую сварку, попробуйте более сильный ток и технику бусинок с нитями. Убедитесь, что края стыка чистые, или используйте электрод AWS E6010 или E6011, чтобы выкопать грязь.Если зазор слишком велик, обеспечьте лучшую подгонку или воспользуйтесь техникой плетения, чтобы заполнить зазор.

Мелкое проникновение. Проникновение относится к глубине проникновения сварного шва в основной металл и обычно не видно. Для получения прочных сварных швов ключевым моментом является полное проплавление до дна стыка. Чтобы преодолеть неглубокое проникновение, попробуйте использовать более высокие токи или уменьшить скорость движения. Используйте маленькие электроды, чтобы проникнуть в глубокие узкие бороздки. Не забудьте оставить зазор внизу стыка.

Растрескивание. Растрескивание — сложный вопрос, потому что существует множество различных типов трещин, которые возникают в разных местах сварного шва. Все трещины потенциально серьезны, так как могут привести к полному разрушению сварного шва. В большинстве случаев растрескивание связано с высоким содержанием углерода, сплава или серы в основном металле. Для предотвращения образования трещин:

• Сварка электродами с низким содержанием водорода.
• Используйте высокую температуру предварительного нагрева для толстых листов и жестких соединений.
• Уменьшите проникновение за счет использования малых токов и малых электродов.Это уменьшает количество сплава, добавляемого к сварному шву из расплавленного основного металла.
• Заполните каждую воронку перед тем, как разорвать дугу.
• При многопроходных или угловых сварных швах убедитесь, что первый валик достаточного размера и плоский или достаточно выпуклый, чтобы противостоять растрескиванию, пока не будут добавлены последующие валики для поддержки. Чтобы увеличить размер валика, используйте более низкую скорость перемещения и технику короткой дуги или сваривайте под углом 5 градусов вверх. Всегда продолжайте сварку, пока плита горячая.
• Если возможно, приваривайте к свободному концу, потому что жесткие детали более склонны к растрескиванию.Оставьте 1/32 дюйма. зазор между пластинами для свободного движения усадки при остывании шва. Очистите каждую полоску, пока она еще горячая, чтобы снять напряжение.

Фундамент для постройки мотоцикла

Выбор MIG и TIG для сварки труб: основа для создания мотоцикла Меню

• Оборудование
  • Сварщики
  • Механизмы подачи проволоки
  • Сварочный интеллект
  • Автоматизация
  • Плазменные резаки
  • Газовое оборудование
  • Газовый контроль
  • Индукционный нагрев
  • Удаление дыма
  • Тренировочное оборудование
• Технологии
  • Легкость использования
  • Продуктивность
  • Оптимизация и производительность
• Безопасность
  • Голова и лицо
  • Рука и тело
  • Сварочный дым
  • Перегрев
• Аксессуары
  • Аксессуары
• Расходные материалы
• Отрасли
  • Отрасли
  • Приложения
• Ресурсы
• Поддержка
• Около

• Ресурсы
  • Руководства по сварке
  • Сварочное образование и обучение
  • Учебные материалы
  • Меры предосторожности
  • Калькуляторы сварных швов
  • Часто задаваемые вопросы
  • Галерея проектов
  • Библиотека статей
  • Видео библиотека
  • Информационные бюллетени
  • Форумы
  • Подкаст — Сварка труб
  • Связаться с нами
• Поддержка
  • Пункты обслуживания
  • Инструкции и запчасти
  • Гарантия
  • Производители двигателей
  • Настройка системы
  • Программного обеспечения
  • Свяжитесь с нами
  • Часто задаваемые вопросы
  • Регистрация продукта
  • Заказать литературу
• Около
  • Карьера
  • Наша компания
  • Связаться с нами
  • Клуб владельцев
  • Выпуски новостей
  • Сертификаты
  • Свяжитесь с нами
  • События
  • Роуд-шоу
  • Фирменные товары
  • Специальные предложения
  • новые продукты

• Войти в систему

Курс OSHAcademy 155 Безопасность при сварке: базовый модуль 1

Сварка

Сварка — это общий термин для различных процессов, используемых для соединения металлических деталей путем образования слияния, называемого сварным швом, в стыке.Обычно это делается путем применения тепла и энергии. при сведении кусков металла вместе.

Сварка имеет множество применений. Некоторые сварные изделия включают корабли, самолеты, автомобили, электрические и электронные детали, а также строительные и строительные работы. Хотя за 50 Сегодня используются сварочные процессы, наиболее распространены газовая сварка и дуговая сварка.

Сварка — это опасный процесс, при котором материалы соединяются друг с другом путем плавления металлической заготовки вместе с присадочным металлом с образованием прочного соединения.

Коалесценция

Слияние происходит, когда кажется, что два металла стягиваются вместе или срастаются в одно тело из основных металлических частей при малейшем контакте. Есть два основных требования к слияние: тепло и близость контакта.

