Станок токарно винтовой: Токарно-винторезные станки — купить по цене от 45 000 рублей, подбор по отзывам и характеристикам – интернет-магазин ВсеИнструменты.ру

Содержание

Токарно-винторезный станок — применение и преимущества, конструкция, возможности, классификация.

Токарно-винторезный станок – это режущее оборудование для обработки заготовок точением. Обработка производится путем одновременного вращения заготовки и рабочего движения резца – по направлению к оси детали вдоль неё.

Данный тип станков является универсальным металлорежущим оборудованием и повсеместно применяется для изготовления или восстановления деталей из стали и других материалов. В зависимости от параметров, токарно-винторезные станки могут использоваться и в домашних мастерских, и на крупных промышленных предприятиях для серийного производства деталей.

Особенности конструкции

Токарно-винторезный станок состоит из унифицированных узлов и механизмов обеспечивающие фиксацию и вращение заготовки, а также рабочее движение резца. Основные узлы и детали оборудования:

  • станина;
  • суппорт станка;
  • коробка регулировка скорости;
  • передняя бабка;
  • задняя бабка;
  • шпиндель;
  • двигатель;
  • тумбы оборудования;
  • гитары шестерен;
  • коробка выбора и смены подач;
  • фартук;
  • ходовой валик;
  • ходовой винт.

Следует отметить, что основные узлы токарно-винторезных станков различных производителей имеют одинаковую схему расположения и сходные наименования. Во многих случаях они идентичны и взаимозаменяемые.

Возможности и технологии

Токарно-винторезный станок предназначен для выполнения ряда операций:

  • Обточка и расточка цилиндрических и конических поверхностей.
  • Расточка фасонных поверхностей.
  • Сверление и развертка отверстий.
  • Зенкерование отверстий.
  • Подрезка и обработка торцов.
  • Отрезание заготовки.
  • Нарезание резьбы.

Кратко остановимся на основных технологиях обработки. При обточке наружных цилиндрических поверхностей используется проходной резец. Припуск по длине заготовки составляет от 7 до 12 мм для отрезания и обработки торцов. При торцевании используются несколько типов инструмента – подрезные, упорные и прямые проходные резцы.

На токарно-винторезном станке можно прорезать канавки требуемой глубины. Для этого необходима минимальная скорость вращения шпинделя и специальный резец. Аналогично производится и отрезание детали от заготовки. Отрезной резец вырезает канавку до диаметра 2-2,5 мм, и деталь отламывается под собственным весом. 

Классификация токарно-винторезных станков

Данный тип станков выпускается в различных модификациях и классифицируется по следующим основным параметрам:

  • Масса станка.
  • Наибольшая длина заготовки, которую можно установить на станок.
  • Наибольший диаметр детали.

Максимальная длина обрабатываемой заготовки зависит от расстояния между центрами. Наибольший допустимый диаметр заготовки современного оборудования находится в пределах от 100 мм до 4 метров. При этом максимальные длины и диаметры заготовок могут не совпадать в различных моделях станков. Например, при одном и том же допустимом диаметре длины могут быть различными.

В зависимости от массы существуют следующие категории токарно-винторезных станков:

  • Легкие массой до 500 кг. Предназначены для обработки заготовок диаметром до 200 мм. В эту категорию входят настольные модели используемые в быту и небольших мастерских.
  • Средние массой 4 тонн. Максимальный диаметр 250-500 мм.
  • Крупные – масса до 15 тонн, наибольший диаметр 600-1250 мм.
  • Тяжелые – масса до 40 тонн и более, максимальный диаметр заготовки от 1600 мм до 4 метров.

Преимущества и сфера применения

Область использования токарно-винторезного станка зависит от его параметров – массы, максимального диаметра и длины заготовки. Так, легкие станки применяются на часовых заводах, на опытно-экспериментальных участках, в бытовых мастерских, при производстве приборов и на других объектах.

Станки крупной и тяжелой группы применяются в энергетике и машиностроении. Они используются для изготовления и ремонта деталей крупных механизмов – турбин, колесных пар и других узлов  железнодорожного транспорта, тяжелого прокатного оборудования и т. д.

Наибольшее применение получили станки средней группы. Они используются для производства крепежа и других деталей для машиностроения, строительства, приборостроения и других сфер деятельности, их возможности позволяют производить широкий спектр получистовых и чистовых операций, в том числе и нарезку резьб.

Основными преимуществами токарно-винторезного станка являются:

  • Широкий диапазон подачи резца.
  • Большой выбор частот вращения шпинделя.
  • Высокая мощность двигателя.
  • Жесткость конструкции.
  • Универсальность обработки, доступность широкого спектра металлорежущих операций.
  • Возможность расширения функциональных возможностей при установке дополнительных механизмов и приспособлений, в том числе автоматизация с помощью системы ЧПУ.

Оснащение системой числового-програмного управления позволяет эффективно использовать станок для выпуска серийной продукции, производить быструю переналадку при переходе на другую номенклатуру деталей.

Токарно-винторезный станок Metal Master X40100 c УЦИ по низкой цене.

Модель обладает удобной эргономикой управления, понятной любому токарю без переучивания.

Под защитной крышкой шпиндельной бабки расположены приводные шкивы и гитара зубчатых колес.

В стандартную комплектацию входят: система подачи СОЖ и станочный светильник местного освещения.

Модель позволяет раздельно регулировать обороты ходового вала и ходового винта.

Модель оснащена трехкулачковым патроном диаметром 200 мм и эргономичной защитой со смотровым окошком.

Внутренний диаметр шпинделя составляет 52 мм.

Все рукоятки оснащены четкими и удобными лимбами.

Вылет пиноли задней бабки – 110 мм.

Многофункциональная УЦИ SINO SDS6-3V позволяет отслеживать перемещение по трем осям

Продольная, поперечная и тонкая продольная подачи оснащены оптическими линейками.

На ходовой винт смонтирован защитный кожух для защиты от стружки.

Все подвижные части станка оснащены тавотницами.

Для удобства нарезания резьбы станок оснащен 8-позиционным резьбоуказателем.

Metal Master X40100 оснащен выдвижным поддоном для быстроты и удобства чистки станка после работы.

Четырехкулачковый патрон с независимым перемещением кулачков входит в базовый комплект поставки станка.

Станок «в базе» комплектуется подвижным и неподвижным люнетами.

В ЗИП входят ключи, масленка, обратные каленые кулачки, неподвижный центр МТ №4, конус-переходник с МТ-6 на МТ-4 и сменные шестерни для гитары.

Токарно-винторезный станок Metal Master — надёжная техника для Вашего производства!

Для выполнения токарной обработки металлических изделий в условиях серийного производства нужно надёжное, функциональное и износостойкое оборудование. Универсальный токарно-винторезный станок Metal Master X40100 c УЦИ позволяет комплексно и качественно решать задачи связанные с обточкой цилиндрических поверхностей, нарезанием резьбы, сверлением, зенкерованием и развёртыванием отверстий. Используя рассматриваемую технику, Вы легко сможете заниматься изготовлением сложных металлических деталей, составных частей различных конструкций. Оборудование отлично подходит для таких сфер производства, как машиностроение, приборостроение, авиастроение, строительство, а также других, где требуется качественное выполнение технологических операций.

Устройство цифровой индикации открывает большие функциональные возможности для токарной обработки. Благодаря его наличию Вы сможете добиться высокоточных показаний (отображения положения инструмента и значений измерений, а также контроль перемещения в соответствии с требуемыми значениями).

Отличная цена токарных станков Metal Master

  • Мы предлагаем оборудование по привлекательной стоимости, без накруток за бренд;
  • Вы всегда можете проконсультироваться у наших технических специалистов, которые обладают впечатляющими знаниями обо всех тонкостях устройства того или иного станка;
  • Если тяжело определиться с выбором, то посетите наш демо-зал и посмотрите токарно-винторезный станок Metal Master X40100 c УЦИ в работе. Таким образом, Вы сможете оценить станок на соответствие реалиям Вашего производства, существенно снизить производственные риски и получить уверенность в правильности сделанного выбора.

Позвоните нашим менеджерам, уточните необходимую информацию и сделайте заказ!

В стандартную комплектацию станка входят:

  • Цифровой индикатор УЦИ с оптическими линейками для трех осей;
  • Система подачи СОЖ;
  • Патрон трехкулачковый 200 мм;
  • Патрон четырехкулачковый 200 мм;
  • Люнет подвижный;
  • Люнет неподвижный;
  • 2 упорных центра МК №4;
  • Переходник с МК 6 на МК 4;
  • Сменные шестерни гитары;
  • Обратные кулачки – 3 шт;
  • Кожух патрона с выключателями;
  • Защита ходового винта;
  • Шпиндельный тормоз;
  • Светильник;
  • Защитный экран резцедержателя;
  • Резьбоуказатель;
  • Четырехпозиционный резцедержатель;
  • Инструментальный ящик:
    • Масленка;
    • Ключ резцедержателя;
    • Ключ патрона;
    • 2 отвертки;
    • Набор ключей;
    • Набор шестигранников.
  • Руководство пользователя

16К20 Станок токарно-винторезный универсальный паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка

16К20

Производитель токарно-винторезного станка 16К20Московский станкостроительный завод «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП — Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 — высота центров над станиной.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП


16К20 Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение, область применения

Токарно-винторезный станок 16К20 заменил в 1972 году легендарный, но устаревший станок

1К62. Станок 16к20 превосходит станок модели 1К62 по всем качественным показателям (производительности, точности, долговечности, надежности и т. д.). В 1988 году станок 16к20 был заменен на более современный МК6056, МК6057, МК6758.

Универсальный токарно-винторезный станок 16К20 является самым удачным продолжением серии средних станков, с высотой центров 200 мм, начало которой положил первый станок серии — ДИП-200 в 1932 году.

Токарно-винторезный станок 16К20 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Принцип работы и особенности конструкции станка

16К20

Передний конец шпинделя выполнен по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств) (DIN 55027, ИСО 702-3-75) с центрирующим коротким конусом 1:4 (7°7′30″):

В конструкции токарного станка 16К20 для установки шпинделя предусмотрены специальные прецизионные подшипники качения, не требующие регулировки в процессе эксплуатации, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТ 8-82 токарный станок 16к20 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок.

Механизм коробки скоростей с помощью правой рукоятки (10) на шпиндельной бабке станка позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: 1:32, 1:8, 1:2, 1,25:1. В каждом диапазоне левой рукояткой (3) можно выбрать одну из шести скоростей: таким образом, шпиндель получает 4 х 6 = 24 скорости, две из которых 500 и 630 об/мин повторяются.

Включение и отключение, а также реверс и торможение шпинделя во время работы осуществляется без остановки электродвигателя посредством фрикционной муфты.

Фрикционная муфта управляется двумя сблокированными рукоятками (11, 17), которые имеют три положения:

  1. Левое положение — шпиндель включен в прямом направлении;
  2. Нейтральное положение — торможение шпинделя ленточным томозом, отключение от входного вала;
  3. Правое положение — реверс шпинделя, шпиндель включен в обратном направлении;

При этом двигатель вращается в одном направлении без остановки.

Выходной вал коробки скоростей через сменные зубчатые колеса соединен с коробкой подач, обеспечивающей перемещение суппорта в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового винта при нарезании резьб. Для нарезания точных резьб предусмотрено непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Фартук станка снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта (падающий червяк), обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре. Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Наиболее целесообразно использовать станок в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Класс точности станка 16К20 — Н. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности V6б.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм — 16 мкм.

Токарный станок 16К20 выпускался в четырех исполнениях (при общей кинематической схеме):

  1. 16К20 — станок токарно-винторезный — высота центров 215 мм, Ø 400 мм;
  2. 16К20П — станок токарно-винторезный повышенной точности Ø 400 мм;
  3. 16К20Г — станок токарно-винторезный нормальной точности с выемкой в станине Ø 400 мм;
  4. 16К25 — облегченный токарно-винторезный станок Ø 500 мм;

История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день — для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) — один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

Станки с ЧПУ 16К20Ф3, 16К20Ф3С32, 16А20Ф3, 16К20Т1.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.


Основные технические характеристики токарно-винторезного станка 16к20

Разработчик — Московский станкостроительный завод Красный пролетарий. Установочная серия выпущена в 1971 году. Станок заменил в производстве модель 1к62.

Изготовитель — Московский станкостроительный завод Красный пролетарий. Серийное производство с 1973 года до середины 80-х. Станк 16к20 был заменен более современным станком: МК6056.

Основные параметры станка — в соответствии с ГОСТ 18097-93. Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности.

  • Наибольший диаметр заготовки типа Диск, обрабатываемой над станиной — Ø 400 мм
  • Наибольший диаметр заготовки типа Вал, обрабатываемой над суппортом — Ø 220 мм
  • Расстояние между центрами — 710, 1000, 1400, 2000 мм
  • Высота центров — 215 мм
  • Допустимая масса изделия, устанавливаемого в центрах — 460, 650, 900, 1300 кг
  • Допустимая масса изделия, устанавливаемого в патроне — 200 кг
  • Мощность электродвигателя — 11 кВт
  • Вес станка полный — 2,8; 3,0; 3,2; 3,6 т

Шпиндель токарно-винторезного станка 16к20

  • Конец шпинделя — по ГОСТ 12593 (Концы шпинделей фланцевые под поворотную шайбу и фланцы зажимных устройств)
  • Номинальный диаметр конуса D = 106,375 мм, условный размер конца шпинделя — 6
  • Внутренний (инструментальный) конус шпинделя — Морзе 6
  • Диаметр сквозного отверстия в шпинделе — Ø 52 мм
  • Наибольший диаметр обрабатываемого прутка — Ø 50 мм
  • Пределы чисел прямых оборотов шпинделя в минуту (22 ступеней) — 12,5..1600 об/мин
  • Пределы чисел обратных оборотов шпинделя в минуту (11 ступеней) — 19..1900 об/мин
  • Диаметр стандартного патрона — Ø 200, 250 мм

Подачи и резьбы токарно-винторезного станка 16к20

  • Пределы продольных подач — 0,05..2,8 мм/об
  • Пределы поперечных подач — 0,025..1,4 мм/об

  • Пределы шагов резьб метрических — 0,5..112 мм
  • Пределы шагов резьб модульных — 0,5..112 модулей
  • Пределы шагов резьб дюймовых — 56..0,5 ниток на дюйм
  • Пределы шагов резьб питчевых — 56..0,5 питчей

Габариты рабочего пространства токарного станка 16К20. Эскиз суппорта

Чертеж рабочего пространства токарного станка 16к20


Чертеж шпинделя токарно-винторезного станка 16К20

Чертеж шпинделя токарного станка 16к20


Общий вид токарно-винторезного станка 16К20

Фото токарно-винторезного станка 16к20

Фото токарно-винторезного станка 16к20

Фото токарно-винторезного станка 16к20

Фото токарно-винторезного станка 16к20. Смотреть в увеличенном масштабе

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К20

Схема расположения органов управления токарным станком 16к20


Перечень органов управления токарно-винторезным станком 16К20

  1. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
  2. Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы
  3. Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
  4. Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб
  5. Вводной автоматический выключатель
  6. Сигнальная лампа
  7. Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
  8. Указатель нагрузки станка
  9. Рукоятка установки правой и левой резьбы
  10. Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя
  11. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 17 )
  12. Выключатель лампы местного освещения
  13. Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки
  14. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
  15. Рукоятка крепления пиноли задней бабки к станине
  16. Маховик перемещения пиноли задней бабки
  17. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 11)
  18. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
  19. Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
  20. Кнопочная станция включения и выключения электродвигателя главного привода
  21. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
  22. Маховик ручного перемещения каретки
  23. Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
  24. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезке резьб напрямую
  25. Рукоятка зажима пиноли задней бабки

Таблица изображена для основного исполнения станков с пределами числа оборотов шпинделя в минуту 12,5..1600. Таблица помещена на шпиндельной бабке станка.

Рукоятки 1 и 2 выбирают скорость вращения шпинделя в диапазоне от 12,5 до 1600 об/мин. 4 положения рукоятки 1 и 6 положений рукоятки 2 — позволяют получить 24 значения скорости. Как видно из таблицы значения оборотов 500 и 630 об/мин повторяются

Рукоятка 3 управляет звеном увеличения шага подачи или резьбы в шпиндельной бабке в соотношении 1:2, 1:8, 1:32, в зависимости от числа оборотов шпинделя.

Рукоятка 4 управляет трензелем в шпиндельной бабке и определяет направление вращения ходового вала или ходового винта.


Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16к20

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16к20

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16к20. Скачать в увеличенном масштабе

Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20

Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20

1. Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20. Смотреть в увеличенном масштабе

3. Таблица резьб и подач токарно-винторезного станка 16к20. Смотреть в увеличенном масштабе

Рукоятки управления коробкой подач токарного станка 16к20

Рукоятки управления коробкой подач токарного станка 16к20

Рукоятки управления коробкой подач токарно-винторезного станка 16к20. Смотреть в увеличенном масштабе

Таблица графических символов для токарно-винторезного станка 16к20

Символ Значение символа
Частота вращения — оборотов в минуту. Таблица оборотов шпинделя
Скорость менять только после остановки
Скорость на ходу не переключать
Шаг резьбы
Резьба с нормальным шагом: 1:1 → 12,5..1600 об/мин
Резьба с увеличенным шагом:
1:2 → 200..630 об/мин;
1:8 → 50..160 об/мин;
1:32 → 12,5..40 об/мин
Левая резьба с нормальным шагом
Левая резьба с увеличенным шагом
Подачи с нормальным шагом
Подачи с увеличенным шагом:
1:2 → 200..630 об/мин;
1:8 → 50..160 об/мин;
1:32 → 12,5..40 об/мин
Отключение (отсоединение) шпинделя от коробки скоростей для нарезания многозаходной резьбы поворотом шпинделя на определенный угол
Механическое отключение (отсоединение) — нейтральное положение
Многозаходная резьба
Многозаходная резьба
Совмещение треугольного указателя Е с нулевой риской делительного кольца шпинделя перед нарезанием многозаходной резьбы
Поворот шпинделя F на необходимое число делений делительного кольца шпинделя перед нарезанием очередного витка многозаходной резьбы
Подкючение ходового винта напрямую к гитаре, минуя механизмы коробки подач. Может применяться при нарезании точной резьбы. Нстройка на необходимый шаг резьбы осуществляется сменными шестернями (K, L, M, N) коробки передач (гитары).
Сменные шестерни (K, L, M, N) коробки передач (гитары).
Стандартный набор шестерен для станка 16к20, поставляемый заводом-производителем: K = 40, L = 86, N = 64;
(K/L)·(L/N) = (40/86)·(86/64) = 5/8 = 0,625. Такая комбинация сменных шестерен обеспечивает нарезание метрических и дюймовых резьб с шагами, величины которых указаны в средней нижней части таблицы (рис. 10). Для этого необходимо установить необходимый тип нарезаемой резьбы, и выбрать требуемый шаг.
Метрическая резьба — шаг резьбы измеряется в милиметрах. Метрическая и дюймовая резьба применяются в резьбовых соединениях и винтовых передачах.
Дюймовая резьба — шаг резьбы измеряется или в долях дюйма (дюйм = 25,4 мм), или числом ниток на дюйм (например, 18 ниток на дюйм). Метрическая и дюймовая резьба применяются в резьбовых соединениях и винтовых передачах.
Модульная резьба — шаг резьбы измеряется модулем (m). Чтобы получить размер в миллиметрах достаточно модуль умножить на число пи (π).
Модульная и питчевая резьба применяется при нарезании червяка червячной передачи.
Питчевая резьба — шаг резьбы измеряется в питчах (p»). Для получения числового значения в милиметрах — достаточно питч умножить на число π. Числовое значение в дюймах — число пи (π) разделить на питч;
Модульная и питчевая резьба применяется при нарезании червяка червячной передачи.
Продольная и поперечная подача
Ручка переключения
Правое вращение шпинделя (прямое, по часовой стрелке)
Левое вращение шпинделя (обратное, против часовой стрелки)


Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20

Кинематическая схема станка 16к20

1. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе

3. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе

4. Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (z) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Цифрой I обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок

Привод главного движения состоит из односкоростного асинхронного электродвигателя трехфазного тока и ступенчатой механической коробки скоростей. От электродвигателя Ml с nдв = 1460 об/мин (рис. 4.3) через клиноременную передачу с диаметром шкивов 140 и 268 мм вращается вал I коробки скоростей, на котором установлены свободно вращающиеся зубчатые колеса с числом зубьев z = 56 и z = 51 для прямого вращения шпинделя (по часовой стрелке) и z = 50 для обратного вращения (против часовой стрелки).

Включение прямого или обратного вращения шпинделя осуществляется с помощью фрикционных муфт Мф1 и Мф2. Вал III получает две скорости вращения через колеса z = 34 или z = 39. Далее при помощи зубчатых колес z = 29, z = 21 или z = 38 и сцепляющихся с одним из соответствующих венцов z = 47, z = 55 или z = 38 и образующих тройной блок, приводится во вращение вал IV. С этого вала вращение может передаваться непосредственно на шпиндель: через зубчатые колеса z = 60 или z = 30 на блок с z = 48, z = 60 или через валы V и VI, образующие вместе с зубчатыми колесами переборную группу. В этом случае вращение передается зубчатыми колесами z = 45 или z= 15 (на валу IV), сцепляющимися с одним из венцов блока z = 45, z = 60 (на валу V), и парами колес 18/72 и 30/60.

В шпиндельной бабке помимо коробки скоростей смонтирован перебор. Под перебором понимается дополнительная зубчатая передача, при помощи которой достигается увеличение количества скоростей шпинделя. Кроме того, наличие перебора позволяет получать низкие числа оборотов и соответственно высокие значения крутящих моментов на выходном валу коробки.

В зависимости от вариантов включения зубчатых колес в коробке скоростей можно получить 22 значения частот вращения шпинделя.



Читайте также: Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16К20


Краткое описание конструкции основных узлов станка 16К20

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16к20

1. Шпиндельная бабка токарного станка 16К20. Развертка. Скачать в увеличенном масштабе

2. Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20. Разрез Б-Б, В-В, Г-Г, Д-Д

3. Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20. Разрез Е-Е, Ж-Ж, З-З, И-И

4. Чертеж шпинделя в сборе

Все валы коробки скоростей и шпиндель вращаются на опорах качения, которые смазываются как разбрызгиванием (коробка залита маслом), так и принудительно, с помощью насоса. Движение подачи от шпинделя передается валу трензеля и далее — на механизм подач.

Числа оборотов шпинделя в минуту — прямое вращение (22 шт): 12,5-16-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600.

Числа оборотов шпинделя в минуту — обратное вращение (11 шт): 19-30-48-75-120-190-300-476-753-1200-1900.

Шпиндель и все валы установлены на опорах качения. В передней опоре шпинделя находится радиальный двухрядный роликовый подшипник, в котором предварительный натяг создается благодаря посадке внутреннего кольца на коническую шейку шпинделя. Если надвигать гайкой кольцо на конус, то оно расширяется и давит на ролики.

В задней опоре шпинделя установлены два радиально-упорных шарикоподшипника, воспринимающих радиальные и осевые нагрузки; предварительный натяг регулируют гайкой, стягивающей внутренние кольца.

Валы II…V коробки скоростей смонтированы на конических роликоподшипниках, что удобно для сборки и разборки; предварительный натяг регулируют нажимными винтами 3. Так как валы III и IV — длинные, для них предусмотрена средняя опора.

В левой части фрикционной муфты 13, реверсирующей движение шпинделя, находится большое число дисков, так как при прямом направлении вращения требуются большие крутящие моменты. Особенностью блоков зубчатых колес являются клеевые соединения венцов со ступицами.

Управление фрикционной муфтой и тормозом станка 16к20

Ступица колеса Z= 60 на валу III является диском ленточного тормоза; тяга механизма управления, устанавливая муфту в нейтральное положение, включает тормоз (нажимом на ролик 1).


Конструкция коробки подач токарно-винторезного станка 16К20

Коробка подач станка — унифицированный узел 16Б20П.070 и является типовой конструкцией закрытой коробки с передвижными блоками.

Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.

Коробка подач закреплена на станине ниже шпиндельной (передней) бабки и имеет несколько валов, на которых установлены подвижные блоки зубчатых колес и переключаемые зубчатые муфты. В правом положении муфты получает вращение ходовой винт, а в левом ее положении (как показано на рисунке) через муфту обгона вращается ходовой вал.

Чертеж коробки подач токарного станка 16к20

1. Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20. Скачать в увеличенном масштабе

2. Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20. Разрез Б-Б

3. Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20. Разрез Г-Г

Регулировка коробки подач станка 16К20

При ремонте станка особое внимание следует обратить на правильность монтажа механизма переключения зубчатых колес, смонтированного на плите 38, которая крепится к корпусу 3, коробки подач. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колес коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесенные на шестернях 51 и 52.


Фартук токарно-винторезного станка 16К20

Фартук универсального токарно-винторезного станка 16К20 — унифицированный узел 16Б20п.061 и расположен в корпусе, привернутом к каретке суппорта.

Фартук преобразует вращательное движение ходового винта или ходового валика в поступательное продольное перемещение каретки суппорта. Движение от ходового валика используется также для механического перемещения поперечных салазок и верхних салазок.

Ходовой винт получает вращение в коробке подач и используется при нарезании резьбы. Вращательное движение ходового винта преобразовывается в поступательное движение суппорта с помощью разъемной (маточной) гайки. Тип нарезаемой резьбы (метрическая, дюймовая, модульная, питчевая) и ее шаг определяется взаимодействие шестерен шпиндельной бабки, гитары и коробки подач.

Ходовой вал также получает вращение от коробки подач и используется при выполнении всех остальных токарных работ. Вращательное движение ходового вала преобразовывается в поступательное движение суппорта (движение подачи) с помощью червяка на скользящей шпонке и зубчатой рейки, закрепленной на станине, и сцепленной с ней зубчатого колеса. Скорость перемещения определяется в милиметрах на один оборот шпинделя (мм/об).

Основные узлы фартука токарно-винторезного станка


Кинематика фартука и суппортной группы токарно-винторезного станка модели 16К20

Цепь продольной подачи настраивается из условия, что за один оборот шпинделя суппорт должен переместится на величину подачи (Sпрод, мм/об)

Для передачи движения механизму фартука служит ходовой вал. По нему, вдоль шпоночного паза скользит зубчатое колесо z=30, передающее вращение через колеса 30/30, 32/32, 32/30, включенную предохранительную муфту Мп и червячную пару 4/21.

Продольная подача суппорта и её реверсирование осуществляются включением одной из кулачковых муфт (М6 или М7). Тогда вращение от вала червячного колеса z=21 передается зубчатыми колесами 36/41·(через включенную муфту М6)·17/66·3,14·10·3 далее реечному колесу z=10, которое, перекатываясь по неподвижно связанной со станиной станка рейке m = 3, осуществляет продольное перемещение суппорта. Для противоположного перемещения суппорта в цепь включается дополнительное колесо z=41. Цепь реверса продольной подачи: 36/41·(41/41)·(через включенную муфту М7)·41/17·17/66·3,14·10·3

Поперечная подача и её реверсирование осуществляются включением муфт М8 или М9. В этом случае от вала червячного колеса z=21 через передачи 36/36·(через включенную муфту М8) и 34/55·55/29·29/16 вращение передается винту (шаг = 5 мм), который сообщает движение поперечной каретке суппорта. Для противоположного перемещения поперечной каретки суппорта в цепь включается дополнительное колесо z=36. Цепь реверса продольной подачи: 36/41·(36/36)·(через включенную муфту М9)·34/55·55/29·29/16

Быстрое перемещение суппорта осуществляется когда кнопкой включается электродвигатель (0,75 кВт, 1450 об/мин) и ходовому валу сообщается быстрое вращение через клиноременную передачу 85/127. Механизм подачи суппорта в коробке подач при этом можно не выключать, так как в цепи привода ходового вала установлена муфта обгона.

Станок может быть оснащен механическим приводом салазок. В этом случае от ходового вала через механизм фартука подключается колесо z=18, а затем через колеса 20/20·20/23·23/30·30/28·28/36·20/20 движение передается винту (шаг = 5 мм) резцовых салазок.


Органы управления фартуком

Органы управления фартуком токарно-винторезного станка 16к20

Рукоятка 20 осуществляет мнемоническое управление продольным и поперечным движением суппорта: движение осуществляется в ту сторону в которую отклоняется рукоятка. Поворот влево — включение перемещения каретки влево. Поворот вправо — включение перемещения каретки вправо. Поворот от себя — включение перемещения поперечных салазок вперед. Поворот на себя — включение перемещения поперечных салазок назад. Рукояткой следует пользоваться при подкюченной реечной шестерне (нажатой кнопке 11) и выключенной разъемной (маточной) гайке (рукоятка 15), отсоединенной от ходового винта.

На конце рукоятки 20 находится кнопка, включающая двигатель быстрого перемещения суппорта.

Кнопка 11 включает и отключает реечную шестерю. Нажатие на кнопку — сцепление шестерни с рейкой. Вытягивание кнопки на себя — расцепление шестерни с рейкой. Включать (сцеплять шестерню с рейкой) только при выключенной рукоятке 15. При затруднении включения слегка повернуть маховик 10.

Рукоятка 15 для включения и выключения разъемной (маточной) гайки ходового винта. Поворот вниз — включение гайки. Поворот вверх — выключение гайки. Пользоваться в случае нарезания резьб при выключенной рукоятке 20. При затруднении включения маховиком 10 слегка переместить каретку.

Конструкция механизма фартука токарно-винторезного станка 16К20

Чертеж фартука токарного станка 16к20

1. Фартук токарно-винторезного станка 16К20. Развертка. Скачать в увеличенном масштабе

2. Фартук токарно-винторезного станка 16К20. Разрез А-А

3. Фартук токарно-винторезного станка 16К20. Разрез Д-Д, И-И

4. Фартук токарно-винторезного станка 16К20. Разрез К-К

Суппорт токарно-винторезного станка 16К20

Чертеж суппорта токарного станка 16к20

1. Суппорт токарно-винторезного станка 16К20. Ручное перемещение резцовых салазок

2. Суппорт токарно-винторезного станка 16К20. Ручное перемещение резцовых салазок

3. Суппорт токарно-винторезного станка 16К20. Механическое перемещение резцовых салазок (по спецзаказу)

4. Суппорт токарно-винторезного станка 16К20. Механическое перемещение резцовых салазок (по спецзаказу)

Модель станка 16к20п комплектуется механизмом автоматической (механической) подачи верхних салазок суппорта. Коническая шестерня z — 20 винта верхних салазок получает вращение от шестерни z = 29 фартука через шестерню z=18, коническую пару z = 20, 20, шестерни z = 20, 23, 30, 28, 36 и коническую шестерню z = 20. При помощи этого устройства можно обрабатывать конические поверхности под любым углом уклона конуса при автоматической подаче верхних салазок.


Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20

Чертеж задней бабки токарного станка 16к20

1. Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20

2. Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20. Разрез Б-Б, В-В

Если рукоятка 19, отведённая в крайнее заднее положение, не обеспечивает достаточного прижима задней бабки к станине, то нужно посредством регулирования винтами 26 и 33 при отпущенных контргайках 27 и 34, изменяя положение прижимной планки 31, установить необходимое усилие прижима.

Для установки задней бабки соосно со шпинделем при помощи винтов 41 совмещают в одну плоскость поверхности платиков А, расположенных на опорной плите 28 и корпусе 2.


Моторная установка станка 16К20

При уменьшении крутящего момента на шпинделе (см. табл. 1, п. 12.1.2) в первую очередь следует проверить натяжение ремней главного привода. Если ремни недостаточно натянуты, то нужно, ослабив винты 1, плавным вращением гайки 7 против часовой стрелки опустить вниз подмоторную плиту 6 до требуемого натяжения ремней, после чего винты 1 завернуть до отказа.

Натяжение ремня привода насоса системы смазки осуществляется поднятием бака 2, для чего нужно отпустить три винта 3 (на чертеже показан один), при помощи которых бак крепится к подмоторной плите 6.

Механизм управления фрикционной муфтой главного привода (рис. 34)

Конструкция механизма исключает возможность включения или выключения фрикционной муфты при случайном нажатии на рукоятки 12 и 24, которые сблокированы между собой следующим образом.

При работе рукояткой 12 рукоятка 24 повторяет операции первой. Выключение возможно любой из рукояток. Если же муфта была включена рукояткой 24, то выключение можно произвести и рукояткой 12, только при условии предварительного поворота этой рукоятки в соответствующее рабочее положение с последующим возвращением в нейтральное (среднее) положение для выключения.

Коробка передач (сменные шестерни, гитара)

Коробка передач служит для передачи вращения от выходного вала (ось I) шпиндельной бабки на выходной вал (ось II) коробки подач с помощью установки комбинаций сменных шестерен в соответствии со схемами таблицы (рис. 10). Станок можно налаживать на нарезание различных резьб.

Сменные шестерни К и N монтируются на шлицевых валах и закрепляются болтами 9 через шайбы 8.

Промежуточные шестерни L и М устанавливаются на шлицевой втулке 10 оси 13, закрепляемой при помощи ключа в требуемом месте паза кронштейна 3, который фиксируется гайкой 6.

На торцах сменных шестерен К, L, М, N нанесены (см. упаковочный лист), число зубьев z и модуль т.

При закреплении кронштейна 3 и оси 13 нужно установить сменные шестерни с минимальным радиальным зазором.

Нельзя забывать о регулярной смазке (см. п. 6.2. «Карта смазки») сменных шестерен и втулки 10, которая смазывается через колпачковую масленку 12.

Станина, рейки, ходовой винт, ходовой вал и привод быстрых перемещений суппорта

Натяжение ремня привода быстрых перемещений суппорта осуществляется регулировочным винтом 3, который контрится гайкой 2.

При чистке ходового винта 13 и ходового вала 14 необходимо снять щитки 9 и 10. Для этого нужно отпустить винты 19 и вынуть щитки со стороны заднего кронштейна 18.


Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка 16К20

Электрическая схема станка 16к20

1. Схема электрическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Схема электрическая токарно-винторезного станка 16К20. Смотреть в увеличенном масштабе

Перечень элементов принципиальной схемы токарно-винторезного станка 16К20

  • Р — Указатель нагрузки Э38022 на номинальный ток 20 А — 1 шт
  • F1 — Выключатель автоматический АЕ-2043-12, IРОО, расцепитель 32 А, с катушкой независимого расцепителя 110 В 50 Гц, отсечка 12 (Ag—9,489 г) — 1 шт
  • F2 — Выключатель автоматический АЕ-2033-10, 1Р10, расцепитель 3,2 А, отсечка 12 — 1 шт
  • F3, F4 — Предохранитель Е27ПФ—25 с плавкой вставкой Е2782— 6/380 ГОСТ 1138—72 — 2 шт
  • F5 — Реле тепловое ТРН-40 (20 А) — 1 шт
  • F6 — Реле тепловое ТРН-10 (0,32 A) (Ag—0,638 г) — 1 шт
  • F7 — Реле тепловое ТРН-10 (2,5 А) — 1 шт
  • h2 — Устройство УПС-2УЗ — 1 шт
  • Н2 — Лампа накаливания С24-25 Светильник НКСО1Х100/П00-09 — 1 шт
  • Н3 — Лампа накаливания коммутаторная КМ24-90, ГОСТ 6940-69 — 1 шт
  • К1 — Пускатель магнитный ПАЕ-312 (Ag—16,121 г) (110/50-Р-20-23 + 2р) — 1 шт
  • К2 — Пускатель магнитный ПМЕ-012 (Ag—4,298 г) (110/50-Р-0,32-13) — 1 шт
  • КЗ — Реле времени пневматическое РВП72-3121-00У4 110В, 50 Гц ТУ16-523.472—74 — 1 шт
  • К4 — Реле промежуточное РПК-1—111 (110—23+5р) ТУ16-523.474—78 — 1 шт
  • М1 — Электродвигатель 4А132 М4, исполнение М301, 11 кВт (14,7 л. с), 1460 об/мин, 220/380 В, ГОСТ 19523—74 — 1 шт
  • М2 — Электродвигатель 4А71В4, исполнение М301, 0,75 кВт (1 л. с), 1370, об/мин, 220/380 В, ГОСТ 19523—74 — 1 шт
  • М3 — Электронасос типа ПА-22, 0,12 кВт (0,17 л.с), 2800 об/мин, 220/380 В — 1 шт
  • М4 — Электродвигатель асинхронный 4А80А4УЗ исполнение М301, 1,1 кВт (1,47 л. с), 1400 об/мин, 220/380 В — 1** шт
  • S1 — Выключатель путевой ВПК-4240, исполнение 4 — 1 шт
  • S2 — Переключатель ПЕ-041 УЗ, исполнение 2 — 1 шт
  • S3, S4 — Пост управления ПКЕ-622-2 — 1 шт
  • S5 — Микропереключатель МП-1203, исполнение 3 (Ag—1,051 г) — 1 шт
  • S6 — Выключатель путевой ВПК-2111 — 1 шт
  • S7 — Переключатель ПЕ-011 УЗ, исполнение 2 — 1 шт
  • S8 — Выключатель путевой ВПК-2010 (Ag—1,228 г) — 1 шт
  • Т — Трансформатор однофазный ТБСЗ-0,16, исполнение 1,380/110/24 В, ГОСТ 5.1360—72) — 1 шт

Описание электросхемы токарно-винторезного станка 16К20

Пуск электродвигателя главного привода M1 и гидростанции М4 осуществляется нажатием кнопки S4 (рис. 4), которая замыкает цепь катушки контактора К1, переводя его на самопитание.

Останов электродвигателя главного привода M1 осуществляется нажатием кнопки S3.

Управление электродвигателем быстрого перемещения каретки и суппорта М2 осуществляется нажатием толчковой кнопки, встроенной в рукоятку фартука и воздействующей на конечный выключатель S8.

Пуск и останов электронасоса охлаждения М3 производятся переключателем S7.

Работа электронасоса сблокирована с электродвигателем главного привода M1, и включение его возможно только после замыкания контактов пускателя К1.

Для ограничения холостого хода электродвигателя главного привода в схеме имеется реле времени КЗ. В средних (нейтральных) положениях рукояток включения фрикционной муфты главного привода замыкается нормально закрытый контакт конечного выключателя S6 и включается реле времени КЗ, которое через установленную выдержку времени отключит своим контактом электродвигатель главного привода. Производить перестройку выдержки времени в рабочем состоянии реле категорически запрещается.

Защита электродвигателей главного привода, привода быстрого перемещения каретки и суппорта, электронасоса охлаждения и трансформатора от токов коротких замыканий производится автоматическими выключателями и плавкими предохранителями.

Защита электродвигателей (кроме электродвигателя М2) от длительных перегрузок осуществляется тепловыми реле. Номинальные данные аппаратов, изменяющиеся в зависимости от напряжения питающей сети, приведены в табл. 4.

Нулевая защита электросхемы станка, предохраняющая от самопроизвольного включения электропривода при восстановлении подачи электроэнергии после внезапного ее отключения, осуществляется катушками магнитных пускателей.


Блокировочные устройства токарно-винторезного станка 16К20

В электросхеме предусмотрена блокировка, отключающая вводный автоматический выключатель при открывании двери шкафа управления. При включенном вводном автоматическом выключателе открывание двери шкафа приводит к срабатыванию путевого выключателя S1 (рис. 4), который возбуждает катушку дистанционного расцепителя F1 и автоматический выключатель отключает электрооборудование станка от сети. При открывании кожуха сменных шестерен срабатывает микропереключатель S5, отключая электродвигатель главного привода.

Путевой выключатель S1 смонтирован в шкафу управления, микропереключатель 55 — на корпусе коробки подач.

Для осмотра и наладки электроаппаратуры под напряжением (при открытой двери шкафа) в схеме предусмотрен деблокирующий переключатель S2, установленный в шкафу управления. Этим переключателем должны пользоваться только специалисты-электрики.

Переключатель S2 следует установить в положение 1, после чего можно включить вводный автоматический выключатель и приступить к наладочным работам.

По окончании пуско-наладочных или ремонтных работ переключатель S2 поставить в первоначальное положение 2, иначе закрывание двери шкафа вызывает самопроизвольное отключение вводного автоматического выключателя.

В станках, оснащенных гидросуппортом, электродвигатель главного привода отключается при разъединении штепсельного разъема Х5, подключающего электродвигатель гидростанции. В случае использования такого станка без гидросуппорта вместо вставки штепсельного разъема необходимо установить специальную заглушку, поставляемую комплектно со станком.

Читайте также: Регулирование токарно-винторезного станка 16К20



Токарно-винторезный универсальный станок 16К20. Видеоролик.


Технические характеристики токарного станка 16К20

Наименование параметра 16К20 16К20П
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н П
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм 400 400
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм 215 215
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм 220 220
Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм 710, 1000,
1400, 2000
710, 1000
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм 225 225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм 25 25
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в центрах, кг 460..1300 460..1300
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в патроне, кг 200 200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм 52 52
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм 50 50
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин 12,5..1600 12,5..1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин 19..1900 19..1900
Количество прямых скоростей шпинделя 22 22
Количество обратных скоростей шпинделя 11 11
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67 Морзе 6 Морзе 6
Диаметр фланца шпинделя, мм 170 170
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 1000 1000
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина продольного перемещения, мм 645, 935, 1335, 1935 645, 935
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм 300 300
Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин 3800 3800
Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин 1900 1900
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин 250 250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин 10 10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм 1 1
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм 0,05 0,05
Диапазон продольных подач, мм/об 0,05..2,8 0,05..2,8
Диапазон поперечных подач, мм/об 0,025..1,4 0,025..1,4
Количество подач продольных 42 42
Количество подач поперечных 42 42
Количество нарезаемых резьб — метрических
Количество нарезаемых резьб — модульных
Количество нарезаемых резьб — дюймовых
Количество нарезаемых резьб — питчевых
Пределы шагов метрических резьб, мм 0,5..112 0,5..112
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм 56..0,5 56..0,5
Пределы шагов модульных резьб, модуль 0,5..112 0,5..112
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный 56..0,5 56..0,5
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — продольное, Н 5884 5884
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце — поперечное, Н 3530 3530
Резцовые салазки
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм 150 150
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм 0,05 0,05
Наибольший угол поворота резцовых салазок, град ±90° ±90°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град
Наибольшее сечение державки резца, мм 25 × 25 25 × 25
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм 25 25
Число резцов в резцовой головке 4 4
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 Морзе 5 Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм 150 150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм 0,1 0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм ±15 ±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт 11 11
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт 0,12 0,12
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт 0,125 0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм 2795 × 1190 × 1500 2795 × 1190 × 1500
Масса станка, кг 3010 3010

    Список литературы

  1. Токарно-винторезные станки 16к20, 16к20п, 16к20г, 16к25. Руководство по эксплуатации, 1976
  2. Ремонт токарно-винторезного станка 16к20. часть 1, часть 2, часть 3, Тула, 1988

  3. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  4. Батов В.П. Токарные станки, 1978
  5. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
  6. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
  7. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
  8. Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
  9. Оглоблин А.Н. Основы токарного дела, 1967
  10. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
  11. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  12. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  13. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988

Полезные ссылки по теме. Дополнительная информация

  16К20, 16К20Г Паспорт токарно-винторезного станка, (pdf) 3,6 Мб, Скачать

  16К20 Ремонт токарно-винторезного станка 16К20. Часть 1. Общее описание и чертежи узлов

  16К20 Ремонт токарно-винторезного станка 16К20. Часть 2. Технологический процесс ремонта станка

  16К20 Ремонт токарно-винторезного станка 16К20. Часть 3. Сменяемые детали



Станок токарно-винторезный C6266A/3000 Stalex (Китай)

Техническая характеристика станка токарно-винторезного C6266A/3000
Диаметр обточки над станиной 660 мм
Макс. Ø вращения (съемный мостик) 900 мм
Ø обточки над поперечным суппортом 440 мм
Расстояние между направляющими 405 мм
Длина съемного мостика 250 мм
Расстояние между центрами 3000 мм
Рабочая длина продольного точения 2850 мм
Частота вращения шпинделя, 16 25-1600 об/мин
Конус шпинделя Ø113 1:20 MT-7
Торец шпинделя D1-8
Патрон 3-х кулачковый 315 мм
Проходное отверстие шпинделя 105 мм
Продольная подача,25 0,044-1,48 мм/об
Поперечная подача,25 0,022-0,74 мм/об
Метрическая резьба, 54 0,45-120
Дюймовая резьба, 44 7/16-80 TPI
Питчевая резьба, 42 7/8-160 DP
Модульная резьба, 46 0,25-60MP
Резьба ходового вала 40 мм х2 TPI
Максимальный размер инструмента 25х25 мм
Ускор. перем. продольного суппорта 4,5 м/мин
Ускор. перем. поперечного суппорта 1,9 м/мин
Ход поперечного суппорта 368 мм
Ход верхнего суппорта 230 мм
Конус пиноли задней бабки МТ-5
Ход пиноли задней бабки 235 мм
Диаметр пиноли задней бабки 90 мм
Мощность главного привода 7,5 кВт
Потребляемая мощность 11,0 кВт
Мощность насоса СОЖ 0,13 кВт
Мотор ускоренного перемещения 0,37 кВт
Габаритные размеры 4710×1140×1600 мм
Масса нетто/брутто 3710/4310 кг

Токарно винторезный станок CDE6250A/1500 DMTG (Китай)

Техническая характеристика Токарно винторезного станка CDE6250A
Мощность двигателя шпинделя, кВт 7,5
Станочные данные
Диаметр обработки над станиной, мм 500
Диаметр обработки над суппортом, мм 290
Диаметр обработки в выемке станины, мм 760
Длина выемки станины, мм 260
Межцентровое расстояние, мм 1500
Ширина станины, мм 394
Максимальный вес обрабатываемой заготовки, кг 250
Шпиндель
Число оборотов шпинделя, об/мин 11 — 1400
Количество скоростей шпинделя 22
Проходное отверстие шпинделя, мм 52
Фланец шпинделя С6 (DIN 55027, ISO 702/III)
Внутренний конус шпинделя Морзе 6
Крутящий момент шпинделя, Нм 1586
Подачи и резьбы
Продольная подача (63 подачи), мм/об 0,035 — 2,84
Поперечная подача (63 подачи), мм/об 0,009 — 0,804
Быстрый ход в продольном направлении, мм/мин 4000
Быстрый ход в поперечном направлении, мм/мин 1150
Пределы шага нарезаемых метрических резьб (66 шагов), мм 0,5 — 240
Пределы шага нарезаемых дюймовых резьб (49 шагов), ниток/дюйм 80 — 0,25
Пределы шага нарезаемых модульных резьб (57 шагов) модуль 0,25 — 120
Пределы шага нарезаемых питчевых резьб (50 шагов) 160 — 7/16 DP
Диаметр / шаг продольного ходового винта, мм 40 / 12
Резцедержатель
Размер державки резца, мм 25 х 25
Угол поворота верхней каретки суппорта ± 45°
Ход верхней каретки суппорта, мм 150
Ход поперечной каретки суппорта, мм 348
Задняя бабка
Конус пиноли задней бабки МК5
Диаметр пиноли задней бабки, мм 75
Ход пиноли задней бабки, мм 150
Поперечное перемещение задней бабки, мм ± 15
Габаритные размеры
Длина, мм 3150
Ширина х Высота, мм 1200 х 1400
Масса станка, кг 2220

Токарно-винторезный станок ИТ-1Е — низкая цена, описание

Станок (облегченный по типу 1К 62) специализированный токарно-винторезный облегченный модели ИТ-1Е предназначенный для выполнения разнообразных токарных и винторезных работ в патроне, на планшайбе и в центрах.

На станке выполняется: — обточка, расточка, торцовка сверление и нарезание резьб (метрической, дюймовой, модульной и питчевой). Наличие устройства подачи СОЖ (электропомпа производительностью 22 л/мин.) позволяет применять высокоскоростные режимы обработки с применением современного прогрессивного инструмента.

Станок, благодаря малым габаритам и весу (1200 кг) может использоваться как в стационарных условиях и в многоэтажных зданиях, так и в подвижных ремонтных мастерских, судах, вагонах.

Станок устанавливается на фундаментальных болтах или на виброопорах при отсутствии фундамента. Благодаря специальной конструкции исключена необходимость обслуживания с задней стороны станка, что важно при ограниченных производственных площадях (станок можно устанавливать практически вплотную к стене).

На станине станка имеется выемка, закрытая вставкой, позволяющая обрабатывать фланцевые детали D550 мм. длиной 300 мм, что существенно расширяет технологические возможности станка. Закаленные током высокой частоты (ТВЧ) шлифованные направляющие станины обеспечивают долгий срок службы станка без износа и без потери точностных характеристик (по нормам точности станок полностью соответствует классу точности «Н» по ГОСТ18097-88Е.

Достаточно жесткая и виброустойчивая конструкция станка наряду с широким диапазоном чисел оборотов и подач обеспечивает производительную обработку при хорошем качестве поверхности деталей ( при этом массивные внутренние ребра станины поглощают виброколебания происходящие в процессе резания и гасят колебания в самой станине).

Применение двигателя главного привода мощностью 3 кВт.(по заказу от 3- до 5,5 кВт.) позволяет намного снизить энергопотребление станка и существенно снизить затраты на его эксплуатацию (при данном двигателе обеспечивается необходимая мощность резания для съема металла на обрабатываемых деталях до 7 мм на сторону, что вполне достаточно для любых видов обработки на станке). Задняя бабка имеет возможность смещаться поперек оси центров в пределах +_ 10мм, что дает возможность нарезать конические резьбы.

Стандартный набор комплектации станка включает в себя патрон 3-х кулачковый D200мм (по заказу D250мм), люнет подвижный (на каретке), люнет неподвижный (на станине), вращающийся центр задней бабки конус Морзе 5, комплект сменных шестерен, позволяющих перенастроить станок на разные резьбы. Станок по особому заказу может комплектоваться специальными приспособлениями с помощью которых существенно расширяются технологические возможности станка: — фрезерование плоскостей; шпоночных и других пазов; лысок; расточка небольших корпусных деталей; наружное и внутреннее шлифование.

Все выше перечисленные особенности позволяют выгодно сравнивать станок ИТ-1Е со схожими по характеристикам токарно-винторезными станками.

токарно-винторезный станок ит-1е возможно приобрести в лизинг. А также мы доставим токарно-винторезный станок ит-1е в Москву, Санкт-Петербург, Новосибирск, Екатеринбург, Нижний Новгород, Самару, Омск, Казань, Челябинск, Ростов-на-Дону, Уфу, Волгоград… А ТАКЖЕ В ЛЮБОЙ ГОРОД России, Белоруссии и Казахстана. Обращайтесь к специалистам компании.  

Токарно винторезный станок

Общее описание токарно-винторезного станка


Токарно винторезный станок – оборудование, которое используется для обработки заготовок из металлов и других материалов точением (резанием). С помощью токарных станков осуществляют расточку и обточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование, развертывание отверстий и другие работы.

На Токарно винторезном станке простой принцип работы: заготовка, которая зажата в горизонтальном положении, начинает вращаться и резцом, который подвижен, снимается не нужный материал. Но для того чтобы осуществить этот принцип, нужен механизм, который состоит из большого количества точно пригнанных элементов. Токарные станки объединяют девять видов станков, которые отличаются по различным признакам: по конструктивной компоновке, по назначению, по степени автоматизации.

Использование на станках специальных дополнительных устройств (для фрезерования, для шлифования, для сверления радиальных отверстий) сильно расширяет технологическую функциональность оборудования.

Токарные станки, автоматы и полуавтоматы, делятся на вертикальные и горизонтальные, в зависимости от размещения шпинделя, который несет приспособление для установки заготовки детали, которая обрабатывается. Вертикальные станки в основном используются для обработки деталей крупных размеров и массы, но небольшой длины. Наиболее известные токарные станки во времена советского союза — 16К20 и 1К62. Токарный станок предназначен для обработки материалов резанием, для того чтобы получить детали в форме тел вращения. На сегодняшний день есть несколько основных видов токарных станков. Самая универсальная техника токарной группы – это токарно-винторезные станки, которые применяют в условиях мелкосерийного производства. А токарно-винторезные станки, в свою очередь, тоже разделяются на виды:

Устройство токарно винторезного станка

 

 

 

Токарно-винторезный станок имеет свое индивидуальное устройство. Основной корпус техники является неподвижным, а инструмент начинает свою работу, нажатием специальных головок. Деталь, которая получается в процессе обработки можно применять в таких операциях. Сейчас многие считают, что использование токарно- винторезного станка осуществляется не оптимально. Обработку материалов можно увеличить и проводить с большей эффективностью. Но элементом, получаемым производителями после работы, обычно довольны.

Токарно-винторезный станок — оси


Токарно-винторезный станок оси – это достаточно новое оборудование. Но, тем не менее, он уже успел завоевать популярность у специалистов промышленной сферы. Токарный станок оси, иначе называемый ОЗУ, объединяет в себе черты обычных токарных инструментов с пинолем стиля оси.

На токарном станке данного типа принцип работы достаточно простой и понятный даже тем людям, которые никогда не сталкивались с промышленностью. В момент, когда оборудование стыкуется с заготовкой, которую нужно обработать, то он начинает скользить по её поверхности. И поэтому процесс обработки становится быстрым, легким, ну и качественным.

Токарно-винторезный станок типа CNC

Данный станок в состоянии заменить старый вид оборудования. Мультишпиндель и другие инструменты станков CNC имеют ряд преимуществ: просты в установке и легки в эксплуатации. Такая техника в полном объеме отвечает тенденциям сегодняшней разработки рабочих мест.

Показатели токарно-винторезных станков CNC намного выше других существующих типов оборудования данного класса. Можно отметить, что организации, которые приобретают такие станки, решают свои проблемы с производительностью на все сто процентов. Токарно-винторезный станок с легкостью можно считать наиболее универсальным станком из всех существующих станков токарной группы. Он используется в условиях мелкосерийного и единичного производства разнообразных деталей. Сейчас за счет своей универсальности он пользуется большим спросом во многих организациях, которые работают в металлообрабатывающей промышленности.

Такую популярность обеспечивает большой спектр задач, которые он выполняет. Это и большая степень производительности, и надежность, и высокая точность обработки деталей. Наиболее известным токарно-винторезным станком в советском союзе был 16К20. Работа этого станка базируется на снятии стружки с заготовок продукции при точении, таким образом обрабатываются чаще всего тела вращения. Также к станкам токарной группый входят и токарно карусельные станки.

Токарные станки позволяют обрабатывать внутренние и наружные поверхности. Техника дает возможность обтачивать детали разнообразных форм (фасонных, конических, цилиндрических), выполнять сверление, растачивание, развертывание отверстий, подрезку торцов, накатку рифлений, нарезание резьбы и другие операции. Также возможность применения специального оборудования даст вам возможность выполнять и другую работу. К примеру, вы сможете осуществлять фрезерование, шлифование, нарезание зубьев и другие.

Токарно-винторезная техника, в первую очередь, предназначена для единичного и мелкосерийного производства. Но, если необходимо, его можно будет оборудовать дополнительными приспособлениями и устройствами, которые дадут возможность расшириться до серийного производства. В массовом производстве используются токарные и револьверные полуавтоматы и автоматы. Обслуживание автомата подразумевает периодическую наладку, подачу материала на станок и контроль обрабатываемых деталей.

В полуавтомате же движения, которые связаны со снятием и загрузкой заготовок, не автоматизированы. Автоматическое управление рабочим процессом таких токарно-винторезных станков выполняется благодаря распределительному валу, где установлены кулачки.

Изготовление винта на токарном станке

Глава 3. Как использовать токарный станок

Изготовление винта с помощью токарного станка


Изготовление винта с помощью инструмента для нарезания резьбы
Обычно резьба выполняется с помощью метчика и плашки. Но мы можем нарезать резьбу на токарном станке, когда резьба имеет особые размеры или у нас нет подходящего метчика или плашки.

При нарезании наружной резьбы на токарном станке инструмент для нарезания резьбы, как показано на Используется рисунок 1.Этот инструмент имеет острие с углом 60 градусов. С помощью этого инструмента материал режется несколько раз в одном и том же положении, и на той же высоте. Когда глубина резания становится установленным значением геометрически резьба завершена.

Нарезание резьбы — одна из очень сложных операций. Если у нас есть небольшой сбой в работе, инструмент или токарный станок повреждены. Важно иметь большой опыт, но новичку не стоит бездумно нарезать резьбу на токарном станке.


Рис.1, Инструмент для нарезания резьбы (для винтов с наружной резьбой)

Меры предосторожности при нарезании резьбы на токарном станке

(1) Нарезание резьбы должно повторять посылки в тех же местах. Фигура 2 показаны шкалы токарных станков для нарезания резьбы. Мы должны установить масштаб, и повторить посылки. Также мы должны подтвердить операцию многопоточности с помощью описание обращения с токарным станком, потому что операция отличается каждым токарным станком.


Рис.2, Весы для нарезания резьбы


(2) Мы должны установить шаг резьбы. Для настройки высоты тона рычаг или шестерни токарного станка можно менять.
(3) Как правило, отправка должна быть остановлена ​​в пути. Тогда материал должен иметь прорезь для остановки (см. рисунок 6). Также мы должны установить как по возможности низкая скорость вращения, потому что остановка проста.

Пример: изготовление наружной резьбы для видеокамеры
Следующий пример — изготовление наружной резьбы для видеокамеры.Нить имеет внешний диаметр около 6 мм и шаг 1,25 мм. Эта ветка называется 1 / 420UNC. У нас не было штампа, поэтому мы сделали резьбу с токарный станок.
Рис. 3, чертеж детали


Рис.4, Общая токарная обработка
Сначала материал обрабатывается по внешнему диаметру с помощью боковой резки инструмент.

Фиг.5, Изготовление слота
Прорезь делается отрезным инструментом. В этом случае глубина прорези равна 1,5 мм, а ширина 3 мм.

Рис.6, Прорезь для остановки
Прорезь широкая для безопасности.

Рис.7, Нарезание резьбы
Это обработка резьбы. В работе у нас сильное напряжение, потому что инструмент должен быть остановлен в прорези.

Рис.8, Заполненная часть
Резьба закончена, жестко не красиво.

Рис.9, Видеокамера
Видеокамера устанавливается на кран с резьбой.

Рис.10, Установленная видеокамера
Видеокамера позволяет делать снимки на высоте 5 м.

Рис.11, Последовательная фотосъемка
На этой фотографии показано место экспериментальной модели инвалидной коляски.

[ТОП по металлообработке] [Hirata HOME] [Дивизион энергетического машиностроения] [NMRI HOME]

Нарезание шурупов на токарном станке

Хотя длинный стержень с резьбой вдоль станины первоначально назывался ведущим винтом , или , теперь обычно называют ходовым винтом , .Любой ходовой винт должен изготавливаться очень точно (они часто производятся специализированными производителями, а не самими производителями станков) с прямой, квадратной или другой формой резьбы, оптимизированной для этой задачи, но никогда не со стандартной формой Витворта или метрической формы, как К сожалению, встречается на многих более дешевых станках с Дальнего Востока. Ходовой винт будет воспроизводить свой точный шаг (отсюда и необходимость в точности) на материале, на который будет нарезана резьба — при условии, что он может каким-либо образом приводиться в движение непосредственно от шпинделя передней бабки — обычно с помощью обычных прямозубых шестерен, но иногда с помощью конических шестерен, планетарных передач. или даже, в некоторых случаях, с использованием зубчатых ремней.Конечно, с появлением компьютерного управления относительными движениями шпинделя и каретки легко управлять с помощью электроники — следовательно, теперь можно создавать резьбу без необходимости какого-либо механического соединения между шпинделем и кареткой).
Побочным преимуществом нарезания шурупов было осознание того, что автоматическая и, следовательно, стабильная подача вдоль станины обеспечивает значительно улучшенную чистоту поверхности, особенно если подача была медленной и инструмент имел правильную форму. Таким образом, для повседневного использования сменные колеса обычно расположены так, чтобы обеспечивать очень тонкую подачу на каретку; установить их для завинчивания означает удалить большую часть или все из них и создать новую цепочку, следуя инструкциям в «таблице завинчивания» (обычно прилагаемой к машине).По окончании нарезания резьбы нарезной механизм снимается, а шестерни тонкой подачи заменяются. Этой трудоемкой работы можно в значительной степени избежать, если установить редуктор для нарезания резьбы — отсюда их популярность в промышленности. Однако даже полностью «быстросменный» редуктор для нарезания резьбы не может создать каждый шаг резьбы, и иногда необходимо заменить сменные колеса, чтобы расширить диапазон коробки, или создать метрическую резьбу из английской коробки передач или наоборот. Несмотря на привлекательность винторезного редуктора для любительского использования (быстрый и простой выбор передачи), поскольку экономия времени обычно не рассматривается (за исключением праздного), токарный станок с колесами переключения обеспечивает гораздо более адаптируемый станок.
Если отсутствует таблица смены колес токарного станка, еще не все потеряно, книга Резьба на токарном станке поможет рассчитать новый набор. Дополнительную помощь можно найти в наборе инструкций по использованию калькуляторов с изменяемым колесом, а также здесь можно найти необходимые программы для загрузки.
Как уже объяснялось, привод режущих инструментов посредством прямого механического соединения с передней бабкой также обеспечил при обычной работе гораздо более гладкую и стабильную отделку — и в то же время значительно снизил утомляемость оператора.Эта форма механического движения первоначально называлась самодействующим или самодействующим — и оба термина когда-то широко использовались для различения токарно-винторезных станков.
Когда каретка соединена с ходовым винтом, используется некоторая форма «гайки»: это может быть либо сплошная и постоянно зацепленная, либо одинарная или двойная «зажимная гайка», которую оператор может включать и отключать по своему усмотрению. Однако после того, как «зажимные гайки» были открыты и каретка переместилась назад, чтобы можно было сделать еще один разрез, возникает проблема, как снова затянуть гайки в нужном месте — проблема, решаемая простым, но остроумным устройство, « D ial T hread I ndicator». DTI состоит из шестерни, соединенной с ходовым винтом, но установленной на валу с дисковой шкалой на другом конце, на которой выгравированы линии, так что оператор, следуя диаграммам (которые меняются в зависимости от шага нарезаемой резьбы), может безопасно затяните гайки и продолжайте аккуратно заправлять резьбу. К сожалению, возникает интересная трудность при нарезании резьбы с метрическим шагом на английском токарном станке — или наоборот — гайки ходового винта нельзя расцеплять, и токарный станок необходимо «электрически реверсировать» обратно в начальную точку каждый раз, когда делается новый проход.
Различная резьба :
Первый вопрос, который приходит в голову новичку: «Будет ли мой токарный станок нарезать разные типы резьбы?» (Whitworth, British Standard Fine, American National Coarse, British Standard Brass, American National Fine, British Standard Brass, Unified National Coarse, Unified National Fine, British Association, British Cycle Standard, Metric и т. Д.) Ответ — да. Если у токарного станка есть сменные колеса, необходимые для передачи шпинделя на переднюю бабку, чтобы инструмент перемещался на нужное расстояние, пока шпиндель вращается один раз — это можно сделать.«Форма» или «форма» резьбы (которая, проще говоря, составляет существенное различие между «типами» резьбы, а не их шаг) полностью зависит от «формы» используемого инструмента (или инструментов). вырезать это. Инструмент можно заточить, чтобы по желанию имитировать любой угол резьбы; если бы вы хотели, например, вы могли бы даже изобрести свою собственную; Однако сначала проверьте эту ссылку или эту: они перечисляют и объясняют многие формы потоков, как текущие, так и устаревшие. Конечно, не все так просто, и в конце этой вводной статьи приводится простое объяснение одного из сбивающих с толку различий между метрическими и дюймовыми потоками.
Урок истории :
Сядьте сзади — следует тест: два инженера, наиболее тесно связанные с разработкой механической резьбы винта (хотя они не изобрели этот процесс), оба были активны в 1800-х годах: Генри Модсли (1771–1831) «Машиностроитель» из Лондона, Англия («инженер-инженер») и один из его учеников, Джозеф Уитворт (1803–1887), инструментальщик из Манчестера, Англия, известный своей откровенностью, если не сказать прямо. способов (и, вероятно, воплощение изречения Шоу о том, что « весь прогресс зависит от неразумного человека .Модсли был первым инженером, который смог сделать и использовать очень точную резьбу. Его шедевром был винт длиной 5 футов и диаметром 2 дюйма (1525 мм на 51 мм) с числом оборотов в пятьдесят оборотов на дюйм ( 50 на 25 мм), на котором проходила гайка длиной 12 дюймов (305 мм) с резьбой 600. Устройство было разработано для усреднения погрешностей шага на небольших расстояниях и было жизненно важным элементом в процессе гравировки отметок шкалы на астрономических и другие очень точные измерительные устройства. Модслей продолжил производство ряда токарно-винторезных станков (с использованием принципа «основной резьбы» или «ведущего винта»), образцы которых можно увидеть в Лондонском музее науки и музее Генри Форда в Дирборне. , Мичиган, США.Поразительно, настолько точными были нити Модслея (и настолько точное его измерительное оборудование). что он смог наблюдать эффект расширения солнечного света, согревающего половину ходового винта. Витворт был плодовитым изобретателем, изготовителем инструментов и дизайнером (и бизнесменом-миллионером), который привнес в инженерное дело дисциплинированный подход. Его навыки проектирования и разработки варьировались почти во всей области механики, но после публикации в 1841 году его: « Об универсальной системе винтовой резьбы » его больше всего помнят за его успех в стандартизации того, что в то время было хаотичная система подогнанных вручную невзаимозаменяемых застежек.Собрав большой образец гаек и болтов из различных мастерских и изучив их свойства, он предложил систему, в которой соотношение между глубиной резьбы и ее шагом поддерживалось в диапазоне размеров — и чтобы угол резьбы быть 55 градусов. Система использовалась в его собственных мастерских к 1858 году и быстро была воспринята другими инженерами, поскольку ее преимущества простоты и взаимозаменяемости — не говоря уже о ее рекомендации величайшего из ныне живущих британских инженеров того времени — стали очевидными.

Формование резьбы вручную :
На вращающейся цилиндрической поверхности можно нарезать резьбу без использования механической помощи с помощью «нарезчика». Они выглядят скорее как стамески для токарной обработки дерева с «формой резьбы», нарезанной на их торцах или боковых сторонах, и сделаны из твердой стали — инструментальной стали для самых высококачественных — и различаются по ширине и толщине в зависимости от шага резьбы и работы. они должны делать.
Полноразмерные ручки обычно устанавливаются на прочные деревянные ручки, чтобы обеспечить необходимую покупку (которая может быть значительной) и стоят дорого.Однако есть более дешевая альтернатива — охотники, которые исходят из автоматически высвобождающихся держателей штампов; Эти блоки используются на токарных станках со шпилем и удерживают четыре небольших идентичных отрезка инструментальной стали, сформированные с очень точной резьбой вдоль одной кромки. Если их снять и установить в подходящий металлический держатель, их можно будет использовать точно так же, как их полноразмерных собратьев. К сожалению, использование любого типа затруднено, и новичкам рекомендуется полностью избегать их — хотя они могут сыграть определенную роль в «зачистке» резьбы, нарезанной механическим способом, и придании радиуса или другой формы вершине и основанию резьбы. , процесс, невозможный с помощью описанного выше метода создания одноточечного потока.При использовании резец опирается на подходящую опору — с небольшим количеством смазки между ними — и подается в заготовку на высоте центра равномерным скользящим движением.
Продолжение ниже:

Конструкция токарного станка

Токарный Машины — Конструкция токарного станка

Пять основных частей токарного станка: станина, передняя бабка, каретка, задняя бабка и коробка передач.Ниже представлены иллюстрации различных токарных станков и детали токарных станков. Изучите эти части и будьте готовы ответить на вопросы, касающиеся их названий и локации.


Рисунок 1 Детали токарного станка двигателя

Рисунок 1: Описание деталей токарного станка двигателя

Шпиндель Шпиндель удерживает и приводит в движение заготовку.
Маховик с поперечной подачей Маховик поперечной подачи используется для ручного позиционирования и / или ручного подайте составной упор по оси X.
Маховик каретки Маховик каретки используется для ручного позиционирования и / или ручной подачи каретка по продольной оси или оси Z.
Каретка В карете находятся седло, поперечные салазки и фартук. В Основная функция каретки — позиционирование инструмента вдоль станины токарного станка.
Рычаг сцепления шпинделя Этот рычаг управляет вращением и направлением шпинделя.
Тормоз В этом типе тормоза шпинделя используется ножная педаль. Тип ножной педали тормоза встречается на многих типах токарных станков. Когда педаль нажата, шпиндель остановится независимо от положения рычага муфты шпинделя.
Подающий стержень Подающий стержень передает мощность от передней бабки к каретке для кормление.
Ходовой винт Ходовой винт передает мощность от передней бабки к каретке для операций нарезания винтовой резьбы.На некоторых меньших типах токарных станков подающая штанга и ходовой винт используется как для подачи, так и для передачи усилия резания винта.
Стойка Реечная или зубчатая рейка, как ее иногда называют, соединяется с маховик каретки для обеспечения возможности продольного перемещения каретки.
Кровать Направляющие станины выравнивают компоненты токарного станка.Кровать задняя кость машины.
Задняя бабка Задняя бабка используется для поддержки правого конца работы. В Задняя бабка также используется для крепления инструмента для операций механической обработки, таких как сверление, расширение и нарезание резьбы.

Рисунок 2 — Описание деталей токарного станка

Передняя бабка В передней бабке находится шпиндель и компоненты, приводящие в движение шпиндель и подающие шестерни.
Селектор скорости шпинделя Селектор скорости шпинделя позволяет оператору регулировать шпиндель скорость машины.
Кнопка аварийного останова Кнопка аварийной остановки отключает питание машины.


Рисунок 2 Детали токарного станка

Кнопка запуска двигателя Кнопка запуска двигателя запускает электродвигатель привода для машина.Кнопка запуска двигателя не управляет шпинделем; тем не менее, он обеспечивает мощность.
Шпиндельная муфта и тормозной рычаг Этот рычаг управляет вращением шпинделя. Благодаря использованию этого рычаг, оператор управляет направлением шпинделя, включением шпинделя и выключением шпинделя. На некоторых станки, когда шпиндель выключен, применяется магнитный тормоз шпинделя. Другой Тип тормоза шпинделя — ножная педаль.Тип тормоза с ножной педалью встречается на многих другие типы машин.

Рисунок 3 — Описание деталей каретки токарного станка

Рычаг подачи питания Рычаг механической подачи управляет автоматическим перемещением осей. Две оси движения, связанные с токарным станком, — это оси Z и X.Ось Z — это продольная ось, а ось X — поперечная ось скольжения.
Держатель инструмента Держатель инструмента удерживает режущий инструмент.
Рычаг направления подачи Рычаг направления подачи или рычаг реверса подачи управляет направление автоматической подачи на токарном станке.
Рычаг с полугайкой Рычаг с полугайкой зацепляет каретку непосредственно с ходовым винтом.Рычаг с половинной гайкой используется только для нарезания резьбы. Рычаг с половинной гайкой включается только при подача устанавливается в нейтральное положение.


Рисунок 3 Детали каретки токарного станка

Диск для нарезания резьбы Диск для заправки нити используется для заправки нити. В погоне за нитью циферблат работает от ходового винта и используется как устройство слежения.Циферблат подскажет, когда нужно задействуйте рычаг полугайки, чтобы инструмент каждый раз проходил по одной и той же канавке с резьбой.
Поперечный суппорт Поперечный суппорт позволяет перемещать инструмент на 90 градусов к станине станка. токарный станок. Поперечный суппорт составляет ось X станка. Ось X станка контролирует диаметр вашей работы.
Композитный упор Составная опора установлена ​​на поперечных салазках и может поворачиваться. под любым углом.Смесь обычно используется для резки фасок или конусов, но также должна использоваться при нарезании ниток. Комбинированный остаток можно кормить только вручную. Нет силы к сложному отдыху.
Болт блокировки каретки Болт фиксатора каретки прижимает каретку к станине машины. Замок каретки обычно используется во время торцевания, обработки канавок или отрезки.
Винт с упором Винт планки используется для компенсации зазора между планкой и ласточкин хвост.Зазор между гибкой планкой и ласточкиным хвостом обычно возникает из-за носить.

Вверх

Нарезание резьбы на токарном станке — производственные процессы 4-5

После завершения этого раздела вы сможете:

• Определить глубину подачи.

• Опишите, как нарезать правильную нить.

• Объясните, как рассчитать шаг, глубину и малый диаметр, ширину плоскости.

• Опишите, как установить правильные обороты.

• Опишите, как правильно настроить быструю коробку передач.

• Опишите, как правильно установить составную опору.

• Опишите, как установить правильную насадку.

• Опишите, как установить нулевое значение для комбинированной и поперечной подачи на обоих дисках.

• Опишите операцию заправки резьбы.

• Опишите расширение.

• Опишите, как заточить насадку.

Нарезание резьбы на токарном станке — это процесс, при котором на заготовке образуется винтовой гребень равномерного сечения.Это выполняется путем выполнения последовательных резов с помощью насадки для нарезания резьбы той же формы, что и требуемая форма резьбы.

Практическое задание:

1. Для этого практического упражнения на нарезание резьбы вам понадобится кусок круглого материала, обращенный к наружному диаметру протектора.

2. С помощью отрезного или специально отшлифованного инструмента сделайте поднутрение протектора, равное его глубине плюс 0,005 дюйма.

3. Приведенная ниже формула даст вам единую глубину для выполнения унифицированных потоков:

d = P x 0.750

Где d = одинарная глубина

P = Шаг

n = Количество витков на дюйм (TPI)

Глубина подачи = 0,75 / n

Чтобы нарезать правильную резьбу на токарном станке, необходимо сначала произвести расчеты, чтобы резьба имела надлежащие размеры. Следующие ниже диаграммы и формулы будут полезны при расчете размеров резьбы.

Пример: расчет шага, глубины, малого диаметра и ширины фаски для резьбы NC-10.

P = 1 / n = 1/10 = 0.100 дюймов

Глубина = 0,7500 x шаг = 0,7500 x 0,100 = 0,0750 дюйма

Малый диаметр = Большой диаметр — (D + D) = 0,750 — (0,075 + 0,075) = 0,600 дюйма

Ширина плоскости = P / 8 = (1/8) x (1/10) = 0,0125 дюйма

Порядок нарезания резьбы:

1. Установите скорость примерно на четверть скорости вращения.

2. Настройте быстросменный редуктор на требуемый шаг резьбы. (Число ниток на дюйм)

Рисунок 1.Таблица резьбы и подачи

Рисунок 2. Регулировка коробки передач

3. Установите составной упор на 29 градусов вправо для правой резьбы.

Рисунок 3. 29 градусов

4. Установите насадку для нарезания резьбы на 60 градусов и установите высоту по центру токарного станка.

Рис. 4. Инструмент для нарезания резьбы под 60 градусов

5. Установите насадку под прямым углом к ​​работе с помощью резьбового калибра.

Рис. 5. Использование центрирующего калибра для позиционирования инструмента для обработки резьбы

6.Используя компоновочный раствор, нанесите покрытие на участок, на который будет продеться резьба.

Рисунок 6. Схема

7. Переместите резьбонарезной инструмент к детали, используя смесь и поперечную подачу. Установите микрометр на ноль на обоих дисках.

Рисунок 7. Составная фигура 8. Поперечная подача

8. Переместите поперечную подачу на задний инструмент от заготовки, переместите каретку к концу детали и сбросьте поперечную подачу на ноль.

Рис. 9. Конец детали и поперечная подача до нуля

9.Используя только составной микрометр, введите от 0,001 до 0,002 дюйма.

Рисунок 10: Комбинированный корм, 0,002 дюйма

10. Включите токарный станок и затяните полугайку.

Рисунок 11: Рычаг включения / выключения и полугайка

11. Сделайте царапину на детали без смазочно-охлаждающей жидкости. Освободите половину гайки в конце пропила, остановите токарный станок и вытащите инструмент, используя поперечную подачу. Верните каретку в исходное положение.

Рис. 12. Исходное положение

12.Используя измеритель шага винта или линейку, проверьте шаг резьбы. (Число ниток на дюйм)

Рисунок 13. Измеритель шага винта Рисунок 14. Измеритель шага винта (10)

13. Залейте смесь от 0,005 до 0,020 дюйма для первого прохода, используя смазочно-охлаждающую жидкость. Когда вы приблизитесь к окончательному размеру, уменьшите глубину резания до 0,001–0,002 дюйма.

14. Продолжайте этот процесс, пока инструмент не окажется в пределах 0,010 дюйма от чистовой глубины.

Рисунок 15. Операция нарезания резьбы

15.Проверьте размер, используя микрометр для винтовой резьбы, резьбовой калибр или трехпроводную систему.

Рисунок 16. Трехпроводное измерение

16. Снимите фаску с конца резьбы, чтобы защитить его от повреждений.

Развертки

используются для быстрой и точной обработки просверленных отверстий или отверстий до отверстия заданного размера, а также для получения хорошего качества поверхности. Развертка может выполняться после того, как отверстие было просверлено или просверлено до конечного размера в пределах 0,005-0,015 дюйма, поскольку развертка не предназначена для удаления большого количества материала.

Заготовка устанавливается в патрон на шпинделе передней бабки, а развертка поддерживается задней бабкой.

Скорость токарного станка для машинного развёртывания должна быть примерно 1/2 скорости, используемой для сверления.

Развертка ручной разверткой

Отверстие, которое необходимо развернуть вручную, должно быть в пределах 0,005 дюйма от требуемого конечного размера.

Заготовка устанавливается на шпиндель передней бабки в патроне, и шпиндель передней бабки блокируется после точной настройки заготовки.Ручная развертка монтируется в регулируемый гаечный ключ развертки и поддерживается центром задней бабки. Когда ключ вращается вручную, ручная развертка вводится в отверстие одновременно с поворотом маховика задней бабки. Для развертывания используйте большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.

Развертка машинной разверткой

Отверстие, которое будет рассверливаться машинной разверткой, должно быть просверлено или просверлено с точностью до 0,010 дюйма от готового размера, чтобы машинной развертке оставалось только удалить следы от резцов.Для развертывания используйте большое количество смазочно-охлаждающей жидкости.

Процедура:

1. Крепко возьмитесь за насадку, поддерживая руку за набор шлифовальных инструментов.

2. Держите насадку под правильным углом, чтобы отшлифовать угол режущей кромки. Одновременно наклоните нижнюю часть насадки к диску и отшлифуйте боковой зазор или угол зазора 10 градусов на режущей кромке. Режущая кромка должна быть около 0,5 дюйма в длину и примерно на ширины насадки.

3.Во время шлифовки насадки перемещайте насадку вперед и назад по поверхности шлифовального круга. Это ускоряет шлифование и предотвращает нарезание канавок на круге.

4. Во время шлифования долото необходимо часто охлаждать, окунув ее в воду. Никогда не перегревайте инструмент.

5. Отшлифуйте концевой режущий угол так, чтобы он образовывал угол чуть меньше 90 градусов с боковой режущей кромкой. Держите инструмент так, чтобы угол режущей кромки конца и угол заделки края 15 градусов одновременно шлифовали.

6. Проверьте величину концевого зазора, когда насадка для инструмента находится в держателе инструмента.

7. Удерживая верхнюю часть насадки под углом примерно 45 градусов к оси круга, отшлифуйте боковую рейку примерно на 14 градусов.

8. Отшлифуйте острие режущего инструмента с небольшим радиусом, соблюдая одинаковый передний и боковой угол зазора.

Шлифование передней стороны Шлифование стороны Радиус шлифования

Токарные резцы обычно изготавливаются из четырех материалов:

1.Быстрорежущая сталь

2. Литые сплавы

3. Цементированный карбид

4. Керамика

Каждый из этих материалов обладает разными свойствами, и применение каждого из них зависит от обрабатываемого материала и состояния станка.

Насадки токарные должны обладать следующими свойствами.

1. Они должны быть жесткими.

2. Они должны быть износостойкими.

3. Они должны выдерживать высокие температуры, возникающие во время резки.

4. Они должны выдерживать удары во время резки.

Режущие инструменты, используемые на токарном станке, обычно представляют собой однонаправленные режущие инструменты, хотя форма инструмента изменяется для различных применений. Такая же номенклатура применяется ко всем режущим инструментам.

Процедура:

1. Основание: нижняя поверхность хвостовика инструмента.

2. Режущая кромка: передняя кромка резца, выполняющая резку.

3.Лицевая сторона: поверхность, на которую упирается стружка при отделении от заготовки.

4. Боковая поверхность: поверхность инструмента, которая примыкает к режущей кромке и ниже ее.

5. Носик: острие режущего инструмента образовано стыком режущей кромки и передней поверхности.

6. Радиус носа: радиус, до которого отшлифован носик. Размер радиуса влияет на отделку. Для черновой резки использовался радиус вершины 1/16 дюйма. Для чистовой обработки используется радиус при вершине от 1/16 до ⅛ дюйма.

7. Острие: конец инструмента, заточенный для резки.

8. Хвостовик: корпус насадки или деталь, удерживаемая в держателе инструмента.

9. Углы и зазоры для насадок токарного станка

Правильная работа насадки зависит от зазора и передних углов, которые необходимо отшлифовать от насадки. Хотя эти углы различаются для разных материалов, номенклатура одинакова для всех насадок.

• Угол боковой режущей кромки: угол, который образует режущая кромка со стороной хвостовика инструмента.Этот угол может составлять от 10 до 20 градусов в зависимости от разрезаемого материала. Если угол больше 30 градусов, инструмент будет дребезжать.

• Угол торцевой режущей кромки. Угол, образованный торцевой режущей кромкой и линией, расположенной под прямым углом к ​​средней линии резца. Этот угол может составлять от 5 до 30 градусов в зависимости от типа резки и желаемой отделки. Для черновой обработки используется угол от 5 до 15 градусов, а для токарных инструментов общего назначения — угол от 15 до 30 градусов. Больший угол позволяет поворачивать режущий инструмент влево при выполнении легких резов рядом с собачкой или патроном или при повороте к плечу.

• Угол бокового снятия защиты (зазора): угол, отшлифованный на боковой поверхности инструмента ниже режущей кромки. Этот угол может составлять от 6 до 10 градусов. Боковой зазор на насадке позволяет режущему инструменту продвигаться по длине во вращающуюся заготовку и предотвращает трение боковой поверхности о заготовку.

• Угол концевого снятия (зазора): угол, отшлифованный под вершиной резца, позволяющий подавать режущий инструмент в работу. Этот угол может составлять от 10 до 15 градусов для резки общего назначения.Этот угол необходимо измерить, когда насадка для инструмента удерживается в держателе инструмента. Угол заделки концов зависит от твердости, типа материала и типа разреза. У более твердых материалов угол заделки кромок меньше, чтобы обеспечить опору под режущую кромку.

• Боковой передний угол: угол, под которым поверхность шлифуется от режущей кромки. Для насадок общего назначения этот угол может составлять 14 градусов. Боковые грабли центрируют более острую режущую кромку и позволяют стружке быстро стекать.Для более мягких материалов обычно увеличивают боковой передний угол.

• Задняя (верхняя) грабли: обратный уклон режущей кромки инструмента от вершины. Этот угол может составлять около 20 градусов и предусмотрен в держателе инструмента. Задний передний борт позволяет стружке стекать с острия режущего инструмента.

1. Что такое шаг для метчика-20?

2. На какой угол нужно повернуть компаунд для унифицированной резьбы?

3. Объясните, почему вы поворачиваете соединение в вопросе 2.

4.Какова глубина резьбы винта UNF ½-20?

5. Как сделать левую резьбу? Это не рассматривается в чтении — придумаешь?

6. Какие насадки мы используем для нарезания резьбы?

7. Опишите, пожалуйста, Center Gage.

8. Что мы используем для проверки шага резьбы (резьба на дюйм)?

9. Первый и последний проход, сколько мы подкармливаем компаундом?

10. Назовите четыре материала, которые используются для изготовления насадок.

Эта глава была получена из следующих источников.

  • Токарный станок , полученный из токарного станка Массачусетским технологическим институтом, CC: BY-NC-SA 4.0.
  • Терминология режущего инструмента получена из документа «Токарные инструменты — формы режущего инструмента» Технического колледжа Висконсина, CC: BY-NC 4.0.
  • Терминология режущего инструмента заимствована из Cutter Types (Lathe) Университета Айдахо, CC: BY-SA 3.0.
  • Центровка на основе [Документа по ручным токарным станкам]

История винтовой обработки и оборудования

Опубликовано: автором SheldonPrecisionLLC

Винтовой станок — это токарный станок, используемый для точной формовки твердых материалов (обычно металла) в специально разработанные компоненты.Обычно это оборудование работает, вращая заготовку на высоких скоростях и позволяя управлять ею с помощью различных сменных режущих инструментов. Винтовой станок может быть вводящим в заблуждение термином для этой машины, поскольку они используются для производства ряда различных компонентов в дополнение к винтам. Детали с резьбой составляют лишь небольшую часть изделий, производимых на этих типах машин.

До 1840-х годов термин «обработка винтов» использовался для обозначения любого процесса, связанного с производством винтов.Когда Стивен Финч представил револьверный токарный станок в 1845 году, его называли «винтовой машиной». В 1860 году Джозеф Р. Браун усовершенствовал оригинальный револьверный токарный станок, который в то время управлялся вручную, с модернизацией, и теперь движения станка можно было автоматизировать механически с использованием барабанных банок. В то время эти машины были теперь известны как автоматические винтовые машины, в то время как более ранние версии назывались ручными винтовыми машинами.

В 1950-х годах были достигнуты дальнейшие успехи, поскольку процесс обработки стал автоматизированным с компьютеризированным управлением.Эти станки были теперь известны как винтовые станки с ЧПУ и теперь были частью того же семейства автоматических винтовых станков. Сегодня термин автоматическая винтовая машина относится к любой винтовой машине, которая работает практически без человеческого труда.

Типы технологии обработки винтов

Станки револьверные

Токарно-револьверные станки были первым типом винтовых станков. Впервые они были использованы в середине 1840-х годов для массового производства винтов для ударных замков 30 000 пистолетов по государственному контракту.Токарно-револьверные станки состоят из h

револьверных головок с горизонтальным или вертикальным вращением, оснащенных различными режущими инструментами, которые продвигаются к вращающейся детали. Как только один инструмент завершает свою работу, револьверная головка отодвигается и индексирует револьверную головку, чтобы применить другой инструмент к заготовке. Когда все инструменты на револьверной головке придали форму заготовке, готовый продукт выпускается, и на шпиндель добавляется еще одна заготовка. Ранее ручные версии токарных станков с револьверной головкой больше не использовались и были заменены более автоматизированными методами обработки.

Станки и токарные станки с эксцентриком

Шнековые станки с кулачковым приводом механически автоматизированы серией дисковых кулачков. Они стали популярными в конце 1860-х годов, и вращающиеся кулачки преобразовывают вращательное движение в линейное. При вращении кулачка используется линейное движение для продвижения режущих инструментов к вращающейся заготовке. Это был первый тип автоматизированного винтового станка. Станки с кулачковым приводом в настоящее время в значительной степени заменены станками с ЧПУ, но по-прежнему широко используются во многих производственных цехах.

Токарные станки с ЧПУ / Токарные центры с ЧПУ

В винторезном станке с ЧПУ режущие инструменты управляются компьютерными программами. Токарные станки с ЧПУ / токарные центры с ЧПУ также относятся к семейству автоматических винтовых станков, но вместо того, чтобы полагаться на кулачки для управления приближением режущих инструментов, движение управляется электронно через программируемый пользовательский ввод. Токарные станки с ЧПУ стали популярными в 1950-х годах и являются одними из самых популярных автоматов с их заменой на токарные станки с кулачковым приводом.Токарные станки с ЧПУ известны своей повышенной точностью и точностью, а также быстрым затягиванием работы.

Швейцарские винтовые станки

Швейцарские винторезные станки — это автоматические винторезные машины, состоящие из скользящей передней бабки и направляющей втулки. Заготовка фиксируется в передней бабке цангой, которая зажимает заготовку и вращает ее вместе со шпинделем. Режущие инструменты перемещаются внутрь и наружу, чтобы обрезать диаметр прутка и формировать общее поперечное сечение, в то время как передняя бабка перемещается вперед и назад, чтобы создать желаемую длину.В 1960-х годах первые швейцарские винтовые станки были автоматизированы с помощью вращающихся кулачков, а версии с ЧПУ стали более доступными в 1970-х годах. Сегодня швейцарские винтовые станки являются одним из самых популярных видов технологии обработки винтов.

Многошпиндельные винторезные / токарные станки

Эти типы винтовых станков имеют несколько шпинделей, которые удерживают, вращают и формируют несколько деталей одновременно. Шпиндели установлены на вращающемся барабане, который перемещает детали к различным режущим инструментам в разных местах.Операции, необходимые для изготовления детали, распределяются между режущими инструментами таким образом, чтобы можно было за один оборот барабана произвести готовый продукт. Многошпиндельные винторезные станки могут работать как с кулачком, так и с ЧПУ и обычно используются на современных производственных предприятиях, где решающее значение имеют массовое производство и повторяемая точность.

Винтовые машины сквозь века

С момента появления винтовых машин более 150 лет назад произошло несколько изменений и усовершенствований.Ручные методы устарели и заменены автоматизацией с кулачком и ЧПУ. Хотя станки с ЧПУ чаще используются и имеют много преимуществ по сравнению с механической кулачковой автоматикой, кулачковые станки все еще используются во многих типах обработки. Наилучший вариант того, какую машину использовать, будет зависеть от специфики работы, которую необходимо выполнить, и имеющейся заявки.

В Sheldon Precision мы используем комбинацию швейцарских винтовых станков с ЧПУ и кулачкового привода, включая Escomatic, Tornos, Star CNC, фрезерное и вспомогательное оборудование и системы предварительного контроля.С 1969 года у Sheldon Precision есть возможность и опыт производства компонентов из самых разных материалов. Наш опыт и строгие стандарты контроля качества обеспечивают производство компонентов высочайшего качества из стали, нержавеющей стали, алюминия, латуни, меди и титана. Мы обслуживаем многочисленные рынки с нашими швейцарскими винтами в медицинской, военной, аэрокосмической, электронной, автомобильной и регулирующей / клапанной областях.

Свяжитесь с Sheldon Precision, чтобы узнать стоимость вашего следующего проекта по прецизионной обработке деталей.

Статья адаптирована из: https://news.thomasnet.com/featured/the-history-of-screw-machining-equipment/

Историческая справка о резьбе

Некоторые считают, что винтовая резьба была изобретена. около 400 г. до н.э., Архит Тарентский (428 г. до н.э. — 350 г. до н.э.). Archytas иногда называют основоположником механики и был современником Платона. Одно из первых применений винтового принципа находился в прессах для отжима масел из оливок и сока из винограда.Маслопрессы в Помеи работали винтом. принцип.

Архимед (287 г. до н.э. — 212 г. до н.э.) разработал винтовой принцип и использовал его для создания устройств для подъема воды. Вода Винт, возможно, возник в Египте до времен Архимеда. Он был построен из дерева и использовался для орошения земель. и для удаления трюмных вод с судов. Римляне применяли Архимедов винт шахтного дренажа.Винт описывался в первом веке нашей эры в Механике Герона Александрийского.

Конструкция резьбы винта зависела от проушины и мастерство мастера. Успехи в этом отношении произошли в восемнадцатый век. Антуан Тио, около 1750 г., представил инновация в оснащении токарного станка винтовой передачей, позволяющая каретка инструмента должна перемещаться в продольном направлении полуавтоматически.Винты с мелким шагом необходимы в самых разных инструменты — например, микрометры. Чтобы построить такую ​​нить токарный станок был необходим. Джесси Рамсден в 1770 году сделал первый удовлетворительный токарно-винторезный станок. Используя свои токарные станки долгое время Вырезанный винт можно вырезать из аккуратно вырезанного небольшого оригинала. Точность винты позволяли изготавливать точные инструменты, позволяющие строительство паровых машин и станков.По их использовать в геодезии инструменты, которым они помогали в строительстве и развитие каналов, дорог и мостов.

Резьба для крепежа нарезана вручную, но увеличивается требования счел необходимым предъявить к ним на заводе. Дж. И В. Вятт запатентовали такую ​​систему в 1760 году. Стандартизация резьбы сделала взаимозаменяемость застежек проблематичной.

Чтобы преодолеть эти проблемы, Джозеф Уитворт собрал образцы винты из большого количества британских мастерских, а в 1841 г. выдвинул два предложения:
1. Угол боковых сторон резьбы должен быть стандартизован на уровне 55 градусов.
2. Число витков на дюйм должно быть стандартизовано для различные диаметры.
Его предложения стали стандартной практикой в ​​Великобритании в 1860-х годах.

В 1864 году в Америке Уильям Селлерс независимо предложил другой стандарт, основанный на форме резьбы 60 градусов и различных шаг резьбы для разного диаметра. Это стало принято в качестве стандарта США, а затем превратился в американский Стандартная грубая серия (NC) и тонкая серия (NF). В Форма резьбы имела плоские корни и гребни, которые делали винт легче сделать, чем стандарт Уитворта, который округляет корни и гребни.

Примерно в то же время были введены стандарты метрической резьбы принят в континентальной Европе с различными нитями принятые углы флангов. Например немецкий Loewenherz имел угол наклона резьбы 53 градуса 8 минут и швейцарский Нить тури под углом 47,5 градуса. Стандартный международный метрическая резьба в конечном итоге произошла от немецкой и французской метрической стандарты основаны на угле боковых сторон 60 градусов с плоским гребни и закругленные корни.

Резьба винта перед токарным станком

Резьба винта перед токарным станком

1

НАЗНАЧЕНИЕ ВИНТОВОЙ РЕЗЬБЫ В ИНДИИ

Новоприбывший в Индию незнакомец обычно поражается тому факту, что все винты в стране — левши; это означает, что при входе они поворачиваются не как стрелки часов, а в противоположном направлении. Эти винты не нарезаются на токарном станке или чем-то так называемая снасть для завинчивания; они сделаны самым примитивным способом, когда на стержень наматывают кусок проволоки и припаивают его к месту.Предположим, что для металлической бутылки с водой требуется завинчивающаяся пробка, мастер берет проволоку нужного размера, удваивает ее и наматывает плотно вокруг пробки, отрезая ее до нужной длины. Затем вынимаются два куска провода, один припаивается к стопору, а другой — внутри шейки. Конечно, пробка должна быть такого размера, чтобы при намотке на нее проволоки она просто заходила в горлышко бутылки. Такие винты всегда плохо подходят, так как изготавливаются без учета прочности и износостойкости.Этот метод изготовления шурупов по металлу, кажется, был самым примитивным повсюду, и прошло не так много лет с тех пор, как «Коробка» или длинный орешек для тисков в Англии изготавливали аналогичным образом. Кусок квадратного стержня размером с квадратную резьбу винта был осторожно размягчен, очищен и согнут вокруг винта, стараясь сделать его как можно более плотным. Наконец он был загнан в коробки, все еще находясь на винте, винт был затем удален, оставив резьбу на своем месте в ящик, где его паяли.При пайке требовалось немало навыков, чтобы количество латуни должно быть оставлено в коробке, которая обычно была длиной от 10 до 15 ниток. В В Индии тиски не являются местным инструментом и используются лишь в очень умеренных количествах, а орехи для других целей часто используют не более одного витка эффективной резьбы. В дешевой работе вроде латунная бутылка Коля, производимая в большом количестве в Дели, считается достаточной для подачи очень грубую резьбу на стопоре и вклинивать его на место.

В старейших изделиях из железа в Индии нет никаких следов винтов; все болты приклепаны, а гвозди, которые должны надежно удерживать, зажаты. Строитель лодок не довольствуется зажимом, равным примерно трем или четырем диаметрам его гвоздей; он превратит один от десяти до двенадцати диаметров, независимо от потерь хорошего металла.

В последнее время маленькие токарно-винторезные станки стали очень популярными среди индийских мастеров, которые, кажется, только научились пользоваться опорой скольжения, а не опорой для рук.Они сделают на токарном станке ½-дюймовые шпильки, хотя они могут быть сделаны в два раза быстрее вручную, а об использовании подставки для рук они имеют лишь самое слабое представление. Обычное дело — увидеть латунного токаря, сидящего на корточках на импровизированном столе перед своим токарным станком, в то время как рабочий ступает за ним или водит с помощью маховика. Оснастка английского деревенского кузнеца пятидесятилетней давности идеально подошла бы идеям индийского рабочего. Были заготовки и матрицы, а также один метчик, сужающийся от 1¼ дюйма до 3/8 дюйма с равномерной резьбой.К крану, который был громоздким, прикладывали небольшие предметы, которые фиксировали вертикально в тисках. К счастью, таких инструментов больше нет.

Ф. Х. Колвин и Ф. А. Стэнли, составители.
Перегибы винтовой резьбы.
Нью-Йорк: Hill Publishing, 1908.
Страницы 96-99.

Икс

Извините. Для этой страницы нет информации об участниках.

Copyright © 2016 Sizes, Inc.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *