Запаять пластик чем: Как паять пластмассу: 9 шагов (с иллюстрациями)

Содержание

Ремонтируем пластик

Пластиковые детали составляют достаточно немалую часть автомобиля, но как их чинить, когда они деформируются?

 

Ремонт пластика может осуществляться не только в автомалярном цеху. С подобными проблемами сталкивается практически каждый автомобилист, но зачастую времени специально для таких мелочей не находится. А, как известно — чем больше клиент может сделать в одной мастерской, тем меньше он задумывается об альтернативе. Поэтому повышаем лояльность к сервису и учимся новому.

С развитием альтернативных материалов растет их использование в автомобилестроении. Металл, которому отдавалось предпочтение на конвейере в автомобильной промышленности, все больше уступает место пластиковым деталям. Постоянное развитие технологий и тут не стоит на месте, поэтому промышленность все чаще внедряет новые материалы, которые получают повсеместное распространение. Но пластики различаются по многим параметрам, что отражается на их деформациях и ремонте.

И эту информацию стоит знать.

Ряд сервисменов и автолюбителей не воспринимают подобную услугу, ввиду потери первоначальных эксплуатационных свойств. И правда, иногда создается впечатление, что попахивает кустарщиной. Зачем ремонтировать то, что можно купить? Ведь сегодня практически не существует проблем с запчастями и если новые стоят дорого, то можно найти уже бывшую в употреблении. Но актуальность ремонта возрастает, так как цены на все комплектующие выросли в разы, а страховые выплаты с кризисом уменьшаются, и рассчитывать приходится на свои кровные. Поэтому вопрос уже поворачивается другой стороной. К тому же есть множество комплектующих, которые доступны только под заказ, встречаются редкие автомобили или необычные модификации исполнений модели.

Также нередко дефекты являются незначительными. Скажем, распространенный наезд юбкой бампера на бордюр, после которого внизу что-нибудь трескается, отваливается или торчит. В таком случае обидно менять целый бампер из-за небольшого и малозаметного повреждения.

Узкоспециализированная услуга по пайке пластика – редкость, поэтому это хорошая возможность создать специализацию или допуслугу на СТО. В кузовном цеху миссия выполнения подобных операций зачастую возложена на арматурщика, который помимо остального занимается разборкой-сборкой кузова.

Инструментарий

Основой для выполнения ремонтных работ является воздуходувка, в паре с которой понадобится паяльник. В дополнение для пайки нужны пластиковый припой, и различные абразивные инструменты, наждачная бумага различной зернистости для обработки. Исходя из того, что ряд пластиков достаточно тугоплавкий, мощность паяльника должна начинаться от 100 Ватт.

Найти воздуходувку или промышленный (строительный) фен не составит никакого труда, но для пайки пластика важно обеспечить несколько критериев. Фен должен нагреваться до температуры не меньше 450-500 °С и иметь возможность регулировки температуры. Это важно, чтобы не перегреть пластик в процессе пайки (он имеет свойство разрушаться), а также обеспечить плавное нагревание.

Для пайки используются специальные сварочные пластиковые электроды, которые пропаивают с помощью специальной насадки на фен. В крайнем случае, можно использовать остатки ненужного пластика той же марки.

Перед началом выполнения работ важно выяснить тип пластика поврежденной детали. Дело в том, что в зависимости от необходимых эксплуатационных свойств в автомобилях применяют огромное количество различных пластмасс и их модификаций.

Большинство применяемых пластиков автомобильного «оперения» (бамперы, юбки, молдинги и пр.) термопластичны, то есть ремонтопригодны и поддаются пайке. Наиболее распространенными являются пластики с маркировкой ABS, PA, PP, PC, PE. Разницу составляет лишь температурный режим. Но реже также встречаются термореактивные пластики, которые в процессе литья подвергаются необратимым изменениям, и качественно спаять которые не получится исходя из их физико-химических свойств.

В зависимости от вида пластика различается температура плавки, материалы по-разному реагируют на деформацию, агрессивную среду и пр.

Для качественного соединения, необходимо подбирать припой из того же типа пластика, что и изделие. Маркировку можно найти с тыльной стороны. Также не лишним будет заметить, что пластик может не только плавится, но и разрушаться. И температурная разница между этими процессами составляет всего 30-50 °С. Например, рабочая температура для пайки ABS пластика составляет 350-370 °С, а температура его разрушения равна 380-400 °С. То есть при пайке нужно быть крайне осторожным в выборе температурного режима.

Применяемых в автомобиле разновидностей пластиков достаточно много.

Температурные режимы пластиков, °С

Материал

Плавление

Разрушение

 Сварка

РР (полипропилен)

300

350-370

300-340

ABS

350

380-400

350-370

РА (полиамид)

400

450-470

400-440

PC

350

380-400

350-370

PE

270-300

   

PP

300

350-370

300-340

 

До начала работ

Для начала стоит оценить масштаб трагедии, выяснить насколько велики повреждения и получится ли отремонтировать деталь. При обширных повреждениях трудозатраты могут оказаться настолько большими, что попросту не будет смысла делать работу – за те же деньги можно купить целую деталь.

Перед пайкой нужно подготовить поверхности — протереть и обезжирить для хорошего соединения.

Вмятины

Все пластиковые детали обладают определенной пластичностью, поэтому склонны к деформациям. На образовавшиеся вмятины или выпуклости пластика необходимо воздействовать струей горячего направленного воздуха из воздуходувки. Чтобы обеспечить равномерный нагрев следует направлять струю размеренными круговыми движениями с тыльной стороны детали. Так удастся избежать перегрева и обеспечить плавное воздействие. Обязательно следить за температурой, чтобы она не превышала порог плавления.

Под воздействием горячего воздуха внутренние напряжения в детали ослабевают и она может сама выровняться. Для выравнивания геометрии нужно осторожно воздействовать на повреждения с изнанки с помощью твердого тупого инструмента, подручного средства.

После работы воздуходуйкой нужно обработать поверхность грубым абразивом. При необходимости процедуру следует повторить. Выполнять до готовности детали поступить на покраску.

Способы соединения пластика

Для ремонта и соединения пластиковых деталей применяют также различные клеевые составы. Однако такие клеи подойдут не для всех типов пластиков, а хороши будут для бамперов из стекловолокна и других материалов, не поддающихся пайке (термореактивных или реактопластов).

Вообще стоит отметить, что использование клея при ремонте бампера – не очень хорошая идея. Профессиональные клеевые составы стоят достаточно дорого, поэтому выбор падает на более бюджетные варианты. А такие клеи не обеспечивают надежности соединения. Кроме того клеевое соединение также имеет свои нюансы в технологии, которые далеко не всегда соблюдаются. Также неэффективным считается пропайка или проклейка повреждений сеткой – чаще всего такого ремонта хватает на один сезон.

Самым надежным соединением является пайка пластика таким же пластиковым электродом. Этому способу уделим пристальное внимание.

Так как пластик при нагреве выделяет токсические вещества, которые поражают слизистые оболочки, то правильным и важным является применение средства защиты глаз и дыхательных путей. Пользование очками и респиратором – стандартное правило для работы в малярно-кузовном цеху.

Для соединения пластиковых деталей нужно как можно лучше зафиксировать их, чтобы в процессе пайки они оставались неподвижны. Для этого применяются различные фиксаторы, зажимы, струбцины, а сопрягаемые поверхности можно соединять скобами для степлера. Правда перед использованием нужно немного укоротить усики, чтобы скоба не прошивала деталь насквозь.

После этого с обратной стороны начинается пайка паяльником. Для этого паяльником намечается паз, глубиной примерно соответствующей толщине электрода. Затем пластиковый электрод или предварительно вырезанный и подходящий по составу кусок ненужной детали нагревается воздуходувкой до температуры плавления. С помощью электрода сопрягаемые детали соединяются, а соединение ровняют паяльником. Через несколько минут, после остывания соединение шлифуется. Для этого можно использовать абразив, шлифовальную машинку или специальные насадки на дрель.

Для начала деталь пропаивается слегка, чтобы наметить правильную фиксацию. Если все идет хорошо, то весь шов пропаивается и с внутренней стороны, потом и с внешней поверхности детали. Соединение нуждается в усилении при обширных повреждениях — для этого пропаивают не только по месту разрыва, но и поперек.

Пайка пластикового бампера своими руками

Поговорим немного о ремонте пластмассовых деталях автомобиля. Их ремонт немного отличается от металлических поверхностей и имеет свои нюансы, которые следует знать, дабы облегчить себе работу в будущем.

Наверное самая ремонтируемая деталь на авто это передний бампер, так как он находиться спереди автомобиля и постоянно случаются какие-то происшествия с ним. Вследствие чего ремонт и пайка пластиковых бамперов очень востребован и овладеть этим ремеслом будет очень полезно.

 

Сразу скажу, что мы будем разговаривать о профессиональной сварке пластика. Так как этот метод считается самым лучшим, надёжным и качественным ремонтом. Если Вам предлагают ремонт при помощи сеточек, склёпок, стекловолокном и т.д. это всё «Ерунда» этим занимаются перекупы и «недомастера». Пластик эластичный он «играет» и всё это начинает лопаться и отваливаться! Проверенно на собственном многолетнем опыте

 

Сварка пластмассы

Важно!

При механической обработке пластмассы имейте в виду, что частицы пластика, также опасны для глаз, как и металлические.

Процесс сварки пластика позволяет отремонтировать любые пластмассовые детали. Будь то бампер, молдинги автомобиля или детали салона. Для пайки разработаны технологические процессы и выпускается специальное оборудование.

 

Перед началом работы первое что нужно сделать это определить тип пластика, который Вы намерены варить. На некоторых деталях обратной стороны есть расшифровка с кодом. Этот код соответствует законодательству об утилизации и он также позволяет определить тип пластмассы.

 

Далее приведены основные типы пластика:

 

  • ABS —  Акрилонитриловый бутадиеновый стирол.
  • ASB/PC —  Полимерный сплав вышеуказанного.
  • PA —  Полиамид (Нейлон).
  • PBT —  Полибутилен терефтолат.
  • PC —  Поликарбонат.
  • PE —  Полиэтилен.
  • PP —  Полипропилен.
  • PVC —  Поливинилхлорид.
  • GRP/SMC —  Стеклопластик (не вариться)
  • PUR —  Полиуретан (не все полиуретаны можно сваривать).
  • PP/EPDM —  Полипропилен/Этилендиеновый каучук.

 

Самые распространенные из них, которые используются на автомобилях сейчас, это пластики ABSPP, PA, PE. Самый простой в пайке это PP — Полипропилен. Тяжело паяется PA — Полиамид, требует высокой температуры при работе. Практически не паяется PE — Полиэтилен, как с ним работать расскажу как-нибудь в другой раз.

Процесс пайки пластмасс несложен, особенно для того, кто имеет опыт газовой сварки. Но в нём есть особенности, о которых надо знать.

Важно заметить, что пластмассы делятся на пару групп: термореактивные и термопластичные. К первой группе относятся стеклопластики (и некоторые другие) — они не свариваются, потому что термореактивные пластмассы не размягчаются при нагревании. К счастью, большинство пластмасс, применяемых в автомобилях, относятся к группе термопластов. Если Вам надо отремонтировать деталь из стеклопластика, это уже другой вид работы, поговорим об этом позже.

 

Необходимый инструмент для пайки (сварки) пластика.

Для работы нам потребуется: 

  1. Специальный фен для пайки и насадки к нему.
  2. Припой для пластика.
  3. Обычный паяльник с острым наконечником, желательно по мощнее.
  4. Шлифовальная машинка, с абразивными кругами.
 

Если Вы не можете найти прутков для пайки, их можно вырезать самому из схожего по составу старого не нужного пластика, бамперов и т.д. 

Если же Вы приобретаете готовый припой, то каждая упаковка сварочных прутков имеет маркировку в соответствии с указанным выше кодом пластмассы. Таким образом, если Вам известна пластмасса, из которой изготовлена деталь, подлежащая ремонту, смело берите пруток с нужной маркировкой.

Если Вы не знаете тип своей пластмассы, выберите похожий по внешнему виду пруток и попробуйте его приварить на обратной стороне детали. Эксперимент может закончиться успешно или неуспешно!

Если сварка детали никак не удается (бывает и такое), то единственный возможный в этой ситуации вариант — химический способ восстановления. Об этом расскажу в другой статье.

 

Как спаять трещину на бампере (пример).

И так, приступим к ремонту пластикового бампера. Первое что необходимо сделать, это зачистить шлифовальной машинкой, до голого пластика место ремонта. Я использую Эксцентриковую шлиф машину. Далее удалить загрязнения, обезжирить растворителем. Затем паяльником разделать трещину по всей длине в виде V — образной канавки. Это нужно чтобы туда лёг припой, для качественной спайки.

Далее включаем фен выставляем нужную температуру. Температура для сварки бампера где-то от 300 до 600 градусов, в зависимости от типа пластика. Начинайте от начала трещины. Держите фен по углом и на расстоянии 0.5 — 1 см. от детали и припоя и ведите равномерно до края трещины, наблюдая за тем как ложиться припой. Не прислоняйте насадку фена слишком близко, так как можно легко продырявить деталь насквозь. 

 

Важно!
Обязательно пропаивайте шов с обеих сторон. Причём сначала изнутри затем с лицевой стороны.

 

Дайте шву остыть. Можно приступать к его обработке. Сравняйте выступающий слой припоя машинкой. Далее все действия выполняются в обычном порядке. Шпаклюется (если требуется), грунтуется, и краситься.

 


Ремонт пластиковых деталей

Ремонт пластиковых деталей

На главную      В мастерскую

Ремонт пластмассовых деталей

В современном автомобиле множество запчастей изготовленных из пластмассы. Само собой что по ряду причин иногда они ломаются. Самое досадное в данной ситуации то что наряду с высокой ценой их довольно проблематично купить, даже под заказ. Может конечно повезти и нужная запчасть найдется на авторазборке, но чтобы не зависеть от случая будет не лишним освоить их ремонт в «домашних условиях».

Прежде чем начать разговор о собственно ремонте, давайте определимся с некоторыми терминами и понятиями принятыми в данной сфере деятельности.