Тепло

Процессы сварки различаются в зависимости от источника тепла, способа подачи или генерации тепла и интенсивности нагрева.Топливо, используемое в качестве тепловая сила может быть:

• ацетилен или водород в воздухе или в кислороде;
• электрическая дуга;
• печь электрическая, газовая или масляная;
• сопротивление металла протеканию электрического тока; или
• химическая реакция между оксидом металла и тонкодисперсным алюминием.

Интенсивность тепла, прикладываемого или генерируемого в месте соединения, зависит от соединяемых металлов и используемого процесса сварки.Все сварочные процессы, кроме пайки, используют температуры достаточно высоки, чтобы расплавить основные металлы. Однако все процессы сварки, резки и пайки выделяют достаточно тепла, чтобы нанести серьезный вред рабочим.

Близость контакта

Во втором базовом требовании для слияния, близость контакта, достигается двумя способами: процессы давления и процессы без давления. В процессах давления нет пространство между соединяемыми поверхностями.Сварщики прикладывают давление, когда контактные поверхности имеют достаточно высокую температуру, чтобы металл мог пластично течь. В процессах без давления пространство между стыкуемыми поверхностями заполнено расплавленным металлом.

Инструкции по викторине

Прочтите материал каждого раздела, чтобы найти правильные ответы на каждый из вопросов. Ответив на все вопросы, нажмите кнопку «Проверить ответы на викторину», чтобы увидеть свой результат и список пропущенных вопросов.Чтобы исправить вопрос, вернитесь к вопросу, просмотрите материал, измените свой ответ и вернитесь на последнюю страницу раздела. Нажмите «Проверить ответы на вопросы» еще раз, чтобы еще раз проверить результаты.

Не обновляйте эти страницы, иначе вам придется снова отвечать на все вопросы.

Примечание : Видео и упражнения на наших курсах предназначены только для информации и не требуются для просмотра. Вопросы заключительного экзамена не будут основаны на видео.OSHAcademy не несет ответственности за видеоконтент.

Закрыть

Нажмите, чтобы увеличить

Газовая сварка

Ацетиленовая сварка / резка

Кислородно-ацетиленовую сварку или резку также называют газовой сваркой или резкой.Два металла соединяются путем плавления или сплавления прилегающих друг к другу поверхностей. Это делается направление пламени горящего газа (обычно ацетилена) на расплавление металла в свариваемом соединении; это распространенный метод сварки чугуна, стали, чугуна и меди.

Кислородно-ацетиленовые баллоны

Кислородноацетиленовое оборудование состоит из баллона с ацетиленом, баллона с кислородом, двух регуляторов, двух отрезков шланга с фитингами, сварочной горелки с наконечниками и либо режущего устройства. насадка или отдельный резак.

Принадлежности включают фрикционный воспламенитель для зажигания резака, аппаратный ключ для установки различных соединений на регуляторах, цилиндрах и резаках; очки с фильтром линзы для защиты глаз; и перчатки для защиты рук. При необходимости надевают огнестойкую одежду.

Регуляторы

Нажмите, чтобы увеличить

Уменьшите давление газа в баллоне до подходящего рабочего давления, прежде чем его можно будет использовать.Это делается с помощью регулятора или редукционного клапана. Регуляторы бывают одноступенчатые или двухступенчатый тип:

• Одноступенчатые регуляторы понижают давление газа за одну ступень;
Двухступенчатые регуляторы
• выполняют ту же работу в два этапа или этапа. При использовании двухступенчатых регуляторов обычно требуется меньше регулировки.

Регуляторы ацетилена и регуляторы кислорода относятся к одному и тому же типу, хотя те, которые предназначены для ацетилена, не предназначены для выдерживания таких высоких давлений, как те, которые предназначены для использования с кислородными баллонами.

Сварочные горелки

Горелки сварочные. Нажмите, чтобы увеличить

Горелка для кислородно-ацетиленовой сварки используется для смешивания кислородного и ацетиленового газа в нужных пропорциях и для регулирования объема этих газов, сжигаемых на сварочном наконечнике.

• Горелки имеют два игольчатых клапана: один для регулировки потока кислорода, а другой — для регулировки потока ацетилена.
• У них есть ручка (корпус), две трубки (одна для кислорода и одна для ацетилена), смесительная головка и наконечник.
• Сварочные наконечники изготовлены из специального медного сплава, который рассеивает тепло (менее 60 процентов меди), и доступны в различных размерах для обработки широкого диапазона пластин. толщины.

Шланги

Шланги кислородные и ацетиленовые.

Шланги, используемые для соединения резака и регулятора, прочные, непористые, гибкие и достаточно легкие, чтобы облегчить перемещение резака. Он выдерживает высокие внутреннего давления, а резина, используемая при ее производстве, специально обрабатывается для удаления серы, чтобы избежать опасности самовозгорания.

Шланги, используемые для ацетилена и кислорода, одинакового сорта, но отличаются по цвету и имеют разные типы резьбы на фитингах шлангов. Цветовые коды следующие:

• Кислородный шланг ЗЕЛЕНЫЙ.
• Шланг ацетиленовый КРАСНЫЙ.

Для дополнительной защиты от смешивания шлангов при подсоединении:

• Кислородный шланг имеет правую резьбу, а ацетиленовый шланг — левую.
• На фитингах из ацетилена есть паз, который проходит по окружности фитингов для дополнительного фактора идентификации.

Электродуговая сварка и резка

Дуговая сварка трубопроводов.

Дуговая сварка — это процесс, при котором плавление осуществляется путем нагревания электрической дугой, возникающей между электродом и поверхностью основного металла.

Дуговая резка — это процесс, при котором резка или удаление металлов выполняется путем плавления с помощью тепла дуги между электродом и основным металлом.

При электросварке электроды составляют часть электрической цепи. При дуговой сварке вольфрамовым электродом в газе электроды плавятся и являются источником подачи присадочного металла.

• Твердые электроды — Эти электроды бывают расходными (состоят из стали, меди, алюминия, различных сплавов и других металлов) или неплавящимся (в основном вольфрам).Они выделяют меньше дыма по сравнению с порошковой проволокой или электродами с покрытием.
• Покрытые электроды и электроды с покрытием — Это самая большая группа электродов, используемых при сварке. Покрытие обеспечивает поток от сварного шва. Основные металлы из покрытия включают фторид, никель, железо, хром, марганец, медь и молибден.

Пайка медных труб.

Чрезмерное воздействие этих веществ может привести к травмам и заболеваниям в долгосрочной перспективе.

Дополнительную информацию о дуговой сварке см. В статье «Безопасная дуговая сварка от Lincoln Electric».

Пайка

Пайка — это процесс сварки с использованием цветных присадочных сплавов, которые не содержат железа или стали и имеют температуру плавления выше 840 ° F, но ниже, чем у основного металла. Пайка также называется «твердой пайкой» или «серебряной пайкой».

Пайка — единственный процесс сварки, при котором плавление основного металла не требуется для слияния. Коалесценция происходит, когда два металла сливаются вместе или превращаются в одно тело из основных металлических частей при малейшем контакте. Для получения дополнительной информации нажмите здесь на припоях.

Пайка

Пайка — это процесс соединения с использованием цветных присадочных сплавов.При пайке мягким припоем используются сплавы, плавящиеся при температуре от 190 ° F до 840 ° F, которые используются в электронике, сантехнике и соединительных листах. металлические части. Пайка не считается сварочным процессом. Свинец и олово — распространенные сплавы, используемые при пайке, но есть также менее распространенные бессвинцовые припои для снижения воздействия на окружающую среду. ударов.

Дефекты сварки

Нажмите, чтобы увеличить

Дефекты сварных швов могут стать причиной непредвиденных травм и несчастных случаев.Распространенные дефекты сварных швов, с которыми необходимо ознакомиться, чтобы обеспечить вашу безопасность:

• Неполное сплавление: Неполное сплавление происходит, когда сварной шов не удается сплавить одну сторону соединения в корне. Наиболее распространенный тип неполного слияния — это перекрытие.
• Недостаточное проникновение в стык и корень: Неадекватное проникновение в стык и корень является причиной брака сварного шва, даже если он является прочным во всех других отношениях.В Прочность, необходимая для сварного изделия, достигается только тогда, когда достигается указанный шов и проплавление корня.
• Брызги: Брызги — это термин, используемый для описания металлических частиц или глобул, выбрасываемых во время сварки и не являющихся частью сварного шва. Когда происходит разбрызгивание, маленькие шарики металла приклеиваются к поверхности основного металла по линии сварного шва.

Нажмите, чтобы увеличить

• Перекрытие: Перекрытие — это выступ металла сварного шва за пределы соединения на носке сварного шва.Это наиболее распространенный вид неполного слияния.
• Выточка: Выточка — это канавка, вплавленная в основной металл рядом с носком и не заполненная металлом сварного шва.
• Корневые трещины: Корневые трещины похожи на трещины пальцев ног, за исключением того, что они возникают у основания сварного шва. Корневые трещины могут быть в металле сварного шва или в основном металле.
• Трещины на носке: Трещины на носке возникают в основном металле, на носке сварного шва.
• Кратерные трещины: Кратерная трещина является одним из распространенных видов трещин. Это происходит в кратере или впадине на окончании сварного шва при газовой или дуговой сварке.
• Трещины под валиком: Трещины под валиком возникают в зоне термического влияния под валиком и не распространяются на поверхность металла.
• Пустоты: Пустоты, также называемые газовыми карманами или газовыми отверстиями, возникают в результате поглощения газа во время сварки, а затем захвата по мере затвердевания металла.
• Включения: Включение шлака — это термин, используемый для описания дефекта сварного шва, при котором неметаллический твердый материал задерживается в металле сварного шва или в месте соединения. между металлом шва и основным металлом.

Нажмите, чтобы увеличить

Нажмите, чтобы увеличить

Нажмите, чтобы увеличить

Опасности при сварке

Защита себя при выполнении сварочных работ зависит от вашего понимания связанных с этим опасностей и правильного способа борьбы с ними.Контроль опасностей при сварке включает избегать травм глаз, пользоваться средствами защиты органов дыхания, вентиляции рабочей зоны, защитной одеждой и иметь безопасное оборудование.

Безопасность при сварке — Texas A&M FabLab
Нажмите для просмотра видео

Опасности при газовой сварке

Поскольку газовая сварка работает медленнее и легче поддается контролю, чем электродуговая сварка, ее обычно используют при проведении ремонтных работ, пайке и пайке.

Оборудование

Кислородноацетиленовое оборудование состоит из баллона с ацетиленом, баллона с кислородом, двух регуляторов, двух отрезков шланга с фитингами, сварочной горелки с наконечниками и либо режущего устройства. насадка или отдельный резак. Аксессуары включают фрикционный воспламенитель для зажигания резака, аппаратный ключ для установки различных соединений на регуляторах, цилиндрах и факелы; очки с фильтрующими линзами для защиты глаз; и перчатки для защиты рук.При необходимости надевают огнестойкую одежду.

Ацетилен

Ацетилен (химическая формула C ₂ H ₂ ) представляет собой топливный газ, состоящий из углерода и водорода. При сжигании кислородом ацетилен образует очень горячее пламя, имеющее температура от 5700 ° F до 6300 ° F. Газ ацетилен бесцветен, но имеет отчетливый, легко узнаваемый запах.

МАПП газ

Газ MAPP (метилацетилен-пропадиен) — это универсальное промышленное топливо, имеющее высокую температуру пламени, как у ацетилена, и характеристики управляемости, как у пропана.

• MAPP нечувствителен к ударам и негорючий в отсутствие кислорода. При ударе, сотрясении или падении баллона вероятность взрыва отсутствует. Цилиндры могут хранить или транспортировать в любом положении без опасности образования взрывоопасной воздушной ямы.
Токсичность
• MAPP оценивается как «очень незначительная», но высокие концентрации (5000 ppm) могут иметь анестезирующий эффект. Местный контакт с паром MAPP в глазах или на коже не вызывает побочных эффектов. эффект.Однако жидкое топливо вызовет опасные ожоги, похожие на мороз, из-за температуры, при которой следует хранить газ MAPP.

Кислород

Кислород — это бесцветный газ без вкуса и запаха, который немного тяжелее воздуха. Кислород не будет гореть сам по себе, но он будет поддерживать горение в сочетании с другими газами.

• Будьте предельно осторожны, чтобы сжатый кислород не загрязнялся водородом, углеводородными газами или жидкостями.
• При загрязнении неконтролируемого сжатого кислорода образуется взрывоопасная смесь. Кислород НИКОГДА не должен контактировать с маслом или смазкой.
• Кислородные баллоны поставляются нескольких размеров. Чаще всего используется размер 9 1/8 дюйма в диаметре, вес около 145 фунтов и объем 200 кубических футов. При 70 ° F, газ находится под давлением 1800 фунтов на квадратный дюйм.

Опасности и меры предосторожности при дуговой сварке

5 самых распространенных опасностей при сварке
Нажмите для просмотра видео

Во избежание травм при работе рядом с оборудованием для дуговой сварки или с ним всегда должны применяться безопасные процедуры и методы.

Избегайте следующих опасностей при дуговой сварке:

• излучение дуги в виде ультрафиолетовых и инфракрасных лучей
• летящие искры и шарики расплавленного металла
• электрошок
• металлические пары
• ожогов

Излучение

Излучение дуги опасно для глаз.Глаза следует защищать от излучения дуги, используя шлем для дуговой сварки или защитную маску с одобренные линзы.

• Закройте лицо, руки и другие поверхности кожи, чтобы предотвратить воздействие радиации.
• Следует носить перчатки, а другие части тела покрывать одеждой достаточного веса, чтобы не пропускать лучи дуги.
• Без соответствующей одежды можно получить ожоги, похожие на солнечные.

Вспышка дуги

По возможности, дуговой сварки экранируйте, чтобы никто не мог случайно посмотреть прямо на дугу, чтобы она сияла или отражалась в глаза.

• «Вспышка» дуги может вызвать временное ослепление человека.
• Сила вспышки дуги и время, необходимое для восстановления, зависят от продолжительности воздействия дуги на человека.
• Известно, что длительное воздействие вызывает необратимое повреждение сетчатки глаза.
• Если у кого-то сильно «вспыхнули», медицинский персонал должен немедленно оказать специальное лечение.

Опасности и меры предосторожности при дуговой сварке (продолжение)

Защита от поражения электрическим током — Expert Village — eHow
Нажмите для просмотра видео

Электрический шок

Избегайте возможности опасного поражения электрическим током, используя изолированные держатели электродов, а также надев сухую кожу и перчатки.

• По возможности избегайте использования оборудования для дуговой сварки во влажных или сырых помещениях.
• Выполняйте дуговую сварку только в хорошо вентилируемом помещении.

Летящие искры и расплавленный металл

Летучие искры обычно сопровождают дуговую сварку. Они представляют опасность при попадании на незащищенную кожу, попадании на легковоспламеняющуюся одежду или на любой другой легковоспламеняющийся материал.

• При дуговой сварке надевайте соответствующую утяжеленную одежду и брюки без манжетов.
• Закройте карманы, чтобы в них не собирались искры, и удалите горючие материалы, такие как спички, пластиковые гребни или газовые зажигалки.
• Используйте подходящую защиту для ног. Носите высокие ботинки со стальным носком.

Опасности и меры предосторожности при дуговой сварке (продолжение)

Пример использования

Сварка СИЗ
Нажмите для просмотра видео

Горячий металл и ожоги

Горячий металл и летящие искры могут вызвать серьезные ожоги.Никогда не трогайте его голыми руками, пока он не остынет естественным образом или не будет закален в резервуаре для закалки.

Обязательно используйте кожаные перчатки с плотно прилегающими манжетами, которые облегают рукава куртки. Многие сварщики носят полный комплект кожаных изделий, который состоит из следующего:

• куртка или комплект рукавов
• перчатки рукавицы
• леггинсы
• гетры
• фартук
• вкладыш для шляпы сварщика

При газовой сварке высокие температуры сварочного пламени и искры могут обжечь кожу.Газовая сварка также может вызвать радиационные ожоги из-за инфракрасных лучей, испускаемых докрасна. материал. Всегда носите огнестойкую или огнестойкую одежду и средства защиты волос.

Опасности и меры предосторожности при сварке (продолжение)

При сварке выделяются пары, которые могут вызвать болезнь.

Газы и пары

Флюсы, используемые в некоторых процессах сварки и пайки, образуют пары, раздражающие глаза, нос, горло и легкие. Сварочный дым и газы обычно поступают из следующих источников:

• основной свариваемый материал или используемый присадочный материал
• покрытия и краски для металлических или электродных покрытий;
• газы защитные, подаваемые из баллонов;
• химических реакций, вызванных ультрафиолетом дуги и тепла; и
• загрязняющих веществ в воздухе от очистителей и обезжиривателей.

Выполняйте сварку в хорошо вентилируемом помещении и всегда надевайте утвержденные защитные очки. Вот несколько вариантов:

• Рекомендуется самый темный оттенок очков, который все еще показывает четкие очертания работы, не вызывая утомления глаз.
• Солнцезащитные очки не подходят.

Несчастный случай в реальном мире

В 2011 году сотруднику было поручено приварить внутреннюю изоляцию металлического воздуховода и протереть поверхность раствором пропанола для транспортировки.Работник заметил, что один штыревой шов воздуховода вышел из строя. Решил заменить неисправный штифт. Когда он сделал новый сварной шов, искры от сварного шва воспламенили остатки пропанола на его поверхности. перчатка. Его правая рука загорелась и вызвал ожоги второй степени.

Проверьте свою работу

Нажмите кнопку «Проверить ответы на викторину», чтобы поставить оценку и посмотреть свой результат.Если вы забыли ответить на один из вопросов, вы получите сообщение. После нажатия кнопки вопросы, которые вы пропустили, будут перечислены ниже. Вы можете исправить пропущенные вопросы и снова проверить свои ответы.

Как стать подводным сварщиком

Фото любезно предоставлено DiveSafe Int.

Путь к подводному сварщику туманный.

Вот почему:

Немногие добиваются успеха.

И те, кто успешен, часто держат свой успех в тайне.

Больше нет.

Вот шесть шагов к осуществлению своей мечты подводного сварщика:

1. Получите аттестат о среднем образовании или G.E.D. (12 лет)
2. Опыт и сертификаты в области сварки верхних строений (2-5 лет)
3. Подать заявление в коммерческую школу дайвинга и сдать физический экзамен (1 месяц)
4. Получите сертификаты, чтобы улучшить свои навыки сварки и коммерческого дайвинга (5–18 месяцев)
5. Получите должность коммерческого дайвера благодаря опыту и нетворкингу (от 1 до 12 месяцев)
6. Выполнение подводной сварки в профессиональной среде

Мы поговорим об этом позже.Но сначала вы должны получить другую важную информацию.

Требования.

Многие люди потратили тысячи долларов на образование и сертификацию, чтобы стать сварщиком-водолазом. Поскольку расходы на образование растут, конкуренция остается жесткой, и не все сразу бросаются на поле.

Если вы серьезно относитесь к подводной сварке, вы должны знать основные требования и рекомендации, прежде чем приступить к работе.

Требования к навыкам подводной сварки

1. Получить аттестат об окончании средней школы / G.E.D.
2. Сдать экзамен по дайвингу

Вот и все. Легко, правда?

Технически эти два требования — все, что вам нужно.

Но если вы какое-то время работали в профессиональной сфере, вы знаете, что опыт — это король. Опыт начинается с обучения под руководством инструктора или наставника и получения сертификатов.

Когда вы тренируетесь, вы не должны сосредотачиваться только на одной области (сварка TIG, такелаж, подводное сжигание и т. Д.).

Чем больше у вас навыков, тем больше возможностей вы сможете применить в своем обучении .Таким образом, у вас будет больше шансов добиться успеха в дайвинг-индустрии.

Врачи против хирургов: где деньги

Представьте семейного врача и детского нейрохирурга.

Оба проводят большую часть своей жизни, работая трудно пробиться в области медицины.

Но педиатрические нейрохирурги зарабатывают целых три раз , что семейные врачи.

Это потому, что нейрохирурги проводят гораздо больше лет в ординатуре, практикуя и изучая различных типов хирургии.

Не только операции на головном мозге.

Чтобы узнать, как стать подводным сварщиком, вы должны сознательно попадать в ситуации, которые заставят вас изучить все аспекты отрасли.

На поверхности. И под водой.

Как стать подводным сварщиком за 6 шагов

Мы упоминали шесть шагов раньше. Для обзора их:

1. Диплом средней школы / GED
2. Свидетельства о сварке поверхностей / опыт
3. Заявка на коммерческую школу дайвинга
4. Сертификаты по дайвингу
5. Выполните подводную сварку
6. Работайте и становитесь лучше

Ниже приведено более подробное описание того, как добиться успеха в карьере в области подводной сварки .

Примите меры: как добиться успеха в карьере

Как видите, путь к гипербарической сварке требует дисциплины, терпения и понимания. Вы не можете идти на это вслепую. Поэтому остальная часть этого руководства предоставит вам шаблон для достижения ваших целей в этой области.

Получите сертификаты на сварку верхних строений

Союз сварщиков и водолазов предоставляет огромное количество разнообразных рабочих мест.

К сожалению, сертификаты столь же разнообразны, и я не могу охватить все доступные вам сертификаты. Если вы работали сварщиком, вы знаете, что компании обычно устанавливают свои собственные стандарты сертификации: например, даже если вы сертифицированы как производитель сварочных работ, у компании, вероятно, будет свой собственный набор тестов, которые вы должны выполнить. убедитесь, что вы понимаете методы их изготовления.

В качестве предварительного условия для того, чтобы стать подводным сварщиком, сварщик-водолаз должен иметь сертификат и навыки в трех областях :

• Сварка поверхности
• Коммерческое дайвинг
• Подводная сварка

Навыки точной сварки поверхностей

[responseive_video type = ’youtube’ hide_related = ’1 ′ hide_logo =’ 0 ′ hide_controls = ’0 ′ hide_title =’ 0 ′ hide_fullscreen = ’0 ′ autoplay =’ 0 ′] https: // www.youtube.com/watch?v=UQwDbQxWmkA&feature=youtu.be[/responsive_video]

Поверхностная или верхняя сварка будет включена в ваше обучение, чтобы стать профессиональным дайвером. В США почти все стандарты сертификации сварки устанавливаются тремя организациями: Американским обществом сварщиков, Американским обществом инженеров-механиков и Американским институтом нефти.

Сконцентрируйте свою энергию

Узнайте, какие свидетельства о сварке больше всего относятся к тем видам сварки, которые вы хотели бы выполнять, и часто практикуйте их, желательно до поступления в коммерческую школу дайвинга. Поговорите с сертифицированным инспектором по сварке и обучитесь в качестве ученика у сварщика, чтобы лучше понять методы и приемы, необходимые для превышения стандартов сварки.

Как подводный сварщик, вы будете использовать дуговую сварку в экранированном металле (SMAW) в большинстве ситуаций. Вот другие типы сварных швов, которые вам следует изучить выше вода для подводного использования:

• Дуговая сварка вольфрамовым электродом (GTAW)
• Газовая дуговая сварка (GMAW)
• Плазменная сварка (PAW)
• Дуговая сварка порошковой проволокой (FCAW)

Задавайте правильные вопросы

Чтобы подготовиться к подводной сварке, не думайте только о том, «что» в сварке (техника, оборудование, меры безопасности).Подумайте о том, «почему» и «как».

Задайте себе такие вопросы, как:

• Почему металл «x» так реагирует на тепло?
• Почему в таких ситуациях я использую сварку типа x?
• Как улучшить координацию, чтобы сварной шов стал еще прочнее?
• Как мое оборудование отреагирует в другой среде?

Успешный сварщик должен обладать механическим умом, а это означает, что он всегда задает вопросы и находит ответы с помощью устранения неполадок.

Как стать подводным сварщиком с помощью сертификата коммерческого дайвинга

Сертификат качества

в морской отрасли может быстро выделить вас среди конкурентов. Как и сварка поверхностей, сертификация и обучение дайверов проходят в основном в школах подводного плавания и на испытательных центрах компаний по всему миру.

Научно-исследовательские школы коммерческого дайвинга

Фото любезно предоставлено CDA Technical.

Найдите школы, предлагающие качественное обучение и реальный опыт в области коммерческого дайвинга и гипербарической сварки.Многие школы по окончании учебы предлагают несколько сертификатов, а это значит, что вы получите больше прибыли от вложенных средств.

Ознакомьтесь с биографией своих инструкторов и встретитесь с ними лично. Спросите об их опыте, чтобы узнать, есть ли у них большой опыт подводной сварки. Спросите об используемых тренировочных объектах, танках и оборудовании.

Насколько точно эти устройства имитируют реалистичную среду как подводный сварщик?

Упражнение на терпение

Большинство программ сертификации по дайвингу можно пройти за несколько месяцев, но каждая среда, в которой вы проходите сертификацию, будет отличаться.Уважайте решения других дайверов и руководителей групп с большим опытом. Безопасность является главным приоритетом в любой ситуации, и дайверы определяют успех по тому, сколько человек доберется до дома к концу дня. Если перед вами выбор: потратить лишние два часа на декомпрессию или рискнуть изгибаться, всегда ставит во главу угла ваше здоровье .

Решите, где вы хотите работать

Оффшорный коммерческий дайвинг требует другой сертификации, чем внутренний дайвинг. Инвестируйте туда, куда хотите сделать карьеру.Для оффшорных вариантов поищите школу, которая предлагает сертификат для неограниченного погружения с поверхности, чтобы расширить ваши возможности трудоустройства. Если вы ищете более удаленный район, завяжите контакты с местными владельцами бизнеса, которые занимаются спасательными работами, водными путями, мостами или другими работами с пресной водой.

Поддерживайте свои навыки

Очень мало в вашей карьере коммерческого дайвера будет потрачено на сварку под водой, и большинство компаний будут искать опыт в во всем, что касается , касающегося навыков дайвинга и подводного строительства, а не только для подводной сварки.Однако меньшее количество приложений не должно означать меньшее качество.

Для вас как сварщика-водолаза очень важно соответствовать отраслевым стандартам, хотя вы не можете заниматься сваркой каждый день.

Оставайтесь на курсе

Многие сварщики-водолазы быстро попадают в водную промышленность и уезжают из нее. Некоторые называют это «беспощадным бизнесом» с часами мучений и нулевой терпимостью. Это не совсем так, но…

Ожидайте трудностей.

Если вы действительно хотите научиться подводному сварщику, измените ожидания.Правильные ожидания — ключ к вашему долгосрочному успеху. Если вас только что наняли, и вы знаете, что будете работать по заказу, ожидайте самого высокого спроса и худшей работы. Если вы отправляетесь в море и ныряете в глубокие опасные места, ожидайте безумных часов и жесткого графика.

Как сварщик-водолаз, вы строите и ремонтируете мир, который вряд ли кто-либо когда-либо увидит, но он держит нашу экономику на плаву каждый день . У вас есть гораздо больше, чем деньги, чтобы мотивировать вас — исследования, путешествия и испытания являются частью вашей карьеры до тех пор, пока вы можете это делать.

Код

Сварка — Сварные швы, прошедшие проверку

Предупреждение по технике безопасности: Опасность излучения ЭМП при сварке

> Сварные швы, прошедшие проверку <

Хотя цель состоит в том, чтобы соединить два куска металла, сварка часто включает код, определяющий, как следует выполнять работу. Основная идея состоит в том, чтобы провести один или несколько сварных «валиков» вдоль стыка, чтобы стороны сливались вместе без промежутков между ними. Следуя кодексу, сварщик гарантирует, что конструкция или объект выдержат любые удары, вибрации, погодные условия, землетрясение и испытание временем.

Как показано на фото ниже, металл сварного шва проникает в стык и поднимается над ним. Иногда последний (или единственный) валик шлифуется или обтачивается сверху, чтобы оставалась ровная поверхность. Однако чаще его оставляют на месте, чтобы обеспечить дополнительную прочность и защиту. Бусинка выглядит как набор монет, плотно уложенных вместе поперек стыка.

MillerWelds.com

Конечно, если вы строите собственную площадку для барбекю или ремонтируете инструменты в мастерской, ваши сварные швы не подлежат проверке.Но если вы работаете над стальным каркасом для моста, сборкой резервуара высокого давления или прокладкой трубопровода на большие расстояния, тщательная проверка, которая вступает в игру, весьма серьезна. Такие организации, как Американское общество сварщиков и Американское общество инженеров-механиков, часто говорят о процедурах, материалах и типах контроля, необходимых для того, чтобы сварной шов можно было признать приемлемым.

Для всей суеты есть веская причина. Неудачный сварной шов может привести к разрушению конструкции.Утечка в трубе из-за пористости сварного шва может привести к загрязнению или взрыву. Независимо от того, является ли конечный результат материальным ущербом, экологическими последствиями, травмами или смертельным исходом, неправильно выполненная процедура сварки и / или осмотра имеет большое значение для всех заинтересованных сторон.

Вот почему по закону архитекторы и инженеры обязаны включать сварочные и другие строительные нормы в свои проекты и чертежи. Строительные подрядчики должны учитывать нормативы и спецификации процедуры сварки (WPS) при покупке оборудования и расходных материалов.Они также должны проинструктировать сварщиков о настройках силы тока, количестве проходов, термообработке и других аспектах своих заданий.

Аналогичным образом, каждый сварщик, который работает на работе, должен быть сертифицирован для процесса сварки и положения (над головой, вертикально и т. Д.). На месте сертифицированный инспектор по сварке (CWI) проверяет выполненные сварные швы и либо проходит, либо не проходит их в соответствии с применимыми правилами и техническими спецификациями.

Сварной шов некорректного качества

Поскольку правильное выполнение работы имеет первостепенное значение, большинство сварщиков начального уровня начинают с некритических проектов.Они помогают опытным сварщикам, которые сами выполняют сварку. Стажер может отвечать за подгонку соединения, что означает очистку, шлифование, снятие фаски и прихватку основных металлов перед началом сварки. Помощники сварщика также забирают сварочные стержни и другие принадлежности перед операцией. Они загружают катушки с проволокой на порошковые и сварочные аппараты, затачивают вольфрамовые электроды, подключают провода к различному оборудованию, заменяют пустые баллоны со сжатым газом, осуществляют пожарную охрану и очищают готовые сварные швы.

После продолжительных наблюдений и практики студенты, ученики или стажеры становятся компетентными сварщиками. Однако успех начинается с понимания параметров сварки, дефектов и терминологии. В этом руководстве рассматриваются все эти области.

Анатомия сварного шва

Для каждого сварного шва «пальцы», «лицо», «корень», «ноги» и «горло» составляют анатомию, к которой постоянно обращаются кодовые книги, инспекторы и инструкторы.Например, на приведенной ниже диаграмме сварной шов изображен так, как вы бы смотрели на него сбоку. Прямые черные линии вверху и справа представляют рабочие пластины. Поначалу может быть трудно увидеть пластины, но одна лежит ровно, а другая перпендикулярно ей, а стык находится в центре.

Угловой шов

Каждый сварной шов имеет две ножки, по одной на каждую рабочую пластину, и каждая простирается от основания соединения до носка. Носок сварного шва — это место, где основной металл «сцепляется» с металлом сварного шва вдоль поверхности сварного шва.На этом рисунке сварная деталь представлена ​​синими и заштрихованными областями. «Горловина» сварного шва — это расстояние между впадиной и лицевой поверхностью, которое может варьироваться в зависимости от того, является ли сварной шов заподлицо или выпуклым (показано выше). Пунктирные линии на диаграмме показывают, как измеряется сварной шов с использованием ног, пальцев ног и горла.

Вот другой тип сварного шва:

Сварной шов с разделкой кромок

На этом виде с торца две рабочие пластины расположены бок о бок, стыковое соединение проходит посередине.Обратите внимание на то, что стороны скошены (т. Е. По диагонали), чтобы сформировать более широкий карман для удерживания сварочного металла. Это стандартная практика для пластин или труб толщиной более четверти дюйма. Если бы не было фаски, было бы трудно проникнуть от верха пластин до корня.

Снятие фаски перед сваркой выполняется пилой, горелкой и / или шлифовальным станком. Угол может быть указан на заводском чертеже или символе сварки. Другие размеры сварного шва измеряются по длине стоек и корневому отверстию (внизу) между пластинами

V-образные соединения требуют большего количества сварочного металла, поэтому обычно они выполняются за несколько проходов.Одна вещь, которую инспектор будет искать в любом стыке, — это проплавление или глубина сварного шва. . CWI также проверит, достаточно ли армирования корня и металла сварного шва в верхней части пластин (то есть в горловине). В зависимости от WPS сварной шов будет либо на одном уровне с основным металлом с обеих сторон, либо выпуклым. Вогнутый сварной шов (т.е. сварной шов с опусканием вниз) обычно недопустим.

Хотя это не показано на схеме выше, снятие фаски обычно включает в себя «корневую поверхность», когда между пластинами есть отверстие.На рисунке ниже показаны лица с обеих сторон, видимые под светло-синей заштрихованной областью.

A Паз V-образный

Коренные грани могут выглядеть безобидно, но они служат определенной цели. Если бы рабочие пластины были просто скошены до конца, их нижние края выгорели бы при сварке. Корневая поверхность обеспечивает большую площадь поверхности, чтобы этого не происходило. Таким образом, однородный валик сварного шва может проникать до корня, не оставляя зазоров. На этом чертеже, кстати, не показан металл шва, проникающий через поверхность корня.

GoWelding.com

В то время как соединение с V-образной канавкой «открытый корень» является обычным явлением при сварке труб, при сварке конструкций чаще используется другая конструкция посадки, как показано выше. Опорная пластина приварена к двум рабочим пластинам, чтобы захватить металл шва и исключает необходимость в корневых поверхностях. Таким образом, две пластины полностью скошены.

На фотографии выше показана установка для проверки квалификации сварщика. Например, чтобы выполнить сварку конструкций (с опорными пластинами) в вертикальном положении, вам необходимо выполнить эту сварку в соответствии с требованиями инструктора или инспектора для получения сертификата.

Обратите внимание на более широкое отверстие между двумя деталями.

No related posts.