Билет № 22. Углеродистые стали специального назначения (автоматные, котельные)
Стали специального назначения:
1.Котельные стали(15К,20К- цифра означает содержание углерода в сотых долях процента)
Идут на изготовление котлов и сосудов, работающих под давлением. Эти стали должны обладать хорошей свариваемостью, поэтому они малоуглеродистые.
2.Автоматные стали(А25,А20- цифра означает содержание углерода в сотых долях процента)
Для этих сталей характерно повышенное содержание серы и фосфора. Поверхность деталей после мех.обработки получается с наименьшей шероховатостью. При обработке образуется стружка скалывания, которая сама выскакивает из зоны резания. Поэтому эти стали обрабатываются на станках – автоматах. Изготавливают болты, винты, гайки и тд.
Билет № 23 Термообработка. Сорбит, тростит, мартенсит.
Термической обработкой называется тепловая обработка сплавов с целью изменения структуры и физ.св-в в широких пределах. Это позволяет повысить прочность, твердость, износостойкость, обрабатываемость резанием.
Любая термическая обработка состоит из трех основных операций:-нагрев до определенной температуры; -выдержка при заданной температуре; -охлаждение с различной скоростью.
Виды термообработки:1.отжиг;2.нормализация;3.закалка;4.отпуск.
Процессы, протекающие в стали при охлаждении:
1. Образование сорбита. Если скорость охлаждения до 5С/1 сек, то аустенит начинает распадаться при t= 650-600С. При этом не все процессы, которые происходят при перлитном превращении — завершаются. Перестройка кристаллической решетки завершается: выделение цементита тоже, а процесс развития цементита будет частичным. В р-те получается структура сорбит. Эта мех.смесь Ф+Ц но с более тонким строением пластинок цементита и меньшим расстоянием между ними. Более высокая твердость HRC30.
2. Образование троостита. При увеличении скорости охлаждения до 40-60С/1 сек аустенит начинает распадаться при t=550-400С. При этом успевают завершится только два процесса. Роста цементита не будет. В р-те образуется мех.смесь Ф-Ц с еще более тонким строением. Твердость HRC 40. Высокая упругость.
3. Образование мартенсита. При увеличении скорости охлаждения до 120С/1 сек аустенит начинает распадаться при t от 300 до 200С. При этом происходит только превращение βжелеза в α железо т.е перегруппировка атомов и образ оцк. Атомы углерода не успевают образовывать цементит. Структура, полученная в р-те такого превращения наз-ся мартенситом.
Стали специального назначения — Студопедия.Нет
Лекция 13. Пружинные стали
Предназначены для изготовления пружин, упругих элементов, пружинящих деталей приборов и механизмов, а также рессор различного типа.
Классификация и требования
По способу изготовления пружинные стали делят на:
1 Стали, упрочняемые путем пластической деформации и последующего стабилизирующего отпуска (старения).
2 Стали, упрочняемые путем закалки на пересыщенный твердый раствор и последующего отпуска (старения).
Пружинные материалы наиболее часто используют в виде проволоки или ленты, из которых затем путем навивки, резки или вырубки изготавливают пружины и пружинящие детали необходимой конфигурации.
При получении пружинной проволоки или ленты нередко применяют совмещенный способ упрочнения, включающий закалку на пересыщенный твердый раствор и пластическую деформацию с последующим отпуском.
По назначению:
1 Стали общего назначения, предназначенные для изготовления изделий, обладающих высоким сопротивлением малым пластическим деформациям и релаксационной стойкостью, при достаточной пластичности и вязкости, а для пружин, работающих при циклических нагрузках, и высоким сопротивлением усталости. Рабочая температура таких пружин обычно не превышает 100 – 120
2 Стали специального назначения предназначены для изготовления изделий, к которым кроме необходимого комплекса механических свойств, предъявляют требования по обеспечению специальных физико – химических свойств (коррозионной стойкости, немагнитности, теплостойкости и др.). температуры эксплуатации таких пружин находятся в интервале 200 – 400 оС и выше. В некоторых случаях необходимы пружины для работы при отрицательных температурах. Имеются высоколегированные пружинные сплавы с заданными коэффициентами линейного расширения, независимым от температуры модулем упругости ( в определенном температурном интервале) и т.д.
Требования к свойствам пружинных сталей определяются условиями работы пружин и механизмов.
Наиболее общим требованием ко всем пружинным сталям является обеспечение высокого сопротивления малым пластическим деформациям (предел упругости) и релаксационной стойкости (сопротивление релаксации напряжений).
Высокая релаксационная стойкость пружинных сталей (сопротивление релаксации напряжений) обеспечивает точность и надежность работы пружин и упругих элементов, а также постоянство во времени эксплуатационных свойств.
Под релаксацией напряжений понимается самопроизвольное затухающее падение напряжений при постоянной суммарной деформации.
Стали общего назначения
Химический состав и свойства пружинных сталей общего назначения регламентируются ГОСТ 14959-79.
В таблице 1 приведены механические свойства и химический состав некоторых марок пружинных сталей.
Таблица 1
Марка стали | Содержание элементов, % | Режимы термической обработки | s0,2 | sв | d | y | |||||
| C | Si | Mn | Cr | Другие элементы | t закалки | t отпуска | МПа | МПа | % | % | |
| Сталь 70 | 0,67-0,75 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | £0,25 | — | 830 | 480 | 850 | 1050 | 9 | 30 |
| 60С2 | 0,57-0,65 | 1,50-2,00 | 0,60-0,90 | £0,30 | — | 870 | 460 | 1200 | 1300 | 6 | 25 |
| 55 ХГР | 0,52-0,60 | 0,90-1,20 | 0,90-1,20 | 0,002-0,005В | 830 | 450 | 1250 | 1400 | 5 | 30 | |
| 70С3А | 0,60-0,74 | 2,40-2,80 | 0,60-0,90 | £0,30 | — | 860 | 460 | 1600 | 1800 | 6 | 25 |
Пружинные стали общего назначения в виде проволоки или ленты можно упрочнять холодной пластической деформацией и закалкой на мартенсит с последующим отпуском.
Путем пластической деформации особенно широко обрабатывают пружинные стали (углеродистая сталь с 0,65 – 1,2 % С). Готовые пружины подвергают стабилизирующему отпуску.
Перед волочением проволоку подвергают патентированию. При этом переохлажденный аустенит превращается в тонкопластинчатую структуру – сорбит. Патентирование осуществляется на агрегатах непрерывного действия, включающих нагревательную печь для аустенитизации, переохлаждающую ванну и смоточно – намоточные устройства. Нагрев при аустенитизации можно проводить и электроконтактным способом. В качестве переохлаждающей среды могут быть использованы расплавы солей (реже свинца), «кипящий» слой и другие среды.
Режим патентирования зависит от диаметра проволоки, химического состава стали, скорости движения проволоки. Для проволоки из углеродистой стали с 0,8 % С температура аустенитизации составляет 900 ± 20 оС, а патентирования 500 ± 20 оС.
Также применяется высокотемпературная аустенитизация (выше 1000 оС) при патентировании проволоки из заэвтектоидной стали с 0,9 – 1,2 % С.
Патентированная проволока со структурой сорбита обладает чрезвычайно высоким запасом пластичности и упрочняется до очень высоких значений временного сопротивления.
Из патентированной холоднотянутой проволоки путем прокатки получают плющеную ленту, которая также широко используется для производства пружин и упругих элементов.
При старении в интервале 150 – 200 оС повышаются как временное сопротивление, так и предел упругости холоднодеформированной стали. Как правило, холоднодеформированные проволока и лента имеют пониженный предел упругости, что обусловлено высокими остаточными напряжениями и наличием подвижных дислокаций. При старении происходит блокирование дислокаций сегрегациями примесных атомов, ограничение их подвижности, что приводит к повышению сопротивления начала пластической деформации. Падение пластичности (числа перегибов) при температуре около 400 оС обусловлено протеканием полигонизации в a — фазе.
Для оценки пластических свойств проволоки и ленты часто используют различные технологические характеристики пластичности: число перегибов, число скручиваний до разрушения, которые для подобных материалов в ряде случаев более надежны, чем относительное удлинение или относительное сужение.
Температуры отпуска холоднодеформированной проволоки и ленты обычно отвечают температурам, при которых достигается максимальный предел упругости, т.е. для углеродистой стали 150 – 200 оС, а для стали с кремнием 200 – 300 оС.
Патентированную проволоку и ленту изготавливают из углеродистых или низколегированных сталей (60С2, 65Г, 70С2ХА). Легирование патентированной стали ограничено, так как большинство легирующих элементов повышают устойчивость аустенита в перлитной области, что нежелательно для операции патентирования. Кремний повышает предел упругости патентированной холоднодеформированной проволоки и ленты, повышает ее теплостойкость и релаксационную стойкость.
При отпуске холоднодеформированной стали изменяется и релаксационная стойкость, причем максимум релаксационной стойкости может достигаться при более высоких температурах отпуска, чем максимум предела упругости.
Обработку пружинной проволоки и ленты путем закалки на мартенсит с последующим отпуском проводят на углеродистых и легированных сталях. термическую обработку проволоки и ленты проводят на закалочно – отпускных агрегатах непрерывного действия; во многих случаях закалке и отпуску подвергают готовые пружины.
В тонких сечениях пружинная проволока и лента из углеродистых сталей имеет сквозную прокаливаемость, поэтому легирование пружинных сталей осуществляется в основном для повышения предела упругости и сопротивления релаксации напряжений.
При легировании пружинных сталей кремнием, молибденом, вольфрамом растет их релаксационная стойкость при комнатной и повышенной температурах.
Повышение температуры отпуска после закалки увеличивает сопротивление релаксации вследствие роста стабильности структуры, а с другой, понижает релаксационную стойкость стали вследствие падения предела упругости. максимальная релаксационная стойкость достигается при температурах отпуска, обеспечивающих достаточную структурную стабильность стали при одновременном высоком сопротивлении сдвигу.
Легирование пружинной стали карбидообразующими элементами, задерживающими распад мартенсита при отпуске – молибденом и вольфрамом (сталь 70С3ХМВА), смещает максимум релаксационной стойкости в сторону более высоких температур отпуска (по сравнению со сталью 70С2ХА).
В пружинных сталях общего назначения, обрабатываемых путем закалки на мартенсит с последующим отпуском, содержание остаточного аустенита должно быть минимальным. Остаточный аустенит даже в небольших количествах (2 – 4 %) значительно понижает предел упругости стали и сопротивление релаксации напряжений, а при больших количествах (8 – 15 %) может вызвать поломку пружин при заневоливании (выдержке под напряжением) или в процессе работы вследствие протекания изотермического мартенситного превращения, инициируемого внешней нагрузкой. В этом случае поломки пружин под нагрузкой могут происходить и при высоких характеристиках пластичности, определяемой по числу перегибов или скручивания. Легирование способствует образованию повышенных количеств остаточного аустенита при закалке, поэтому для легирования пружинных сталей (например, 70С3ХМВА) необходимо применять ускоренные способы охлаждения в мартенситном интервале: закалка в воду или масло, ступенчатая закалка с дополнительным охлаждением после переохлаждающей ванны и др.
Значительное влияние на свойства пружинной проволоки и ленты, а также готовых пружин, упрочняемых путем закалки на мартенсит и отпуска, оказывает предварительная обработка перед закалкой. Закаленная и отпущенная лента и проволока с предварительной обработкой на структуру тонкопластинчатого сорбита имеют более высокий комплекс механических свойств, по сравнению с обработкой на структуру зернистого цементита.
Пружинная проволока и лента, а также изделия из них, обработанные путем пластической деформации и отпуска (деформационного старения), обладают более высокими значениями вязкости (число перегибов или скручиваний) и сопротивления усталости. Проволока и лента, упрочняемые путем закалки на мартенсит и отпуска, имеют более высокие значения предела упругости и сопротивления релаксации, а также более высокие силовые характеристики пружин.
Легирование пружинных сталей общего назначения перлитного и мартенситного классов ограничено необходимостью сохранения достаточной пластичности для проведения холодной прокатки ленты или волочения проволоки, а также некоторыми технологическими особенностями обработки проволоки и ленты на агрегатах непрерывного действия.
Пружинные стали общего назначения легируют элементами, повышающими предел упругости и сопротивление релаксации. В качестве легирующих элементов используют до 2,5 % Si, 1% Mn, 0,5 % Cr, Mo, W или V. В ряде случаев для пружинных сталей применяют микролегирование (до 0,0003 % В), который повышает предел упругости и релаксационную стойкость.
Из методов упрочнения пружинных сталей общего назначения можно отметить термомеханическую обработку, особенно ВТМО.
Стали специального назначения
Пружинные стали специального назначения имеют высокие значения предела упругости, высокую коррозионную стойкость, теплостойкость (высокое сопротивление релаксации при повышенных температурах), немагнитность и др. К таким сталям относятся высоколегированные мартенситные, мартенситно — стареющие и аустенитные стали.
В таблице 2 приведен химический состав некоторых пружинных сталей специального назначения.
Таблица 2
Марка стали | Содержание основных элементов, % | ||||||||
| С | Si | Mn | Cr | Ni | Ti | Mo | Co | Другие элементы | |
| 40Х13 | 0,35-0,45 | £0,6 | £0,6 | 12,0-14,0 | — | — | — | — | — |
| 12Х18Н9Т | £ 0,12 | £ 0,8 | £ 2,0 | 17,0-19,0 | 8,0-10,0 | — | — | — | — |
| 12Х17Н8Г2С2МФ | 0,1-0,16 | 1,3-1,6 | 1,8-2,2 | 16,0-17,5 | 7,5-8,5 | — | 1,0-1,3 | — | 0,5-0,7 V |
| Х12Н8К5М2ТЮ | £0,03 | £0,10 | £0,10 | 11,0-12,0 | 7,5-8,5 | 1,00-1,10 | 1,3-2,6 | 5,2-5,7 | — |
В качестве коррозионностойких пружинных сталей применяют мартенситные стали. Для получения высокой коррозионной стойкости стали легируют хромом в количестве более 12 %. Применяют стали типа 30Х13 и 40Х13 после закалки от температур 1000 – 1050 оС и отпуска. Режим отпуска зависит от назначения пружин. Для работы при комнатной температуре применяют отпуск при 300 – 350 оС, а в условиях повышенных температур при 500 – 550 оС. Повышенная прокаливаемость таких сталей позволяет использовать их для пружин больших сечений. Для повышения релаксационной стойкости нержавеющие стали мартенситного класса дополнительно легируют вольфрамом, молибденом, ванадием и другими элементами. Так, сталь 12Х12Н2ВМФ имеет рабочую температуру 350 оС, что на 50 оС выше, чем у стали 30Х13.
Мартенситно – стареющие стали весьма перспективны как пружинные стали специального назначения. Мартенситно – стареющие стали на Fe – Ni (Н18К9М5Т, Н18К8М4ТЮ, Н16К4М4Т2Ю) и Fe – Cr – Ni (Х12Н10Д2Т5, Х12Н10Д2Т, Х18Н8К5М2ТЮ) основах применяют для изготовления пружинной проволоки и ленты. Почти все мартенситно-стареющие стали (за исключением сверхпрочных с пониженной пластичностью) могут быть использованы в качестве пружинных.
Мартенситно-стареющие стали на Fe – Ni – основе используют благодаря их высокой релаксационной стойкости и высокому значению предела упругости для работы в условиях больших рабочих нагрузок при повышенных температурах. Стали на Fe – Cr – Ni – основе являются коррозионностойкими и имеют высокое сопротивление релаксации напряжений, при этом хромоникелевые нержавеющие мартенситно – стареющие стали можно применять для изготовления пружин, работающих при температурах до 400 – 450 оС. При рабочих температурах до 500 – 550 оС следует применять пружины из мартенситно – стареющих сталей на Fe – Cr – Co – Mo – основе.
В мартенситно – стареющих пружинных сталях на Fe – Ni и Fe – Cr – Ni – основах содержание титана может быть повышено до 1,2 – 1,4 %.
Высокая пластичность мартенситно – стареющих сталей в закаленном состоянии удобна для проведения холодной прокатки ленты и волочения проволоки. Мартенситно – стареющие проволока и лента могут выдерживать большие степени деформации без потери пластичности.
При старении мартенситно – стареющих сталей наблюдается резкое увеличение значения временного сопротивления и особенно предела упругости проволоки и ленты. При правильно выбранном режиме закалки и деформации пластичность пружинной ленты и проволоки в интервале температур, отвечающих максимуму прочностных свойств, остается на достаточном уровне.
Предел упругости и релаксационная стойкость мартенситно – стареющих сталей существенно понижается при наличии в структуре остаточного аустенита. Поэтому мартенситно – стареющие стали на Fe – Cr – Ni – основе могут иметь более низкий предел упругости и сопротивление релаксации в области невысоких температур вследствие пониженной мартенситной точки и большого количества остаточного аустенита по сравнению с легированными сталями на Fe – Ni – основе.
К нержавеющим и теплостойким пружинным сталям относятся стали на аустенитной основе. Как правило, аустенитные пружинные стали – это стали, на железо – никелевой основе, содержащие до 0,2 % С. Наиболее широко для пружин применяют обычные аустенитные хромоникелевые стали, например, 12Х18Н10Т, 17Х18Н9.
Для получения высокого сопротивления начальным пластическим деформациям (предел упругости) и релаксационной стойкости аустенитные стали, предназначенные для изготовления пружин и упругих элементов, упрочняют путем холодной пластической деформации (прокатка ленты, волочение проволоки) и отпуска (деформационного старения). При пластической деформации в аустенитных сталях, в которых мартенситная точка МД лежит выше температуры деформирования, происходит образование мартенсита деформации. Такие стали называют метастабильными аустенитными сталями. Образующийся вследствие g a — превращения мартенсит деформации дополнительно упрочняет сталь как при пластической деформации, так и при последующем деформационном старении. Однако при большом содержании мартенсит деформации может понижать пластичность пружинной проволоки и ленты.
Высокостабильные аустенитные стали, в которых мартенсит деформации не образуется ни при каких режимах деформации и старения, используют для изготовления коррозионностойких немагнитных пружин и упругих элементов.
Для повышения теплостойкости, т.е. сопротивления релаксации при повышенных температурах аустенитные пружинные стали дополнительно легируют молибденом, вольфрамом и титаном. Предел упругости аустенитных пружинных сталей повышается при легировании кремнием в количестве до 2,0 – 2,5 % , более высокие содержания кремния могут понижать пластичность.
При старении холоднодеформированных аустенитных пружинных сталей наблюдается повышение предела упругости, обусловленной закреплением дислокаций и выделением избыточных карбидных и интерметаллидных фаз.
Аустенитные стали с интерметаллидным упрочнением (06Х15Н20М2Т2) после отпуска при 500 – 600 оС имеют более высокую релаксационную стойкость при повышенных температурах релаксации по сравнению со сталями с карбидным упрочнением (13Х18Н10Г3С2М2).
При работе пружин и упругих элементов в условиях высоких температур условный предел упругости релаксирует, т.е. его значение зависит от времени выдержки под нагрузкой.
При температурах релаксации выше 450 оС релаксационная стойкость пружинных сталей становится недостаточной. В этом случае можно применять сплавы, например, Х25Н25Т в монокристаллическом состоянии. Монокристаллические пружинные материалы используют в литом и деформированном состояниях. Уровень прочностных свойств и релаксационная стойкость деформированного монокристаллического сплава зависит от кристаллографической ориентировки монокристалла и текстуры деформации.
При температурах релаксации до 350 оС в условиях большего развития сдвигового механизма релаксации нестабильные аустенитные стали имеют преимущество перед стабильными сталями из – за больших значений прочностных свойств (предел упругости). При более высоких температурах релаксации в условиях интенсивного развития структурного механизма релаксации преимуществом обладают более стабильные аустенитные стали и монокристаллические сплавы.
Классификация железоуглеродистых сплавов
Все железоуглеродистые сплавы, в соответствии с диаграммой железо-углерод, подразделяются на техническое железо (содержание углерода в сплаве менее 0,02%), стали (содержание углерода в сплаве от 0,02% до 2,14%) и чугуны (содержание углерода более 2,14%)
Характеристика сталей
Стали — сплавы железа (Fe) с углеродом (С), с содержанием последнего не более 2,14%. Стали характеризуются достаточно высокой плотностью (7,7 — 7,9 г/см3) и другими физическими величинами:*
- Удельная теплоёмкость при 20°C: 462 Дж/(кг·°C)
- Температура плавления: 1450—1520°C
- Удельная теплота плавления: 84 кДж/кг (20 ккал/кг, 23 Вт·ч/кг)
- Коэффициент линейного теплового расширения при температуре около 20°C: 11,5·10-6 1/°С
- Коэффициент теплопроводности при температуре 100°С: 30 Вт/(м·К)
*Данные характеристики представляют среднее значение. Фактическая величина свойств зависит от содержания углерода и легирующих элементов в стали. Для ее точного определения стоит пользоваться марочниками сталей и сплавов.
На практике используются стали с содержанием углерода не более 1,3%, т.к. при его более высоком содержании увеличивается хрупкость.
Классификация сталей
Стали характеризуются или классифицируются по множеству признаков:
Классификация по химическому составу
- углеродистые стали — классифицируются в зависимости от содержания углерода в %:
- низкоуглеродистые (< 0,25 %C)
- среднеуглеродистые (0,25-0,65 %C)
- высокоуглеродистые (> 0,65 %C)
- легированные стали — классифицируются в зависимости от суммарного содержания легирующих элементов в %:
- низколегированные (< 2,5%)
- среднелегированные (2,5-10 %)
- высоколегированные (> 10 %)
Если содержание Fe меньше 45 %, то это сплав, на основе элемента самого высокого содержания. Если содержание Fe больше 45 %, то это сталь.
Классификация по назначению
- конструкционные – применяются для изготовления деталей машин и механизмов, содержание углерода <0,8%. Конструкционные подразделяются на цементуемые, с содержанием углерода <0,3% и улучшаемые, с содержанием углерода >0,3%. Основную классификацию и группы конструкционных сталей можно посмотреть здесь
- инструментальные – применяются для изготовления мерительного, режущего инструмента, штампов горячего и холодного деформирования. Содержание углерода >0,8%;
- с особыми свойствами: электротехнические, с особыми магнитными свойствами, жаропрочные, износостойкие и др.
Классификация по структуре
Классификация по Обергофферу — по структуре в равновесном состоянии
Изначально эта классификация содержала только 4 типа сталей:
- доэвтектоидные
- эвтектоидные
- заэвтектоидные
- ледебуритные (имеющие в литом состоянии эвтектику)
Позже были внесены дополнения:
- ферритные
- аустенитные
Равновесное состояние — состояние сплава или стали после медленного охлаждения, чаще всего после отжига
Классификация по Гийе — по структуре после нормализации (нагрева и охлаждения на воздухе)
- перлитные
- мартенситные
- ферритные
- аустенитные
- карбидные
Также могут быть смешанные классы: феррито-перлитный, аустенитно-ферритный и т.д.
Классификация сталей по качеству
Количественным показателем качества является содержания вредных примесей- серы и фосфора:
- обыкновенного качества (S≤0,05, P≤0,04)
- качественные стали (S, P ≤0,035)
- высококачественные (S, P ≤0,025)
- особовысококачественные (S≤0,015, P≤0,025)
Классификация по способу выплавки
- в мартеновских печах
- в кислородных конверторах
- в электрических печах: электродуговых, индукционных и др.
Классификация по степени раскисления
- кипящие (кп)
- полуспокойные (пс)
- спокойные (сп)
Расширенные характеристики и свойства (технологические, физические… химический состав) некоторых марок сталей смотрите здесь.
Классификация и маркировка чугунов
Чугунами называют сплавы железа с углеродом, содержащие более 2,14% углерода. Они содержат те же примеси, что и сталь, но в большем количестве.
Классификация чугунов
В зависимости от состояния углерода в чугуне, его подразделяют на следующие виды:
- белый чугун, в котором весь углерод находится в связанном состоянии в виде карбида
Такой чугун может быть доэвтектическими и заэвтектическими, а разделяет их эвтектический чугун (4,31% С). Структура доэвтектического чугуна – перлит, вторичный цементит и ледебурит, заэвтектического – первичный цементит с ледебуритом.
- графитизированный чугун, в котором углерод в значительной степени или полностью находится в свободном состоянии в виде графита, что определяет прочностные свойства сплава. Такие чугуны подразделяют на:
- серые — пластинчатая или червеобразная форма графита (ЧПГ)
- высокопрочные — с шаровидным графитом (ЧШГ)
- ковкие — хлопьевидный графит (ЧХГ)
- чугун с вермикулярным графитом (ЧВГ) — имеет промежуточные свойства между СЧ и ВЧ. По форме графита напоминает СЧ, но имеет более толстые и более короткие пластины с округленными концами
Еще чугуны классифицируются по основе, в которой расположен графит. Основа может быть перлитной, ферритной, феррито-перлитной.
Маркировка чугунов
Чугуны маркируют двумя буквами и двумя цифрами, соответствующими минимальному значению временного сопротивления δв при растяжении в МПа-10. Серый чугун обозначают буквами «СЧ» (ГОСТ 1412-85), высокопрочный — «ВЧ» (ГОСТ 7293-85), ковкий — «КЧ» (ГОСТ 1215-85).
Пример маркировки
СЧ10 — серый чугун с пределом прочности при растяжении 100 МПа;
ВЧ70 — высокопрочный чугун с сигма временным при растяжении 700 МПа;
КЧ35 — ковкий чугун с δв растяжением примерно 350 МПа.
Для работы в узлах трения со смазкой применяют отливки из антифрикционного чугуна АЧС-1, АЧС-6, АЧВ-2, АЧК-2 и др., что расшифровывается следующим образом: АЧ — антифрикционный чугун: С — серый, В — высокопрочный, К — ковкий. А цифры обозначают порядковый номер сплава согласно ГОСТу 1585-79.
Чугуны специального назначения
К этой группе чугунов относятся жаростойкие (ГОСТ 7769—82), жаропрочные и коррозионностойкие (ГОСТ 11849—76) чугуны. Сюда же можно отнести немагнитные, износостойкие и антифрикционные чугуны.
Жаростойкими являются серые и высокопрочные чугуны, легированные кремнием (ЧС5) и хромом (4Х28, 4Х32). Высокой термо- и жаростойкостью обладают аустенитные чугуны: высоколегированный никелевый серый ЧН15Д7 и с шаровидным графитом ЧН15ДЗШ.
К жаропрочным относятся аустенитные чугуны с шаровидным графитом ЧН19ХЗШ и ЧН11Г7Ш.
В качестве коррозионностойких применяют чугуны, легированные кремнием (ферросилиды) — ЧС13, ЧС15, ЧС17 и хромом — 4Х22, 4Х28, 4Х32. Для повышения коррозионной стойкости кремнистых чугунов их легируют молибденом (4С15М4, 4С17МЗ — антихлоры). Высокой коррозионной стойкостью в щелочах обладают никелевые чугуны, например аустенитный чугун 4Н15Д7.
В качестве немагнитных чугунов также применяются аустенитные чугуны.
К износостойким чугунам относятся половинчатые и отбеленные чугуны. К износостойким половинчатым чугунам относится, например, серый чугун марки И4НХ2, легированный никелем и хромом, а также чугуны И4ХНТ, И4Н1МШ (с шаровидным графитом).
| |||||||||||||||||||||||||
% PDF-1.5 % 4101 0 объект> endobj xref 4101 209 0000000016 00000 н. 0000008336 00000 н. 0000004476 00000 н. 0000008493 00000 п. 0000008632 00000 н. 0000009077 00000 н. 0000010152 00000 п. 0000010190 00000 п. 0000010243 00000 п. 0000010861 00000 п. 0000011300 00000 п. 0000016576 00000 п. 0000017300 00000 п. 0000017415 00000 п. 0000019176 00000 п. 0000020702 00000 п. 0000022497 00000 п. 0000024425 00000 п. 0000026412 00000 п. 0000028379 00000 п. 0000028496 00000 п. 0000030375 00000 п. 0000032190 00000 п. 0000422047 00000 н. 0000422187 00000 н. 0000422731 00000 н. 0000422786 00000 н. 0000422878 00000 н. 0000423484 00000 н. 0000423620 00000 н. 0000423717 00000 н. 0000423969 00000 н. 0000424248 00000 н. 0000424336 00000 н. 0000424666 00000 н. 0000424945 00000 н. 0000425587 00000 н. 0000425723 00000 н. 0000425824 00000 н. 0000426076 00000 н. 0000426338 00000 н. 0000426426 00000 н. 0000426756 00000 н. 0000427035 00000 п. 0000427673 00000 н. 0000427809 00000 н. 0000427908 00000 н. 0000428104 00000 п. 0000428363 00000 п. 0000428451 00000 п. 0000428787 00000 н. 0000429068 00000 н. 0000429651 00000 п. 0000429787 00000 н. 0000429882 00000 н. 0000430134 00000 п. 0000430415 00000 н. 0000430503 00000 н. 0000430841 00000 п. 0000431121 00000 н. 0000478669 00000 н. 0000478806 00000 н. 0000479024 00000 н. 0000482591 00000 н. 0000482679 00000 н. 0000483010 00000 н. 00004 00000 н. 0000490746 00000 н. 0000490850 00000 н. 0000490924 00000 н. 0000491066 00000 н. 0000491208 00000 н. 0000491360 00000 н. 0000491405 00000 н. 0000491493 00000 н. 0000491578 00000 н. 0000491734 00000 н. 0000491776 00000 н. 0000491856 00000 н. 0000491941 00000 н. 0000492102 00000 п. 0000492147 00000 н. 0000492230 00000 н. 0000492329 00000 н. 0000492371 00000 н. 0000492476 00000 н. 0000492521 00000 н. 0000492623 00000 н. 0000492668 00000 н. 0000492812 00000 н. 0000492857 00000 н. 0000492938 00000 н. 0000493027 00000 н. 0000493173 00000 п. 0000493218 00000 н. 0000493297 00000 н. 0000493376 00000 н. 0000493478 00000 н. 0000493523 00000 н. 0000493617 00000 н. 0000493662 00000 н. 0000493778 00000 н. 0000493823 00000 н. 0000493975 00000 н. 0000494020 00000 н. 0000494107 00000 н. 0000494200 00000 н. 0000494351 00000 п. 0000494396 00000 н. 0000494497 00000 н. 0000494640 00000 н. 0000494685 00000 н. 0000494789 00000 н. 0000494834 00000 н. 0000494913 00000 н. 0000494990 00000 н. 0000495035 00000 н. 0000495080 00000 н. 0000495125 00000 н. 0000495170 00000 н. 0000495270 00000 н. 0000495315 00000 н. 0000495415 00000 н. 0000495460 00000 н. 0000495555 00000 н. 0000495600 00000 н. 0000495691 00000 п. 0000495736 00000 н. 0000495781 00000 н. 0000495826 00000 н. 0000495926 00000 н. 0000495971 00000 п. 0000496079 00000 п. 0000496124 00000 н. 0000496212 00000 н. 0000496257 00000 н. 0000496355 00000 н. 0000496400 00000 н. 0000496499 00000 н. 0000496544 00000 н. 0000496589 00000 н. 0000496634 00000 н. 0000496748 00000 н. 0000496793 00000 н. 0000496901 00000 н. 0000496946 00000 н. 0000497053 00000 п. 0000497098 00000 н. 0000497193 00000 н. 0000497238 00000 п. 0000497283 00000 н. 0000497328 00000 н. 0000497373 00000 н. 0000497487 00000 н. 0000497532 00000 н. 0000497633 00000 н. 0000497678 00000 н. 0000497770 00000 н. 0000497815 00000 н. 0000497860 00000 п. 0000497905 00000 н. 0000498005 00000 н. 0000498050 00000 н. 0000498171 00000 н. 0000498216 00000 н. 0000498317 00000 н. 0000498362 00000 п. 0000498487 00000 н. 0000498532 00000 н. 0000498636 00000 н. 0000498681 00000 п. 0000498799 00000 н. 0000498844 00000 н. 0000498958 00000 н. 0000499003 00000 н. 0000499115 00000 н. 0000499160 00000 н. 0000499278 00000 н. 0000499323 00000 н. 0000499429 00000 н. 0000499474 00000 н. 0000499591 00000 п. 0000499636 00000 н. 0000499739 00000 н. 0000499784 00000 п. 0000499899 00000 н. 0000499944 00000 н. 0000500041 00000 н. 0000500086 00000 н. 0000500131 00000 н. 0000500176 00000 н. 0000500262 00000 н. 0000500358 00000 н. 0000500400 00000 н. 0000500553 00000 п. 0000500598 00000 н. 0000500687 00000 н. 0000500773 00000 н. 0000500868 00000 н. 0000500913 00000 н. 0000501012 00000 н. 0000501054 00000 н. 0000501158 00000 н. 0000501200 00000 н. 0000501242 00000 н. 0000501343 00000 н. 0000501388 00000 н. 0000501433 00000 н. 0000501478 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 4103 0 obj> поток xY {XSW_ HBB9`60`AT ((: ĢXoJ72>: GG: v | Z | Vui Թ {$ ~ / {Z ~ k
Трубы малого диаметра из углеродистой стали
Трубы малого диаметра
Ручной сканер COBRA ™ в сочетании с дефектоскопом OmniScan® с фазированной решеткой (PA) используется для проверки кольцевых сварных швов на трубах малого диаметра.COBRA вмещает до двух датчиков PA для проверки труб с наружным диаметром от 0,84 дюйма до 4,5 дюйма.
Благодаря своей очень тонкой конструкции этот ручной сканер проверяет трубы в зонах с ограниченным доступом, где требуется минимальный зазор. Соседние препятствия, такие как трубопроводы, опоры и конструкции, могут составлять всего 12 мм (0,5 дюйма).
Этот сканер использует несколько звеньев для быстрой адаптации к трубам различного диаметра (просто добавляйте или удаляйте звенья). Кроме того, удерживающий механизм подпружинен, что позволяет сканеру надежно зажимать трубы.Эта уникальная функция также позволяет устанавливать сканер и управлять им с одной стороны ряда труб, когда доступ с обеих сторон нецелесообразен.
Сканер COBRA отличается плавным движением с кодировкой, что обеспечивает точный сбор данных. Сканер COBRA обеспечивает стабильное, постоянное и сильное давление, обеспечивая, таким образом, хорошие сигналы UT и точное кодирование по всей окружности трубы.
Различные ультразвуковые методы для разных задач
Раствор COBRA ® можно использовать с различными датчиками в зависимости от области применения.Фазированная матрица, двойная линейная матрица TRL и ультразвуковые методы TOFD могут быть выполнены с использованием следующих вариантов датчиков:
В этом решении с фазированной решеткой Olympus используются низкопрофильные датчики с фазированной решеткой A15 с оптимизированной фокусировкой по высоте, что улучшает обнаружение мелких дефектов в тонкостенных трубах. В качестве комплексного решения доступны специально разработанные низкопрофильные клинья, подходящие для каждого диаметра трубы, охватываемой сканером. |
Двойной линейный матричный датчик A25 (DLA) * серии разработан для проверки аустенитного материала, который невозможно проверить с помощью датчика A15 в импульсном эхо.Зонд A25 оснащен инновационной системой, которая позволяет двум массивам соответствовать углу клиновой крыши. Последний оптимизируется в соответствии с диаметром контролируемой трубы. |
Сканер COBRA совместим с обычными ультразвуковыми датчиками с элементами диаметром 3 мм и специально разработанным клином для проверки TOFD * . |
* При использовании TOFD и датчика DLA зазор по высоте увеличивается.
Приложения
- Труба котла
- Технологическая труба малого диаметра
% PDF-1.6 % 828 0 объект> endobj xref 828 2095 0000000016 00000 н. 0000047463 00000 п. 0000047564 00000 п. 0000047692 00000 п. 0000047890 00000 н. 0000068467 00000 п. 0000068515 00000 п. 0000068563 00000 п. 0000068612 00000 п. 0000068661 00000 п. 0000068710 00000 п. 0000068759 00000 п. 0000068807 00000 п. 0000068855 00000 п. 0000068903 00000 п. 0000068951 00000 п. 0000069000 00000 п. 0000069048 00000 н. 0000069097 00000 н. 0000069144 00000 п. 0000069193 00000 п. 0000069240 00000 п. 0000069289 00000 п. 0000069336 00000 п. 0000069385 00000 п. 0000069432 00000 п. 0000069481 00000 п. 0000069528 00000 п. 0000069577 00000 п. 0000069626 00000 п. 0000069675 00000 п. 0000069724 00000 п. 0000069771 00000 п. 0000069819 00000 п. 0000069867 00000 п. 0000069915 00000 н. 0000069964 00000 н. 0000070011 00000 п. 0000070060 00000 п. 0000070108 00000 п. 0000070157 00000 п. 0000070204 00000 п. 0000070253 00000 п. 0000070301 00000 п. 0000070350 00000 п. 0000070397 00000 п. 0000070446 00000 п. 0000070494 00000 п. 0000070543 00000 п. 0000070592 00000 п. 0000070641 00000 п. 0000070690 00000 п. 0000070738 00000 п. 0000070786 00000 п. 0000070834 00000 п. 0000070882 00000 п. 0000070931 00000 п. 0000070979 00000 п. 0000071028 00000 п. 0000071077 00000 п. 0000071125 00000 п. 0000071174 00000 п. 0000071223 00000 п. 0000071271 00000 п. 0000071320 00000 п. 0000071369 00000 п. 0000071417 00000 п. 0000071465 00000 п. 0000071514 00000 п. 0000071563 00000 п. 0000071611 00000 п. 0000071659 00000 п. 0000071708 00000 п. 0000071757 00000 п. 0000071805 00000 п. 0000071853 00000 п. 0000071902 00000 п. 0000071951 00000 п. 0000071999 00000 п. 0000072048 00000 п. 0000072097 00000 п. 0000072145 00000 п. 0000072194 00000 п. 0000072243 00000 п. 0000072291 00000 п. 0000072340 00000 п. 0000072389 00000 п. 0000072437 00000 п. 0000072486 00000 п. 0000072534 00000 п. 0000072582 00000 п. 0000072630 00000 п. 0000072678 00000 п. 0000072727 00000 н. 0000072775 00000 п. 0000072824 00000 п. 0000072871 00000 п. 0000072920 00000 н. 0000072969 00000 п. 0000073016 00000 п. 0000073065 00000 п. 0000073114 00000 п. 0000073161 00000 п. 0000073210 00000 п. 0000073259 00000 п. 0000073307 00000 п. 0000073356 00000 п. 0000073405 00000 п. 0000073453 00000 п. 0000073502 00000 п. 0000073551 00000 п. 0000073599 00000 п. 0000073648 00000 п. 0000073697 00000 п. 0000073745 00000 п. 0000073794 00000 п. 0000073843 00000 п. 0000073891 00000 п. 0000073940 00000 п. 0000073989 00000 п. 0000074037 00000 п. 0000074086 00000 п. 0000074135 00000 п. 0000074183 00000 п. 0000074232 00000 п. 0000074280 00000 п. 0000074328 00000 п. 0000074376 00000 п. 0000074425 00000 п. 0000074474 00000 п. 0000074523 00000 п. 0000074572 00000 п. 0000074620 00000 п. 0000074669 00000 п. 0000074717 00000 п. 0000074766 00000 п. 0000074814 00000 п. 0000074863 00000 п. 0000074912 00000 п. 0000074961 00000 п. 0000075010 00000 п. 0000075059 00000 п. 0000075108 00000 п. 0000075157 00000 п. 0000075206 00000 п. 0000075255 00000 п. 0000075304 00000 п. 0000075353 00000 п. 0000075402 00000 п. 0000075451 00000 п. 0000075500 00000 п. 0000075549 00000 п. 0000075598 00000 п. 0000075647 00000 п. 0000075696 00000 п. 0000075745 00000 п. 0000075794 00000 п. 0000075843 00000 п. 0000075892 00000 п. 0000075941 00000 п. 0000075990 00000 п. 0000076039 00000 п. 0000076088 00000 п. 0000076137 00000 п. 0000076186 00000 п. 0000076235 00000 п. 0000076284 00000 п. 0000076333 00000 п. 0000076382 00000 п. 0000076431 00000 п. 0000076480 00000 п. 0000076529 00000 п. 0000076578 00000 п. 0000076628 00000 п. 0000076678 00000 п. 0000076728 00000 п. 0000076778 00000 п. 0000076828 00000 п. 0000076878 00000 п. 0000076928 00000 п. 0000077006 00000 п. 0000077056 00000 п. 0000077106 00000 п. 0000077156 00000 п. 0000077206 00000 п. 0000077256 00000 п. 0000077306 00000 п. 0000077356 00000 п. 0000077406 00000 п. 0000077456 00000 п. 0000077506 00000 п. 0000077556 00000 п. 0000077606 00000 п. 0000077656 00000 п. 0000077706 00000 п. 0000077756 00000 п. 0000077805 00000 п. 0000077855 00000 п. 0000077905 00000 п. 0000077955 00000 п. 0000078004 00000 п. 0000078054 00000 п. 0000078103 00000 п. 0000078153 00000 п. 0000078202 00000 п. 0000078251 00000 п. 0000078300 00000 п. 0000078349 00000 п. 0000078399 00000 п. 0000078449 00000 п. 0000078499 00000 п. 0000078549 00000 п. 0000078598 00000 п. 0000078648 00000 п. 0000078698 00000 п. 0000078748 00000 п. 0000078798 00000 п. 0000078848 00000 н. 0000078897 00000 п. 0000078947 00000 п. 0000078996 00000 п. 0000079046 00000 н. 0000079095 00000 п. 0000079145 00000 п. 0000079195 00000 п. 0000079244 00000 п. 0000079293 00000 п. 0000079342 00000 п. 0000079392 00000 п. 0000079442 00000 п. 0000079492 00000 п. 0000079542 00000 п. 0000079591 00000 п. 0000079641 00000 п. 0000079690 00000 н. 0000079740 00000 п. 0000079789 00000 п. 0000079839 00000 п. 0000079889 00000 п. 0000079939 00000 н. 0000079989 00000 н. 0000080039 00000 п. 0000080088 00000 п. 0000080138 00000 п. 0000080187 00000 п. 0000080236 00000 п. 0000080285 00000 п. 0000080334 00000 п. 0000080384 00000 п. 0000080434 00000 п. 0000080484 00000 п. 0000080534 00000 п. 0000080584 00000 п. 0000080634 00000 п. 0000080684 00000 п. 0000080734 00000 п. 0000080784 00000 п. 0000080834 00000 п. 0000080883 00000 п. 0000080933 00000 п. 0000080983 00000 п. 0000081033 00000 п. 0000081083 00000 п. 0000081133 00000 п. 0000081183 00000 п. 0000081233 00000 п. 0000081283 00000 п. 0000081333 00000 п. 0000081383 00000 п. 0000081433 00000 п. 0000081483 00000 п. 0000081533 00000 п. 0000081583 00000 п. 0000081633 00000 п. 0000081683 00000 п. 0000081733 00000 п. 0000081783 00000 п. 0000081833 00000 п. 0000081883 00000 п. 0000081933 00000 п. 0000081983 00000 п. 0000082033 00000 п. 0000082083 00000 п. 0000082133 00000 п. 0000082183 00000 п. 0000082221 00000 п. 0000082271 00000 п. 0000082320 00000 п. 0000082370 00000 п. 0000082419 00000 п. 0000082469 00000 п. 0000082519 00000 п. 0000082569 00000 п. 0000082619 00000 п. 0000082669 00000 п. 0000082719 00000 п. 0000082769 00000 н. 0000082819 00000 п. 0000082869 00000 п. 0000082919 00000 п. 0000082969 00000 п. 0000083019 00000 п. 0000083069 00000 п. 0000083119 00000 п. 0000083169 00000 п. 0000083219 00000 п. 0000083269 00000 п. 0000083319 00000 п. 0000083369 00000 п. 0000083419 00000 п. 0000083469 00000 п. 0000083519 00000 п. 0000083569 00000 п. 0000083619 00000 п. 0000083669 00000 п. 0000083719 00000 п. 0000083769 00000 п. 0000083819 00000 п. 0000083869 00000 п. 0000083919 00000 п. 0000083969 00000 п. 0000084019 00000 п. 0000084069 00000 п. 0000084119 00000 п. 0000084168 00000 п. 0000084218 00000 п. 0000084268 00000 п. 0000084318 00000 п. 0000084368 00000 п. 0000084418 00000 п. 0000084468 00000 п. 0000084518 00000 п. 0000084568 00000 п. 0000084618 00000 п. 0000084668 00000 н. 0000084718 00000 п. 0000084768 00000 п. 0000084818 00000 п. 0000084868 00000 н. 0000084918 00000 п. 0000084968 00000 п. 0000085018 00000 п. 0000085068 00000 п. 0000085118 00000 п. 0000085168 00000 п. 0000085218 00000 п. 0000085268 00000 п. 0000085318 00000 п. 0000085368 00000 п. 0000085418 00000 п. 0000085468 00000 п. 0000085518 00000 п. 0000085568 00000 п. 0000085618 00000 п. 0000085668 00000 п. 0000085718 00000 п. 0000085768 00000 п. 0000085818 00000 п. 0000085868 00000 п. 0000085918 00000 п. 0000085968 00000 п. 0000086018 00000 п. 0000086068 00000 п. 0000086118 00000 п. 0000086168 00000 п. 0000086218 00000 п. 0000086268 00000 п. 0000086318 00000 п. 0000086368 00000 п. 0000086418 00000 п. 0000086468 00000 н. 0000086518 00000 п. 0000086568 00000 п. 0000086618 00000 п. 0000086668 00000 п. 0000086718 00000 п. 0000086768 00000 п. 0000086818 00000 п. 0000086868 00000 п. 0000086918 00000 п. 0000086968 00000 п. 0000087018 00000 п. 0000087068 00000 п. 0000087118 00000 п. 0000087168 00000 п. 0000087218 00000 п. 0000087268 00000 п. 0000087316 00000 п. 0000087366 00000 п. 0000087414 00000 п. 0000087464 00000 п. 0000087512 00000 п. 0000087562 00000 п. 0000087610 00000 п. 0000087658 00000 п. 0000087706 00000 п. 0000087754 00000 п. 0000087802 00000 п. 0000087850 00000 п. 0000087898 00000 п. 0000087948 00000 п. 0000087998 00000 н. 0000088048 00000 п. 0000088098 00000 п. 0000088148 00000 п. 0000088198 00000 п. 0000088248 00000 п. 0000088298 00000 п. 0000088348 00000 п. 0000088398 00000 п. 0000088448 00000 н. 0000088498 00000 п. 0000088548 00000 п. 0000088598 00000 п. 0000088648 00000 н. 0000088698 00000 п. 0000088748 00000 п. 0000088798 00000 п. 0000088847 00000 п. 0000088897 00000 п. 0000088946 00000 п. 0000088996 00000 н. 0000089045 00000 п. 0000089095 00000 п. 0000089145 00000 п. 0000089195 00000 п. 0000089245 00000 п. 0000089295 00000 п. 0000089345 00000 п. 0000089395 00000 п. 0000089445 00000 п. 0000089495 00000 п. 0000089545 00000 п. 0000089595 00000 п. 0000089645 00000 п. 0000089695 00000 п. 0000089745 00000 п. 0000089795 00000 п. 0000089845 00000 п. 0000089895 00000 п. 0000089945 00000 п. 0000089995 00000 н. 00000 00000 п. 00000 00000 п. 00000 00000 п. 00000
00000 п. 00000