Плазму с ЧПУ своими руками, чужими головами 🙂 — Любительские системы ЧПУ
Здраствуйте, уважаемые форумчане, понаписал я тут уже много вокруг да около…. самому уже надоела эта тема, кто читал поймёт о чем я…..
Вообщем к делу, после долгой возни и метаний быть или не быть решили строить станок своими ручками, тем более что после нового года обычно наблюдается спад работ, тоесть будет немного свободного времени на работе.
предлагаю на рассмотрение уважаемого сообщества постройку портально стола с ЧПУ под плазму, с последующей установкой и отладкой оной, почти в онлайн режиме, есть у меня интернет на рабочем месте, вся возня ради процесса, не ради результата, есть у нас такой прикол на производстве, завидуйте. Да и мне немного развлечения, надоело побрякушки мостырить.
и так что имеем:
1. Оплачен и уже в пути набор всякого разного от Пурлоджика (движки PL 86h213 ну и прочее рельсы, рейки и тд), движки не слабоваты? для такого стола, смотрел у фрезера подобных размеров довольно масивного такие-же по типоразмеру
2.
Труба 100*100 и 120*120 толстостенная по два 6метровых хлыста каждой, плюс всякой разной немеренно. не могу определится с конструктивом рамы, мож у кого есть удачные, простые конструктивно примеры. сам думаю сварить стол грубо говоря, и к нему на механику балки с рельсами и рейками (крепление в районе опор) чтобы минимизировать передачу нагрузок стола на рельсы
У кого есть желание высказаться прошу.
Надеюсь в итоге получить солянку из опыта и теоретических знаний (всех аспектов данного изделия) здешней публики.
В итоге даная тема при удачном раскладе сможет стать инструкциейи руководством к действию, для жаждущего чпушенных плазморезов народа, которого большое множества, мыкается по просторам интернета.
Присутствующим же на форуме станкостроителям я думаю бояться нечего, и них тема хлеб не отнимет
нет вы не подумайте я не халявщик, я для всеобщего блага, в теме можно много чего разжевать для начинающих, поделиться опытом……Да и самому охота поменьше граблей собрать осбонто в вопросе отладки ПО
Изменено пользователем chernogalКак устроен станок плазменной резки с ЧПУ
Станок плазменной резки с ЧПУ используется для раскроя металла небольшой толщины. Плюсом обработки является высокая точность выполняемых элементов и отсутствие отходов. Экономичность достигается за счёт отсутствия необходимости использовать набор режущего инструмента.
Станок плазменной резки с ЧПУ работает быстро за счёт использования новейшей разработки — процесс обработки происходит без нагрева в отличие от раскроя газовой системой. Технология предусматривает конвейерный принцип работы станка, рез заготовок до 150 мм. Система автоматического контроля положений дуги обеспечивает точное позиционирование, улавливает появление мельчайших люфтов в механике, помогает быстро осуществлять переналадку и вносить коррекции в процесс
Классический станок плазменной резки с ЧПУ постоянно мониторит множество параметров:
- Состав смеси для образования дуги — непосредственно влияет на качество получаемых контуров.
- Положение дуги в заданных координатах.
- Температура в зоне реза.
- Смещение заготовки от нулевого положения.
Современный станок плазменной резки с ЧПУ оборудован чувствительными системами безопасности, ограничивающими зону реза лазерными датчиками. При их срабатывании все системы отключаются за доли секунды, сохраняя здоровье неопытного оператора.
Подробнее об обработкеЧтобы создать станок плазменной резки с ЧПУ своими руками, важно понимать принцип создания дуги, учитывать и возможности имеющихся двигателей. Ведь перемещение рабочего элемента должно происходить плавно и равномерно. Только тогда можно гарантировать отсутствие наплывов по краю линии раскроя
По сути дуга получается благодаря выработке тока высокой частоты. Он точечно сжигает металл до основания. Слабый или более мощный разряд приводит к браку. Поэтому режимы реза нужно постоянно контролировать. Вместе с этим условия рядом со станком должны отвечать требованиям пожарной безопасности.
Мощность источника должна превышать рассчитанные значения минимум в 2 раза. Такой подход позволяет оставить запас для изменения режимов при резе некачественных заготовок.
Ручная работаДля мобильной обработки в продаже имеется станок плазменной резки с ЧПУ-мини. Разрезать металл получается от обычной сети 220В. Заготовка может быть максимум 200 мм. Преобразование напряжения осуществляется переносным трансформатором.
Однако такой вид обработки имеет и недостатки:
- Тяжело обеспечить плавность перемещения плазмы, приходится использовать специальные насадки.
- Трудно обеспечить эффективное охлаждение при большой силе тока.
- Не учитываются дополнительные параметры: температура окружающего воздуха, влажность, скорость подачи горючих веществ.
Можно ли сделать аналогичное оборудование самому
Самостоятельное изготовление плазмореза требует наличия некоторых навыков по сборке сложной техники. Основными элементами конструкции выступают: сопло, нагревательный элемент, источник питания, компрессор, коммутирующая аппаратура. Сложность возникает с подбором плазмореза, через который соединяются горючие воздушные массы.
Недостаточные расчетные значения диаметра сопла приводят к браку или к недостаточно прорезанному материалу. В качестве источника питания используют инвертор от любого сварочного аппарата. Критерием подбора является его максимальная мощность.
Критичным является соответствие типа горючего вещества выбранному материалу заготовки. С изделиями из алюминия используют азот или водород. Для медных сплавов подходит только водородная смесь. А латунь раскраивают при помощи объединенных азота и водорода.
Производитель оборудованияОдна опора постепенно изнашивается из-за перекоса нагрузки на подшипники при движении режущего элемента. Портальные модели имеют легкий ход в горизонтальной плоскости, двигатель быстрее позиционируется и нагрев обмоток, соответственно, незначительный.
В современных моделях внедрены датчики слежения за высотой горелки, а также учитывается прогиб материала. Портальные системы, такие как станки ПЛАЗМАКРОЙ, более производительные, чем консольные. Современные станки оснащаются сверхпрочными балками для крепления режущего элемента. Его провисание над рабочей зоной исключается.
Для повышения производительности оборудование может дооснащаться роботами, загружающими и разгружающими заготовки без участия человека. Это обеспечит безопасность технологии и исключит человеческий фактор.
Заказать плазменный станок
Плазморез чпу своими руками: схема самодельного устройства, видео
Оптимальное решение для эксплуатации в бытовых условиях — самодельный плазморез. Более того, на многих предприятиях сейчас активно применяется подобное оборудование, так как сделать его своими руками, гораздо дешевле, чем купить аналогичную по характеристикам модель.
Особенно, если речь идет о станках с ЧПУ, которые обеспечивают максимальную продуктивность работы, но требуют значительных затрат. Как же работает подобное устройство, какая схема используется для подключения основных элементов, а главное, как сделать такое оборудование самостоятельно?
Особенности и преимущества ЧПУ
Прежде чем приступать к созданию аппарата, необходимо тщательно изучить его основные особенности и характеристики.
Это позволит не допустить ошибку, а также гарантировано добиться желаемого результата.
Благодаря этому значительно упрощается процесс изготовления основных элементов — разрабатывается основной макет, после чего работа выполняется в соответствии с заданной программой. Это очень удобно, так как позволяет добиться максимальной идентичности каждой созданной детали.
Недостатки
Что же касается недостатков моделей с ЧПУ, то они не слишком удобны из-за достаточно существенных габаритов, а потому потребуется выделить определенную часть пространства для установки подобного изделия.
Соответственно и вес изделия значителен, поэтому изменить его расположение отнюдь не просто.
Но главный минус этого изделия — высокая стоимость. Поэтому все большее количество мастеров предпочитает создавать подобную технику своими руками. При правильной сборке, самодельные модели отнюдь не отразятся на качестве результата, но при этом позволят сэкономить значительную сумму.
Основные элементы устройства
Простейшая схема такого оборудования представляет собой блок, источник электроэнергии, а также детали, используемые для создания электрической дуги — наконечник и шланг. Это оптимальный вариант, который можно получить при небольших затратах — для домашних условий он поистине оптимален.
При этом в отличие от моделей, оснащенных ЧПУ, изделие отличается небольшими размерами, благодаря чему не возникает сложностей с его транспортировкой и последующим хранением.
Если же говорить о стандартной комплектации оборудования, создаваемого своими руками, то можно выделить следующие детали:
- Плазменный резак.
- Плазморез.
- Сопло.
- Компрессор.
В большинстве моделей в качестве расходных материалов используются электроды, которые могут быть выполнены из различных материалов. Выбор зависит и от характеристик используемого оборудования, и от сферы применения изделия.
Особенности прямого или косвенного воздействия
Как же работает стандартный плазморез? Этот метод обработки материалов основан на том, что на раскраиваемый металл подается воздух, который разогрет до максимальной температуры.
При этом подача плазмы подается под большим давлением, а размер сопла позволяет сформировать дугу оптимального диаметра. Это позволяет аккуратно разрезать лист своими руками, добившись поистине идеальной точности.
Основа оборудования, которое используется для плазменной резки — плазмотрон. Именно он используется для выполнения основной части работы.
Существуют горелки косвенного и прямого воздействия.
Выбор зависит от того, с какими материалами предстоит работать в дальнейшем:
- Прямое — токопроводящие металлы.
- Косвенное — обработка всех типов материалов, а не только металлов.
Второй вариант является универсальным решением, но и соответственно, более дорогостоящим. Это важно учитывать при создании оборудовании, так как для подобных устройств будут использованы различные схемы.
Важно знать, что чем шире и длиннее сопло, тем удобнее работать.
Но в тоже время слишком большой шов может испортить материал, а потому выбор должен быть целесообразным.
Оборудование для резки: основные детали
Чтобы сделать необходимое оборудование в домашних условиях, потребуется закупить и подготовить все элементы конструкции плазмореза. При этом важно учитывать, что станок, оснащенный ЧПУ, даже при условии создания его своими руками, обходится отнюдь недешево.
Общая стоимость изделия зависит от качества выбранных комплектующих. Экономить на запчастях не рекомендуется, так как иначе срок эксплуатации устройства будет минимален.
Основные используемые элементы:
- Стол.
- Элементы шага.
- Ременная передача.
- Направляющие.
- Система управления.
- Терминал.
Видео : устройство блока управления.
Поэтапный порядок изготовления
Процесс создания конструкции, управляемой при помощи ЧПУ, состоит из нескольких основных этапов:
- Подготовку основания. Очень важно выровнять поверхность идеально ровно, поэтому лучше всего использовать для этой цели уровень.
- Варится рама. «Ножки» изделия дополнительное укрепляются. Для изготовления можно использовать трубы различного диаметра.
- Чтобы изделие прослужило владельцу далеко не один год, необходимо позаботиться о его защите. Для этой цели поверхность обрабатывается специальным средством, которое используется для предотвращения образования коррозии.
- Устанавливаются опоры, водяной стол и рейки.
- После того как основные элементы готовы, необходимо смонтировать направляющие, а также покрасить стол.
Когда основной объем работ завершен, остается лишь позаботиться об установке завершающих элементов системы. На направляющие ставится портал, а на него — датчики и двигатель. После этого крепится рейка, двигатель для каждой оси, а также датчики поверхности.
Важно учитывать, что если на портал не будет установлен ограничитель, то в момент работы он может просто съехать с поверхности.
Чтобы не повредить изделие в процессе эксплуатации, необходимо аккуратно спрятать провода!
Монтаж терминала с ЧПУ
Когда основная конструкция готова, важно аккуратно установить терминал с ЧПУ. Если предыдущий этап прошел успешно, то с выполнением этой задачи своими руками не возникнет ни малейших сложностей.
Основные элементы системы управления:
- Монитор.
- Модуль.
- Кнопки.
- Клавиатура.
Все они монтируются в определенном порядке — устройство готово к использованию. После этого можно применять изделие, как в бытовых, так и промышленных целях.
Прежде чем приступать к раскрою основных деталей, необходимо предварительно оценить качество раскроя, точность швов и необходимость зачистки поверхности после обработки. Это позволит своевременно выровнять и модернизировать устройство, чтобы не испортить дорогостоящие материалы в процессе использования.
