Что такое глубина резания: Основные понятия и определения токарной обработки. Припуск, клин, подача, глубина резания, срез, части резца, углы токарного резца

alexxlab

Содержание

Глубина резания — Энциклопедия по машиностроению XXL

При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания.  [c.257]

Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Глубина резания имеет размерность мм.  [c.257]

При точении цилиндрической поверхности глубину резания определяют как полуразность диаметров до и после обработки (рис. 6.4)  [c.257]


Износ резца по главной задней поверхности в процессе обработки изменяет глубину резания, так как уменьшается вылет резца на величину и = I — / (рис. 6.16, б). Значение износа резца пропорционально времени обработки, поэтому по мере роста значения и глубина резания t уменьшается. Обработанная поверхность получается конусообразной с наибольшим диаметром D и наименьшим D.  
[c.272]

Режущий инструмент должен иметь свободный вход и выход (рис. 6.36, г). В начале обработки поверхности режущий инструмент постепенно набирает полную глубину резания, а по окончании обработки может выйти из материала заготовки. Например, при па )еза-нии резьбы на детали следует предусматривать фаску и канавку для входа и выхода резьбонарезного инструмента. 1 сли поверхность заготовки шлифуют, то должны быть фаски и канавки, обеспечивающие вход и выход шлифовального круга. В отдельных случаях поверхность детали, не сопрягающуюся с поверхностью другой детали, можно не обрабатывать, что сокращает трудоемкость, время и стоимость обработки (рис. 6.36, д).  

[c.310]

За глубину резания t (мм) при сверлении отверстий в сплошном материале принимают половину диаметра сверла  [c.312]

Глубина резания t (мм) при растачивании  [c.321]

Основные элементы режима резания — скорость резания, подача и глубина резания. Для рационального ведения процесса шлифования необходимо выбирать их оптимальные значения.  [c.360]

Подача. S,, (мм/дв. ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис. 6.93, п.  

[c.363]

Во многих случаях на деталях необходимо обеспечить правильное взаимное расположение цилиндрических и плоских (торцовых) поверхностей. Для выполнения этого условия шлифовальный круг заправляют по схеме на рис. 6.95, д и поворачивают на определенный угол. Шлифуют коническими участками круга. Цилиндрическую поверхность шлифуют аналогично схеме на рис. 6.95, а, с периодической подачей Sn на глубину резания. Обработка торцовой поверхности детали заканчивается чаще всего с подачей вручную при плавном подводе заготовки к кругу.  [c.366]

Тонким обтачиванием иногда заменяют шлифование. Процесс осуществляется при высоких скоростях резания, малых глубинах и подачах. Находят применение токарные резцы с широкими режущими лезвиями, которые располагают строго параллельно оси обрабатываемой заготовки. Подача на оборот заготовки составляет не более 0,8 ширины лезвия, а глубина резания — не более 0,5 мм. Это приводит к уменьшению шероховатости обрабатываемой поверхности.  

[c.372]


При обработке реактопластов со слоистыми и волокнистыми наполнителями охлаждающие жидкости jfe применяют из-за возможности набухания поверхностей материала. Для получения качественного поверхностного слоя обработку следует вести острозаточенным режущим инструментом при высоких скоростях резания, с малыми глубиной резания и подачей, В процессе обработки реактопластов образуется пылевидная и элементная стружка, которая плохо сходит с передней поверхности инструмента. Поэтому канавки для отвода стружки делают более емкими и полируют во избежание ее прилипания. Геометрия режущего инструмента характеризуется большими величинами переднего и заднего углов. Для обработки пластмассовых заготовок используют специальное или универсальное металлорежущее оборудование.  
[c.442]

Степень наклепа металла и глубина проникновения пластических деформаций зависят от метода обработки и режима резания (подачи, глубины и скорости резания). При повышении подачи и глубины резания толщина наклепанного слоя увеличивается, при повышении скорости резания, напротив, уменьшается. При легком режиме резания толщина наклепанного слоя выражается в сотых долях миллиметра, а при более тяжелых (при большой подаче и глубине резания) — в десятых долях миллиметра.  

[c.81]

При излишних припусках часто приходится увеличивать глубину резания (чтобы уменьшить число проходов), а это требует повышения мощности станка и в результате — увеличения расхода электроэнергии.  [c.95]

Материал заготовки. У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отливки и способов литья для отливок из серого чугуна — от I до 2 мм для стальных отливок — от 1 до 3 мм.  

[c.96]

При изготовлении поковок на них образуется слой окалины, который при дальнейшей механической обработке сильно увеличивает износ режущего инструмента иногда этот слой бывает настолько тверд, что инструмент не может его обрабатывать поэтому глубина резания должна быть больше толщины слоя окалины. При обработке углеродистых сталей для этого часто оказывается достаточной глубина резания, равная 1,5 мм для легированных сталей глубина резания должна быть 2—4 мм.  

[c.96]

Для лучшего использования станка по време,ни необходимо стремиться к тому, чтобы станок работал по,возможности непрерывно, без остановок для вспомогательных действий, без простоев по каким-либо причинам и при наиболее выгодных режимах резания, (скорости резания, подаче, глубине резания),  [c.123]

Выбирается глубина резания, устанавливаемая в зависимости от припуска на обработку и числа проходов.  [c.136]

Здесь Ср , Сру, Ср — коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала (в СИ значения коэффициентов в 9,81. раза больше) 1 — глубина резания в мм] — подача на один оборот в мм Хр , Хр Хр —  

[c.139]

Обтачивание валов и других деталей (тел вращения) обычно разделяется на две операции черновое (предварительное) и чистовое (окончательное) обтачивание. При черновом обтачивании снимают большую часть припуска обработка производится с большой глубиной резания  [c.174]

При обтачивании по схеме б каждую ступень вала обтачивают отдельно ступень А вследствие большой глубины резания обтачивается за два прохода (1-й и 2-й) ступень Б —за один проход (3-й) и ступень Б — за один проход (4-й).  [c.174]

Величину врезания резца 1др определяют исходя из того, что резцы врезаются на глубину резания по копиру, установленному под углом 6, или поперечным перемещением продольного суппорта. Величина врезания по копиру определяется по формуле  

[c.180]

Здесь t — глубина резания в мм 0 — угол наклона копира (9 = 15°) Ф — главный угол резца в плане.  [c.180]

При тонком точении обработка производится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердыми сплавами последние в ряде случаев заменяют алмазные резцы. Метод алмазного точения сохранил свое название и при замене алмазных резцов резцами из твердых сплавов, но с режимами резания, примерно такими же, какие применяются для алмазных резцов и характеризуются высокими скоростями резания при малой подаче и малой глубине резания.  [c.188]


Результатом упругой и пластической деформации материала обрабатываемой заготовки является упрочнение (наклеп) поверхностного слоя. При рассмотрении процесса стружкообразова-ния считают инструмент острым. Однако инструмент всегда имеег радиус скругления режущей кромки р (рис. 6.12, а), равный при обычных методах заточки примерно 0,02 мм. Такой инструмент срезает с заготовки стружку при условии, что глубина резания / больше радиуса р. Тогда в стружку переходит часть срезаемого слоя металла, лежащая выше линии D. Слой металла, ( оизмеримын с радиусом () и лежащий между линиями АВ и D упругоиластически деформируется. При работе инструмента значение радиуса р быстро растет вследствие затупления режущей кромки, м расстояние между линиями АВ и D увеличивается.  
[c.267]

Элементы режима резания назначают в определенной последовательности, Сначала назначают глубину резания. При этом стремятся весь ирипуск на обработку срезать за один рабочий ход инструмента. Если по технологическим причинам необходимо делать два рабочих хода, то при первом ходе снимают —80 % припуска, при ьтором (чистовом) 20 % припуска. Затем выбирают величину подачи. Рекомендуют назначагь наибольшую допустимую неличину подачи, учитывая требования точности и допустимой шероховатости обработанной поверхности, а также мощность станка, режущие свойства материала инструмента, жесткость и динамическую характеристику системы СПИД. Наконец, определяют скорость резания, исходи  

[c.275]

Высокая точность и малая нюроховатость обработанной поверхности обеспечиваются примененнем высоких скоростей резания (200—1000 м/мин), малых подач (0,01—0,1 мм/об) и глубин резания (, 05—0,2 мм). Обработка на этих станках ведегся но полуавтоматическому циклу.  [c.327]

