Эпоксидная термостойкая смола: Температура плавления и эксплуатации эпоксидной смолы, клея

Температура плавления и эксплуатации эпоксидной смолы, клея

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Огнеупорные смолы

Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.

Немалую долю в огнестойкость таких материалов вносят углепластики, которые способны выдержать и кратно высокие температуры. Но сама основа приобретает огнеупорные свойства, в первую очередь, из-за вносимых в нее в процессе полимеризации добавок в виде элементоорганических соединений. В первую очередь – кремнийорганики.

Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.

Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.

Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.

Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.

Именно изделия из этих эпоксидных смол, с введенными в них пластификаторами кремнийорганического ряда, ставятся в качестве головок обтекателей у выводимых на орбиту кораблей, пускаются на армированные углепластиком элементы динамического управления ракетоносителями и сверхзвуковыми самолетами.

В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.

Обычные составы

Впрочем, описываемые смолы сложны в производстве, требуют специальных боксов-реакторов для отверждения, огнеупорных форм, в которых делаются эти отливки, так что массовому потребителю они малоинтересны, да еще и чрезвычайно дороги. Более интересны для него были бы обычные смолы класса ЭД или его аналогов, в которых для отверждения использовались нестандартные вещества, да еще с введением в них наполнителей пластификаторов, повышающих термостойкость.

Наибольший спрос на жаропрочные материалы из эпоксидных смол отмечается у авто- и мотолюбителей. Камнем преткновения у которых чаще всего выступают компоненты соединений в глушителях, которые быстро выгорают. Вот здесь жаростойкость изделий из эпоксидки или материалов с нею может быть усилена применением армирования прокладок углепластиком или даже самым обыкновенным стеклопластиком.

С введением в застывающую смолу в местах соединения или прокладок дополнительного армирующего и цементирующего элемента в виде мелкодисперсных стальных опилок или даже алюминиевой пудры, которая в связке со смолой отлично держит температуру до 340°C градусов. Правда, страдает ударная прочность такой смолы.

Смолы с наполнителями, а тем более армированные, и подавно не поддаются плавлению. Речь может идти только о постепенном их обугливании и разрушении.

Если же говорить о полноценном плавлении эпоксидных материалов при воздействии высокой температуры, то оно возможно только с попеременным воздействием на них быстродействующих едких растворителей и высокой температуры. Тогда, наряду с физическими изменениями в кристаллической решетке полимера будет происходить и химическое ослабление межмолекулярных связей.

Очевидно, что температура эксплуатации эпоксидной смолы имеет широкий диапазон. Здесь все зависит от полимерного состава и добавок, внесенных в него.

Эпоксидная смола для заливки — что это такое? Как разводить?

Эпоксидная смола — одна из вариаций искусственных смол, которую чаще всего используют для создания клеевых и лакокрасочных материалов. Отвердителем могут выступать полиамины или любые иные соединения. Наиболее популярная на сегодня эпоксидная смола – это продукция с добавлением бисфенола А.

Эпоксидные смолы представляют собой полимерные или полуполимерные материалы или олигомер. Как таковые, редко существуют в виде чистых веществ, поскольку переменная длина цепи возникает в результате реакции полимеризации, используемой для их получения.

Эпоксидная смола имеет ряд преимуществ перед другими клеями и наполнителями. Она может заполнить зазоры и сохранить прочность, она водоустойчива, и она хорошо прилипает к большинству поверхностям.

Сорта эпоксидной смолы высокой чистоты могут быть получены для определенных применений, например, с использованием процесса дистилляционной очистки. Недостатком жидких сортов высокой чистоты является их склонность к образованию кристаллических твердых частиц из-за их очень регулярной структуры, которая затем требует плавления для обеспечения возможности обработки.

Палитра расцветок эпоксидных смол в форме жидкости может различаться от полностью прозрачного и белого до бурого. Стандартно эта жидкая смола напоминает по своей консистенции растопленный мед, даже имеет похожий янтарный цвет. А в твердой форме масса обладает темно-коричневым цветом и больше напоминает гудрон.

Эпоксидная смола – сфера применения

Широкий ассортимент эпоксидных смол производится в промышленных масштабах. Сырье для производства эпоксидных смол – в основном получено из нефти. Однако существуют растительные источники  и в настоящее время становятся коммерчески доступными. Например, глицерин растительного происхождения, используемый для производства эпихлоргидрина.

Эпоксидная смола используются в промышленных инструментах для изготовления пресс-форм, мастер-моделей, ламинатов , отливок, креплений и других вспомогательных средств промышленного производства.

Этот «пластиковый инструмент» заменяет металл, дерево и другие традиционные материалы и, как правило, повышает эффективность и либо снижает общую стоимость, либо сокращает время выполнения многих промышленных процессов.

Эпоксидные смолы также используются в производстве армированных волокном или композитных деталей. Они дороже, чем полиэфирные смолы и винилэфирные смолы, но обычно с их помощью производят более прочные и более термостойкие композитные детали из термореактивной полимерной матрицы.

Эпоксидная смола также продаются в лодочных мастерских в качестве ремонтной смолы. Но они обычно не используются во внешнем слое лодки, потому что они портятся под воздействием ультрафиолета.

Эпоксидная смола используются при ремонте и сборке лодки. Смола покрываются обычной или двухкомпонентной полиуретановой краской или морски

характеристики, температура применения, срок годности и отзывы

Эпоксидные смолы изготавливаются и применяются у нас в стране уже больше 60 лет. Использоваться такие материалы могут как в промышленности, так и в быту. Разновидностей таких средств на рынке сегодня имеется множество. К примеру, очень неплохие отзывы от потребителей заслужила эпоксидная смола ЭД-20. Характеристиками этот материал, как рабочими, так и эксплуатационными, отличается достаточно хорошими.

Форма выпуска

Представляет собой ЭД-20 плавкий и растворимый пластичный материал, являющийся продуктом конденсации дифенилпропана и эпихлоргидрина в щелочных средах. Имеется сегодня на рынке и раствор такой смолы в толуоле. Поставляется этот материал на промышленные объекты в стальных барабанах на 53 кг или флягах. Для бытовых целей эта смола расфасовывается в обычные флаконы. Внешне это средство представляет собой медоподобную вязкую прозрачную жидкость.

Поставляется на рынок ЭД-20 как двухкомпонентный состав. В качестве отвердителя для этого средства используются стандартные материалы. Это могут быть, к примеру, предназначенные для эпоксидных смол ТЭТА, ПЭПА и пр. В твердом виде этот материал является диэлектриком и отличается стойкостью к разного рода растворителям.

Состав по ГОСТ

Характеристики эпоксидной смолы ЭД-20, как и любого другого подобного материала, определяются, конечно же, в первую очередь ее составом. Согласно действующим нормативам, ЭД-20 должна содержать:

• массовую долю эпоксидных групп — не более 20-22,5 %;

• омыляемого хлора — 0,3-0,8 %;

• иона хлора — 0,001-0,005 %;

• гидроксильных групп — 1,7 %;

• летучих веществ — 0,2-0,8 %.

Средняя многочисленная доля эпоксидных групп в этом материале равна 20 %, что отражено в его названии.

Производитель и срок хранения

Поставляет на рынок стран постсоветского пространства и за рубеж это средство ФПК «Завод им. Свердлова». Основано это предприятие было еще до революции — в 1916 г. В настоящий момент оно относится к объектам оборонного комплекса. Головной офис компании находится в г. Дзержинске. Также эту смолу выпускают и некоторые другие заводы на территории постсоветского пространства.

Гарантийный срок хранения этого материала составляет 18 месяцев со дня изготовления. Отвердитель ЭД-20 может при этом не терять свои свойства с даты выпуска в течение 2 лет. Храниться этот материал должен в темном месте при температуре не выше 40 °С.

Технические характеристики эпоксидной смолы ЭД-20

Одной из особенностей этого средства является неэластичность. Никаких пластификаторов в такую смолу при изготовлении не добавляется. При движении поверхностей под отвердевшим слоем этого материала на нем могут появиться трещины.

Вязкость у этой смолы в рабочем состоянии достаточно высокая. Поэтому очень часто ее перед использованием разбавляют растворителями.

Помимо этого, эпоксидная смола ЭД-20 отличается следующими характеристиками:

• время полимеризации — 1,5 часа;

• время полного застывания — 1 сутки;

• ударная вязкость — 5-25 кдж/м²;

• теплостойкость — 55-170 °С;

• прочность при изгибе — 80-140 МПа;

• плотность при 20 °С — 1,16-1,25 кг/м³.

Вот такие имеет эпоксидная смола ЭД-20 характеристики. Температура применения этого материала минимальная равна 20 °С. Такой способ использования называется холодным. В промышленных условиях затвердевание этого материала может происходить и при очень высоких температурах. Это так называемый горячий способ полимеризации.

Традиционные сферы применения

Усадку при использовании ЭД-20 дает очень небольшую. К тому же, как мы выяснили, полимеризуется это средство достаточно быстро. Благодаря таким свойствам применение этот материал нашел очень широкое как в промышленности, так и в строительстве или быту. Использоваться смола ЭД-20, технические характеристики которой делают это средство практически универсальным, может, к примеру:

• в приборостроении;

• в авиапромышленности;

• мебельной промышленности;

• при ремонте элементов конструкции автомобилей;

• в радиотехнической промышленности.

Очень широко этот материал применяется и дизайнерами. Из него могут создаваться, к примеру, столешницы, галантерейные изделия, разного рода влагостойкие товары, предназначенные для использования в ванных комнатах. Применяется эпоксидка и для грунтования разного рода поверхностей.

Еще одной областью использования ЭД-20 является изготовление эмалей, лаков, шпаклевок. Также с применением этого материала делают и эпоксидные смолы других марок. В быту этот материал часто используется в качестве клея. С его применением допускается скреплять как дерево, так и металл, пластик, керамику, стекло.

Где еще может использоваться

Технические характеристики эпоксидная смола марки ЭД-20, таким образом, имеет очень даже неплохие. Поэтому она нашла свое применение в том числе и при производстве разного рода современных материалов. К примеру, достаточно часто это средство используется для пропитки стеклотканей и стеклонитей. Также ЭД-20 применяют для:

• гидроизоляции бассейнов;

• создания углеволокна и пластмасс;

• изготовления пластоцементов;

• заливки 3D-полов;

• герметизации плат компьютеров.

Используется этот материал и при изготовлении бронежилетов.

Важно

Как считают многие мастера, на самом деле имеет очень даже неплохие эпоксидная смола ЭД-20 характеристики. Заливку разного рода материалов и изделий с ее использованием, однако, нужно делать осторожно. Смешивать эпоксидную смолу ЭД-20 с отвердителем допускается только маленькими партиями. Сразу большой объем такого рабочего материала изготавливать нельзя. В противном случае смесь может закипеть и задымиться. К примеру, критический объем ЭД-20 с отвердителем ПЭПА в домашних условиях составляет не более 200-250 г.

Добавлять отвердитель в смолу этой разновидности нужно строго в количестве, рекомендованном производителем. В противном случае он не прореагирует и просто останется в массе. Регулировать скорость схватывания рабочего материала в данном случае, как при изготовлении полиэфирки, нельзя. Подвергать прессованию этот материал при производстве каких-либо изделий не требуется.

С какими средствами и материалами можно комбинировать

Смешивать ЭД-20 допускается со многими другими смолами. К примеру, достаточно часто ее комбинируют с полиэфиркой. В жидком виде при этом две эти разновидности смол никогда не смешивают. Поверхность сначала покрывают эпоксидкой, а затем — полиэфиркой. В обратном порядке эти материалы не применяют. В этом случае комбинирование, к сожалению, дает плохой эффект.

Положительные отзывы

Основным плюсом этого материала потребители, конечно же, считают, универсальность и широкую сферу использования, в том числе и в быту. У людей, предпочитающих ремонтировать разного рода домашние вещи самостоятельно, флакончик такой смолы под рукой имеется всегда.

Также достоинствами этого материала считаются:

• простота в применении;

• невысокая стоимость;

• возможность окрашивания в любой цвет.

Многие мастера считают очень неплохими и другие технические характеристики эпоксидной смолы ЭД-20. Расход этого материала, к примеру, при его невысокой стоимости обычно является небольшим. При грунтовании, например, на 1 м² пористой поверхности уходит около 150 г ее смеси с отвердителем, а глянцевой — не более 100 г.

Отрицательные отзывы

Выше мы рассмотрели, какие имеет характеристики эпоксидная смола ЭД-20. Отзывы о ней в Сети, благодаря ее неплохим свойствам, действительно существуют в основном положительные. Но часто на разного рода специализированных форумах потребители отмечают и некоторые недостатки этого материала. Основным минусом такой смолы считается, конечно же, то, что из-за риска закипания ее нельзя заливать очень толстым слоем.