Полимеры (от греч. polys — многочисленный, обширный и meros — доля, часть) — вещества, молекулы которых состоят из большого числа повторяющихся звеньев.
Пластические массы (пластмассы, пластики) — материалы, представляющие собой композицию, связующую основу которой составляет полимер. Они могут содержать наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, пигменты и др. В зависимости от характера превращений, происходящих в полимере при формовании изделий, они подразделяются на термопласты и реактопласты. Для производства пластиковых бамперов используются оба вида пластмассы.
Термопласты (термопластичные пластмассы) — материалы, сохраняющие способность многократно плавиться при нагревании. Поэтому детали, изготовленные из термопласта, поддаются сварке.
Реактопласты (термореактивные пластмассы) — материалы, в которых при формовании изделия происходят необратимые химические реакции, приводящие к потере способности плавиться при нагревании. Они стойки к растворителям или незначительно набухают под их воздействием. Детали из этого вида пластмасс НЕ поддаются сварке.
Адгезия (от лат. adhaesio — прилипание) — способность одного материала удерживаться на другом при различных механических и климатических воздействиях. Например: лакокрасочного покрытия на стали, клея на пластмассе и т.д.

Виды повреждений, которые могут получить пластиковые детали:
Царапины — несквозные дефекты поверхности в виде борозд. Бывают поверхностные — нарушающие только лакокрасочное покрытие (ЛКП), и глубокие, из-за значительной глубины которых при дальнейшей эксплуатации возможно образование трещин.
Вмятины — изменение формы поверхности (деформация) из-за местного растяжения пластмассы.
Трещины — узкие сквозные повреждения различной длины и конфигурации. Они не только снижают прочность и жесткость конструкции, но и увеличивают свою длину («растут») под действием вибрации.
Проломы — сквозное разрушение, при котором происходит отламывание фрагментов и образуется отверстие.

Определение типа полимера

Первым делом необходимо определится к какому типу пластмасс принадлежит материал, из которого изготовлена наша деталь. Полимер обозначают с помощью буквенного кода на внутренней стороне детали (в большинстве случаев).

Как наиболее часто встречающиеся можно выделить следующие типы:
ABS — Акрилонитриловый бутадиен стирол (очень часто из этого материала сделан обвес мотоциклов и мопедов)
PA — Полиамид
PC — Поликарбонат
PE — Полиэтилен
PP — Полипропилен
PP/EPDM — Полипропиленовая/ этилен-пропиленовая резина
PС/PВТ — Поликарбонат/терефталат полибутилена
PBT/PC — Терефталат полибутилена/ поликарбонат
PUR — Полиуретан
GF — Усиленный стекловолокном

При отсутствии маркировки тип пластмассы можно определить косвенно. Для этого используют отломившийся кусок или отделяют его в малозаметном месте. Дальше плавим- поджигаем — смотрим и вдыхаем «аромат»:

ABS — Хрупкий, при попытке согнуть изгиб белеет. Переход из твердой фазы в жидкую происходит очень быстро. Очень текучий. При перегреве пузырится. Сильно коптит. Пламя со вспышками, оранжевым пламенем. Запах, как каучук. Не гасит себя. Легко растворяется в ацетоне.
PA — При попытке согнуть изгиб белеет. Плавится тяжело, вязкий. Горит плохо. Пламя с желтым цветом, синим в основании и вспышки пламени. Тает и пенится. Резкий запах, как муравьиная кислота. Гасит себя. Не растворяется.
PC — Пламя со вспышками, желтым огнём и пылающим пеплом. Запах карамели. Частично гасит себя.
PE — Пламя с ясным пламенем, синим в основании, желтой вершиной, капли во время горения и запах, как стеарин. Не гасит себя.
PP — Гибкий и прочный на разрыв. Размягчается по мере нагрева. Горит почти без копоти. Пламя с ясным пламенем, синим в основанием, желтой вершиной, капли во время горения. Запахи, как нефть или воск. Не гасит себя. Не растворяется.

В принципе, через некоторое время, необходимость в поджигательстве пропадает — с опытом вы научитесь уже по внешнему виду определять большинство типов пластмасс, а также стоит или нет затевать ремонт 🙂

Выбор вида ремонта.

От характера повреждения детали и ее материала зависит способ ремонта. Если царапины неглубокие и нарушают только лакокрасочное покрытие (ЛКП), ремонт сводится к восстановлению внешнего вида. Глубокие царапины зашпаклевывают перед покраской. В тех случаях когда из-за значительной глубины повреждения при дальнейшей эксплуатации возможно образование трещин, дефект подвергают сварке или склеиванию.

Ремонт нагревом

Используется для устранения вмятин на термопласте. После постепенного прогрева деформированной поверхности(желательно чтобы температура не превышала 200 градусов), прикладывается механическое усилие до восстановления первоначальной формы изделия. Не рекомендуется откладывать ремонт, особенно в теплое время, так как пластмассе будет сложнее придать первоначальную форму.

Склеивание

Это процесс создания неразъемного соединения за счет адгезии клеящего состава (клеевой композиции) к соединяемым деталям.

Ремонт склеиванием не менее распространен, чем сварка, и является единственно возможным способом ремонта изделий из термореактивных пластмасс. Использование современных клеевых композиций позволяет ремонтировать как термопласты, так и реактопласты.

Клеевые композиции (клеи) для ремонта пластмассовых деталей представляют в своем большинстве высокомолекулярные соединения, которые после затвердевания превращаются в полимерный материал.

Правильный выбор клея необходим для высокого качества ремонта. Это обеспечит лучшую адгезию клеевой композиции к данному типу пластика и одинаковые физические свойства материалов бампера и шва после его отвердения. Для проверки желательно производить контрольное склеивание. (более подробно данный вид ремонта рассмотрен в статье Ремонт пластикового бампера)

Сварка

Процесс получения неразъемного соединения фрагментов (осколков) поврежденного участка путем их местного сплавления. Сварка — более прочный способ ремонта, чем склеивание, поэтому она предпочтительнее для изделий из термопластов. Этот вид ремонта мы разберем более подробно.

Сварка пластмасс

Формально ничего сложного в сварке пластмассы нет. Нагрел до нужной температуры, соединил, дал остыть. Однако важный момент — нагрев до нужной температуры. Я бы выделил такие градации нагрева:

1. Нагрев до температуры пластичности — материалу можно придать определенную форму, изгиб в нужном направлении.
2. Нагрев до температуры плавления — можно сваривать поврежденные участки, добавлять недостающие вставки.
3. Нагрев до температуры разрушения — материал после этого остынет и внешне вам даже будет казаться что процесс пайки увенчался успехом, однако шов будет хрупким и будет содержать продукты разложения пластмассы — что естественно скажется на его прочности.

Тип материала

Температура плавления, градусы

Температура разрушения пластика, градусы

Рекомендуемая температура сварки, градусы

ABS

350

380-400

350-370

PA

400

450-470

400-440

PC

350

380-400

350-370

PE(мягкий/твердый)

270/300

PP

300

350-370

300-340

Обычно проблемы с перегревом случаются при сварке-пайке обычным паяльником, поскольку невозможно строго выдержать нужную температуру, кроме того немалую роль играет температура окружающей среды. Так надежно спаять деталь из ABS паяльником у меня не получалось, но однажды осенью, когда похолодало, спаял на ура. Мощность паяльника осталась неизменной, а часть тепла шла на «борьбу с похолоданием». Вот и получилось что эффективная температура как раз в пределах допуска температуры плавления. Хорошо паяется паяльником полиамид, результат вполне надежный. Полипропилен пережигается, но результат тоже сносный. ABS я бы не советовал ремонтировать используя паяльник.

А так вообще незаменимый инструмент. Только нужно чтобы был достаточно мощный (я использую 100W), и с загнутым жалом, чтобы можно было разравнивать расплавленный пластик. Не лишним будет и старый добрый выжигатель по дереву, когда нужно сделать тонкую работу, без него не обойтись, да и температура там регулируется. По большому счету мелкие и несложные дефекты можно устранить этими инструментами, для более сложных и запущеных случаев понадобится специальный инструмент — фен (термовоздуходувка). В магазинах много строительных фенов, они нам не подойдут. Поскольку обычно у них только две температуры 350/550 и нерегулируемая подача воздуха. Специальный фен имеет плавную регулировку температуры и подачи воздуха, ну и цену на порядок больше чем у строительного фена. Профессиональные термовоздуходувки (Leister, Steinel) не совсем напоминают фен, легкие и удобные в использовании, единственный недостаток — высокая цена.


Я для себя решил эту проблему купив полупрофессиональный фен Steinel 2310LCD, с плавной регулировкой (шаг 10 градусов) от 50 до 650 градусов, и регулировкой потока воздуха.

Кроме фена понадобятся также насадки для сварки.

Редукционная насадка, насадка для быстрой сварки, шлицевая насадка

Сварка происходит так. Деталь зачищают по обе стороны от будущего сварного шва на ширину 15 мм. Концы трещин засверливают для предотвращения их роста, а кромкам придают V-образный профиль с углом 90° глубиной до 5 мм например специальной фрезой.

Подбирают присадочные прутки из пластика соответствующего состава — идентичного материалу детали. Желательно производить пробную сварку для проверки однородности (совместимости) материалов прутка и детали, а также для подбора температуры нагрева, скорости перемещения фена и усилия вдавливания. В течение 5-10 минут прогревают фен, чтобы температура горячего воздуха стабилизировалась. А вы пока складываете из обломков всю «картинку». Обломки проще всего закрепить в нужном положении при помощи специальных струбцин-прищепок. Чтобы облегчить начальную стадию сварки, нужно заострить конец прутка.

При сварке нужно наклонить пруток под углом 45° (или использовать насадку для быстрой сварки) и придавливать его в сторону шва с усилием. Поток горячего воздуха направлять больше в сторону прутка припоя.


Термопласты не имеют явно выраженной точки плавления, а постепенно переходят из твердого состояния в вязкотекучее. Поэтому для получения сварного шва необходимо упереть пруток в зону плавления и после размягчения пластика вдавить в шов до требуемого сечения. Для сохранения первоначальных свойств пластика нагрев при сварке должен быть кратковременным и производиться потоком воздуха строго определенной температуры.
Сварку проводят в два этапа. Сначала скрепляют края поврежденного участка с помощью предварительной (скрепляющей) сварки. Она позволяет зафиксировать взаимное положение соединяемых фрагментов и исправить их небольшую деформацию. Для облегчения операции используют струбцины. Скрепляющая сварка выполняется короткими швами (прихватками) по всей длине будущего соединения. После нее производят окончательную сварку. Получаемый шов должен незначительно возвышаться над свариваемой поверхностью и быть гладким.
В зависимости от характера повреждения и доступности места ремонта сварку производят с внутренней или лицевой стороны. При толщине стенки 5 мм и более — с двух сторон.
После того как место сварки остынет производим окончательную доводку и подготовку под покраску — шлифуем (начинаем с наждачки 100-120, потом 180, доводка 320), шпаклюем (специальной шпаклевкой для пластмассы). Дальше красим и пользуемся. Как видите процесс не особо сложный, но позволяющий сэкономить и деньги и время.

Дополнительные материалы:
Сварка горячим воздухом
Сварка пластмассовых автодеталей (Leister)
Справочник по сварке и склеиванию пластмасс.

В статье использовались материалы с сайтов http://www.scs.clan.su и http://vitz.ru, а также материалы руководства по сварке пластмассовых автодеталей аппаратом горячего воздуха Leister Triac «S».

 

Используются технологии uCoz

пластиковое ведро, таз, полипропиленовую трубу

Одной из проблем, с которыми сталкиваются дачники, это невозможность быстро добраться до магазина в случае необходимости. К примеру, упала и лопнула лейка, а половина грядок осталась сухой, или ведро, в котором носили воду, дало течь. Именно о том, как решить подобные вопросы быстро и без затрат, расскажет сегодня Маннанов Альберт Олегович из города Усолье Сибирское Иркутской области. Его статья поможет домашним мастерам справиться не только с поломанными вёдрами и тазами, но и с другими протечками.

Это лето 2019 года для меня изначально не задалось. Приехав после холодов на дачный участок, я обнаружил выбитые стёкла в домике. Брать внутри было нечего, почти всё я увожу на зиму в гараж или в квартиру, а железный ящик с инструментом вскрыть им не удалось, как и унести (он намертво приварен). Видимо это воров и разозлило. Восстановив окна, я принялся за привычную работу по саду. Однако, едва пришло время полива, снова проблема – пластиковое ведро (единственное оставшееся) оказалось треснутым. Ехать за новым у меня не было ни средств, ни настроения, а потому было решено попробовать запаять старое. И сейчас я расскажу, что из этого вышло.

Очищаем поверхность вокруг трещины, удаляя всю грязь

Содержание статьи

Обработка площади вокруг трещины в днище ведра

Перед тем, как приступить к пайке пластика требуется тщательно очистить поверхность и обезжирить её, чем я и занялся. Ведро было довольно старым, к тому же, раньше в нём была какая-то шпатлёвка, которую перемешивали миксером, в результате чего на поверхности образовались царапины. Забившаяся в них грязь никак не хотела отмываться, поэтому пришлось поработать ещё и наждачной бумагой. При этом поверхность нужно было очистить и обезжирить с обеих сторон, ведь пайка только наружной или лишь внутренней части ничего не даст. При первом же наполнении водой, ведро лопнет, деформировавшись намного сильнее, нежели было до начала ремонта.

Приступаем к работе: какие инструменты и материалы понадобятся для пайки

Для того, чтобы отремонтировать ведро, помимо наждачной бумаги и растворителя, понадобится паяльник и полоска пластика. Лучше всего, если это будет именно такой материал, из которого изготовлена сломанная ёмкость. В крайнем случае, можно попробовать использовать обычную пластиковую бутылку или полиэтиленовый хомут.

Проблема инородного пластика заключается в том, что он может иметь слабую адгезию с ремонтируемым предметом. Честно говоря, об этом я узнал уже позже. Мне просто повезло. Я использовал полосу, отрезанную от пластиковой бутылки и никаких проблем с «совместимостью» не заметил. Но, узнав о подобной проблеме, стал наливать меньше воды в ведро во избежание новых протечек.