Режим резания. К режиму резания нрп фрезеровании относят скорость резания о, подачу s, глубину резания t, ширину фрезеропарп4я В.  [c.330]

Подача при про1ягивании как самостоятельное движение инструмента нлн заготовки отсутствует. За величину подачи определяющую толщину срезаемого слоя отдельным зубом протяжки, принимают подъем на зуб, т. е. разность размеров по высоте двух соседних зубьев протяжки s, является одновременно и глубиной резания, Подача в основном зависит от обрабатываемого материала, кон-струкцнн протяжки п жесткости заготовки н составляет 0,01 — 0,2 мм/зуб. Оптимальные параметры режима резания выбирают из справочников.  [c.343]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга.  [c.361]

Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания (м/с) является вращение круга. При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей, s p (м/мин) (рис. 6.93, а). Для обработки поверхности на всю ширину Ь заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей s (мм/дв. ход). Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача s на глубину резания. Это перемещение осущест-  [c.362]

Для тонкого шлифования характерен процесс вилажииания , По окои /апии обработки, иапример, вала подача на глубину резания выключается, а продол1.ная подача не выключается. Процесс обработки тем не менее продолжайся за счет упругих сил, возникших в станке и заготовке,  [c.373]

Режим резания металла включает в себя следующие определяющие его основные элементы глубина резания t в мм подача з в мм скорость резания о в м1мин или число оборотов шпинделя станка п в об мин.  [c.135]

Установление режимов резания для цилиндрических, хвостовых и. тисковых фрез заключается в определении при заданной глубине резания, подачи на зуб (в мм1зуб), минутной подачи (в мм1мин), скорости резания (в м1мин), числа оборотов фрезы в минуту, тангенциальной составляющей силы резания [в кГ (н)1 и эффективной мощности (в квт) при работе торцовыми фрезами определяют подачу на зуб, минутную подачу, скорость резания, число оборотов и эффективную мощность.  [c.140]

При установлении режимов резания для шлифования определяют скорость вращения шлифовального круга (в м1сек) в зависимости от обрабатываемого материала, скорость вращения обрабатываемой детали (в м1мин), продольную подачу круга (для обычного метода шли- рования — в долях круга, для глубинного — в миллиметрах на оборот детали), поперечную подачу — глубину резания (в миллиметрах — при работе круга с продольной подачей, в миллиметрах на оборот изделия — при шлифовании в упор), число оборотов стола и глубину шлифования на один оборот (при шлифовании на станках карусельного типа), скорость хода стола (в м1мин) при шлифовании на станках продольного типа.  [c.140]


Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм.  [c.188]

Тонкое шлифование осуществляется мягким мелкозернистым шлифовальным кругом при большой скорости его вращения (более 0м1сек) при малой скорости вращения обрабатываемой детали (до 10 м мин) и малой глубине резания (до 5 мк) шлифование сопровождается усиленным охлаждением обрабатываемой детали.  [c.190]

Шлифование наружных цилиндрических и конических поверхностей (называемое круглым шлифованием) производят на круглошлифовальных станках, причем обрабатываемая деталь может быть установлена в центрах станка, цанге, патроне или в специальном приспособлении. Скорость вращения детали при шлифовании в зависимости от ее диаметра применяется от 10 до 50 м1мин] скорость шлифовального круга составляет обычно у многих станков 30 м сек, а при использовании более прочных кругов достигает 50 м/сек. Продольная подача и глубина резания варьируются в зависимости от способов шлифования.  [c.190]

Справочник машиностроителя Том 5 Изд.2 (1955) — [ c.270 ]

Справочник машиностроителя Том 5 Книга 2 Изд.3 (1964) — [ c.0 ]

Справочник технолога-приборостроителя (1962) — [ c.501 ]

Резание металлов (1985) — [ c.10 , c.36 , c.104 , c.150 , c.155 , c.196 , c.197 , c.201 , c.225 , c.247 , c.290 ]

Технология конструированных материалов (1977) — [ c.390 , c.494 , c.505 ]

Технология металлов Издание 2 (1979) — [ c.698 ]

Справочник машиностроителя Том 6 Издание 2 (0) — [ c.5 , c.270 ]

Справочник технолога машиностроителя Том 2 Издание 2 (1963) — [ c.291 , c.299 , c.569 , c.589 , c.623 ]

Формообразование поверхностей деталей (2001) — [ c.270 , c.360 , c.364 ]


глубина резания — это… Что такое глубина резания?

глубина резания
cut, cutting depth

Большой англо-русский и русско-английский словарь. 2001.

  • глубина расточки
  • глубина резкости

Смотреть что такое «глубина резания» в других словарях:

  • глубина резания — Толщина слоя металла, снимаемого за один рабочий ход инструмента. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом …   Справочник технического переводчика

  • Глубина резания — Depth of cut Глубина резания. Толщина материала, удаленная из заготовки за один проход. (Источник: «Металлы и сплавы. Справочник.» Под редакцией Ю.П. Солнцева; НПО Профессионал , НПО Мир и семья ; Санкт Петербург, 2003 г.) …   Словарь металлургических терминов

  • глубина резания при протягивании — Величина, равная ширине среза, которая образуется главной режущей кромкой зуба. [http://sl3d.ru/o slovare.html] Тематики машиностроение в целом …   Справочник технического переводчика

  • Depth of cut — Глубина резания (на гравировальной машине) …   Краткий толковый словарь по полиграфии

  • Обработка металлов резанием —         технологические процессы обработки металлов путём снятия стружки, осуществляемые режущими инструментами на металлорежущих станках (См. Металлорежущий станок) с целью придания деталям заданных форм, размеров и качества поверхностных слоев …   Большая советская энциклопедия

  • Дисковая пила —         (a. circular saw; н. Kreissage; ф. scie circulaire; и. sierra de disco; sierra circular) рабочий режущий инструмент камнерезных машин, распиловочных и окантовочных станков, имеющий форму диска. Используется для вырезания блоков камня из… …   Геологическая энциклопедия

  • Фрезерование —         в металлообработке, процесс резания металлов и др. твёрдых материалов фрезой (См. Фреза). Ф. применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей (в т. ч. резьбовых поверхностей, зубчатых и червячных колёс) и осуществляется на… …   Большая советская энциклопедия

  • Строгание —         процесс обработки материалов резанием со снятием стружки, осуществляемый при относительном возвратно поступательном движении инструмента (строгального резца, ножа и т.п.) или изделия. При С. стружка, как правило, снимается при рабочем… …   Большая советская энциклопедия

  • Окантовка плит —         (a. formation of stone plate edges; н. Umkantung, Umrandung; ф. confection des dalles; и. proceso de perfilado de lapidas, proceso de perfilado de losas, proceso de perfilado de tablas) придание плитам заготовкам из природного камня… …   Геологическая энциклопедия

  • Скрепер — Военный скрепер армии США …   Википедия

  • Цепь цепной пилы — См. также: Цепная пила Цепь цепной пилы, вдетая в шину …   Википедия

Определяется глубина резания (t).

При черновой обработке, в соответствии с выбранным оборудованием и инструментом, по обобщенным экспериментальным данным выбирается допустимая глубина резания. Если ее величина превышает величину припуска на обработку (tдоп>h), то обработка предполагается однопроходной и глубина резания выбирается равной величине припуска (t=h).

При tдоп<h определяется количество требуемых проходов, которое округляется в большую сторону i = (h/tдоп), а глубина резания принимается t=h/i.

Если последний проход должен обеспечить высокую точность обработки (чистовая обработка), то глубину резания на последнем проходе принимают значительно меньшей, чем на черновых проходах (tчист0,2t). Рекомендуется при шероховатости поверхности менее Ra3,2 мкм принимать глубину резания 0,5…2мм, при Ra0,8 мкм – 0,1…0,4мм.

2.Выбирается величина подачи s.

При черновой обработке по условию прочности инструмента (табл. 5 ), при чистовой — по требуемой шероховатости поверхности (табл.6).