Также к недостатком ЭД-20 относят и наличие в ее толще пузырей после застывания. Чтобы избежать появления такой проблемы, опытные мастера советуют при нанесении прогревать это средство горелкой.

Многие потребители считают ЭД-20 все же прошлым веком. Судя по отзывам, современные аналогичные средства, имеющиеся на рынке, хотя и стоят дороже, в использовании все же могут считаться более удобными. К примеру, аналог ЭД-20 чешская смола CHS Epoxy 520 с отвердителем 921 ОП отличается прозрачностью и может заливаться достаточно толстым слоем без пузырей.

виды, марки, инструкция по применению

Эпоксидный клей – это вещество, в основе которого эпоксидная смола, изготовленная синтетическим путём. Консистенция средства бывает жидкой, клей будет прозрачным с медовым оттенком. Производители предлагают пастообразную эпоксидку, представляющую собой твёрдую массу тёмного цвета. Клеи бывают однокомпонентные и двухкомпонентные. Такие составы применяются в быту, творчестве и производстве.

Устраивает ли вас эпоксидка своими качествами?

Да, суперНет

Состав

Основой состава является эпоксидная смола. Перед приклеиванием ее надо смешать с отвердителем.

Таким дополнительным компонентом может быть полиэтиленполиамин, триэтилентетрамин или ангидрит. Соединяясь со смолой, отвердитель образует прочную полимерную субстанцию. Отвердителем может также выступать полиамин, карбоновые кислоты, аминоамиды. На долю отвердителей приходится 5-15% состава. Для улучшения характеристик ударной вязкости в смесь добавляют каучук. Для снижения горючести средства в него подмешивают форфорорганические модификаторы, а лапроксив увеличивает эластичности клея.

Однокомпонентные клеи имеют в составе растворители. При контакте с воздухом они испаряются и смесь затвердевает. В качестве растворителя в клей может добавляться ацетон, ксилол, спирт. Его содержание в составе не превышает 3%.

• Дополнительно в клеевую смесь может подмешиваться синтетический каучук, формальдегидная смола, стекловолокно, оксиды металлов, металлический порошок, глина или мел.
• Для придания массе пластичности её состав может дополняться пластификаторами, которые предотвращают крошение клея после кристаллизации (например, фталевая или фосфорная кислота). Шов после нанесения клея с пластификатором получается более эластичный и прочный. Доп. компоненты в эпоксидке могут составлять 5-50% от основной массы. В то время как доля наполнителей, повышающих характеристики, может доходить до 300%.

Возможные компоненты и добавки

Добавляя в состав клея различные компоненты, можно улучшить характеристики.

• Порошковый алюминий. Повышает теплопроводность и прочность шва.
• Асбест улучшает устойчивость к температурам и делает шов более твёрдым.
• Оксид железа окрашивает шов в красный цвет и повышает его огнеупорность.
• Железный порошок повышает коэффициент теплопроводности и теплоустойчивости.
• Сажа делает клеевой шов чёрным.

• Диоксид кремния делает состав менее вязким, но более прочным после высыхания.
• Диоксид титана делает прозрачный клей белым.
• Оксид алюминия повышает прочность состава и его диэлектрические характеристики.
• Стеклянные волокна и древесная стружка помогают придать смеси объём. Это необходимо, когда эпоксидкой заполняются большие пустоты.

Области применения

Эпоксидный состав имеет широкое применение. Работа с клеем проводится в следующих сферах.

• В строительстве. Клей используется для заполнения трещин в бетоне, цементной стяжке, в железобетонных балках, для заделки швов в панельных домах. Его применение обеспечивает конструкции дополнительную крепость. Соединяют железные и бетонные детали при строительстве мостов. Эпоксидку используют для герметизации утеплителя, сэндвич-панелей, ДСП, для снижения тепловых потерь, для отделки поверхностей плиткой или мозаикой. Эпоксидка входит в состав праймеров, шпаклёвок, плиточных смесей.
• В машиностроении. Можно клеить тормозные колодки, прикреплять запчасти из пластмассы и металла. Состав используют при ремонтных работах, для соединения металлических или пластмассовых частей. Поскольку клей водостойкий, им можно заделывать отверстия в кузове или топливном баке, проводить реставрацию обшивок.
• В судо- и самолётостроении. В строительствt судов их корпус обрабатывается эпоксидкой, чтобы сделать его водонепроницаемым. Соединяются стеклопластиковые части и крепления технологических узлов. Во время сборки самолётов крепятся элементы теплозащиты. Средство применяется при производстве и закреплении солнечных батарей.
• В быту. Состав можно использовать для ремонта мебели, обуви, пластиковых, металлических и деревянных элементов, для ремонта техники. Эпоксидкой заделывают трещины в стеклянных вазах, плафонах, аквариумах. Даже разбитым на осколки деталям можно придать первоначальную форму. Средством приклеиваются сколы керамогранита, заделываются трещины в керамической плитке, закрепляются крючки или держатели на стенах. Модные дизайнеры-архитекторы используют эпоксидку для заливки столешницы, создания авторской мебели. Её применяют в рукоделии, при изготовлении сувениров. Составом закрепляют крепёж при изготовлении бижутерии или аксессуаров для волос. Им приклеивают пайетки, бусины, полубусины, кружевные, атласные ленты, кожу, полимерную глину и проч.

Свойства

• Эластичность шва. Даже если склеенные поверхности будут иметь небольшую подвижность, шов не потрескается и не разрушится. Эластичный шов не повреждается и не скалывается при сверлении или шлифовании поверхности.
• Универсальность. Можно склеить большинство известных материалов.
• Поскольку в состав клея входят растворители, им нельзя склеивать силиконовые, полиэтиленовые и тефлоновые основания, есть высокий риск их разрушения. Застывший слой эпоксидки можно покрасить или вскрыть лаком. Кроме того, он устойчив к растворителям, щелочам и маслам.

• Морозостойкость. Шов не теряет своих прочностных характеристик при снижении температуры воздуха до -30°С, из-за чего можно применять средство для наружных работ.
• Влагонепроницаемость. Шов после полного затвердевания не подвержен влаге, водяному пару, конденсату.
• Быстрое высыхание. На первоначальную сцепку уходит не более двух минут. После полной полимеризации отсоединить склеенные детали почти невозможно.
• Термостойкость. Состав выдерживает воздействие высоких температур до +250°С. Есть сверхтермостойкие клеи, способные выдержать до +400°С.

Виды

Есть 3 базовых параметра, по которым проводят классификацию эпоксидных клеящих веществ:

• состав;
• конечная консистенция;
• способ затвердения.

По составу

1. Однокомпонентный эпоксидный клей. Это прозрачная смесь, состоящая из жидкой смолы или смолосодержащего растворителя. Клей фасуется в маленькие тубусы и не требует подготовки перед применением. Однокомпонентное средство хорошо склеивает мелкие детали, используется для герметизации стыков в трубах или трещин и зазоров. Большинство составов застывает самостоятельно. Но некоторые марки могут схватываться только после сильного нагревания.
2. Двухкомпонентный эпоксидный клей. Это наиболее распространённая форма выпуска. Она состоит из двух компонентов, каждый из которых фасуется в отдельную тубу. В первом тубусе содержится смола, во втором – отвердитель. Второй компонент может иметь жидкую или порошкообразную консистенцию. Перед использованием смола перемешивается с отвердителем. Компоненты нужно слить в одну тару и смешать шпателем. 2-х компонентный состав наносится на поверхность в течение 1-2 минут после приготовления, поскольку по прошествии этого времени он затвердевает и теряет свойства.

Двухкомпонентный состав в шприце

По консистенции

• Жидкое. Такие эпоксидные клеи нужно выдавливать из тубуса. Можно использовать экономно, поскольку есть возможность точечного нанесения. Позволяет клеить мелкие детали. Жидкие клеи часто выпускаются в шприцах. Это готовый к использованию состав.

• Пастообразное. Средство в виде пластичной массы по фактуре похожее на обычный пластилин. Для работы нужно отрезать достаточное количество пасты, размять её и слегка увлажнить водой. Готовый состав должен иметь густую консистенцию. После приготовления его наносят на склеиваемую поверхность.

Эпоксидный пластилин

По способу отверждения

• Смеси на основе разжиженной смолы, алифтического полиамида и пластификаторов схватываются быстро, но их полное затвердевание при t=+20°C наступает за 1-3 дня. Структурируются они достаточно долго. Чтобы увеличить прочность шва, после нанесения его надо обработать термически. Швы, не обработанные высокими температурами, устойчивы к влиянию агрессивных кислотно-щелочных сред. Но без термообработки шов будет слабо устойчивым к длительному воздействию влаги. Это надо учитывать при склеивании деревянных, других гидрофильных основ.
• Модификации клеевых составов могут затвердевать при t от +60 до +120°С. Ими склеивают основы, для материала которых характерна ударная вязкость и повышенная устойчивость к влиянию растворителей наподобие масла или бензина.
• Сверхпрочные высокотемпературные клеи, для затвердевания которых нужно воздействовать на шов температурами в диапазоне от +140 до +300°С. Соединения такого типа имеют электроизоляционные и теплоустойчивые характеристики.

Технические характеристики

Характеристика	Значение
Основа	Эпоксидная смола
Дополнительные компоненты	Модификаторы, отвердитель, растворитель, наполнители, пластификатор.
Цвет	Белый, прозрачный, желтоватый. Для металлических оснований клей может иметь серебристый, серый или коричневый оттенок. В редких случаях состав может быть розового цвета.
Рабочая температура	От +10°С, чем выше, тем быстрее скорость застывания состава
Время отвердевания	Зависит от состава средства. Составляет от 3 ч. до 3 суток.
Температура эксплуатации	-20…+120°С. Особо прочные составы могут эксплуатироваться при t=+250°C
Класс опасности	3 класс – малоопасное средство, может вызвать раздражение, аллергическую реакцию на коже.
Экологичность	Ядовитое средство, не допускать попадания в водоёмы.
Срок годности приготовленного средства	От 5 мин до 2 ч, в зависимости от производителя.
Прочность состава	100-400 кгс на 1 м.кв.
Средняя плотность на 1 м. куб.	1,37 т.
Эластичность при ударе или смещении шва	1000-2000 МПа
Растворители	Толуол, ацетон. После кристаллизации средство устойчиво к щелочам, солям, керосину, бензину, кислотам.
Форма выпуска	Для поклейки небольших поверхностей можно покупать эпоксидку в шприцах по 6 или 25 мл. Универсальный состав выпускается в емкостях по 140, 280 г, 1 кг. Эпоксидку наподобие холодной сварки можно купить в тубусах по 45 или 70 мл, также она доступна в вёдрах и флаконах по 250 или 500 г. Для промышленных целей средство производится в бочках по 15, 19 кг.

Расход

Расход клея на эпоксидной основе будет зависеть от толщины слоя его нанесения.

Средний расход на 1 м2 при слое в 1 мм составляет 1,1 кг.

Если оклеиваются пористые основания наподобие бетона, древесины или деревянных плит, то расход увеличивается. Чтобы заполнить пустоты объемом в 1 см. куб. нужно израсходовать 1,1 г смеси.

Сколько сохнет

Время высыхания зависит от температуры окружающей среды и соотношения основных компонентов в составе. Чтобы ускорить схватывание средства, нужно добавить в него больше отвердителя. Для увеличения скорости отвердевания клеевой шов после схватывания можно нагреть. Если увеличить температуру нагрева, состав застывает быстрее.

Сохнет эпоксидный клей по-разному. Всё зависит от его вида.

1. Холодная сварка затвердевает за 5-20 мин.
2. Жидкие смеси через час становятся густыми, через 2 – схватываются, за сутки полностью полимеризуются.

Если клей не затвердевает (или засыхает очень долго), возможно, что он просрочен, или не соблюдены пропорции при приготовлении смеси.

Не стоит проводить склеивание при минусовой температуре, поскольку клеевой шов нормально не кристаллизуется. Для ускорения затвердевания лучше работы проводить при температуре от +10 до +30°С.

Температурный режим

Большинство марок после застывания выдерживает температуру нагрева до +150…+180°С, при этом не снижаются прочностные характеристики шва.

Для некоторых клеев характерна повышенная термостойкость, поэтому они могут выдерживать +250°С. Есть вид клея, имеющий повышенную теплостойкость, он держит свою форму при кратковременном воздействии на него температурой в +400°С.

Для нормального застывания клея достаточно, чтобы температура была от +20 до +23°С. Некоторые марки могут затвердеть и при +10…+15°С.

Если состав необходимо сделать более жидким, смолу нужно нагреть на водяной бане, при этом температура плавления составляет 50-60°С. После расплавления эпоксидка легко набирается шприцем и точечно наносится на подготовленные поверхности.

В среднем температура эксплуатации составляет +10…+30°С, но в зависимости от марки она может отличаться.

Вреден ли для здоровья

Эпоксидный клей вреден для здоровья, поэтому им нельзя склеивать посуду и все предметы, которые будут соприкасаться с продуктами питания.

При попадании компонентов средства в пищеварительную систему есть большой риск отравления. Контакт с кожей может спровоцировать аллергическую реакцию. Работать с эпоксидкой лучше в перчатках.

Проводит ли электричество

Эпоксидка не проводит ток. Её используют в качестве диэлектрика.

Отличие эпоксидного клея от смолы

Эпоксидная смола по своему составу является полимером, соединённым с отвердителем, а клей на её основе – это сложное соединение, включающее модификаторы и наполнители.

Отличить одно от другого можно по некоторым признакам.

1. Скорость застывания. Производитель на упаковке клея указывает точное время его затвердевания, ускорить или замедлить которое невозможно. Повлиять на скорость полимеризации смолы можно воздействием из вне.
2. Окрас. Смола изначально прозрачная. Со временем лишь немного меняет оттенок. Клей сначала также бесцветный, но с течением времени он желтеет.
3. Сфера применения. Смолу добавляют при изготовлении пластика, шпатлёвки, праймеров, красок, также ею делают заливку. Клей же используется только при ремонтно-строительных работах.

Марки

Наименование	Описание
Контакт	Эффективно используется в помещениях с высокой влажностью. Им можно герметизировать трубы, душевые, ванны, туалеты.
Момент от компании Henkel	В тубусах или шприцах объёмом от 5 г выпускается двухкомпонентный клей «Момент Супер Эпокси». Также продаётся состав Эпоксилин по 30, 48, 100 или 240 г. Средство надёжное, прочное и удобное в использовании.
Супер-Хват	Это равнокомпонентный эпоксидный клей, содержащий минеральные наполнители, повышающие прочность шва. Клеит практически любые материалы.
Зубр	Прозрачный гель, состоящий из двух компонентов. Им можно заполнять пустоты, трещины, сколы, восстанавливать первоначальную форму деталей.
Класс	Средство аналогичное предыдущему. Склеивает металлы, сплавы, используется для ремонта машин, поклейки труб или раковин.
Секунда	Склеивает все поверхности всего за три минуты.
Новоколор универсал	Слабо усаживается, обладает высокой адгезионной способностью с разными основаниями. Средством можно склеивать крупные трещины, сколы.
Metal Bond	Первоначальная сцепка всего за 5 минут. Можно приклеивать металл к дереву, пластиковым или другим основаниям.
Компаунд К-153	Для соединения металлоконструкций, подвергающихся постоянному воздействию влаги или нефтехимических продуктов.
Ультима (двухкомпонентный клей)	Используется в декоративно-облицовочных работах. Им можно ремонтировать автотранспорт, лодки, катера, бытовую технику или сантехнику.
Поксипол	Кристаллизуется за 10 минут после замешивания, поэтому с ним нужно работать быстро.
ЭДП	Склеивает любые поверхности, начиная со стекла, заканчивая металлом. Имеет хорошее соотношение цены и качества.
Epoxy steel	Средство для любых основ. Относится к автохимическим товарам, поскольку чаще используется при ремонте авто.
DoneDeal Эпокси Адгезив	2-х компонентный эпоксидный клей, выпускаемый в шприцах. Создаёт плотный герметичный, водонепроницаемый шов.
BisonEpoxy 5 мин	Надёжно сцепливается с любой поверхностью, имеет высокую скорость полимеризации.
Абро	Это холодная сварка, соединяющая основания из любых материалов. Может выпускаться в белом и чёрном цвете.
Novol Plus	Средство на основе смолы, соединённой с отвердителем и стекловолокном. Можно склеивать крупные сколы, трещины или дефекты.
Uhu	Соединяет пластик, металл или используется в качестве заливки.
Дифенс-ЭК	Эпоксидка устойчивая к химическим реагентам. Выпускается в вёдрах по 10 кг. Чаще применяется на производстве.
Эпокси Титан	Равнокомпонентное средство. Обладает повышенной прочностью и стойкостью к ударным нагрузкам. Продаётся в блистерах по 20 и 200 мл, в вёдрах по 2 л.

Какие наполнители используются для прочности эпоксидной смолы: назначение

Эпоксидная смола применяется в различных сферах. Она удобна для нанесения, и обладает рядом положительных качеств, из нее делают различные изделия, соединяют вместо клея ею разнообразные детали, применяют для выполнения некоторых видов ремонтных работ. В продаже стандартно эпоксидка продается вместе с отвердителем, но чтобы увеличить объем, подбирают наполнитель для эпоксидной смолы. Наполнение состава может производиться разными веществами, подробнее о них будет рассказано далее.

Для чего нужна эпоксидка

Эпоксидная смола была получена первый раз еще в 20-м веке, и до сих пор мастера придумывают все больше сфер ее использования. Она подходит для изготовления столов, различных украшений, популярно создание декоративных элементов из эпоксидки для аквариума. Используется, как клей для соединения предметов, также применяется в качестве шпаклевки поверхности, для создания анкеров. В отличие от смолы из акрила она не выделяет сильного резкого запаха, но акриловая смола позволяет сделать заливку бесшовной.

Сама смола не используется в чистом виде, для более быстрого отверждения в нее добавляют специальный отвердитель.

Она подходит для изготовления столов, различных украшений, популярно создание декоративных элементов из эпоксидки для аквариума.

Наполнитель эпоксидной смолы — что это такое

Наполнитель для эпоксидки нужен, чтобы произвести увеличения объема раствора, также он помогает получить оригинальный внешний вид составу, и может поменять структуру получаемого раствора. Сюда же относятся колера для придания раствора необходимого оттенка. В специализированных отделах магазинов можно выбрать готовые варианты наполнителей, но умельцы создают уникальные виды своими руками.

В специализированных отделах магазинов можно выбрать готовые варианты наполнителей, но умельцы создают уникальные виды своими руками.

Назначение наполнителей

Наполнение основного состава эпоксидки приводит к улучшению свойств данного раствора. Так могут улучшиться характеристики прочности, устойчивости к воздействию влаги, а также к химическим и физическим воздействиям. Они улучшают густоту смолы, чтобы она не стекала с покрываемых поверхностей. Кроме того, они способствуют приданию необычного внешнего вида изделиям из смолы, могут преобразить его, и дать возможность мастеру придумывать различные варианты оформления, создаваемого предмета.

Наполнение основного состава эпоксидки приводит к улучшению свойств данного раствора.

Разновидности

Часто данный материал выбирается, чтобы заполнить разные щели, стыковочные места и пустоты, обычный раствор из эпоксидной смолы, который используются, чтобы клеить предметы, не подойдет для данной цели. В таких случаях прибегают к добавкам, условно их виды можно разделить на синтетические и природные. Чтобы подобрать оптимальный вариант, нужно изучить свойства и особенности всех видов.

Чтобы подобрать оптимальный вариант, нужно изучить свойства и особенности всех видов.

Аэросил

Наполнитель применяется чаще всего для уменьшения текучести, чтобы на вертикальных поверхностях не проявились подтеки. По консистенции похожа на сметану, когда процесс отверждения завершается, придает покрытию высокую прочность. Хорошо проявляет себя в сочетании с другими добавками.

Может использоваться, как наполнитель для полиэфирной смолы.

Наполнитель применяется чаще всего для уменьшения текучести, чтобы на вертикальных поверхностях не проявились подтеки.

Микросфера

Состоит из мельчайших шариков, наполненных газом. Представляют собой мелкозернистый порошок, обладающей малой плотностью и малым весом. Служит для придания нужной вязкости эпоксидному составу, при нанесении на наклонные участки, угловые стыковочные места и швы. Объем значительно увеличивается, структура становится пенистой. Хорошо шлифуется после высыхания, но прочность становится меньше.

Служит для придания нужной вязкости эпоксидному составу, при нанесении на наклонные участки, угловые стыковочные места и швы.

Графитовый порошок

Придает поверхности, окрашенного изделия гладкость, и вещество приобретает черный цвет. Часто используется для обработки днища автомобилей, создавая ударопрочную поверхность. Недостатком отмечается уменьшения прочности под воздействием ультрафиолета, и электропроводность повышается в соленой воде.

Придает поверхности, окрашенного изделия гладкость, и вещество приобретает черный цвет.

Тальк

Обычный тальк, который легко найти в любой аптеке, хорошо показывает себя как наполнитель для эпоксидного материала. Характеристики схожи с аэросилом, но его структура мельче. Придает поверхность ровность и гладкость. Но подобное покрытие плохо переносит воздействие воды, будет впитывать ее, и в итоге, возможно, произойдёт деформация изделия.

Придает поверхность ровность и гладкость.

Алюминиевая пудра

Используется для придания серебристо-серого цвета, популярно для отделки различных поверхностей. Можно получить высокую прочность, увеличив количество добавки, доведя до более густой консистенции.

Используется для придания серебристо-серого цвета, популярно для отделки различных поверхностей.

Двуокись титана

Также придает раствору цвет, в этом случае получается белый. При воздействии на изделия прямых солнечных лучей требуется использовать дополнительную защиту.

Придает раствору цвет, в этом случае получается белый.

Цемент

Эпоксидка с цементом используется для шпаклевочных работ. Цементная эпоксидка получится темно-серого цвета, после застывание становится очень твердой, получается отличный вариант для шпаклевки стен.

Эпоксидка с цементом используется для шпаклевочных работ.

Натуральные добавки

Натуральные добавки, что становится ясным из названия, выбираются из природных материалов. К ним относятся:

• Древесная мука, придает покрытию оттенок схожий с деревом, повышает густоту раствора. Но добавление муки ухудшает однородность состава, работа подобным раствором будет проходить сложнее;

  Древесная мука, придает покрытию оттенок схожий с деревом, повышает густоту раствора.

• Волокно. Из натуральных волокон используются х/б, льняные, целлюлозные волокна. Для добавления в состав требуется предварительное измельчение материала, для этого его перемалывают. Состав будет иметь лучшие показатели склеивания, отлично пропитывает поверхности, закрывает щели;

  Для добавления в состав требуется предварительное измельчение материала, для этого его перемалывают.

Эпоксидный клей – виды и характеристики

Эпоксидный клей стал символом самого надежного соединения поверхностей. Ни один серьезный ремонт не обходится без эпоксидного клея, а видов его столько, сколько можно вообразить трещин, разломов, разрывов и вмятин. Всех поломок и не перечислишь, но мы не для того начали этот разговор, а для того, чтобы подробнее узнать о свойствах эпоксидки.

Как делают эпоксидный клей

Без преувеличения можно сказать, что эпоксидный — это самый популярный клей. Все технические работники, мастера и просто любитель конструировать прекрасно с ним знакомы, а у каждого мало-мальски продвинутого хозяина в мастерской обязательно стоит флакон эпоксидки и отвердителя.

Выражаясь на языке технологов, эпоксидка — это синтетическая термореактивная композиция на основе полиэпоксидных смол и кислотных отвердителей. Также в состав могут входить различные наполнители, порошки металлов, сажа, пластификаторы, растворители для изменения консистенции, полимеры. Те или иные добавки определяют его применение. Производится эпоксидный клей только в условиях химического предприятия, а поставляется потребителю в виде смолы с нужным наполнителем и отвердителя. Храниться клей в неразмешанном виде может десятилетиями.

Виды эпоксидного клея

Конкретного деления на какие-то виды и типы у эпоксидки нет. Клей может быть выпущен в нескольких консистенциях:

• твердый;
• пастообразный;
• жидкий;
• порошковый;
• пленочный.

Пленочный клей встречается реже, и представляет собой пленочный материал, армированный различными тканями. Пастообразный клей может выпускаться как в готовом для применения виде, так и в виде двухкомпонентного состава. Он смешивается с отвердителем специальным миксером или ручным способом. При нагревании смолы время застывания клея уменьшается, а если использовать его в холодном виде, то готовить его нужно непосредственно перед применением, поскольку он имеет невысокую жизнеспособность.

Свойства эпоксидного клея

В использовании клей чрезвычайно прост. Для того, чтобы эффект от склеивания был максимальным, перед нанесением состава поверхности должны быть очищены. Чем тщательнее производится обработка поверхностей, тем эффект лучше. Некоторые виды эпоксидного клея требуют даже обработки поверхностей ультразвуком и травлением в кислотных ваннах. Зато после этого гарантирована прочность скрепляемых сопряжений. В обычных условиях поверхности зачищаются наждачной бумагой, обезжириваются растворителем.

При качественной обработке эпоксидка обладает исключительными клеящими свойствами. Клей может выдержать огромные механические нагрузки, и его используют даже в тех случаях, когда нужно заменить резьбовое соединение. После склеивания две детали уже рассматриваются, как монолитное изделие.

Соединения, полученные при помощи эпоксидного клея характеризуются:

• очень высокой прочностью;
• термостойкостью;
• влагостойкостью;
• устойчивостью к воздействию агрессивных сред, кислот, горюче
• смазочных материалов;
• возможностью склеивать самые разнообразные материалы как между собой, так и в любых сочетаниях.

Тем не менее, есть у него и свои недостатки, первым из которых является долгое время полимеризации. Также к недостаткам с точки зрения обывателя можно отнести строгое соблюдение пропорций при смешивании с отвердителем.

Для пластика

При добавлении определенных присадок эпоксидный клей могут адаптировать к какому угодно материалу. Пластик? Пожалуйста. В его состав в качестве присадок добавлены вещества, которые растворяют пластик, тогда склеивание происходит буквально на молекулярном уровне. При изготовлении такого клея используется метакриловая технология, он, как и любой эпоксидный клей, двухкомпонентный и может склеивать пластики с металлом или пластики между собой. В составе также есть модификаторы, которые позволяют сократить время застывания до й5 минут, но полный эффект достигается через час.

Для металла тоже разработан особый сорт эпоксидного клея. Его также можно использовать в качестве шпаклевки. То, что он для металла или для пластика, вовсе не означает, что его нельзя использовать для других поверхностей. Такой клей используется при температурах от +5 до +90 градусов, а при застывании он становится морозоустойчивым. Позволяет склеивать металлы между собой, а также металлы с другими материалами, кроме тефлона и силиконовой резины, так как в состав входят реагенты, которые негативно влияют на них. Клей двухкомпонентный, застывает в течение 10 часов, а готовую смесь нужно выработать за 15 минут.

Термостойкий клей

Еще одна модификация эпоксидного клея — термостойкий. Верхний предел температур около 250 градусов без нарушения свойств и потери качеств соединения. Он может применяться в двигателях внутреннего сгорания для устранения трещин, ликвидации раковин, и само собой, для склеивания металлических изделий как между собой, так и с другими материалами.

Время отвердевания клея составляет 5-6 часов, а жизнеспособность смеси не более 3-х часов, поэтому готовить его нужно только перед применением.

Эпоксидный клей — незаменимый помощник в любой работе и никогда не будет лишним в домашней мастерской.

Руководство по высокотемпературной эпоксидной смоле

— термостойкая ли эпоксидная смола?

Эпоксидная смола стала довольно популярной, и ее можно использовать разными способами. Сюда входят более мелкие проекты, от ювелирных изделий и различных художественных проектов до более крупных промышленных приложений, таких как напольные покрытия. У вас также есть много разных производителей, а также множество продуктов, поэтому может быть сложно понять, какой правильный продукт выбрать. Это особенно актуально, если вы ищете термостойкую эпоксидную смолу.

Является ли эпоксидная смола термостойкой?

Ответ на этот вопрос — да, но есть определенные критерии. Во-первых, основная эпоксидная смола DIY для небольших проектов может выдерживать только определенное количество тепла, прежде чем она начнет деформироваться.

Эпоксидная смола с высокой термостойкостью — это еще один тип продукта, который можно использовать в более суровых условиях, которые подвергаются воздействию более высоких температур, чем обычно.Похоже, что на рынке также доступны термостойкие эпоксидные продукты, которые можно безопасно использовать дома для небольших проектов, таких как подстаканники.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?

Обычно эпоксидная смола может выдерживать температуру до 150 градусов / 300 ° по Фаренгейту в течение короткого периода времени. Термостойкая эпоксидная смола может выдерживать экстремальные температуры до 600 ° по Фаренгейту в зависимости от производителя и продукта.

Что означает высокотемпературная эпоксидная смола?

Высокотемпературная эпоксидная смола — это продукт, специально созданный для использования в промышленности или для крупных проектов, таких как столешницы.Это включает в себя использование в различных типах механического и электрического ремонта, например, в самолетах и ​​транспортных средствах.

Эпоксидная смола должна быть прочной и долговечной в тех случаях, когда в этих случаях требуется герметик, связующий агент или покрывающий агент.

Так как горячие блюда и напитки часто ставят на стол, для окончательного покрытия необходима термостойкая эпоксидная смола.

Пределы температуры эпоксидной смолы

Ваша основная эпоксидная смола, сделанная своими руками, может выдерживать небольшое количество тепла, но температура от 20 ° C до 90 ° C (68-195 по Фаренгейту) начнет вызывать изменения в молекулярной структуре и эпоксидная смола станет мягче и вызовет деформацию.Это означает, что эпоксидная смола станет чем-то вроде резины и потеряет твердую стекловидную текстуру. Например, лучше всего использовать прихватку на эпоксидных поверхностях на кухне, чтобы этого не произошло.

С другой стороны, жаропрочная эпоксидная смола специально разработана, чтобы выдерживать температуры до 315 ° C (600 ° F), в зависимости от производителя и продукта. Эти типы эпоксидных продуктов содержат наполнители, такие как кварц, или могут быть усилены такими вещами, как титан, что позволяет эпоксидной смоле выдерживать высокие температуры.

Рекомендации по высокотемпературной эпоксидной смоле: Stone Coat Epoxy

В зависимости от того, на какую поверхность вы будете наносить покрытие, вам может потребоваться продукт, который выдержит интенсивное использование и обладает высокой термостойкостью. Марка Stone Coat — популярная термостойкая эпоксидная смола.

Что такое эпоксидная смола Stone Coat?

Stone Coat Epoxy — это продукт, который помогает сделать возможными домашние проекты DIY. Вы можете использовать его для потрясающих изменений ваших столешниц и столешниц.Эпоксидную смолу можно наносить на различные поверхности на кухне, в ванной или на любом столе, который, по вашему мнению, нуждается в переделке.

• Отверждается в течение 24 часов, самовыравнивающийся
• Термостойкость до 425 ° F, кристально чистая и устойчивая к ультрафиолетовому излучению
• Устойчивость к царапинам, безопасность для пищевых продуктов, отсутствие летучих органических соединений

Используйте наш эксклюзивный код acrylgiessen10 для 10 % скидка на все товары в магазине Проверить информацию о продукте

Плюсы и минусы термостойкой эпоксидной смолы Stone Coat

Ниже приводится список причин, по которым вам следует или не следует использовать термостойкую эпоксидную смолу.

Плюсы

• Эпоксидная смола долговечна, обладает высокой прочностью и стабильностью
• Продукт негорючий
• Предлагает красиво отполированную поверхность
• Обеспечивает идеально ровную и ровную поверхность. поверхность
• Эпоксидная смола Stone Coat модифицирована и обеспечивает устойчивость к ультрафиолетовому излучению.
• Продукт также безопасен для пищевых продуктов, что делает его отличным продуктом для использования на кухне.

Минусы

• Некоторые термостойкие эпоксидные смолы могут застывать и приобретать желтый оттенок. Не то, что вам нужно, если вам нужен четкий и безупречный вид.
• Вам могут потребоваться дополнительные методы нагрева во время процесса отверждения, увеличивающие время всего процесса.
• Продукт может стоить дороже, чтобы достичь желаемых результатов.

Как работать с Stone Coat Epoxy

Несколько простых инструкций и видео проведут вас шаг за шагом через весь процесс.Stone Coat Epoxy — отличный продукт для использования, если вы заняты самостоятельным проектом, но подрядчики и дизайнеры будут в равной степени впечатлены. Вдохните новую жизнь в свои старые столешницы и создайте что-то прочное и функциональное. Максимальная глубина заливки составляет 1/8 дюйма на один слой.

Преимущества работы с эпоксидной смолой Stone Coat:

• Решаете переделать свои старые столешницы? Вы можете легко сэкономить тысячи при использовании эпоксидной смолы Stone Coat. Сделай это сам.
• Легкий обучающий видео-тренинг, который проведет вас через весь процесс
• Продукт экологически безопасен
• Нет ЛОС (летучих органических соединений)
• Конечный продукт не царапается , легко чистится и долговечен
• Ваши новые столешницы будут термостойкими до 500 ° F
• Образует кристально чистую поверхность, непористую

Шесть основных шагов, когда Использование Stone Coat Epoxy

Есть шесть основных шагов, которые необходимо выполнить при использовании Sone Coat Epoxy.

1. Отмерьте точно равные части отвердителя, а затем смолы.
2. Тщательно перемешайте необходимое время. Смешайте добавки и красители.
3. Нанесите цветное покрытие с помощью плоского инструмента для выравнивания и используйте паяльную лампу для удаления пузырьков.
4. Добавьте прозрачный слой через 24 часа после нанесения цветного покрытия. Отшлифуйте поверхность наждачной бумагой и вытрите пыль влажной тканью.
5. Время отверждения, через несколько дней он должен затвердеть.
6. Наслаждайтесь новыми и улучшенными столешницами.Поддерживайте чистоту с помощью обычных средств для чистки поверхностей и старайтесь не царапать.

Совет: Используйте наш калькулятор эпоксидной смолы, чтобы рассчитать необходимое количество смолы для вашего проекта

Что можно уменьшить термостойкость

Есть несколько способов снизить термостойкость эпоксидной смолы. Во-первых, важно всегда точно соблюдать пропорции смешивания, любые изменения могут изменить свойства смолы.Это включает в себя правильное смешивание продуктов в течение необходимого времени, обязательно следуйте всем предоставленным инструкциям.

Использование добавок, таких как пигменты или чернила, снижает термостойкость. Чтобы избежать этого, рекомендуется нанести еще один прозрачный верхний слой, чтобы улучшить свойства термостойкости.

Советы и рекомендации по использованию термостойкой эпоксидной смолы

Для получения наилучших результатов, как упоминалось ранее, всегда правильно следуйте инструкциям.Любое отклонение не даст желаемого результата. В зависимости от вашего проекта смешивайте только необходимое количество, чтобы вы могли эффективно работать в нужное время.

• Подготовка является ключевым моментом, поскольку время может иметь значение во время процесса.
• Имейте рабочий стол подходящей высоты, чтобы не болела спина.
• Возьмите тряпку изопропиловым спиртом и сотрите частицы пыли, прежде чем начать.
• Используйте таймер при смешивании для точности и достижения однородной консистенции.
• Обратите внимание на температуру и влажность в вашем рабочем помещении, так как это может повлиять на продукт.Эпоксидная смола может стать липкой или воскообразной. При более низких температурах вы можете свести к минимуму вероятность этого, нагревая смолу перед смешиванием с отвердителем.
• Используйте шпатель или выравнивающий инструмент на больших плоских поверхностях, чтобы равномерно распределить эпоксидную смесь.
• Если вы все-таки используете кисть во время процесса, убедитесь, что она хорошего качества и не теряет щетину. Попробуйте использовать черную кисть, чтобы, если она все-таки выпадет, вы легко заметите ее и удалите из смеси.

• Вы можете попробовать лопать пузыри с помощью коктейльной палочки или использовать небольшую паяльную лампу на несколько секунд. Держите резак на расстоянии не менее 20 см, чтобы не было ямок. Кроме того, если вы добавили спиртовые чернила для окрашивания, лучше не использовать пламя. Вы также можете попробовать использовать фен на максимальной мощности, но это займет больше времени.
• При использовании паяльной лампы включайте ее подальше от проекта. Это гарантирует, что любая пыль или другие частицы унесут с вашей работы, а не на нее.
• Отвердите ваши проекты из смолы где-нибудь без пыли.
• Обратите внимание, добавляя такие добавки, как пигменты или порошки, вы изменяете химические свойства эпоксидной смолы. Это снижает его нетоксичность, а также снижает его термостойкость. Добавьте прозрачный верхний слой, чтобы можно было размещать на нем горячие предметы.
• Затем вы можете использовать ацетон для очистки еще влажной эпоксидной смолы. Если он высох на полу, нагрейте его паяльной лампой и соскребите отверткой.

Что в курсе: высокотемпературная эпоксидная смола

Существует бесчисленное множество типов эпоксидных смол, поэтому узнать, действительно ли термостойкая эпоксидная смола вам нужна, может оказаться непросто. Часто ремонт труб, ремонт автомобилей, склеивание бетона и заливка трещин могут вызвать проблемы с температурой. Последнее, что вам нужно, это эпоксидная смола, которая размягчается при нагревании.

Какова максимальная температура эпоксидной смолы?

Термостойкая эпоксидная смола может быть в нескольких вариантах.В то время как набор для изготовления эпоксидной смолы, сделанный своими руками, обычно выдерживает только температуру до 150 градусов, существуют и другие эпоксидные смолы, которые могут выдерживать экстремальную температуру до 600 градусов. Они специально созданы с наполнителями, такими как кварц, и обладают стойкостью к истиранию и термообработкой.

Поскольку эти эпоксидные смолы обладают теплопроводностью, они отлично подходят для герметизации и заливки, а также для обеспечения исключительной химической стойкости и устойчивости к воздействию пара. Это активные и агрессивные эпоксидные смолы, которые могут выдерживать удары, продолжительную вибрацию и сильную жару.Правильная промышленная жаропрочная эпоксидная смола может выдерживать температуру более 1500 градусов благодаря своим уникальным отвердителям, углеродным волокнам и гибким стержневым конструкциям. Обычно они встречаются в компонентах самолета.

Что нужно знать о эпоксидной смоле

Эпоксидная смола обеспечивает непревзойденную долговечность, химическую стойкость и прочность для склеивания. Он имеет низкую пористость и отлично подходит для использования в качестве покрытия. Большинство из них смешиваются в двухкомпонентном методе, которому необходимо четко следовать каждой инструкции набора, поскольку каждый пакет может отличаться по подходу.Поэтому читать упаковку необходимо каждый раз, когда вы работаете с новым брендом.

Очень важно помнить, что после того, как соединения смешаны, их жизнеспособность составляет около часа, так что будьте готовы использовать их. По истечении срока жизнеспособности смесь может стать очень горячей и относительно быстро затвердеть. Хотя эпоксидная смола может затвердеть всего за пару часов, фактическое отверждение может занять пару дней. Лучше всего использовать эпоксидную смолу при температуре 64-85 ° F, оптимальная — около 72 ° F.

Как только эпоксидная смола затвердеет, она может выдерживать температуры значительно ниже 0 ° F, однако около 140 ° F эпоксидная смола начнет размягчаться — она ​​снова затвердеет, когда температура снизится. Если вы планируете использовать поверхность, которая будет контактировать с горячими предметами, использование высокотемпературных эпоксидных смол гарантирует, что вам не придется беспокоиться, когда она затвердеет.

Высокотемпературная эпоксидная смола 101

Когда эпоксидная смола подвергается воздействию более высоких температур, ее термические, механические и электрические свойства изменяются. Иногда это может повлиять на температуру стеклования (Tg) эпоксидной смолы.Это когда ваша эпоксидная смола из стекла превратится в резину.

Иногда свойства эпоксидной смолы не возвращаются к их затвердевшему состоянию, что означает, что эпоксидная смола остается мягкой. Использование правильной эпоксидной смолы имеет решающее значение для вашего уникального проекта. Вы захотите использовать температуру теплового отклонения (HDT), а не метод Tg при выборе и использовании коммерческой жаропрочной эпоксидной смолы.

Помните, что для отверждения этих эпоксидных смол могут потребоваться дополнительные методы нагрева, превышающие Tg.Покрытия на силикатной основе идеально подходят для использования в условиях высоких температур. При использовании термостойкой эпоксидной смолы вы получите несколько преимуществ, в том числе: долговечность, прочность, теплопроводность, стабильность, огнестойкость, прозрачность, обрабатываемость, стойкость к УФ-отверждению и даже превосходную гибкость.

Прозрачны ли жаропрочные эпоксидные смолы после отверждения?

Термостойкая эпоксидная смола прекрасно подходит для использования, если вы хотите получить блестящую поверхность, но не все из них будут кристально прозрачными, особенно пастообразные.Некоторые термостойкие эпоксидные смолы при отверждении приобретают желтый оттенок. Вам нужно будет прочитать упаковку и уточнить у продавца или производителя, прежде чем выбрать бренд, чтобы быть уверенным, что вы выберете тот, который вам нужен.

В заключение, вы можете использовать эпоксидную смолу для нескольких проектов, от склеивания и герметизации до нанесения покрытия. Это неагрессивный и легкий метод, обладающий механическими и проводящими свойствами. Высокотемпературная эпоксидная смола может использоваться для механического ремонта, склеивания транспортных средств, авиационных устройств и электронных устройств.Он может выдерживать пар, удары и вибрацию, что делает его пригодным для промышленного использования. Итак, если вы ищете чрезвычайно прочное, эластичное и надежное соединение, герметик или средство для покрытия, которое может выдерживать тепло, высокотемпературная эпоксидная смола может быть именно тем, что вам нужно.

О эпоксидных смолах — Техническая информация

Отличные характеристики эпоксидных смол

Отверждение однокомпонентных эпоксидных смол

Характеристики однокомпонентных эпоксидных смол

• Цельный, легко управляемый.
• Низкая вероятность повреждения кожи отвердителем.
• Отличная термостойкость.

• Требуется тепло для отверждения.
• Отверждение толстой пленки может быть затруднено.
• Вероятность неотвержденного состояния при использовании в течение минуты.

Баллы по выбору однокомпонентных эпоксидных смол

Свойства до отверждения	Вязкость, тиксотропия и цвет
Условия отверждения	Термостойкость изделий и время от нанесения до отверждения
Свойства после отверждения	Адгезионная прочность, твердость, эластичность, блеск, изоляционные свойства и теплоотвод, простота ремонта
Прочность при нагреве (горячая обработка)	Tg (Температура стеклования)

Отверждение двухкомпонентных эпоксидных смол

Характеристики двухкомпонентных эпоксидных смол

• Отверждается при комнатной температуре без нагрева.
• Превосходная химическая стойкость и диэлектрическая проницаемость.

• Обременительное измерение и смешивание двух агентов.
• Вероятность раздражения кожи отвердителем.
• Короткое время работы.

Баллы по выбору двухкомпонентных эпоксидных смол

Базовый агент	Учитывайте цвет и вязкость.
Отвердитель	Время / температура отверждения, прочность, гибкость и т. Д.

Эпоксидные смолы представляют собой однокомпонентные или двухкомпонентные промышленные материалы, которые имеют соответствующие преимущества и могут использоваться в самых разных отраслях промышленности, предлагая превосходную механическую прочность, термостойкость и химическую стойкость.

Мы, ThreeBond, всегда стремимся предлагать продукты, которые наилучшим образом соответствуют вашим требованиям к дизайну.

Другие серии семинаров по клеям

Руководство по эксплуатации эпоксидной смолы | Эпоксидная смола

**** ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ О ХОЛОДНОЙ ПОГОДЕ ****

ИДЕАЛЬНАЯ РАБОЧАЯ ТЕМПЕРАТУРА 75-80 ГРАДУСОВ.

ПЕРЕД СМЕШИВАНИЕМ УБЕДИТЕСЬ, ЧТО ПРОДУКТ РАЗРЕШЕН НА МИНИМУМ 75 ГРАДУСОВ.

ТЕМПЕРАТУРА НИЖЕ 75 ПРИЗНЕТ СМЕШИВАНИЕ ЧРЕЗВЫЧАЙНО СЛОЖНЫМ.

А ТАКЖЕ ИЗБЫТОЧНЫЕ ПУЗЫРЬКИ ВОЗДУХА, КОТОРЫЕ НЕ МОЖЕТ БЫТЬ УДАЛЕНА.

Информация о продукте и инструкции

CRYSTAL CLEAR EPOXY — это высокоструктурное прозрачное полимерное покрытие, состоящее из 100% твердых частиц, которое обычно встречается на столешницах

. Каждый набор содержит бутылку со смолой и бутылку с отвердителем, которые смешиваются в соотношении 1: 1 по объему.

При отверждении этот продукт приобретает прозрачную стеклянную поверхность, устойчивую к царапинам и не деформирующуюся со временем. Предметы, покрытые им

, будут постоянно сохранены и защищены для вашего удовольствия на протяжении всей жизни.Этот продукт устойчив к пожелтению и водонепроницаем. Однако он не обеспечивает 100% защиту от ультрафиолета. Это следует тщательно продумать перед нанесением

на открытом воздухе при высокой УФ-экспозиции. CRYSTAL CLEAR EPOXY не будет покраснеть или потеть даже в условиях высокой влажности

.

Этот продукт лучше всего наносить в два этапа. Первый этап называется герметизирующим покрытием. Герметизирующий слой наносится кистью

тонким слоем и используется для герметизации любой пористости на поверхности, которая предотвратит подъем пузырьков воздуха при последующих нанесениях заливки.После того, как герметизирующий слой схватится не менее 4 часов, наносится слой заливки. Заливку следует нанести на поверхность

, дать ей вытечь и самовыравниваться. Вы можете использовать резиновый ракель или поролоновую щетку, чтобы помочь

распределить эпоксидную смолу. Обычно для большинства покрытий стола и стержней наносится от одного до трех покрытий заливкой, однако вы должны подождать

от 4 до 10 часов, прежде чем наносить последующие покрытия заливкой.

Что вам понадобится:

• Защитные перчатки — эпоксидная смола очень липкая.

• Градуированные чашки для смешивания — Точные измерения чрезвычайно важны для достижения оптимальных свойств отверждения.

• Очистите палочки для перемешивания — Грязные палочки могут вызвать загрязнение эпоксидной смолы.

• Резиновые скребки — эти расширители не оставляют пузырьков воздуха, как щетки.

• Кисти — пенные или нейлоновые щетки, которые не теряют щетину

• Растворитель — денатурированный спирт или ацетон для очистки и протирания

• Пропановая горелка, тепловая пушка или фен для волос — используются для перемещения тепла или пламени по поверхности неотвержденная эпоксидная смола

для высвобождения захваченных пузырьков воздуха

• Ткань для капель — следует использовать, чтобы избежать проливания на поверхности пола

Примечания для начинающих:

При правильном применении этот продукт даст профессиональные результаты.Не торопитесь, чтобы ознакомиться с некоторыми из этих типичных проблем

, с которыми могут столкнуться впервые пользователи.

1. ОЧЕНЬ ВАЖНО: Чтобы избежать большинства этих общих проблем, вам всегда следует проводить пробный запуск

с продуктом, чтобы гарантировать правильное понимание того, как смешивать и наносить.

2. Всегда проверяйте, чтобы ваша емкость для смешивания была чистой, а ваше измерительное устройство было точным. Этот продукт

требует смешивания в соотношении 1: 1 по объему. Любые отклонения от этого соотношения приведут к тому, что эпоксидная смола

никогда не затвердеет полностью.

3. ТЩАТЕЛЬНОЕ перемешивание — самая важная часть этой процедуры. Даже если у вас есть опыт работы с другими типами смол

, очень легко недооценить количество смешивания, которое требуется для этого продукта. В зависимости от количества смешиваемого

может потребоваться от 3 до 7 минут непрерывного перемешивания без взбивания. Во время смешивания продукт

станет мутно-белым, и вы должны продолжать перемешивание, пока все признаки мутности и белые полосы в смеси

не станут полностью прозрачными.

4. Не взбивайте этот продукт во время смешивания. Поднятие палочки во время перемешивания может привести к чрезмерному взбиванию продукта, и

добавит огромное количество пузырьков воздуха, которые трудно удалить.

5. Всегда очищайте стенки емкости для смешивания и прилипайте во время смешивания. Если какой-либо несмешанный материал

останется на стороне контейнера и упадет на вашу поверхность во время заливки, он оставит неотвержденное влажное или липкое пятно

.

6.Выливая эпоксидную смолу на поверхность, НИКОГДА не очищайте и не чистите щеткой стороны или дно емкости, которую вы только что смешали, чтобы удалить все последние капли, потому что независимо от того, насколько тщательно вы смешали,

всегда будет застрять в несмешанной части. которые можно сместить, и после этого останется мокрое или липкое пятно.

7. Никогда не оставляйте смешанную эпоксидную смолу в ведре без присмотра. Чем дольше эпоксидная смола находится в ведре, тем выше вероятность того, что эпоксидная смола будет выделять избыточное тепло, начнет дымиться, а затем быстро застыть внутри ведра.

8. Очистку затвердевшего покрытия следует производить только водой с мягким мылом. Использование агрессивных чистящих средств или кухонных химикатов

может привести к тому, что поверхность станет липкой.

Начало работы

Подготовка проекта:

Для достижения наилучших результатов продукт следует использовать в условиях от 72 ° F до 85 ° F. Помещение, в котором вы работаете

, должно быть чистым, сухим, без пыли и без насекомых. . Оседающая пыль часто может вызвать дефекты на поверхности эпоксидной смолы, так как она застывает

.Убедитесь, что поверхность вашего проекта ровная. В противном случае эпоксидная смола потечет в самой нижней точке.

Безопасность:

При работе с эпоксидной смолой всегда следует носить перчатки. Этот продукт нетоксичен и безопасен для использования внутри помещений, поскольку он

практически не имеет запаха. Продукт может быть вредным для кожи, поэтому необходимо постоянно использовать средства защиты глаз и кожи.

Подготовка поверхности:

В большинстве случаев деревянную поверхность стержня или стола необходимо сначала отшлифовать, очистить от пыли.

также важно, чтобы любые предыдущие пятна или отделочные покрытия были полностью высохшими перед началом. Любые типы влаги, масел, смазок или неотвержденных покрытий

могут потенциально вызвать проблемы с отверждением продукта или «рыбий глаз».

Информация, содержащаяся в этом бюллетене, основана на данных, которые считаются точными, и предназначена для использования лицами, имеющими технические навыки и ноу-хау, по их собственному усмотрению и на свой риск. Поскольку условия использования находятся вне нашего контроля, мы не можем нести ответственность за полученные результаты или ущерб, понесенный в результате неправильного использования, а также не можем нести ответственность перед клиентами.

Использование продукта

1. Покрытие:

Чтобы определить, сколько нужно смешивать, вы должны знать свои квадратные метры (длина x ширина). При работе над крупными проектами

нет необходимости смешивать все количество сразу из-за сложности смешивания более двух галлонов за один раз.

Допускается смешивание нескольких партий для одного слоя, если они заливаются сразу после друг друга. Для крупных проектов обычно требуется

более чем одного человека, чтобы обеспечить надлежащее перемешивание и заливку в течение отведенного количества рабочего времени.

Руководство по покрытию уплотнительного покрытия (48 квадратных футов на галлон)

Площадь покрытия общего объема эпоксидной смолы (количество смолы + отвердителя)

_____________________________________________________________________________

1 кв. Фут 3 унции всего (1½ унции смолы + 1½ унции отвердителя)

4 кв. Фута Всего (5½ унций смолы + 5½ унции отвердителя)

10 квадратных футов Всего 26 унций (13 унций смолы + 13 унций отвердителя)

16 квадратных футов Всего 42 унции (21 унция смолы + 21 унция отвердителя)

24 квадратных футов Всего 64 унции (32 унции смолы + 32 унции отвердителя)

Для крупных проектов: используйте формулу 48 квадратных футов на галлон (½ галлона смолы + ½ галлона отвердителя)

2.Измерение:

Чрезвычайно важно, чтобы продукт был точно отмерен и тщательно перемешан. Для измерения следует использовать чистые мерные чашки или ванны

. Отмерьте 1 часть СМОЛЫ на 1 часть ОТВЕРДИТЕЛЯ. НЕ меняйте это соотношение, эпоксидные смолы рассчитаны на отверждение

при определенной пропорции смешивания, и любые отклонения могут привести к тому, что продукт никогда не будет полностью отвержден. Мы рекомендуем всегда сначала заливать отвердитель

HARDENER в емкость для смешивания, а затем СМОЛУ. Это поможет двум компонентам более тщательно перемешаться.

3. Смешивание

— Соедините два компонента вместе в большую емкость. Емкость для смешивания должна быть примерно на 30% больше, чем количество продукта

, которое вы смешиваете, чтобы можно было тщательно перемешать, не проливая через край емкости.

— Смешивание продукта следует производить вручную с помощью чистой палочки для перемешивания. Чем больше продукта вы смешиваете, тем больше времени потребуется

для получения полной смеси. Новичкам, как правило, следует смешивать только 2 литра на партию, это должно занять от 4 до 5 минут

перемешивания.Обычно на один галлон смеси требуется ок. 5-7 минут перемешивания. На два галлона смеси потребуется ок. 6-8 минут

перемешивания. Только опытные пользователи могут пытаться смешивать два галлона за партию. Замерить это время с часами — хорошая идея.

— Процесс смешивания долгий и утомит ваше запястье, но это самая важная часть проекта. Как только вы начнете смешивать

, смолы почти сразу станут мутно-белыми. Это означает, что два отдельных компонента начинают смешиваться.

По мере того, как вы продолжаете перемешивать, степень белизны начинает становиться более прозрачной, и в результате получается полностью прозрачная смесь

, в которой вы можете видеть дно емкости для смешивания. Перемешивание необходимо продолжать до тех пор, пока все признаки непрозрачности и нечеткие линии

полностью не исчезнут. Небольшие пузырьки воздуха являются нормальным явлением в смеси, однако не взбивайте смесь. При взбивании смеси

образуются многочисленные крошечные пузырьки воздуха, которые превращают эпоксидную смолу в полностью белый цвет с пузырьками, в результате чего в отвержденном продукте могут остаться пузырьки воздуха

.Обязательно соскребите ведро и палку по бокам во время перемешивания. Может быть полезно использовать

для яркого света рядом с контейнером, чтобы смесь тщательно перемешалась. После того, как вы убедитесь, что в вашей смеси больше не осталось тонких мутных линий

, пора заливать. [Совет 1: если вы не хотите рисковать недостаточным перемешиванием, подождите, пока емкость для смешивания

не станет немного теплой на ощупь, что обычно обеспечивает достаточно продолжительное перемешивание.Однако это также сокращает

ваше рабочее время, особенно при смешивании 1 галлона или более. Совет 2: после полного перемешивания вылейте быстро. Не оставляйте большое количество смешанного материала

в ведре, это вызовет ускоренную химическую реакцию из-за выделяемого тепла

, и ваша партия может начать дымиться из-за этого избыточного тепла.]

4. Заливка.

ВНИМАНИЕ: при заливке смол на поверхность НИКОГДА не соскребайте и не вычищайте щеткой контейнер

, из которого вы только что смешивали.Просто вылейте смолу, а оставшийся материал оставьте в емкости.

а. Нанесение герметизирующего покрытия: герметизирующее покрытие предназначено для проникновения и покрытия любых пористых поверхностей, с которыми вы будете работать

. Герметизирующий слой срежет любые потенциальные воздушные карманы в древесине, из которых будут выходить пузырьки воздуха. Лучший способ нанести герметик

— начать с одного конца и залить смолой по всей длине поверхности. Установите емкость и затем используйте резиновый ракель

или губчатую щетку, чтобы растянуть смолу по всей поверхности и получить ровный слой.Имейте в виду, что вы не хотите, чтобы с помощью этого покрытия

образовывались наросты, он предназначен только для того, чтобы скрыть зерна древесины или основы. Обычно требуется только один слой уплотнения

. Тем не менее, иногда очень пористая древесина или сучки в древесине требуют нанесения нескольких слоев, чтобы полностью закрыть поверхность

. Вы должны подождать как минимум 4 часа, прежде чем приступить к нанесению защитного покрытия. [Плотная древесина: следует проявлять осторожность при работе с плотной древесиной

, чтобы избежать чрезмерного накопления герметизирующего покрытия.Если вы оказались в такой ситуации, вам следует уменьшить количество наносимой эпоксидной смолы

, либо уменьшив количество эпоксидной смолы, которую вы смешиваете для герметизирующего покрытия, либо удалив излишки эпоксидной смолы после того, как вы налили ее

. Если ваш герметизирующий слой станет слишком толстым, в застывшей эпоксидной смоле могут остаться пузырьки воздуха.]

b. Нанесение защитного покрытия: каждый слой наводнения выравнивается примерно на 1/8 дюйма толщиной. Если толщина превышает 1/8 дюйма, необходимо

желаемых нескольких слоев.Однако вы должны подождать не менее 4 часов между нанесением заливки. Лучше всего нанести слой flood

: Для таблиц: залейте эпоксидную смолу посередине и дайте эпоксидной смоле вытечь. Для стержней: начните с одного конца и залейте смолой

по всей длине. После того, как вы закончите заливку, поставьте емкость. НЕ пытайтесь вычистить что-нибудь из ведра. Поскольку

вы наливаете примерно в три раза больше продукта, чем при нанесении герметика, материал немедленно начнет вытекать.

Тем не менее, вы все равно захотите использовать резиновый ракель или поролоновую щетку, чтобы направлять материал. Чем меньше вы используете кисть

, тем лучше. Слишком сильное движение кистью приведет к появлению на поверхности сотен пузырьков воздуха, которые невозможно полностью удалить.

После того, как вы достаточно покрыли всю поверхность, вы начнете процесс лопания пузырьков воздуха. Лучший инструмент для удаления пузырей

— это небольшая пропановая горелка. Удерживая источник тепла на расстоянии примерно 6-10 дюймов от поверхности и быстро перемещаясь по нему, вы сразу увидите, как пузырьки начинают лопаться.Другие инструменты, которые можно использовать для лопания пузырей, — это тепловая пушка

или фен. Однако оба этих инструмента перемещают воздух, что увеличивает риск осаждения пыли на покрытии.

— это хорошая идея постоять около 30 минут после заливки проекта, чтобы лопнуть любые внезапно появившиеся пузырьки воздуха.

Прочие проблемы с защитным покрытием:

— Рельсы и края балок: можно допустить, чтобы защитное покрытие растекалось по сторонам, что создаст покрытие на вертикальных кромках.

Эти края не будут создавать такое толстое покрытие, как плоские поверхности, поэтому вы должны приложить все усилия с кистью, чтобы материал оставался ровным.

-Под кромкой: под направляющей планкой или краем образуются потеки, которые можно отшлифовать, когда эпоксидная смола

затвердеет. Если вы поймали эпоксидную смолу в нужный момент в процессе отверждения, можно использовать бритвенный нож, чтобы срезать капли.

5. Повторное покрытие:

При повторном нанесении покрытия в пределах от 4 до 12 часов подготовка поверхности не требуется.Слои будут склеиваться как

. Если вы даете предыдущему слою полностью высохнуть, необходимо очень легкое шлифование наждачной бумагой с зернистостью от 180 до 220. После легкой шлифовки

следует протереть поверхность растворителем, например денатурированным спиртом или ацетон. ЗАПРЕЩАЕТСЯ использовать разбавитель для краски, он же уайт-спирит

. Протирать растворителем следует чистой тряпкой, которая не оставит ворса на поверхности.

Продолжайте чистку до полного удаления всей шлифовальной пыли.Теперь вы готовы к повторному покрытию. Не беспокойтесь о шлифовании

царапин. Следующая заливка заполнит царапины, и он снова будет похож на стекло.

Руководство по покрытию затопления (16 квадратных футов на галлон)

Площадь покрытия общего объема эпоксидной смолы (количество смолы + отвердителя)

_____________________________________________________________________________

1 квадратный фут 8 унций всего (4 унции смолы + 4 унции отвердителя)

4 квадратных фута 32 унции Всего (16 унций смолы + 16 унций отвердителя)

10 квадратных футов Всего 80 унций (40 унций смолы + 40 унций отвердителя)

16 квадратных футов Всего 128 унций (64 унции смолы + 64 унции отвердителя)

24 квадратных футов Всего 192 унции (96 унций смолы + 96 унций отвердителя)

Для крупных проектов: используйте формулу 16 кв. Футов на галлон (½ галлона смолы + ½ галлона отвердителя) 6.Отверждение: После нанесения последнего слоя продукт следует хранить в максимально чистом и беспыльном помещении.

При температуре 80 ° F продукт высыхает примерно 12-14 часов на ощупь. Однако продукт не следует использовать ни в каком виде

в течение как минимум 2-3 дней, что позволит ему достичь достаточной твердости. При температурах ниже 80 F продукт застынет на

дольше. Первые пару недель после отверждения поверхность более склонна к царапинам, поэтому мы рекомендуем по возможности использовать подставки

и салфетки.По мере старения продукта его твердость увеличивается.

7. Очистка затвердевшей поверхности: Когда продукт загрязняется в результате ежедневного использования, мы рекомендуем очистить его раствором мягкого антибактериального мыла

и водой. Использование агрессивных кухонных химикатов, не предназначенных для пластика, может привести к размягчению эпоксидной смолы или ее липкости.

Дополнительные методы

После ознакомления с надлежащими процедурами нанесения можно попробовать эти методы.

1. Вложение изображений: в этот продукт могут быть вложены такие объекты, как изображения, статьи и карты.Некоторая тонкая бумага

, такая как газетная бумага и журналы, должна быть сначала склеена белым клеем или аналогичным продуктом. Это предотвращает проникновение эпоксидной смолы

в бумагу и появление эффекта полупрозрачности. В качестве альтернативы вы можете покрыть тонкую бумагу пластиком, чтобы эпоксидная смола не контактировала с ней напрямую. Для большинства фотобумаги эти дополнительные действия не требуются. После того, как бумаги будут правильно запечатаны, их можно разместить на поверхности вашего проекта.Перед размещением бумаги убедитесь, что она лежит ровно. Обычно вам следует подождать не менее одного часа

после нанесения герметизирующего слоя эпоксидной смолы, прежде чем размещать объекты. Последующие покрытия водой закроют и пропитают эти объекты.

2. Вставка твердых предметов: В этот продукт также можно вставлять дерево, камни, ракушки, крышки от бутылок, монеты и т. Д. Все пористые объекты

должны быть сначала запломбированы; либо с самой эпоксидной смолой, либо с другим типом герметика, например шеллаком, лаком или полиуретаном.Если

объекты не закрыты должным образом, они будут выпускать крошечные пузырьки воздуха, которые будут формироваться вокруг объекта во время заливки.

Размещение этих объектов может быть выполнено до нанесения первого герметизирующего слоя или они могут быть помещены в ранее нанесенный герметизирующий слой

, который был оставлен на 30 минут. Легкие предметы, такие как крышки от бутылок, следует приклеивать, чтобы они не всплывали.

3. Толстые наращивания: этот продукт можно использовать для наращивания на неограниченную глубину.Длина каждого слоя заливки не должна превышать 3/16 дюйма.

Попытка залить более толстым слоем может вызвать чрезмерное тепловыделение эпоксидной смолы, что, в свою очередь, вызовет появление большего количества пузырьков воздуха,

возможно растрескивание и усадку. Рекомендуется подождать не менее 4 часов между заливками, чтобы обеспечить достаточное отверждение и охлаждение. Хотя этот продукт

считается прозрачным по стандартам эпоксидной смолы, он имеет очень легкий янтарный оттенок. Этот цвет практически незаметен на глубинах

толщиной до 1/2 дюйма.Цвет эпоксидной смолы может стать заметным на большей глубине, особенно на светлых поверхностях.

4. Закупоривание краев: Обычно мы рекомендуем, чтобы эпоксидная смола стекала по краям вашей поверхности, так как она поднимется до уровня

примерно на 1/8 дюйма за один раз. Если ваше приложение требует строительства временной дамбы, это должно быть сделано с большой осторожностью

, чтобы гарантировать, что ее можно будет удалить после отверждения эпоксидной смолы. В идеале следует использовать гладкую, мягкую или гибкую пластиковую ленту, потому что эпоксидная смола

к ней не прилипает.В качестве альтернативы можно использовать деревянную отделку, но только если она сначала покрыта пластиковой пленкой толщиной 2–4 мил. Облицовка

деревянной планки пластиком и прикрепление ее к краю должно предотвратить попадание эпоксидной смолы между краем и пластиком.

Необходимо провести испытания на небольшом макете, чтобы убедиться в отсутствии утечки или проблем с вашей техникой перекрытия.

Устранение неисправностей

1. Вся поверхность становится мягкой, влажной или липкой через 48 часов:

1.Продукт был недостаточно перемешан. К сожалению, как бы мы ни подчеркивали это как наиболее важную часть проекта,

все еще может произойти и является наиболее частой причиной этой проблемы. Если вы не перемешиваете достаточно долго или не царапаете стенки и дно емкости

во время перемешивания, вы обнаружите недо застывшую эпоксидную смолу. Пожалуйста, перечитайте раздел 3 наших инструкций.

2. Продукт измерен неточно. Вы должны соблюдать строгое соотношение 1: 1 по объему. Не пытайтесь угадывать и не обращать внимания на эти измерения

.Простое выгрузка продукта из оригинальной тары — неправильное измерение. Продукт ДОЛЖЕН быть измерен с достаточно точной точностью с помощью градуированной ванны.

Решения: 1. Если поверхность твердая, но лишь слегка липкая, можно нанести новый слой заливки по всей поверхности, и новый продукт

будет хорошо сохнуть при условии правильного соблюдения процедур смешивания.

2. Если поверхность влажная и мягкая, необходимо удалить как можно больше материала скребком для краски или ножом

.При необходимости используйте денатурированный спирт или ацетон, чтобы удалить влажную смолу. Сделайте повторную смесь и нанесите новое покрытие. Новое покрытие

скроет почти все последствия предыдущей ошибки. Обязательно соблюдайте надлежащие процедуры смешивания.

2. Клейкие или мягкие пятна: наиболее частой причиной этого является царапание или царапание щеткой сбоку или дна емкости для смешивания

во время заливки. Это естественно — хотеть израсходовать каждую последнюю каплю, которую вы смешали. Однако, когда вы выливаете на поверхность, вы должны просто вылить

и поставить контейнер.Если вы попытаетесь удалить каждую каплю с помощью палки или кисти, вы, скорее всего, получите

с липкими пятнами.

Решение: 1. Если липкие пятна твердые, но имеют лишь небольшую липкость на поверхности, вы можете повторно залить всю поверхность

, и новый продукт будет сильно высыхать при условии соблюдения правильных процедур заливки.

2. Если эти пятна мягкие и влажные, вам нужно соскрести или вырезать как можно больше мягкого материала с помощью скребка для краски

или ножа.При необходимости используйте денатурированный спирт или ацетон, чтобы удалить влажную смолу. Если в результате у вас остались глубокие вмятины

, первый повторный слой следует использовать только для заполнения тех участков, которые вы поцарапали. После того, как эта заливка установится на уровне

, по крайней мере, через 4 часа, можно закончить полное повторное покрытие. Это скроет недостатки и оставит твердую поверхность, напоминающую стекло.

3. Пузырьки воздуха: Существует много типов и причин чрезмерного образования пузырьков воздуха. Мы перечислили несколько ниже.

1. Пузырьки воздуха по всей поверхности.

а. Не использовалась техника удаления пузырьков, как показано в разделе 4 наших инструкций.

г. Неправильно нанесен или не использовался герметизирующий слой.

г. Деревянная поверхность внизу была чрезвычайно пористой, а герметизирующий слой был недостаточно толстым, чтобы покрыть ее. (Очень часто встречается

из состаренного дерева).

г. Продукт взбивали или чрезмерно перемешивали, в результате чего в смесь добавлялось так много пузырьков, что их невозможно было удалить

методом пламени / нагрева.Очень часто пользователи используют дрель-миксер в своей технике перемешивания или

слишком интенсивно перемешивают продукт.

эл. Слишком сильное протягивание кистью эпоксидной смолы при нанесении. Эти крошечные пузырьки иногда появляются в виде мутных полос

, когда использовалась техника чистки. Вместо этого рассмотрите возможность использования резинового ракеля.

2. Пузырьки воздуха в одном месте.

а. Узлы, трещины или отверстия в древесине не были должным образом закрыты, и в процессе отверждения постоянно поднимались пузырьки воздуха.

г. Пропустил пятно во время герметизации.

Решение: Обычно пузыри недостаточно заметны, чтобы требовать дальнейших работ. Если, однако, вы желаете, вы можете отшлифовать или отшлифовать поверхность

, чтобы удалить как можно больше пузырьков воздуха, и повторно покрыть всю поверхность.

4. Неравномерное отверждение поверхности с волнами или волнами:

a. Деревянная поверхность имела слишком много короблений или дефектов, и одного слоя эпоксидной смолы было недостаточно, чтобы покрыть эти проблемы.

г.Нанесите слишком тонкий слой заливки. Этот продукт необходимо наносить полностью 1/8 дюймовым заливным слоем для правильного самовыравнивания.

г. Применение слишком большого количества тепла во время техники удаления пузырей вызовет эффект ряби. Нагреватель или горелку следует быстро перемещать по поверхности

, не удерживая ее на одном месте.

Решение: нанесение еще одного покрытия достаточной толщины должно скрыть практически все признаки волн или ряби

от предыдущего слоя.

Высокотемпературная эпоксидная смола

Cotronics ^® уникальные сшитые органически-неорганические полимерные системы обладают отличной адгезией, высокой температурной стабильностью, диэлектрическими свойствами и превосходной химической, коррозионной и влагостойкостью.

Duralco ^® Эпоксидные смолы обеспечивают высокую прочность сцепления, высокую термостойкость, низкое влагопоглощение и низкую усадку. Это 100% надежные системы. Дружественный интерфейс. Без летучих веществ. Слабый запах. Без летучих органических соединений.

Особые области применения Эпоксидная смола

200 ° C — DURALCO ^® 4400

Используйте Duralco ^® 4400 для высокопрочных, теплопроводных и электрически стойких соединений. Отверждается при комнатной температуре без неприятных запахов. 4400 обеспечивает стойкость к тепловому удару и гибкость, необходимые для компенсации различий в тепловом расширении, которое происходит во время высоких тепловых потоков. Уникальное сочетание прочности сцепления и теплопроводности Duralco ^® 4400 оказалось успешным в этих суровых условиях.

230 ° C — DURALCO ^® 4420

Duralco ^® 4420 имеет керамический наполнитель и обладает превосходными электрическими свойствами. Никаких измерений, смешивания или беспорядка. Просто нанесите и отвердите. Приклеивается к керамике, стеклу, металлам, пластмассам, слюде, склеивает разнородные материалы и т. Д. И обладает отличной стойкостью к растворителям, топливу, смазочным материалам и большинству обычных химикатов. Обеспечивает низкое влагопоглощение, необходимое для многих электронных приложений.

Эпоксидная смола низкой вязкости

315 ° C — DURALCO ^® 4460

Duralco ^® 4460 жидкий клей низкой вязкости образует ультратонкие линии склеивания и идеально подходит для пропитки, нанесения покрытий и инкапсуляции.4460 обладает химической, электрической и радиационной стойкостью, которая часто требуется в наиболее ответственных областях применения. Эта уникальная полимерная система может использоваться при температуре до 315 ° C после термоотверждения при умеренных температурах.

260 ° C — DURALCO ^® 4461

Duralco ^® 4461 — это сыпучий жидкий клей, который идеально подходит для формирования ультратонких линий склеивания, пропитки, нанесения покрытий и инкапсуляции. Имеет отличную адгезию к металлам, пластмассам, керамике, стеклу и т. Д.Отверждается при комнатной температуре, обеспечивая химическую стойкость, стойкость к растворителям и коррозию при любых высоких температурах. применение. Может использоваться при температуре до 260 ° C в качестве защитного покрытия для катушек, обмоток накала, электроники и т. Д. Это идеальный выбор для высокотемпературных применений в электронике, оптике, КИП и т. Д.

220 ° C — DURALCO ^® 4462

Duralco ^® 4462 обладает исключительной влагостойкостью, химическим, высокотемпературным и электрическим сопротивлением. Это прозрачная, очень текучая смола, которая полимеризуется при комнатной температуре и обеспечивает постоянную температуру использования 220 ° C.4462 имеет оптическое качество, сопоставимое с акриловым пластиком, и обеспечивает хорошее светопропускание. Эта смола находит наиболее широкое применение в оптических системах, жидкокристаллических дисплеях, различных инструментах, ювелирных изделиях и т. Д.

Высокотемпературная
Эпоксидная смола

Высокотемпературная Эпоксидная смола		4400	4420	4537	4538	4540	NM25	S5h23
Макс.Темп.	° С	200	230	230	235	260	260	260
Цвет		коричневый	серый	синий	коричневый	серебро	коричневый	черный
Компоненты		2	1	2	2	2	2	2
Вязкость	сП	86000	паштет	10 000	10 000	30 000	20 000	20 000
Плотность	г / см 3	2.1	1,2	1,5	1	1,9	1,9	1,9
Заряд		Al 2 O 3	Al 2 O 3	Al 2 O 3	–	Алюминий	AL 2 O 3	Al 2 O 3
Твердость	Shore D	80	75	60	–	80	80	85
Прочность на сжатие	Н / мм² (20 ° C)	48	48	41.3	–	69	68	69
Теплопроводность	Вт / м. К	2,88	1,15	1	1	5,04	1,87	1,87
Тепловое расширение	x 10 -5 К -1	3.5	4,5	–	НЕТ	4,1	3,3	3,3
Диэлектрическая прочность	кВ / мм	24	15,6	17,55	17,55	3,9	19.5	19,5
Резистивность	Ом · см	10 14	10 10	10 11	10 14	10 8	10 15	10 15
Деформация тепла	° С	170	175	200	0-11	225	210	210
Удлинение	%	2	1.5	2	12-100	1,2	2	2
Термическая стабильность	% 1000 ч до 200 ° C	0,6	0,6	0,6	0,5	0,5	0,5	0.5
Усадка	%	0,4 ​​	0,3	0,2	0,8	0,1	0,2 ​​	0,2 ​​
Поглощение влаги	% 30 дней	0,05	0.5	0,2	0,5	0,2 ​​	0,2 ​​	0,2 ​​
Соотношение смеси	Résine — Отвердитель	100-5	–	100-100	–	100-9	100-8	100-13
Лечение	ч @ Темп.	24	–	24	24	24	24	24
Лечение	ч при 120 ° C	–	2-4 часа при 120 ° C	–	2 часа при 93 ° C

Эпоксидная смола с низким тепловым расширением

260 ° C — DURALCO ^® 4463

Duralco ^® 4563 — клей и герметик с низким коэффициентом расширения, отверждаемым при комнатной температуре, при температуре 260 ° C.Склеивает большинство стекол, керамики, металлов, пластмасс и т. Д. Используйте эту уникальную систему для высокопроизводительного склеивания и герметизации. Низкое расширение является обязательным условием для многих электронных, оптических и фибероптических приложений. 4463 отличается прочностью, высокой температурной стабильностью, термостойкостью, химической стойкостью и низкой усадкой.

Эпоксидная смола общего назначения

260 ° C — DURALCO ^® 4525

Duralco ^® 4525 затвердевает при комнатной температуре или за 5 минут при 120 ° C, обеспечивая высокую прочность сцепления и высокую температуру.стабильность, низкая усадка, отличная химическая, электрическая и радиационная стойкость и низкое влагопоглощение. Он сохраняет высокое электрическое сопротивление в течение длительных периодов времени и имеет самое низкое влагопоглощение по сравнению с 23 коммерчески доступными эпоксидными смолами. (Это приложение было одобрено UL). 4525 идеально подходит для высокопроизводительного склеивания, заливки, герметизации, ремонта, отливки и приспособлений. Образует защитные покрытия. Обычно встречается в электронике, приборах, приборах, двигателях, оборудовании и т. Д.

Вибростойкая эпоксидная смола

230 ° C — DURALCO ^® 4535

Duralco ^® 4535 — двухкомпонентный эпоксидный клей с высокой коллоидной прочностью, механически стойкий, полимеризуемый при комнатной температуре за 24 часа.4535 устойчив к тепловым ударам и отслаиванию. Его хорошая гибкость, низкая усадка и отличный диэлектрический коэффициент открывают широкий спектр применения, особенно во всех системах, подверженных вибрации.

230 ° C — DURALCO ^® 4537

Cotronics ^® ‘Высокопроизводительные, высокотемпературные эпоксидные смолы доступны в виде простых в использовании Epox-Eez ^® «Картриджи Twin Pack». Просто поместите двойной картридж в удобный пистолет-аппликатор, защелкните трубку миксера и надавите, чтобы нанести.Полностью отмеренный и полностью перемешанный Duralco ^® 4537 отверждается при комнатной температуре, обеспечивая работу до 230 ° C. Нет больше времени на взвешивание и измерение. Идеально подходит для использования при любых высоких температурах.

Гибкая эпоксидная смола

235 ° C — DURALCO ^® 4538

Теперь, в отличие от когда-либо прежде, существует решение для приложений, требующих максимальной устойчивости к тепловым ударам и вибрации, звукопоглощения и отличной адгезии к разнородным основам.

Duralco ^® 4538 предлагает гибкость силиконов и химическую стабильность эпоксидных смол. Эта полностью изменяемая система может быть адаптирована к любому применению, просто изменяя соотношение смеси смолы и отвердителя, что обеспечивает точную степень гибкости, необходимую для любого применения.

Легко использовать. Просто нанесите смолу и отвердитель, смешайте до однородного цвета и нанесите. Прилипает к большинству пластмасс, металлов, керамики, стекла, резины и даже Teflon ™ (обработанного).Отверждается при комнатной температуре. для использования от -70 ° C до 230 ° C и не размягчается и не склеивается при высоких температурах. 4538 предлагает отличную химическую стойкость и высокую прочность сцепления и отслаивания. Он идеально подходит для всех электрических и электронных приложений и может использоваться с наиболее распространенными химическими веществами и растворителями.

Duralco ^® 4538 Удобное отверждение при комнатной температуре и превосходные высокотемпературные характеристики делают его простым в использовании в любом прототипе или производстве.

Обрабатываемая эпоксидная смола

260 ° C — DURALCO ^® 4540

Duralco ^® 4540 наполнен ультратонким металлическим алюминиевым порошком, создающим текучую жидкость, которая легко проникает в мелкие отверстия, заполняет зазоры и пустоты, герметизирует, исправляет и ремонтирует.Просто смешайте, нанесите и отвердите при комнатной температуре, чтобы получить превосходную адгезию, пластичность, теплопроводность и ударопрочность. 4540 обрабатывается и прочен. Он устойчив к химическим веществам и растворителям и может использоваться при температуре до 260 ° C.

340 ° C — DURALCO ^® 4703

Duralco ^® 4703 представляет собой композит Cotronics ^® ‘уникальных высокотемпературных смол, металлических и керамических частиц. Он обеспечивает максимальную стабильность и прочность в условиях высоких температур.4703 обладает превосходной стойкостью к большинству химикатов, растворителей, кислот и щелочей и легко обрабатывается с жесткими допусками. Применения включают ремонт и восстановление изношенных или потрескавшихся композитов, штампов, приспособлений, приспособлений и т. Д.

4703 идеально подходит для использования в качестве высокотемпературного. клей для склеивания, заливки, литья под давлением, согласованных штампов, штампов для вакуумного формования, экструзионных штампов и инструмента.

Эпоксидная смола низкой вязкости		4460	4461	4462
Макс.	° С	315	260	220
Цвет		янтарь	янтарь	прозрачный
Компоненты		2	2	2
Вязкость	сП	600	600	600
Плотность	г / см 3	1.1	1,1	1,1
Заряд		–	–	–
Твердость	Shore D	90	90	75
Прочность на сжатие	Н / мм² (20 ° C)	71	65	62
Теплопроводность	Вт / м.K	0,57	1,57	1,57
Тепловое расширение	x 10 -5 К -1	5,4	5,4	6,4
Диэлектрическая прочность	кВ / мм	19.5	17,55	18,9
Резистивность	Ом · см	10 14	10 13	10 11
Тепловые искажения	° С	260	210	170
Удлинение	%	5	5	2
Термическая стабильность	% 1000 ч при 200 ° C	0.1	0,2	0,3
Усадка	%	0,5	0,8	1
Поглощение влаги	% 30 дней	0,1	0,15	0,2
Соотношение смеси	Résine — Отвердитель	100-80	100-17	100-23
Лечение	ч @ T окр.	–	24	24
Лечение	ч при 120 ° C	4 при 120 ° C	–	–

Эпоксидная смола для очень высоких температур

Очень высокая температура

Уникальные свойства Duralco ^® 4700 проистекают из сшитой системы неорганический — органический полимер Cotronics ^® ’, которая после отверждения образует исключительно прочную эпоксидную смолу для использования при температуре 315 ° C.Дружественный интерфейс. Без летучих веществ. Без растворителей. Никакого отравления газом. Просто смешайте жидкую смолу и жидкий отвердитель и выполните термоотверждение при 120 ° C (минимум). 4700 обладает отличной адгезией к металлам, стеклу, керамике, большинству пластиков и т. Д. Это превосходный клей, который имеет высокое электрическое сопротивление, низкое влагопоглощение, высокую температурную стабильность, высокую прочность сцепления, низкую усадку и отличную стойкость к химическим веществам, растворителям и излучению.

4700 идеально подходит для герметизации электрических соединений и обычно используется для высокопроизводительного склеивания, заливки и ремонта в электрических, электронных, автомобильных, аэрокосмических, ядерных, химических, производственных и лабораторных приложениях.

Антимагнитная эпоксидная смола

260 ° C — DURALCO ^® NM25

Duralco ^® NM25 — это клей, проверенный для склеивания магнитов, выдерживая при этом высокие температуры, характерные для высокопроизводительных приложений. Он не содержит магнитных частиц или проводящих наполнителей, которые могут создавать помехи магнитным полям при использовании. Просто смешайте и примените. NM25 отверждается при комнатной температуре, обеспечивая отличную устойчивость к химическим растворителям и влаге. Образует тонкие линии соединения и идеально подходит для использования в приложениях с минимальным зазором.NM25 имеет среднюю вязкость и может образовывать тонкие линии соединения. NM25 HV — шпатлевка, не допускающая прогибов.

Стерилизуемая эпоксидная смола

260 ° C — RESBOND ^® S5h23

Resbond ^® S5h23 — это уникальная эпоксидная смола, которая после простого отверждения при комнатной температуре может собирать, склеивать и изолировать компоненты из нержавеющей стали, металлов, стекла и керамики для использования при температуре до 260 ° C. Специально разработан, чтобы противостоять суровым условиям, которые возникают при многократной горячей стерилизации, необходимой для различных медицинских применений.Он устойчив к большинству обычных химикатов и растворителей.

S5h23 обычно используется для высокопроизводительного склеивания, сборки, заливки, герметизации, покрытия и ремонта инструментов, устройств, оборудования и т. Д.

Эпоксидная смола низкой вязкости		4463	4525	4535	4700	4703
Макс.	° С	260	260	230	315	343
Цвет		серый	черный	серый	черный	черный
Компоненты		2	2	2	2	2
Вязкость	сП	15 000	25 000	10 000	40 000	50 000
Плотность	г / см 3	1.5	1,7	1,1	1,8	1,8
Заряд		Al 2 O 3	Al 2 O 3	Al 2 O 3	Al 2 O 3	Al 2 O 3
Твердость	Shore D	75	90	A60-A80	94	95
Прочность на сжатие	Н / мм² (20 ° C)	48	68	41.3	76,5	81,3
Теплопроводность	Вт / м. К	0,72	1,87	1,15	1,87	2,59
Тепловое расширение	x 10 -5 К -1	2	3.3	3,4	3,7	3,9
Диэлектрическая прочность	кВ / мм	23,4	17,55	17,55	21,45	17,55
Резистивность	Ом.см	10 14	10 15	10 14	10 14	10 10
Тепловые искажения	° С	210	210	100	300	320
Удлинение	%	2	2	12	2	2
Термическая стабильность	% 1000 ч при 200 ° C	0.5	0,2	0,2	0,2	0,1
Усадка	%	0,5	0,2	0,2	0,2	0,1
Поглощение влаги	% 30 дней	0.3	0,1	0,2	0,02	0,15
Соотношение смеси	Résine — Отвердитель	100-6	100-8	100-100	100-28	100-22
Лечение	ч @ T окр.	24	24	24	–	–
Лечение	ч при 120 ° C	–	–	1 ч при 120 ° C	4	4

Информация о продукте по сериям — ThreeBond RU

Поиск по серии

---

Пожалуйста, выберите серию–– Герметики –– Серия 1100 —

Жидкие прокладки

Серия 1100 —

Анаэробные герметики для фланцев и труб

Серия 1200 —

Силиконовые герметики, клеи и герметики

Серия 1200 —

Силиконовые герметики для автомобильных фланцев

Серия 5200 —

Герметики для строительства, гражданского строительства и общепромышленного применения.

–– Клеи ––1200 серии —

Силиконовые герметики, клеи и заливочные материалы

1300 серия —

Анаэробные фиксирующие и удерживающие клеи

1400 серии —

Высыхающие на воздухе смолы для фиксации резьбы

1500 серии —

Эластичные клеи, MS полимеры и резиновые цементы

1600 серия —

Листовые клеи

1700/7700 серии —

Цианакрилатные мгновенные клеи

2000/2100/2200 серии —

Эпоксидные смолы

2400 серии —

Клеи с предварительно нанесенным покрытием

3000/3100 серии —

Светоотверждаемые смолы

серия —

Электропроводящие смолы

3700 серия —

Термостойкие неорганические клеи

–– Техническое обслуживание ––1800 / 1900/2500 серии —

Продукты для подготовки поверхности

2700/2800/6600 серии —

Средства защиты поверхности

Отправить

Герметики

Анаэробные герметики для фланцев и труб

Силиконовые герметики, клеи и герметики

Силиконовые герметики для автомобильных фланцев

Герметики для строительства, гражданского строительства и общепромышленного применения.

No related posts.