Вот такая пластиковая полоска помогла мне в ремонте ведра

Процесс пайки и его нюансы

Первым делом необходимо пропаять внутреннюю часть ведра, иначе, при ремонте внешней стороны, трещина будет прогибаться внутрь, что не позволит сторонам разлома склеиться. На моих фотопримерах пайки нет процесса работы с внутренней стороной. Причина в том, что на них попросту ничего не видно. При работе обе руки находятся внутри ведра, и ничего сфотографировать невозможно. Поэтому придётся поверить на слово: пайка внутри и снаружи ничем не отличается.

Для начала, паяльнику нужно дать разогреться максимально сильно. Маломощные приборы можно сразу убрать в сторону, толку от них не будет. Раскалённым жалом, с небольшим надавливанием, начинаем как бы «зашивать» разлом, двигая влево-вправо. Слишком усердствовать тоже не стоит, при избыточном давлении жало паяльника просто провалится внутрь, после чего ремонт пластикового ведра будет значительно осложнён.

Начинаем аккуратно прогревать разлом, спаивая части ведра

Дополнительное усиление шва по трещине в дне ведра

После того, как шов предварительно пропаян, его нужно усилить. Для этого я использовал полоску, отрезанную от пластиковой бутылки. Мне повезло, при прогреве пластик спаялся достаточно плотно.

При производстве этой работы нужно следить за тем, чтобы плавилась не только полоска пластика от бутылки, но и основа. Если упустить этот момент, то заплатка после остывания будет отслаиваться, а значит, ни о каком усилении шва речи уже идти не будет. При прогреве основы также не следует слишком усердствовать, чтобы не прожечь в днище ведра дыру. Запаять её вполне возможно, однако времени такая работа займёт значительно больше. В целом же, на ремонт своего пластикового ведра, я потратил немногим более получаса, включая чистку и обезжиривание поверхности. Думаю, что если придётся в следующий раз ремонтировать подобную утварь, времени понадобится ещё меньше.

Усиливаем шов, наплавляя поверх него ещё один слой пластика

Что получилось после производства ремонта ведра

Когда все работы были завершены, я налил воды около половины объёма и оставил ведро на полчаса. Это требовалось для того, чтобы проверить, не протекает ли получившийся шов. Но подобная процедура, по сути, была необязательна. Ведь я не собирался пользоваться им для хранения воды. Ведро у меня на даче служило для полива, а значит, даже при наличии небольшой течи, оставалось вполне функциональным.

В моём случае, разлом в днище ведра был скромным, поэтому ремонт не затянулся. Но бывает, что на больших ёмкостях появляются крупные трещины. Здесь уже придётся паять немного по-другому. В подобных ситуациях потребуется сначала прихватить отломившиеся части, после зашить разлом медной проволокой, а уже третьим шагом наложить слой пластика, который предотвратит протечки.

К слову, такой метод подойдёт даже для ремонта резервуара стиральной машинки-автомат. Подобная пайка, при обращении к специалистам, потребует больших финансовых вложений. Самостоятельный же ремонт довольно прост и займёт немного времени.

Днище ведра запаяно и ёмкость снова готова к эксплуатации

Что ещё можно починить при помощи паяльника

Мало кто задумывается, но при помощи паяльника можно починить даже пробитые полипропиленовые трубы водопровода. Однако здесь стоит отнестись с особым вниманием к выбору «донора». Неподходящий пластик приведёт к повторной протечке, ведь давление в системе водоснабжения значительное. Стоит разобраться, каким образом производится пайка полипропиленовых труб и все ли из них можно ремонтировать.

Если говорить о соединениях, которые начинают протекать по причине некомпетентности мастера, который их собирал, то их отремонтировать достаточно просто.  Другой вопрос – долговечность такой трубы. Нужно понимать, что как бы качественно не была отремонтирована сама труба или спайка соединения, это всего лишь временная мера, дающая отсрочку капитального ремонта. Утверждение «нет ничего более постоянного, чем временное» здесь не работает. Но и этого порой бывает вполне достаточно, а значит, не стоит обходить вниманием подобную проблему, как и пути её решения. Попробуем разобраться, что делать, если в полипропиленовой трубе образовалась течь. Конечно, это очень редкий случай, но такое развитие событий вполне возможно.

Труба, которую мы будем ремонтировать. На заднем плане «донор»

Заведомо продуманная порча магистрали водопровода

Для того чтобы показать на примере, как можно отремонтировать водопроводную полипропиленовую трубу, изначально я решил испортить её. Конечно, пробивать действующую водопроводную магистраль я не стал, а вот испортить ненужный отрезок, а после отремонтировать его было очень неплохой мыслью. Поэтому специально, чтобы на примере было проще разобраться, я прожёг паяльником приличную дыру в полипропиленовой трубе. Именно на этом отверстии я и покажу, каким образом можно устранить течь без замены повреждённого участка и привлечения специалистов, услуги которых, скажем прямо, дешёвыми не назовёшь.

Прожиг отверстия в полипропиленовой трубе паяльником. Теперь можно приступать к имитации ремонта

Ремонт прожжённой трубы при помощи паяльника

Для того, чтобы запаять такое отверстие, требуется аналогичный полипропилен. При этом обычная пайка приемлема только для ремонта труб в частном доме, где давление воды, нагнетаемое насосом из скважины, не слишком высоко. Если же устранение течи производится в многоквартирном доме, где оборудовано централизованное водоснабжение, лучше предварительно впаять в магистраль сетку или кусочки проволоки, армировав отверстие, и только после этого приступать к пайке.

Для того, чтобы заплавить брешь, нужно отделять от трубы-«донора» полипропилен небольшими кусочками, накладывая их на отверстие. При этом, не стоит забывать и о прогреве ремонтируемой трубы, чтобы адгезия была максимальной. Именно поэтому наплавляемые кусочки должны быть маленькими.

Аккуратно отделяем небольшие кусочки полипропилена от «донора» паяльником

Постепенно отверстие закрывается. Здесь необходимо немного проталкивать расплавленный полипропилен внутрь трубы, не кидаясь при этом в крайность. Если переусердствовать, то можно полностью заполнить пространство внутри ремонтируемой магистрали, вплоть до полной непроходимости воды. Думаю, что не нужно никому объяснять, к чему это приведёт.

Аккуратно, шаг за шагом заплавляем отверстие, немного продавливая расплавленный полипропилен внутрь

Труба после ремонта: особенности эксплуатации

После того, как полипропиленовая труба будет отремонтирована, следует обращать внимание на некоторые особенности её эксплуатации. Ни в коем случае нельзя допускать механических воздействий на место пайки. За самим отремонтированным пробоем нужно постоянно следить, не начнёт ли он мокнуть. Это не всегда можно заметить невооружённым взглядом, однако определить место даже самой минимальной протечки поможет обычная туалетная бумага, прислонённая к трубе. На ней моментально станут видны пятна влаги.

Хочу напомнить, что подобная мера является лишь временной. При первом удобном случае необходимо поменять повреждённый участок трубы. Такую работу можно выполнить самостоятельно, если есть возможность взять на «прокат» у знакомых утюжок, которым и производится пайка. Алгоритм производства работ, кстати, я видел на страницах этого журнала. При этом, описано всё было достаточно грамотно, насколько мне показалось. По крайней мере, я выполнял пайку в своей квартире, руководствуясь именно этой инструкцией.

Вот так будет выглядеть отремонтированная труба после пайки

Подводим итог

Часто подобный ремонт на скорую руку остаётся единственной возможностью закончить начатую работу в саду или обеспечить нормальную подачу воды в кран. Но следует помнить, что такая пайка не является панацеей, она может существовать только как временная мера. И насколько бы качественно она ни была выполнена, по прочности отремонтированный участок никогда не сможет сравниться с тем, что было до повреждения. Нельзя забывать и о том, что ремонтное место требует от владельца постоянного повышенного контроля.

Я буду рад, если всё, о чём сегодня было написано, пригодится дачникам и другим любителям делать всё своими руками. Любые вопросы по теме можно задать в обсуждениях ниже. Я постараюсь максимально подробно пролить на них свет.

Интересно было бы узнать, доверяете ли вы подобному ремонту или лучше сразу менять испорченные пластиковые изделия на новые. Прошу оставить свой отзыв. Для меня очень важно мнения со стороны. Если вам понравилась моя статья, то не забудьте её оценить.

Редакция Homius приглашает домашних мастеров и умельцев стать соавторами рубрики «Истории». Полезные рассказы от первого лица будут опубликованы на страницах нашего онлайн-журнала.

ФОТО: Альберт Маннанов

Предыдущая

ИСТОРИИПросто и практично: складной походный стул своими руками

Следующая

ИСТОРИИНе выкидывайте аккумулятор от ноутбука: полезные идеи от читателя Homius

Понравилась статья? Сохраните, чтобы не потерять!

ТОЖЕ ИНТЕРЕСНО:

ВОЗМОЖНО ВАМ ТАКЖЕ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО:

Как запаять пластик

Довольно часто автолюбители сталкиваются с проблемой, связанной с ремонтом бамперов. Особенно она актуальна в зимнее время. Для того чтобы отремонтировать его, необходимо уметь правильно паять пластик.

Перед началом работ с бампером, обязательно его хорошо помойте. После этого переходите к снятию старой краски и шпаклевки. Для этой цели хорошо подходит дрель с металлической щеткой. Краску и шпаклевку вы можете снять быстро и без проблем. Обязательно используйте средства индивидуальной защиты органов дыхания. При работе будет довольно много пыли. Снимите всю краску, где имеются сколы или неровности. Не жалейте времени, убирайте все сколы. В противном случае после финальной покраски они будут очень заметны.

Далее перейдите к запаиванию бампера. Для начала пропаяйте все щели и сколы. Края скола обязательно оплавьте. Если необходимо, то добавьте пластмассы с «донора». После того, как вы заплавили щель, займитесь её укреплением с помощью алюминиевой сетки. Вплавьте её изнутри бампера. Делайте это таким образом, чтобы сетка практически не была видна под пластмассой. Трещины запаивайте с обеих сторон бампера, а сетку только изнутри.

В местах, где отсутствуют кусочки пластмассы, займитесь их восстановлением. Для этого вырежьте нужного размера кусочки из «донора». К недостающему месту приложите кусочек картона. После этого просто обведите необходимую форму. Из формы вырежьте шаблон и перенесите его на пластмассу «донора». Затем, с помощью ножниц по металлу вырежьте нужный кусочек и припаяйте его к бамперу. Осталось только укрепить его с помощью сетки.

После того, как бампер запаян, хорошо его прошпаклюйте. Перед покраской он должен быть идеально ровный. Далее подберите необходимый цвет. Заключительным этапом является покраска бампера.

Также проблема может возникнуть с обвесами. Для проклейки обвесов примените эпоксидку. Дело в том, что бампер полностью состоит из пластика, а обвес выполнен из стеклоткани, поэтому спаять эти две детали не представляется возможным. Поэтому лучше всего приобретите эпоксидку заранее.

Ремонт автопластика, ремонт пластиковых бамперов, бампер запаять

Здравствуйте, возможна ли перекраска черным рояльным лаком серебристых платсиковых деталей в салоне автомобиля Хундай Солярис 2014 года(руль,ободы мкпп,аудиосистемы,пластиковые накладки в дверных картах)?Сколько будет по стоимости? Если не делаете такие виды работ,то во сколько обойдётся восстановление данных элементов (устранение потертостей,царапин)?

Добрый день! Вам необходима услуга аквапринт. Такую услугу мы не оказываем.

Хёндай Солярис вмятина, трещина,царапина. Сколько?

Добрый день! Необходима предварительная оценка.

Здравствуйте! Подскажите Suzuki Sx4 в багажном отделении оторвалось пластиковое ушко которое держит заднюю полку возможно что-то с этим сделать? И вопрос в багажнике есть царапины по пластику сколько стоит привести в более лучший вид?

Добрый день! Пластиковое ушко не восстановить. Царапины в багажнике требуют оценки возможности выполнения работы. Приезжайте в рабочее время на оценку.

Здравствуйте! Такой вопрос. У меня недавно демонтировали пластиковый обвес (был в плохом состоянии). Конечно, внизу остались отверстия от крепежей. Можно ли что-нибудь c этими отверстиями сделать?

Здравствуйте! К сожалению, мы не оказываем данный вид услуг, Вам следует обратиться в кузовной ремонт. С уважением, Центр Защиты Автомобиля

Сколько будет стоить ремонт пластмассовых креплений передней фары?

Добрый день! Ремонт начинается от 1500р. Предварительно нужно подъехать к нам, чтоб мастер посмотрел на состояние вашего автомобиля.

Здравствуйте !! прозводите ли вы локальный ремонт бамперов? Если Да то сколько это все стоит?

Здравствуйте! Ремонт производим, но только в случае, если нет утери элемента (паяем трещины). Стоимость начинается от 2500 р. Требуется индивидуальная оценка, приезжайте в любое время с 9-00 до 21-00, работаем 7 дней в неделю.

Сколько стоит ремонт пластмасового бампера две трещины

Точную цену называет мастер при осмотре повреждения. Средняя цена — от 3 500 р.

Материал для пайки пластика

Содержание

  • Секреты пайки автопластика
  • Alex-Merc › Блог › Как я паяю бампера и любую пластмассу
  • Communities › Сделай Сам › Blog › Правильный ремонт пластика.
  • Как запаять пластмассовую деталь на автомобиле самому
  • Пайка пластика своими руками
    • Сварочные прутки
      • Набор полосок для сварки (диам. 3,18) Welding Rod Variety Pack (5 ft each R1 – R7) (1/8” dia.)
      • Полоски из АБС-пластика, цвет белый (диам. 3,18 мм, длина 9 м) ABS Rod, 1/8” diameter, 30 ft., White
      • Сварочный пруток из АБС-пластика, цвет белый (диам. 9,5 х 1,59 мм,)
      • Сварочный пруток из АБС-пластика, цвет черный (диам. 3,18 мм,)
      • Универсальная гибкий сварочный пруток, цвет черный (9,5 х 1,59 мм,)
  • Сварочные прутки

Секреты пайки автопластика

Многим мотоциклистам и автомобилистам приходится сталкиваться с тем, что пластиковые детали их транспортных средств (чаще всего бамперы) получают определённые повреждения и теряют былой внешний вид.

Но вместо того, чтобы покупать новую запчасть, можно восстановить старую самостоятельно путём пайки. Провести пайку пластики не так уж и сложно.

Необходимый инструмент

В данном случае могут использоваться следующие паяльные инструменты:

  • обычный стоваттный паяльник,
  • фен (его ещё называют термическим пистолетом),
  • паяльная станция.

Возможности и принцип работы обычного паяльника знакомы практически каждому домашнему мастеру. Такой аппарат для пайки может обладать прямым или изогнутым жалом.

Термопистолет производит пайку пластика за счёт подачи нагретого воздуха. Температура нагрева составляет от +80 до +600 ℃, её можно плавно регулировать.

Как правило, модели пистолетов для пайки снабжаются большим числом насадок, которые делают этот инструмент максимально удобным и эффективным.

Насадки помогают направить воздух в нужную зону и создать необходимый угол наклона. Качественные фены для пайки пластика имеют мощность не менее 1600 ватт.

Паяльная станция объединяет в себе обычный паяльник и термопистолет для пластика. Подобный агрегат способен решать множество задач. Регулировка температуры и огромное количество насадок позволяет аккуратно спаять пластмассу, а также другие материалы.

Виды пластиков

Чтобы успешно отремонтировать элемент автомобиля, заранее стоит определить, из какого именно пластика он изготовлен. Все пластики можно поделить на твёрдые и мягкие. В частности, к мягким относят стеклопластики, не имеющие никакой маркировки.

Твёрдые виды пластмасс могут иметь различную маркировку, допустим, ABS, GF30, PAG6. Маркировка видна, если заглянуть с обратной стороны детали транспортного средства. Самым прочным считается полипропилен (маркировка PP).

Довольно часто владельцам транспортных средств требуется пайка ABS пластика, так как именно из этого материала делаются бамперы машин многих известных марок.

Применение паяльника

Предположим, что пластиковый бампер автомобиля серьёзно повредился и его нужно восстановить с помощью пайки. Как это сделать?

Чтобы паять конструкцию было легче, её необходимо снять с автомобиля. Не помешает также заранее посмотреть маркировку. Скорее всего, деталь будет изготовлена из пластика ABS (абс).

Затем следует очистить поверхность бампера от грязи, снять краску и остатки лака. Дополнительно всю пластиковую деталь нужно обезжирить. Далее необходимо соединить между собой все фрагменты бампера.

Для такого соединения актуально воспользоваться зажимами или скобами. Но делать это надо аккуратно, чтобы они не пробили насквозь автомобильный пластик.

Пайка пластика стандартным паяльником должна начинаться с внутренней стороны автомобильного бампера. Для этого один его край надёжно фиксируется, и вдоль будущего шва выкладываются специальные пластиковые электроды (хотя название «электроды» в данном случае весьма условно).

На следующем этапе паяльник для пайки пластика расплавляет материал электрода, и он заполняет все углубления трещины. Эту операцию нужно повторить столько раз, сколько требуется сделать швов, то есть всё зависит от изначального количества дефектов и повреждений.

Теперь надо дождаться, чтобы расплавленная масса (на ней при этом появляются характерные пузырьки) немного остыла — это займёт примерно пять минут. Затем на пластике нужно разгладить швы.

В принципе для этой процедуры можно использовать любой тупой предмет. В труднодоступных местах поверхность допускается разглаживать и выравнивать руками в перчатках. Полное затвердение швов наступит через несколько часов. На этом пайку автопластика можно считать завершённой.

Применение фена

Немного иначе ведётся пайка автомобильного пластика, если используется термический пистолет (фен). Здесь понадобятся специальные сварочные прутки (по сути, это припой для пайки пластика).

Их можно приобрести в профильных магазинах или даже изготовить самостоятельно. Главное, чтобы они были аналогичны свариваемому материалу. Один из концов прутка заостряют, а затем вставляют в соответствующее отверстие в насадке термопистолета.

Вести фен вдоль заделываемой трещины следует медленно, присадочный пруток должен быть наклонён к обрабатываемой детали под углом примерно в 45°. Если деталь из пластика разлетелась на отдельные куски, то её пайка феном проводится в два захода.

Сначала куски или фрагменты скрепляют между собой короткими стежками (швами). И лишь после этого производится окончательная надежная спайка. Когда материал остыл, поверхность детали шпатлюют и отшлифовывают, подготавливая к окрашиванию.

Для ремонта пластика мотоцикла, всевозможных элементов его внешнего оформления, можно применить пайку примерно по той же технологии, что и в случае ремонта автомобильного бампера. Тем более, что обычно панели мотоцикла делаются из того же ABS пластика.

Армирующая сетка

Также домашние мастера могут задействовать в своей работе такое приспособление, как армирующая сетка для пайки твёрдого пластика.

Она нужна для того, чтобы конечный результат получился более прочным и долговечным. Такую сетку располагают с внутренней стороны конструкций.

Потом с помощью паяльника или фена её нагревают и в таком состоянии вдавливают в пластик при помощи отвёртки. Сетка должна стать своеобразным каркасом, скрепляющим и упрочняющим деталь.

Излишки пластика, появившиеся в результате армирования, можно удалить с помощью шлифовальной машинки или обыкновенного ножа. При аккуратной работе с внешней стороны следов трещин и разломов не будет видно даже вблизи.

Секреты пайки автопластика
Ка спаять абс пластик, используя паяльник или термический пистолет и прутки. Ремонт автопластика своими руками. Сетка для укрепления каркаса детали.

Alex-Merc › Блог › Как я паяю бампера и любую пластмассу

Всегда поражался когда видел, как люди вместо способа которым делаю я, сверлят дырки и “заштопывают” бампер. Допустим так:

Или подручными средствами:

И даже с юмором: (тут я ставлю много плюсов создателю этого шедевра!)

Ну а я делаю так (на примере держателя для полотенца) —

Нам потребуется паяльник, с жалом типа простой отвертки. На крайний случай такое плоское жало паяльника делается из любого жала с помощью молотка. Желательно иметь пластмассу для подпайки.
Сначала сводим вместе трещину и запаиваем где-то в середине и с краю. Далее от начала трещины начинаем паяльником перпендикулярно трещине втыкать под прямым углом жало паяльника в пластмассу (середина трещины, конечно же середина жала), на расстоянии в пару миллиметров. Образуется некая стиральная доска.

Далее мы ее паяльником разглаживаем. Если пластмасса ушла вглубь при пайке, добавляем пластмассу для подпайки приготовленную. И так на протяжении всей трещины, всех ее лучей. Если доступно сделать тоже самое с обратной стороны.

Если пропаяно с двух сторон — то пластмасса даже при ударе в этом месте не лопается обычно — лопается рядом, в другом месте, но только не по шву пайки. Могу со всей ответственностью заявить что паяный мной бампер при аварии лопнул не по старой трещине. Таким же образом паял на 190 центральный треугольник из 2 частей верхняя половина и нижняя (владельцы 190 меня поймут, а для остальных — воздуховод из тонкой пластмассы и на нем висит “борода” с тяжелой магнитолой, пепельницей, регулировками отопления) — по шву, несмотря на тонкую пластмассу, не лопнуло, лопнуло в местах 2 болтов крепления бороды снизу треугольника, через год примерно.
Конечно в идеале все зашкуривается под покраску, и красится. Если не болеть косорукостью — вообще незаметно. Но даже паяный шов, на мой взгляд, выглядит намного симпатичнее, чем дырки с леской… Конечно с вашими бамперами решать вам… А в случае с Таней — так леску там повиднее надо… Для памяти Тане)))

Alex-Merc › Блог › Как я паяю бампера и любую пластмассу
Блог пользователя Alex-Merc на DRIVE2. Всегда поражался когда видел, как люди вместо способа которым делаю я, сверлят дырки и &quot,заштопывают&quot, бампер. Допустим так: Или так: Или подручными средствами: И даже с юмором: (тут я ставлю много плюсов создателю этого шедевра!) Ну а я делаю так (на примере держателя для полотенца) — На…

Communities › Сделай Сам › Blog › Правильный ремонт пластика.

Решил выложить ремонт пластика на смарт. Всё вроде видно на фото. Паял специальными электродами с двух сторон, шпаклёвки минимум, жёсткость очень хорошая, если ломается то не по шву. Белое крыло было из двух половин, плюс трещинки в разных местах.
Технология на мой взгляд

проста.Каждый полимер имеет свой тип и название, практически во всех изделиях прорисовывается, на внутренней стороне детали марка полимера. Это делается для того чтобы правильно подобрать сварочный электрод.
Трещину необходимо ровно соединить (временно или на постоянно стеблеплодом, паяльником). затем делаем канавку примерно в половину толщины детали бор машинкой по трещине, в неё будет впаиваться электрод.
Берём спец электрод нагреваем (феном или мини горелкой) спаиваемую деталь и укладывая его в проделанную ранее канавку при этом нужно добиваться одинакового разогрева детали и электрода, но не перегревать иначе появится дырка )))
Дописал, как сейчас.

ребята чтобы небыло неправильных измышлений по поводуу ремонтуу пластика объясню,
так как имею большой опыт в этом и занимаюсь ремонтом пластика в промышленности.
а также имею специльное образование.
так вот все вы частично правы.
есть несколько технологий ремонта пластика.
1. термическая (сварка)
2. химическая (склейка пластика)
3. физическая (заклепки саморезы и др)

в зависимотси от того какой вид пластика у вас подлежит ремонту, где он используется, в каких условиях проходит ремонт и много других факторов от наличия оборудования до желания могут влиять на выбор технологии ремонта.
далее в зависимости от того какой вид ремонты вы выбрали начинаем использовать разные технологии

так как автор выбрал сварку пластика то объясню по ней.
сварка пластика примерно тоже самое что и сварка металла. расплавляем кромки и сращиваем. может проходить с помщью добавления пластика (прутка). кстати прутки бывыют разные. первое их длинна
провод или прутки. второе форма это плоски круглые овальные треугольные квадратные и соответсвенно насадки под них разные.
так вот. туут важно выбрать режим сварки.
так как все пластики имеют разные температурные режимы плавления и обугливания то и температуры для них важно подобрать грамотно. в основном используются таблицы пластиков
если вы недогреете пластик и введете пруток то не будет провара и отвалится. если перегреете и пластик начнет обугливатся то не выдержит нужных нагруузок. и лопнет не в подходящий момент

инструмент для сварки.
1.электрический фен с регулировкой температуры. сварка может осуществлятся через насадку а также прямым потоком воздуха на прууток и шов
2. паяльник с терморегулировкой. используются специльные насадки в зависимости от условий ремонта.
3.газовый паяльник. (самый эффективный) смесь пояльника и фена. подается газ СО или смесь. и этот газа подогревается горящим газом или же электричеством и уже он подается на свариваемые детали.
4. экструдер дорогая штука о которой может и не нужно вам знать
5. инжекторный экструдер (мой любимый) тоже дорогая штука но более удобная и быстрая чем обычный экструдер.
6. газовая горелка. от карандаша до мега.
7. паяльная лампа.

все это можно и нужно использовать. но с умом и технологий
по армированию тоже не все однозначчно
но скажу что металлическую сетку испльзовать плохо она скородирует. даю гарантию
как бы вы не замазывали её сверху пластиком.

Communities › Сделай Сам › Blog › Правильный ремонт пластика
Keywords: смарт. Решил выложить ремонт пластика на смарт. Всё вроде видно на фото. Паял специальными электродами с двух сторон, шпаклёвки минимум, жёсткость очень хорошая, если ломается то не по шву. Белое крыло было из двух половин, плюс трещинки в разных местах. Технология на мой взгляд проста.Каждый полиме…

Как запаять пластмассовую деталь на автомобиле самому

Поговорим лишь о сварке деталей, которые выполнены из термопластичных материалов. Эти детали плавятся только при конкретной температуре, однако после того, как остынут, они восстанавливают свои свойства. Такое качество широко применяется для утилизации отходов. Также оно отлично пригодится при ремонте.

Из чего выполнены детали машин

Автомобиль оснащен деталями из полипропилена, полиэтилена, акрилбутадиенстирола и прочих материалов. У изделий, как правило, есть соответствующие обозначения. Кроме того, в каждой группе имеется много модификаций, поскольку химия стремительно развивается. Многие группы «дружат» между собой. А некоторые изделия, к примеру, задние фонари, вовсе не обязательно варить при ремонте нагревом, поскольку они отлично поддаются большинству органических растворителей, особенно дихлорэтану.

Вы узнаете, как запаять такие элементы автомобиля

Когда растворитель испаряется, то получается шов – холодная сварка. Она отличается от горячей более продолжительным процессом и невысокой прочностью шва вследствие пористости.

На автомобиле можно встретить также термореактивные пластмассы, которые не плавятся.

При возникновении сомнений это нужно просто проверить путем нагревания паяльником какого-нибудь неответственного места. При обугливании и разрушении материала нужно забыть о сварке и искать иные решения.

Рассеиватели фар могут производиться из самых разных материалов, однако не стоит пытаться выяснить, из каких именно. Заваренная трещина может создать риск ослепить встречных водителей, а в дальнейшем набрать грязь. Единственным разумным подходом является заменить стекла новыми.

Способы пайки

Для работы потребуется определенный комплект арсенала, состоящий из паяльника, термофена, клеящего пистолета с плавящимся стержнем, миниатюрной газовой горелки. (Во время ремонта на быструю руку многим приходилось использовать вместо паяльника простую отвертку или другую железяку, которая нагревается над костром или примусом. Хотя это и долго, однако вполне реально.)

Пайка пластмассы на автомобиле:

Кроме того, потребуются некоторые материалы, в том числе разные виды «лапши» из РР, РЕ и прочих пластиков, а также армирующая сетка, популярная у ремонтников. Это все можно купить в строительном магазине.

Нужно правильно организовать рабочее место, ведь случайно сесть на фен или раскаленный паяльник будет очень неприятно. Обычный паяльник, не имеющий регулировок питания, обугливает пластики очень быстро, поскольку температура жала довольно высокая, и на нем происходит нарастание нагара. Для создания более прочного шва, стоит постоянно чистить инструмент при помощи напильника или шкурки.

Стоит сделать одно предупреждение. В случае сильного нагрева пластики начинают «газить»: категорически запрещается работать в непроветриваемом помещении.

Существует несколько технологических приемов в зависимости от того, что варить. Вот почему сначала желательно тренироваться на пластиковой канистре, которая не нужна в хозяйстве. Начинать следует с маломощных средств (паяльник, малая горелка). Сначала нужно наложить на трещину небольшую полоску сетки, после чего не торопясь и очень аккуратно вплавить ее в стенку, замкнув надежно трещину. Поверх сетки настилается слой из «лапши» или приваривается готовая полоска нужной ширины, вырезанная из упомянутой бумаги. Сразу станет видно, сварится ли «пирог».

Пошаговая инструкция по ремонту пластика:

Можно применят разные сетки (мелкоячеистая от некоторых фильтров, перфорированная жесть и прочее). Порой используется стеклоткань – в обязательном порядке прореженная, а также прокаленная феном. Часто гаражные мастера делают перекрытие трещины «змейкой» из проволоки. Для ремонта важных миниатюрных деталей иногда используются кусочки стеклонити. В общем, богатый простор для фантазии и творчества!

Для эксперимента можно воспользоваться феном с особой накладкой и сварить 2 куска АБС в толщину 5 мм. «Лапша» должна быть из такого же материала. Этот процесс внешне напоминает сварку 2-х стальных листов.

Еще одни эксперимент можно назвать «Цена ошибки»: в мгновения проделывается большая дыра термофеном в бачке, перекрывается мостиком из сетки, после чего «лапша» долго наплавляется паяльником или горелкой. При этом результат получается довольно приличный. Однако на это уходит минимум 15 минут.

Нужно использовать специальные инструменты для пайки пластмассы

Кроме того, были одновременно проверены определенные возможности клеящего пистолета. Стоит отметить существенную деталь: клей, который в него заряжен, тоже является термопластиком, однако если просто наложить его на холодную стену РР-бачка, то он, безусловно, не сварится с нею.

Если клей нанести на поверхность, одновременно оплавляемую горелкой, то соединение будет вполне сварным.

В дополнение отремонтировали фару с треснувшей проушиной, наложив сетку. Затем нагрели паяльником и вплавили в пластик.

Свои отзывы и комментарии можно смело оставлять на нашем сайте.

Как запаять пластмассовую деталь на автомобиле самому
На автомобиле множество пластмассовых компонентов, которые можно починить своими руками.

Пайка пластика своими руками

  • Dremior
  • 5 марта 2016
  • Самоделки для авто (автомобилей и мотоциклов)Самоделки для дома

Сегодня мы расскажем, как отремонтировать сломанные пластиковые детали своими руками.

Друзья! Поддержите новичка. Хочу поделится недавним открытием, для себя, о возможности «пайки» пластмассы.

Сие представление будет в двух актах, в ввиду безумной любви автора к театру) Приступим!

Акт 1: Приготовления.

    Сломанный пластмассовый элемент (подлокотник от кресла в Икарусе).

Первое, с чего мы начинаем – замешаем эпоксидный клей. Следуйте инструкции, там все детально описано. Сделать это стоит заранее, так как эпоксидка будет застывать не меньше суток. За это время мы успеем сделать все необходимое. Следующим шагом разогреваем паяльником пластик по краю каждой части и состыкуем их. Когда пластик застынет, на внутренней части глубоко (не до дыр!) пропаиваем еще раз. У Вас должно получится что-то на подобии этого.

Вы восхитительны! Можете пойти выпить чайку, или чего покрепче, чтобы отпраздновать успешное завершение первого акта.

Акт 2: Время решительных действий.

    Пропаянный пластиковый элемент,

Так, как эпоксидку мы предусмотрительно замешали заранее, теперь мы можем сразу же начать клеить. Кстати, так же советуют для укрепления места стыка, приклеивать стекловолокно, пропитанное поксиполом. Но мы не будем извращаться и сделаем все по-дедовски. Зашкуриваем место проклейки, купаем стекловолокно в замешаном эпоксидном клее и прикладываем к месту поломки (изнутри), разглаживаем и оставляем на сутки. Через сутки клей окончательно схватится и соединение будет крепким и долго вечным. Внешнюю часть, в эстетических целях, можно зашкурить. Та-да-м! Вот что в итоге получилось:

Надеюсь, что вы смогли почерпнуть что-то новое для себя из этой статейки. До новых встреч!

P.S. Не рекламы ради, рекомендую паяльник ZD-200B 60W. Не раз меня спасал и выручал. Отличная вещь!

Автор статьи “Пайка пластика своими руками” Dremior.

Пайка пластика своими руками
Пошаговый мастер-класс по ремонту пластиковых деталей своими руками.

Полипропиленовые сварочные прутки

Полиэтиленовые сварочные прутки

Сварочные прутки из ПНП

Сварочные прутки из ТПО

Сварочные прутки

Набор полосок для сварки (диам. 3,18) Welding Rod Variety Pack (5 ft each R1 – R7) (1/8” dia.)

Набор полосок для сварки (диам. 3,18) Welding Rod Variety Pack (5 ft each R1 – R7) (1/8” dia.)..

Полоски из АБС-пластика, цвет белый (диам. 3,18 мм, длина 9 м) ABS Rod, 1/8” diameter, 30 ft., White

Полоски из АБС-пластика, цвет белый (диам. 3,18 мм, длина 9 м) ABS Rod, 1/8” diameter, 30 ft., White..

Сварочный пруток из АБС-пластика, цвет белый (диам. 9,5 х 1,59 мм,)

Полоска из АБС-пластика, цвет белый (диам. 9,5 х 1,59 мм,) Расшифровка артикула полосок:R02-01-03-BK..

Сварочный пруток из АБС-пластика, цвет черный (диам. 3,18 мм,)

Полоска из АБС-пластика, цвет черный (диам. 3,18 мм,) Расшифровка артикула полосок:R02-01-03-BKR02-0..

Универсальная гибкий сварочный пруток, цвет черный (9,5 х 1,59 мм,)

Универсальная гибкая полоска, цвет черный (9,5 х 1,59 мм,) Расшифровка артикула полосок:R02-01-03-BK..

Сварочные прутки

На этой странице каталога интернет-магазин «Лкмтренд» представляет различные сварочные прутки в широком ассортименте.

В настоящее время сварка пластика широко применяется в технологии ремонта авто.

Посмотрите внимательно на современный автомобиль.

Большая часть его элементов, особенно кузовных, состоит из пластика.

И, если ещё совсем недавно повреждение пластиковой детали влекло за собой большие сложности, связанные с её ремонтом, то сегодня восстановлением повреждённых пластиковых частей занимаются практически все мастерские по ремонту автомобилей.

Основным расходным материалом, применяемым в технологии сварки пластика, является так называемый пластиковый пруток, или как его ещё называют «полоска» или «припой».

Надо сказать, что на долю пластиковых сварочных прутков приходится порядка 95% восстанавливаемых пластиковых деталей автомобилей.

Специальные сетки и паяльники, которые ранее применялись для ремонта пластика, давно уже ушли в прошлое.

С применением технологии сварки автопластика с использованием пластиковых полосок время ремонта увеличивается в пять раз.

Сварочный пруток изготавливается с использованием технологии экструзии.

Он широко применяется, как присадочный материал во время сварки с применением специального нагревательного оборудования.

Иногда такой пруток для сварки называют сварочной проволокой или специальным сварочным электродом.

Промышленностью выпускается множество прутков, которые различаются по материалу изготовления, сечению и цвету.

Если говорить о цветовой гамме, то в стандартном выполнении прутки пластиковые выпускаются белых, серых, синих, зелёных, голубых и чёрных оттенков.

Преимущества применения прутков для сварки:

  • сварочный пруток в полной мере обеспечивает токсикологическую безопасность, как при работе с ним, так и в дальнейшем при эксплуатации пластиковой детали автомобиля;
  • пруток для сварки пластика очень удобен и прост в использовании;– пруток пластиковый при правильном применении обеспечивает долговечность и надёжность сварного шва;
  • прутки не боятся любых агрессивных сред и проявляют высокие антикоррозийные качества;
  • небольшой вес прутков для сварки значительно облегчает все технологические операции, выполняемые при ремонте автопластика.

Однако следует отметить, что при ремонте пластика возникают и некоторые сложности.

Каждый специалист, который по роду своей деятельности занимается сваркой пластика подтвердит, что самое главное при сварке, кроме наличия практических навыков и соответствующего оборудования, правильно определить тип ремонтируемого пластика и подобрать к нему соответствующий пруток из того же материала.

Какие же бывают материалы, из которых изготавливаются пластиковые детали автомобиля и, соответственно, сварочные прутки?

В зависимости от кода пластика прутки для сварки могут быть следующими:

  • ABS – акрилнитрилбутадиеновые, представляющие собой ударопрочную, морозоустойчивую техническую термопластичную смолу;
  • ABS/PC – полимерный сплав, являющийся зарубежным аналогом ABS;
  • DCPD – разновидность полиэфирной смолы;
  • PA – нейлоновые, которые имеют названия «анид» производства России или «нейлон 66» производства США;
  • PBT – полибутилентерефталатные – конструкционный пластик, являющийся кристаллизирующимся полимером, который относится к сложным насыщенным полиэфирам;
  • PC – поликарбонатные – ударопрочные экструдированные термопластики;
  • PE – полиэтиленовые низкого и высокого давления – термопластичные полимеры этилена;
  • PP – полипропиленовые – термопластичные полимеры пропилена;
  • PP/EPDM – полиэтиленовые/резиновые – термопластичные олефиновые композиты;
  • PUR – полиуретановые;
  • PVC – поливинилхлоридные;
  • GRP/SMC – стекловокнистые усиленные;
  • TPE – термопластичные эластомеры.

Конечно, не всегда даже квалифицированный специалист может точно определить вид пластика, из которого изготовлена деталь.

В таких случаях применяются методы подбора пробы из так называемых тестовых пучков пластиковых полосок.

Вначале выбирается подходящая насадка на специальный фен, предназначенный для нагрева пластика при его сварке.

Затем в соответствии с выбранным конкретным материалом выставляется требуемая температура нагрева, очищается поверхность, проваривается два сантиметра тестируемого прутка и заготовка оставляется для остывания.

Если на остывшей конструкции пруток не отрывается от пластиковой детали, то выбор был сделан правильно, а если он отходит, то тогда выбирается другой тестовый сварочный пруток и операции повторяются.

С развитием технологий сварки пластика, унификацией материалов, а также постоянным совершенствованием автомобильной отрасли вышеуказанные тестовые операции в условиях авторемонтных мастерских проводятся всё реже и реже.

Сегодня каждому специалисту, занимающемуся ремонтом автомобильного пластика известно, что основными видами пластика и соответственно сварочных прутков являются:

  • полипропиленовые пластиковые полоски;
  • полиэтиленовые сварочные прутки;
  • сварочные прутки из ПНП;
  • прутки для сварки из ТПО.

Все эти материалы в достаточном количестве всегда имеются на складе интернет-магазина «Лкмтренд» и могут быть отгружены в максимально короткие сроки после оформления заказа.

Кроме того, здесь можно получить ответы на все возникающие вопросы и проконсультироваться не только по вопросам оформления заказов, гарантий и условий доставки, но и по вопросам технологии ремонта автопластика, применяемого оборудования и расходных материалов для этого.

Цены на сварочные прутки в магазине «Лкмтренд» вполне приемлемы.

В этом можно убедиться прямо на этой странице каталога.

По оценкам многих специалистов стоимость прутков для сварки в «Лкмтренд» на 15 % ниже, чем средняя цена на рынке.

Это обусловлено прямыми договорами с производителями и поставщиками материала, а также отсутствием каких-либо посредников.

Особое внимание следует уделить качеству прутков для сварки, представленных в каталоге «Лкмтренд».

Все материалы сертифицированы, имеют соответствующие сопроводительные документы и полное описание товара.

Поэтому любой специалист по ремонту автопластика, пользуясь описаниями товаров, может без особых усилий подобрать именно тот расходный материал, который требуется.

Многие автомастерские, которые постоянно сотрудничают с компанией «Лкмтренд», когда речь заходит о расходных материалах, в том числе и о сварочных прутках, поступают следующим образом.

Они заказывают различные материалы оптом.

Выгода двойная. Во-первых, на СТО всегда имеется необходимый запас прутков для сварки, как говорится, на все случаи жизни, а во-вторых, они приобретают расходные материалы по оптовым ценам, что тоже немаловажно.

Звоните. Качественные расходные материалы по приемлемым ценам здесь всегда доступны.

Доброго Вам дня и с прошедшими праздниками!
Последние несколько лет наблюдал, изучал и применял различные варианты ремонта пластиковых изделий.
В около автомобильной тематике распространены такие работы как:
Ремонт бампера, ремонт фары, ремонт радиатора (крыла, молдинга и т.д), ремонт мотопластика, ремонт пластика снегохода и т.д.

Прежде чем начать ремонт изделия необходимо определить из какого материала (пластика) он изготовлен.
Как правило на деталях есть обозначения вида пластика (PP, PPE, PPH (+ другие варианты PP (Полипропилена)), ABS), но встречаются детали и без обозначений, тут уже определять придется опытным путем. Так как данный пост все же о ремонте а не о том как определить вид пластика продолжим.

1-й метод: назову его «Дедовский это «пайка пластика паяльником и сеткой«

На мой взгляд основным и единственным его преимуществом является доступность.
Цена паяльника 100 руб + сетка.
Основной недостаток в том что материал меняет свои свойства (горит) и становиться хрупким.
Как показала практика однажды отремонтировав трещину или отверстие таким методом при последующем повреждении становиться восстановить очень проблематично или даже не реально.
Вывод: стоит применять в случае если других вариантов просто нет

2-й метод: В данный момент набирает популярность в автомобильном сегменте»сварка пластика«

Тут главное правило сваривать материал необходимо подобным, если предстоит ремонт PP пластика то и электроды (присадочный материал) должен быть аналогичного состава.
На данный момент освоена сварка таких пластиков как PP (и его модификации), ABS, Plexiglas (он же акрил, поликарбонат, полиметилметакрилат, оргстекло), Полиамид (PA он пластик в радиаторах). В общем варятся все известные пластики кроме стеклопластика (так как это композитный материал.

Присадочный материал он же электрод можно изготовить самостоятельно из ненужных запчастей, либо использовать специальный (как заявляет производитель с повышенной адгезией).
На семинаре одного из них мне удалось побывать

3-й метод: Склеивание пластика «с армирующим порошком«.
Технология проста и токсична. Некоторые дельцы позиционируют ее компоненты как «НАНО-технологичные».

В основе ее лежит Цианакрилатный клей один из вариантов Cosmofen CA 12, аналогичные клеи есть и у 3M, Henkel и даже обычный «супер клей» имеет эту основу армирующим материалом выступает обычная чайная сода. Данный метод позволяет работать там где вариант сварки просто невозможен. Так же при данном методе ремонта можно склеить пластики разные по составу. Ремонтный шов крепкий и нагрузки на разрыв держит хорошо, но не стоит забывать что он не эластичный. Особое внимание требует уделить защите органов дыхания и зрения. Токсичен как во время склеивания так и во время обработки.

4-й метод: Склеивание пластика «Дихлорэтаном«

Дихлорэтан или дихлоэтановый клей, растворяет пластик до «жидкого» состояния. Благодаря своим свойствам позволяет быстро и максимально эстетично склеить однородные составы. Главное не дать обрабатываемым поверхностям потерять форму. Применим только с теми материалами которые растворяет (тестировали на PP и Плексиглас).

5-й метод: Ремонтные составы «3M«

Существуют и специальные составы (в формате жидкого пластика) от компании 3M. Но в данном формате не буду их рассматривать так как в живую не тестировал, а в виду высокой стоимости применение не вижу целесообразным на данном этапе

Какие бы технологии Вы не применяли главное помнить, что если сломалась деталь изготовленная в условиях завода (производства), то ремонтная деталь крепче не станет, схожие удары судьбы держать будет но большего ожидать не стоит!

С надеждой на обратную связь от людей применяющих технологии по ремонту пластика!

Сварка пластика паяльником

Когда пластиковый корпус предмета треснет или разорвется на части, большинство людей просто покупают новый; тем не менее, пластик чрезвычайно пластичен, его довольно легко расплавить и снова прикрепить паяльником. Хотя отремонтированный объект будет выглядеть не так, как когда он был новым, с практикой вы сможете сделать гладкие пластиковые сварные швы, которые не являются косметически очевидными.

Использование паяльника для сварки пластика не ограничивается ремонтом: вы можете сваривать пластик для производства и даже в художественных целях.Вам не нужно выходить и покупать комплект для сварки пластика, если у вас уже есть паяльник или станция — вы можете начать сварку пластика сегодня. Давайте посмотрим на процесс.

(Примечание: перед тем, как попробовать первый сварной шов, вы можете поэкспериментировать с ломом пластика, чтобы узнать, как долго вам нужно прижимать паяльник к определенным точкам пластика.)

Начните с тщательной очистки пластика с помощью мыла и обезжиривателя, даже если он не выглядит грязным. Отшлифуйте края пластика, чтобы они не зазубрились.Затем вы подключите паяльник и дайте ему прогреться, что займет всего несколько минут.

Сожмите два куска пластика вместе и удерживайте их в этом положении, пока вы водите паяльником по шву, пока два куска пластика частично не расплавятся. Пока кусочки пластика еще горячие и подвижные, отрегулируйте их так, чтобы они максимально подходили друг к другу.

Вы можете усилить сварной шов, добавив в шов небольшие кусочки пластика — в идеале тонкие полоски.Затем полностью расплавьте эти кусочки пластика, надавливая на них наконечником паяльника, пока они не станут жидкими. Паяльником равномерно распределите разжиженный пластик по длине шва.

Последний шаг — пройти паяльником шов и окружающий его пластик быстрыми плавными движениями. После того, как вы немного попрактикуетесь в этой технике, вы сможете создать ровный, гладкий пластиковый шов.

Горячий наконечник для садоводства из термопластов: достаньте паяльник

Стартовые семена в одноразовых стаканчиках из термопласта имеют преимущества; как способ получить дополнительную пользу от чего-то, что в противном случае было бы выброшено, потому что они дешевы и имеют разумный размер для рассады.

Ведра «Пять галлонов» — еще один распространенный пластиковый предмет, который можно недорого найти и использовать в качестве посадочных контейнеров. Существует также множество других изделий из термопласта, которые творческий садовник может найти и использовать (или повторно использовать) различными способами.

Однако термопласт, обычно используемый для таких изделий, имеет тенденцию быть хрупким и склонным к растрескиванию под действием силы, что может быть проблематичным при выполнении дренажных отверстий в таких изделиях. Использование режущего лезвия может привести к расколу и растрескиванию, а также к повреждению контейнера.

Термопласты предназначены для манипулирования под воздействием тепла, и в отличие от термореактивных пластиков они могут подвергаться воздействию тепла и подвергаться манипуляциям более одного раза. Используя это свойство пластика, можно быстро, легко и без раскалывания делать дренажные отверстия, используя тепло от паяльника.

Даже дешевый паяльник может нагреваться до температуры, превышающей температуру, необходимую для нагрева пластика. В хорошо проветриваемом помещении включите паяльник и дайте ему нагреться. Затем с легким нажатием нажмите на кончик утюга в желаемом месте, и он расплавит сливное отверстие в пластике. Не оставляйте утюг в контакте с пластиком дольше, чем необходимо, и следите за тем, чтобы кончик утюга и недавно расплавленный пластик были достаточно горячими, чтобы возникла опасность ожога.

Если все сделать правильно, получится аккуратная дырочка. Для пластиковых стаканчиков я рекомендую несколько около нижнего края и один в центре самого дна.

Для тех, кто обычно использует термопластичные чашки и аналогичные изделия в составе своих садовых контейнеров, недорогой паяльник может стать долгожданным дополнением и улучшенным методом по сравнению с попытками пробить отверстия и риском раскола.

Тайник Граббикапа

Граббикап вырос на семейной органической молочной ферме в центральной Калифорнии.

Последние сообщения от Grubbycup Stash (посмотреть все)

7.1.1 Основы пайки

Процесс пайки
Пайка — это процесс соединения двух металлов с использованием припоя, и это одна из старейших известных технологий соединения. Неисправные паяные соединения остаются одной из основных причин выхода оборудования из строя, и поэтому важность высоких стандартов качества при пайке невозможно переоценить.

Следующий материал описывает основные процедуры пайки и был разработан, чтобы предоставить фундаментальные знания, необходимые для выполнения большинства высоконадежных операций ручной пайки и удаления компонентов.

Свойства припоя
Припой, используемый для электроники, представляет собой металлический сплав, полученный путем соединения олова и свинца в различных пропорциях. Обычно вы можете найти эти пропорции, отмеченные на различных типах припоя.

В большинстве комбинаций припоя олово / свинец плавление не происходит сразу. Припой 50-50 начинает плавиться при температуре 183–361 F, но он не расплавляется полностью до тех пор, пока температура не достигнет 216–420 F. Между этими двумя температурами припой находится в пластичном или полужидком состоянии.

Диапазон пластичности припоя варьируется в зависимости от соотношения олова и свинца. Для припоя 60/40 диапазон намного меньше, чем для припоя 50/50. Соотношение 63/37, известное как эвтектический припой, практически не имеет пластического диапазона и почти мгновенно плавится при температуре 183-361 F.

Для ручной пайки в электронике чаще всего используются припои типа 60/40 и типа 63/37. Из-за диапазона пластичности типа 60/40 вам нужно быть осторожным, чтобы не сдвинуть какие-либо элементы соединения во время периода охлаждения.Движение может вызвать нарушение сустава. Нарушенный сустав имеет грубый, неправильный вид и выглядит тусклым, а не ярким и блестящим. Нарушение паяного соединения может быть ненадежным и потребовать доработки.

Смачивание
Когда горячий припой вступает в контакт с медной поверхностью, происходит действие растворителя металла. Припой растворяется и проникает в медную поверхность. Молекулы припоя и меди смешиваются, образуя новый сплав, состоящий частично из меди, а частично из припоя.Это действие растворителя называется смачиванием и формирует интерметаллическую связь между деталями. (См. Рис. 1). Смачивание может происходить только в том случае, если на поверхности меди отсутствуют загрязнения и оксидная пленка, которая образуется при контакте металла с воздухом. Кроме того, припой и рабочая поверхность должны достичь нужной температуры.

Хотя паяемые поверхности могут выглядеть чистыми, их всегда покрывает тонкая пленка оксида. Для хорошего соединения припоя поверхностные оксиды должны быть удалены в процессе пайки с помощью флюса.

Flux
Надежные паяные соединения достигаются только на действительно очищенных поверхностях. Для очистки поверхностей перед пайкой можно использовать растворители, но этого недостаточно из-за чрезвычайно высокой скорости образования оксидов на поверхности нагретых металлов. Чтобы преодолеть эту оксидную пленку, в электронной пайке необходимо использовать материалы, называемые флюсами. Флюсы состоят из натуральных или синтетических канифолей и иногда химических добавок, называемых активаторами.

Функция флюса состоит в том, чтобы удалять оксиды и удерживать их в удалении во время пайки. Это достигается действием флюса, который очень агрессивен при температурах плавления припоя и объясняет способность флюса быстро удалять оксиды металлов. Однако в ненагретом состоянии канифольный флюс не вызывает коррозии и не проводит электричество и, следовательно, не влияет на электрическую схему. Это флюсирующее действие, заключающееся в удалении оксидов и их уносе, а также в предотвращении повторного образования новых оксидов, что позволяет припою образовывать желаемую интерметаллическую связь.

Флюс должен плавиться при температуре ниже, чем припой, чтобы он мог выполнять свою работу до начала пайки.Он будет очень быстро улетучиваться; таким образом, обязательно, чтобы флюс плавился для стекания на рабочую поверхность, а не просто улетучивался горячим железным наконечником, чтобы обеспечить полное преимущество флюсового действия. Существуют разновидности флюсов для различных целей и применений. К наиболее распространенным типам относятся: канифоль — без очистки, канифоль — слабоактивированная и водорастворимая.

При использовании жидкий флюс следует наносить тонким, равномерным слоем на соединяемые поверхности до нагрева.Припой с порошковой проволокой и паяльную пасту следует размещать в таком положении, чтобы флюс мог стекать и покрывать стыки по мере плавления припоя. Флюс следует наносить так, чтобы не повредить окружающие детали и материалы.

Паяльники
Паяльники бывают разных размеров и форм. На рабочей поверхности жала паяльника необходимо поддерживать непрерывно луженую поверхность, чтобы обеспечить надлежащую теплопередачу и избежать переноса примесей на паяное соединение.

Перед использованием паяльника следует очистить жало, протерев его влажной губкой. Когда утюг не используется, его следует держать в держателе с чистым наконечником и покрытым небольшим количеством припоя.

Примечание
Хотя температура жала не является ключевым элементом при пайке, вы всегда должны начинать с минимально возможной температуры. Хорошее практическое правило — установить температуру жала паяльника на уровне 260 C — 500 F и увеличивать температуру по мере необходимости для получения желаемого результата.

Контроль нагрева
Контроль температуры жала паяльника не является ключевым элементом при пайке. Ключевым элементом является контроль теплового цикла работы. Насколько быстро нагревается изделие, насколько оно нагревается и как долго остается горячим, является элементом, который необходимо контролировать для надежных паяных соединений.

Тепловая масса
Первый фактор, который необходимо учитывать при пайке, — это относительная тепловая масса паяемого соединения. Эта масса может варьироваться в широком диапазоне.

Каждое соединение имеет свою особую тепловую массу, и то, как эта объединенная масса сравнивается с массой железного наконечника, определяет время и повышение температуры работы.

Состояние поверхности
Вторым важным фактором при пайке является состояние поверхности. Если на контактных площадках или выводах есть оксиды или другие загрязнения, это будет препятствием для потока тепла. Даже если железный наконечник имеет правильный размер и температуру, он может не подавать достаточно тепла к стыку, чтобы расплавить припой.

Тепловая связь
Третий фактор, который следует учитывать, — это тепловая связь. Это область контакта наконечника утюга с изделием.

На рис. 2 показан вид паяльного жала, на котором паяется вывод компонента. Тепло передается через небольшую площадь контакта между наконечником паяльника и площадкой. Площадь теплового соединения небольшая.

На рис. 3 также показан вид жала паяльника, припаивающего вывод компонента. В этом случае площадь контакта значительно увеличивается за счет небольшого количества припоя в точке контакта.Наконечник также контактирует как с подушкой, так и с компонентом, что улучшает тепловую связь. Этот паяльный мостик обеспечивает тепловую связь и обеспечивает быструю передачу тепла в работу.

Нанесение припоя
Как правило, жало паяльника следует прикладывать к точке максимальной массы соединения. Это позволит быстро припаять детали под действием тепла. Расплавленный припой всегда течет из более холодной области в более горячую.

Перед нанесением припоя; температура поверхности паяемых деталей должна быть выше точки плавления припоя.Никогда не расплавляйте припой о металлический наконечник и не позволяйте ему стекать на поверхность, температура которой ниже температуры плавления припоя. Припой, нанесенный на очищенную, флюсовую и должным образом нагретую поверхность, будет плавиться и течь без прямого контакта с источником тепла и обеспечивать гладкую, ровную поверхность, переходящую в тонкую кромку. Неправильная пайка приведет к образованию наростов неправильного вида и плохому скруглению. Для обеспечения хорошей прочности паяного соединения паяемые детали необходимо удерживать на месте, пока припой не затвердеет.

Если возможно, нанесите припой на верхнюю часть соединения, чтобы рабочие поверхности, а не железо, расплавляли припой, и чтобы сила тяжести способствовала течению припоя. Выбор припоя с сердечником правильного диаметра поможет контролировать количество припоя, наносимого на соединение. Используйте маленький калибр для маленького стыка и большой калибр для большого стыка.

Очистка после пайки
При необходимости очистки остатки флюса следует удалить как можно скорее, но не позднее, чем через час после пайки.Некоторые флюсы могут потребовать более немедленных действий, чтобы облегчить адекватное удаление. В сочетании с чистящим раствором могут использоваться механические средства, такие как перемешивание, распыление, чистка щеткой и другие способы нанесения.

Используемые чистящие растворители, растворы и методы не должны влиять на очищаемые детали, соединения и материалы. После очистки доски должны быть тщательно просушены.

Повторная пайка
Следует проявлять осторожность, чтобы избежать необходимости пайки.Когда требуется перепайка, стандарты качества перепаянного соединения должны быть такими же, как и для исходного соединения.

Холодное или нарушенное паяное соединение обычно требует только повторного нагрева и оплавления припоя с добавлением подходящего флюса. Если повторный нагрев не исправляет состояние, следует удалить припой и перепаять соединение.

Качество изготовления
Паяные соединения должны иметь гладкий вид. Допускается атласный глянец.На стыках не должно быть царапин, острых краев, шероховатости, неплотности, пузырей или других признаков плохого качества изготовления. Следы щупа от испытательных штырей допустимы при условии, что они не влияют на целостность паяного соединения.

Приемлемое паяное соединение должно указывать на признаки смачивания и прилипания, когда припой смешивается с припаянной поверхностью. Припой должен образовывать небольшой контактный угол; это указывает на наличие металлургической связи и металлической непрерывности от припоя к поверхности.(См. Рисунок 4)

Допускаются гладкие чистые пустоты или неровности на поверхности кромки припоя или покрытия. Должен быть очевиден плавный переход от контактной площадки к компоненту.

Положи клей! 10 мощных методов сварки пластмасс — Craftech Industries — высококачественные пластмассы

Многим нашим читателям интересно узнать о порой сложном мире пластикового клея и сварки пластмасс. Хотя выбор правильного пластикового клея может вызвать желание получить специальность химика, сварка, возможно, является лучшим методом для соединения двух пластиковых компонентов. Как правило, это более эффективно, чем использование клея, и его можно сделать быстро и дешево, если у вас есть подходящие инструменты.

Существует так много методов сварки пластмасс, что я даже не смог бы описать их все в этой статье. Вот всего 10 примеров, чтобы дать вам представление о многих доступных вариантах.

1) Уплотнение с экструдированным валиком

Полоса из того же материала выдавливается между двумя секциями, а затем две секции сразу же прижимаются друг к другу.Тепла в экструдированном валике достаточно, чтобы вызвать его приваривание к прилегающим поверхностям.

2) Сварка трением

Быстрые угловые колебания используются для нагрева соединяемых пластмассовых деталей. Этот вариант процесса центробежной сварки используется для деталей, которые не являются симметричными относительно оси вращения. Оборудование должно быть запрограммировано на остановку, когда детали будут правильно расположены для соединения.

3) Высокочастотная сварка

Способ сварки пластиковых деталей, при котором соединяемые поверхности нагреваются за счет контакта с электродами высокочастотного электрического генератора.

4) Сварка горячим газом

Сварочные пистолеты для пластмасс содержат камеру с электрическим или газовым обогревом, через которую пропускается газ, обычно сухой воздух или азот. Нагретый газ направляется на свариваемое соединение, а стержень из того же материала, что и свариваемый термопласт, прикладывается к нагретой области.

5) Горячая пластина (горячий инструмент) Сварка

Две соединяемые пластмассовые поверхности сначала слегка прижимают к нагретой металлической поверхности, которую можно покрыть ПТФЭ для предотвращения прилипания, пока поверхностные слои не расплавятся.Затем поверхности быстро соединяются и выдерживаются под легким давлением до охлаждения.

6) Индукционная сварка

На стыке двух соединяемых секций помещается токопроводящая металлическая вставка. Прикладывая давление, чтобы удерживать секции вместе, сварщик нагревает металлическую вставку с помощью высокочастотного генератора до тех пор, пока окружающий пластиковый материал не размягчается и не сваривается, а затем охлаждает соединение.

7) Лазерная сварка

Две части подвергаются давлению, в то время как лазерный луч движется по линии соединения.Луч проходит через первую часть и поглощается либо второй частью, либо абсорбирующим покрытием, выделяя достаточно тепла, чтобы смягчить поверхность раздела и создать прочный сварной шов.

8) Сварка растворителем

Сварщик применяет растворитель, способный смягчить соединяемые поверхности, и прижимает размягченные поверхности друг к другу. Адгезия достигается за счет испарения растворителя, абсорбции растворителя соседними материалами и / или полимеризации связующего на основе растворителя.

9) Центробежная сварка

Пластиковые компоненты круглого поперечного сечения вращаются, одна часть контактирует с другой, до тех пор, пока за счет трения не будет генерироваться достаточно тепла, чтобы вызвать расплав на границе раздела, который затвердевает под давлением, когда вращение останавливается, чтобы сварить изделия вместе. Процесс может выполняться вручную на сверлильном прессе с подходящими патронами для удержания деталей или может быть автоматизирован путем добавления устройств для подачи, синхронизации, управления ходом и давлением пресса и выталкивания.

10) Ультразвуковая сварка

Способ сварки или герметизации термопластов, при котором нагрев осуществляется с помощью механического вибрационного давления на ультразвуковых частотах (от 20 до 40 кгц). Электрическая энергия преобразуется в ультразвуковые колебания с помощью преобразователя, направляемого на свариваемую область с помощью рожка. , а локализованное тепло генерируется трением и вибрацией на соединяемых поверхностях.

Я пропустил вашу любимую технику сварки пластмасс? Есть вопрос? Расскажите мне об этом в разделе комментариев ниже.

Хотите узнать больше о технологиях производства пластмасс? Загрузите наш бесплатный глоссарий!

Jack’s Plastic Welding, Inc.

Сварка и склейка

Почему сварка лучше для производства надувных материалов, чем склеивание?

Сварка — лучший процесс, потому что он длится бесконечно. Склеенные детали могут «устать» и улетучиться. В процессе сварки два одинаковых материала с покрытием сплавляются вместе, и при этом отсутствует клейкая поверхность.Сварной шов внахлест прочнее в направлении сдвига, чем ткань-основа. Склеенный шов внахлест прочнее и в этом направлении, пока клей не «устанет» и не уйдет.

Что заставляет клей растекаться?

Миграция пластификатора является причиной потери прочности адгезионных связей со временем . Пластификатор — это то же самое в покрытии, которое не дает УФ-излучению разрушить вашу лодку. Это одна из причин того, почему лодки из ПВХ так долго выдерживают воздействие ультрафиолета, а также причина того, что клей может высохнуть через несколько лет.Этот процесс миграции ускоряется из-за тепла и влажности. Таким образом, клееная лодка, оставленная в чулане рядом с пляжем в мексиканских тропиках, может потерять клееные детали через год, и то же самое, если вы храните лодку на чердаке своего дома в Хьюстоне, штат Техас. Однако, если ваш клееный плот живет на Аляске, у вас никогда не будет проблем, если он никогда не станет горячим. Все это мы пережили за 30 лет работы. Почему сварные лодки служат дольше? Они не отделятся от разрушения клея. Мы заменяем много склеенных деталей и видим, в каких условиях находятся лодки. Отказ клея случается и с лодками Hypalon, просто на это уходит немного больше времени.

I Свойства ткани для надувной лодки

Вопреки некоторой литературе, ткани с пластиковым покрытием не слабее и не протекают больше, чем другие ткани с покрытием. Во многих случаях они лучше удерживают воздух. На нашем веб-сайте о материалах мы много обсуждаем ткани с покрытием.Это краткая версия идеи надувных тканей.

Все ткани с покрытием пластиковые. Некоторые из них просто Thermo Plastic (ПВХ и уретан), а некоторые — Thermo Set Plastics (Hypalon и Neopreme). Именно ткань внутри добавляет прочности ткани с покрытием, да и то она пластиковая. Полиэстер (основная ткань, которую мы используем) представляет собой пластик Thermo set, который не сильно растягивается, а нейлон, который является выбором большинства тканей с неопреновым покрытием, представляет собой термопластик, который больше растягивается.Ткани с пластиковым покрытием Thermo set — это гипалон и неопрен.

Пластмассы Thermo set обладают высокой стойкостью к истиранию, что улучшает их износ в сухом состоянии. Хорошим примером этого являются ленты из неопрена для горнодобывающей промышленности. В воде они находятся в невыгодном положении, потому что эти материалы цепляются за камни и склонны изнашиваться быстрее, потому что они не такие скользкие в воде. Ткани с термопластическим покрытием поддаются сварке, потому что покрытия могут плавиться и плавиться. Это означает, что теплота трения также может расплавить покрытия, и потребитель должен знать об этом.Однако в водной среде теплота трения не является проблемой, потому что вода является смазкой для тканей с покрытием Thermo Plastic, и благодаря этому они лучше изнашиваются в воде. Прочтите подробнее о том, как правильно обращаться с надувной лодкой.

Ткань внутри

Ткань внутри пластика во многом определяет прочность, рабочие характеристики и долговечность вашей надувной лодки. Нейлоновая ткань больше растягивается и имеет немного более высокую прочность на разрыв.Полиэстер меньше растягивается, поэтому для обеспечения жесткости лодки требуется меньшее давление воздуха за ним. Прочность на разрыв также определяется прочностью тканевой основы. Следовательно, ткань из полиэстера может иметь более высокую прочность на разрыв, чем ткань на основе нейлона. Нейлон впитывает воду, и это может способствовать расслоению, когда внутри между слоями покрытия образуется плесень. . Полиэстер не впитывает воду, и плесень не представляет проблемы.

Мы используем полиэфирную основу.

Технология нанесения покрытий прошла долгий путь с тех пор, как мы начали этот бизнес 35 лет назад. Большинство термопластов имеют лучшую адгезию к основной ткани, чем термореактивные пластиковые покрытия. Были внедрены новые процессы, которые позволяют наносить покрытие из раствора, которое полностью пропитывает и покрывает ткань-основу до того, как пластиковое покрытие расплавится на место. Эти типы тканей обеспечивают отличную задержку воздуха и адгезию покрытия. В результате возникает меньше проблем, связанных с потерей воздуха и расслоением покрытия от основной ткани.

Процесс сварки
В настоящее время для сварки материалов с термопластическим покрытием используются два процесса: Радиочастотная сварка (см. Аппарат) и Сварка горячим воздухом (приваривание ленты к детали). Оба этих процесса генерируют тепло для сплавления материалов. оба этих процесса используют давление, чтобы заставить материалы плавиться. Следовательно, сварка термопластов возможна благодаря нагреву и давлению. Пластмассы не плавятся при одинаковых температурах.Поэтому сложно соединить разнородные материалы вместе. Это можно сделать с помощью клея.

Радиочастотная сварка использует пресс, который оказывает давление на большую площадь поверхности. В прессе есть стол, на который кладется материал. Плашки используются для управления процессом сварки. Когда пресс собирается вместе, радиоволны проходят через небольшой участок между штампом и столом, где происходит сварка. Эти радиоволны нагревают материал, и сочетание тепла и давления заставляет сварной шов принимать форму штампа.ВЧ-сварка выполняется быстро. Наш радиочастотный сварочный аппарат работает на частоте около 29 мегагерц, и это коротковолновая частота, для фанатиков радиолюбителей.

При сварке горячим воздухом горячий воздух используется для нагрева покрытия на ткани, где оно должно быть склеено. Сопло расположено между двумя роликами, которые протягивают материал через машину. Когда материал протягивается через машину, горячий воздух подается на поверхности, которые необходимо сплавить. Давление роликов и тепло от горячего воздуха заставляют пластик плавиться, когда пластик остывает.С помощью материала, перемещающегося через такую ​​машину, можно создавать различные формы. Затем можно сложить выкройки, чтобы сформировать форму надувной лодки. Это тоже быстрый процесс. Этот процесс не зависит от радиочастотных тонкостей. Однако оператор должен знать совершенно другой набор правил, чтобы заставить его работать.

Процесс склеивания
Процесс склеивания состоит из подготовки, наложения и склеивания тканей вместе. Качество клеевого шва определяется тем, насколько сложен материал, насколько хорошо он подготовлен, а также факторами окружающей среды, которые могут повлиять на клей. Запасные части могут храниться на многих различных этапах производства. Я считаю, что так достигается эффективность в этом процессе. Есть много места для человеческой ошибки , как в отношении ткани, так и в применении клея. Мы должны склеивать некоторые детали, несмотря ни на что, и мы стараемся использовать лучший клей и лучшие методы. чтобы узнать больше, прочтите эту ссылку ..

Что лучше?
Очевидно, что вероятность человеческой ошибки при сварке детали меньше.В компании Jack’s Plastic Welding мы верим в оба процесса. Тем не менее, мы не склеиваем воздуховыпускные части любой надувной лодки, и по состоянию на 1997 год все D-образные вставки были сварены с помощью высокочастотной сварки. Если произойдет сбой клея, это не будет связано с потерей воздушной камеры и, как следствие, потерей функциональности. Не все детали поддаются сварке и при этом хорошо выглядят и остаются функциональными. У нас практически не было гарантийных проблем, связанных с повреждениями клея в течение 10-летнего гарантийного периода, и практически не было гарантийных проблем, связанных с повреждениями сварных швов, до тех пор, пока лодка не будет фактически разрушена солнцем. Если вы держите лодку закрытой, она прослужит не менее 20 лет.

Поскольку сварка на самом деле сопоставляет и склеивает покрытые поверхности вместе таким образом, что клеи не могут ( нет клейкой поверхности, которая со временем размягчается, ), это гораздо более надежный метод изготовления надувных лодок. Свойства и прочность исходных материалов могут быть сохранены и не нарушены из-за наличия клея. Мы постоянно ищем способы избавиться от клея в наших продуктах из-за надежности сварки и экономии средств.

* Hypalon — зарегистрированная торговая марка Dupont Corporation.

Верх

Как паять

Как паять

Как паять — для начинающих и экспертов

Авторские права 2005 R.G. Кин. Все права защищены. Отсутствует разрешение для отображения с веб-сайтов, отличных от http://www.geofex.com без письменного разрешения.

Пайка — процесс загадочный, в некотором смысле даже металлургам, которые изучают его, чтобы заработать себе на жизнь. Мы немного знаем о том, как это работает, и несколько правил, чтобы заставить его работать большую часть времени (99,99999%).

Как это работает (насколько нам известно).
Пайка — это процесс, при котором металл плавится до точки, при которой он жидкость, а затем жидкость смачивает поверхность, прежде чем снова замерзнуть. Жидкий припой не такой агрессивный смачивающий агент, как вода, поэтому мы должны использовать химические вещества, чтобы помочь ему намочить поверхность металлов. Это те флюсы, которые мы используем. К тому же, припой и паяемые металлы должны быть достаточно горячими, поскольку минимальная температура, ниже которой определенные металлы не смачиваются.Эта температура разная для каждого припоя.

В металлургической литературе говорится об образовании областей интерметаллического сплава на границах раздела между прилегающими поверхностями при условиях …. ACK !!! Он смачивает, как вода смачивает некоторые поверхности и скатывается с других (вспомните свежевыполированную машину).

Каждый припой ??? Их больше одного?
Да. «Припой» — это просто смачивающий металл. Припои могут быть монолитными (особенно при высокотемпературной пайке ювелирных изделий) или смеси (почти все низкотемпературные припои).Электронный припой обычно смесь примерно 60% олова и 40% свинца почему-то обозначается как 60-40. А смесь используется, потому что часто смесь металлов плавится при более низкой температуре чем любой из составляющих металлов. Например, смесь олово-свинец 63-37 плавится при более низкой температуре, чем любой другой рецепт олова и свинца из 100% олово до 100% свинца. Эта низкотемпературная смесь переходит непосредственно из твердого состояния в жидкость и наоборот, отсутствие слякотной температуры пластического перехода.Это качество называется эвтектическим припоем. 60-40 электронный припой почти эвтектический.

Для электроника, никогда, никогда, никогда не используйте ничего, кроме электронного припоя 60-40 или 63-37 эвтектика. НЕ используйте водопроводный припой 50-50, даже если вы можете найти Это.

Неэвтектические припои склонны к образованию холодных соединений из-за перемещения при остывании через пластиковую область. В пластической области кристаллы избыточного чистого олова или свинец в жидком расплаве эвтектической жидкости.Эти кристаллы делают стык становится более зернистым по мере охлаждения, а движение может образовывать трещины вдоль кристаллов, образуя соединение с высоким сопротивлением. Вот почему вы никогда не должны переместите паяное соединение, пока оно остынет.

Теперь несколько практических рекомендаций:

Правило 1: Возьми утюг сначала очистите. Прежде чем вы даже подумаете о пайке эффекта, получите Жало паяльника чистое и покрытое гладким блестящим слоем расплавленного припоя. Это может потребовать замены наконечника, или может потребоваться шлифовка или подпиливание в крайнем случае наклонитесь к яркому блестящему металлу, а затем нанесите флюс и нанесите припаять к очищенному наконечнику. Если чаевые нет зеркально-блестящий с микротонким слоем расплавленного припоя, паять нельзя успешно.

Правило 2: Получите соединение чистый. Чтобы смачивать металлы основного соединения, они должны быть чистыми. Без жира, оксида, остатков шоколада, замазки и т. Д. Если металлы не чистым, припой не будет смачиваться равномерно, и этот факт будет скрыт под капля припоя. Металлы различаются по способности смачиваться. Замороженный припой наверное паять проще всего.Металл со слоем чистого олова или свинца следующий самый простой, и именно поэтому выводы резистора покрывают либо чистым оловом, либо оловянно-свинцовый припой. В конце концов даже припой, олово или свинец вырастают оксидный слой, который устойчив к намоканию припоя. Вот почему старые резисторы иногда не паять без очистки их выводов.
Кажется, что золото можно паять навсегда, поэтому полупроводники из Второго Золотой век электроники имел позолоченные провода. Медь умеренная.Голая медь Печатную плату необходимо очистить, пока она не станет блестящей и розовой, чтобы получить наилучшие результаты. паяемость.

Правило 3: Используйте флюс. Самый простой способ — использовать припой с канифольным флюсом. Это припой, который имеет центральный канал, заполненный канифольным флюсом. Никогда, никогда, никогда, никогда не используйте водопроводный флюс, пастообразный флюс или любой другой флюс, независимо от того, как он говорит вам, что это не вызывает коррозии, если он явно не предназначен для электронного использования. Если да, то это съест медь под стыком, если не почистишь лучше, чем дома конструктор может очистить доску.

Правило 4: Входите быстро при сильном огне и убирайся. Поврежденные компоненты легче нагреть с помощью более холодный утюг, чем более горячий (в пределах разумного). Это потому, что это занимает больше времени чтобы более холодный утюг нагрел стык до температуры, чем более горячий. Высокая температура перемещается в суставе с фиксированной скоростью, поэтому, если вы используете высокотемпературный утюг и быстро нагревается, соединение достигает температуры пайки раньше, чем тепло разошлось по проводникам очень далеко.

Правило 5: Нагревайте соединение, а не припой. Никогда, Никогда, никогда, не растапливайте каплю припоя на железе и не капайте на стык. Это не прилипнет, потому что соединяемые металлы недостаточно горячие для смачивания. Вместо, прикоснитесь луженым железом к стыку и нагрейте его до плавления припоя при коснулся части сустава, не являющейся утюгом. В идеале ты ставишь утюг на противоположной стороне стыка, касаясь всех кусков металла, подлежащих пайке, и коснитесь припоя сбоку от утюга.Когда та дальняя сторона горячая достаточно, чтобы распустить припой, вы уверены, что биты ближе к утюгу выше температуры пайки, и вы (вероятно) получите хороший стык. Когда это Если что-то происходит, снимите этот утюг с сустава, прежде чем что-то повредить нагреванием.

Правило 6: Позвольте этому течь, позвольте ей течь, позвольте ей течь. Когда припой правильно расплавился в чистый, хорошо флюсовый шов, он вдруг потечет как вода в стык и смачивает все металлические поверхности. Поверхность зеркальная блестящий, и припой не будет держать себя каплями над стыком.Если припой представляет собой каплю в форме бусинки, закрывающую внутренние части соединения, вероятно, что сустав плохой; в лучшем случае это ненадежный сустав.

Правило 7: Дайте остыть на месте. Это далеко Лучше всего, если соединение будет расположено механически таким образом, чтобы оно удерживалось в нужном положении сама и ни одна из фигур не двинется, если вы отпустите их. То, что вы хотите, для соединение, чтобы начать охлаждение без каких-либо деталей внутри паяного соединения двигать до полного застывания припоя.Перемещение предмета во время его охлаждения делает соединение с внутренними трещинами, которое со временем может окисляться вдоль трещин и вызывать для трудноразрешимой проблемы отладки в том, что раньше работало перед стыком окислился.

Опытный паяльщик подготовит стык (или, вероятно, несколько стыков) для пайки путем очистки и размещения частей, чтобы они лежали неподвижно, пока он припои. Затем он возьмет железо в свою доминирующую руку, припой — в свою. не доминирующей рукой, очистите железный наконечник от любых окислов в последнюю минуту, проведя им по губка для чистки или очиститель для нержавеющей стали.Затем он начнет танец: двигаться утюг и припаять к стыку; коснуться сустава утюгом на небольшой промежуток времени времени, затем прикоснитесь припоем к дальней стороне стыка; поток будет течь из сердцевины припоя появится немного дыма канифоли, а затем припой потечет по стыку; затем припой и утюг отрываются от стыка быстро и решительно.

Все это, может быть, две секунды. Следующий стык.

(PDF) Анализ надежности паяных соединений Flip Chip с использованием моделей вязкопластической и упругопластической ползучести

YEO et al.: АНАЛИЗ НАДЕЖНОСТИ СОЕДИНЕНИЯ ПОД ПЕЧЬ ЧИПОВ 363

[4] Дж. Х. Окура и др., «Рекомендации по выбору нижних заливок для микросхем IP на плате

в сборе», в Proc. 49-й Электрон. Комп. Technol. Conf. , Лас-Вегас,

NV, май 1999 г., стр. 1173–1180.

[5] Х. Л. Дж. Панг, Ю. Р. Чонг и С. К. Ситараман, «FEA-моделирование коробления сборки

FCOB и напряжений из-за недостаточной герметизации и циклической нагрузки

», в Proc. ASME Adv. Электрон. Packag.(Интер-

ПАК ’99), т. EEP-26-1, июнь 1999 г., стр. 803–807.

[6] Х. Л. Дж. Панг, К. В. Сето и З. П. Вонг, «Оценка надежности паяных соединений CBGA на основе анализа упругопластической ползучести», ASME J. Elec-

tron. Packag., Vol. 122, pp. 255–261, Sep. 2000.

[7] D. G. Yang et al., «Комбинированное экспериментальное и численное исследование

усталости припоя для плоских кристаллов с зависимыми от отверждения свойствами под заливкой», в

Proc. 51-я Электрон.Комп. Technol. Conf., Лас-Вегас, штат Невада, май 2001 г.,

стр. 388–388.

[8] B. Vandevelde и др., «Чувствительность параметров припоя для определения времени жизни csp до

с использованием метода оптимизации на основе моделирования», IEEE Trans. Электрон-

трон. Packag. Производство, т. 25, нет. 4, pp. 318–325, Oct. 2002.

[9] Z. Qian et al., «Прогнозирование усталостной долговечности микросхем с плоской матрицей с точки зрения линейного поведения припоя и заливки, отличного от

», в Proc. 49-й Электрон. Комп.

Technol.Конф., Лас-Вегас, штат Невада, май 1999 г., стр. 141–148.

[10] А. Сайед, «Прогнозирование надежности паяных соединений для термического, силового и изгибного цикла

с точностью 25%», Proc. 51-я Электрон. Комп. Technol.

Conf., Лас-Вегас, Невада, май 2001 г., стр. 255–264.

[11] XQ Shi, QJ Yang, ZP Wang, HLJ Pang, and W. Zhou,

“Relia-

Оценка гибкости паяных соединений PBGA с использованием нового определяющего отношения ползучести

и модифицированного прогноза срока службы на основе энергии модель »в Proc.

3rd EPTC, Сингапур, декабрь 2000 г., стр. 398–405.

[12] ANSYS Release 7.0-Theory Reference, ANSYS, Inc., Сингапур, 2002.

[13] Г.З. Ван, З. Н. Ченг, К. Беккер и Дж. Уайлд, «Применение модели

для представления вязкопластическая деформация припоя al-

loys, J. Electron. Packag., Trans. ASME, т. 123, pp. 247–253, Sep.

2001.

[14] L. Chen, Q. Zhang, G. Wang, X. Xie и Z. Cheng, «Влияние

на заполнение и его материал модели термомеханического поведения корпуса микросхемы

fl ip, IEEE Trans.Adv. Packag., Vol. 24, вып. 1, pp. 17–24,

Feb. 2001.

[15] Т. Аландер, П. Хейно и Э. Ристолайнен, «Надежность паяных выступов — Is-

предъявляет претензии к расположению выступов», IEEE Trans. Adv. Packag., Vol. 23, нет. 3, pp.

715–720, Nov. 2000.

[16] Р. Дарво, «Влияние методологии моделирования на корреляцию роста трещины паяного соединения

», in Proc. 50-й Электрон. Комп. Technol. Conf., Las

Vegas, NV, май 2000 г., стр. 1048–1063.

[17]

, «Влияние методологии моделирования на рост трещин паяных соединений

корреляция и прогноз усталостной долговечности», J. Электрон. Packag., Trans.

ASME, т. 124, pp. 147–154, Sep. 2002.

[18] Р. Дарво и К. Банерджи, «Определяющие соотношения для соединений припоя на основе олова

», IEEE Trans. Компон., Гибриды, Производ. Technol., Т. 15, нет.

6, стр. 1013–1024, декабрь 1992 г.

[19] XQ Shi, ZP Wang, HLJ Pang, W. Zhou, «Влияние температуры

и скорости деформации на механические свойства припоя 63Sn / 37Pb. сплав », J.

Электрон. Packag., Пер. ASME, т. 121, pp. 179–185, Sep. 1999.

[20]

, «Модифицированная энергетическая модель малоцикловой усталости для эвтектического припоя

», Scripta Materi., Vol. 114, нет. 2, 1999.

Альфред Йео получил степень бакалавра английского языка. и M.Eng. степени

в области машиностроения и производства от

Наньянского технологического университета, Сингапур,

2000 и 2004, соответственно.

В настоящее время он является старшим инженером в компании Infneon

Technologies Asia Pacific Pte. Ltd., Сингапур.

Его основные обязанности включают КЭ моделирование

корпусов микроэлектроники, определение усталостной прочности паяных соединений, аналитические и экспериментальные исследования межсоединений микросхем

IP в корпусах микроэлектроники или

сборок.

Чарльз Ли (M’94) получил степень магистра прикладных наук. степень

в области материаловедения и инженерии Университета

в Новом Южном Уэльсе, Сидней, Австралия.

В настоящее время он является директором по материаловедению

и интеграции технологий в Infneon Technologies

Asia Pacific Pte Ltd., Сингапур. Он возглавляет группу технологий и инноваций

для Азиатско-Тихоокеанского региона и отвечает за разработку технологий межкомпонентных соединений микросхем IP

и программ предварительной сборки. На дату

он имеет более 10 патентов на упаковку и

является автором / соавтором более 30 публикаций

в конференциях и журналах IEEE.

Г-н Ли получил в 2001 году награду IEEE / CPMT Society «Выдающийся молодой инженер»

neer. Он является избранным членом Совета управляющих

Общества IEEE / CPMT (2004–2006).Он был членом исполнительного комитета сингапурского отделения

IEEE REL / CPMT / ED с 2000 года. Он также активно участвует в организационном комитете конференции по технологиям упаковки электроники

(EPTC) с различными полномочиями. с 1997 года. Он был членом международного консультативного совета In-

с 2004 года, бывший генеральный председатель в 2003 году,

генеральный председатель в 2002 году и технический председатель в 2000 году. Он также является членом

IEEE / CPMT Technical Комитет (ТК-5) по материалам и «межсоединениям»

Программный комитет конференции «Электронные компоненты и технологии»

(ECTC).

Джон Х. Л. Панг (M’01) получил степень B.Eng. (с отличием

) и к.т.н. Степени Университета

Стратклайд, Великобритания, в 1985 и 1989 годах соответственно.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.