Допустимые подачи при черновом наружном точении сталей резцами из быстрорежущей стали или твердого сплава

Таблица 5

Диаметр заготовки, мм

Размер, державки резца , мм

Подача при глубине резания

до 3мм св.3 до 5 мм

До 20

16х25

25х25

0,3 …0,4

—

20 … 40

16х25

25х25

0,4…0.5

0,3…0,4

40 … 60

16х25

25х40

0,5…0.9

0,4…0,8

60 …100

16х25

25х40

0,6…1,2

0,4…1,1

Подачи при чистовом точении

Таблица 6

Параметр шероховатости поверхности, мкм

Радиус при вершине резца, мм

Ra

Rz

0,4

0,8

1,2

1,6

2,0

2,4

0,63

0,07

0,1

0,12

0,14

0,15

0,17

1,25

0,1

0,13

0,165

0,19

0,21

0,23

2,5

0,144

0,20

0,246

0,29

0,32

0,35

20

0,25

0,33

0,42

0,49

0,55

0,60

40

0,35

0,51

0,63

0,72

0,80

0,87

80

0,47

0,66

0,81

0,94

1,04

1,14

  1. Выбирается скорость резания, в зависимости от обрабатываемого и применяемого инструментального материалов и экономически целесообразной стойкости инструмента (см. формулу 3, табл.3)

Определяется требуемая частота вращения шпинделя станка, выбирается ближайшая меньшая частота вращения, обеспечиваемая станком. После этого определяется истинная скорость резания.

n = 1000V/D;

n  nст ;

V= Dn/1000

4.Определяются действующие при резании усилия (составляющая силы резания Pz) (формула 2, табл.1,2)

Проверяется соответствие мощности применяемого оборудования выбранным режимам обработки:

Nст > Nрез,

где  — к.п.д. привода главного движения станка, Nст – мощность двигателя главного движения,

Nрез=PzV/60;

Не удается найти страницу | Autodesk Knowledge Network

(* {{l10n_strings.REQUIRED_FIELD}})

{{l10n_strings.CREATE_NEW_COLLECTION}}*

{{l10n_strings.ADD_COLLECTION_DESCRIPTION}}

{{l10n_strings.COLLECTION_DESCRIPTION}} {{addToCollection.description.length}}/500 {{l10n_strings.TAGS}} {{$item}} {{l10n_strings.PRODUCTS}} {{l10n_strings.DRAG_TEXT}}  

{{l10n_strings.DRAG_TEXT_HELP}}

{{l10n_strings.LANGUAGE}} {{$select.selected.display}}

{{article.content_lang.display}}

{{l10n_strings.AUTHOR}}  

{{l10n_strings.AUTHOR_TOOLTIP_TEXT}}

{{$select.selected.display}} {{l10n_strings.CREATE_AND_ADD_TO_COLLECTION_MODAL_BUTTON}} {{l10n_strings.CREATE_A_COLLECTION_ERROR}}

Наибольшая глубина — резание — Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Наибольшая глубина — резание

Cтраница 1

Наибольшая глубина резания при обработке на предварительно настроенных станках определяется расчетным припуском на обработку.  [1]

Наибольшая глубина резания, подача и скорость резания лимитируются припуском, стойкостью и прочностью инструмента станка.  [2]

Черновое обтачивание производят с наибольшей глубиной резания, обеспечивающей снятие припуска ( табл. 5) за один проход, и возможно большей подачей, допускаемой прочностью режущего инструмента, мощностью и жесткостью станка.  [3]

Топливо рекомендуется набирать, применяя наибольшую глубину резания на первой передаче, позволяющей работать без перегрузки двигателя трактора-тягача. С увеличением глубины резания уменьшается путь загрузки ковша скрепера. Транспортирование груженого скрепера следует производить на высшей передаче трактора в зависимости от местных условий, следя за тем, чтобы двигатель не перегружался. Изменение скорости зависит от величины уклонов на участках движения скреперов. Для предотвращения сползания скрепера при его заходе на штабель следует устраивать бульдозерами специальные съезды на штабель. Выгрузку топлива из штабеля производят на возможно большей скорости, которая зависит от марки топлива. При выгрузке высоковляжного и липкого топлива ковш следует держать на такой высоте, чтобы выгружаемое топливо проходило под скрепером, иначе топливо будет собираться в плотную массу внутри ковша и его трудно будет выгружать. Для успешной выгрузки такого топлива периодически перемещают подвижную стенку вперед примерно на 300 мм. После первого движения вперед стенку отводят назад примерно на 150 мм, чтобы высыпалось топливо, находящееся внутри ковша.  [4]

Например, для овальной заготовки наибольшую глубину резания t определяют по радиусу большой оси овала, а наименьшую глубину резания ( t — Дяр) — по радиусу малой оси.  [5]

Эти основные правила высокопроизводительной работы умело лрименяют на практике передовые рабочие промышленности, работая с наибольшей глубиной резания ( за один проход) при максимально допустимой подаче и минимально допустимой величине главного угла в плане.  [6]

Действительно, при наибольшем предельном размере заготовки, установленный на выдерживаемый размер инструмент будет работать с наибольшей глубиной резания / тах. В этом случае при всех прочих равных условиях получим при обработке резцами Ру и, следовательно, в технологической системе возникает наибольшее отжатие Ктах.  [7]

Происходит это в связи с тем, что при наибольшем предельном размере заготовки при указанных условиях имеем наибольшую глубину резания, а следовательно, наибольшую силу резания и более значительные отжатия элементов упругой системы станок — заготовка — инструмент, вызывающие увеличение выдерживаемого размера. При наименьшем предельном размере заготовки получим в этих условиях наименьший предельный размер при выполняемом переходе, так как в этом случае будем иметь наименьшую глубину резания и меньшие отжатия элементов упругой системы, а следовательно, — наименьший размер при выполняемом переходе.  [8]

В соответствии с основными положениями резания металлов, при выборе элементов режима резания по заданной стойкости инструмента, стремятся назначать наибольшую глубину резания и подачу, допустимую условиями обработки, а затем, по выбранным глубине резания и подаче назначать оптимальную скорость резания. Иными словами, стремятся снимать за один проход наибольшие сечения срезаемого слоя.  [9]

Общее число рабочих ходов сокращается до пяти, но их суммарная длина увеличивается до 670 мм. При этом с наибольшей глубиной резания был выполнен только один рабочий ход — третий. Таким образом, одно только уменьшение числа рабочих ходов не улучшает операции. Выполнение большинства рабочих ходов с малой глубиной резания, или ходов низкого качества, объясняется формальным подходом к назначению последовательности их выполнения.  [10]

Одной из неточностей формы заготовки является эллиптичность. При обработке эллиптической заготовки наибольшая глубина резания получается при горизонтальном расположении большой оси эллипса, а наименьшая — при вертикальном.  [11]

Соответствующие значения скорости, подачи и глубины резания приводятся в специальных таблицах, разработанных для каждого вида обработки ( см. гл. По этим таблицам выбирают наибольшую глубину резания ( для сверлильных операций этот элемент отпадает, он определяется размером инструмента), затем рекомендуемую подачу и, исходя из выбранных значений, скорость резания.  [12]

В передней части ковша имеются заслонка и нож. Ширина захвата ножа 259 см, наибольшая глубина резания грунта — 30 см. При движении трактора ковш опускается, и нож врезается в грунт; при этом заслонка приподнимается. По заполнении ковшai заслонка опускается, а ковш принимает транспортное положение. Грунт при выгрузке выталкивается из ковша задней подвижной стенкой.  [14]

Для каждого станка и каждого вида обработки существует предельные режимы резания, превышение которых приводит к вибрациям. Одним из основных показателей работоспособности станка является наибольшая глубина резания, при которой еще не появляются вибрации.  [15]

Страницы:      1    2

Твердоспл. корончатые свёрла глубина резания 30 мм TiAlN

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 500 МПа

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 750 Мпа

Предназначено для обработки натурального и искусственного камня

Предназначено для обработки закаленных сталей твердостью до 55 HRC

Предназначено для обработки титана и титановых сплавов

Рекомендуется использование СОЖ

Предназначено для обработки коррозионно-стойких сталей

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 900 МПа

Предназначено для обработки древесины

Предназначено для обработки закаленных сталей твердостью до 60 HRC

Предназначено для обработки алюминиевых и магниевых сплавов

Универсальное применение

Предназначено для обработки твердых сплавов

Предназначено для обработки закаленных сталей твердостью до 67 HRC

Рекомендуется обработка без СОЖ

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 1400 Мпа

Предназначено для обработки полимеров

Предназначено для обработки серых чугунов и высокопрочных чугунов

Предназначено для обработки поверхностей покрытых лаками и красками

Предназначено для обработки латуни и бронзы

Предназначено для обработки меди

Рекомендуется охлаждение сжатым воздухом

Предназначено для обработки латуни

Предназначено для обработки латуни и медно-никелевых сплавов

Предназначено для обработки сотовых материалов Honeycomb

Предназначено для обработки металломатричных композитных материалов (MMC)

Предназначено для обработки обработки полиметилметакрилата

Предназначено для обработки закаленных сталей с твердостью до 65 HRC

Предназначено для обработки жаропрочных никелевых сплавов

Предназначено для обработки инструментальных сталей Toolox твердостью 33 HRC

Предназначено для обработки полиэфирэфиркетона с 30%-ым содержанием стекловолокна

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 500 МПа

Предназначено для обработки оловянной бронзы

Предназначено для обработки низколегированных медных сплавов

Предназначено для обработки сталей Hardox 500 с пределом прочности до 1600 Мпа

Предназначено для обработки чугуна с пределом прочности более 800 Мпа

Предназначено для обработки бериллиевой бронзы

Предназначено для обработки углепластика

Допускается обработка цветных металлов, термопластов, длинная сливная стружка

Предназначено для обработки стекло- и углепластика

Допускается обработка полиамида

Предназначено для обработки инструментальных сталей Toolox твердостью 44 HRC

Предназначено для обработки медно-свинцово-цинковых сплавов

Предназначено для обработки медно-никель-цинковых сплавов

Предназначено для обработки литейных алюминиевых сплавов

Предназначено для обработки коррозионно-стойких сталей с пределом прочности более 900 МПа

Предназначено для обработки поливинилиденфторида с 20%-ым содержанием стекловолокна

Предназначено для обработки полиэфирэфиркетона с 30%-ым содержанием углеволокна

Рекомендуется обработка с применением СОЖ мелкодисперсного разбрызгивания

Предназначено для обработки низколегированных медно-кремниевых сплавов

Предназначено для обработки стеклопластика

Предназначено для обработки вольфрамово-медных сплавов

Предназначено для обработки полиэтилена высокой плотности

Предназначено для обработки литейной бронзы

Предназначено для обработки закаленных сталей с твердостью до 50 HRC

Предназначено для обработки полиамида с 30%-ым содержанием стекловолокна

Предназначено для обработки графита, стекло- и углепластика

Предназначено для обработки титановых сплавов с пределом прочности более 850 МПа

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 750 Мпа

Предназначено для обработки графита

Предназначено для обработки оловянной бронзы

Предназначено для обработки алюминиевых сплавов дающих короткую стружку

Предназначено для обработки коррозионно-стойких сталей с пределом прочности до 900 МАа

Предназначено для обработки бронз повышенной прочности

Предназначено для обработки свинцовых бронз

Предназначено для обработки высокопрочных чугунов

Предназначено для обработки углеродистых и легированных сталей с пределом прочности до 1100 МПа

Предназначено для обработки полиэфирэфиркетона

Предназначено для обработки композитных материалов

Предназначено для обработки арамида

Предназначено для обработки алюминиево-медных сплавов

Предназначено для обработки полиметиленоксида с 25%-ым содержанием стекловолокна

Предназначено для обработки фенолформальдегидной смолы

Предназначено для обработки закаленных сталей твердостью до 70 HRC

Предназначено для обработки алюминиево-никелевых бронз

Предназначено для обработки серых чугунов

Предназначено для обработки меди и медных сплавов

Рекомендуется использование масел или эмульсии

Предназначено для обработки алюминиевых сплавов, дающих длинную (сливную) стружку

Предназначено для обработки политетрафторэтилена с 25%-ым содержанием углеволокна

Рекомендуется использовать в условиях непрерывного резания

Рекомендуется использовать в условиях на удар

Рекомендуется использовать в нестабильных условиях резания

Режимы резания. Контроль деталей.

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

Режимы резания

Глубина резания определяется в основном припуском на обработку, который выгодно удалять за один проход. Однако для уменьшения усилий резания иногда необходимо снять общий припуск за несколько проходов: 60% при черновой, 20-30% при получистовой и 10- 20% при чистовой обработке. Глубина резания t равна 3-5, 2-3 и 0,5-1 мм для черновой, получистовой и чистовой обработки соответственно.

Подача ограничивается силами, действующими в процессе резания, которые могут привести к поломке режущего инструмента, деформации и искажению формы заготовки, а также к поломке станка. Целесообразно работать с максимально возможной подачей. Обычно подача назначается по таблицам справочников (по режимам резания), составленным на основе специальных исследований и изучения опыта работы машиностроительных заводов. После выбора подачи из справочников ее корректируют по кинематическим данным станка, на котором будет вестись обработка (берется ближайшая меньшая подача). Подача S равна 0,3-1,5 и 0,1-0,4 мм/об для черновой и чистовой обработки соответственно. При одинаковой площади поперечного сечения среза нагрузка на резец меньше при работе с меньшей подачей и большей глубиной резания, а нагрузка на станок (по мощности) меньше при работе с большей подачей и меньшей глубиной резания.

Скорость резания зависит от конкретных условий обработки, которые влияют на стойкость инструмента (время работы инструмента от переточки до переточки). Чем с большей скоростью резания допускается работа инструмента при одной и той же стойкости, тем выше его режущие свойства, тем более он производителен.

На скорость резания, устанавливаемую для инструмента, влияют его стойкость, физикомеханические свойства обрабатываемого материала, подача и глубина резания, геометрия режущей части резца, размеры сечения державки резца, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ), допустимый износ резца. Физико-механические свойства обрабатываемых материалов, от которых зависит их сопротивление силам резания, в значительной мере определяют скорость резания. С большей скоростью обрабатываются автоматные стали, цветные и легкие сплавы. Например, скорость резания при обработке алюминия в 5-6 раз больше, чем при обработке углеродистой конструкционной стали.

Увеличение подачи и глубины резания вызывает интенсивный износ резца, что ограничивает скорость резания. Например, при увеличении подачи в 2 раза скорость резания необходимо уменьшить на 20-25%, а при увеличении в 2 раза глубины резания скорость резания следует уменьшить на 10-15%.

Необходимая скорость резания и соответствующая ей стойкость инструмента определяются геометрией режущей части резца, режущими свойствами инструментального материала, обрабатываемостью заготовки и другими факторами. Для резцов из быстрорежущих сталей увеличение площади сечения державки позволяет повысить скорость резания, так как улучшаются условия отвода теплоты и повышается жесткость резца, а для твердосплавных резцов влияние площади сечения держании на скорость резания незначительно. При черновом точении сталей резцами из быстрорежущих сталей обильная подача СОЖ (8-12л/мин) повышает скорость резания на 20-30%, а при чистовом точении подача СОЖ с интенсивностью 4-6 л/мин обеспечивает повышение скорости резания на 8-10%. Для твердосплавного инструмента необходимо постоянное охлаждение, так как при прерывистом охлаждении могут образоваться трещины на пластине и резец выйдет из строя.

Контроль деталей

Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей, полученных после черновой и получистовой обработки, является штангенциркуль типа 11Щ-1 (рисунок слева). Губки С и D предназначены для измерения наружных, а губки А и В — для измерения внутренних поверхностей, с помощью ножки 4 измеряют уступы и углубления. Размер с точностью до 1 мм отсчитывается по линейке 3, а с точностью до 0,1 мм — по нониусу на каретке 2. После замера губки фиксируют винтом 1.

В условиях серийного производства детали измеряют предельными скобами — рисунок внизу. Особенностью скоб различных конструкций является то, что с их помощью оценивают два размера обработанной детали: первый с наибольшим, а второй с наименьшим отклонением. Размер с наибольшим отклонением обозначается ПР-(проходной), а размер с наименьшим отклонением — НЕ (непроходной). В регулируемых скобах, рисунок б) размеры НЕ и ПР -настраиваются перемещением измерительных головок 4 и 5 относительно поверхности 6, которые фиксируются винтами 1, 2 и 3.


Что такое скорость резания, подача, глубина резания в станках

Прочитав эту статью, вы узнаете о концепции скорости резания, подачи и глубины резания.

Скорость резания:

Скорость резания определяется как скорость, с которой рабочая деталь движется относительно инструмента (обычно измеряется в футах в минуту).

