Автоматы продольного точения
Автоматы продольного точения
Автоматы продольного точения – это наиболее распространенное название разновидности токарных станков, предназначенных в основном для серийного производства изделий, преимущественно из заготовок в виде прутка или проволоки из специальной калиброванной стали или других металлов. Операции, которые могут производить автоматы продольного точения (АПТ) это токарные и сверлильные операции, расточка и резьбонарезание, а так же в некоторых случаях фрезерование пазов, шлицов, площадок и окон в изделиях
В настоящий момент в мире выпускается три основных типа автоматов продольного точения предназначенных для массового изготовления типовых деталей из прутка, принципиально отличающихся по способу обработки деталей.
К первому типу можно отнести станки с неподвижной передней бабкой (Gang type), то есть станки, построенные по той же схеме, что и обычные токарные станки. Станки данного типа наиболее подходят для обработки коротких деталей с достаточно большим диаметром, где отношение длина/диаметр <3 или <4. Как правило, в качестве заготовок для станков данного типа используются прутки различного размера и не только круглой но и многогранной формы. При необходимости станки могут быть оснащены подающим устройством для прутка, в том числе имеющего форму многогранника.
Ко второму типу относятся станки с подвижной передней бабкой (шпинделем). Такие станки наиболее подходят для обработки тонких и длинных деталей, где соотношение длина/диаметр >3 или >4.
К третьему типу относятся станки, оснащенные неподвижной бабкой, традиционным 3-х кулачковым патроном, револьверной головкой и предназначенные для чистовой обработки деталей, в том числе из прутка.
Токарные автоматы с неподвижной передней бабкой были разработаны в США для нужд производства швейных машин и компонентов в автомобильной промышленности, в то время как станки с подвижной передней бабкой были разработаны в Швейцарии (отсюда и название Swiss type – швейцарского типа) для нужд часовой промышленности. Таким образом, история производства токарных автоматов к настоящему времени насчитывает уже более 100 лет. При этом станки Swiss type имеют очень важную особенность. Во время обработки заготовки, она не изгибается, так как нагрузка от резца все время прилагается к точке, максимально приближенной к месту крепления заготовки в направляющей втулке. Перемещение заготовки относительно резца осуществляется шпинделем, в котором она закреплена.
На токарных станках с неподвижной бабкой обработка детали осуществляется за счет продольного перемещения резцедержателя. Эти станки наиболее подходят для высокоточной обработки коротких деталей. Так как деталь жестко закрепляется в патроне, округлость и цилиндричность обработанных деталей значительно улучшается. Повышается также экономичность при изготовлении деталей, так как длина необрабатываемого отхода сокращается.
Современные автоматы продольного точения оснащаются системами управления на базе промышленных контроллеров или ЧПУ на базе компьютеров, что существенно расширяет возможности станков по выпуску деталей различной номенклатуры, а так же позволяет быстрее переходить с изготовления одних деталей на другие, за счет сокращения времени на переналадку. Так же современные автоматы продольного точения, благодаря своей конструкции, сохраняют свои основные преимущества, в основном выраженные в коротком времени на обработку при сохранении важных характеристик, таких как высокая округлость и цилиндричность деталей, а так же превосходное качество по шероховатости поверхностей обработанных деталей.
|
|
GO-125 |
GO-205II |
|
Диапазон обрабатываемого прутка (мм.) |
1 — 12 |
3 — 20 |
|
Максимальный диаметр зажима противошпинделя (мм) |
12 |
20 |
|
Максимальная длина обработки (люнетная втулка на прямом приводе, мм) |
170 |
170 |
|
Максимальная длина обработки (механическая люнетная втулка, мм) |
80 |
80 |
|
Максимальная длина обработки (невращающаяся люнетная втулка, мм) |
210 |
210 |
|
Максимальная длина обработки (без люнетной втулки, мм) |
30 |
45 |
|
Максимальный диаметр сверления в шпинделе (мм) |
8 (M6) |
10 (М8) |
|
Максимальный диаметр сверления в противошпинделе (мм) |
8 (М6) |
8 (М6) |
|
Максимальный диаметр сверления радиальным приводным инструментом (мм) |
6 (М5) |
6 (М5) |
|
Макс. диаметр х количество дисковых фрез (мм. х шт.) |
30 х 2 |
30 х 2 |
|
Максимальный диаметр сверления осевым приводным инструментом (мм) |
8 (М6) |
8 (М6) |
|
Скорость вращения шпинделя (об./мин.) |
200 ~ 12 000 |
200 ~ 10 000 |
|
Скорость вращения противошпинделя (об./мин.) |
200 ~ 12 000 |
200 ~ 12 000 |
|
Скорость вращения радиальных приводных инструментов (об./мин.) |
200 ~ 5 000 |
200 ~ 5 000 |
|
Количество резцов наружного точения, левые (шт.) |
2 |
2 |
|
Количество резцов наружного точения, правые (шт.) |
3 |
3 |
|
Количество расточных инструментов, шпиндель (шт.) |
4 |
4 |
|
Количество расточных инструментов, противошпиндель (шт.) |
4+2 |
4+2 |
|
Количество радиальных приводных инструментов (шт.) |
4 |
4 |
|
Количество осевых приводных инструментов (шт.) |
2 |
2 |
|
Размеры токарных резцов наружного точения (мм.) |
12 х 12 х 85 |
12 х 12 х 85 |
|
Диаметр расточной державки (мм.) |
20 |
20 |
|
Цанги радиальных приводных инструментов (шт.) |
ER-11 х 2 / ER-16 x 2 |
ER-11 х 2 / ER-16 x 2 |
|
Цанги осевых приводных инструментов (шт.) |
ER-16 х 2 |
ER-16 х 2 |
|
Ускоренное перемещение (м/мин.) |
32 (Х: 24) |
32 (Х: 24) |
|
Количество управляемых осей (шт.) |
7 (X1, Z1, Y1, X2, Z2, C1, С2) |
7 (X1, Z1, Y1, X2, Z2, C1, С2) |
|
Мощность двигателя шпинделя (кВт) |
1,5 / 2,2 |
2,2 / 3,7 |
|
Мощность двигателя противошпинделя (кВт) |
1,5 / 2,2 |
1,5 / 2,2 |
|
Мощность осевых серводвигателей (кВт) |
0,5 |
0,5 |
|
Мощность двигателя радиальных приводных инструментов (кВт) |
0,75 |
0,75 |
|
Мощность двигателя осевых приводных инструментов (кВт) |
0,5 |
0,5 |
|
Мощность насоса подачи СОЖ (кВт) |
0,75 |
0,75 |
|
Мощность насоса смазки (Вт) |
11 |
11 |
|
Мощность насоса масла охлаждения шпинделя (Вт) |
190 |
190 |
|
Масса нетто (кг) |
1 700 |
1 700 |
|
Потребление электроэнергии (КВА) |
11 |
11 |
|
Давление воздуха (кг./см.кв) |
4 |
4 |
|
Расход воздуха (л/мин) |
30 |
30 |
|
Емкость бака СОЖ (л) |
115 |
115 |
|
Габаритные размеры (мм) |
1 640 х 1 080 х 1 700 |
1 640 х 1 080 х 1 700 |
| Диапазон обработки | |||||
| Максимальный диаметр обрабатываемого прутка | 20 мм | 20 мм | 20 мм | 20 мм | 20 мм |
| Максимальная длина точения | 240 мм | 240 мм | 240 мм | 240 мм | 240 мм |
| Максимальный зажимной диаметр главного шпинделя | 20 мм | 20 мм | 20 мм | 20 мм | 20 мм |
| Приводной инструмент | |||||
| Максимальный диаметр сверления | 10 мм | 10 мм | 10 мм | 10 мм | 10 мм |
| Количество × модель | 4×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 |
| Максимальный диаметр нарезания резьбы | 8 мм | 8 мм | 8 мм | 8 мм | 8 мм |
| Мощность двигателя приводного инструмента | 0,75 кВт | 0,75 кВт | 0,75 кВт | 0,75 кВт | 0,75 кВт |
| Частота вращения приводного инструмента | 4000 об/мин | 4000 об/мин | 4000 об/мин | 4000 об/мин | 4000 об/мин |
| Главный шпиндель/ противошпиндель | |||||
| Частота вращения главного шпинделя | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин |
| Мощность главного шпинделя | 2,2 кВт | 2,2 кВт | 2,2 кВт | 2,2 кВт | 2,2 кВт |
| Макс. диаметр сквозного отверстия главного шпинделя /противошпинделя | 27 мм | 27 мм | 27 мм | 27 мм | 27 мм |
| Макс. программируемая точность по оси С | С1/С2 0,001° | С1/С2 0,001° | С1/С2 0,001° | С1/С2 0,001° | С1/С2 0,001° |
| Мощность противошпинделя | 1,5 кВт, 2,2 кВт | 1,5 кВт, 2,2 кВт | 1,5 кВт, 2,2 кВт | ||
| Наличие контршпинделя | Нет | Нет | Да | Да | Да |
| Частота вращения противошпинделя | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин | 10 000 об/мин, 12 000 об/мин | |||
| Инструмент | |||||
| Максимальное количество установленного инструмента | 16 шт | 16 шт | 22 шт | 22 шт | 26 шт |
| Токарный инструмент | 6×□12 | 6×□12 | 6×□12 | 6×□12 | 6×□12 |
| Общие | |||||
| Длина | 2043 мм | 2043 мм | 2180 мм | 2180 мм | 2180 мм |
| Ширина | 1302 мм | 1302 мм | 1280 мм | 1280 мм | 1280 мм |
| Высота | 1746 мм | 1746 мм | 1865 мм | 1865 мм | 1865 мм |
| Масса | 1950 кг | 1950 кг | 2300 кг | 2300 кг | 2700 кг |
| Система ЧПУ/ Контроллера | FANUC 0i-TF | FANUC 0i-TF | FANUC 0i-TF | FANUC 0i-TF | FANUC 0i-TF |
| Высота центра | 1050 мм | 1050 мм | 1050 мм | 1050 мм | 1050 мм |
| Макс длинна улавливаемой детали | 50 мм | 50 мм | 100 мм | 100 мм | 80 мм |
| Наличие ЧПУ | с ЧПУ | с ЧПУ | с ЧПУ | с ЧПУ | с ЧПУ |
| Перемещение главного шпинделя | |||||
| Без направляющей втулки | 355 мм | 355 мм | 355 мм | 355 мм | 355 мм |
| С направляющей втулкой | 240 мм | 240 мм | 240 мм | 240 мм | 240 мм |
| Инструмент для обработки с торца (неподвижный) для главного шпинделя | |||||
| Диаметр нарезания резьбы | 8 мм | 8 мм | 8 мм | ||
| Диаметр сверления | 10 мм | 10 мм | 10 мм | ||
| Количество × модель | 4×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | ||
| Вращающийся инструмент с фасонным профилем для противошпинделя | |||||
| Мощность насоса подачи СОЖ | 0,4 кВт | 0,4 кВт | 0,4 кВт | 0,4 кВт | 0,4 кВт |
| Мощность серводвигателя вращающегося инструмента с фасонным профилем | 0,75 кВт | 0,75 кВт | 0,75 кВт | 0,75 кВт | 0,75 кВт |
| Мощность серводвигателя подачи | 0,75кВт (Z/X/Y) | 0,75кВт (Z/X/Y) | 0,75кВт (Z1/Z2/X1/Y1/X2) | 0,75кВт (Z1/Z2/X1/Y1/X2) | 0,5кВт (Y2), 0,75кВт (Z1/Z2/X1/Y1/X2) |
| Неподвижный количество × модель | 3×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | |
| Подвижный количество × модель | 3×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | 4×ER16 | |
| Скорость подачи | 24 м/мин(Y), 30 м/мин(Z/X) | 24 м/мин(Y), 30 м/мин(Z/X) | 24 м/мин(X1), 30 м/мин(Z1/Z2/X2/Y1) | 24 м/мин(X1), 30 м/мин(Z1/Z2/X2/Y1) | 15 м/мин(Y2), 24 м/мин(X1), 30 м/мин(Z1/Z2/X2/Y1) |
| Станки металлообрабатывающие: токарный автомат продольного точения | 845811 |
| Станки металлообрабатывающие: Токарный автомат продольного точения с числовым программным управлением, марка «Jinn FA» | 8458114909 |
| Оборудование металлообрабатывающее, марки «RAY FENG «: токарные автоматы с ЧПУ серии RC, токарные станки автоматические с ЧПУ, серия RY, токарные автоматы продольного точения с ЧПУ, | 8458114109 |
| Токарный автомат продольного точения | 8458114109 |
| Оборудование металлообрабатывающее: токарный автомат продольного точения, | 8458114109 |
| Оборудование металлорежущее: горизонтальные токарные центр-автоматы продольного точения с числовым программным управлением, устройством подачи прутков, функцией сверления и фрезерования | 8457101008 |
| Станки металлообрабатывающие: автоматы токарные продольного точения с числовым программным управлением | 8458918009 |
| Оборудование металлообрабатывающее: токарный автомат продольного точения с ЧПУ | 8458114109 |
| Станки металлообрабатывающие: токарный автомат продольного точения, | 8458114109 |
| Оборудование металлообрабатывающее: автомат токарный продольного точения с ЧПУ | 8458114909 |
| Токарный автомат продольного точения с числовым программным обеспечением Fanuc 0ITD, марки «HANWHA», модели XP12S, XP16S. | 8457101008 |
| Станки металлообрабатывающие, токарные: двухшпиндельный автомат продольного точения с числовым программным управлением | 8458114900 |
| Станки металлообрабатывающие: автоматы продольного точения, токарные, токарно-винторезные станки | 8458 |
| Станки металлообрабатывающие: горизонтальные токарные центры-автоматы продольного точения с числовым программным управлением (ЧПУ) | 8457101008 |
| Станки металлообрабатывающие с числовым программным управлением (ЧПУ): токарные автоматы продольного точения | 8458118000 |
| Автоматы токарные продольного точения с числовым программным управлением Fanuc 0ITD; Fanuc 32i-B; Fanuc I, марки «HANWHA», модели: XP12S, XP16S, XP26S, XD07, XD20H, XP32S, XD12H-II, XD32H. | 8457101008 |
| Токарный автомат продольного точения с ЧПУ: Citizen Cincom R07-VI | 8458112009 |
| Токарный автомат продольного точения с ЧПУ: Citizen Cincom A20-VII PL | 8458112009 |
| Станки металлообрабатывающие: токарные станки, токарные станки с числовым программным управлением, токарно-карусельные, токарные автоматы, автомат продольного точения | 8458 |
| Оборудование металлообрабатывающее: высокоточный токарный автомат продольного точения с ЧПУ | 8458114900 |
| Оборудование металлообрабатывающее торговой марки “Nexturn”: горизонтальные токарные автоматы с ЧПУ, многошпиндельные (автоматы продольного точения), модели: LP12D, SA12B, SA20B, SA32B, SA20E, SA26E, SA32E, SA38E, SA20P, S | 8458114900 |
| Станки металлообрабатывающие: токарные станки, токарные станки с числовым программным управлением, токарно-карусельные, токарные автоматы, автомат продольного точения, токарно-винторезные | 8458114109 |
| Станки металлообрабатывающие: Токарный автомат продольного точения модель JSL- 20AB с числовым программным управлением, | 845811490 |
| Оборудование металлообрабатывающее торговой марки «Nexturn»: горизонтальные токарные автоматы с ЧПУ, многошпиндельные (автоматы продольного точения), модели: LP12D, SA12B, SA20B, SA32B, SA20P, SA38P, SA26P, SA32P, SA20PY, | 8458114900 |
| Станки металлообрабатывающие: автоматы токарные прутковые продольного точения с программным управлением | 8458114900 |
Серийные работы на автоматах продольного точения
Автоматы продольного точения- отдельный класс многофункциональных токарных станков с ЧПУ, обеспечивающих непрерывную подачу прутка с одновременной его обработкой без остановки вращения шпинделя станка.
В нашем производстве используются токарные автоматы RSL-16 тайванской фирмы Rey Feng, сочетающие в себе высокую производительность, жесткость и точность.
Особенностью нашего оборудования является одновременная обработка изделия в двух шпиндилях с перехватом детали, таким образом изделие обрабатывается сразу с двух сторон что, в свою очередь:
- обеспечивает точное геометрическое взаимное расположение конструктивных элементов
- сокращает время обработки детали, за счет совмещения двух операций
- обеспечивает возможность обработки деталей большой, практически не ограниченной длинны (в этом случае второй шпиндель обеспечивает перехват детали играя роль люнета).
Второй особенностью наших станков является повышенное количество мест под обрабатывающий инструмент, что позволяет выполнять обработку высоко сложных деталей.
И, наконец, наши автоматы продольного точения, кроме обычного токарного инструмента оснащены многоместными приводными блоками, что позволяет выполнять комплексную токарно-фрезерную обработку деталей.
Станок RSL-16 имеет следующие характеристики:
Максимальный диаметр обработки | Ø16 мм |
Максимальная длина обработки с люнетной цангой | 205 мм |
Макс. скорость вращения шпинделя | 8000 об/мин |
Мощность двигателя шпинделя | 2,9 кВт |
Макс. скорость вращения приводных инструментов | 6000 об/мин |
Мощность двигателя приводных инструментов | 0,75 кВт |
Вы можете направить запрос по токарной обработке интересующих Вас деталей на E-mail: [email protected]
Похожие изделия:
Наладка одношпиндельных токарных автоматов продольного точения
Наладка одношпиндельных токарных автоматов продольного точения
Категория:
Токарные автоматы и полуавтоматы
Наладка одношпиндельных токарных автоматов продольного точения
Типовая схема обработки заготовки на одношпиндельном токарном автомате продольного точения представляет собой пример обработки, насыщенной переходами с совмещенной работой инструментов и применением одного резца для получения точных диаметров двух соседних цилиндрических участков изделия. Схемой иллюстрируются конечные положения инструментов и материала в каждом рабочем ходе. Выполнение переходов обработки резцом суппорта балансира требует применения не менее двух сменных дисковых кулачков в рычажном приводе, чтобы обеспечить получение одним резцом двух точных диаметральных размеров.
Операции наладки и их последовательность таковы:
1) установка цанги зажима материала в шпиндель;
2) установка цанги в люнет;
3) установка сменных шкивов привода главного движения;
4) установка сменных зубчатых колес коробки подачи;
5) вывертывание винтов, крепящих упорную планку механизма подачи шпиндельной бабки;
6) установка кулачков на распределительном валу;
7) установка упорной планки механизма подачи шпиндельной бабки;
8) установка кулачков разжима и зажима цанги по циклу;
9) заправка прутка (материала) и регулирование усилия зажима;
10) регулирование осевого положения прутка и зазора между Цангой люнета и прутком;
11) установка режущих инструментов;
12) проверка чередования переходов при вращении шпинделя, сообщенном ему при соответствующем включении, и ручном вращении распределительного вала;
13) регулирование положений инструменте для получения размеров и формы изделия в допустимых пределах отклонения;
14) пробная обработка нескольких заготовок изделий в автоматическом цикле.
Рис. 1. Стойка с суппортом и неподвижным люнетом токарного автомата продольного точения:
1,2,4 — гайки, 3 — цанга, 5, 7—9 — винты, 6 — корпуса, 10, 12 — втулки, 11 — резцы
Установка и регулирование цанги люнета. При использовании невращающегося люнета свинчивают круглую гайку, несколько отвинчивают круглую гайку, а образовавшийся между ней и суппортной стойкой зазор устраняют продвижением вперед конической втулки. Легким ударом медной выколоткой по торцу цангу выталкивают наружу, а вместо нее ставят необходимую по размеру цангу и гайкой слегка затягивают в конус втулки. Затем круглой гайкой коническую втулку вновь затягивают в коническое отверстие – стойки, но так, чтобы втулка могла в ней перемещаться в осевом направлении с легким усилием. После этого, продвигая втулку при изменении положения гайки, торцу цанги придают такое положение, при котором он отступал бы от отрезного резца на необходимую величину, задаваемую в карте наладки (в пределах 0,5—2 мм). Затем плотно затягивают круглой гайкой в корпус стойки втулку, вследствие чего она охватывает втулку, лишая ее подвижности. Зазор между цангой и прутком регулируют, довинчивая круглую гайку. При необходимости увеличения зазора сначала его делают заведомо большего размера, а затем уменьшают до нужного довинчиванием гайки. Между Цангой люнета и прутком рекомендуется устанавливать зазоры определенной величины.
Рис. 2. Вращающийся люнет токарного автомата продольного точения:
1 — люнет, 2 — шпиндель, 3 — коническая втулка, 4, 6, 7 — гайки, 5 — подшипник, 8,9 — ведущие хомут и пальцы, 10 — ведомый хомут, 11 — стойка
При использовании вращающегося люнета сначала следует установить люнет, а также устройство, сообщающее вращение его шпинделю от шпинделя станка. Для этого ведущий хомут закрепляют на шпинделе станка с предварительным снятием защитного колпачка. В отверстие хомута вставляют ведущие пальцы, соединенные с ведомым хомутом. В люнетное отверстие стойки устанавливают коническую втулку и закрепляют круглой гайкой (при этом круглая шпонка должна войти в шпоночное гнездо). В отверстие втулки в собранном виде со стороны шпиндельной бабки вставляют подшипник скольжения, шпиндель люнета, упорный шарикоподшипник и круглую гайку. Затем ведомый хомут соединяют со шпинделем люнета.
Установку люнетной опоры относительно отрезного резца выполняют так же, как и в неподвижном люнете. Для плавного, без перегрева и рывков вращения шпинделя люнета регулируют зазор между втулкой подшипника и шпинделем с помощью перемещения конической втулки и навинчивания гайки на ее резьбовую часть.
На станках мод. 1Д25П, 1Д25В и 1Д25А установку сменных шкивов ведут не на главном, а на входном валу коробки скоростей. Изменение частоты вращения достигается не только сменой шкивов, но и переключениями блоков шестерен коробки скоростей рукоятками переключения, выведенными на внешнюю стенку основания станка.
Настройка частоты вращения распределительного вала. На станках мод. 1В10М, 1Б10В и 1Б10А в цепи привода распределительного вала имеются две клиноременные передачи: одна — с четырехступенчатыми, а другая — с двухступенчатыми шкивами. Ремни следует ставить на соответствующие ступени этих шкивов до того, как установлены сменные зубчатые колеса, чтобы не вращать вручную всю цепь привода. Затем устанавливают сменные зубчатые колеса зубчатой пары червячного редуктора, находящегося в основании станка (их насаживают на валы, соединяют шпонками и закрепляют гайками, навинчиваемыми на концы валов, выведенные наружу корпуса редуктора).
На станках мод. 1А12 имеются клиноременная передача с трехступенчатыми шкивами и две пары сменных зубчатых колес. Изменение частоты вращения ведут в том же порядке, что приведен выше. Сменные зу6чатые колеса на концы валов червячного редуктора.
На станках мод. 1Д25 в цепи привода пода имеются вариатор с диапазоном регулирования 1,26 и коробка подач с парой сменных зубчатых колес обеспечивающие бесступенчатое изменение частоты вращение распределительного вала для каждой ступени частоты вращения шпинделя станка. Порядок настройки следующий: устанавливают сменные зубчатые колеса при разомкнутых зубчатых блоках коробки подачи; квадратами зубчатые блоки устанавливают в положения, необходимые для получения заданной частоты вращения; проверяют, чтобы механический привод вращения червячного редуктора распределительного вала был разомкнут, т. е. рукоятка находилась в положении «от себя», а затем включают электродвигатель (регулирование частоты вращения распределительного вала вариатором производят только при работающем электродвигателе, обеспечивающем вращение входного вала вариатора).
При подготовке к наладке механизма подачи шпиндельной бабки, одинакового по устройству у станков всех моделей, необходимо винтом опустить сухарь рычага в нижнее положение и вывернуть винты, крепящие упорную планку так, чтобы она могла относительно легко скользить в пазах корпуса шпиндельной бабки (этим обеспечивается в дальнейшем беспрепятственное проворачивание кулачка подачи бабки при его установке в соответствующее положение).
Установка кулачков на распределительном валу. Дисковые кулачки подачи шпиндельной бабки (один, два или три в зависимости от того, сколько их предусмотрено операционной картой обработки) насаживают на правый конец распределительного вала. Количество кулачков зависит от сложности формы и степени точности продольных размеров отдельных участков изделия. Кулачки различных профилей работают последовательно так, как если бы работал один кулачок соответствующего профиля. Между кулачками устанавливают плоскопараллельные кольца, которые гайкой сжимаются с кулачками, создавая трение, исключающее их проворачивание. Нулевая риска каждого кулачка совмещает с осью соответствующего копировального пальца.
Рис. 3. Распределительный вал с дисковыми кулачками и ригельными барабанами автомата мод. 1Д25В:
1, 8, 14 — гайки, 2 — сферическая шайба, 3, 13 — промежуточные и плоскопараллельные кольца, 4, 7, 12 — кулачки балансира, вертикальных суппортов и шпиндельной бабки, 5 — распределительный вал, 6 — гильза, 9 — ригели, 10, 11 — барабаны, 15 — скользящий сухарь, 16 — эксцентриковый палец, 17, 20 — ролики, 18, 19 — кулачки разжима и зажима, 21 — рычаг
Кулачок колокольного типа закрепляют на том же конце распределительного вала, но промежуточным звеном для установки служит его фланец Отверстием в торцовой стенке — фланце кулачок насаживают на концевую шейку распределительного вала и закрепляют гайкой. Для передачи движения от колокольного кулачка шпиндельной бабке применяют специальный кронштейн, через продольный паз жестко соединяемый винтами непосредственно с корпусом бабки. Продольный паз, параллельный направлению движения шпиндельной бабки, позволяет переустанавливать кронштейн в зависимости от величины подачи.
На конце кронштейна (в пазу проушины) размещается ролик, который вводится в контакт с поверхностью винтового профиля колокольного кулачка и прижимается к ней усилием пружины, возвращающей шпиндельную бабку в исходное положение. Нулевая риска совмещается с роликом в месте его контакта с профильной поверхностью кулачка. Кулачки (балансира) и (вертикальных суппортов) устанавливают на распределительный вал седлообразно с помощью имеющихся в них пазов, соединяющих центрирующие их отверстия с наружным контуром. Ширина пазов несколько меньше диаметра отверстий, что позволяет, используя параллельные лыски на распределительном валу и гильзе 6, надеть дисковые кулачки в надлежащих местах, а затем, продвинув вдоль оси вала и повернув на некоторый угол, надежно сцентрировать.
Балансир по условиям обработки может управляться одним, двумя или тремя кулачками, т. е. так же, как в механизме шпиндельной бабки. Чтобы при закреплении круглой гайкой кулачки не перекашивались вследствие возможных отклонений от перпендикулярности торцовых плоскостей, применяют сферическую шайбу. Точные взаимные положения кулачков и совмещение их нулевых рисок с осями копирных пальцев должны сохраняться при сжатии гайкой, для чего промежуточные кольца имеют шпоночные выступы, без люфта сопрягаемые со шпоночным пазом на распределительном валу.
Кулачки вертикальных суппортов приспособлений устанавливают на гильзу. Но так же, как кулачки балансира, и закрепляют углой гайкой. Некоторые модели станков (например, 1Д25 и 1П16) имеют третий вертикальный суппорт, которой может управляться как одним, так и двумя кулачками, вследствие чего гильза имеет четыре места под «улачки. В том случае, если при наладке второй кулачок третьего суппорта не используется, на его место ставят дистанционное кольцо.
Кулачки (ригели), управляющие включениями и выключениями ускоренного хода распределительного вала, устанавливают на ригельный барабан последнего в количествах, соответствующих числу таких переключений за полный автоматический цикл. Для упрощения предварительной установки кулачков барабан имеет на наружной цилиндрической поверхности шкалу, цена деления которой выражена в градусах; нулевая риска шкалы соответствует тому положению распределительного вала, при котором копирные пальцы других рычажных механизмов совмещаются с нулевыми рисками кулачков.
Другим методом установки кулачков ускоренного хода является ручное вращение распределительного вала до того момента, как дисковый кулачок, профилем которого задан холостой ход, подлежащий ускоренному выполнению, займет положение, при котором копирный палец окажется на участке профиля, соответствующем предшествующей паузе. В этой позиции кулачок, включающий полумуфту ускоренного хода, ставится так, что его высшая точка совмещается с роликом или высшей точкой ригеля рычажного механизма переключения и закрепляется винтом в Т-образном пазу барабана. Кулачок, выключающий ускоренный ход, ставится, когда копирный палец на 2—3° не доходит до участка холостого хода.
Количество переключений распределительного вала на Ускоренный ход ограничено в течение одного цикла и Указывается в руководстве по эксплуатации станков.
В этом положении бабки упорная планка передвигается в Т-образных пазах до контакта с роликом рычага и закрепляется винтами (необходимо следить, чтобы в процессе закрепления планки контакты между роликами рычагов и копирным пальцем с кулачком не нарушались). Далее пружину возврата шпиндельной бабки вновь надевают на крюк и винтом 17 регулируют ее натяжение, степень которого оценивается плавностью движения шпиндельной бабки без люфта между направляющими поверхностями и отсутствием резких ударов в конце обратного движения.
Затем ручным вращением распределительного вала кулачок подачи ставят в позицию, соответствующую контакту его поверхности, на участке профиля с наименьшим радиусом (вблизи или в нулевой точке кулачка), с копирным пальцем (при этом бабка займет свое крайнее исходное положение). Регулируемый винт 16 упора вводится в контакт с жестким упором, который закрепляют винтами.
Для установки кулачков разжима и зажима цанги за базу принимают такое положение кулачка суппорта, при котором будет работать отрезной резец. Связано это с тем, что шпиндельная бабка отводится в исходное положение для начала нового автоматического, цикла обработки, когда пруток материала поджат грузом загрузочного устройства к отрезному резцу. Обычно для облегчения работы наладчика при проектировании и изготовлении сменного кулачка на нем делают три риски, предшествующие нулевой, соответствующей моменту окончания зажима цанги цангового патрона шпинделя станка: первая соответствует началу разжима цанги, вторая — началу отхода шпиндельной бабки, третья — началу зажима цанги.
При отсутствии рисок на кулачке суппорта отрезного резца установку кулачков разжима и зажима цанги ведут следующим образом. Вращая вручную распределительный вал, кулачок суппорта совмещают с копирным пальцем точкой, соответствующей наибольшему радиусу профиля и сразу следующей за криволинейным участком рабочего хода, т. е. после отрезания резцом заготовки (в этом положении проводят операции наладки по первой риске). Вращая далее распределительный вал, совмещают копирный палец рычага механизма подачи шпиндельной бабки с точкой поверхности кулачка шпиндельной бабки, соответствующей окончанию его спада (в этом положении проводят операции наладки по третьей риске). Следует проверить, находится ли кулачок суппорта отрезного резца в контакте с копирным пальцем на участке профиля, соответствующем нахождению резца у центра прутка.
Заправка прутка, регулирование усилия его зажима и блокирование окончания. Для заправки прутка поворотом рукоятки освобождают кронштейн, на котором установлено загрузочное устройство станка, затем кронштейн с трубой под пруток поворачивают на себя до упора. На заднем конце шпинделя (или на конце гильзы шкива загрузочного устройства станка мод. 1Д25) снимают сменную направляющую втулку, устанавливают новую, соответствующую диаметру прутка, и закрепляют ее колпачком-гайкой.
В трубу вводят пруток концом, заточенным на конус. Под действием груза в трубе перемещается толкатель, имеющий вращающийся наконечник с приемным коническим гнездом. Преодолевая сопротивление груза, пруток с толкателем продвигается в крайнее заднее положение, при котором тросик поворотом рукоятки защемляется в ручке одновременно зажимаемого ролика. Затем кронштейн возвращается в рабочее положение, и пруток совмещается с осью отверстия в шпинделе станка; после этого кронштейн закрепляют рукояткой. Поддерживая пруток рукой, рукояткой освобождают тросик и ролик. Продвигаемый грузом пруток осторожно направляют в отверстие шпинделя, вводят в зажимную цангу, которая должна быть в разжатом состоянии, и досылают до отрезного резца, который до начала заправки прутка должен быть установлен в резцедержателе своего суппорта, хотя при этом может и не занимать точного положения в поперечном направлении.
Рис. 4. Механизм подачи и блокирования окончания прутка токарного автомата продольного точения:
1 — флажок, 2, 13 — упоры, 3 — тросик, 4 — рукоятка, 5, 12 — толкатели, 6, 8 — винты, 7 — ножи, 9, 10 — рычаги, 11 — тяга, 14 — конечный выключатель, 15 — электродвигатель, 16 — ролик
Усилие зажима прутка грубо и более тонко регулируют с помощью специального устройства идентично на станках всех моделей. Грубое регулирование осуществляют поворотом эксцентрика, на торце которого имеется квадрат, а тонкое — завинчиванием или отвинчиванием гайки; при этом в состоянии зажатого прутка втулка муфты 6 не должна доходить до гайки на 3—4 мм. По достижении необходимого зажима гайку законтривают (на станках мод. 1Д25 — стопорным винтом).
Механизм блокирования окончания прутка можно налаживать сразу за заправкой первого прутка (первой заготовки налаживаемого изделия), а также после использования первого прутка и при возможности регулирования работы рычажно-ножевого механизма загрузочного устройства по фактическому положению прутка и толкателя. Изготовление изделий из первого прутка требует относительно продолжительного времени, но если наладчик переключается в целях его экономии на другую работу, может возникнуть аварийная ситуация. Обычно авария происходит в тот момент, когда пруток закончился и зажим цанги шпиндельной бабки, отошедшей за новой порцией обрабатываемого материала, срабатывает вхолостую, не зажимая материала. Следовательно, шпиндельная бабка, двигаясь затем вперед, не вытолкнет оставшийся в люнете кусок прутка; вследствие того, что он не будет вращаться, резцы при следующих рабочих ходах упираются в него. Чтобы зажимная цанга шпиндельной бабки могла захватить последний кусок прутка, толкатель должен находиться в такой позиции относительно переднего торца шпинделя (в момент, когда бабка отошла), при которой расстояние от прутка до торца будет несколько больше величины, равной длине заготовки, сложенной с шириной отрезного резца.
Выключение токарного автомата при окончании прутка должно происходить, когда в цанге шпинделя еще остается зажатым небольшой кусок материала. Исходя из этого толкатель загрузочного устройства ставится в нужное положение, и следующий за ним флажок фиксируется защемлением тросика рукояткой.
В этом состоянии регулируют рычажно-ножевую систему, перемещая ножи, закрепляемые винтами.
Ножи должны находиться в силовом замыкании, а рычаги — занимать вертикальные (нейтральные) положения, при которых винтовые упоры разомкнуты, а рычаг рычажно-ножевой системы, блокирующей вращение распределительного вала, не повернут тягой. На конце распределительного вала в положение, предшествующее срабатыванию механизма, устанавливают рычаг, назначение которого состоит в том, чтобы через конечный выключатель отключить электродвигатель только после возвращения резцов суппортов на исходные позиции. Это достигается регулированием упоров, при котором сначала замыкается упор рычага и только затем упор рычага с пружинным толкателем, воздействующим на конечный выключатель.
При установке режущих инструментов резцы подбирают в соответствии с данными операционной карты обработки. Измерениями от опорных (боковых) поверхностей стержней определяют размеры, связанные с особенностью формы лезвий резцов и влияющие на положения инструментов относительно торцовой поверхности цанги люнета (или торца шпинделя в случае обработки без люнета) и между собой в продольном направлении. Резцы в соответствии с номерами суппортов закрепляют винтами в необходимом положении (вниз). Каждому резцу придается исходное положение в направлении движения к центру заготовки: вершина резца должна находиться от поверхности прутка на расстоянии, равном предусмотренному технологическим процессом.
В соответствующие поперечные позиции суппорты устанавливают ручным вращением распределительного вала, приводя копирные пальцы рычажных механизмов в контакт с поверхностью кулачков на участке наименьших радиусов, а для балансира — на участке радиуса средней величины.
Распределительный вал можно вращать только в рабочем направлении. Если в операционной карте технологического процесса предусмотрено изменение передаточного отношения плеч рычагов суппорта, в который устанавливают резец, то оно должно быть выполнено до того, как резец будет установлен в необходимом положении. Передаточное отношение изменяют перестановкой сухаря тяги в продольном пазу конечного рычага на соответствующее деление шкалы с последующим закреплением его гайкой.
Отрезной резец устанавливают первым. Его положение вдоль оси определяется базовым торцом заготовки и следовательно, расстоянием от резца до торца цанги люнета (или шпинделя при обработке без люнета), служащим основой определения взаимного положения участвующих в обработке резцов вдоль оси заготовки, расстояние между лезвием обычного по форме отрезного резца и торцом цанги люнета должно быть по возможности наименьшим (при обработке прутков диаметрами до 10 мм — в пределах 0,5—1 мм, а больше 10 мм — в пределах 1—2 мм).
Регулирование резцов по центру обрабатываемой заготовки на суппортах стойки ведут путем их наклона в плоскости, перпендикулярной оси шпинделя станка, для чего вывертывают законтривающие винты и ввертывают винты или наоборот. Регулирование закрепленных в резцедержателях винтами резцов на суппортах балансира осуществляют винтом. Пружинным толкателем обеспечивается поджим резцедержателя к винтовому упору, а колпачком на резьбе — необходимая степень натяжения его пружины.
Резцы для выполнения других переходов регулируют в порядке чередования последних. Вдоль оси обрабатываемой заготовки резцы устанавливают таким образом, чтобы расстояния от торца цанги люнета (или торца шпинделя при обработке без люнета) до их лезвий, которыми будут образованы те или другие поверхности заготовки, определяющие форму изделия и его продольные размеры, были равны.
Продольное регулирование суппортов стойки осуществляют, перемещая их корпуса винтами по лимбу и законтривая винтами. Суппорты балансира регулируют винтами по лимбам.
При проверке чередования переходов обработки выявляют: помехи беспрепятственному движению инструментов и их причины; своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента; правильность режимов обработки в переходах при совмещенной работе инструментов (особенно глубины резания t для резцов и подачи для сверл) по отжатиям заготовки. Проверку ведут с включением механического вращения шпинделя станка при ручном вращении распределительного вала. Включению электродвигателя предшествует контрольная проверка надежности закрепления инструмента в резцедержателях и патронах шпинделей приспособлений.
Рис. 5. Балансир с суппортами токарного автомата продольного точения:
1, 3—6, 9, 11, 14 — винты. 2 — пружинный толкатель, 7 — резцедержатели, 8, 13 — лимбы, 10 — упор, 12 — колпачок; а—в — положения копириого пальца
Своевременность начала и окончания рабочих и холостых ходов каждого инструмента прежде всего контролируют в переходах с совмещенными движениями суппорта и шпиндельной бабки при обработке фасонных или конических поверхностей, а затем в переходах, где начало или окончание хода инструмента связано с получением заданного размера изделия.
Правильность режимов обработки при совмещенной работе инструменте определяется получением заданных размеров и форм поверхностей изделия (например, в переходах той же схемы обработки). Так, в переходе работают одновременно резцы. Может оказаться, что назначенная для процесса обработки , дубина резания велика и приводит к отжатию заготовки, вследствие чего резец искажает форму и размеры обтачиваемой поверхности. Неправильная глубина резания может быть также следствием неточной установки резца и суппорта в исходном положении и повышенного режима резания, сообщенного сверлу в переходе.
Динамические помехи являются следствием применения в станках кулачков с неправильно выполненными участками профиля, т. е. неправильными углами по числу градусов, соответствующих каждому из этих участков, и проявляются при больших скоростях холостых ходов. Эти помехи свойственны обработке с короткими (по времени) автоматическими циклами, т. е. с высокой производительностью, а следовательно, с большой частотой вращения распределительного вала, и проявляются в отрывах копирного пальца от поверхности кулачка, ударах и других явлениях. Выявление динамических помех может вестись только при сообщении распределительному валу механического вращения с заданной частотой.
Регулирование положения инструментов для получения заданных размеров и формы изделия ведется по фактическим результатам обработки (с механическим приводом распределительного вала) при последовательном выполнении переходов. Для проведения измерений, определяющих фактические размеры, процесс обработки прерывают, вначале выключая вращение распределительного вала, а затем — вращение шпинделя станка. Измерительные инструменты по порогу чувствительности Должны соответствовать изменениям определяемых размеров в пределах их допустимых отклонений.
При наладке резцов балансира ослабляют винт, которым ползун жестко скреплен с корпусом балансира. Вращением винта ползун перемещают в нужном направлении на половину величины фактического отклонения диаметра изделия от необходимого размера. Отсчет величины перемещения Ведут по делениям лимба. Станки мод. 1М06 и 1Д25А имеют двойные лимбы. Лимб работает при ввернутом до упора винте (в этом случае одно деление составляет 0,02 мм линейного перемещения резца). При необходимости более тонкого регулирования вводится в работу лимб с ценой деления 1 мкм, для чего ввертывают винт. При вращении винта происходит движение одновременно по двум винтовым парам с разными шагами и направлениями (правым и левым) резьбы. Перед проточкой для контроля регулировки винт вновь закрепляют
Суппорт № 1 для выполнения точных размеров изделий (особенно резцами с широкими лезвиями) настраивают на работу по жесткому упору. После внесения поправки по лимбу ручным вращением распределительного вала кулачок балансира устанавливают на контакт с копирным пальцем в точке наименьшего радиуса профиля. В этом положении винтовой (микрометрический) регулируемый упор балансира вводят в контакт с упором, создавая при этом некоторый натяг, чтобы выбрать возможные люфты в системе соединений частей балансира; затем упор законтривают.
При регулировании на точные размеры изделия в условиях обработки одним резцом участков с разными диаметрами от двух кулачков один размер (диаметр) изделия (предпочтительно больший) обеспечивается тонкой регулировкой по лимбу. Окончательная установка для получения второго диаметрального размера не допускает перемещения суппорта по лимбу винтом поперечного регулирования, так как это приведет к нарушению первого отрегулированного размера. Регулирование осуществляют изменением положения копирного пальца того кулачка, профиль которого задает перемещение суппорта для получения данного размера изделия (при этом необходимо учитывать передаточные отношения рычажного механизма). Тонкое перемещение пальца выполняют микрометрическим винтом (на рычагах суппортов стойки — такими же винтами). При отсутствии лимба для контроля регулирования целесообразно знать шаг резьбы этого винта.
Регулирование длины рабочего хода инструментов. Ошибки в длинах ходов искажают конусности конических профилей фасонных поверхностей изделий, образованных одновременными движениями суппорта и шпиндельной бабки (угол уклона будет больше, если длина хода шпиндельной бабки меньше необходимой или длина хода суппорта больше необходимой). Длины хода
тпументов регулируют, внося изменения в отношения 11Нсч рычагов рычажных механизмов (для суппорта балансира это неприменимо).
Особенности наладки автомата с ЧПУ мод. ЛА155Ф30. Операции наладки этого станка можно разделить на три этапа, в каждом из которых они осуществляются в определенной последовательности.
I. Подготовка станка и инструмента с частичным обращением к УЧПУ (устройству числового программного управления) в режиме ручного управления:
1) установка аварийного ограничения зоны работы шпиндельной бабки и суппорта;
2) замена зажимной цанги шпинделя по диаметру обрабатываемого прутка;
3) смена направляющей пруток втулки;
4) наладка загрузочного устройства;
5) установка люнетной втулки или вращающегося люнета;
6) включение УЧПУ с тестовым контролем его исправности;
7) установка инструмента в резцедержатели суппортной стойки;
8) наладка трех-шпиндельного приспособления.
II. Ввод управляющей программы (УП) с пульта оператора:
1) ввод управляющей программы с ее технологической записи на бланке или с распечатки;
2) по-переходная обработка образца изделия в ручном режиме с контролем размеров и шероховатости поверхностей и введением соответствующих коррекций*;
3) покадровый контроль введенной УП путем индицирования данных на индикаторах пульта оператора.
III. Пробная обработка в автоматическом режиме и внесение коррекций по ее результатам:
1) пробная оработка небольшой партии изделий в непрерывном Автоматическом режиме;
2) измерение изделий, выявле-е отклонений от требований чертежа или случаев предельного использования поля допуска;
3) введение ключительных коррекций.
При обнаружении неисправности на индикаторе высвечивается ее код и загораются восемь лампочек буквенных адресов. При исправности лампочка над клавишей начинает мигать. Для пуска системы УЧПУ надо нажать клавишу «Пуск», а затем кнопку «Пуск» на пульте 4 станка. На индикаторах подачи и номера кадра высветятся нули. Устройство готово к работе. Оно может работать в нескольких режимах: от маховичка; от клавиш ручного управления; автоматическом; ввода программы обработки; задания нулевой точки, но одновременно — только в одном режиме.
Установка аварийного ограничения зоны работы шпиндельной бабки производится перестановкой планки, ригеля и пальца, размещенных с лицевой стороны корпуса бабки. Регулирование положения ригеля и планки, определяющих крайнее заднее положение шпиндельной бабки, ведется следующим образом: бабку вручную отводят в заднее положение до исключения возможности ее дальнейшего продвижения; с этой позиции ее на 2—3 мм смещают в переднем направлении и в этом ее состоянии обеспечивается срабатывание конечного выключателя заднего крайнего положения от ригеля.
Рис. 6. Схема положений аварийных ограничителей хода шпиндельной бабки автомата мод. ЛА155Ф30:
1 — палец, 2 — ригель, 3 — упор, 4 — планка, 5 — корпус, 6 — упорный
Рис. 7. Схема расположения установочных баз инструмента и шпиндельной бабки автомата мод. ЛА155Ф30 при назначении начала отсчета от нуля: а — схема установки резцедержателя относительно базовых поверхностей, б, в — схемы установки резцедержателя относительно координатной системы станка; 1 — шпиндельная бабка, 2 — люнетная втулка, 3 — люнетная стойка, 4 — пруток
Установку режущего инструмента в резцедержателях ведут по базовым поверхностям, положение которых точно определяется относительно координатной системы станка. Так, по оси Z их выполняют от переднего торца втулки неподвижного люнета суппортной стойки (рис. 3.23, б, в). Размер е достигается регулированием винтов, в опорные торцы которых упираются боковые базовые поверхности резцов. Значения этого размера могут быть разными, так как зависят от профиля резца — расположения вершины его лезвия как расчетной точки при отсчете перемещений по осям X и Z. Так, на резцах / и // эти точки совпадают с боковой базовой поверхностью Б стержня резца, а у резьбового резца III расчетная точка отстоит дальше на величину Д. Если не обеспечивать единства расположения расчетных точек профилей резцов от начала отсчета, каждое применение резцов с иным профилем потребует предусматривать в программах обработок смешения нуля на соответствующую величину, а затем его отмену. Установку режущего инструмента по оси X ведУт с обеспечением точного расстояния от оси Z вращения из делия до вершины лезвия (расчетной точки). Для станка мод. ЛА155Ф30 его значение равно (d /2) +2 мм d — максимальный диаметр обрабатываемого прУт мм), т. е. 16 мм.
Рис. 8. Нулевые положения лезвий резцов автомата мод. ЛА155Ф30 относительно координатных плоскостей
Рис. 9. Приспособление к автомату мод. ЛА155Ф30 для установкии наладки режущего инструмента вне станка:
Установке режущего инструмента в положение с ответствующее отсчету перемещений по программе 0б работки, предшествует настройка приспособления эталону, назначением которой является установка путем контакта подвижных упоров 20 и 22 в положение фиксируемое на индикаторах 1, 4 и 23 нулевыми отметками.
Наладку режущих инструментов еле дует производить в такой последовательности:
1) арретирами (высокоточными регуляторами положения) отвести установочные плоскости упоров в нерабочее положение, а откидной упор, повернув на оси, закрепленной в стойке, вывести из-под индикатора и зафиксировать на пальце;
2) установить резец в резцедержавку и слегка поджать ее прижимами;
3) установить державку с резцом на приспособлении и винтом (на рисунке не показан) в пальце, «утопив» подпружиненный упор, поджать к плоскости Б;
4) освободить арретиром упор, винтом переместить резец с упором до совмещения стрелки ин дикатора с нулем, а затем отвести упор в нерабочее положение;
5) подвести откидной упор под индикатор и опустить на лезвие резца;
6) винтом, упирающимся в палец, отрегулировать по индикатору нулевое положение лезвия, окончательно закрепить резцедержавку на стойке и отвести откидной упор;
7) освободить упоры, а винтами, окончательно отрегулировать по индикаторам нулевое положение лезвия резца;
8) закрепить резец в державке окончательно и снять ее с приспособления.
Реклама:
Читать далее:
Управление и регулирование токарно-револьверных прутковых и патронных автоматов и полуавтоматов
Статьи по теме:
Токарные автоматы продольного точения с ЧПУ
Токарные автоматы продольного точения с ЧПУ (812) 497-41-81
(812) 497-42-00
(812) 497-46-61
|
Star GB | Что такое токарные станки продольного точения с ЧПУ?
Как работают токарные станки продольного точения?
Специальная технология токарных станков продольного точения заключается в том, что пруток подается через переднюю бабку станка с ЧПУ и захватывается цанговым патроном, с возможностью дополнительной опоры с помощью направляющей втулки. Комбинация режущих инструментов в непосредственной близости от рабочего места позволяет повысить эффективность процесса, обеспечивая максимальную стабильность и точность.
Использование вспомогательного шпинделя и вспомогательного шпинделя и резцедержателя заднего хода в сочетании с системой управления ЧПУ позволяет выполнять единую комплексную операцию.Это устраняет необходимость вмешательства оператора для ручной замены каждого компонента между операциями.
Технология продольной головкиStar подходит для различных фрезерованных и точеных деталей с максимальным диаметром до 42 мм, а наши машины могут быть сконфигурированы для производства миниатюрных призматических компонентов или валов более 2 м.
Преимущества технологии продольного точения
Существенным преимуществом технологии продольной головки является сокращение времени цикла по сравнению с другими технологиями, такими как обработка с неподвижной головкой.Режущие инструменты в станке продольного точения расположены очень близко к заготовке, что сокращает время простоя, не связанное с резанием, в то время как вспомогательный шпиндель позволяет выполнять операции внахлест, чтобы еще больше сократить время цикла.
Гибкость машин продольного точения обычно позволяет изготавливать компоненты за один проход, что устраняет необходимость в дополнительных операциях, а быстрое время настройки делает короткие тиражи легкими и эффективными. Машины Star также могут работать без присмотра в ночное время в режиме «отключение света», что значительно сокращает время обработки и стоимость детали.
Почему выбирают машины Star?
Star GB — единственная компания, специализирующаяся исключительно на технологии продольного точения. Машины Star производятся на ультрасовременном заводе Kikugawa в Японии и известны своим выдающимся качеством сборки, долговременной надежностью и исключительной производительностью.
Токарные станкиStar Swiss Auto просты в настройке, программировании и дешевле в эксплуатации, чем у большинства конкурентов, благодаря более низкому энергопотреблению. Помимо использования удобных в использовании средств ЧПУ FANUC, мы также предлагаем набор программного обеспечения, упрощающего вложения в машины, ее эксплуатацию и техническое обслуживание.Это включает в себя наше революционное программное обеспечение для ломки стружки HFT, наше программное обеспечение для программирования на основе шаблонов NC Assist и наше программное обеспечение для удаленного мониторинга SMOOSS-i.
Мы заботимся о машине, принадлежностях, финансах, техническом обслуживании и поддержке, чтобы обеспечить вам полную защиту. Star GB также является единственным в Великобритании агентом по подающим пруткам FMB и системам с направляющими втулками JBS, что позволяет нам предлагать комплексные решения для токарно-фрезерных станков с непревзойденной поддержкой клиентов.
Подходит ли технология продольного точения для ваших деталей?
ВStar GB находится ведущий отдел приложений, специализирующийся на проектах «под ключ».Заказчики могут положиться на наш опыт в реализации проекта «под ключ», который гарантирует, что они начнут работать с новой машиной, с установленными, проверенными и готовыми к работе компонентами.
У вас есть компонент, но вы не уверены, подойдет ли он для технологии продольного точения, или вы хотите открыть для себя новые методы обработки и сократить время цикла? Свяжитесь со Star GB и сообщите подробности вашего следующего проекта, включая рисунки или фотографии, если это необходимо.
| |||||||||||||
Polygim Swiss Type Токарные станки продольного точения с ЧПУ Diamond 20 Series
Diamond 20 серии
- Высокая производительность и низкая стоимость: дополнительные и различные комбинации инструментов обеспечивают высокую скорость и точность операций, а также вы можете сэкономить больше денег.
- Задний шпиндель: 20CSB обеспечивает высокую производительность и одновременное выполнение различных передних / задних процессов. Экономичные и привлекательные функции упрощенной модели 20B экономят пользователю больше денег и времени.
- Функция индексации: Функция индексации шпинделя на 5 градусов является стандартной функцией. Ось CF является дополнительным аксессуаром.
- Короткая длина остатков материала: Остаточный материал 150 мм можно контролировать, чтобы уменьшить количество отходов, что приводит к экономии затрат на материал.
- Обработка сырья: 0.Допуск материала 1 мм может сделать внешний диаметр обработка с использованием втулки из грубого материала.
6 НД Токарные инструменты
4 I.D. Стационарные инструменты
3 Передний рабочий приводной инструмент: Передний эксцентрик для сверления / нарезания резьбы
6 Приводной инструмент для поперечной работы: поперечное сверление / фрезерование / нарезание резьбы
CSL серии
- Инструмент и ящик для инструментов.
- Устройство охлаждающей жидкости.
- Уловитель деталей.
- Базовые блоки.
- Нижнее основание держателя инструмента.
- Держатель инструмента верхнее основание.
Поперечно-шпиндельный и угловой держатель сверла / фрезы поможет вам выполнять сверление, фрезерование и нарезание резьбы на поперечной и наклонной сторонах.
Главный шпиндель и задний шпиндель могут работать одновременно или по отдельности.
Присоединяемый шпиндель CF пригодится для специальных работ.
АЛМАЗ 20 | АЛМАЗ 20B | ||
|---|---|---|---|
| Рабочий диапазон | Макс.поворотный диам. | Ø20 мм | Ø20 мм |
| Максимальная длина поворота | 250 мм | 250 мм | |
| Макс. диаметр сверления. | 10 мм | 10 мм | |
| Максимальный диам. | M8 | M8 | |
| О.D. Инструменты | Количество инструментов | 6 | 6 |
| Размер | 12 × 12 × 100 | 12 × 12 × 100 | |
| I.D. Инструмент | Количество инструментов | 4 | 4 |
| Размер | 10 мм (ER16) | 10 мм (ER16) | |
| Инструмент приводной крестообразный | Количество инструментов | ||
| Размер | > | ||
| Поперечное число оборотов шпинделя | |||
| Передний рабочий Приводной инструмент | Количество инструментов | ||
| Размер | |||
| Поперечное число оборотов шпинделя | |||
| Назад I.D. инструмент | Количество инструментов | 4 | |
| Размер | 10 мм (ER16) | ||
| Задний рабочий Приводной инструмент | Количество инструментов | ||
| Размер | |||
| Поперечное число оборотов шпинделя | |||
| Шпиндель | Диаметр отверстия шпинделя. | Ø20 мм | Ø20 мм |
| Скорость шпинделя | 200 — 10000 об / мин | 200-10000 об / мин | |
| Задний шпиндель | Диаметр отверстия заднего шпинделя. | Ø20 мм | |
| Скорость заднего шпинделя | 7500 об / мин | ||
| Макс.длина для длины выступа | 220 мм | ||
| Быстрая скорость | 18M | 18M | |
| Двигатели | Мотор шпинделя | 3,7 кВт | 3,7 кВт |
| Двигатель заднего шпинделя | 0.55 кВт | ||
| Двигатель осей X / Y / Z | 0,5 кВт | 0,5 кВт | |
| Насос охлаждающей жидкости | 0,18 кВт | 0,18 кВт | |
| Смазка | 4 Вт | 4 Вт | |
| Поперечный шпиндель | |||
| Общая мощность | 4.4 кВт | 5 кВт | |
| Размеры станка | Высота центра | 960 мм | 960 мм |
| Масса | 2150 кг | 2650 кг | |
| Размер машины | 1588 × 988 × 1568 | 1968 × 988 × 1568 | |
| Воздух | Давление воздуха | 5 кг / см | 5 кг / см |
| Подача воздуха | 10 л / мин | 10 л / мин | |
АЛМАЗ 20CS | АЛМАЗ 20CSB | ||
|---|---|---|---|
| Рабочий диапазон | Макс.поворотный диам. | Ø20 мм | Ø20 мм |
| Максимальная длина поворота | 250 мм | 250 мм | |
| Макс. диаметр сверления. | 10 мм | 10 мм | |
| Максимальный диам. | M8 | M8 | |
| О.D. Инструменты | Количество инструментов | 6 | |
| Размер | 12 × 12 × 100 | 12 × 12 × 100 | |
| I.D. Инструмент | Количество инструментов | 4 | 4 |
| Размер | 10 мм (ER16) | 10 мм (ER16) | |
| Инструмент приводной крестообразный | Количество инструментов | 6 | 6 |
| Размер | 10 мм (ER16) | 10 мм (ER16) | |
| Поперечное число оборотов шпинделя | 200-6000 об / мин | 200-6000 об / мин | |
| Передний рабочий Приводной инструмент | Количество инструментов | 3 | 3 |
| Размер | 10 мм (ER16) | 10 мм (ER16) | |
| Поперечное число оборотов шпинделя | 3000 об / мин | 3000 об / мин | |
| Назад I.D. инструмент | Количество инструментов | 4 | |
| Размер | 10 мм (ER16) | ||
| Задний рабочий Приводной инструмент | Количество инструментов | 3 | |
| Размер | 7 мм (ER11) | ||
| Поперечное число оборотов шпинделя | 3000 об / мин | ||
| Шпиндель | Диаметр отверстия шпинделя. | Ø20 мм | Ø20 мм |
| Скорость шпинделя | 200-10000 об / мин | 200-10000 об / мин | |
| Задний шпиндель | Диаметр отверстия заднего шпинделя. | Ø20 мм | |
| Скорость заднего шпинделя | 7500 об / мин | ||
| Макс.длина для длины выступа | 220 мм | ||
| Быстрая скорость | 18M | 18M | |
| Двигатели | Мотор шпинделя | 3,7 кВт | 3,7 кВт |
| Двигатель заднего шпинделя | 0.55 кВт | ||
| Двигатель осей X / Y / Z | 0,5 кВт | 0,5 кВт | |
| Насос охлаждающей жидкости | 0,18 кВт | 0,18 кВт | |
| Смазка | 4 Вт | 4 Вт | |
| Поперечный шпиндель | 0,55 кВт | 0.55 кВт | |
| Общая мощность | 5 кВт | 5.55 кВт | |
| Размеры станка | Высота центра | 960 мм | 960 мм |
| Масса | 2168 кг | 2668 кг | |
| Размер машины | 1588 × 988 × 1568 | 1968 × 988 × 1568 | |
| Воздух | Давление воздуха | 5 кг / см | 5 кг / см |
| Подача воздуха | 10 л / мин | 10 л / мин | |
25 CSL | 32 CSL | ||
|---|---|---|---|
| Рабочий диапазон | Макс.поворотный диам. | Ø 26 мм | Ø 35 мм |
| Макс. длина поворота | 268 мм | 268 мм | |
| Макс. диаметр сверления. | Ø 20 мм | Ø 26 мм | |
| Макс. диам. | M16 | M16 | |
| Инструментальная система | О.D. инструмент | 6 | 6 |
| НАД. размер инструмента | 16x16x120 | 16x16x120 | |
| I.D. инструмент | 2 | 2 | |
| I.D. размер инструмента | 13 мм (ER20) | 13 мм (ER20) | |
| Поперечный инструмент | 6 | 6 | |
| Поперечный размер инструмента | 13 мм (ER20) | 13 мм (ER20) | |
| Поперечное число оборотов шпинделя | 200 ~ 6000 об / мин | 200 ~ 6000 об / мин | |
| Конические сверла / фрезерные отверстия и скорость (опция) | 3 | 3 | |
| Переднее сверление отверстий | 2 | 2 | |
| Обратное просверливание (опция) | 3 | 3 | |
| Отверстия под инструмент | 4 | 4 | |
| Шпиндель | Диаметр отверстия шпинделя. | Ø 26 мм | Ø 38 мм |
| Скорость шпинделя | 200 ~ 8000 об / мин | 200 ~ 8000 об / мин | |
| Задний шпиндель | Диаметр отверстия заднего шпинделя. | Ø 25 мм | Ø 33 мм |
| Скорость заднего шпинделя | 200 ~ 8000 об / мин | 200 ~ 8000 об / мин | |
| Макс.длина для выброса спереди | 268 мм | 268 мм | |
| Макс. длина выступа детали | 140 мм | 140 мм | |
| Макс. диаметр обратного сверления. | Ø 16 мм | Ø 16 мм | |
| Макс. обратный резьбовой диам. | M12 | M12 | |
| Быстрая скорость | X1, ось Z1 | 18 м / мин | 18 м / мин |
| X2, ось Z2 | 18 м / мин | 18 м / мин | |
| Ось Y1 | 18 м / мин | 18 м / мин | |
| Двигатели | Двигатель главного шпинделя | 5.5 кВт | 5.5 кВт |
| Двигатель заднего шпинделя | 2.2 кВт | 2.2 кВт | |
| Двигатель оси X / Y / Z | 1.1 кВт | 1.1 кВт | |
| Насос охлаждающей жидкости | 0.25 кВт | 0.25 кВт | |
| Смазка | 4 Вт | 4 Вт | |
| Размеры станка | Высота центра | 960 мм | 960 мм |
| Масса | 3988 кг | 3988 кг | |
| Размер машины | 2480 х 1280 х 1780 | 2480 х 1280 х 1780 | |
| Воздух | Давление воздуха | 5 кг / см | 5 кг / см |
| Подача воздуха | 10 л / мин | 10 л / мин | |
Технические характеристики могут быть изменены без предварительного уведомления
Токарный станок с продольной головкойвдвое сокращает время цикла работы на железнодорожном транспорте Компонент
Мельбурн. С 2001 года субподрядчик Metaltech Precision изготовил для клиента железнодорожной отрасли семейство из шести деталей диаметром 19 мм из шведского железного прутка на одном из 20 токарных станков с фиксированной головкой.В 2006 году объемы производства внезапно увеличились вдвое, и директор Стив Хилл пересмотрел работу, в течение некоторого времени осознавая, что такие детали валкового типа можно более эффективно обрабатывать на токарном станке с продольной бабкой.
Он и его отец Джон, основавшие компанию, были поражены тем, насколько быстрыми могут быть эти машины. На токарном станке продольного точения SV-32 в техническом центре Star Micronics GB в Мельбурне производственные испытания деталей железнодорожной промышленности позволили сократить время производственного цикла вдвое.Экономия была достигнута, даже несмотря на то, что требуется только точение внешнего диаметра, а призматический элемент для обработки отсутствует. Экономия времени достигается за счет более высокой скорости резки на Star и способности его встречного шпинделя обращать внимание на обратный конец компонента в цикле после отрезки, что позволяет сэкономить вторую настройку.
Итак, осенью 2006 года Стив Хилл купил SV-32, который стал первым токарным станком продольного точения в цехе из 45 станков с ЧПУ. Star Micronics поставила под ключ комплект, включающий компенсирующую направляющую втулку JBS, которая непрерывно самостоятельно регулирует свои пневматические захваты, чтобы обеспечить относительно широкий диапазон диаметров шведского стального стержня.Поставляется подача СОЖ под высоким давлением, что продлевает срок службы твердосплавной оснастки, которую обычно использует Metaltech, и позволяет просверливать глубокие отверстия до 12xD. В пакет также были включены программы и инструменты; и автоматическое пожаротушение, которое теперь входит в стандартную комплектацию всех токарных станков Star.
С тех пор, как машина была установлена на заводе субподрядчика в Чард, Сомерсет, она произвела все дополнительные железнодорожные компоненты в течение однодневной смены, а также несколько небольших партий других деталей.Вторая смена началась сейчас, когда операторы Metaltech ознакомились с технологией продольного точения, что позволяет согласовать машину с остальными операциями.
Наличие токарного станка продольного точения на месте вскоре привело к появлению нового бизнеса, так как г-н Хилл смог выйти и продать мощности, зная, что доступна вторая смена. В июле 2007 года он выиграл крупный контракт на токарную обработку вала из углеродистой стали Hitenspeed 45A для автомобильного заказчика. Однако объемы были настолько велики, что он решил инвестировать в еще одну Star SV-32.
Второй токарный станок продольного точения был установлен в сентябре и в настоящее время в основном используется для выполнения этого контракта в дневную смену. В отличие от детали железнодорожной промышленности, допуск на которую достаточно велик, автомобильная деталь должна быть обработана с полным допуском 18 микрон по внешнему диаметру и включает в себя две опорные шейки, требующие обработки поверхности 0,8 мкм, которые должны были быть отшлифованы предыдущий поставщик. Деталь также требует работы с приводным инструментом, для чего идеально подходит девятиосевой SV-32 с его активной, 10-позиционной револьверной головкой.
Компания Metaltech за последние годы добилась большого успеха в области обработки и изготовления компонентов, которые варьируются от небольших токарных деталей до четырехтонных деталей, обработанных на фрезерном станке с ЧПУ со станиной 6 метров.
Компания специализируется на сложных материалах, таких как суперсплавы на основе никеля и титана, и / или обработке сложных деталей партиями от 5 до 1000 штук. Два месяца назад площадь была увеличена с 30 000 до 40 000 квадратных футов. Количество сотрудников выросло с 40 до 75 за последние два года, а оборот в этом году составит 5 фунтов стерлингов.7 миллионов, что на 35 процентов больше, чем в 2006 году.
ИСТОЧНИК: Star Micronics GB Limited
Токарный станок с продольно-скользящей головкой | Emerald Insight
Токарный станок с продольной головкой
Токарный станок с продольно-скользящей головкой
Ключевые слова: Компоненты, инструменты, оборудование
Считается единственным автоматом продольного точения с ЧПУ, построенным на очень стабильной станина станка из полимербетонного композита весом около 3,9 тонны, новейшая ML26 версия D производства южной Германии произвела автомат продольного точения с ЧПУ Maier. токарный станок полностью управляется сервоприводом, что исключает необходимость в гидравлики, обеспечивает высокую повторяемость циклов при максимальной производительности инструмента без потерянное время работы на высокопрочной стали или даже закаленном материале стержня (пластины 3 и 4).
Благодаря главному шпинделю мощностью 5,5 кВт и второстепенному шпинделю 3,7 кВт и тройной каретке конфигурация установлена на направляющих с рециркуляцией правильных размеров, машина вмещает до 18 инструментов, из которых 12 приводных. Теперь установлено на Шоу-рум StarragHeckert UK в Брэкли, Великобритания, способен продемонстрировать три отдельные инструменты, режущие заготовку одновременно.
Пластина 3 Автомат продольного точения с ЧПУ Maier ML26 Version D теперь доступен от StarragHeckert Великобритания
Пластина 4 Портальные фрезерные станки Zimmermann Bokö теперь доступны в Великобритании через StarragHeckert UK of Brackley
Используя модульную конструкцию, ML26 может быть укомплектован пятью варианты для изготовления деталей до 26 мм при длине хода 220 мм.Тем не менее, девятиосевая версия D имеет главный и вторичный шпиндели со скоростью 8000 об / мин. управляется Fanuc 16iT в стандартной комплектации с опциями 160iT. С 160iT управление жестким диском на 15 Мб встроено в операционное программное обеспечение Windows 2000 что обеспечивает полное графическое моделирование процесса, подключение к сети Ethernet и удаленное провести диагностику.
Машина в спецификации версии D включает четыре станции, переднее рабочее приспособление с приводом от двигателя 1,5 кВт и четырехпозиционное устройство 1,5 кВт полноприводная насадка для обработки задней части инструмента.В качестве опции мощность инструмента может быть расширен за счет опорной станции Y2, которая позволяет выполнять три поворота и шесть приводных инструментов. Скорость быстрого хода 32 м / мин.
Машина была специально разработана для обеспечения отличного доступа для установка и изготовление таких компонентов, как резьба с большим шагом, используемая на медицинские винты, которые могут быть изготовлены методом накрутки резьбы до 210 мм в длине резьбы. Станок также может выполнять многоугольные токарные, протяжные и зубчатые варочная панель в цикле.С полной осью C на обоих шпинделях, поперечным и торцевым фрезерованием также может быть выполнено.
Полностью программируемая система СОЖ под высоким давлением 150 бар доступна как вариант. Доступно программное обеспечение для автономного программирования, позволяющее легко изменять инструмент и последовательность операций. Диапазон сверления под прямым углом фрезерные головки и быстросменные держатели инструмента.
Подробности можно получить по адресу: StarragHeckert UK Ltd. Тел .: +44 (0) 1280 705482; Электронная почта: sales @ starragheckert.co.uk; Собственный сайт: www.starragheckert.co.uk
Производитель насосов установил первый токарный станок продольного точения
Новый станок был установлен на заводе OEM в Байфлите в июне 2019 года и принял на себя токарную фрезеровку деталей диаметром до 25 мм, подавляющее большинство которых — латунные. Также производятся некоторые детали из алюминия, нержавеющей стали и пластика.
Основанная почти 75 лет назад Чарльзом Остином, компании приписывают изобретение диафрагменного насоса, который в 1950-х годах помог Джону Эндерсу разработать вакцину против полиомиелита.Позже продукты фирмы помогли в разработке Concorde и миссии Apollo 15 по отправке марсохода на Луну. В настоящее время производится широкий спектр типов насосов, и компания добилась такого успеха, что за последние шесть лет рост составил впечатляющие 30% в год, чему способствовали высокие продажи на внутреннем рынке и активный экспортный рынок.
Рабочая зона L20-X с изображением главного шпинделя и контршпинделя, а также группы, противоположных и задних резцедержателей
Естественно, это создало нагрузку на все участки производства, не в последнюю очередь на механический цех.В то время как призматическая резка металла, включая фрезерование и сверление деталей для насосов, а также изготовление пресс-форм для литья под давлением, в основном выполняется собственными силами, два токарных станка с ЧПУ с фиксированной головкой и диаметром прутка 57 мм на месте изо всех сил пытались справиться с объемами производства вращающихся деталей. . В результате в последнее время две трети требований по токарной обработке были переданы субподрядчикам по цене более 100 000 фунтов стерлингов в год.
Директор механического цеха завода в Байфлите Мэтт Райт комментирует: «Более 80% наших токарных деталей имеют диаметр от 16 до 19 мм, поэтому нам потребовался токарный станок с относительно небольшой прутковой нагрузкой, чтобы начать возвращать работу на наш завод.Наши более крупные токарные станки не так эффективны при обработке этих меньших заготовок из-за более длительных перемещений инструмента и более медленных перемещений осей.
«Мы рассматривали технологию как с фиксированной головкой, так и с подвижной головкой, так как наши детали, как правило, короткие по сравнению с их диаметром. Мы пришли к выводу, что токарно-фрезерная обработка с продольной головкой будет более производительной, поскольку инструменты устанавливаются на стойках, а не на револьверных головках. , поэтому они быстрее режут, так как расстояние между ними меньше.Кроме того, поскольку нам не нужно использовать направляющую втулку, остатки прутка короче, что позволяет сэкономить деньги на материале.
Мэтт Райт демонстрирует латунный кулачок и втулку из нержавеющей стали, обработанные на станке L20-X
«Если нам это когда-нибудь понадобится, у нас также есть возможность быстрой установки направляющей втулки для точной токарной обработки заготовок с валом более 2,5D по швейцарскому типу».
Он сообщил, что они сначала проверили большинство поставщиков токарных станков продольного точения и сказали, что выбор компании Citizen в первую очередь подорвал ее репутацию в области качественных станков и обеспечения хорошей поддержки приложений, обучения и послепродажного обслуживания.
Выбор правильного решенияНабор токарно-фрезерованных компонентов для насосов изготовителя оригинального оборудования был доставлен в технический центр поставщика станков в Буши, где инженеры порекомендовали лучший станок для производства деталей. Это был двухшпиндельный токарный центр L20-X в дополнительной конфигурации увеличенного размера, способный обрабатывать пруток диаметром до 25 мм. Также был поставлен шток Iemca для 3-метрового материала и конвейер для заготовок.
Стандартные характеристики станка включают в себя до 44 фрез, включая поворотные станции на группе, противоположные и задние резцедержатели, с перемещением по оси Y первых двух держателей инструмента.Версия станка LFV с запатентованным 2-осевым программным обеспечением для ломки стружки с ЧПУ в операционной системе управления не потребовалась, поскольку автоматная обработка латуни в основном обрабатывается в Byfleet.
Объемы партий, производимых на Cincom, сильно различаются от единиц и пар для отдела исследований и разработок до 10 000 штук. Первой работой на машине был латунный кулачок, который работал непрерывно в течение 96 часов с утра понедельника до вечера четверга.
Обрабатываемая за один 105-секундный цикл с допусками до + 10 / -5 мкм, включая гравировку в течение цикла для прослеживаемости, деталь ранее требовала двух операций, занимавших в три раза больше времени, плюс дополнительная обработка для снятия фаски и штамповки вручную.
Кулачок и втулка крупным планом
Г-н Райт сообщил, что посещаемость станка была минимальной в течение дня и отсутствовала в ночное время. Когда на следующее утро он прибыл на завод и измерил детали, все они оказались не только в пределах диапазона допуска 15 мкм, но и прямо посередине этого диапазона.
Мы едем к мастеруДругой латунный компонент, на этот раз диск диаметром 19 мм и толщиной всего 0,6 мм, сократил две операции за 2,5 минуты до одного 50-секундного цикла — еще одна трехкратная экономия — плюс отсутствие необходимости в манипуляциях.Третий пример, двойной эксцентрик со смещенным отверстием и смещенный патрубок с пределом 5 мкм, теперь изготавливается менее чем за три минуты вместо пяти, включая гравировку, которую раньше приходилось выполнять вручную. По словам Райта, отделка поверхностей всех деталей от L20-X заметно лучше.
Элементом услуги, предоставленной Citizen Machinery перед поставкой токарного станка, было предоставление программ для обработки двух компонентов. С тех пор операторы станков Cincom, включая сына Райта Райана, используют программное обеспечение поставщика Alkart CNC Wizard.Это простой в освоении и простой процесс вырезать, изменять и вставлять элементы из исходных программ и добавлять новые блоки для других функций с помощью G-кода и библиотеки M-кода мастера, встроенных в программное обеспечение.
Г-н Райт заключает: «Мы уже возвращаем производство токарных деталей на завод, и в ближайшие месяцы этот процесс ускорится. У нас есть сотни вариаций компонентов, которые будут поставлены на L20-X. К Пасхе 2020 года нас ждет очередь -молоть их все на нашем заводе.
«Учитывая сумму, которую мы в последнее время потратили на услуги субподряда, я подсчитал, что слайдер Citizen Cincom окупится менее чем за два года.«
Citizen Machinery UK www.citizenmachinery.co.uk
Charles Austen Pumps www.charlesausten.com
Токарные станки с продольной головкой Citizen и токарный станок New Star
В Hy-Pro мы широко используем токарные станки в производстве, особенно для производства золотников различных размеров, которые используются в наших гидрораспределителях. Есть множество других деталей, которые мы также изготавливаем на наших токарных станках, от простых шайб до сложных зубчатых колес.
Используемые нами токарные станки могут обрабатывать изделия сложной формы с минимальными допусками, и мы можем контролировать процесс с точностью до пары микрон.Это жизненно важно для гидротехники, где требуется очень точная подгонка компонентов. Раньше зубчатые колеса приходилось изготавливать шлифованием, что является высококвалифицированным и дорогостоящим процессом. Используя это новое поколение сложных токарных станков, мы можем добиться отличных результатов с низкими затратами; то, что мы не могли себе представить десять лет назад.
Citizen Токарные станки
Сейчас на нашем заводе 3 токарных станка: 2 от Citizen (вверху) и наше новейшее оборудование от Star (внизу).Все наши машины имеют выдвижные передние бабки, вспомогательные шпиндели и аналогичные возможности, и все они будут работать без присмотра в течение ночи (до тех пор, пока не закончатся стержни). Эти современные токарные станки также позвонят менеджеру механического цеха, чтобы сообщить ему, если у них возникнут проблемы.
Станок токарный Star SR-38 Тип B
Мы выбрали Star SR-38 Type B для нашей последней покупки, потому что наш мастер имел опыт работы с ними, и мы знаем, что Star имеет отличную репутацию в области обслуживания клиентов.Некоторые особенности и преимущества токарного станка Star приведены ниже:
- Возможность увеличения диаметра прутка до 42 мм — это намного больше, чем у конкурирующих машин Блок оси B контроллера ЧПУ
- , поэтому он может производить угловые элементы. Существует также дополнительное преимущество, заключающееся в возможности выполнять многоугловую и многоосевую обработку без необходимости каждый раз останавливать станок для настройки.
- Низкое энергопотребление — идеально для снижения эксплуатационных расходов
- Мощные шпиндели для повышения скорости съема металла
- Сбалансированная функция токарной обработки для помощи при обработке длинных тонких деталей, а также для более высокого съема некоторых деталей
- Выталкивание длинных деталей, позволяющее заказчику изготавливать детали гораздо большей длины
- СОЖ под высоким давлением для удаления стружки и глубокого сверления.Станок готов к подаче СОЖ под высоким давлением, что позволяет клиентам использовать инструменты для СОЖ для более эффективной обработки.
Дополнительные сведения о токарном станке Star здесь.
Без этих токарных и фрезерных станков нам пришлось бы заключать субподряд. Возможность изготавливать собственные компоненты позволяет нам свести затраты к минимуму, контролировать качество, гибко подходить к доставке и помогает нам разрабатывать наши продукты. Это позволило нам конкурировать на очень конкурентном рынке, где важны цена, доставка и качество.
.