Заключение
Плазморез — достаточно простая конструкция, применение, как и создание которой, не представляет особых сложностей. При желании, её прекрасно можно сделать и своими руками — при этом придется заплатить лишь ¼ или же вовсе 1/5 от общей стоимости.
Стоит учитывать, что создание ручного аппарата гораздо проще, чем конструкции с ЧПУ. Но второй вариант более продуктивен, а также позволяет тратить минимум усилий на производстве деталей, добившись уникальной точности.
Тематическое видео:
Что можно делать плазморезом с ЧПУ в домашних условиях
Плазменная резка в течение последних нескольких лет стала активно использоваться как на крупном производстве, так и в небольших частных мастерских. Плазменный резак обеспечивает точную и качественную резку, которая выполняется относительно быстро и при низких затратах. Благодаря этим качествам плазморез с ЧПУ может стать хорошим вложением для развития собственного бизнеса.
Плазменная резка и ее преимущества
Плазменная резка – процесс резки электропроводящих материалов с использованием плазменной электрической дуги при температуре до +30 000 °C.
Первое преимущество использования плазменного резака – нет необходимости подготавливать устройство к началу работы, например, нагревать горелку или материал, который необходимо разрезать. Плазменный резак сразу готов к использованию и обеспечивает высокую эффективность, достигая очень высоких скоростей обработки материала. Например, производительность плазменного резака с ЧПУ в сравнении с кислородно-газовым методом выше почти в семь раз, что кардинально влияет на эффективность работы.
Резак может использоваться для резки различных материалов и особенно металлов различной толщины. Стандартный диапазон толщины составляет от 0,5 мм до 160 мм. Плазменный резак характеризуется, прежде всего, высокой точностью резки и способностью обработки материала вертикально и под углом. Резак минимально влияет на структуру разрезаемого материала, что обусловлено чрезвычайно узкой зоной резания и низким нагревом. Устройство очень быстро пробивает материал, гарантируя небольшой разрыв и минимальную потерю материала, а края и поверхность остаются гладкими и без лишних дефектов.
Что можно вырезать плазморезом для дома
Развитие технологии плазменной резки и специализированного оборудования позволило расширить область применения плазменной резки. Первоначально технология использовалась главным образом для резки таких материалов как черная и нержавеющая сталь, алюминий, но со временем стала применяться и для более твердых металлов – легированной стали и титана. Используя плазморез в собственном небольшом бизнесе, можно изготавливать:
- Элементы декоративных или нагруженных металлоконструкций (например: врата, заборы, балконы).
- Мангалы и камины.
- Садовая мебель.
- Металлическая мебель, фурнитура и элементы интерьера для современных видов дизайнов оформления дома или офиса.
- Межэтажные лестницы для дома.
- Вывески и наружная реклама.
- Запчасти к навесному оборудованию для промышленной и сельскохозяйственной техники, а также детали для с/х машин и промышленного оборудования.
Технология плазменной резки под управлением ЧПУ на компьютере имеет широкий спектр применения и дает возможность изготавливать самые разные изделия, в частности высокоточную продукцию.
Плазморезный станок с ЧПУ для домашнего бизнеса
Покупка плазменного резака для молодой компании станет хорошим вложением с высокой перспективой прибыли. Стоимость плазморезных станков с ЧПУ начинается от 600$. Но их технические характеристики весьма скромные. Например, максимальная толщина обрабатываемого металлического листа. Поэтому возьмем в расчеты бизнес-плана среднюю стоимость комплекта производственного оборудования около 2000$ без учета расходов на расходные материалы. Приблизительный расчет:
- начальные вложения (плазморез + ежемесячные расходы) – 3000 USD;
- ежемесячный доход – 1000-1300 USD;
- срок окупаемости – 5-7 месяцев.
Этот расчет приведен для станка в стандартной комплектации с его эксплуатацией в рамках восьмичасового рабочего дня. Усредненный расчет по пунктам без учета стоимости самого оборудования:
- зарплата оператора плазмореза с ЧПУ – 15 USD в день;
- аренда помещения под оборудование (минимум 40 кв. м.) – 140 USD в месяц;
- затраты на электроэнергию: источник плазмы (9 кВт/час), компрессор (3 кВт/час), станок (4 кВт/час) и прочее (5 кВт/час) – 21 кВт/час * 0,7 (КПД) * 0,06 USD/кВт * 8 ч = 7 USD в день.
- расходные материалы (сопла, электроды и пр.) – 40 USD в месяц.
Итоговая сумма затрат при полной загрузке производства изделий из листового металла составит примерно 28 USD в день.
В идеальных производственных условиях при максимальной загрузке за 8 часов рабочей смены плазморез способен приносить прибыль от 500 USD до 1100 USD, но, учитывая вынужденное время простоя на замену расходников, смену листов и обслуживание станка, из этой суммы можно вычесть 30 %, а также ежедневные 28 USD.
Итоговый месячный доход при расчете на 20 рабочих дней составит от 9 500 USD до 15 000 USD. Но это размер дохода для идеальных условий. В начале развития бизнеса услуги по плазменной резке будут приносить в несколько раз меньше – около 2 500 USD.
Выбор плазмореза с ЧПУ для домашнего производства
Каким критериям стоит уделять наибольшее внимание при выборе перед покупкой недорогого плазмореза для домашнего производства изделий из листового металла? Перед принятием решения о покупке необходимо:
- Указать производителю тип и толщину металла, который будет способен резать инструмент.
- Узнать можно ли работать плазморезом на морозе (для большинства моделей при морозе необходимо аппарат и компрессор помещать в теплое помещение).
- Определить тип резки – плазменно-дуговая или резка плазменной струей:
Также важные технические параметры и характеристики устройства:
Скорость резки плазмотрона под управлением ЧПУ
Этот параметр определяет производительность плазменного резака. Скорость резки зависит от типа и толщины материала относительно удельного напряжения плазменной электрической дуги. Естественно, чем выше скорость резания, тем эффективнее будет резак.
Максимальный ток резки
Сила тока плазменного резака является основным показателем его мощности, эффективности и максимальной толщины материалов, которые он способен обрабатывать. Этот показатель для плазменных резаков варьируется от 5 до 160 А. Современные плазморезы позволяют плавно регулировать силу тока в широком диапазоне.
Рабочий цикл
Это еще один чрезвычайно важный параметр устройства, определяющий темп работы. Рабочий цикл определяет, насколько быстро перегреется резак, и как скоро потребуется перерыв, чтобы снизить температуру рабочих компонентов. Рабочий цикл определяется процентом от 10 минут от времени, в течение которого устройство может работать, и времени, в течение которого оно должно перестать работать.
Рабочий цикл должен из минимум 35% работы и соответственно 65% времени простоя. Чем больше процент работы относительно простоя, тем более эффективным будет устройство. Профессиональные плазменные резаки способны работать на 60% и выше.
Параметры плазменного газа
Большинство плазменных резаков используют сжатый воздух с давлением от 4 до 7 бар. Чем выше давление, тем больше мощность плазменной струи и, следовательно, выше качество и скорость резки.
Охлаждение плазменной горелки
Охлаждение ручки – важный аспект, на который нужно обращать внимание. В большинстве плазменных резцов среднего размера рукоятка охлаждается сжатым воздухом из компрессора, тогда как в более крупных плазменных резцах промышленного типа из-за большей силы тока и выработки большего количества тепла рукоятка охлаждается жидкостью из встроенного охладителя.
Благодаря данной бизнес-идее вы можете самостоятельно организовать домашнее производство широчайшего ассортимента продукции. Все что вам нужно станок компьютер и немного опыта работы в программах с векторной графикой, cad-системах, которым можно обучатся в интернет по онлайн курсам или видео-урокам. А дальше только масштабировать свой производственный бизнес. Изделия из металла отличаются надежностью и долговечностью. При нанесении на готовые металлические изделия акриловой краски их срок гарантийной эксплуатации начинается от 15-ти лет.
Принцип работы плазмореза | Строительный портал
Плазменная резка широко используется в различных отраслях промышленности: машиностроении, судостроении, изготовлении рекламы, коммунальной сфере, изготовлении металлоконструкций и в других отраслях. К тому же, в частной мастерской плазморез тоже может пригодиться. Ведь с помощью него можно быстро и качественно разрезать любой токопроводящий материал, а также некоторые нетокопроводящие материалы – пластик, камень и дерево. Разрезать трубы, листовой металл, выполнить фигурный рез или изготовить деталь можно просто, быстро и удобно с помощью технологии плазменной резки. Рез выполняется высокотемпературной плазменной дугой, для создания которой нужен лишь источник тока, резак и воздух. Чтобы работа с плазморезом давалась легко, а рез получался красивым и ровным, не мешает узнать принцип работы плазмореза, который даст базовое понятие, как можно управлять процессом резки.
- Устройство плазмореза
- Принцип работы плазмореза
- Параметры плазмореза
- Плазморез своими руками
- ЧПУ плазморез своими руками
Устройство плазмореза
Аппарат под названием «плазморез» состоит из нескольких элементов: источника питания, плазменного резака/плазмотрона, воздушного компрессора и кабель-шлангового пакета.
Источник питания для плазмореза подает на плазмотрон определенную силу тока. Может представлять собой трансформатор или инвертор.
Трансформаторы более увесисты, потребляют больше энергии, но зато менее чувствительны к перепадам напряжения, и с помощью них можно разрезать заготовки большей толщины.
Инверторы легче, дешевле, экономнее в плане энергопотребления, но при этом позволяют разрезать заготовки меньшей толщины. Поэтому их используют на маленьких производствах и в частных мастерских. Также КПД инверторных плазморезов на 30 % больше, чем у трансформаторных, у них стабильнее горит дуга. Пригождаются они и для работы в труднодоступных местах.
Плазмотрон или как его еще называют «плазменный резак» является главным элементом плазмореза. В некоторых источниках можно встретить упоминание плазмотрона в таком контексте, что можно подумать будто «плазмотрон» и «плазморез» идентичные понятия. На самом деле это не так: плазмотрон – это непосредственно резак, с помощью которого разрезается заготовка.
Основными элементами плазменного резака/плазмотрона являются сопло, электрод, охладитель/изолятор между ними и канал для подачи сжатого воздуха.
Схема плазмореза наглядно демонстрирует расположение всех элементов плазмореза.
Внутри корпуса плазмотрона находится электрод, который служит для возбуждения электрической дуги. Он может быть изготовлен из гафния, циркония, бериллия или тория. Эти металлы приемлемы для воздушно-плазменной резки потому, что в процессе работы на их поверхности образуются тугоплавкие оксиды, препятствующие разрушению электрода. Тем не менее, используют не все эти металлы, потому что оксиды некоторых из них могут нанести вред здоровью оператора. Например, оксид тория – токсичен, а оксид бериллия – радиоактивен. Поэтому самым распространенным металлом для изготовления электродов плазмотрона является гафний. Реже – другие металлы.
Сопло плазмотрона обжимает и формирует плазменную струю, которая вырывается из выходного канала и разрезает заготовку. От размера сопла зависят возможности и характеристики плазмореза, а также технология работы с ним. Зависимость такая: от диаметра сопла зависит, какой объем воздуха может через него пройти за единицу времени, а от объема воздуха зависят ширина реза, скорость охлаждения и скорость работы плазмотрона. Чаще всего сопло плазмотрона имеет диаметр 3 мм. Длина сопла тоже важный параметр: чем длиннее сопло, тем аккуратнее и качественнее рез. Но с этим надо быть поаккуратнее. Слишком длинное сопло быстрее разрушается.
Компрессор для плазмореза необходим для подачи воздуха. Технология плазменной резки подразумевает использование газов: плазмообразующих и защитных. В аппаратах плазменной резки, рассчитанных на силу тока до 200 А, используется только сжатый воздух, и для создания плазмы, и для охлаждения. Такого аппарата достаточно для разрезания заготовок 50 мм толщиной. Промышленный станок плазменной резки использует другие газы – гелий, аргон, кислород, водород, азот, а также их смеси.
Кабель-шланговый пакет соединяет источник питания, компрессор и плазмотрон. По электрическому кабелю подается ток от трансформатора или инвертора для возбуждения электрической дуги, а по шлангу идет сжатый воздух, который необходим для образования плазмы внутри плазмотрона. Более детально, что именно происходит в плазмотроне, расскажем ниже.
Принцип работы плазмореза
Как только нажимается кнопка розжига, источник питания (трансформатор или инвертор) начинает подавать на плазмотрон токи высокой частоты. В результате внутри плазмотрона возникает дежурная электрическая дуга, температура которой 6000 – 8000 °С. Дежурная дуга зажигается между электродом и наконечником сопла по той причине, что образование дуги между электродом и обрабатываемой заготовкой сразу – затруднительно. Столб дежурной дуги заполняет весь канал.
После возникновения дежурной дуги в камеру начинает поступать сжатый воздух. Он вырывается из патрубка, проходит через электрическую дугу, вследствие чего нагревается и увеличивается в объеме в 50 – 100 раз. Помимо этого воздух ионизируется и перестает быть диэлектриком, приобретая токопроводящие свойства.
Суженное к низу сопло плазмотрона обжимает воздух, формирует из него поток, который со скоростью 2 – 3 м/с вырывается из сопла. Температура воздуха в этот момент может достигать 25000 – 30000 °С. Именно этот высокотемпературный ионизированный воздух и является в данном случае плазмой. Ее электропроводимость примерно равна электропроводимости металла, который обрабатывается.
В тот момент, когда плазма вырывается из сопла и соприкасается с поверхностью обрабатываемого металла, зажигается режущая дуга, а дежурная дуга гаснет. Режущая/рабочая дуга разогревает обрабатываемую заготовку в месте реза – локально. Металл плавится, появляется рез. На поверхности разрезаемого металла появляются частички расплавленного только что металла, которые сдуваются с нее потоком воздуха, вырывающегося из сопла. Это самая простая технология плазменной резки металла.
Катодное пятно плазменной дуги должно располагаться строго по центру электрода/катода. Чтобы это обеспечить, используется так называемая вихревая или тангенциальная подача сжатого воздуха. Если вихревая подача нарушена, то катодное пятно смещается относительно центра электрода вместе с плазменной дугой. Это может привести к неприятным последствиям: плазменная дуга будет гореть нестабильно, может образовываться две дуги одновременно, а в худшем случае – плазмотрон может выйти из строя.
Если увеличить расход воздуха, то скорость плазменного потока увеличится, также увеличится и скорость резки. Если же увеличить диаметр сопла, то скорость уменьшится и увеличится ширина реза. Скорость плазменного потока примерно равна 800 м/с при токе 250 А.
Скорость реза – тоже важный параметр. Чем она больше, тем тоньше рез. Если скорость маленькая, то ширина реза увеличивается. Если увеличивается сила тока, происходит то же самое – ширина реза увеличивается. Все эти тонкости относятся уже непосредственно к технологии работы с плазморезом.
Параметры плазмореза
Все аппараты плазменной резки можно разделить на две категории: ручные плазморезы и аппараты машинной резки.
Ручные плазморезы используются в быту, на маленьких производствах и в частных мастерских для изготовления и обработки деталей. Основная их особенность в том, что плазмотрон держит в руках оператор, он ведет резак по линии будущего реза, держа его на весу. В итоге рез получается хоть и ровным, но не идеальным. Да и производительность такой технологии маленькая. Чтобы рез получился более ровным, без наплывов и окалины, для ведения плазмотрона используется специальный упор, который одевается на сопло. Упор прижимается к поверхности обрабатываемой заготовки и остается только вести резак, не переживая за то, соблюдается ли необходимое расстояние между заготовкой и соплом.
На ручной плазморез цена зависит от его характеристик: максимальной силы тока, толщины обрабатываемой заготовки и универсальности. Например, существуют модели, которые можно использовать не только для резки металлов, но и для сварки. Их можно отличить по маркировке:
- CUT – разрезание;
- TIG – аргонодуговая сварка;
- MMA – дуговая сварка штучным электродом.
Например, плазморез FoxWeld Plasma 43 Multi совмещает все перечисленные функции. Его стоимость 530 – 550 у.е. Характеристики, касающиеся плазменной резки: сила тока – 60 А, толщина заготовки – до 11 мм.
Кстати, сила тока и толщина заготовки – основные параметры, по которым подбирается плазморез. И они взаимосвязаны.
Чем больше сила тока, тем сильнее плазменная дуга, которая быстрее расплавляет металл. Выбирая плазморез для конкретных нужд, необходимо точно знать, какой металл придется обрабатывать и какой толщины. В приведенной ниже таблице указано, какая сила тока нужна для разрезания 1 мм металла. Обратите внимание, что для обработки цветных металлов требуется большая сила тока. Учтите это, когда будете смотреть на характеристики плазмореза в магазине, на аппарате указана толщина заготовки из черного металла. Если вы планируете резать медь или другой цветной металл, лучше рассчитайте необходимую силу тока самостоятельно.
Например, если требуется разрезать медь толщиной 2 мм, то необходимо 6 А умножить на 2 мм, получим плазморез с силой тока 12 А. Если требуется разрезать сталь толщиной 2 мм, то умножаем 4 А на 2 мм, получаем силу тока 8 А. Только берите аппарат плазменной резки с запасом, так как указанные характеристики являются максимальными, а не номинальными. На них можно работать только непродолжительное время.
Станок с ЧПУ плазменной резки используется на производственных предприятиях для изготовления деталей или обработки заготовок. ЧПУ означает числовое программное управление. Станок работает по заданной программе с минимальным участием оператора, что максимально исключает человеческий фактор на производстве и увеличивает производительность в разы. Качество реза машинным аппаратом идеально, не требуется дополнительная обработка кромок. А самое главное – фигурные резы и исключительная точность. Достаточно ввести в программу схему реза и аппарат может выполнить любую замысловатую фигуру с идеальной точностью. На станок плазменной резки цена значительно выше, чем на ручной плазморез. Во-первых, используется большой трансформатор. Во-вторых, специальный стол, портал и направляющие. В зависимости от сложности и размеров аппарата цена может быть от 3000 у.е. до 20000 у.е.
Аппараты машинной плазменной резки используют для охлаждения воду, поэтому могут работать всю смену без перерыва. Так называемый ПВ (продолжительность включения) равен 100 %. Хотя у ручных аппаратов он может быть и 40 %, что означает следующее: 4 минуты плазморез работает, а 6 минут ему необходимо для того, чтобы остыть.
Плазморез своими руками
Наиболее разумно будет приобрести плазморез готовый, заводского исполнения. В таких аппаратах все учтено, отрегулировано и работает максимально идеально. Но некоторые умельцы «Кулибины» умудряются смастерить плазморез своими руками. Результаты получаются не очень удовлетворительными, так как качество реза хромает. В качестве примера приведем урезанный вариант, как можно сделать плазморез самостоятельно. Сразу оговоримся, что схема далека от идеала и лишь дает общее понятие процесса.
Итак, трансформатор для плазмореза должен быть с падающей ВАХ.
Пример на фото: первичная обмотка – снизу, вторичная – сверху. Напряжение – 260 В. Сечение обмотки – 45 мм2, каждая шина 6 мм2. Если установить силу тока на 40 А напряжение падает до 100 В. У дросселя также сечение 40 мм2, наматывался той же шиной, всего около 250 витков.
Для работы нужен воздушный компрессор, естественно, заводского исполнения. В данном случае использовался агрегат производительностью 350 л/мин.
Самодельный плазморез – схема работы.
Плазмотрон лучше приобрести заводской, он обойдется примерно в 150 – 200 у.е. В данном примере плазмотрон изготавливался самостоятельно: медное сопло (5 у.е.) и гафниевый электрод (3 у.е.), остальное «кустарщина». За счет чего расходники быстро вышли из строя.
Схема работает так: на резаке находится кнопка пуск, при ее нажатии реле (р1) подает на блок управления напряжение, реле (р2) подает напряжение на трансформатор, затем пускает воздух для продувки плазмотрона. Воздух осушает камеру плазмотрона от возможного конденсата и выдувает все лишнее, на это у него есть 2 – 3 секунды. Именно с такой задержкой срабатывает реле (р3), которое подает питание на электрод для поджига дуги. Затем включается осциллятор, который ионизирует пространство между электродом и соплом, как результат загорается дежурная дуга. Далее плазмотрон подносится к изделию и загорается режущая/рабочая дуга между электродом и заготовкой. Реле геркона отключает сопло и поджиг. Согласно данной схеме, если режущая дуга внезапно погаснет, например, если сопло попало в отверстие в металле, то реле геркона снова подключит поджиг и спустя несколько секунд (2 – 3) загорится дежурная дуга, а затем режущая. Все это при условии, что кнопка «пуск» не отпускается. Реле (р4) пускает воздух в сопло с задержкой, после того, как отпустили кнопку «пуск» и режущая дуга погасла. Все эти предосторожности необходимы для того, чтобы продлить ресурс сопла и электрода.
Самостоятельное изготовление плазмореза в «домашних» условиях дает возможность изрядно сэкономить, но о качестве реза говорить не приходится. Хотя если за работу возьмется инженер, то результат может быть даже лучше заводского исполнения.
ЧПУ плазморез своими руками
Станок плазменной резки с ЧПУ может позволить себе не каждое предприятие, ведь его стоимость может достигать 15000 – 20000 у.е. Довольно часто такие организации заказывают выполнение работ плазменной резки на специальных предприятиях, но это тоже обходится недешево, особенно если объемы работ большие. Но ведь так хочется свой новый станок плазменной резки, а средств не хватает.
Помимо известных профильных заводов есть предприятия, которые занимаются производством станков плазменной резки, закупая лишь профильные детали и узлы, а все остальное изготавливают самостоятельно. В качестве примера мы расскажем, как делают станки плазменной резки с ЧПУ инженеры в производственном цеху.
Составляющие станка плазменной резки своими руками:
- Стол 1270х2540 мм;
- Ременная передача;
- Шаговые детали;
- Линейные направляющие HIWIN;
- Система, управляющая высотой факела THC;
- Блок управления;
- Стойка-терминал, в котором находится блок управления ЧПУ, стоит отдельно.
Характеристики станка:
- Скорость перемещения по столу 15 м/мин;
- Точность установки позиции плазмотрона 0,125 мм;
- Если использовать аппарат Powermax 65, то скорость реза будет 40 м/мин для 6 мм заготовки или 5 м/мин для заготовки толщиной 19 мм.
На подобный станок плазменной резки металла цена будет около 13000 у.е., не включая источник плазмы, который придется приобрести отдельно – 900 у.е.
Для изготовления такого станка комплектующие заказываются отдельно, а затем все собирается самостоятельно по такой схеме:
- Готовится основание для сварки стола, оно должно быть строго горизонтальным, это очень важно, лучше проверить уровнем.
- Сваривается рама станка в виде стола. Можно использовать трубы квадратного сечения. Вертикальные «ноги» необходимо усилить укосинами.
- Рама покрывается грунтовкой и краской, чтобы защитить от коррозии.
- Изготавливаются опоры для станка. Материал опор – дюраль, болты 14 мм, гайки лучше приварить к болтам.
- Сваривается водяной стол.
- Устанавливаются крепления для реек и ставятся рейки. Для реек используется металл в виде полосы 40 мм.
- Устанавливаются линейные направляющие.
- Корпус стола зашивается листовым железом и окрашивается.
- Устанавливается портал на направляющие.
- На портал устанавливается двигатель и концевые индуктивные датчики.
- Устанавливаются рельсовые направляющие, зубчастая рейка и двигатель оси Y.
- Устанавливаются направляющие и двигатель на оси Z.
- Устанавливается датчик поверхности металла.
- Устанавливается кран для слива воды из стола, ограничители для портала, чтобы не съехал со стола.
- Устанавливаются кабель-каналы Y,Z и X.
- Все провода прячутся в гофру.
- Устанавливается механизированная горелка.
- Далее изготавливается терминал с ЧПУ. Сначала сваривается корпус.
- В корпус терминала с ЧПУ устанавливается монитор, клавиатура, модуль ТНС и кнопки к нему.
Все, станок плазменной резки с ЧПУ готов.
Несмотря на то, что плазморез имеет достаточно простое устройство, все же не стоит браться за его изготовление без серьезных познаний в сварочном деле и большого опыта. Новичку проще заплатить за готовое изделие. А вот инженеры, желающие воплотить свои знания и умения в домашних условиях, что называется «на коленке», могут попробовать создать плазморез своими руками от начала и до конца.
Станок плазменной резки металла с чпу
Какие требования сегодня предъявляются предприятиям, в состав которых входят цеха по резке металлов? Это высокая точность резки, возможность раскраивать металл по сложным чертежам и повышенная производительность, которая бы обеспечивала большой объем производимых работ. Конечно, производительность не должна влиять на качество конечного результата. Все это может обеспечить станок плазменной резки металла с ЧПУ.
Характеристики плазменного станка с ЧПУ
Эксплуатационных достоинств у станка с ЧПУ предостаточно.
- Практически полное отсутствие участия в процессе резки человека. Оператор только задает программу с необходимыми данными, по которой станок сам режет металл.
- Точность выполняемых процессов. И неважно, сколько заготовок нужно отрезать, все они будут идентичны и точно подрезаны по заданной программе. То есть, форма и размеры будут одинаковыми.
- Единожды вложив в станок, получаете возможность резать металлические заготовки длительное время. При этом дополнительных расходов установка не требует. Ну, если только заменить иногда плазменный резак, который со временем выходит из строя. Потребляет электроэнергии станок с числовым программным управлением немного. Так что и здесь присутствует своя экономия.
- Ни один другой аппарат или оборудование по раскрою металлов не может похвастаться такой большой производительностью. Плазменная резка ЧПУ – это самая скоростная технология. Поэтому плазморезка с ЧПУ используется на предприятиях, где выпускается металлическая продукция в огромных объемах.
- Необходимо отметить, что резка при помощи плазмы – процесс не самый простой. Да и станок представляет собой сложное в техническом и электронном отношении оборудование. Но научиться им пользоваться – проблема не из самых больших. Небольшой теоретический курс, плюс хороший наставник помогут из любого человека сделать высококвалифицированного оператора.
С помощью станка плазменной резки ЧПУ можно раскраивать металл толщиною 0,5-150 мм. При этом кромки среза получаются ровными и аккуратными. С помощью станка можно резать любые виды металлов без ограничения. Кстати, ровный срез получается за то, что сама металлическая заготовка не подвергается сильному нагреву. Ее не коробит и не ведет.
Особенности плазменной резки с ЧПУ
На качество конечного результата действует три составляющие:
- Технические характеристики станка.
- Химический состав смесей, используемых в процессе резки.
- Размеры и характеристики разрезаемого металла.
К примеру, если поставлена задача разрезать заготовку толщиною не больше 10 мм, то раскрой можно проводить дугой небольшой мощности. Если режется металл толщиною более 10 мм, то придется сам процесс производить на серьезном плазменном аппарате, в котором применяется мощная дуга.
Немаловажное значение имеет и сила тока, применяемого при резке. Чем толще разрезаемый металл, тем больше должен быть ток на резаке. В данном случае станки делятся по толщине металла: до 6 мм и больше 12 мм. Если неправильно соотнести толщину заготовки и силу используемого тока, то высока вероятность, что на срезе появятся окалины, шлаковые отложения и другие изъяны процесса. Поэтому специалисты делают подбор по соотношению, которое определяет силу тока от номинального значения. Последний должен быть больше в 1,5-2 раза, чем фактическое требуемое значение тока. Номинальный ток – это паспортный показатель в амперах.
Что касается вида сплава и состава смеси для резки, то здесь зависимость прямая. К примеру, если необходимо разрезать медные заготовки, то для их раскроя лучше использовать водородосодержащие смеси. Оптимальные смеси для резки алюминия – это азот или аргон. Для латуни композит из водорода и азота. Сталь лучше резать при помощи сжатого воздуха.
Виды станков для плазменной резки металла
Плазморезы с ЧПУ делятся по производительности, по техническим характеристикам и конструктивным особенностям.
- По способу размещения разрезаемого металла они делятся на портальные и консольные. Первые в своем составе имеют специальные устройства в виде стола, в который и закладывается заготовка. Последняя в них не движется и не скользит. Вторые – это оборудование без стола. Плазморез (плазмотрон) для ЧПУ навешивается на специальную консоль, которая и создает направление движения инструмента. Консольные станки в основном предназначаются для узорной резки.
- Сама установка плазменной резки металла может быть стационарной или передвижной.
- Управление станками может производиться фотоэлементами или электромагнитами. Но в любом случае применяется числовое программное управление.
- По типу обрабатываемых заготовок. То есть, есть станки, которые используются только для резки труб, другие используются для раскроя листового железа. Правда, консольные конструкции в данном случае считаются универсальным. Для них нет разницы, какой формы и размеров заготовка подлежит резке. Но для этого необходимо использовать различные программы.
- Что касается толщины реза, то станки с ЧПУ могут раскраивать не только толстые листы, но и несколько с небольшой толщиной. Это позволяет увеличить производительность агрегата.
Как показывает практика, простота работы станка для резки с ЧПУ очевидна. Главное – это квалификация оператора.
Необходимо отметить, что установка плазменной резки металла с ЧПУ ничем по принципу работы не отличается от ручной резки плазмой. То есть, все работает вот в такой последовательности.
- С помощью неплавящегося электрода воздух внутри резака нагревается до 20000-30000С.
- Далее в сопло резака подается сжатый воздух или газ.
- Разогрев воздуха делает его ионизированным. То есть, он становится проводником электрического тока.
- Этот нагретый воздух и есть плазма, которая легко разрезает металл любой прочности.
- Давление сжатого воздуха и температура электрода создают направленный поток плазмы, который не только режет заготовку, но и выдувает под действием своего давления расплавленный металл.
Единственное отличие ручной плазменной резки от станка – это программное обеспечение последнего, по которому и ведется точный раскрой. В ПО закладываются параметры разрезаемого металла (плотность, толщину), сложность узора. К тому же производители сегодня предлагают станки с несколькими резаками, что увеличивает производительность. Поэтому оборудование данного типа всегда пользовалось большой популярностью. Небольшие станки сегодня стали устанавливать даже в цехах малого бизнеса.
Поделись с друзьями
1
0
0
0
СТАНКИ ДЛЯ ПЛАЗМЕННОЙ РЕЗКИ [обзор и рекомендации]
Существует большое количество самого разного оборудования, которое используется для различной обработки металлов, и одним из наиболее технологичных устройств данного класса являются [станки плазменной резки].
Современное оборудование для плазменной резки разнообразного металла широко используется на многих промышленных предприятиях.
За счет своих конструктивных особенностей оно позволяет не только быстро, но и максимально точно резать абсолютно любой материал, который обладает свойством проводить ток.
Кроме этого, разработаны станки для плазменной резки, при помощи которых можно раскраивать пластик, деревянный материал, а также заготовки из камня.
Аппарат, который предназначен для ручной плазменной резки и может быть использован на небольших предприятиях, представляет собой компактное устройство, которое отдаленно напоминает агрегат для сварки, однако обладает огромными функциональными возможностями.
Выполнить необходимую работу на нем своими руками можно без предварительной подготовки, притом, что качество реза в любом случае будет на высоком уровне.
В свою очередь станки, предназначенные для резки плазмой, полностью автоматизируют весь рабочий процесс и дают возможность обрабатывать даже сложные материалы практически любой толщины.
Виды и типы
Наиболее простым оборудованием для плазменной резки является ручной аппарат, пользоваться которым своими руками достаточно просто.
Даже несмотря на то, что цена на ручной аппарат для резки плазмой достаточно высокая, он пользуется определенным спросом и быстро самоокупается.
В свою очередь станки для резки плазмой, которые устанавливают на крупных промышленных предприятиях, представляют собой сложные электронные системы, состоящие из множества узлов и элементов.
В большинстве случаев они используются для машинного раскроя самых разных материалов, притом, что участие человека в рабочем процессе минимальное.
Такое оборудование делает рез с максимальным качеством так, что последующая его обработка не требуется.
Промышленный аппарат практически полностью автоматизирован, а его функционирование обеспечивает специальная программа.
Все устройства для резки плазмой принято делить на переносные и стационарные агрегаты.
Ручной аппарат, на котором можно выполнять необходимую работу своими руками, относится к переносному типу устройств и его при необходимости легко можно перемещать в пространстве.
Стационарные станки утроены более сложно и имеют достаточно большие габариты.
Они устанавливаются на предприятиях в отдельных цехах, так как занимают много места и требуют подвода некоторых дополнительных систем.
Между собой такие станки условно подразделяются на портальные, портально-консольные, а также на шарнирные.
У стационарных станков, предназначенных для резки плазмой, может быть различный тип перемещения резака, а также уровень автоматизации.
Наиболее совершенными считаются агрегаты, которые дополнительно оснащены блоком ЧПУ.
Следует отметить и то, что цена такого оборудования достаточно высокая, однако функциональные возможности и потенциал работы просто огромны.
Их работу обеспечивает множество систем, начиная от системы электропитания, и заканчивая воздушно-кислородной.
Такое оборудование обеспечивает высококачественную обработку металлов притом, что финансовые вложения в рабочий процесс минимальны.
Область применения
Станки данного класса по своей производительности в несколько раз превосходят оборудование для газовой сварки, при помощи которого еще совсем недавно раскраивали различные материалы. При этом цена на аппараты для воздушно-плазменной резки и сварки установлена примерно такая же, как и в свое время на аппараты для газовой сварки.
Такие универсальные станки просто необходимы тогда, когда требуется разрезать цветные металлы или сплавы на их основе.
Станки для плазменной резки эффективны и в экономическом отношении, так как потребляют минимальное количество энергии и воздушно-кислородной смеси.
Использование воздушно-кислородной смеси под большим давлением в станках для резки плазмой позволяет добиться потрясающего результата при работе с низкоуглеродистой сталью.
Вообще воздушно-кислородная смесь позволяет осуществлять работу с металлами большой толщины и сложной конфигурации.
Стоит отметить и то, что при помощи станков такого класса раскрой материала получается максимально точным и ровным, чего нельзя было добиться при использовании газовой сварки.
Для резки некоторых цветных металлов на станках данного класса вместо воздушно-кислородной смеси используют различные типы газов, например, азот или аргон.
При помощи данного оборудования для резки плазмой можно проводить раскрой листовой меди, алюминия, а также сплавов на основе данных металлов.
Такие станки широко востребованы в точных промышленных сферах, к которым можно отнести авиастроение и автомобилестроение.
Плазменные агрегаты активно используются и в кораблестроении, а также во многих других сферах, где занимаются обработкой металлов.
Как правило, рабочим процессом управляет своими руками оператор, который имеет специальную подготовку.
Те станки, которые оснащены блоком ЧПУ, функционируют по предварительно составленной программе, что практически исключает участие человека в рабочем процессе.
На небольших предприятиях, занимающихся обработкой металлов, в большинстве случаев установлен ручной аппарат, предназначенный для плазменной резки.
В этом случае плазмотрон находится в руках у оператора, который при помощи специальных упоров и подставок осуществляет необходимый рез своими руками.
Особенности работы
Если раньше, используя для резки металла оборудование для газовой сварки, было сложно получить ровный и качественный рез, то в настоящее время плазменные агрегаты позволяют справиться с этой проблемой. При этом данная опция не очень отражается на стоимости аппарата: цена на прибор с ЧПУ примерно такая же, как и на аппараты других видов.
Следует отметить и то, что после газовой сварки края среза были оплавлены и требовали дополнительной обработки.
Видео:
Станок плазменной резки металла делает рез максимально четким и правильным, притом, что на его краях отсутствуют наплавления и другие дефекты, что делает процесс ручной сварки очень комфортным
Это достигается за счет использования воздушно-кислородной смеси под большим давлением, которая не только охлаждает сопло плазматрона, но и сдувает расплавленные капли металла с поверхности.
Для того чтобы станок обладал высокой производительностью и позволял делать рез максимально точным и ровным, его необходимо еще на этапе подготовки к работе правильно настроить.
На таком оборудовании под каждый материал подбирается свой режим работы, при этом учитываются толщина металла, скорость потока плазмы, а также внешние факторы.
Станки для плазменной резки представляют собой сложные устройства, которые полностью отличаются от аппаратов для ручной газовой сварки не только по внешнему виду, но и по функциональным возможностям.
Работать на таких плазменных станках своими руками при соответствующей подготовке достаточно просто.
Еще более простым в использовании считается станок плазменной резки, в котором есть ЧПУ, т. е. за рабочий процесс отвечает программное обеспечение. Для сварки и резки своими руками выбор аппарата с ЧПУ считается самым оптимальным.
Видео:
Современный плазменный станок может быть использован для ручной обработки бетонных поверхностей, кирпича и керамики.
При помощи плазменных станков раскраивают пластмассу, природный камень и многие другие материалы.
Сегодня на рынке одинаковым спросом пользуются аппараты, которые как имеют ЧПУ, так и более простые модели. Цена аппарата в этом случае будет зависеть не только от наличия или отсутствия ЧПУ, но и от многих других факторов.
Современные плазменные станки с ЧПУ или без — это огромные возможности и приборы высочайшего качества.
СОЗДАЙТЕ СВОЙ ПЛАЗМЕННЫЙ СТОЛ — KARVECUT
Плавающая ось Z … (объяснение)
Иногда нам нужно модифицировать наш станок с ЧПУ, чтобы достичь наших целей обработки как можно быстрее и эффективнее. Станки с ЧПУ, такие как плазменные, плоттерные, лазерные, нуждаются в механизме, помогающем измерять поверхность материала.
Хорошим примером такой модификации является плавающая ось Z.
Концепция довольно проста: ось Z имеет собственный подвижный блок, который может перемещаться, когда инструмент сталкивается с поверхностью материала.
Плавающая ось Z на плазменном станке — это функция безопасности, которая предотвращает любое серьезное повреждение вашего плазмотрона в случае столкновения с какими-либо препятствиями на столе станка.
Для плоттеров и резаков с подвижным ножом очень удобен эффект плавания, потому что гораздо легче приложить давление ручки или ножа к поверхности материала (бумага, картон, винил и т. Д.) Без утомительной процедуры проб и ошибок. .
Плавающая ось Z также может использоваться для измерения верхней поверхности материала.В таком случае блок с плавающей осью z использует концевой выключатель. Когда ось Z движется вниз к материалу, активированный переключатель сигнализирует контроллеру, что поверхность материала обнаружена, и можно установить нулевое рабочее положение оси Z.
МАЛЕНЬКОЕ РУКОВОДСТВО ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ НАШИХ ПРОДУКТОВ:
ДЛЯ РУЧНОГО ФАКЕРА И ПЛАЗМЕННОГО СТОЛА МАЛЕНЬКОГО РАЗМЕРА МЫ РЕКОМЕНДУЕМ ДАННЫЙ ПОДЪЕМНИК, ИМЕЕТ ТОЛЬКО ПЛАВУЧАЯ СИСТЕМА: . ДЛЯ ПЛАВАЮЩЕЙ СИСТЕМЫ И ОТРЫВА МЫ РЕКОМЕНДУЕМ ДАННЫЙ ПОДЪЕМНИК: ДЛЯ КОММЕРЧЕСКИХ ПОЛЬЗОВАТЕЛЕЙ РЕКОМЕНДУЕМ ВЫСШУЮ ВЕРСИЮ: И ЭТО: ВЫ ТАКЖЕ МОЖЕТЕ ДОБАВИТЬ К СУЩЕСТВУЮЩИМ ПОДЪЕМНИКАМ ПЛАВУЧИЕ ИЛИ ПЛАВАЮЩИЕ И ОТРЫВНЫЕ СИСТЕМЫ. ЗДЕСЬ ТОЛЬКО ПЛАВАЮЩАЯ СИСТЕМА: ЗДЕСЬ ПЛАВАЮЩАЯ И ОТРЫВНАЯ СИСТЕМА: МЫ ИЗОБРАЖАЕМ РАЗНООБРАЗНЫЙ ВЫБОР ДЛЯ ВАШЕГО ДИЗАЙНА. ВСЕ ПРОДУКТЫ ИМЕЮТ ПЕРЕКЛЮЧАТЕЛИ ДЛЯ ПРОСТОЙ УСТАНОВКИ. Плазма Плазменная резка — это процесс резки электропроводящих материалов с помощью ускоренной струи горячей плазмы.Типичные материалы, разрезаемые плазменным резаком, включают сталь, нержавеющую сталь, алюминий, латунь и медь, хотя можно разрезать и другие проводящие металлы. Плазменная резка часто используется в производственных цехах, при ремонте и реставрации автомобилей, в промышленном строительстве, а также в операциях по утилизации и утилизации. Благодаря высокой скорости и точности резки в сочетании с низкой стоимостью плазменная резка находит широкое применение от крупномасштабных промышленных приложений с ЧПУ до небольших магазинов для любителей. Процесс Ручная резка толстого стального листа История Плазменная резка с наклонной головкой Как и в случае с другими станками, технология ЧПУ (числовое программное управление) применялась к станкам плазменной резки в конце 1980-х — 1990-х годах, что дало станкам плазменной резки большую гибкость для резки различных форм «по запросу» на основе набора инструкций, которые были запрограммированы в ЧПУ станка. [3] Однако эти станки плазменной резки с ЧПУ, как правило, ограничивались резкой лекал и деталей из плоских стальных листов с использованием только двух осей движения (называемой резкой X Y). Безопасность Минимальный ток оттенка 0-20 A # 4 Способы зажигания Инверторные аппараты плазменной резки Плазменная резка Первоначально используемые транзисторы были полевыми МОП-транзисторами, но сейчас все чаще используются IGBT. При использовании параллельно подключенных полевых МОП-транзисторов, если один из транзисторов активируется преждевременно, это может привести к каскадному отказу одной четверти инвертора. Более позднее изобретение, IGBT, не подвержено этому режиму отказа. IGBT обычно можно найти в сильноточных машинах, где невозможно параллельное соединение достаточного количества MOSFET-транзисторов. Топология режима переключения упоминается как двухтранзисторный автономный прямой преобразователь.Хотя некоторые инверторные устройства плазменной резки более легкие и более мощные, они не могут работать от генератора, особенно без коррекции коэффициента мощности (это означает, что производитель инверторного блока запрещает это делать; это действительно только для небольших легких портативных генераторов). Однако более новые модели имеют внутреннюю схему, которая позволяет устройствам без коррекции коэффициента мощности работать с легкими генераторами энергии. Способы резки с ЧПУ Плазменные резаки с ЧПУ специализируются на производстве систем вентиляции и кондиционирования. Программное обеспечение обрабатывает информацию о воздуховодах и создает плоские узоры, которые будут вырезаны на столе для резки плазменным резаком.Эта технология значительно повысила производительность в отрасли с момента ее внедрения в начале 1980-х годов. Плазменные резаки с ЧПУ также используются во многих мастерских для создания декоративных металлических изделий. Например, коммерческие и жилые вывески, настенное искусство, адресные вывески и садовое искусство на открытом воздухе. Конфигурации плазменной резки с ЧПУ 2-х мерная / 2-х осевая плазменная резка Трехмерная / 3+ осевая плазменная резка Плазменная резка труб и профилей Новая технология Ручной плазменный резак Высокопроизводительная резка НАСТРОЙКА МАЧ5 Изменения в Mach5 по сравнению с Mach4: В Mach4 функция управления высотой была частично интегрирована в программу Mach4, не сообщала об ошибках, когда что-то пошло не так, и использовала тот же макрос M3, что и шпиндель. В Mach5 мы начали с нуля, чтобы реализовать контроль высоты, и все находится внутри плагина ESS (и плагина TMC3in1, если необходимо).Это позволило нам добиться большей гибкости, улучшить отчеты об ошибках и повысить производительность в целом. Еще одно существенное изменение заключается в том, что вместо M3 мы теперь используем M62 для включения резака, а вместо M5 мы используем M63 для выключения резака. У этого есть два очевидных преимущества. Во-первых, вы не сможете случайно включить шпиндель в станке, у которого есть шпиндель и плазменный блок — гигантское улучшение безопасности. Вторая причина заключается в том, что макрос M3 не согласован с вашими данными движения и может отключаться на полсекунды! Это не большая проблема, когда вы запускаете шпиндель и позволяете ему набрать скорость в течение нескольких секунд, но когда вы испаряете металл, миллисекунды считаются! Для M62 и M63 команды включения и выключения резака точно синхронизируются с началом следующей команды движения.Это также позволяет точно определить время задержки прожига. Типы регулировки высоты: Ручной режим. Это позволяет вам использовать клавиатуру для регулировки высоты по оси Z вверх и вниз, что является самой простой формой управления высотой, но на 100% выполняется вручную. Это обычное явление при кислородно-ацетиленовой и гидроабразивной резке. (Функционально это почти идентично режиму «Вверх / Вниз», поэтому два режима объединены вместе. Единственное отличие — два входа и кнопка для выбора режима, в котором вы находитесь.) Здесь нет никаких средств защиты от погружения, кроме оператора. Режим контактов вверх-вниз (как с контроллером Proma), ручной режим (кислородно-ацетиленовый) или без THC. Это простейший вид автоматического управления высотой, который обеспечивает наименьшую гибкость. Вам нужно вручную отрегулировать целевое напряжение на наконечнике на контроллере Proma, а SmoothStepper просто реагирует на входные сигналы ВВЕРХ и ВНИЗ для управления высотой Z. (Функционально это почти идентично ручному режиму, поэтому два режима объединены вместе. Единственное отличие — два входа и кнопка для выбора режима, в котором вы находитесь.) Здесь практически нет анти-дайв-возможностей. Это также позволит вам работать без THC (контроль высоты резака) или в ручном режиме, если вы используете кислородно-ацетиленовый эфир. Mach5 встроен в режим THC (полностью независим от SmoothStepper). При этом используется ПЛК для считывания напряжения на наконечнике. Mach позволяет изменять напряжение на наконечнике цели и генерирует движение вверх и вниз по оси Z для корректировки высоты. Однако есть некоторое отставание и ограниченные возможности защиты от погружения. Контроллер высоты резака TMC3in1, который был разработан для непосредственного взаимодействия с ESS и регулировки высоты резки более 1000 раз в секунду.Поскольку он напрямую связывается с ESS и не буферизируется, ответ почти не задерживается. Существует 6 различных режимов Anti Dive, и почти всеми настройками времени работы для TMC3in1 можно управлять с помощью макросов в вашем GCode! Это обеспечивает максимальную гибкость и производительность. Теперь я считаю этот тип машины выгодным вложением средств, а также большим преимуществом с точки зрения творчества, гибкости и производительности. Для тех из вас, кто не знает, что такое плазменный резак с ЧПУ (ЧПУ), видео ниже даст вам некоторое представление о том, чего я надеюсь достичь. В общих чертах станок представляет собой 2/3-осевой станок, который вырезает 2D-формы из листового металла под управлением компьютера, который следует набору координат и команд.Обычно эти координаты и команды генерируются с помощью компьютерных расчетов. Есть несколько вариантов этих типов машин, но это общая идея. В качестве станка для плазменной резки с ЧПУ мы будем говорить о 3-осевом станке: Я начал с того, что часами исследовал различные профессиональные и самодельные сборки. Я посетил несколько местных компаний, которые используют этот тип машин в промышленности, и меня буквально завалили информацией. Некоторые машины стоят десятки тысяч фунтов !! Поэтому после долгих размышлений я выбрал элементы из существующих примеров, которые я видел, и применил некоторые из этих методов, а также некоторые из моих собственных изобретений в гипотетический дизайн. Вообщем я разбил элементы машины и смотрел каждую деталь отдельно. Затем я дополнительно исследовал, какие существующие механические продукты с точки зрения «гаек и болтов» уже существуют, и попытался разработать их вокруг них. Моя цель состояла в том, чтобы включить готовые компоненты, чтобы минимизировать затраты и время разработки. TurboCad пришлось немного привыкнуть, и я все еще учусь пользоваться некоторыми вещами. В первую очередь я сосредоточился на 2D-чертежах, которые будут переведены в рабочие чертежи для изготовления деталей, вырезанных лазером. Найти запасные части непросто, особенно при ограниченном бюджете. Многие из необходимых деталей производятся за границей, поэтому требуется определенное доверие к международным поставщикам. Я буду обновлять прогресс этих сборок по мере сборки. Свободно собранная система шкивов мотора изображена ниже: Основной принцип заключается в следующем: Двигатель nema 23 с высоким крутящим моментом вращает шкив с 20 зубьями, который затем через ремень приводит в движение шкив с 60 зубьями.Это обеспечивает передаточное отношение 3: 1, то есть 3 оборота меньшего шкива приводят к 1 обороту большего шкива. Идея заключается в том, чтобы найти компромисс между скоростью двигателя и создать больший крутящий момент и большее разрешение. Затем больший шкив соединяется с ведущей шестерней через вал. Эта шестерня будет зацепляться с рейкой по оси x для создания линейного движения. Система реечной передачи — это повышающая система, поэтому часть скорости, потерянной при понижении шкива, восстанавливается вместе с желаемым крутящим моментом и разрешением.Шестерня имеет диаметральный шаг 25,5 мм или примерно 1 дюйм. Таким образом, 25,5 умноженное на Pi = 80,11 мм или примерно 3 дюйма окружности. Это означает, что один оборот на выходе редуктора шкива перемещает ведущую шестерню вдоль рейки примерно на 3 дюйма. Я выбрал дюймы, потому что хотел бы измерить скорость моего стола в дюймах в минуту (IPM). Раньше у меня возникала идея спроектировать и построить свою собственную станцию управления, с которой можно было бы управлять своей машиной. Я разработал концепцию, чтобы увидеть, как будут выглядеть мои идеи: На рисунке выше показан узел двигатель / шкив в установленном положении.Газовые стойки можно увидеть по обе стороны от ремня. Они работают вместе, обеспечивая давление, чтобы обеспечить равномерный контакт между ведущей шестерней и зубчатой рейкой по длине машины, помогая устранить люфт. Газовые стойки заставляют двигатель / шкив в сборе подниматься вверх, который направляется отверстиями для болтов с прорезями. Я нашел в Интернете тестовый файл, в котором можно было бы нарисовать форму скорпиона, и решил поиграть с машиной: Так прошло какое-то время …. Эта сборка какое-то время сидела тихо на заднем плане, в то время как я сосредоточился на различных других проектах, а также пытался сделать работу, чтобы профинансировать все. Сейчас машина приближается к своему завершенному состоянию, и, поскольку есть невыполненные фотографии сборки, я подумал, что добавлю массовую загрузку изображений до того состояния, в котором я сейчас нахожусь: Знаете ли вы , как сделать себе дома плазменный резак ? Если вы не подозреваете об этом факте, то самое время попробовать что-нибудь по-настоящему интересное. Инженеры-подражатели найдут это потрясающим, когда они успешно выполнят проект. Для вашего удобства мини-плазменный резак — это не что иное, как специализированный станок, но это руководство поможет вам узнать о том, что вы можете легко сделать дома. Чтобы сделать этот плазменный резак своими руками, вам понадобится набор аппаратов. Однако плазму называют огненной дугой, которую необходимо поддерживать при резке металлических листов. Хотя плазменные резаки различаются от типа к типу, от номинала к требованиям, их основной принцип работы одинаков во всем, что касается точной резки металлических листов. Однако давайте перейдем к изучению , как сделать самодельный плазменный резак у себя дома. Есть несколько вещей, которые вам нужно будет подготовить в соответствии с этим руководством о том, как сделать самодельный плазменный резак. Не волнуйтесь, все необходимое обязательно будет у вас дома. Получите эти вещи сначала у себя Выполните следующие действия, чтобы сделать плазменный резак: Ознакомьтесь с тем, как использовать плазменный резак с ЧПУ Вывод карандаша подсоединяется к положительному выводу, а фольга — к отрицательному выводу из выводов адаптера. Когда эти две части соприкасаются, электрическая цепь замыкается, и, таким образом, точка соединения нагревается. Температура выше точки плавления фольги, но не карандаша. Вот почему грифель карандаша останется почти таким же, но фольга расплавится, и в конечном итоге кажется, что вы очень легко разрезаете фольгу. В этом секрет этого самодельного плазменного резака. Перед тем, как приступить к изучению этого руководства по изготовлению устройства плазменной резки, обязательно запомните следующие термины: Подробную информацию вы можете увидеть в этом видео: (Источник: Youtube) Когда у вас дома есть все необходимое, почему бы не сделать что-нибудь настолько интересное? Изготовление плазменного резака своими руками в домашних условиях даст вам представление о том, как резать толстые металлические листы в промышленности.Кроме того, это также расширит ваши знания с целью их дальнейшего развития. Подробнее: Обзор 10 лучших плазменных резаков 2021 «GoTorch — самая удобная машина в нашем магазине. Мы вынуждены использовать ее каждый день, чтобы производить замену.
запчасти для нашей тяжелой техники. Иногда мы даже беремся за дело ». Машину GoTorch можно удобно расширить различными способами. Вы можете построить свой собственный простой каркас для поддержки материала. Эта сверхпрочная машина размером 6 на 12 футов была изготовлена путем установки модифицированных компонентов приклада на полностью изготовленную по индивидуальному заказу раму. У него даже есть рычаг, который опускает
рельсы под боками для быстрой погрузки и разгрузки вилочным погрузчиком. Станок GoTorch можно адаптировать для множества применений при использовании других инструментов и материалов.Например, можно резать трубу, а можно резать дрова.
или пластик с фрезером и, при желании, вырезать 3D-изображения. Нет предела возможностям, которые GoTorch дает вам возможность реализовать! Эта машина была расширена, чтобы сократить площадь 2 на 4 фута за счет установки более длинных направляющих. Фрезер используется вместо плазмотрона для резки гофрированного листа.
металл для индивидуальной кровли. Эта труборезная машина была изготовлена путем установки дополнительной насадки для резки труб на специальную раму.Он вырезает буквы, рисунки, отверстия или зазубрины
в трубе диаметром до 13½ дюймов. Чтобы снизить затраты, необязательные продукты приобретаются непосредственно в сообществе владельцев.
после покупки машины. В их число входят художественные диски и др.
расширенные параметры программного обеспечения, автоматический контроль высоты, параметры гравировки и трассировки, возможности 3D, дополнительные лицензии на места и детали для расширения
размер станка, резка трубы и обслуживание. Безопасность прежде всего! Травмированный рабочий не приносит никакой пользы вашей компании и самим себе.Это просто правильный и надежный поступок, когда вы заботитесь о безопасности своих сотрудников. Когда они почувствуют, что вы заботитесь о них, вы повысите продуктивность и повысите эффективность командной работы. Если ваши сотрудники не чувствуют, что вы заботитесь о них, вы настраиваете себя на конфликт, стресс, снижение производительности, срыв сроков и недовольство клиентов. Итак, что ваши рабочие должны знать и делать, когда они используют ваш плазменный станок с ЧПУ? Надеюсь, по большей части это похоже на обзор. Вот несколько советов для начала: 1.Защитите себя от искр Во-первых, ваши сотрудники должны защищать глаза защитными очками, как минимум, с боковым щитком. В идеале они носят шлем или защитную маску, чтобы не было сомнений в том, что им в глаза попали искры. Это также защищает их глаза от повреждений из-за яркого света плазменной резки. Их одежда и перчатки также должны быть огнестойкими. Кожа, шерсть или плотный деним очень хорошо защищают ваше тело от искр. Если ваши сотрудники курят, им не следует носить с собой спички или бутановые зажигалки.Следует надевать высокие кожаные туфли или ботинки, чтобы искры не попали в ноги. 2. Когда используется ваш станок для плазменной резки Плазма нагревается настолько, что в идеале расстояние между дугой резака и чем-либо еще должно составлять не менее 25 футов. Газы, выделяющиеся при плазменной резке, также могут быть вредными. Таким образом, вы должны иметь надлежащую вентиляцию и носить респиратор во время работы. Если ваши сотрудники работают с металлом с покрытием, например оцинкованной сталью (или любым другим металлом с покрытием), используйте шлифовальный станок для удаления покрытия перед резкой.При нагревании покрытия плазменной резкой выделяются ядовитые токсичные пары. Если вам нужно разрезать материал с покрытием, ваш сотрудник должен надеть респиратор для выполнения этой работы. 3. Держитесь под рукой Ваши сотрудники всегда должны носить резиновые перчатки в дополнение к своим сварочным перчаткам, так как они режут, чтобы избежать поражения электрическим током. Они никогда не должны резать, если окружающая среда кажется хоть немного влажной. Электрик должен подключить и заземлить машину плазменной резки.Когда ваш сотрудник режет, он должен стоять на резиновом коврике. Если вы будете следовать этим основам плазменной резки, вы и ваши сотрудники будете в безопасности и продуктивны. Вернуться в блог Принять решение об инвестициях в систему плазменной резки высокого разрешения — нелегкий выбор. Из-за вложенных авансовых затрат задача создания плазменной резки на предприятии может показаться сложной.На самом деле все сводится к тому, чтобы задать себе два простых вопроса: Если вы ответили утвердительно на один или оба из этих вопросов, то доставка плазменной резки на дом — идеальный вариант для вас.Вот логическая разбивка преимуществ добавления станка плазменной резки к производственному процессу: Мгновенная гибкость, которую плазменный станок с ЧПУ привносит в производственный цех, впечатляет. Когда вы полностью контролируете каждый проект, будет намного проще вносить изменения в проект, переделывать детали, а также сокращать или перераспределять рабочие часы. Если вы — компания, регулярно развивающая свою линейку продуктов, вам будет намного проще контролировать резку деталей, потому что вы можете менять по своему желанию, не беспокоясь о сроках поставки от поставщика.Вы легко можете быстро настраивать продукты. Если вам не хватает одной детали, вы можете легко изготовить другую на вашем станке. Большинство производителей используют свои плазменные машины в течение одной смены, потому что резка выполняется очень быстро. В то время как более сложное и дорогое оборудование требует нескольких смен, чтобы производить платежи. Устанавливая крайние сроки без участия поставщика, вы единолично контролируете, когда ваши проекты будут отправлены.У вас есть максимальная возможность изменять детали проекта и вы можете полностью контролировать установленные вами сроки. Проекты будут иметь более короткие сроки выполнения, если вы не будете ждать запчастей от внешнего источника. У вас могут быть хорошие отношения с вашим поставщиком, но есть шанс, что он будет чем-то занят. При аутсорсинге запасных частей вы следуете графику поставщика. Если они будут слишком заняты, сроки вашего проекта могут быть сдвинуты, и ваши клиенты не будут довольны. Имея собственную плазменную машину, вы не пропустите поставки, если только это не внутренняя задержка.Не нужно беспокоиться об ожидании запчастей у стороннего источника. высокой четкости имеют различные варианты консоли в зависимости от металла, который вы хотите резать. Плазменная машина способна выполнять более сложную резку, что позволяет повысить вашу нормальную производительность и расширить ассортимент вашей продукции. С такой машиной вы сможете выполнять работу, требующую более детальной и точной резки. Усовершенствованное программное обеспечение помогает изготавливать продукты, которые было бы трудно или невозможно воспроизвести без плазменного резака высокого разрешения.Программное обеспечение для программирования ЧПУ Hypertherm ProNest ™ входит в состав каждого ЧПУ EDGE ™ Connect. Он автоматически добавляет Hypertherm Embedded Expertise для оптимизации качества плазменной резки независимо от комбинации газов, типа материала или даже навыков оператора. Это позволяет производителю уверенно браться за более сложные проекты. Майк Бренсеке, владелец Brenseke Welding, делится, «Возможности KANO ™ вселили в нас уверенность в том, что мы можем выполнять более широкий спектр работ, чем раньше.Благодаря тому, что мы легко общаемся со службой технической поддержки при возникновении каких-либо проблем, работать с нашим Kano можно без стресса, поэтому мы можем сосредоточиться на развитии нашего бизнеса. Мы надеемся на дальнейшее расширение и постоянно ищем новые способы включения машины в нашу повседневную деятельность ». По сути, все сводится к окупаемости инвестиций или окупаемости инвестиций. Если вы пытаетесь решить, стоит ли привезти плазменную резку на завод, рассмотрите общую картину. Системы плазменной резки высокой четкости позволяют гибко управлять своим бизнесом.Системы HD обеспечивают качество резки, которое может уменьшить или исключить вторичные процессы, даже некоторые сверления. Каждый проект можно настроить таким образом, чтобы он соответствовал выбранным вами ограничениям по времени, чтобы ваши клиенты могли рассчитывать на то, что вы вовремя подготовите их высококачественный проект. Ослепительно яркий фонарик плазменного резака можно найти в большинстве цехов по изготовлению металлов. Эта техника используется для разрезания огромных листов металла любой толщины и используется для изготовления всевозможных металлических предметов, таких как ворота, вывески и скульптуры.Но почему вы предпочли плазменную резку другим процессам профильной резки? и где вы можете получить доступ к плазменным резакам на Make Works? В этом руководстве по плазменной резке мы объясняем, что это за процесс и что с ним можно делать. Плазменная резка — это метод профильной резки, позволяющий прорезать любой токопроводящий металл. Сюда входят такие металлы, как сталь, алюминий, латунь, титан и медь — как толстые, так и тонкие. Плазменная резка может выполняться вручную с помощью ручного плазмотрона.Иногда их называют плазменными дугами, плазменными пушками или плазменными резаками. Существуют разные типы плазменных резаков в зависимости от того, какую толщину металла вы, вероятно, будете резать. Плазменная резка также имеет больше промышленных применений, таких как плазменная резка с ЧПУ, которая вырезает профили из цифровых файлов на большие листы металла. Такие процессы делают плазменную резку сверхточной при резке профилей. В целом, плазменная резка намного дешевле других процессов металлообработки, таких как лазерная резка или гидроабразивная резка.Это также очень немедленный процесс, особенно когда он выполняется вручную. Плазменная резка работает путем пропускания сверхбыстрой струи горячей плазмы через проводящие металлы, чтобы прорезать ее. Для создания плазмы электрическая дуга пропускается через газ, например азот или кислород. Это создает четвертое состояние материи, называемое плазмой. Затем плазму можно протолкнуть через небольшое отверстие, такое как сопло, которое затем может прорезать проводящий металл. Как правило, плазменная техника более безопасна, чем использование пилы для резки металлов, поэтому ее предпочитают многие металлисты. Плазменная резка используется для всех видов металлоконструкций и обычно используется при строительстве на стройплощадке или в ремонтных мастерских. Дизайнеры и художники чаще всего используют его как в вывесках, так и в скульптуре, а также в декоративных панелях для интерьерных проектов. Во многих изделиях из низкоуглеродистой стали плазменная резка металла часто сочетается с процессами отделки металла, такими как порошковое покрытие для цветной отделки. В Шотландии есть несколько производителей, использующих плазменную резку. Например, вы можете заказать плазменную резку листов с ЧПУ в JGB Steelcraft или сделать это самостоятельно в таких мастерских, как Edinburgh Sculpture Workshop или Glasgow Sculpture Workshop.
Базовый процесс плазменной резки включает создание электрического канала для перегретого электрически ионизированного газа i.е. Плазма из самого плазменного резака через обрабатываемую деталь, образуя замкнутую электрическую цепь обратно в плазменный резак через зажим заземления. Это достигается за счет сжатого газа (кислорода, воздуха, инертного газа и др. В зависимости от разрезаемого материала), который продувается через сфокусированное сопло с высокой скоростью к заготовке. Затем в газе образуется электрическая дуга между электродом, находящимся рядом с газовым соплом или встроенным в него, и самой заготовкой. Электрическая дуга ионизирует часть газа, тем самым создавая токопроводящий канал для плазмы.Когда электричество от резака проходит по этой плазме, она выделяет достаточно тепла, чтобы расплавить заготовку. В то же время большая часть высокоскоростной плазмы и сжатого газа выдувает горячий расплавленный металл, тем самым разделяя, то есть прорезая заготовку.
Плазменная резка — это эффективный способ резки тонких и толстых материалов. Ручные резаки обычно могут резать стальную пластину толщиной до 38 мм (1,5 дюйма), а более мощные резаки с компьютерным управлением могут резать сталь толщиной до 150 мм (6 дюймов).[1] Поскольку плазменные резаки производят очень горячий и очень локализованный «конус» для резки, они чрезвычайно полезны для резки листового металла криволинейной или угловой формы.
Плазменная резка выросла из плазменной сварки в 1960-х годах и стала очень продуктивным способом резки листового металла и листов в 1980-х. [2] Он имел преимущества перед традиционной резкой «металл против металла» в том, что не производил металлической стружки, давал точные срезы и производил более чистую кромку, чем газокислородная резка.Ранние устройства плазменной резки были большими, несколько медленными и дорогими и поэтому, как правило, предназначались для повторяющихся схем резки в режиме «массового производства».
Для предотвращения повреждения глаз, называемого дуговым глазом, а также повреждения от мусора необходимы надлежащие средства защиты глаз и защитные маски. Рекомендуется использовать линзы зеленого оттенка №5. OSHA рекомендует оттенок 8 для тока дуги менее 300 А, но отмечает, что «Эти значения применяются там, где фактическая дуга четко видна. Опыт показал, что более легкие фильтры могут использоваться, когда дуга скрыта заготовкой» [4]. Lincoln Electric, производитель оборудования для плазменной резки, говорит: «Обычно приемлемы темные оттенки от # 7 до # 9.«Longevity Global, Inc., другой производитель, предлагает эту более конкретную таблицу для защиты глаз при плазменно-дуговой резке при более низких значениях силы тока:
(ANSI Z87.1 +) 
20A -40 A # 5
40 A-60 A # 6
60 A-80 A # 8
Кожаные перчатки, фартук и куртка также рекомендуется для предотвращения ожогов от искр и мусора.
Плазменные резаки используют несколько способов зажигания дуги.В некоторых устройствах дуга создается при контакте резака с обрабатываемой деталью. В некоторых резаках для зажигания дуги используется цепь высокого напряжения и высокой частоты. Этот метод имеет ряд недостатков, включая риск поражения электрическим током, сложность ремонта, обслуживания искрового разрядника и большое количество радиочастотного излучения. [5] Плазменные резаки, работающие рядом с чувствительной электроникой, такой как оборудование с ЧПУ или компьютеры, запускают вспомогательную дугу другими способами. Сопло и электрод соприкасаются. Сопло — это катод, а электрод — анод.Когда плазменный газ начинает течь, сопло выдувается вперед. Третий, менее распространенный метод — емкостной разряд в первичную цепь через кремниевый выпрямитель.
Аналоговые аппараты плазменной резки, обычно требующие более 2 киловатт, используют тяжелый трансформатор сетевой частоты. Инверторные аппараты плазменной резки выпрямляют питание от сети до постоянного тока, который подается на высокочастотный транзисторный инвертор в диапазоне от 10 кГц до примерно 200 кГц. Более высокие частоты переключения позволяют использовать трансформатор меньшего размера, что приводит к уменьшению габаритов и веса.
Некоторые производители плазменных резаков создают столы для резки с ЧПУ, а некоторые имеют резак, встроенный в стол.Столы с ЧПУ позволяют компьютеру управлять головкой резака, производя чистые и острые разрезы. Современное плазменное оборудование с ЧПУ способно выполнять многоосевую резку толстого материала, что позволяет создавать сложные сварные швы, которые иначе были бы невозможны. Для более тонких материалов плазменная резка все чаще заменяется лазерной, в основном из-за превосходных возможностей лазерного резака для вырезания отверстий.
В последние годы произошло еще большее развитие. Традиционно столы для резки станков были горизонтальными, но теперь доступны вертикальные станки плазменной резки с ЧПУ, обеспечивающие меньшую занимаемую площадь, повышенную гибкость, оптимальную безопасность и более быструю работу.
Существует 3 основных конфигурации плазменной резки с ЧПУ, и они в значительной степени различаются формами материалов перед обработкой и гибкостью режущей головки.
Это наиболее распространенная и традиционная форма плазменной резки с ЧПУ. Изготовление плоских профилей с обрезанными кромками под углом 90 градусов к поверхности материала. Таким образом сконфигурированы мощные станки плазменной резки с ЧПУ, позволяющие резать профили из металлических листов толщиной до 150 мм.[1] до толщины 30 мм
И снова процесс производства плоских профилей из листового или листового металла, но с введением дополнительной оси вращения, режущей головки ЧПУ Машина для плазменной резки может наклоняться при прохождении по стандартной двухмерной траектории резки. Результатом этого является обрезка кромок под углом, отличным от 90 градусов к поверхности материала, например под углами 30-45 градусов. Этот угол сплошной по всей толщине материала.Обычно это применяется в ситуациях, когда разрезаемый профиль должен использоваться как часть сварного изделия, поскольку угловая кромка является частью подготовки к сварке. Когда подготовка сварного шва применяется во время процесса плазменной резки с ЧПУ, можно избежать вторичных операций, таких как шлифовка или механическая обработка, [1] снижая затраты. Возможность угловой резки трехмерной плазменной резки также может использоваться для создания отверстий с потайной головкой и снятия фаски профильных отверстий.
Используется для обработки труб, труб или любых длинных профилей.Головка для плазменной резки обычно остается неподвижной, пока заготовка проходит через нее и вращается вокруг своей продольной оси. [1] В некоторых конфигурациях, как и при трехмерной плазменной резке, режущая головка может наклоняться и вращаться. Это позволяет делать угловые разрезы по толщине трубы или секции, что обычно используется при изготовлении технологических трубопроводов, где разрезанная труба может быть снабжена подготовкой к сварке вместо прямой кромки.
За последнее десятилетие производители плазменных резаков разработали новые модели с меньшим соплом и более тонкой плазменной дугой.Это обеспечивает точность, близкую к лазерной, на кромках плазменной резки. Некоторые производители объединили прецизионное ЧПУ с этими резаками, чтобы позволить производителям изготавливать детали, требующие минимальной обработки или не требующие никакой обработки.
Стоимость
Плазменные горелки когда-то были довольно дорогими. По этой причине их обычно можно было найти только в профессиональных сварочных мастерских и в очень хорошо оснащенных частных гаражах и магазинах. Однако современные плазменные горелки дешевеют и теперь доступны для многих любителей.Старые устройства могут быть очень тяжелыми, но все же портативными, в то время как некоторые новые с инверторной технологией весят совсем немного, но при этом равны или превышают возможности старых. и т. д. Адам Хортон: плазменная сборка с ЧПУ
Последние 2 года я планировал построить собственный станок для плазменной резки с ЧПУ. Различные препятствия мешали моим усилиям, но я почему-то никогда не отказывался от идеи! Около 6 месяцев назад я сел и взвесил свои варианты и решил пойти на это, так что с тех пор это проект, который имеет приоритет. Чертежи, чертежные чертежи …
Мне нравится мой imac, но по некоторым причинам мир САПР — нет. Найти программное обеспечение САПР для компьютера Apple было непросто.Конечно, у autocad есть версия для Mac, но у меня нет таких денег, чтобы тратить их на программное обеспечение. Я огляделся, и мне понравился внешний вид TurboCad для Mac. Цена была не так уж и плоха, но, к счастью, на eBay был выставлен на продажу неиспользованный экземпляр, бум, торгуйтесь !! К Чертеж A Чертеж B
Приведенные выше чертежи были использованы для изготовления следующих нестандартных деталей:
Эти детали будут составлять часть узла шкива двигателя для оси X.Портал на моей машине будет иметь двойной привод от двух шаговых двигателей Nema 23 с ременным редуктором 3: 1. Результирующий выход будет приводить в движение прямозубую шестерню с 17 зубьями вдоль рейки для обеспечения линейного движения. Вырезанный из 8-миллиметровой алюминиевой пластины Получение запасных частей:
Выполняя различные чертежи, я старался убедиться, что продолжаю заказывать некоторые из необходимых деталей каждый месяц.Таким образом будет легче управлять своим денежным потоком, но проект будет продолжаться. Некоторые компоненты приводных узлов по осям X и Y. Слева: линейный привод THK (ось Z) Справа: подшипниковые узлы линейного перемещения Hiwin
Выше приведены некоторые части, которые образуют линейное движение оси станка.Привод THK Linear был поставлен в США и представляет собой законченный блок, состоящий из прецизионного линейного подшипника и комбинации шарико-винтовой передачи. Подшипниковые блоки Hiwin в комплекте с рельсами (не показаны) образуют прецизионный линейный ход по осям x и y. Эти компоненты — самые дорогие в сборке. Я чувствовал, что плавное перемещение по оси было обязательным, поэтому я вложил в эту область большие средства. Построение основного каркаса:
Я поэкспериментировал с размером и конструкцией основного каркаса и наконец придумал каркас, который, надеюсь, будет достаточно жестким.Он спроектирован так, чтобы его можно было разделить на секции для облегчения перемещения машины. Я также попытался разработать сборку, в которой есть функции для незначительной регулировки, чтобы упростить выравнивание прецизионных направляющих и зубчатых колес. Стальные профили нарезанные по длине
После того, как я скрепил все узлы и балки, я в первый раз свободно скрепил раму болтами: Предварительно вырезанные профилированные листы с помощью лазера В стойке просверлено отверстие для крепления горизонтальных балок болтами.
Большой резервуар внутри конструкции предназначен для хранения воды, которая будет использоваться под режущей поверхностью. Я расскажу об этом более подробно позже, но если вы посмотрите видеоролик в начале этой страницы, вы сможете увидеть, где вода используется при операции резки. Ось X:
Я провел последнюю неделю или около того, работая над системой линейного перемещения, которая служит осью X на этой машине.Компоненты, составляющие эту ось, — это прецизионные линейные профильные рельсы Hiwin и прецизионные стойки MOD 1.5 с каждой стороны стола для резки. Эти компоненты монтируются в стальном канале, чтобы минимизировать попадание воды и пыли в процессе резки, а также предотвратить случайное повреждение во время загрузки и выгрузки листовых материалов на стол. На рельсы Hiwin смонтированы 4 опорных блока (по 2 с каждой стороны). Затем они поддерживают специальные профилированные с помощью лазера пластины, которые образуют вертикальную конструкцию портала, а также используются для крепления узлов двигателя и шкивов.
Рельс слегка утоплен по отношению к краю стального канала, поэтому для установки боковых пластин пришлось обработать специальные алюминиевые распорки. Это можно увидеть между опорными блоками и пластиной на картинке выше. Профилированные боковые пластины с опорными блоками для портала. Устанавливается на линейный рельс. Детальный вид линейной направляющей и реечной передачи, установленных в стальном канале. Мотор и шкив в сборе (ось X):
В некотором роде на заднем плане, между работой над основной рамой и другими делами, я добивался успехов в сборке двигателя и шкива. Они построены из компонентов с алюминиевым профилем, представленных далее на странице. Как упоминалось ранее, пластины были вырезаны из алюминия толщиной 8 мм с помощью промышленного лазерного резака. Тем не менее, прежде чем их можно было собрать, необходимо было провести определенную механическую обработку.Местный друг и опытный инженер оказал услуги по механической обработке и дал результаты, выходящие далеко за рамки моих нынешних возможностей. Вид спереди на Вид сбоку шаговый двигатель и шестерня. Системы управления:
Система управления, которую я буду использовать, основана на программном обеспечении mach4 от ArtSoft. Эта платформа оказалась очень популярной среди многих производителей ЧПУ из-за ее гибкости, простоты использования и сильной сети поддержки.Программное обеспечение функционирует как контроллер ЧПУ на базе ПК, который управляет атрибутами станка через порты компьютера (часто параллельный порт). Многие небольшие компании разработали продукты, которые взаимодействуют с mach4, как своего рода готовое решение для производителей станков своими руками. Это означает, что существует огромное количество оборудования, такого как отрывные платы (BOB) и контроллеры движения, которые позволяют пользователю быстро настроить и запустить свою систему. Я выбрал систему управления движением от CandCNC, FourhillsDesign USA.Поставляемый ими продукт — MP3000E — DTHCII, который представляет собой универсальную систему управления движением для стола плазменной резки. Он включает цифровой контроллер высоты резака (DTHC). Я расскажу о регулировке высоты резака позже. MP3000E — DTHCII имеет форму компактного корпуса, который имеет отдельные модули управления, удаленно связанные с помощью обычных кабелей управления. Эти модули обеспечивают доступ к ступенчатым и направляющим штифтам, оптически изолированным цифровым входам и выходам и интерфейсу плазменной машины, которые доступны через Mach4 с использованием настраиваемых экранов, поставляемых CandCNC. Передняя панель Панель, установленная в корпусе 9011
Несмотря на то, что я был доволен своими концепциями, мне требовалось мгновенное решение, которое требовало небольшого времени на проектирование и сборку из-за моей приверженности собственно сборке машины.Я посмотрел на различные продукты, которые уже существовали, но одним из наиболее эффективных, готовых к использованию решений был киоск с сенсорным экраном. Это типы машин, которые часто встречаются в музеях или крупных торговых комплексах, которые помогают посетителям получить доступ к информации о здании или экспонатах. Системы сенсорных экранов построены в соответствии с высокими техническими характеристиками, часто включают в себя износостойкие и долговечные периферийные устройства, идеально подходящие для суровых условий металлообрабатывающего цеха. Некоторый краткий eBaying и идеальный кандидат был куплен, упакован и доставлен.Работа сделана! почти ….. Система с сенсорным экраном под управлением mach4 Вид сбоку, демонстрирующий элегантный дизайн. Вид сзади со снятыми панелями, показывающий установленный промышленный компьютер и контроллер движения.
Когда контрольное решение рассортировано и работа над осью почти завершена, пришло время поиграть со всеми упомянутыми выше элементами и посмотреть, смогу ли я заставить эту вещь двигаться.После дня подключения, тестирования и повторного подключения я смог перемещать ось X с помощью mach4 в толчковом режиме. Успех!! В конце дня мой тестовый стенд выглядел так: чрезмерное использование компьютеров и кабелей, приправленное чашкой чая 🙂
Также в течение недели, потраченной на системы управления и электронику, я создал основы для шкафа управления, который находится в основной раме плазменного стола: Шкаф управления, по-прежнему требует некоторых элементов и требует проводки.
Этот ящик будет содержать все контроллеры двигателей, источники питания, модули ввода и вывода со всеми необходимыми коммутационными и защитными устройствами. После установки на основной стол он будет служить «внутренностями» машины. Прогресс оси X:
После нескольких недель преодоления небольших проблем с приводом оси X теперь он работает довольно хорошо. Проблемы, с которыми я столкнулся, были вызваны некоторыми механическими элементами, окружающими систему натяжения реечной передачи.Из-за незначительных предполагаемых отклонений в зубчатой рейке при движении шестерни необходимо разработать механическую систему, которая удерживает шестерню под постоянным натяжением. Моя первоначальная конструкция включала в себя несколько пружин для обеспечения давления, чтобы преодолеть эту проблему. Несмотря на тестирование множества различных типов пружин в этой системе, проблема все еще оставалась. Затем я начал искать другие более простые решения и купил газовые амортизаторы. Это позволило получить компактное и аккуратное решение, а также я смог указать необходимое усилие при заказе.После сборки газовые стойки оказали достаточное давление от шестерни на рейку по всей длине машины, чтобы устранить люфт. Затем я столкнулся с отдельной проблемой, а именно с механизмом скольжения, который позволяет шестерне достаточно податливой, чтобы поддерживать равномерный контакт с рейкой. Я допустил слишком большой провисание, что означало, что мне пришлось заново обработать их и сделать втулки нужного размера. Двигатель оси X в сборе. Ось Y:
Работа по оси Y идет полным ходом и будет готова к устранению неисправностей в ближайшие несколько дней … Узел двигателя / шкива оси Y Y Ось и портал Портал Новый компрессор:
С появлением моей плазменной сборки мне нужно начать планировать сопутствующее оборудование, которое будет ее поддерживать.Основным элементом процесса плазменной резки является подача качественного воздуха. У меня уже был большой компрессор поршневого типа, но он шумный и все время включается и выключается, пытаясь конкурировать с подачей воздуха, который необходим плазменной машине. Поэтому выбрали более надежную систему — винтовой компрессор. Винтовые компрессоры работают иначе, чем стандартные поршневые, и могут подавать сжатый воздух в гораздо больших объемах. Однако они более сложны и намного дороже в покупке, эксплуатации и обслуживании.Я купил подержанный винтовой компрессор, проработавший на нем всего несколько часов. Он был полностью отремонтирован и сдан в эксплуатацию, и теперь он готов к работе 🙂 Винтовой компрессор, осушитель и ресивер.
Процесс плазменной резки требует подачи чистого сухого воздуха. Следовательно, требуются осушитель воздуха и соответствующие фильтры. Синяя машина на картинке — сушилка в моей системе, которую я еще не подключил. Тестирование движения:
После того, как оси Y и Z были приспособлены к порталу, мне пришлось настроить программное обеспечение для отправки правильных сигналов на приводы, чтобы перемещать все оси в тех же единицах, которые программное обеспечение измеряло.Это было довольно сложно, поскольку задействовано довольно много механических приводных элементов. По сути, мне нужно было убедиться, что когда программное обеспечение сообщило двигателям о перемещении на заданное расстояние i, e 20 мм, машина переместилась ровно на 20 мм. Чтобы это исправить, потребовалось довольно много часов вычислений и чашек чая. В настоящее время машина имеет допуск точности 0,025 мм, который я надеюсь улучшить, правильно затянув механические приводные компоненты. Рисование пером на картоне.
Машина еще далека от завершения, и мне еще предстоит полностью разобраться в программном обеспечении, но я был так взволнован, увидев что-то, что я создал с нуля, работающий независимо. Y и Z в сборе.
Выше показан крупный план узла y и z в комплекте с держателем резака. На картинке видно довольно много микропереключателей. Эти выключатели представляют собой концевые выключатели, которые сообщают системе управления, что она должна остановиться, как только машина достигнет конца своего хода, и предотвратить ее повреждение.Еще нужны переключатели, это будут домашние переключатели. Переключатели исходного положения сообщают машине, где находится ее «исходное» положение, часто в пределах безопасной рабочей зоны машины. Обновлений:
Спасибо, что нашли время прочитать эту страницу.Теперь машина укомплектована и каждый день изготавливать детали. Если вам нужен небольшой побочный проект, связанный с деталями, изготовленными на этой машине, пожалуйста, подпишитесь на мою страницу в Twitter: https://twitter.com/EngineHouseGB Как сделать плазменный резак своими руками в домашних условиях?
Как сделать из них плазменный резак своими руками? Настраиваемый станок с ЧПУ | Расширяемая система плазменной резки с ЧПУ
Меню машины
Дон Ирландия
Раскопки Простота настройки
Эта рама используется для резки небольших кусков материала.Станок и кусок стандартной решетки помещаются в раму и легко снимаются. Система GoTorch идеально подходит для тех, кто хочет настроить или построить свои собственные станки с ЧПУ. Вы получаете полнофункциональную систему с минимальным начальным
инвестиции.
Это дает вам свободу и удобство, чтобы сразу приступить к изготовлению деталей, при этом не теряя времени, чтобы решить, нужно ли и как
хотите расширить размер или возможности машины.
Вы обнаружите, что создать идеальную машину, которую вы хотите, легко, потому что наиболее важные и выгодные компоненты уже разработаны и
для вас «из коробки» — серводвигатели, электроника и управляющее ПО. Расширяемый
GoTorch продается только в виде стола 2 × 2. Однако вы можете расширить машину GoTorch до многих стандартных размеров. Наши стандартные компоненты можно использовать для
построить машину любого размера: 2, 4 или 5 футов в ширину и 2, 4, 5, 8 или 10 футов в длину. Стоимость этих деталей (помимо любой нестандартной рамы) колеблется от
примерно от 400 до 1600 долларов, в зависимости от желаемого размера.
Вы также можете самостоятельно создавать или модифицировать компоненты, чтобы сделать машину GoTorch практически любого другого размера, который вам нужен. Требуется дополнительное программное обеспечение
для изменения размера машины. Адаптируемый
Как оставаться в безопасности при использовании плазменного станка с ЧПУ | Комплексные решения для ЧПУ
Могу ли я позволить себе плазменную резку самостоятельно?
Что такое плазменная резка и как ее использовать?
Что такое плазменная резка?
Как работает плазменная резка?
Для каких работ используется плазменная резка?
Где я могу найти плазменные резаки на Make Works?