Скорость резания, выраженную в футах в минуту, не следует путать со скоростью шпинделя токарного станка, которая выражается в оборотах в минуту.Для получения равномерной скорости резания шпиндель токарного станка должен вращаться быстрее для рабочих мест небольшого диаметра и медленнее для рабочих мест большого диаметра.

Скорость резания, подача, глубина резания

Правильная скорость резания для данной работы зависит от твердости обрабатываемого материала, материала резца и требуемой подачи и глубины резания. Скорость резания металла обычно выражается в поверхностных футах в минуту и ​​измеряется по окружности детали.

Скорость резания, подача, глубина резания в станках

Расчет скорости резания:

Скорость резания — это скорость, с которой металл снимается режущим инструментом с заготовки.В случае токарного станка скорость резания — это окружная скорость работы мимо режущего инструмента. Выражается в метрах / мин. или мм / мин.

Скорость резания (V) = π DN / 60 × 1000 мм / мин

Где D = диаметр заготовки (мм)

N = об / мин работы

Скорость резания зависит от следующих факторов :

и. Инструментальный материал.

ii. Рабочий материал.

iii. Глубина реза.

iv.Геометрия инструмента.

v. Тип станка.

vi. Требуемое качество поверхности.

Подача:

Подача определяется как расстояние, на которое инструмент проходит за один оборот детали. Скорость резания и подача определяют качество поверхности, потребляемую мощность и скорость съема материала. Основным фактором при выборе подачи и скорости является разрезаемый материал. Однако следует также учитывать материал инструмента, жесткость заготовки, размер и состояние токарного станка, а также глубину резания.Для большинства алюминиевых сплавов черновой рез (глубина резания от 0,010 до 0,020 дюйма) выполняется со скоростью 600 футов в минуту. На чистовом пропиле (от 0,002 до 0,010 глубиной т у.е.) выполняйте работу со скоростью 1000 футов в минуту. Чтобы рассчитать правильную скорость шпинделя, разделите желаемую скорость резания на длину окружности детали. Поэкспериментируйте с подачей, чтобы добиться желаемой отделки. При рассмотрении глубины резания важно помнить, что на каждую тысячную глубину резания рабочий диаметр уменьшается на две тысячные.

Глубина резания

Глубина резания — это расстояние, на которое резец перемещается в работу.обычно измеряется в тысячных долях дюйма или миллиметрах. Обычная практика станков заключается в использовании глубины резания, в пять раз превышающей скорость подачи, например при черновой резке нержавеющей стали с подачей 0,020 дюйма на оборот и глубиной резания 0,100 дюйма. что уменьшит диаметр на 0,200 дюйма. Если появляются следы дребезга или машинный шум, уменьшите глубину резания.

Это общее количество металла, удаленного за один проход режущего инструмента. Выражается в мм. Он может варьироваться и зависеть от типа инструмента и рабочего материала.Математически это половина разницы диаметров.

Глубина резания (t) = Dd / 2 мм

где, D = внешний диаметр, (мм)

d = внутренний диаметр (мм)

Станки Статьи, примечания, интервью Que & Ans
Manufacturing Technology Заметки, статьи
Основные концепции механики, статьи

Список проектов механического цеха, реферат

Станки, список производственных проектов — реферат, отчет

Сачин Торат

Сачин получил степень бакалавра технических наук в области машиностроения и получил степень бакалавра технических наук. известный инженерный колледж.В настоящее время он работает дизайнером в индустрии листового металла. Кроме того, он интересовался дизайном продуктов, анимацией и дизайном проектов. Он также любит писать статьи, относящиеся к области машиностроения, и пытается мотивировать других студентов-механиков своими инновационными проектными идеями, дизайном, моделями и видео.

Последние сообщения

ссылка на гидравлические уплотнения — определение, типы, схемы, функции, неисправности, применение ссылка на слоттер — типы, детали, операции, схемы, спецификации

Какова глубина разреза? Эффекты, значение и выбор

Конечная цель любой традиционной обработки — постепенное удаление лишнего слоя материала с заготовки.Это субтрактивный тип обработки, который выполняется для придания заготовке определенной формы, размера и точности с достаточно гладкой чистовой обработкой.

Три относительных движения между фрезой и заданием материала являются обязательными для выполнения любой операции удаления материала или согласования. Фактически, эти три движения являются основными параметрами операции резания. Одновременное движение этих трех параметров удаляет нежелательный слой материала в виде стружки.

Давайте рассмотрим эти три параметра подробнее ниже:

1. Глубина резания (т)

Глубина резания — это третичное движение резания, которое дает необходимую глубину материала, которая, в свою очередь, необходима для удаления избыточного слоя материала с заготовки путем механической обработки. Глубина реза измеряется в миллиметрах (мм) и обозначается буквой t.

Глубина резания обычно обеспечивается в третьем из трех перпендикулярных направлений (скорость резания, скорость подачи и глубина резания, направления движения этих трех взаимно перпендикулярны друг другу).

Какова глубина реза?

Глубина резания — это ширина металлического слоя, который отрезается от заготовки во время обработки. Берется расчетное расстояние, перпендикулярное между неотрезанной поверхностью и обработанной поверхностью заготовки. Глубина пропила рассчитывается в дюймах или миллиметрах (мм).

Влияние глубины резания

Поскольку глубина резания является одним из трех необходимых параметров резания, ее значение влияет на производительность обработки и экономию обработки в целом.Некоторые общие эффекты глубины резания (DOC) на производительность согласования перечислены ниже:

Если глубина резания больше, то указывается больший MRR (коэффициент удаления материала). Причина в том, что MRR прямо пропорционально скорости резания, скорости подачи и DOC (глубина резания).

Следовательно, производительность обработки может быть повышена за счет применения большей глубины резания, и, следовательно, стоимость обработки может быть снижена.

Сила резания зависит от нагрузки стружки, которая прямо пропорциональна глубине резания.Следовательно, чем больше значение глубины резания, тем выше сила резания, которая может повлиять на производительность операции обработки и вызвать вибрацию.

Если глубина резания больше, то режущий инструмент может повредить режущий инструмент, сильно сломав его, чего следует избегать.

Помимо вышеизложенного, значение DOC также влияет на толщину стружки, деформацию сдвига, вид полученной стружки и многое другое, которые отвечают за процесс обработки и указывают на ее обрабатываемость.

Выбор и значение глубины резания

Поскольку значение DOC (глубина резания) является наиболее важным параметром, который отвечает за общую производительность операции обработки и экономичность, оптимальный диапазон должен быть решительно выбран после рассмотрения определенных факторов, связанных с DOC.

Обычно при традиционной обработке значение глубины резания варьируется от 0,1 до 1,0 мм. При выборе значения необходимо обратить внимание на определенные характеристики, указанные ниже:

  • Требования к производительности: Поскольку MRR (скорость съема материала) рассчитывается путем умножения всех трех параметров — скорости резания, скорости подачи и глубины резания, поэтому более высокое значение DOC приводит к улучшенной скорости съема материала (MRR ).Это также сокращает время, затрачиваемое на обработку, тем самым повышая производительность обработки.
  • Требование к качеству реза: Для получения гладкого законченного реза должна быть разрешена меньшая (DOC) глубина резания. И наоборот, чтобы получить черновой рез, необходимо использовать более высокое значение DOC, чтобы сократить время обработки.
  • Операция обработки: Несколько типов операций обработки позволяют обрабатывать глубину резания в различных диапазонах. Например, при фрезеровании режущий инструмент с торцевой и боковой фрезой может обрабатывать большую глубину резания.Принимая во внимание, что это значение (DOC) ограничено или значительно меньше при накатке.
  • Прочность материала заготовки: Для обработки прочных и хрупких заготовок рекомендуется более низкое значение DOC (глубины резания). В противном случае резкое увеличение силы резания может привести к повреждению режущего инструмента и его поломке.
  • Возможности станка: Поскольку глубина резания увеличивает силу резания наряду с вибрацией, необходимо также учитывать возможности станка.

2. Скорость резания (Vc)

Скорость резания — это главный параметр резания, который обеспечивает обязательное движение для операции резания. Эта тангенциальная скорость вращает либо режущий инструмент, либо заготовку.

Единица скорости резания рассчитывается как — (м / мин) метры в минуту и ​​обозначается как Vc. Любой вращающийся объект приобретает тангенциальную скорость в любой точке этой заготовки, кроме ее оси вращения (на оси скорость равна нулю).

При той же скорости вращения скорость резания уменьшается с увеличением расстояния радиуса от оси вращения. Таким образом, наибольшая скорость может быть получена либо на кромке заготовки, либо на режущем инструменте.

Например, 295 об / мин — это скорость резания для токарной обработки. Эта скорость может передаваться фрезу или заготовке путем возвратно-поступательного движения или вращения.

Скорость фрезы или детали на ее периферии называется скоростью резания в любом случае вращающейся детали или вращающегося инструмента (например, шлифование, фрезерование, сверление).Однако поступательная скорость режущего инструмента или скорость заготовки обеспечивает требуемую скорость резания, при которой ни фреза, ни материал не вращаются.

3. Подача (с)

Подача — еще один важный параметр резания. Он предназначен для обеспечения движения режущего инструмента относительно материала. Таким образом, вся поверхность заготовки превращается в гладко готовое изделие.

Обычно скорость подачи задается перпендикулярно скорости резания.Однако угол между вектором подачи и скоростью резания может отклоняться от прямого угла. Скорость подачи обозначена s.

Фактически, это вспомогательное движение резания, обеспечиваемое скоростью подачи, конечной целью которого является срезание нежелательного слоя материала с поверхности заготовки. Скорость подачи помогает покрыть всю площадь заготовки за счет перемещения заготовки или режущего устройства.

Заключение

Это было краткое обсуждение глубины резания, связанных с ней параметров, а также других стратегий выбора значения для начала резания.Если вы новичок в этой сфере, то эта статья, возможно, будет полезна для вашей работы.

Погружение в глубину резания — в лупе

Ниже приводится лишь одна из нескольких публикаций в блоге, относящихся к высокоэффективному фрезерованию. Чтобы получить полное представление об этом популярном методе обработки, просмотрите любую из дополнительных публикаций по HEM ниже!

Введение в высокоэффективное фрезерование I Сравнение высокоскоростной обработки с HEM I Как бороться с утонением стружки I Как избежать 4 основных типов износа инструмента I Введение в трохоидальное фрезерование

Каждая операция обработки предполагает стратегию радиальной и осевой глубины резания.Радиальная глубина резания (RDOC), расстояние, на которое инструмент входит в заготовку; и Осевая глубина резания (ADOC), расстояние, на котором инструмент входит в зацепление с заготовкой вдоль ее центральной линии, являются основой обработки. Обработка на нужную глубину — будь то фрезерование пазов или периферийное фрезерование (профилирование, черновая обработка и чистовая обработка) — жизненно важна для успеха обработки (рис. 1).

Ниже вы познакомитесь с традиционными методами как периферийного фрезерования, так и обработки пазов. Кроме того, будут объяснены стратегии высокоэффективного фрезерования (HEM) и соответствующая глубина резания для этого метода.

Быстрые определения:

Радиальная глубина резания (RDOC): Расстояние, на которое инструмент входит в заготовку. Также называется шагом, шириной обрезки или XY.

Осевая глубина резания (ADOC): Расстояние, на котором инструмент входит в зацепление с заготовкой вдоль ее средней линии. Также называется Stepdown или Cut Depth.

Периферийное фрезерование: Приложение, в котором только процент диаметра фрезы инструмента входит в зацепление с деталью.

Прорезание пазов: Применение, в котором весь диаметр фрезы инструмента входит в зацепление с деталью.

Высокоэффективное фрезерование (HEM): Новая стратегия обработки, в которой легкий RDOC и тяжелый ADOC сочетаются с увеличенными скоростями подачи для достижения более высоких скоростей съема материала и снижения износа инструмента.

Стили периферийного фрезерования и соответствующие RDOC

Величина, в которой инструмент зацепляет заготовку радиально во время периферийного фрезерования, зависит от выполняемой операции (Рисунок 2). При чистовой обработке со стены удаляется меньшее количество материала, что составляет примерно 3-5% диаметра фрезы за один радиальный проход.При тяжелой черновой обработке 30-50% диаметра фрезы входит в зацепление с деталью. Хотя тяжелая черновая обработка требует более высокого RDOC, чем чистовая, ADOC чаще всего меньше, чем при чистовой обработке, из-за нагрузки на инструмент.

Стили прорези и соответствующее взаимодействие с ADOC

Величина, в которой инструмент зацепляет деталь в осевом направлении во время операции прорезания пазов, должна соответствовать используемому инструменту (Рисунок 3). Использование неправильного подхода может привести к прогибу и повреждению инструмента, а также к низкому качеству детали.

Концевые фрезы

поставляются с различными вариантами длины реза, а также множеством вариантов достигаемости. Выбор инструмента, который позволяет завершить проект с наименьшим прогибом и максимальной производительностью, имеет решающее значение. Поскольку ADOC, необходимый для прорези, может быть меньше, отрезок отрезка часто является самым надежным и наиболее подходящим инструментом. По мере увеличения глубины паза возникает необходимость в большей длине резания, но, где это возможно, следует использовать достигнутые инструменты.

Стратегия глубины резания для высокоэффективного фрезерования (HEM)

Сочетание легкого RDOC и тяжелого ADOC с высокопроизводительными траекториями инструмента — это стратегия обработки, известная как высокоэффективное фрезерование или HEM.С помощью этого стиля обработки можно увеличить скорость подачи и сохранить равномерность резания для равномерного распределения напряжений по режущей части инструмента, продлевая срок службы инструмента.

Традиционная стратегия

  • Тяжелый RDOC
  • Легкий ADOC
  • Консервативная скорость подачи

Новая стратегия — высокоэффективное фрезерование (HEM)

  • Легкий RDOC
  • Тяжелый ADOC
  • Повышенная скорость подачи

HEM предполагает использование 7-30% диаметра инструмента в радиальном направлении и до двух диаметров фрезы в осевом направлении, в сочетании с увеличенной скоростью подачи (Рисунок 4).С учетом утонения стружки такая комбинация параметров работы может привести к заметно более высокой скорости съема металла (MRR). Современное программное обеспечение CAM часто предлагает законченное высокопроизводительное решение со встроенными функциями для траекторий HEM. Эти принципы также могут быть применены к трохоидальным траекториям для обработки пазов.

2 инструмента для оптимизации глубины фрезерования с ЧПУ и ширины реза / шага

Примечание : Это Урок 5 нашего бесплатного мастер-класса по электронной рассылке и скорости.Щелкните здесь, чтобы узнать больше о мастер-классе.

Вы полагаетесь на догадки или устаревшие эмпирические правила при определении наиболее важных параметров фрезерования?

Глубина резания и ширина резания (также называемые ступенчатым перемещением) являются важными переменными при фрезеровании карманов, профилировании, торцевании и любых других операциях обработки, когда вы будете резать канавками на стороне концевой фрезы. Помимо возможностей станка, материала и описания инструмента, который будет использоваться, они являются наиболее важными переменными для определения подачи и скорости.

Тем не менее, у большинства механиков нет аналитических инструментов, которые помогли бы им выбрать лучшую глубину и ширину реза. Вместо этого они полагаются на догадки, эмпирические правила и на то, что в прошлом работало достаточно хорошо.

Эмпирические правила могут быть полезны для запоминания, когда они используются для обозначения простых явлений, которые легко объяснить. Но с глубиной реза и шириной реза существует так много сложных явлений, которые взаимодействуют друг с другом, что практические правила бесполезны. Хуже того, они могут конфликтовать.

Ваши практические правила расходятся с вашей продуктивностью?

Вот лишь несколько факторов, на которые могут влиять глубина реза и ширина реза:

  • Скорость удаления материала. Конечно, при прочих равных условиях мы можем удалить большую часть материала, закопав резак на максимальной глубине и ширине. Но, как вы знаете, все никогда не бывает равным, и эта стратегия обычно вообще не работает.
  • Способность фрезы удалять стружку.Открытие большей части фрезы за счет меньшей ширины реза упрощает удаление стружки. Принуждение фрезы к узкому замедлению с большой шириной реза и создание пазов очень глубоких по отношению к диаметру фрезы затрудняет удаление стружки, и поэтому вы, вероятно, повторно режете стружку и серьезно сокращаете срок службы инструмента. В худшем случае резак может очень быстро сломаться.
  • Тепло. При правильной подаче и скорости большая часть тепла уходит в стружку. Но даже в этом случае на резаке может накапливаться тепло, и, если его не остановить, он быстро убьет резак.Время, которое флейта проводит в разрезе, — это время, когда накапливается тепло. Время выхода из резки — это время, когда она подвергается воздействию воздуха и охлаждающей жидкости, другими словами, это время охлаждения. Компромисс между «рабочими циклами» MRR и охлаждением — важная часть расчета оптимальной подачи и скорости траектории HSM. Максимизация этого — одна из причин высокой производительности траекторий HSM.
  • Требования к питанию. Чем выше скорость съема материала, тем больше потребуется мощность шпинделя.
  • Отклонение инструмента.Чем больше мощности мы закачиваем в резку за счет большей мощности шпинделя, тем выше силы резания и тем больше склонность инструмента к отклонению.
  • Износ: если вы можете распределить износ по большей длине канавки для данного количества снятого материала, ваш инструмент, очевидно, прослужит намного дольше. Но это компенсируется большей вероятностью прогиба инструмента, который также может плохо сказаться на износе.

На самом деле таких факторов намного больше, и все они взаимосвязаны.Такие стратегии, как высокоскоростная обработка, делают эти взаимосвязи еще более сложными и непредсказуемыми. Выбор оптимальной ширины и глубины реза — это функция оптимизации множества компромиссов!

Можно проводить систематические эксперименты в определенное время, но здесь задействовано так много переменных, что любая комбинация машины, материала и инструмента требует проведения совершенно нового набора экспериментов. Необходимо собрать большую матрицу глубин и ширины реза, а также рассчитать подачи и скорости вместе с MRR.У очень немногих есть время на все это, поэтому они прибегают к тому, что работало в прошлом, что может быть даже близко к оптимальному в настоящем.

То есть, если у вас нет нашего программного обеспечения калькулятора G-Wizard. В GW Calculator есть не один, а два инструмента для оптимизации глубины и ширины реза. Фактически, поскольку он может рассчитывать высоту гребешка для 3D-профилирования с помощью концевых фрез с шаровой головкой, у него фактически есть три инструмента, но мы хотим сосредоточиться на двух.

Определение ширины и глубины реза

Начнем с определения терминов «Глубина реза» и «Ширина реза» (также называемых «шаговым шагом»).Поскольку картинка стоит тысячи слов:

Глубина резания — это длина стороны флейты, на которой выполняется резка. Итак, если вы делаете карман в несколько этапов или слоев, вы режете толщину текущего слоя, а не общую глубину кармана.

Ширина реза, также называемая шаговым шагом, — это общая толщина пропила, если смотреть на концевую фрезу прямо сверху. Он не может быть больше 100% диаметра фрезы.

Оптимизация глубины и ширины реза с помощью оптимизатора реза G-Wizard

Некоторое время назад мы представили Cut Optimizer, и он был чрезвычайно популярной частью G-Wizard.По сей день только G-Wizard имеет Оптимизатор обрезки.

Оптимизатор разреза прост в использовании и позволяет оптимизировать одну из двух переменных (глубину разреза или ширину разреза), сохраняя при этом значение другой постоянной. Например, предположим, что вам нужно обработать паз глубиной 1 дюйм с помощью фрезы, диаметр которой равен диаметру паза. У вас будет постоянная ширина реза — это диаметр фрезы. Но глубина резки — это переменная, которую необходимо оптимизировать. Оптимизатор реза рассчитывает самую глубокую резку, которая может быть сделана, без чрезмерного отклонения инструмента.

Или возьмем противоположный пример. Вы профилируете стену и хотите сделать это за один проход вместо того, чтобы переходить на несколько проходов. Вы хотите сделать это, потому что отделка стен будет выглядеть красивее, если ступени не будут видны, и потому, что она распространяет износ на большую длину канавки, а это означает, что ваш инструмент прослужит дольше. В этом случае глубина реза является постоянной, а ширина реза — это то, что вы хотите оптимизировать.

Cut Optimizer хорошо справляется с обоими видами проблем, и мы покажем вам, как именно он работает, в нашем видео G-Wizard University:

[youtube width = ”800 ″ height =” 540 ″] http: // www.youtube.com/watch?v=D29gSeELw40[/youtube]

Cut Optimizer в действии…

G-Wizard University предоставляет короткие видеоролики по конкретным темам, которые упрощают изучение нашего программного обеспечения G-Wizard.

Оптимизировать глубину или ширину для контроля отклонения инструмента очень просто. Просто щелкните заголовок того, который вы хотите оптимизировать с помощью G-Wizard’s Cut Optimizer, и готово:

Просто нажмите на метку переменной, которую нужно оптимизировать (Глубина или Ширина), и готово!

Какую величину прогиба следует допустить при оптимизации глубины и ширины реза?

Какую величину отклонения инструмента мы должны допускать?

Это сложная тема, и я отсылаю вас к специальной статье для получения дополнительной информации.Достаточно сказать, что мы допускаем больше для черновой обработки, чем для чистовой обработки, потому что слишком большой прогиб — это плохо, если вам нужна хорошая обработка поверхности или требуется соблюдать жесткие допуски. Следовательно, финишные проходы могут терпеть меньше.

Для черновой обработки прогиб примерно эквивалентен биению с точки зрения стойкости инструмента. Даже небольшое (в процентах от максимальной нагрузки стружки) действительно может сократить срок службы инструмента. Представьте свою концевую фрезу как скрепку, которую слишком много раз перегибали, и при прогибе она изгибается при любой скорости вращения шпинделя в минуту.Хуже того, отклонение безумно возбуждает болтовню.

Пределы отклонения по умолчанию

G-Wizard довольно консервативны и направлены на минимизацию вибрации. Но вы можете настроить их на все, что захотите.

Оптимизация глубины и ширины реза с помощью CADCAM Wizards

Мастер CADCAM для поиска оптимальных параметров карманов…

Cut Optimizer был большим достижением — наконец, инструментом, который сделал определение наилучшей глубины реза или ширины реза наукой.Но мастера CADCAM еще мощнее и, как ни странно, проще в использовании. Мастера CADCAM — это функция, включенная в каждую копию G-Wizard Calculator. Доступ к ним можно получить, щелкнув вкладку CADCAM. Представьте, что у вас есть помощник, который действительно хорошо разбирается в «Рецептах нарезки». Рецепт вырезания — это все, что вам нужно знать, чтобы сообщить программному обеспечению CAM, как создать траекторию для вырезания определенного элемента:

— Подачи и скорости — естественно!

— Какой инструмент использовать

— Глубина реза и ширина реза

Более того, вы хотите, чтобы рецепт касался как черновой, так и чистовой обработки без необходимости сообщать своему помощнику ничего дополнительного.Наконец, вы хотите, чтобы этот помощник задавал вам как можно меньше вопросов. В конце концов, ваше время ценно. Пусть помощник позаботится о деталях.

Именно этим и занимается CADCAM Wizards. Легче наблюдать за ними в действии, чем пытаться объяснить дальше, поэтому посмотрите еще одно новое видео G-Wizard University, чтобы узнать подробности:

[ширина youtube = ”800 ″ высота =” 540 ″] http://www.youtube.com/watch?v=pfOfyiyWX4c [/ youtube]

Мастера CADCAM: пусть ваш умный помощник сам все разберется…

CADCAM Wizards действительно предоставит вам невероятные возможности.Как я сказал в видео, когда в последний раз у вас была возможность запустить 1100 различных сценариев, чтобы найти лучшую комбинацию параметров для работы? У меня никогда не будет достаточно времени, чтобы сделать это ни разу. Тем не менее, как сказал мне заказчик, G-Wizard позволяет оптимизировать каждый разрез. Это даже упрощает это.

Как насчет шагов для 3D траекторий?

Проницательный читатель увидит, что многое из того, что было сказано выше, отлично подходит для станка 2 1 / 2D, но может не относиться к 3D траекториям.Это правда, и это совершенно новая область. У нас есть отличная статья о выборе лучших шагов для 3D-профилирования, в которой излагается теория. Но посмотрите:

В калькуляторе G-Wizard

есть мастер CADCAM, который может оптимизировать переход для траекторий 3D-профилирования, используя те же принципы.

Заключение

Оба этих инструмента уникальны для G-Wizard, поэтому, если вы хотите сделать глубину реза и ширину реза немного более научными (а вы знаете, что действительно должны это делать), вы нашли правильное место.Заставьте их работать на вас, они работают быстро и легко, и, прежде чем вы это узнаете, вы обнаружите, что время цикла короче, а инструменты служат дольше. Это почти так же хорошо, как нарезанный хлеб. Не совсем так, но близко. Если вы никогда не пробовали G-Wizard, обязательно попробуйте , воспользуйтесь нашей бесплатной 30-дневной пробной версией .

Присоединяйтесь к более чем 100 000 ЧПУ! Получайте наши последние сообщения в блоге, которые доставляются прямо на ваш почтовый ящик один раз в неделю бесплатно. Кроме того, мы предоставим вам доступ к некоторым отличным справочным материалам по ЧПУ, включая:

Влияние условий резания на токарную обработку

Влияние условий резания при токарной обработке

ВЛИЯНИЕ УСЛОВИЙ РЕЗКИ

Идеальные условия для резки — короткое время резания, длительный срок службы инструмента и высокая точность резания.Для достижения этих условий необходим выбор эффективных режимов резания и инструментов в зависимости от рабочего материала, твердости, формы и характеристик станка.

Влияние скорости резания

1. Увеличение скорости резания на 20% снижает стойкость инструмента на 50%. Увеличение скорости резания на 50% снижает стойкость инструмента на 80%.

2. Резка на низкой скорости резания (20–40 м / мин) может вызвать вибрацию. Таким образом сокращается срок службы инструмента.

При резке обычным держателем подача — это расстояние, на которое держатель перемещается за оборот заготовки. При фрезеровании подача — это расстояние, на которое стол станка перемещается за оборот фрезы, деленное на количество пластин. Таким образом, это указывается как подача на зуб. Подача относится к шероховатости готовой поверхности.

Влияние подачи

1. Уменьшение подачи приводит к износу по задней поверхности и сокращению срока службы инструмента.

2. Увеличение скорости подачи увеличивает температуру резания и износ по задней поверхности. Однако влияние на стойкость инструмента минимально по сравнению со скоростью резания.

3. Увеличение скорости подачи повышает эффективность обработки.

Глубина резания определяется в зависимости от требуемого съема материала, формы заготовки, мощности и жесткости станка и жесткости инструмента.

Влияние глубины резания

1. Изменение глубины резания не сильно влияет на стойкость инструмента.

2. Малая глубина резания приводит к трению при резке закаленного слоя заготовки. Таким образом сокращается срок службы инструмента.

3. При резке неразрезанных поверхностей или поверхностей из чугуна, глубина резания должна быть увеличена настолько, насколько позволяет мощность станка, чтобы избежать резания загрязненных твердых слоев кончиком режущей кромки, чтобы предотвратить выкрашивание и ненормальный износ.

(PDF) Влияние изменений глубины резания и скорости резания траекторий ЧПУ на производительность процесса токарной обработки

ССЫЛКИ

[1] Morek R., Оптимизация процесса технологического процесса, STAL

Metale & Nowe Technologie 1-2 (2012) 34 — 38.

[2] Ярош К., Лёшнер П., Неслони П., Кролчик Г., Оптимизация

торцевого фрезерования с ЧПУ процесс алюминиевого сплава Al-6061-T6,

Журнал Машиностроение 17 (2017). 69 — 77.

[3] Niesłony P., Jarosz K., Löschner P., Nowe podejście do

optymalizacji programów dla obrabiarek CNC na przykładzie

toczenia, Stal, Metale & Nowe Technologie 10-11 —

96.

[4] Niesłony P., Jarosz K., Löschner P., Porównanie Strategii

frezowania czołowego w celu wyboru optymalnego sposobu

obróbki., Stal, Metale & Nowe Technologie.

[5] Алтынтас Ю., Тулсян С., Прогнозирование цикла обработки детали

раза с помощью виртуального ЧПУ. CIRP Annals 64.1, (2015) 361-364.

[6] Сюй, К., Уоделл, Дж., Кил, Р., Оптимизация обработки

OMC на основе физики.Труды Международной технической конференции SAMPE

, (2017).

[7] Алтинтас Ю., Аслан Д., Интеграция виртуального и интерактивного

управления и контроля процесса обработки. CIRP Анналы 66,1

(2017) 349-352.

[8] Li, L., Deng, X., Zhao, J., Zhao, F., Sutherland, JW, Multi-

объективная оптимизация траектории инструмента с учетом эффективности,

энергосбережение и выброс углерода для произвольной поверхности

фрезерование.Журнал чистого производства 172 (2018) 3311-3322.

[9] Dodok, T., Čuboová, N., Císar, M., Kuric, I., Zajačko, I.,

Использование стратегий для создания и оптимизации последовательности обработки

в CAD / CAM. Разработка процедур 192 (2017) 113-

118.

[10] Сивараман В., Шанкаран С., Виджаярагхаван Л., Влияние параметров резания

на силу резания при токарной обработке многофазной микролегированной стали

, Процедуры CIRP 4 (2012) 157 — 160.

[11] Коркут, И., Донертас М.А., Влияние скорости подачи и скорости резания

на силы резания, шероховатость поверхности и длину контакта инструмента со стружкой

во время торцевого фрезерования, Материалы и

design 28.1 (2007 ) 308 — 312.

[12] Коркут И., Касап М., Чифтчи И., Секер У., Определение оптимальных параметров резания

во время обработки аустенитной нержавеющей стали AISI 304

, Материалы и дизайн 25 (2004 г.) ) 303 —

305.

[13] Bouacha K., Yallese MA, Mabrouki T., Rigal JF, Statistical

анализ шероховатости поверхности и сил резания с использованием методологии поверхности отклика

при твердом точении подшипниковой стали AISI 52100

с инструментом CBN, Международный Журнал огнеупоров

Металлы и твердые материалы 28 (2010) 349-361.

[14] SreeramaReddy TV, Sornakumar T., VenkataramaReddy

M., Venkatram R., Обрабатываемость стали C45 с глубокими режущими пластинами из карбида вольфрама

, подвергнутыми криогенной обработке,

International Journal of Refractory Metals and Hard Materials

т.27.1 (2009) 181-185.

[15] Крульчик Г., Гайек М., Легутко С., Влияние резания

Параметры

на стойкость инструмента при дуплексном точении нержавеющей стали

, TehničkiVjesnik-Technical Gazette 20.4 (2013) 587-

592

[16] Гржесик В., Современные процессы обработки металлических материалов

: теория, моделирование и приложения. Амстердам:

Elsevier, 2008.

MK Diamond — Глубина резания

MK Diamond — Глубина резания

Глубина пропила

Лезвия для твердого бетона / асфальта
Диаметр Глубина резания *
12 дюймов (305 мм) 4 « (102 мм)
14 дюймов (356 мм) 5 « (127 мм)
18 дюймов (457 мм) 7 « (178 мм)
20 дюймов (508 мм) 8 « (203 мм)
24 дюйма (610 мм) 10 « (254 мм)
26 дюймов (660 мм) 10-5 / 8 « (270 мм)
30 дюймов (762 мм) 11-5 / 8 « (295 мм)
36 дюймов (914 мм) 14-3 / 4 « (375 мм)
42 « (1067 мм) 17-3 / 4 « (451 мм)
48 дюймов (1219 мм) 20-3 / 4 « (527 мм)

Лезвия для зеленого бетона
Диаметр Глубина резания *
6 дюймов (152 мм) 2 « (51 мм)
7 дюймов (178 мм) 2-1 / 2 « (64 мм)
8 дюймов (203 мм) 3 « (76 мм)
10 дюймов (254 мм) 3-3 / 4 « (95 мм)

Ручные высокоскоростные ножи
Диаметр Глубина резания *
4 дюйма (102 мм) 1 « (25 мм)
5 дюймов (127 мм) 1-1 / 2 « (38 мм)
6 дюймов (152 мм) 2 « (51 мм)
7 дюймов (178 мм) 2-1 / 2 « (64 мм)
8 дюймов (203 мм) 3 « (76 мм)
10 дюймов (254 мм) 3-3 / 4 « (95 мм)
12 дюймов (305 мм) 4 « (102 мм)
14 дюймов (356 мм) 5 « (127 мм)

* Глубина резания может варьироваться
в зависимости от по конструкции пилы.

No related posts.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *