Сталь 12х18н10т температура плавления: Сталь 12Х18Н10Т нержавеющая — узнать цены, характеристики и свойства.

Температура плавления нержавеющей стали | МЕТАЛЛОБАЗА №2

Температура плавления нержавеющей стали важный параметр для сфер, где изделия проходят термическую обработку, отжиг и стерилизацию. Перед тем как выбрать и купить
нержавейку для высокотемпературных сфер применения важно знать температуру плавления каждой марки стали.

Температура плавления марок нержавеющей стали

Нержавеющая сталь имеет множество вариантов марок. Каждая марка имеет разную температуру плавления. Перечислим температуру плавления нержавеющей стали основных марок:

• AISI 304: 1400-1450°C (2552-2642°F)
• AISI 316: 1375-1400°C (2507-2552°F)
• AISI 430: 1425-1510°C (2597-2750°F)
• AISI 434: 1426-1510°C (2600-2750°F)
• AISI 420: 1450-1510°C (2642-2750°F)
• AISI 410: 1480-1530°C (2696-2786°F)

Температура плавления указана не конкретным числом, а в диапазоне.

Это связано с тем, что в каждой марке возможны небольшие изменения в составе сплава.

Стоит учитывать, что максимальные температуры использования стали, как правило, значительно ниже.
Даже до того, как температура плавления нержавеющей стали будет достигнута, сам металл становится менее жестким и более подверженным изгибу при нагревании. Высокие температуры могут повлиять на защитный оксидный слой, предохраняющий нержавеющую сталь от ржавчины, что
сделает ее более подверженной коррозии. Высокие температуры также могут привести к тепловому расширению металла, что приведет к ослаблению сварных соединений.

Специалисты компании Металлобаза №2 помогут подобрать сталь с учетом особенностей каждой марки и условий эксплуатации. Чтобы получить консультацию и купить нержавейку – обращайтесь в филиалы компании М2.

Рабочая температура нержавеющей стали, температура применения жаропрочных сталей и сплавов

Представлены таблицы значений максимальной рабочей температуры стали (нержавеющей, жаропрочной и жаростойкой) распространенных марок при различных сроках эксплуатации. Указана также температура, при которой сталь начинает интенсивно окисляться на воздухе.

Таблицы позволяют подобрать необходимую марку нержавеющей стали или сплава на железоникелевой основе под определенные условия эксплуатации и заданный срок службы.

В первой таблице приведена рабочая температура (максимальная температура применения) нержавеющих сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах, предназначенных для работы в окислительной среде от 50 до 100 тысяч часов.

По данным таблицы видно, что при сверхдлительной эксплуатации максимальная рабочая температура рассмотренных марок стали не превышает 850°С (нержавеющая сталь 05ХН32Т), а «запас» до температуры интенсивного окалинообразования составляет от 200 до 500 градусов.

Температура применения стали при сверхдлительной эксплуатации (до 100 тыс. часов)

Марка стали или сплава	Максимальная температура применения, °С	Температура начала интенсивного окалинообразования на воздухе, °С
05ХН32Т (ЭП670)	850	1000
08Х15Н24В4ТР (ЭП164)	700	900
08Х16Н13М2Б (ЭИ680)	600	850
09X16Н4Б (ЭП56)	650	850
09Х14Н19В2БР (ЭИ695Р)	700	850
09Х14Н19В2БР1 (ЭИ726)	700	850
09Х16Н15М3Б (ЭИ847)	350	850
12X13	550	750
12Х18Н10Т	600	850
12Х18Н12Т	600	850
12Х18Н9Т	600	850
12ХН35ВТ (ЭИ612)	650	850…900
13Х14Н3В2ФР (ЭИ736)	550	750
15Х11МФ	580	750
16X11Н2В2МФ (ЭИ962А)	500	750
18Х11МНФБ (ЭП291)	600	750
18Х12ВМБФР (ЭИ993)	500	750
20Х12ВНМФ (ЭП428)	600	750
20Х13	500	750
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572)	600	800
55Х20Г9АН4 (ЭП303)	600	750
ХН65ВМТЮ (ЭИ893)	800	1000
ХН70ВМЮТ (ЭИ765)	750	1000
ХН80ТБЮ (ЭИ607)	700	1050

Во второй таблице представлена максимальная рабочая температура стали при длительной эксплуатации длительностью до 10 тысяч часов. По значениям температуры в таблице видно, что при менее длительном применении стали возможно увеличение ее рабочей температуры. При этом «запас» до температуры интенсивного окалинообразования уменьшается.

Например, максимальная рабочая температура нержавеющей стали 12Х18Н9Т при длительной эксплуатации на 200 градусов выше, чем при сверхдлительной. Эта сталь может применяться при температуре до 800°С в течении 10 тысяч часов.

Максимальная рабочая температура из приведенных в таблице марок соответствует стали 10ХН45Ю — она может использоваться при 1250…1300°С.

Температура применения стали при длительной эксплуатации (до 10 тыс. часов)

Марка стали или сплава	Максимальная температура применения, °С	Температура начала интенсивного окалинообразования на воздухе, °С
03X21Н32М3Б (ЧС33)	550…750	—
03X21Н32М3БУ (ЧС33У)	550…750	—
05Х12Н2М	550	—
07Х15Н30В5М2 (ЧС81)	850	—
08Х16Н11М3	600	—
08X18Н10	800	850
08Х18Н10Т (ЭИ914)	800	850
09X18Н9	550	—
10Х18Н9	550	—
10Х23Н18	1000	1050
10ХН45Ю (ЭП747)	1250…1300	—
11Х11Н2В2МФ (ЭИ962)	600	750
12Х18Н9	800	850
12Х18Н9Т	800	850
12Х18Н10Т	800	850
12Х18Н12Т	800	850
12Х25Н16Г7АР (ЭИ835)	1050	1100
12ХН38ВТ (ЭИ703)	1000	1050
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961)	600	750
14Х17Н2 (ЭИ268)	400	800
15Х12ВНМФ (ЭИ802)	780	950
16X11Н2В2МФ (ЭИ962А)	600	750
20Х23Н13 (ЭИ319)	1000	1050
20Х23Н18 (ЭИ417)	1000	1050
20Х25Н20С2 (ЭИ283)	1050	1100
36Х18Н25С2	1000	1100
37Х12Н8Г8МФБ (ЭИ481)	630	750
40Х9С2	650	850
40X10С2М (ЭИ107)	650	850
45Х14Н14В2М (ЭИ69)	650	850
45Х22Н4М3 (ЭП48)	850	950
ХН33КВЮ (ВЖ145, ЭК102)	1100	—
ХН45МВТЮБР (ВЖ105, ЭП718)	700	—
ХН54К15МБЮВТ (ВЖ175)	750	—
ХН55К15МБЮВТ (ЭК151)	750	—
ХН55МВЦ (ЧС57)	950	—
ХН55МВЦУ (ЧС57У)	950	—
ХН56К16МБВЮТ (ВЖ172)	900	—
ХН56КМЮБВТ (ЭК79)	750	—
ХН58МБЮ (ВЖ159, ЭК171)	1000	—
ХН59КВЮМБТ (ЭП975)	850	—
ХН60ВТ (ЭИ868, ВЖ98)	1000	1100
ХН60Ю (ЭИ559А)	1200	1250
ХН62БМКТЮ (ЭП742)	750	—
ХН62ВМЮТ (ЭП708)	900	—
ХН62МВКЮ (ЭИ867)	800	1080
ХН67МВТЮ (ЭП202)	800	1000
ХН68ВМТЮК (ЭП693)	950	—
ХН69МБЮТВР (ВЖ136, ЭК100)	650	—
ХН70ВМТЮ (ЭИ617)	850	1000
ХН70ВМТЮФ (ЭИ826)	850	1050
ХН70Ю (ЭИ652)	1100	1250
ХН73МБТЮ (ЭИ698)	700	1000
ХН75ВМЮ (ЭИ827)	800	1080
ХН75МБТЮ (ЭИ602)	1050	1100
ХН78Т (ЭИ435)	1100	1150

В третьей таблице указана максимальная рабочая температура нержавеющей стали при кратковременной эксплуатации (до 1000 часов).

При таких сроках эксплуатации сталь и жаропрочные сплавы могут иметь рабочую температуру на 50…100 градусов выше, чем при длительной работе (до 10 тыс. часов).

Например, жаропрочный сплав ХН62МВКЮ при кратковременной эксплуатации может применяться при температурах до 900°С, а при длительной эксплуатации — только до 800°С.

Температура применения стали при кратковременной эксплуатации (до 1000 часов)

Марка стали или сплава	Максимальная температура применения, °С	Температура начала интенсивного окалинообразования на воздухе, °С
08X13 (ЭИ496)	650	750
08ХН35ВТЮ (ЭИ787)	750	900
10Х11Н20Т2Р (ЭИ696А)	700	850
10Х11Н20Т3Р (ЭИ696)	700	850
10X11h33T3MP (ЭП33)	700	850
40X15Н7Г7Ф2МС (ЭИ388)	650	800
ХН55ВМТКЮ (ЭИ929)	950	1050
ХН55МВЮ (ЭП454)	900*	1080
ХН56ВМКЮ (ЭП109)	950	1050
ХН56ВМТЮ (ЭП199)	800	1050
ХН57МТВЮ (ЭП590)	850*	1000
ХН60ВТ (ЭИ868, ВЖ98)	1000	1100
ХН62МВКЮ (ЭИ867)	900	1080
ХН70МВТЮБ (ЭИ598)	850	1000
ХН70Ю (ЭИ652)	1200	1250
ХН75ВМЮ (ЭИ827)	850	1080
ХН77ТЮР (ЭИ437Б)	750	1050
ХН77ТЮРУ (ЭИ437БУ)	750	1050
*— температура ограниченной эксплуатации стали (до 100 часов)

Источники:

1. Журавлев В. Н., Николаева О. И. Машиностроительные стали. Справочник. Изд. 3-е — М.: Машиностроение, 1981. — 391 с.
2. ГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки.

Сталь 20, сталь 09Г2С, сталь 12Х18Н10Т

Характеристики материала сталь 20, фланцы сталь 20.

 Самая распространенная марка стали для производства фланцев и фланцевых соединений, сталь конструкционная углеродистая качественная получил самое широкое распространение в производстве трубопроводной арматуры, водо, газо, нефте оборудовании. Фланцы из стали 20 применяются в котлостроении и других элементах тепло газо и нефтеснабжения, работающих при температурах до + 350 С. Ниже мы приводим основные физические, химические, технологические свойства стали 20, применяемой, как основной материал производства стальных фланцев из стали 20.

Марка стали:	20
Заменитель       стали:	15, 25
Классификация стали:	Сталь конструкционная углеродистая качественная
Применение стали:	трубы перегревателей, коллекторов и трубопроводов котлов высокого давления, листы для штампованных деталей, цементуемые детали для длительной и весьма длительной службы при температурах до 350 град.

 Химический состав в % материала сталь 20
ГОСТ 1050 — 88

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu	As
0.17-0.24	0.17-0.37	0.35-0.65	до 0.25	до 0.04	до 0.04	до 0.25	до 0.25	до 0.08

Температура критических точек материала сталь 20.

Ac1 = 724 , Ac3(Acm) = 845 , Ar3(Arcm) = 815 , Ar1 = 682

Механические свойства (характеристики) при Т=20oС материала сталь 20.

Сортамент	Размер	Напр.	sв	sT	d5	y	KCU	Термообр.
—	мм	—	МПа	МПа	%	%	кДж / м2	—
Прокат горячекатан.	до 80		420	250	25	55		Нормализация
Пруток		Прод.	480	270	30	62	1450	Отжиг 880 — 900oC,
Пруток		Прод.	510	320	30.7	67	1000	Нормализация 880 — 920oC,

 

Твердость материала сталь 20 после отжига,	HB 10 -1 = 163 МПа
Твердость материала сталь 20 калиброванного нагартованного,	HB 10 -1 = 207 МПа
Твердость материала сталь 20 , Трубы горячедеформир. ГОСТ 550-75	HB 10 -1 = 156 МПа

Физические свойства (характеристики) материала сталь 20 .

T	E 10- 5	a 10 6	l	r	C	R 10 9
Град	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м
20	2. 13		52	7859
100	2.03	11.6	50.6	7834	486	219
200	1.99	12.6	48.6	7803	498	292
300	1.9	13.1	46.2	7770	514	381
400	1.82	13.6	42.8	7736	533	487
500	1.72	14.1	39.1	7699	555	601
600	1.6	14.6	35.8	7659	584	758
700		14.8	32	7617	636	925
800		12.9		7624	703	1094
900				7600	703	1135
1000					695
Т	МПа	1/Град	Вт/(м·град)	кг/м3	Дж/(кг·град)	Ом·м

Технологические свойства (характеристики) материала сталь 20 .

Свариваемость:	без ограничений.
Флокеночувствительность:	не чувствительна.
Склонность к отпускной хрупкости:	не склонна.

Литейно-технологические свойства материала сталь 20 .

Температура плавления, °C:	1.1 — 2.2
Температура горячей обработки,°C:	3.3 — 4.4
Температура отжига, °C:	5.5 — 66

Обозначения:

Механические свойства материала сталь 20:
sв — Предел кратковременной прочности , [МПа]
sT — Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]
d5 — Относительное удлинение при разрыве , [ % ]
y — Относительное сужение , [ % ]
KCU — Ударная вязкость , [ кДж / м2]
HB — Твердость по Бринеллю , [МПа]
Физические свойства материала сталь 20:
T — Температура, при которой получены данные свойства , [Град]
E — Модуль упругости первого рода , [МПа]
a — Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o — T ) , [1/Град]
l — Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]
r — Плотность материала , [кг/м3]
C — Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o — T ), [Дж/(кг·град)]
R — Удельное электросопротивление, [Ом·м]
Свариваемость материала сталь 20:
без ограничений — сварка производится без подогрева и без последующей термообработки
ограниченно свариваемая — сварка возможна при подогреве до 100-120 град. и последующей термообработке
трудносвариваемая — для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200-300 град. при сварке, термообработка после сварки — отжиг

Аналоги стали 20 в классификациях зарубежных сталей

Россия (ГОСТ)	Евронормы (EN)	Германия (DIN)	США (AISI)	Китай (GB)
20	1.1151	1.0402	1020	20

Марочник

Рассмотрим более подробно основные группы марок стали , поскольку именно стали интересуют большинство пользователей:

Прежде всего, нужно отметить, что некоторые марки в силу своего химического состава, механических свойств, условий применения и других параметров могут входить в несколько групп сразу, так например марка стали 12Х18Н10Т относится к конструкционным криогенным, конструкционным легированным, жаропрочным и нержавеющим сталям.

Марки конструкционной стали — самая многочисленная группа марок, которые широко применяются в изготовлении машин, механизмов, оборудования и строительных конструкций. В группу конструкционных марок стали входят также многие нержавеющие, жаропрочные и другие стали, поскольку они используются в специфических условиях эксплуатации, требующих, чтобы соответствующая марка стали имела определенные механические, физические, химические и прочие параметры, рассмотрим основные подгруппы:

Углеродистая обыкновенного качества — самые недорогие и часто используемые для производства проката сплавы стали. Существует 3 группы качества: А (регламентируются только механические свойства), Б (регламентируются только химические свойства), В (регламентируются и механические и химические свойства). Также такие стали поставляются в 3-х видах раскисления: пс — полуспокойные, сп — спокойные и кп — кипящие. Если в наименовании такой стали не указывается степень раскисления, например Ст3 — значит это сталь спокойная Ст3сп, спокойные стали используются чаще других.

Ст0, Ст1, Ст2сп, Ст3сп, Ст4сп, Ст5сп, Ст6сп

Углеродистая качественная — в которых присутствует углерод в количестве от 0,05% до 0,7%, а прочие примеси минимальны. Чем больше углерода в такой марке стали, тем хуже прокат из нее поддается сварке. Марка стали с небольшим содержанием углерода 05кп — 08кп используется для штамповки, с средним содержанием — для производства проката, а с большим — для пружин и изделий с повышенной упругостью.

05кп, 08, 08кп, 10, 15, 20, 22К, 25, 30, 40, 50, 60

Легированная — дорогие сплавы стали, сюда входят некоторые нержавеющие, жаростойкие, химически стойкие, устойчивые в условиях холода и другие стали. Применяются для ответственных и нагруженных деталей. Марка стали такого типа имеет присадки хрома, никеля, титана, марганца, молибдена, вольфрама и др. металлов.

30ХГСА, 35ХГСА

Низколегированная для сварных конструкций — сюда входят стали с сумарным содержанием легирующих элементов менее 2,5%, кроме углерода. Легирование в небольших пределах улучшает механические свойства стали, но в тоже время позволяет выполнять качественные сварные соединения.

09Г2С, 17Г1С, 10ХСНД

Криогенная — марки стали, которые сохраняют свои свойства в условиях низких температур, например сталь 12Х18Н10Т имеет ударную вязкость KCU=319 при t=-75 °C, близкая к ней 12Х18Н9Т KCU=250, а обычная сталь 20 всего KCU=34 при t=-60 °C.

12Х18Н10Т, 03Х17Н14М3, 10Х14Г14Н4Т

Подшипниковая — обладают высокой твердостью и чистотой химического состава, в качестве легирующего компонента обычно используется хром, содержание которого в десятых долях процента пишется в названии марки стали.

ШХ15, ШХ4

Рессорно-пружинная — такие стали имеют высокие предел упругости и сопротивление релаксации напряжений, что позволяет им выдерживать постоянные малые пластические деформации. Так например, сталь 65Г имеет в состоянии после закалки 800-820 °С, масло, отпуск 340-380 °С на воздухе предел прочности при растяжении σв=1470 МПа, предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения σ-1=725 МПа, в то время как обычная марка стали 20 имеет σв~390-490 МПа, а σ-1~206 МПа, таким образом специальная рессорно-пружинная сталь превосходит обычную в несколько раз. Качество стали повышают термообработкой.

65Г, 60С2А

Высокопрочная высоколегированная — безуглеродистые сильно легированные сплавы с содержанием добавок более 25%, такие стали обладают высокими механическими свойствами, жаропрочностью, химической стойкостью и т.д., так предел прочности при растяжении большинства этих сталей колеблется в пределах σв=2300-3500 МПа и выше, что во много раз превышает свойства обычных сталей.

Н12К15М10, Н13К15М10

Марки инструментальной стали — Для обработки резанием используются различные виды материалов: углеродистые, легированные и быстрорежущие стали. Наибольший объем снимаемой стружки приходится на инструмент из твердых сплавов и быстрорежущих сталей.

Инструментальная углеродистая сталь — используются для инструментов, рабочая поверхность которых не нагреваются выше 150-200 °С, удобство применения таких сталей заключается в их дешевизне и легкости изготовления/правки инструмента в отожженном состоянии сплава, после этого инструмент подвергается закалке и отпуску и его твердость приводится к рабочей.

У8, У10А

Инструментальная легированная сталь — среди этих марок стали можно выделить 2 подгруппы — малой прокаливаемости и повышенной прокаливаемости. Такое различие объясняется тем, что в марках стали первой подгруппы содержится небольшое количество присадок (хрома 0,2-0,7%; ванадия 0,15-0,3%; вольфрама до 4%) поэтому эти стали хоть и близки к углеродистым, но превосходят их по теплостойкости и износостойкости. Стали второй подгруппы имеют больше хрома 0,8-1,7%, а также марганец, кремний и др. металлы. Такие стали используются для инструмента ответственного назначения, в том числе большого сечения охлаждаемого при закалке в масле.

13Х, В2Ф, 9ХС, ХВГ

Инструментальная штамповая сталь — если для штампов с невысокими ударными нагрузками могут применятся просто инструментальные стали, то для работы с высокими ударными нагрузками (высадка) и с горячим (раскаленным) металлом от марки стали требуется очень высокая прочность и твердость, высокая теплостойкость и вязкость, а также такое изделие должно выдерживать многократный постоянный цикл нагрев-охлаждение без образования термических трещин.

4Х5МФС, Х12МФ

Инструментальная быстрорежущая сталь — характерной особенностью этих марок является сильное легирование вольфрамом, а также молибденом, ванадием и т.д. Вольфрам влияет следующим образом: на феррит — повышает прочность и твердость, снижает пластичность и коэрцитивную силу; на аустенит — повышает точки А1 иА3, понижает А4, сдвигает точку S влево, Сужает γ-область, препятствует росту зерна, увеличивает прокаливаемость при повышенной температуре закалки, обеспечивающей хорошее растворение карбидов, уменьшает критическую скорость закалки, незначительно увеличивает количество остаточного аустенита; в целом — повышает температуру плавления, повышает красноломкость, устраняет хрупкость при отпуске, сплавы с содержанием от 6 до 32% W способны к дисперсионному твердению, повышает крипоустойчивость стали. Вольфрам выступает основным элементов в твердых сплавах. Таким образом быстрорежущие марки стали сохраняют высокую твердость, износостойкость и сопротивление пластической деформации вплоть до высоких температур 500-600 °C, что позволяет повышать скорость резания в несколько раз по сравнению с обычными инструментальными сталями и обрабатывать стали, которые затруднительно или невозможно резать из-за повышенной твердости.

Р9, Р18, Р6М5, Р9К5, Р9М4К8

Жаропрочные марки стали — обычно, каждая такая марка стали сильно легирована тугоплавкими металлами — вольфрамом, молибденом. Несмотря на высокую стоимость применение таких сталей дает большой экономический эффект, поскольку позволяет заменить ими специальные тугоплавкие сплавы стоимость которых намного выше, например сталь ХН38ВТ применяют в качестве заменителя никелевого сплава ХН78Т, который хоть формально и относится к сталям, но имеет железа всего 6%, а никеля 70-80% и соответственно стоит.

20Х23Н18, 12Х1МФ, 10Х23Н18, ХН78Т, 13Х11Н2В2МФ, 11Х11Н2В2МФ, 10Х11Н23Т3МР, ХН77ТЮР, ХН60ВТ

Сталь нержавеющая (коррозионно-стойкая) — можно выделить обычные марки, коррозионно-стойкие в обычных условиях и высоколегированные жаропрочные предназначенные для специальных условий. Основная масса нержавеющих марок стали легируется хромом. Хром воздействует следующим образом: на феррит — повышает прочность, твердость, коэрцитивную силу, снижает ударную вязкость, магнитную индукцию и проницаемость; на аустенит — повышает точку А1 и понижает А3 и А4. Сдвигает точку S влево, Сужает γ-область, уменьшает склонность зерна к росту, сильно увеличивает прокаливаемость, дает две зоны наименьшей устойчивости аустенита при 700-500 и 400-250 °С, уменьшает критическую скорость закалки, понижает мартенситную точку Мн, увеличивает количество остаточного аустенита; в целом — сильно повышает устойчивость против коррозии и окисления, сильно увеличивает износоустойчивость, увеличивает крипоустойчивость и в особенности жаростойкость. Также в нержавейку добавляются никель, титан, марганец, молибден.

06ХН28МДТ, 20Х13, 10Х17Н13М2Т, 08Х18Н10Т, 14Х17Н2, 40Х13, AISI 304, 30Х13, 12Х17, 15Х25Т, 95Х18

Термостойкая нержавеющая сталь – обработка резанием

Сделать заказ можно по телефону

Наши специалисты с радостью вам помогут

+7 495 775-50-79

К нержавеющей стали относятся легированные стали, способные продолжительный период времени успешно противостоять агрессивным воздействиям (температура, pH, окислители и т. д.), способствующим возникновению коррозии и утрате изделий потребительских свойств. Однако даже такие стали имеют предел эксплуатации. Часто им выступает высокая температура. Для таких условий создана термостойкая нержавеющая сталь. Она характеризуется в большинстве случаев хромоникелевой или хромомарганцевой основой. В ней легирующий элемент распределен по всему объему металла в мелкодисперсной форме.

Наряду с уникальными свойствами жаростойкие нержавеющие стали обладают особенностями обработки. Поскольку для сохранения базовых свойств при высокой температуре металл должен быть одновременно прочным и вязким, существуют определенные трудности с подбором обрабатывающей технологии. Так, при работе с ним специалист должен правильно выбрать инструмент, смазочно-охлаждающую жидкость, режим резания и знать дополнительные тонкости.

Особенности обработки

Сравнительный анализ показал, что твердость и предел прочности при растяжении у обычной и легированной стали практически одинаковы. Однако это касается лишь механических показателей. Если заглянуть глубже, к примеру, в микроструктуру, характеристики коррозийной устойчивости, способности увеличивать свою прочность при механическом воздействии, то различия будут существенными. Также в термостойкой стали естественным образом будут отличаться такие показатели, как температура плавления, теплопроводность и др.

Обработка резанием

При обработке резанием термостойкой стали следует учитывать ее высокий показатель упрочнения, что потребует от мастера приложения значительных физических сил. При этом немалую роль сыграет высокая пластичность, которая находится в прямой зависимости с показателем упрочнения при механической нагрузке. Кроме этого, определенные из-за вязкости неудобства вызывает резка нержавеющей стали в автоматическом режиме. В данном случае существует высокая вероятность появления длинных лент стружки, затрудняющих работу токарного станка.

Использование СОЖ

Одним из основных условий успешной резки нержавеющей стали является правильный подбор СОЖ. При этом каждая конкретная технология характеризуется определенным типом жидкости. Общее лишь то, что она должна обеспечивать максимальный отвод тепла, которое в большом количестве будет излучать термостойкая нержавеющая сталь.

Нержавеющая сталь 12х18н10т прочность — Морской флот

Бурное развитие инновационных технологий привело к появлению достаточно большого количества новых металлов, которые характеризуются исключительными эксплуатационными качествами. Примером можно назвать появление материалов с коррозионной стойкостью, за счет которых существенно продлевается срок службы изготавливаемых изделий. Наиболее распространенной версией считается сталь 12х18н10т. Характеристики стали 12х18н10т во многом определяют востребованность и применение в различных отраслях промышленности. Особые свойства связаны с включением в состав различных легирующих элементов и выдерживании их концентрации на требуемом уровне. Расшифровка маркировки определяет наличие большого количества хрома и других примесей.

Общая характеристика стали 12х18н10т

Рассматривая 12х18н10т (ГОСТ определяет все стандарты) следует учитывать, что высокая концентрация основных легирующих элементов определяет особые свойства металла. Больше всего в марке присутствует хром и никель.

Технические особенности нержавеющей стали 12х18н10т можно охарактеризовать следующим образом:

1. Показатель плотности составляет 7920 кг/м 3 .
2. Закалка проводится при воздействии температуры около 1100 градусов Цельсия. Для нагрева среды до этой температуры требуется специальное оборудование.
3. Аналог стали 12х18н10т должен иметь показатель твердости 179 МПа.
4. Важным параметром можно назвать степень свариваемости. Марка нержавеющей стали 12х18н10т не имеет ограничений по свариваемости, могут применяться различные методы. После сварки рекомендуется проводить термическую обработку, которая повышает прочность и надежность соединения.
5. Температура применения составляет 650 градусов Цельсия. Большая температура может привести к повышению пластичности и снижению защиты от химического воздействия.
6. Есть возможность проводить обработку материала резанием в закаленном состоянии. Именно поэтому заготовка применяется для обработки резанием при использовании токарного или фрезерного оборудования.

В продаже также поставляется нагартованная заготовка, которая может применяться для получения самых различных изделий.

Аналог aisi производят многие зарубежные производители. При этом маркировка проводится согласно правилам, которые установлены в стране.

Химический состав и структура сплава

Рассматриваемый материал 12х18н10т относится к классу конструкционных криогенных. Структуру можно охарактеризовать высокой устойчивостью к воздействию агрессивной среды. Химический состав стали 12х18н10т представлен сочетанием следующих элементов:

1. Практически любой металл в своем составе имеет высокую концентрацию железа. Вторым наиболее важным химическим элементом является углерод, концентрация которого составляет 0,12%.
2. Вторым по концентрации элементом является хром. Его концентрация составляет от 17% до 19%.
3. В состав включили большую концентрацию никеля: от 9% до 11%.
4. В последнее время в состав современных сплавов включается титан, концентрация которого около 0,8%.

Химический состав стали 12х18н10т

Остальные химические вещества имеют концентрацию в пределах нормы в соответствии с ГОСТ. Избежать наличие вредных примесей в составе практически не возможно, но есть возможность выдерживать низкий показатель концентрации: фосфора около 0,035% и серы не более 0,02%.

Легирующие элементы стали 12х18н10т

Основные легирующие элементы представлены хромом и никелем. Они оказывают следующее воздействие:

1. Практически все распространенные нержавейки получаются при включении в состав хрома, который определяет коррозионную стойкость. Кроме этого, увеличивается способность структуры с пассивации.
2. Никель добавляется в состав для того чтобы повысить эксплуатационные качества структуры. Примером назовем то, что рассматриваемая марка хорошо прокатывается в холодном и горячем состоянии.

Другие легирующие элементы лишь незначительно изменяют эксплуатационные характеристики рассматриваемого металла. Примером можно назвать ферритные свойства, а также межкристаллическую коррозионную устойчивость, связанная с высокой концентрацией титана.

Физические свойства

При выборе металла следует уделить внимание его физическим свойствам. Они во многом определяют область применения и его основные эксплуатационные качества. В рассматриваемом случае плотность нержавеющей стали составляет 7920 кг/м 3 . Довольно высокая плотность 12х18н10т определяет то, что изготавливаемые детали обладают прочностью.

К другим физическим свойствам отнесем следующие моменты:

1. Температура плавления нержавеющей стали более 1000 градусов Цельсия. Провести подобную обработку в домашней мастерской практически невозможно.
2. Коррозионная стойкость – основная причина востребованности распространенных нержавеек. Он может применяться в случае, если условия эксплуатации предусматривают воздействие повышенной влажности и химической среды.
3. Низкие магнитные свойства позволяют применять ее при изготовлении различных изделий. Они достигаются за счет добавления титана.

Коэффициент линейного расширения и коэффициент теплопроводности определяют возможность применения материала при изготовлении изделий, которые могут эксплуатироваться при воздействии высокой температуры.

Удельный вес нержавеющей стали во многом зависит от химического состава и применяемого метода обработки.

Механические свойства

При рассмотрении металла учитываются и механические свойства стали 12х18н10т. они характеризуются следующим образом:

1. Твердость по Бринеллю соответствует 179 МПа. Этот момент определяет то, что поверхность материала может выдерживать воздействие самого различного типа.
2. Предел прочности варьирует в различном диапазоне, обычно составляет 279 МПа.

Механические характеристики стали 12х18н10т

При выборе 12х18н10т также учитывается предел текучести, который определяет возможность его применения при литье различных изделий.

К другим особенностям рассматриваемого металла отнесем следующие моменты:

1. При легировании в состав включается кремний. Он повышает плотность и показатель текучести. Концентрация этого химического элемента в составе неблагоприятно воздействует на пластичность.
2. Достаточно высокая пластичность и ударная вязкость являются привлекательными эксплуатационными качествами металла.
3. При снижении температуры окружающей среды механические свойства металла начинают существенно снижаться.

Недостаток заключается в том, что металл не выдерживает на воздействие веществ, в состав которых включены ионы хлора. Кроме этого, коррозионная стойкость низкая в отношении к соляной или серной кислоты. Поэтому сфера применения несколько ограничена.

Сфера применения

Применение стали 12х18н10т весьма обширно:

1. Пищевая промышленность. Стоит учитывать, что к изделиям, применяемым в пищевой промышленности, предъявляется достаточно много требований. Металл не должен взаимодействовать с продуктами питания и напитками.
2. Химическая и нефтяная отрасли. В этих отраслях также часто создают различные емкости и элементы, которые контактируют с нефтепродуктами и различными химическими веществами.
3. Машиностроение. В машиностроительной отрасли изготавливают различные изделия путем резания. Если ни будут эксплуатироваться при высокой влажности и воздействии химических веществ, то часто выбирается рассматриваемая материал.
4. В секторе топливной промышленности и энергетики. Металл может выдерживать воздействие высокой температуры.

Металл может обрабатываться при применении автоматической и ручной сварки. Высокий показатель коэффициента теплопроводности определяет применение стали при изготовлении теплообменного оборудования. Также листовой металл применяется при изготовлении коллекторных элементов для передачи и распределения выхлопных газов.

Большое распространение получили бесшовные нержавеющие трубы, которые эксплуатируются под большим давлением. Кроме этого, в химическом составе есть титан, который определяет низкие магнитные качества. Достаточно высокая концентрация углерода определяет высокий уровень прочности.

Термообработка стали 12х18н10т

Существенно увеличить эксплуатационные качества материала можно путем термической обработки. Она способна существенно повысить эксплуатационные качества ответственных изделий.

Особенностями термической обработки можно назвать нижеприведенные моменты:

1. Проводится закалка. Она позволяет существенно повысить показатель твердости поверхности. Закалка предусматривает перестроение структуры, для чего заготовка нагревается до температуры 1060 градусов Цельсия. При перестроении структуры, для чего проводится термическая обработка, может снижаться пластичность, и этом станет причиной хрупкости. Рекомендуется проводить охлаждение в масле, за счет чего существенно повышается качество поверхности.
2. Нормализация 12х18н10т для снижения внутренних напряжений проводится путем отпуска.
3. При желании может проводится ковка при температуре около 1200 градусов Цельсия.

Нагреть среду до требуемой температуры можно при применении индукционной печи. Они позволяют автоматизировать процесс и повысить качество. Устанавливаться индукционные печи могут в домашних мастерских.

В заключение отметим, что нержавейки сегодня обладают наиболее высокими эксплуатационными характеристиками. Это связано с точной концентрацией определенных химических веществ. Однако, применение подобных материалов не всегда целесообразно, что связано с высокой стоимостью изготовления.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Конструкционная криогенная сталь 12Х18Н10Т

Марка 12Х18Н10Т – назначение

Конструкционная криогенная сталь 12Х18Н10Т аустенитного класса используется для изготовления сосудов/ аппаратов, работающих в растворах кислот (фосфорной, уксусной, азотной), солей, щелочей при t до 350 0 С; деталей, работающих под давлением при t –196 + 600 0 С.

Как правило из марки стали 12Х18Н10Т изготавливают листы г/к нержавеющие, круги, полосы и т. д.. Надо отметить, что в основном трубы из нержавеющей стали Российского производства изготавливаются именно из стали 12Х18Н10Т. Марка стали 12Х18Н10Т одна из самых практичных и надежных сталей в нержавеющем металлопрокате. Листы из стали 12Х18Н10Т имеют большой сортамент толщин и широкий спектр обработки поверхности, что в свою очередь позволяет конечному потребителю уменьшить затраты на обработку поверхности нержавеющего листа.

В настоящее время ст 12х18н10т является самой используемой и распространённой из всех нержавеющих сталей. Это титаносодержащая сталь принадлежит к аустенитному классу, чей химический состав регламентируется ГОСТом 5632-72. В числе её основных преимуществ стоит выделить ударную вязкость и высочайшую пластичность.

Оптимальной термообработкой для сталей данной категории является их закалка при температуре около 1050 о С в h3O. После процедуры закалки механические качества материала определяются, как максимальная вязкость и пластичность, невысокая прочность и твёрдость.

Характеристики стали 12х18н10т

Химический состав, свойственный сплаву 12х18н10т, следующий: железо (основная часть), углерод (меньше 0,12%), марганец (меньше 2%), хром (около 18%), никель (от около 10 – 11%), сера (меньше 0,02%), кремний и титан (максимум по 0,8%). Сталь этой марки применение находит в самых разных областях – используется для изготовления конструкций, функционирующих в агрессивных средах, незаменима она и в процессе производства емкостного, теплообменного и иного оборудования.

Кроме того, ст. 2х18н10т используется в криогенной технике при крайне низких температурах – до -269 градусов. При этом данная сталь выдерживает и очень высокие температуры, свойственные дуговым печам.

Относясь к аустенитным сталям, рассматриваемый сплав используется как жаропрочный при температуре до +600 о С. В качестве основных легирующих элементов в нём выступают Cr-Ni. 1-нофазные стали обладают устойчивой структурой однородного аустенита с небольшим присутствием карбидов Ti (с целью предупреждения межкристаллической коррозии). Подобная структура рождается после закалки с температурой 1050 о С – 1080 о С. Как и все стали аустенитно-ферритного и аустенитного классов ст. 12х18н10т имеет относительно небольшой прочностный уровень (от 700 до 850МПа).

Сталь 12х18н10т способна стойко выдерживать влияние коррозии в условии температуры до 900-сот градусов. Она отлично поддаётся любой горячей обработке. Единственно, при деформациях литого металла вам следует быть повышенно осторожными, поскольку возможно проявление разного рода дефектов. Сплав 12х18н10т отлично сваривается как при помощи ручной, так и путём использования автоматической сварки.

При выполнении ручной сварки по правилам используются электроды 2-ух видов: ЦЛ-9 и ЦЛ-11. В роли материала для стержней используются Св-07Х19Н10Б и Св-07Х25Н1.

Технологические свойства ст. 12х18н10т

– Температура ковки: при горячей обработке начальная температура составляет около +1200°С, а при окончании процесса она понижается до +850°С. В случае если сечение у листов нержавейки не превышает 35см, охлаждение производится на воздухе.

– Флокеночувствительность: отсутствует.

– Обработка резанием: в своём закаленном состоянии при B = 610 МПа и НВ 169: Ku тв. сплава = 0,85, Ku б. ст. равно 0,35.

– Высочайшие показатели технологичности в процессе пластической горячей деформации.

– Свариваемость: этот сплав отличает превосходная свариваемость, потому сварка может производиться без особенных ограничений при температуре 600 – 800град. После сварочной процедуры рекомендуется выполнять термическую обработку.

Использование стали 12х18н10т

Коррозионноустойчивый хромо-никелевый сплав 12х18н10т с разной степенью упрочнения применяется в случае необходимости сочетания повышенных прочностных и упругих качеств металла, который работает в средне агрессивных условиях (при создании транспортерных лент, кузовов пассажирских вагонов, диафрагм компрессоров в специальных дыхательных аппаратах, отрезных кругов для особенно твердых материалов и т. п.).

Сталь 12х18н10т можно назвать идеальным сплавом для изготовления огромного количества изделий самого разного назначения, которые способны сохранять свои лучшие качества при температуре до 600-сот градусов. Детали такого плана используются при создании сварочных аппаратов, в сосудах, которые работают в контакте с азотной, уксусной, фосфорной кислотами и прочими окислительными средами, средне концентрированными органическими кислотами и растворителями.

Поскольку нержавейка отличается отличными эстетичными свойствами, изделия из неё, к примеру, такие, как листы с блестящей зеркальной поверхностью, зачастую используются в качестве отделочного материала.

Металлопродукция из ст. 12х18н10т широко используется в пищевой и строительной промышленности, а также при производстве медицинского оборудования. Нержавеющая труба 12х18н10т повсеместно применяется в автомобиле- и машиностроении, нефтехимической области и иных сферах промышленности, так как отличается надежностью, универсальностью, эстетичностью, а также отличной устойчивостью к различным видам коррозии.

Компания «ЧНСК» уже не первый год реализует высококачественный металлопрокат, полученный из стали 12х18н10т. Благодаря широкому списку его достоинств, таких, как немагнитность, устойчивость к агрессивным воздействиям, долговечность, эстетичный вид, экологичность, простота обработки и доступная цена, этот сплав пользуется большой популярностью у потребителей всех категорий. Покупая продукцию из нержавейки в нашей компании, вы можете рассчитывать на её быструю отгрузку любыми объёмами, резку в размер, при необходимости доставку и одни из самых выгодных расценок на рынке.

А также можно заказать по телефонам: (351) 725-34-00, (351) 725-42-40, (351) 735-96-89

справочник-сталь тонколистовая,

Сварка отечественными электродами

Сварка высоколегированных сталей и сплавов на железоникелевой и никелевой основах осуществляется двумя видами электродов: электродами для сварки коррозионно-стойких материалов и электродами для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов.

Согласно действующей классификации к высоколегированным сталям относят сплавы, содержание железа в которых более 45%, а суммарное содержание легирующих элементов не менее 10%, считая по верхнему пределу при онцентрации одного из элементов не менее 8% по нижнему пределу. К сплавам на никелевой основе относят сплавы с содержанием не менее 55% никеля. Промежуточное положение занимают сплавы на железоникелевой основе.

В соответствии с ГОСТ 10052-75 электроды для сварки высоколегированных коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов по химическому составу наплавленного металла и механическим свойствам металла шва и наплавленного металла классифицированы на 49 типов (например, электроды типа Э-07Х20Н9, Э-10Х20Н70Г2М2Б2В, Э-28Х24Н16Г6). Наплавленный металл значительной части электродов, регламентируется техническими условиями предприятий — изготовителей.

Химический состав и структура наплавленного металла электродов для сварки высоколегированных сталей и сплавов отличаются — и иногда весьма существенно — от состава и структуры свариваемых материалов. Основными показателями, решающими вопрос выбора таких электродов, является обеспечение: основных эксплуатационных характеристик сварных соединений (механических свойств, коррозионной стойкости, жаростойкости, жаропрочности), стойкости металла шва против образования трещин, требуемого комплекса сварочно-технологических свойств.

Электроды для сварки высоколегированных сталей и сплавов имеют покрытия основного, рутилового и рутилово-основного видов. Из-за низкой теплопроводности и высокого электросопротивления скорость плавления, а следовательно и коэффициент наплавки электродов со стержнями из высоколегированных сталей и сплавов существенно выше, чем у электродов для сварки углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Вместе с тем повышенное электросопротивление металла электродного стержня обуславливает необходимость применения при сварке пониженных значений тока и уменьшения длины самих стержней (электродов). В противном случае из-за чрезмерного нагрева стержня возможен перегрев покрытия и изменение характера его плавления, вплоть до отваливания отдельных кусков.

Сварка, как правило, производится постоянным током обратной полярности.

Электроды для сварки коррозионно-стойких сталей и сплавов

Электроды этой группы обеспечивают получение сварных соединений, обладающих требуемой стойкостью против коррозии в атмосферной, кислотной, щелочной и других агрессивных средах.

Некоторые марки электродов данной группы имеют более широкую область применения и их можно использовать не только для получения соединений с требуемыми коррозионной стойкостью, но и в качестве электродов, беспечивающих высокую жаростойкость и жаропрочность металла шва.

Марка электрода	Тип электрода по ГОСТ 10052-75 или тип наплавленного металла	Диаметр, мм	Основное назначение	Дополнительная или сопутствующая области применения
1	2	3	4	5
УОНИ-13/НЖ 12Х13	Э-12Х13	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	Сварка хромистых сталей типа 08Х13 и 12Х13	Наплавка уплотнительных поверхностей стальной арматуры
ОЗЛ-22	Э-02Х21Н10Г2	3,0; 4,0	Сварка оборудования из сталей типа 04Х18Н10, 03Х18Н12, 03Х18Н11, работающего в окислительных средах, подобных азотной кислоте
ОЗЛ-8	Э-07Х20Н9	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК
ОЗЛ-8С	08Х20Н9КМВ	2,5; 3,0; 4,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК	Сварка с повышенной производительностью
ОЗЛ-14	Э-07Х20Н9	3,0; 4,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н9 и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва не предъявляют жесткие требования стойкости к МКК	Возможна сварка переменным током
ОЗЛ-14А	Э-04Х20Н9	3,0; 4,0; 5,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н10Т, 06Х18Н11 и 08Х18Н12Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК
ОЗЛ-36	Э-04Х20Н9	3,0; 4,0; 5,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 06Х18Н11, 08Х18Н12Т и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК
ЦЛ-11	Э-08Х20Н9Г2Б	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	Сварка сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т и 08Х18Н12Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК	Сварка оборудования из сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н12Т и 08Х18Н12Б для пищевой промышленности
ЦЛ-11С/Ч	Э-08Х20Н9Г2Б	2,5; 3,0; 4,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК	Сварка с повышенной производительностью
ОЗЛ-7	Э-08Х20Н9Г2Б	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК	Сварка оборудования из сталей типа 08Х18Н10, 08Х18Н12Б и 08Х18Н10Т для пищевой промышленности
ЦТ-15	Э-08Х19Н10Г2Б	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	См. группу электродов для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов	Сварка сталей типа 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, Х20Н12Т-Л и Х16Н13Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК
ЦЛ-9	Э-10Х25Н13Г2Б	3,0; 4,0; 5,0	Сварка двухслойных сталей со стороны легированного слоя из сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т и 08Х13, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК
ОЗЛ-40	08Х22Н7Г2Б	3,0; 4,0	Сварка сталей марок 08Х22Н6Т и 12Х21Н5Т
ОЗЛ-41	08Х22Н7Г2М2Б	3,0; 4,0	Сварка стали марки 08Х21Н6М2Т	Возможна сварка стали марки 03Х24Н6АМ3
ОЗЛ-20	Э-02Х20Н14Г2М2	3,0; 4,0	Сварка оборудования из сталей типа 03Х16Н15М3 и 03Х17Н14М2, работающего в средах высокой агрессивности	Возможна сварка оборудования из стали марки 08Х17Н15М3Т, работающего в средах высокой агрессивности
ЭА-400/10У ЭА-400/10Т	08Х18Н11М3Г2Ф	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	Сварка оборудования из сталей типа 08Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т, работающего в агрессивных средах при температуре до 350 С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК
НЖ-13	Э-09Х19Н10Г2М2Б	3,0; 4,0; 5,0	Сварка оборудования из сталей типа 10Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т и 10Х17Н13М2Т, работающего при температуре до 350 С, когда к металлу шва предъявляют требования к стойкости к МКК
НЖ-13С	Э-09Х19Н10Г2М2Б	3,0; 4,0	Сварка оборудования из сталей типа 10Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т и 08Х21Н6М2Т, работающего при температуре до 3500С, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК	Сварка с высокой производительностью
НИАТ-1	Э-08Х17Н8М2	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0	Сварка сталей типа 08Х18Н10, 12Х18Н10Т и 10Х17Н13М2Т, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК
ОЗЛ-3	14Х17Н13С4Г	3,0; 4,0; 5,0	Сварка оборудования из стали 15Х18Н12С4ТЮ, работающего в средах повышенной агрессивности, когда к металлу шва не предъявляют требования стойкости к МКК
ОЗЛ-24	02Х17Н14С5	3,0; 4,0	Сварка оборудования из сталей типа 02Х8Н20С6, работающего в условиях производства 98%-ной азотной кислоты
ОЗЛ-17У	03Х23Н27М3Д3Г2Б	3,0; 4,0	Сварка оборудования из сплавов марок 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм, работающего в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений
ОЗЛ-37-2	03Х24Н26М3Д3Г2Б	3,0; 4,0	Сварка оборудования из сплавов марок 03Х23Н25М3Д3Б, 06ХН28МДТ и 03ХН28МДТ и стали марки 03Х21Н21М4ГБ преимущественно толщиной до 12 мм, работающего в средах серной и фосфорной кислот с примесями фтористых соединений
ОЗЛ-21	Э-02Х20Н60М15В3	3,0	Сварка оборудования из сплавов типа ХН65МВ и ХН60МБ, работающего в высокоагрессивных средах, когда к металлу шва предъявляют требования стойкости к МКК
ОЗЛ-25Б	Э-10Х20Н70Г2М2Б2В	3,0; 4,0	См. группу электродов для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов	Сварка коррозионно-стойких конструкций и оборудования из сплава марки ХН78Т

 

Электроды для сварки жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов

Общая краткая характеристика

Электроды этой группы обеспечивают получение сварных соединений с требуемой жаростойкостью и/или жаропрочностью. Жаростойкими сварными соединениями являются соединения, обладающие высокой стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах свыше 550-6000С. Жаропрочными сварными соединениями являются соединения, работающие при этих температурах в нагруженном состоянии в течение определенного времени (жаропрочные соединения должны обладать при этом достаточной жаростойкостью).

Некоторые марки электродов, предназначенные для сварки жаростойких и/или жаропрочных материалов, используются для сварки коррозионно-стойких и разнородных сталей и сплавов

 

Марка электрода	Тип электрода по ГОСТ 10052-75 или тип наплавленного металла	Диаметр, мм		Основное назначение	Дополнительная или сопутствующая области применения
1	2	3		4	5
ОЗЛ-25Б	Э-10Х20Н70Г2М2Б2В	3,0; 4,0		Сварка жаростойкого и жаропрочного сплава марки ХН78Т	Сварка коррозионно-стойких конструкций и оборудования из сплава марки ХН78Т. Сварка разнородных сталей. Сварка чугуна.
ЦТ-15	Э-08Х19Н10Г2Б	2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0		Сварка жаропрочных конструкций и оборудования из сталей типа 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, Х20Н12Т-Л и Х16Н13Б, работающих при температуре 570-6500С.	Сварка сталей типа 12Х18Н9Т, 12Х18Н12Т, Х20Н12Т-Л и Х16Н13Б, когда к металлу шва предъявляют жесткие требования стойкости к МКК.
ОЗЛ-6	Э-10Х25Н13Г2	3,0; 4,0; 5,0		Сварка жаростойких сталей типа 20Х23Н13 и 20Х23Н18, работающих в окислительных средах при температуре до 10000С	Сварка сталей типа 15Х25Т и стали марки 25Х25Н20С2. Сварка разнородных сталей.
КТИ-7А	Э-27Х15Н35В3Г2Б2Т	3,0; 4,0		Сварка реакционных труб из жаростойких сталей марок 45Х25Н20С2, 45Х20Н35С и 25Х20Н35, работающих при температуре до 9000С в печах конверсии метана
ОЗЛ-9А	Э-28Х24Н16Г6	2,5; 3,0; 4,0		Сварка жаростойких сталей типа 12Х25Н16Г7АР, 45Х25Н20С2 и Х18Н35С2, работающих в окислительных средах при температуре до 10500С и в науглероживающих средах при температуре до 10000С	Сварка сталей марок 20Х23Н13 и 20Х23Н18.
ОЗЛ-38	30Х24Н23ГБ	3,0; 4,0		Сварка жаростойких хромоникелевых сталей, преимущественно марки 30Х24Н24Б, работающих при температуре до 9500С
ВИ-ИМ-1	06Х20Н60М14В	2,0; 2,5; 3,0; 4,0		Сварка жаропрочных сталей и сплавов типа ХН67МВТЮЛ, ХН64МТЮР, ХН78Т, ХН77ТЮР и ХН56МТЮ	Сварка разнородных сталей и сплавов.
ЦТ-28	Э-08Х14Н65М15В4Г2	3,0; 4,0		Сварка жаростойких и жаропрочных сплавов на никелевой основе типа ХН78Т и ХН70ВМЮТ	Сварка перлитных и хромистых сталей со сплавами на никелевой основе.
ИМЕТ-10	Э-04Х10Н60М24	2,5; 3,0		Сварка жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов на никелевой основе типа 37Х12Н8Г8МФБ, ХН67ВМТЮ, ХН75МБТЮ, ХН78Т и ХН77ТЮ	Сварка разнородных сталей и сплавов.
ОЗЛ-2	11Х21Н14М2Г2	3,0; 4,0; 5,0		Сварка жаростойких сталей типа 20Х23Н13, работающих при температуре до 9000С в газовых средах, содержащих сернистые соединения
ОЗЛ-39	06Х17Н14Г3С3Ф	3,0; 4,0		Сварка жаростойких сталей типа 20Х20Н14С2, 20Х23Н18, 20Х25Н20С2 и 45Х25Н20С2, работающих в науглероживающих средах при температуре до 10500С
ОЗЛ-46	06Х11Н2М2ГФ	3,0; 4,0		Сварка жаропрочных сталей мартенситного типа 1Х12Н2ВМФ и Х12НМБФ-Ш
ОЗЛ/ЦТ-31М	18Х18Н34В3Б2Г	3,0; 4,0	Сварка жаростойких сталей марок 20Х25Н20С2, 45Х25Н20С2 и Х18Н35С2, работающих в науглероживающих средах с температурой до 10500С, в том числе при повышенных статических нагрузках на швы
ГС-1	09Х23Н9Г6С2	3,0; 4,0	Сварка тонколистовых жаростойких сталей типа 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2 и 45Х25Н20С2, работающих в науглероживающих средах при температуре до 10000С		Сварка корневого и облицовочного слоев шва, обращенных в сторону рабочей науглероживающей среды, в конструкциях из сталей типа 20Х20Н14С2, 20Х25Н20С2 и 45Х25Н20С2 больших толщин
ОЗЛ-5	Э-12Х24Н14С2	3,0; 4,0; 5,0	Сварка жаростойких сталей типа 20Х25Н20С2 и 20Х20Н14С2, работающих в окислительных средах при температуре до 10500С		Заварка дефектов литья из сталей типа 20Х25Н20С2 и 20Х20Н14С2.
ОЗЛ-25	Э-10Х20Н70Г2М2В	3,0	Сварка тонколистовых (толщиной до 6 мм) конструкций и нагревательных элементов из жаростойких сплавов типа ХН78Т		Наплавка облицовочных слоев швов при сварке конструкций из сплавов типа ХН78Т большой толщины.
ОЗЛ-35	10Х27Н70Г2М	3,0; 4,0	Сварка жаростойких сплавов марок ХН70Ю и ХН45Юи других сплавов на никелевой основе, работающих при температуре до 12000С		Сварка облицовочных слоев швов, выполненных электродами других марок.
ОЗЛ-28	20Х27Н8Г2М	2,5; 3,0	См. группу электродов для сварки разнородных сталей и сплавов		Сварка корневых слоев швов жестких конструкций из жаростойкой стали марки 45Х25Н20С2.

Поверхностные дефекты деталей из нержавеющей стали 12Х18х20Т …

Одним из перспективных способов обработки непроводящей конструкционной и функциональной керамики на основе систем ZrO2, Al2O3, Si3N4 является электроэрозионная обработка с помощью вспомогательного электрода. которые могут быть представлены в виде проводящих пленок толщиной до 4-10 мкм или наночастиц-гранул, трубок, пластинок, многомерных частиц, добавляемых в рабочую зону в виде свободно насыпанного порошка, надлежащую концентрацию которого можно обеспечить ультразвуком эмиссии либо диэлектрическими потоками, либо в качестве проводящих добавок в структуре нанокомпозитов.Однако описанные экспериментальные подходы не дошли до рынка продукции и промышленности. В основном это связано с хаотическим развитием знаний и несистематизированных данных в этой области, когда исследователи часто не могут обосновать свой выбор материала для вспомогательных электродов, вспомогательных порошков или нанодобавок или не могут объяснить природу наблюдаемых процессов. в рабочем резервуаре во время экспериментов, когда их результаты не коррелируют с измеренной удельной электропроводностью электродов, частиц, керамических изделий или нанокомпозитов, а зависят от чего-то другого.Предлагаемый обзор включает данные об основных электрофизических и химических свойствах компонентов в присутствии тепла, когда температура в межэлектродном промежутке достигает 10000 ° C, а также систематизацию данных по методам прессования керамики, включая искровое плазменное спекание, химические реакции. возникающие в межэлектродном промежутке при сублимации первичных (латунь и медь) и вспомогательных электродов из переходных металлов Ti, Cr, Co и углерода, вспомогательных электродов из металлов с низкой температурой плавления Zn, Ag, Au, Al, вспомогательного порошка оксидной керамики TiO2, CeO2, SnO2, ITO, проводящих добавок Cu, W, TiC, WC и компонентов изделий из Al2O3 и Zr2O во взаимодействии с диэлектрической жидкостью-водой и средой масло / керосин.

Прикладные науки | Бесплатный полнотекстовый | Интерферометрия газофазных потоков при селективной лазерной плавке

1.

Введение

Интенсивно развивающиеся аддитивные технологии (АТ) обеспечивают возможность изготовления деталей сложной формы непосредственно из компьютерных моделей, избегая трудоемких операций по изготовлению специальных форм, инструментов и настройки оборудования. Обычно детали изготавливаются послойно путем упрочнения порошка, что устраняет сложность формы как технологическое ограничение.Это делает АТ широко востребованными благодаря их гибкости и способности быстро получать готовую продукцию. Это кардинально меняет технологию разработки изделий в машиностроении, технологию протезирования в медицине и позволяет быстро создавать прототипы деталей сложной формы. Селективная лазерная плавка (SLM) — одна из ключевых технологий, поскольку ее можно применять для широкого спектра конструкционных и функциональных материалов, включая сталь.

В области лазерного пятна температура плавления легко достигается даже для огнеупорных материалов.Однако из-за высокой скорости сканирования время лазерного воздействия на каждый участок материала оказывается очень коротким, чего часто недостаточно для полного уплотнения порошка. Кроме того, распределение температуры в зоне лазерного воздействия очень неравномерно. В этих условиях материал может содержать недопустимое количество дефектов, таких как поры, микротрещины и протяженные дефекты металлургической связи. С другой стороны, процесс SLM существенно зависит как от большого количества параметров процесса, таких как мощность лазера и диаметр пятна; скорость и стратегия сканирования; и толщину слоя порошка, и от параметров исходного материала.Поэтому одной из ключевых проблем технологии SLM является оптимизация технологических параметров для достижения стабильных условий процесса и уменьшения количества упомянутых дефектов [1,2]. Повышение производительности процесса SLM является одной из основных целей [3 ]. Производительность во многом зависит от скорости сканирования лазерного луча при выращивании продуктов. Скорость сканирования, наряду с мощностью и диаметром лазерного луча, является параметром, определяющим получение качественных объектов без пор, трещин и других дефектов микро- и макроструктур [4]. Баланс между производительностью и стабильным качеством иногда сводится к интегральному показателю, характеризующему количество энергии, передаваемой порошковому материалу на единицу площади (1): где P — мощность лазера, D — диаметр лазерного луча, V — скорость сканирования лазера [4]. Увеличение скорости сканирования без изменения мощности лазера приводит к низкоэнергетической нестабильности сплавленного материала, что приводит к образованию отдельных капель. Такой эффект возникает в результате капиллярной нестабильности расплавленного материала.Постепенное увеличение мощности для компенсации этого эффекта приводит к увеличению плотности энергии в лазерном пятне. В течение последних нескольких лет явление интенсивного испарения при SLM с высокой плотностью энергии было обнаружено в различных научных группах [5,6,7]. Испарение не только приводит к потере массы и энергии в лазерном пятне, но также вызывает струйный поток в газовой фазе, который увлекает частицы порошка из соседних областей слоя порошка; таким образом, играя ключевую роль в массообмене [8,9]. Это явление впервые было объяснено испарением материала под действием лазерного излучения и увлечением окружающего газа струей пара из-за эффекта Бернулли [8]. Это образование так называемой обнаженной зоны по краям единой дорожки расплавленного материала, что долгое время было нерешенной теоретической проблемой [10]. Кроме того, было показано, что давление отдачи пара существенно влияет на ванну расплава и может привести к образованию замочной скважины. Этот эффект определяет порог устойчивости ванны расплава и всего процесса SLM при высоких плотностях энергии, ограничивая производительность [8,9].В некоторых работах также отмечается, что образующаяся парогазовая струя влияет на поглощение лазерного излучения, уменьшая его полезную мощность в ПМС [10,11,12,13]. В недавних экспериментальных работах визуализировалась испарительная струя и частицы, которые она поднимала, и позволило оценить типичную скорость струи в несколько метров в секунду [5,14,15,16,17]. Это экспериментально подтверждает важность газофазного потока, транспортирующего частицы порошка во время SLM. До сих пор теоретические представления о механизме SLM основывались на предположении либо о прямом взаимодействии лазерного излучения с частицами порошка, приводящем к их плавлению, либо о поглощении слоя порошка движущейся ванной расплава.Новые данные свидетельствуют о том, что лужа не контактирует со слоем порошка, а отдельные частицы порошка попадают в него вместе с окружающим газовым потоком, образующимся вокруг струи испарения. Существующие работы по визуализации струи ограничиваются использованием высокоскоростной камеры и увеличительной линзы, что позволяет только детально рассмотреть расплавленную ванну и тепловое излучение факела [5,8,16,17, 18,19]. В этих работах также сообщается, что образующаяся парогазовая струя не ограничивается только зоной собственного излучения, но также определяет зоны высокого и низкого давления.Чтобы визуализировать не только паровую струю, но и поток вынужденного уноса окружающего газа, требуется усовершенствование подхода. Он предоставит больше информации о влиянии газофазного потока на процесс SLM.

Таким образом, очевидно, что образование газофазного потока во время процесса SLM неизбежно, и его важность в достижении требуемого качества продукции возрастает с увеличением производительности технологии из-за увеличения плотности мощности лазера. Целью данной работы является исследование струйного течения с целью выявления основных механизмов его формирования.

2. Материалы и методы

Для регистрации газофазных течений в зоне лазерного облучения методом интерферометрии разработана компактная установка, которая размещается над рабочим столом лабораторной установки SLM. Оптическая установка показана на рисунке 1. Она основана на интерферометре Жамина, который ранее был протестирован в аналогичных задачах и продемонстрировал надежность результатов [20,21,22]. Лазерный луч 1 (532 нм), расширенный линзой 2, разделяется на два луча (зондирующий и опорный) с помощью плоскопараллельной стеклянной пластинки 3.После прохождения зондирующим лучом зоны 4 взаимодействия с лазером оба луча сводятся вместе с помощью одной и той же стеклянной пластины 5. Затем линза 6 строит изображение исследуемой области вместе с наложенным на него опорным лучом в записывающей камере 7. Лучи вместе создают картину интерференции. Интерферометр настроен так, что в отсутствие засветки интерференционная картина выглядит как близко расположенные параллельные полосы. Наличие газовой струи приводит к изменению длины оптического пути ΔS зондирующего луча, что приводит к изменению его фазы Φ и, соответственно, к локальному изменению положения интерференционных полос вблизи лазерного воздействия. зона.Интерферограммы записывались с помощью высокоскоростной камеры Photron Fastcam SA 5 (Photron, Токио, Япония) с частотой кадров 5000 кадров в секунду, что соответствует времени экспозиции 0,2 мс на кадр. Интерпретация интерферограммы позволяет: получить пространственное распределение изменения оптического пути, вызванного наличием газовой струи. Для интерпретации интерферограмм использовался метод пространственной фильтрации Фурье [23,24]. Алгоритм дешифрования включал двумерное преобразование Фурье из периодического распределения интенсивности на интерферограмме, в результате чего в фурье-спектре формировались нулевой и ± первый максимумы, отражающие пространственную частоту интерференционных полос. Максимумы первого порядка содержали информацию о распределении фазы Δϕ (x, y) в сечении рабочего пучка. Для получения этого распределения только 1-й максимум выделялся фильтрацией и смещался в центр плоскости Фурье, что означало устранение пространственной частоты в фазовом распределении Δϕ (x, y), и было выполнено обратное преобразование Фурье. Результирующая комплексная функция: содержит искомую функцию Δϕ (x, y):

Δφx, y = tan − 1ImtRet.

(3)

Используя уравнение (3), было получено пространственное распределение приращения Δϕ фазы зондирующего лазерного луча, вызванного взаимодействием рабочего лазера с обрабатываемой подложкой.Поскольку фаза, найденная таким образом, является многозначной функцией и может разорваться в точках, где она принимает значения ± π / 2, используется алгоритм разворачивания фазы для удаления разрывов путем добавления постоянного значения ± π ко всем значениям Δϕ после каждого прерывность. В результате была получена непрерывная гладкая фазовая поверхность Δϕ (x, y).

По данной схеме регистрировали процесс порошковой плавки коррозионно-стойкой стали 12Х18х20Т (ООО «Полема», Тула, Россия) со средним размером частиц 20–63 мкм (рис. 2).В качестве подложки использовалась та же сталь (таблица 1). Газофазная струя регистрировалась при обработке порошка рабочим лазером Nd: YAG с длиной волны 1064 нм (IPG Photonics LK-200, Фрязино, Россия) поперек зондирующего луча зондирующего лазера. Эксперименты проводились в воздушной атмосфере при постоянной скорости сканирования рабочего лазерного луча 50 мм / с, с переменной мощностью лазера 50, 90, 130 и 170 Вт. Для оценки полей скорости и изменения давления в области Для формирования газофазного потока разработана математическая модель газового потока при SLM (Приложение А) с учетом наличия твердой поверхности, позволяющая рассчитывать касательные напряжения на этой поверхности (Рисунок А1).Расчеты проводились для атмосферы аргона при нормальном атмосферном давлении и температуре 298 K (таблица A1). Динамическая вязкость аргона и воздуха незначительно различается, в результате чего полученные данные применимы к настоящему эксперименту (таблица A2).

3. Результаты

Информация, содержащаяся в интерференционных картинах, может быть расшифрована локально, в отдельных интересующих точках в зоне наблюдения или глобально для всех пикселей интерференционной картины. Частицы порошка, испускаемые при лазерной обработке отдельными кадрами, являются причиной артефактов, но в целом не имеют критического влияния на качество интерференционной картины.Информация о наблюдаемом объекте заключается в изменении оптической длины зондирующего лазерного луча, проходящего через зону интереса поля объекта. В газофазных потоках температура и концентрация газа являются функциями пространственных координат. В результате этого оптическая длина пробного луча интерферометра модулировалась исследуемым объектом, и возникает набег фазы Δϕ (x, y), связанный со средним изменением показателя преломления ⟨Δn⟩:

Δφx, y = 2πL⟨Δn⟩ / λ,

(4)

где L — геометрическая длина оптического пути зондирующего лазерного луча в зоне воздействия, а λ — длина волны зондирующего лазера. Предыдущие работы по изучению газофазных потоков в SLM указывают на несколько аспектов, которые сопровождают их образование: изменение давления, температуры и концентрации паров металлов [5,25,26,27,28]. Эти три компонента влияют на показатель преломления. Следовательно, в отличие от обычной высокоскоростной регистрации, регистрация пространственного изменения показателя преломления дает больше информации о шлейфе. Полученные в процессе обработки интерферограммы позволили визуализировать парогазовый поток (рис. 3). Дифференциальная интерферограмма (рис. 3b) показывает наличие яркого пятна около подложки, ширина которого коррелирует с диаметром факела в его основании на рис. 3c, d и, вероятно, соответствует пятну испарения.Интерферограммы показывают, что длина оптического пути зондирующего луча увеличивается в факеле по сравнению с длиной в незатронутой зоне снаружи. Например, в газофазном потоке, показанном на рисунке 3, приращение фазы Δϕ увеличивается до 45 радиан из-за изменения оптического пути. Изменение параметров рабочего лазера позволило выявить их влияние на геометрию струи и изменение длины оптического пути зондирующего лазера (рис. 4 и рис. 5). Чтобы убедиться, что установившийся процесс был проанализирован, первые 0.1–0,15 с движения лазерного пятна не учитывались. При мощности лазера 50 Вт стабильного образования факела и эмиссии частиц не наблюдалось (рис. 4а). В этом случае параметр Δϕ достигает максимума непосредственно в зоне взаимодействия лазерного луча со слоем порошка. На рис. 4б – г видно, что область наибольшего изменения фазы формируется на некотором расстоянии от зоны лазерной обработки. С увеличением мощности увеличивается расстояние от подложки до максимума Δϕ, увеличивается и само значение максимума, и газовая струя становится более устойчивой.Для оценки скорости струи были проанализированы 10 последовательных кадров обработанных интерферограмм установившейся струи (рисунок 6). Качественно режимы мощностью 90, 130 и 170 Вт имеют одинаковое поведение газовой фазы (видео S2 – S4). В связи с этим на рисунке 6 представлены две разные схемы газофазных потоков в зависимости от подводимой энергии. Зная время экспозиции кадра и масштаб наблюдаемой области, скорость потока рассчитывалась путем отслеживания движений неоднородностей струи (рисунок 6, таблица 2).Для мощности лазера от 90 до 170 Вт представлена ​​средняя расчетная скорость по 10 кадрам. Однако на рисунке 6b показано ускорение газофазного потока по мере его удаления от подложки. При мощности лазера 50 Вт пульсации факела не наблюдалось, и режим его расширения не менялся в течение всего периода лазерной обработки (Видео S1).

4. Обсуждение

Интерферометрия четко визуализирует оптические неоднородности. Это позволило рассчитать среднюю скорость истечения струи для всех режимов обработки (рисунок 7).Полученные данные коррелируют с ранее полученными результатами при наблюдении за газофазным потоком [5,9]. Влияние мощности на скорость потока очевидно: увеличение подводимой энергии приводит к более интенсивному испарению материала. Более того, общее для всех наблюдаемых режимов ускорение потока от 90 Вт и выше наблюдается на расстоянии 3–4 мм от подложки. Мощность лазера 50 Вт кажется недостаточной для стабильного испарения металла в зоне обработки; таким образом, газофазного потока не наблюдалось.Известно, что затопленные струи с умеренными числами Рейнольдса на начальном участке течения ламинарны и, начиная с некоторого критического расстояния, переходят в турбулентный режим [29]. В ламинарной зоне струя тонкая и при переходе к турбулентности начинает резко расширяться. Возможно, что максимумы на интерферограммах возникают в зоне турбулентности (рис. 4). Ламинарная зона может быть настолько тонкой, что разрешение изображения будет недостаточным. Работы в обнаженной зоне в SLM указывают на коллективное движение частиц порошка от периферии к ванне расплава [5,8,14].Само движение вызвано возникающим эффектом Бернулли, когда струя пара создает зону пониженного давления, которая увлекает окружающий газ. Потоки газа увлекают частицы и переносят их в ванну расплава. Для оценки изменения давления была разработана модель газового потока для SLM для различных чисел Рейнольдса, учитывающая наличие твердой поверхности и позволяющая рассчитать касательные напряжения на этой поверхности ( Приложение). Напряжения ответственны за отрыв частиц порошкового слоя и образование обнаженной зоны.Численно рассчитанный поток (рис. 8) качественно соответствует полученным экспериментальным данным. Следует отметить, что вблизи оси образуется быстрое струйное течение, а в остальной части полупространства — гораздо более медленное. С увеличением числа Рейнольдса Re струя становится менее расходящейся и расширяется дальше вдоль оси. Скорость потока индуцированного увлечения в определенной точке увеличивается с увеличением числа Рейнольдса. Можно отметить, что на большом расстоянии от начала координат вектор скорости индуцированного потока направлен примерно по радиусу (см. Синие флажки на рисунке 8).В осевой области поток направлен из центра. У поверхности поток направлен к центру. Половина угла конуса, при котором направление скорости потока меняется на противоположное, уменьшается с увеличением числа Рейнольдса. Bidare et al. В [28] численно решена система законов сохранения массы, импульса и энергии для лазерного факела и рассчитаны поля температуры и скорости потока пара и окружающего газа. Их результаты осуждали образование тонкой высокоскоростной струи пара, окруженной низкоскоростным уносящим потоком окружающего газа.Расчетная максимальная температура пара находится в диапазоне от примерно 3000 К до примерно 6000 К, в зависимости от мощности лазера. Максимум достигался в лазерном пятне на поверхности. За тонкой струей температура пара постепенно снижалась. Расчетное повышение температуры окружающего газа было намного меньше. Модель лазерного факела, применяемая в настоящей работе, основана на сохранении массы и импульса (см. Уравнение (A1)), но не использует уравнение энергии, чтобы избежать рассмотрения конкретных термокинетических процессов, которые могут повлиять на общность результатов. .Поля скорости и давления, показанные на рисунке 8, применимы вне зоны термического влияния; а именно, во всей области потока уноса окружающего газа, как следует из результатов [28]. Согласно расчетам в абсолютном выражении изменение давления невелико и составляет около 1 Па. Такая разница не может значительно увеличить показатель преломления газовой среды, через которую проходит зондирующий лазер. Повышение температуры, которая резко возрастает в зоне лазерного воздействия и достигает нескольких сотен градусов [30], является фактором, уменьшающим параметр Δϕ, поскольку плотность газа уменьшается с ростом температуры.Тем не менее, настоящие эксперименты показывают, что длина оптического пути в самом факеле увеличивается, что можно объяснить увеличением концентрации паров металла из-за его испарения из ванны расплава. В газофазных потоках температура и концентрация пара являются функции пространственных координат (x, y). Показатель преломления газа зависит от его состава и плотности. В результате длина оптического пути зондирующего лазера модулируется исследуемым объектом. Все локальные изменения Δn показателя преломления на пути луча интегрируются, и увеличение фазы Δϕ интерференционных полос наблюдается в любом пикселе интерференционной картины.Это связано с изменением оптической длины зондирующего лазерного луча уравнением (4). Если размер L возмущенной области оценивается по интерферограмме как размер области, в которой интерференционные полосы меняют свое положение во время лазерной обработки, то уравнение (4) позволяет оценить значение ⟨Δn⟩ из записанных значений Δϕ . В экспериментах, проведенных при мощности лазера 130 Вт, Δϕ составляла около 4π рад. Для наблюдаемого размера L ≈ 2 мм возмущенной области величина Δn⟩, как следует из уравнения (4), была равна 0.000532. Это значение почти вдвое увеличивает максимально возможное изменение показателя преломления воздуха, когда воздух нагревается до T → ∞. Действительно, в этом случае плотность воздуха стремится к нулю, а показатель преломления стремится к единице. Таким образом, максимально возможное изменение показателя преломления воздуха ограничено и составляет n _a — 1, где n _a — показатель преломления воздуха при нормальных условиях (1. 0002926 [31]). Сравнение максимально возможного изменения показателя преломления воздуха 0.0002926 с действительным значением ⟨∆n⟩ = 0,000532 свидетельствует о том, что изменение показателя преломления не уменьшается, а увеличивается. В этом случае это может быть вызвано только наличием в регистрируемой зоне другого газа с показателем преломления больше, чем показатель преломления воздуха; например, железо. Испаренный материал может влиять на интенсивность рабочего лазерного излучения в случае резонансного поглощения. Согласно данным, представленным в литературе [32], интенсивность поглощения излучения парами железа в видимом и ближнем инфракрасном диапазонах обычно уменьшается с увеличением длины волны, и следует ожидать, что поглощение лазерного излучения с длиной волны 1064 нм будет незначительный.Учитывая короткий лазерный путь внутри факела (≈1 см), поглощением лазерного излучения, скорее всего, можно пренебречь. Исходя из предположения, что испаряемый материал составляет значительную часть парогазовой струи, показатель преломления паров железа был равен по оценкам. Преломление любого вещества определяется поляризуемостью его молекул и его плотностью. В свою очередь, поляризуемость неполярных молекул или атомов определяется их объемом. Для оценки показателя преломления паров железа можно использовать следующее уравнение [29]:

n2−1n2 + 2 = α4πNa3Md,

(5)

где α — поляризуемость атомов, N _a — число Авогадро, M — молярная масса и d — плотность пара.Если принять во внимание зависимость плотности d от давления P и температуры T по закону идеального газа: где R — универсальная газовая постоянная; тогда уравнение (6) принимает следующий вид:

n2−1n2 + 2 = α4πP3kT,

(7)

где k — постоянная Больцмана. Согласно [33], поляризуемость железа α близка к атомному объему (7,7 Å ³ ). Из уравнения (7) показатель преломления паров железа равен n _Fe = 1,00127 при нормальных условиях (P = 10 ⁵ Па, T = 273 K).Оценки на рисунке 8 показывают, что давление и, следовательно, концентрация газовой смеси в струе существенно не отличается от нормальных условий. Таким образом, изменения параметров газа не выходят за пределы применимости модели идеального газа. Таким образом, можно сделать вывод, что оптическая плотность паров железа на порядок выше оптической плотности воздуха. В смеси двух газов с различной поляризуемостью вклад каждого газа в общий показатель преломления n смеси можно оценить как [33]:

n2−1n2 + 2 = VFenFe2−1nFe2 + 2 + VAnA2−1nA2 + 2,

(8)

где V _Fe и V _A — объемные доли паров железа и воздуха в смеси соответственно; n _Fe и n _A — показатели преломления паров железа и воздуха при нормальных условиях; n — показатель преломления смеси.Уравнение (8) позволяет найти объемную долю пара железа в воздухе V _Fe по экспериментально измеренному показателю преломления n смеси и известным показателям преломления n _Fe и n ее компонентов. Фактически, в экспериментах было найдено не абсолютное значение показателя преломления смеси n, а его связь с показателем преломления невозмущенного воздуха в опоре интерферометра (9):

Для приведенного выше примера, где ⟨∆n⟩ = 0,000532, из уравнения (8) значение объемной доли пара железа составляет V _Fe = 0. 545. Это показывает, что значительная часть потока состоит из испаренного металла.

Лист 1,6 мм 12Х18х20Т — БВБ Альянс, ТОО

Конструкционная криогенная сталь 12Х18х20Т. К криогенной стали относятся, применяемые в машинах и оборудовании для приема, хранения и транспортировки сжиженных газов с температурой кипения от -80 до -269 ° С. Криогенную сталь следует отличать от сталей северного исполнения (до -70 ° С). Соответствует качеству и виду поставки стали 12Х18х20Т: пруток, в том числе фасонный: ГОСТ 5949-75, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2879-2006.Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Пруток шлифованный и сталь серебристая ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73. Лист толстый ГОСТ 7350-77. Лист тонкий ГОСТ 5582-75. Лента ГОСТ 4986-79. Проволока ГОСТ 18143-72. Поковки и поковки ГОСТ 25054-81, ГОСТ 1133-71 Трубы ГОСТ 9940-81, ГОСТ 9941-81, ГОСТ 14162-79. Криогенные машиностроительные стали и сплавы (ГОСТ 5632-72) по химическому составу низкоуглеродистые (0,10% С) и высоколегированные (Cr, N1, Mn и др. )) В химическом составе сталь 12Х18х20Т содержит химические элементы в%: С до 0,12 Si до 0,8 Mn до 2 Ni от 9 — 11 S до 0,02 P до 0,035 Cr 17 — 19 Cu до 0,3 Fe ~ 67 Основными потребительскими свойствами стали 12Х18х20Т являются пластичность и вязкость, которые с понижением температуры (от +20 до -196 ° С) либо не меняются, либо несколько уменьшаются, т. Е. Не происходит резкого снижения вязкостных характеристик при хладноломкости. Физико-технологические и механические свойства стали 12Х18х20Т: Удельный вес: 7920 кг / м3 Термическая обработка: отпуск 1050 — 1100 ° С, вода Температура ковки: начало 1200 ° С, окончание 850 ° С.Секции до 350 мм охлаждаются на воздухе Твердость материала: HB 10-1 = 179 МПа Свариваемость материала: без ограничений, методы сварки: РДС (электроды ЦТ-26), ЭШС и КТС. Рекомендуется последующая термообработка Обрабатываемость резанием: в отпущенном состоянии при НВ 169 и σв = 610 МПа, Ку ТВ. spl = 0,85, Ку. Ст = 0,35 Флокеночувствительность: Термостойкость нечувствительна: на воздухе при ° СТ = 650 2-3 группа твердости, при ° СТ = 750 4-5 группа стойкости Предел усталости: σ-1 = 279 МПа, n = 107 Криогенную машиностроительную сталь классифицируют по температуре эксплуатации в диапазоне от -196 до -296 ° С и используют для изготовления деталей криогенного оборудования. Сталь 12Х18х20Т обладает отличной коррозионной стойкостью. Криогенная сталь 12Х18х20Т достаточно прочна при эксплуатации в нормальных температурных условиях и не разрушается при низких температурах. Сталь 12Х18х20Т в условиях низких температур не должна обладать склонностью к хрупкому разрушению, т.е. интервал рабочих температур должен быть выше порога хладноломкости стали. Как правило, чем больше разница между температурой эксплуатации и порогом хладноломкости, тем выше запас вязкости материала.Криогенная сталь 12Х18х20Т применяется для изготовления резервуаров (цилиндрических, сферических). Их назначение — хранение сжиженных газов при температуре до (-196 град). Подобные резервуары могут использоваться также для транспортировки газов. Использование стали 12Х18х20Т в промышленности: детали, работающие до 600 ° С. Сварные аппараты и сосуды, работающие в разбавленных растворах азотной, уксусной, фосфорной кислот, растворах щелочей и солей и другие детали, работающие под давлением при температуре от — 196 до +600 ° С, и при наличии агрессивных сред до +350 в ° s. Купит Лист 1,6 мм 12Х18х20Т легко: 1. Высылаете заявку2. Выставляем вам счет3. Вы платите удобным для вас способом4. Вы получаете товар Самое главное, что вам нужно знать о компании БВБ-Альянс. • Поставляемый металлопрокат постоянно в наличии, и хранится на складе «около 2000 тонн». • Собственное производство профнастила. • Предлагаем отсрочку платежа «до месяца». • Мы делаем все возможное для минимизации сроков обработки и доставки. • Выполняем раскрой металла в размер и по вашим чертежам.• Предоставляем услугу ответственного хранения на крытом складе. • Предлагаем программу лояльности, позволяющую получать скидки на покупку, обработку или доставку металлопроката. Преимущества работы с нами: 1. Товар в наличии на складе2. Официальная гарантия3. Качественные товары4. Оперативная доставка5. Программа 12Х18х20Т лояльностьАктуальную цену на Лист 1,6 мм вы можете уточнить у нашего менеджера. Окончательная цена продукции формируется исходя из условий поставки: количества, условий оплаты и места отгрузки. Спросите у менеджера. Данный прейскурант носит исключительно информационный характер и ни при каких обстоятельствах не является публичной офертой, определяемой положениями п. 2 ст. 437 Гражданского кодекса Российской Федерации.

Схема работы

ГОСТ 12Х18х20Т — Материалы аналогичные

.

Материалы, эквивалентные ГОСТ 12Х18х20Т

Некоторые эквивалентные материалы могут быть более строгими, тогда как другие могут выходить за пределы исходного материала по выбранным параметрам.

	ASTM A182 Марка F321 ASTM A193, класс B8T, класс 1 ASTM A193, класс B8T, класс 2 ASTM A193, класс B8TA, класс 1A ASTM A194, класс 8T ASTM A194, класс 8TA ASTM A213 Марка TP321 ASTM A240 Марка S32100 ASTM A249 Марка TP321 ASTM A269 Марка TP321 ASTM A276 Марка S32100 ASTM A312 Марка TP321 ASTM A313 Марка S32100 ASTM A314 Марка S32100 ASTM A320, класс B8T, класс 1 ASTM A320, класс B8T, класс 2 ASTM A320, класс B8TA, класс 1A ASTM A336 Марка F321 ASTM A336 Марка F321H ASTM A358 Марка A240 Тип 321 ASTM A376 Марка TP321 ASTM A409 Марка TP321 ASTM A473, класс 321 ASTM A479 Марка S32100 ASTM A511 Марка MT321 ASTM A554 Марка MT321 ASTM A580 Марка S32100 ASTM A632 Марка TP321 ASTM A774 Марка TP321 ASTM A778 Марка TP321 ASTM A813 Марка TP321 ASTM A814 Марка TP321 ASTM A943 Марка TP321 ASTM A959 Марка S32100 ASTM A965 Марка F321 ASTM F2281 Марка S32100 ASTM F2281 Тип II ASTM F593 Марка S32100 ASTM F593 Группа сплавов 3 ASTM F594 Марка S32100 ASTM F594 Группа сплавов 3 ASTM F738M Марка S32100 ASTM F738M Группа сплавов класса A2 ASTM F836M Марка S32100 ASTM F836M Группа сплавов A4 Показать все
	DIN 1. 4541 DIN X6CrNiTi18-10 DIN X10CrNiMoTi18-10 DIN 1.4878 DIN X12CrNiTi18-9 DIN X8CrNiTi18-10 Показать все
	AFNOR Z6CNT18-10 AFNOR X8CrNiTi18-10
	БС 321С12 БС 321С51
	UNI X6CrNiTi1811
	SS 2337
	UNE F.3553 UNE F.3523
	AISI 321
	SAE 321
	JIS SUS321 JIS SUS321TPY JIS SUS321TP JIS SUS321TF JIS SUS321TB JIS SUS321HTB JIS SUS321HTP JIS SUS321HTF JIS SUS321TKA Показать все
	EN X6CrNiTi18-10 EN 1. 4541 EN X8CrNiTi18-10 EN 1.4878
	ГОСТ 06Ч28Н10Т ГОСТ 08Х18х20Т
	ГБ 0Cr18Ni11Ti
	UNS S32100

Условия использования эквивалентных материалов

Полоса порошкового припоя с высокой температурой плавления на органической связке

ОБЛАСТЬ: химия.

Лента порошкового припоя с высокой температурой плавления на органической связке содержит полимер акриловой смолы и дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мас.%: Порошок припоя с высокой температурой плавления 89,0-95,5, полимер акриловой смолы 6,6-3,6, дибутилфталат 0,9-4,4. Для упрощения сборки пайкой указанная полоса может иметь адгезионное покрытие следующего состава, мас.%: Полимер акриловой смолы 25-35, дибутилфталат 25-35, органический растворитель 30-50.

ЭФФЕКТ: использование ленты позволяет точно измерить количество припоя, необходимое для качественного соединения без сухих соединений и утечек припоя, предотвращает образование органических остатков связки во время высокотемпературного нагрева для расплавления припоя и предотвращает эрозию припоя.

ф-лы, 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии и машиностроения, а именно к лентам из порошка высокотемпературных припоев на органическом связующем для припоя, например, при производстве радиаторов, трубных соединений, уплотнительных материалов, сопло и лопатки турбины.

Известна лента из порошка жаропрочных припоев на органическом связующем, в том числе, мас.%:

смола акриловая полимерная	20
трихлорэтилен	80

(U.Патент С. 3513013)

Недостатками такой ленты являются хрупкость, малый диапазон ее толщины, необходимость хранения ленты вне контакта с воздухом. Кроме того, для наклеивания ленты на детали при сборке припоя необходимо использовать специальный клей.

Известна лента из порошка жаропрочных припоев на органической связке, мас. %:

вода	0,5-5
спирт поливиниловый:	5-11
припой порошковый	остаток

(U.S. патент № 3171734)

Недостатком известной мною ленты является ее содержание воды, который при высокотемпературной пайке жаропрочным никелевым припоем может привести к окислению небольших гранул припоя. В процессе хранения происходит охрупчивание лент. Недостаток — невозможность получения регулируемой толщины ленты.

Кроме того, для наклеивания ленты на детали при сборке припоя необходимо использовать специальный клей.

Известна лента из порошковых припоев на органическом звене, содержащая, мас.%:

припой порошковый

85,0-98,5

органический клей, содержащий, мас. %:

водные растворы поливинилбутираля и
акриловых полимеров	10-90
бутилрицинолеат или олеат калия	90-10

(патент ЕР № 068645)

Недостатком известной ленты является наличие в ее составе воды, которая при высокотемпературной пайке тепловым припоем может приводить к окислению небольших гранул припоя. Толщина ленты обеспечивается прецизионным литьем, и литье на большой поверхности может не обеспечить равномерную толщину ленты.Кроме того, для смазки ленты на деталях при сборке припоя необходимо использовать специальный клей.

Наиболее близким аналогом по составу и назначению, принятому за прототип, является лента из порошкового припоя на органическом звене, содержащая, мас.%:

глицерин	0,5-0,6
полимер акриловой кислоты,
или поливинилового спирта	0,87-1,15
Никелевый порошок припоя	остаток

(U. С. патент № 4325754)

Недостатками ленты-прототипа является высокая доля остатков от органической связки при высокотемпературном нагреве до плавления припоя (по мнению авторов, 1% от массы органической связки). и неравномерная толщина ленты, полученной методом литья.

Основным требованием к органическому связующему является его испарение в вакуумном остатке. Присутствие остатков органического связующего при плавлении припоя может вызвать сухие соединения или дефекты паяных соединений.Также возможен перенос частиц остатка органических связок в соединительный зазор и, как следствие, образование дефектов паяных соединений. Кроме того, для наклеивания ленты на детали при сборке припоя необходимо использовать специальный клей.

Целью изобретения является разработка ленты на органическом связующем для предотвращения остатков органического связующего при высокотемпературном нагреве с целью расплавления припоя, достижения равномерной толщины ленты по всей ее поверхности, обеспечивая адгезионные свойства лента при сборке припоя без использования специального клея.

Цель проекта достигается тем, что предлагаемая лента из порошка высокотемпературного припоя на органической связке, содержащая полимер акриловой смолы, который дополнительно содержит дибутилфталат при следующем соотношении компонентов, мас. %:

порошок высокотемпературного припоя	89,0 с 95,5
акриловая полимерная смола	6,6-3,6
дибутиловый	0,9-4 , 4

содержание акриловой полимерной смолы к содержанию дибутилфталата относится (1,5-4,0): 1.

При сборке припоя на ленте из порошка высокотемпературного припоя на органической связке наносят клеевое покрытие следующего состава, мас.%:

смола акриловая полимерная	25-35
дибутил	25-35
органический растворитель	30-50

Равномерность толщины ленты порошкового высокотемпературного припоя по органической связке на всей ее поверхности а максимальная технологическая прочность и пластичность лент по сравнению с лентами, изготовленными методом литья, достигается предложенным содержанием и соотношением компонентов и выбранным соотношением содержания акриловой полимерной смолы к содержанию дибутилфталата. При меньшем соотношении содержания полимера к содержанию дибутилфталата происходит охрупчивание ленты и, как следствие, невозможность ее деформации, при большем — появляется излишняя пластичность. Повреждение поверхности ленты позволяет получить максимально высокие адгезионные свойства ленты при сборке припоя.

Предлагаемый состав покрытия, содержащий те же компоненты, что и органическая лента, исключает использование специального клея и более удобен в использовании.

Примеры реализации

Лента в соответствии с изобретением и прототипом была изготовлена ​​с использованием в качестве основы для органических связок полимера акриловой смолы БМЦ-5 (ОСТ 6-01-26-75).

p> В примере 1 использовали порошок припоя на никелевой основе ИТР (ТУ 1-595-4-1234-2011).

В примере 2 использовался припой на титановой основе ITR (TL1-595-4-1242-2011).

В примере 3 использован порошок припоя на основе меди (ТУ 14-1-3143-8).

Образцы лент согласно изобретению из порошкового припоя с добавлением дибутилфталата, при разном соотношении содержания акриловой полимерной смолы к содержанию дибутилфталата были изготовлены в виде ленты толщиной 0. 5 мм с содержанием порошка каждого припоя 89,0-95,5%. Размер ленты 300 × 60 × 0,5 мм (табл. 1).

Ленты согласно изобретению изготавливались следующим образом. После тщательного перемешивания масса порошка с органическим связующим проходит две системы на прессе для получения плоской заготовки. Затем заготовку прокатывают на вальцовом стане до получения ленты толщиной 0,5 мм. На ленту из порошка высокотемпературного припоя на связующий слой смолы нанесено клеевое покрытие.

При изготовлении ленты по первому прототипу готовят гель следующего состава, мас.%: глицерин — 5, полимерный порошок акриловой смолы БМК-5 — 10, вода — 85. Соотношение массовых количеств порошка припоя на никелевом ИТР геле составляло 90:10. После тщательного перемешивания суспензии порошка припоя с гелем образовавшаяся металлоорганическая масса через щелевой питатель с прорезью 0,6 мм наносилась ровным слоем на полимерный лист ПТФЭ. затем в горизонтальном положении и смесь сушили трое суток при комнатной температуре. Из литых заготовок вырезали ленту размером 300 × 60 мм

Толщину ленты определяли по трем линиям по длине ленты.1 и 4 линии отстоят на 50 мм от края полосы, а 2 и 3 — на 115 мм от края полосы. На каждой линии толщина ленты определялась в трех точках — двух точках, защищенных на 5 мм от края полосы, и одной средней полосе. Измерение производилось микрометром с плоской головкой с минимальным усилием на измерительной головке.

По таблице 2 видно, что разброс значений толщин лент настоящего изобретения составляет максимум 0.03 мм, а у прототипа — 0,14 мм, что почти в пять раз больше.

Пластичность ленты определялась путем изгиба полосы толщиной 500 мкм без образования трещин на внешней поверхности и сохранения формы в течение 1 минуты на оправке диаметром 2 мм. Результаты определения пластичности для всех лент одинаковы, включая прототип.

Отсутствие деформации при хранении при нормальных температурах характеризуется временем, в течение которого происходит уменьшение высоты цилиндра ОРГАНОМЕТАЛЛИЧЕСКОЙ массы на 1 мм диаметром 5 мм и высотой 5 мм.

Для измерения Остаток от органического связующего в высокотемпературном нагревателе для плавления припоя использовали следующим образом.На пластину из нержавеющей стали 12Х18х20Т размером 30 × 30 × 1 мм помещали органический сгусток массой 5 ​​г, нанесенный на каждую ленту припоя в соответствии с таблицей 1. Регистрировали вес каждой пластины до и после отбора пробы органического вещества. а после термообработки в вакууме при 1000 ° С — 10 мин, вакуум поддерживался на уровне не ниже 1-10 ^-3 мм рт. ст. В процессе нагрева, когда делалась капля, уменьшая мощность, подаваемую на нагреватель, и соответствующее снижение интенсивности тепла.Разница в весе пластин до и после нагрева давала величину остатка от органического связующего при высокотемпературном нагреве до расплавления припоя.

Таблица 2 показывает соотношение веса остатка органического связующего при высокотемпературном нагреве по отношению к массе органических кордов, которые не показывают остатков органических связок после высокотемпературного нагрева в примерах лент № 1-3 в отличие от ленточного прототипа — примера 4, где баланс составил 1. 1%.

Для оценки взаимодействия порошка припоя с органическим связующим были проведены эксперименты с образцами в утяжеленных полосках припоя после нагрева до температуры 1150 ° С — 10 мин. Поверхность расплавленного припоя на всех образцах гладкая, блестящая, но на образцах с прототипа заметно небольшое количество остатков от образования связок темного цвета.

Для удобства использования лент припоев на них нанесен слой, обладающий высокой адгезионной способностью. Данные по составу приведены в таблице 3.Поскольку прототип в виде ленты не обладает клеящей способностью, данные по прототипу в таблице 3 не показаны.

В качестве органического растворителя может быть использован любой органический растворитель, например Р-5А (ГОСТ 7827-74), ацетон (ТУ 2633-018-444-931-7-9-98), растворитель 648 (ГОСТ 18188). -72).

Состав покрытия обеспечивает необходимую оперативную адгезию к металлическим поверхностям, легкость и равномерность нанесения, широкий интервал времени нанесения на ленту — от 30 минут до 90 минут после нанесения на антиадгезионную бумагу.

По таблицам 1, 2 и 3 видно, что предлагаемая лента высокотемпературного припоя на органической связке имеет преимущества перед прототипом. Разброс значений толщины лент настоящего изобретения составляет максимум 0,03 мм, а у прототипа — 0,14 мм, что почти в пять раз больше. Остаток от органического связующего при высокотемпературном нагреве до плавления припоя в прототипе составляет, по мнению авторов, патент не менее 1%, в то время как по предложенному составу остаток от органического связующего в высоком -температура в Греве отсутствует.Таким образом, предлагаемая лента не сушит стыки и дефекты паяных соединений. В отличие от прототипа клеевое покрытие в настоящем изобретении обеспечивает необходимую прочность сцепления припоя с деталями при сборке припоя, что исключает использование специальных клеев и упрощает сборку.

Лента из порошка на органической связке будет использоваться для пайки компонентов различного назначения в машиностроении, на электростанциях, авиастроении, в том числе при производстве радиаторов, трубных соединений, уплотнительных материалов, сопел и лопаток турбин и других деталей. Использование таких лент позволит получить точное количество припоя, необходимое для качественного образования соединений без сухих стыков и садекового припоя, с возможностью эрозии соединяемых припоем материалов. Такое образование соединений гарантирует отсутствие дефектов пайки. Поскольку пайка является заключительной операцией при изготовлении деталей, которые обычно являются дорогостоящими, меньший брак при пайке может дать существенный экономический эффект.

1. Лента из порошкового высокотемпературного припоя на органической связке, содержащая полимерную акриловую смолу, отличающаяся тем, что дополнительно содержит дибутиловое предследующее соотношение компонентов. вес.%:

порошок припоя	89,0 с 95,5
акриловая полимерная смола	6,6-3,6
дибутил	0,9-4,4

отношение содержания акриловой полимерной смолы к содержанию дибутилфталата составляет (1,5-4,0): 1.

2. Лента из порошка высокотемпературного припоя на органической связке по п.1, отличающаяся тем, что имеет адгезионное покрытие следующего состава, мас.%:

акриловая полимерная смола	25-35
дибутил	25-35
органический растворитель	30-50

Свойства нержавеющей стали 304, точка плавления 304 Нержавеющая сталь

Тип 304 и 304 L из нержавеющей стали

304 Нержавеющая сталь (SS) — это аустенитная нержавеющая сталь с центрированной кубической гранью (F.C.C.) атомная структура, которая обеспечивает многочисленные плоскости для движения дислокаций.Это неотъемлемое свойство в сочетании с низким уровнем межстраничных элементов. (элементы, в которых отсутствует дислокационная цепочка), придает этому материалу высокую пластичность, низкий предел текучести и относительно высокий предел прочности на разрыв.

Когда сталь нагревается выше критической температуры (примерно 1335 F), она подвергается фазовый переход, перекристаллизация в аустенит. Продолжение нагрева до прибл. 1450–1500F обеспечивает полное превращение в аустенит. Высокое содержание хрома и никеля в аустенитная нержавеющая сталь подавляет превращение при охлаждении в феррит / цементит, сохраняет материал полностью аустенитным, а также делает его практически немагнитным в отожженном состоянии.Это дает аустенитным нержавеющим сталям отличные криогенные свойства. свойства, хорошая жаропрочность и стойкость к окислению. Отлично коррозионная стойкость, немагнитные свойства и исключительно высокая вязкость при все температуры делают эти стали пригодными для широкого спектра применений.

Физические свойства пластин и фольги из нержавеющей стали 304

Плотность:	7,90 г / куб см	0. 285 фунтов / куб. Дюйм в
Точка плавления:	1,399 — 1421 С	2550–2590 ф.
Удельный вес:	7,90

Электрическое сопротивление

Температура		10-6 Ом-см	10-6 Ом-дюйм
С	Ф
20	68	72	28.3
100	212	78	30,7
200	392	86	33,8
400	752	100	39,4
600	1112	111	437
800	1472	121	47. 6
900	1652	126	49,6

Теплопроводность

Температура		Вт / мК	Британских тепловых единиц за час
С	Ф
100	212	16.3	9,4
500	932	21,4	12,4

Коэффициент температурного расширения

Температура		см / см / C 10-6	в / в / F 10-6
С	Ф
0-100	32-212		9. 6
0-316	32-600		9,9
0-538	32-1000		10,2
0-649	32-1200		10,4

Магнитная проницаемость

Процент холодной работы	304 SS	304 L SS
Отожженный	1.005	1.015
1/4 твердый	1,009	1.064
1/2 Жесткий	1,163	3,235
Полный жесткий	2,291	8,480

Твердость, макс.

Свойство	304 SS	304 L SS
Бринелл	201	201
руб.	92	92

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Прочность на растяжение и предел текучести

Сплав	Характер	Минимальная прочность при растяжении (PSC)	Предел текучести минимум 0.2% смещение
304	Отожженный	75 000	30 000
304	1/4 жесткий	125 000	75 000
304	1/2 твердый	150 000	110 000
304	Полный Hard	185 000	140 000

Модуль упругости после отжига: 29000 KSI

ХИМИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

Химический состав нержавеющей стали типа 304% по весу

С 0. 08% Макс.	Mn 20% Макс.	P 0,045%
Cu 0,75% Макс.	Mo 0,75% Макс.	S 0,05%
Cr 18-20%	N 0,10% Макс.	Si 1,00% Макс.
Fe Весы	Ni 8-10,5% Макс.

Содержание углерода

Оценка	Типичное содержание углерода
304 л	Низкоуглеродистый 0.03% Макс.
304	Средний углерод 0,08% Макс.
304 H	Высокое содержание углерода 0,10% Макс.

Более низкий углерод в типе 304 L имеет более низкую скорость коррозии, чем более высокий углерод. сплав типа 304 при воздействии муравьиной кислоты, серной кислоты и гидроксида натрия.

Другие связанные веб-страницы:

Данные по шероховатости поверхности из нержавеющей стали

Вернуться на главную страницу: Подложки, пластины и оптика из нержавеющей стали

1.4541, AISI 321, 1.4878, AISI 321H

1.4541, X6CrNiTi18-10, AISI 321 — нержавеющая аустенитная сталь с добавкой титана в соответствии с EN 10088-1.

1.4878, X8CrNiTi18-10, AISI 321H — жаропрочная сталь в соответствии с EN 10095.

<1,0 900,0

Стандарт	Марка стали
	Химический состав%
	C:	Si:	P:	S:	Cr:	Ni:	Ti:	N:
EN	1. 4541 — X6CrNiTi18-10
	<0,08	<2,0	<1,0	<0,045	<0,03	17,0 — 19,0	9,0 — 12,0	<0,7	—
ASTM	AISI 321 — UNS S32100
	<0,08	<2,0	<0,75	<0,045	<0,03	17.0 — 19,0	9,0 — 12,0	<0,7	<0,1
EN / DIN	1.4878 — X8CrNiTi18-10 — X12CrNiTi18-9
	<0,10	<2,0	<0,045	<0,015	17,0 — 19,0	9,0 — 12,0	<0,8	—
ASTM	AISI 321H — UNS S32109
	0. 04 — 0,10	<2,0	<0,75	<0,045	<0,030	17,0 — 19,0	9,0 — 12,0	0,16 — 0,70	—
LW	1,4544
	<0,08	<2,0	<1,0	<0,035	<0,025	17,0 — 19,0	9,0 — 11,5	<0.6	—
NF	Z6CNT18-10
	<0,06	<2,0	<0,75	<0,040	<0,015	17,0 — 19,0	9,0 — 12,0	<0,7	<0,05
PN	1h28N9T
	<0,10	<2,0	<0.80	<0,045	<0,030	17,0 — 19,0	9,0 — 10,0	<0,8	—
PN	0h28N10T
	<0,08	<2,0	<0,80	<0,045	<0,030	17,0 — 19,0	9,0 — 11,0	<0,7	—
PN	1h28N10T
	<0. 10	<2,0	<0,8	<0,045	<0,030	17,0 — 18,5	10,0 — 11,0	<0,8	—
PN	1h28N12T
	<0,10	<2,0	<0,8	<0,045	<0,030	17,0 — 19,0	11,0 — 13,0	<0.8	—
ГОСТ	06Ч28Н10Т — 06Х18Н10Т
	0,03 — 0,06	1,0 — 2,0	<0,8	<0,035	<0,020	17,0 — 19,0 — 11,0	<0,7	<0,05
ГОСТ	08Ч28Н10Т — 08Х18Н10Т
	<0.08	<2,0	<0,8	<0,035	<0,020	17,0 — 19,0	9,0 — 11,0	<0,7	—
ГОСТ	10Ch2885N10T — 10Х18Н10178
	<0,10	1,0 — 2,0	<0,8	<0,035	<0,020	17,0 — 19,0	9,5 — 11,0	<0. 6	—
ГОСТ	12Ч28Н10Т — 12Х18Н10Т
	<0,12	<2,0	<0,8	<0,035	<0,020	17,0 — 19,0 —	<0,8	—

---

1.4541, X6CrNiTi18-10, AISI 321 — характеристики и области применения

Нержавеющая хромоникелевая сталь с добавкой титана с повышенной твердостью, эластичностью, сохраняющая немагнитные свойства, устойчивость к межкристаллитной коррозии и повышенным температурам.Он отличается значительной устойчивостью к азотной кислоте, солям азотной кислоты при высоких концентрациях и температурах, холодным растворам солей, толуолу, серной кислоте, фосфорной кислоте, уксусной кислоте, муравьиной кислоте и большому количеству органических кислот. Стоит упомянуть об очень хорошей ударной вязкости, сохраняющейся при низких температурах, достаточной пластичности материалов, а также повышенной стойкости к точечной и щелевой коррозии за счет содержания титана в химическом составе. Он используется в химической, пищевой, криогенной, азотной, аэрокосмической, бумажной и топливной промышленности для сосудов под давлением, жидкостных установок, резервуаров, трубопроводов, арматуры, компонентов оборудования и машин в пищевой промышленности, силосов и резервуаров для производства химических соединений. , радиаторы, теплообменники, коррозионностойкие пружины, детали, требующие повышенной прочности конструкций, и автоклавы. Сталь отличается хорошей свариваемостью.

---

1.4878, X8CrNiTi18-10, AISI 321H — жаропрочная сталь

Замена 1.Марка 4541 в термостойком исполнении, отличается от оригинала несколько повышенным содержанием углерода, более высоким диапазоном концентраций титана и кремния. Классифицированная как жаропрочная сталь согласно EN 10095, она может работать при температуре до 850 ℃ в нейтральной среде. Материал также относительно хорошо работает при высоких температурах в среде газов, содержащих сероводород. Он устойчив к водяному пару, сухому хлору, диоксиду и оксиду углерода, парам аммиака и йодоформам и используется для производства глушителей, выхлопных газов, горелок, авиационных компонентов и резервуаров, работающих при высоких температурах. Он устойчив к парам оксида серы, фтора, паров брома, хлористого водорода и хлорида.

---

Механические свойства 1.4541, X6CrNiTi18-10, 1.4544

• Предел прочности, R _м : 500 — 700 Н / мм ²
• Предел текучести, R _p0,2 :> 190 Н / мм ²
• Удлинение, A:> 40%
• Модуль упругости, E: 200 ГПа
• Твердость, HB: <215
• Тепловая нагрузка, c _p : 500 Дж * кг ^-1 * K ^-1
• Теплопроводность, λ: 15 Вт * м ^-1 * K ^-1
• Сопротивление, Ом: 0.73 мкОм * м
• Коэффициент линейного расширения, α: 16,0 * 10 ^-6 K ^-1

---

Механические свойства 1.4878, X8CrNiTi18-10, X12CrNiTi18-9

• Предел прочности при растяжении, R м : 500-720 Н / мм ²
• Предел текучести, R _p0,2 :> 190 Н / мм ²
• Удлинение, A:> 40%
• Модуль упругости, E: 200 ГПа
• Твердость, HB: <215
• Тепловая нагрузка, c _p : 500 Дж * кг ^-1 * K ^-1
• Теплопроводность, λ: 15 Вт * м ^-1 * K ^-1
• Сопротивление, Ом: 0. 73 мкОм * м
• Коэффициент линейного расширения, α: 17,0-19,0 ​​* 10 ^-6 K ^-1

Свойства (МПа)		Температуры
		600	700 ℃	800 ℃
Предел ползучести	R 1/1000	110	45	15
	R 1/10000	85	30	10
Сопротивление ползучести	R z / 1000	200	88	30
	R z / 10000	142	48	15
	R z / 100000	65	22	10

---

Теплоотвод Емкость стали 1.

4541, X6CrNiTi18-10, 1.4878, X8CrNiTi18-10

• + AT-отжиг при 1020 — 1120 ℃ с охлаждением в воде или воздухе

---

Компания предоставляет следующие марки:

Прочие обозначения

---

марок:

0х28Н10Т, Ох28Н10Т, 1х28Н9Т, 1х28Н12Т, 1.4541, X6CrNiTi18-10, X 6 CrNiTi 18-10, 1.4878, X8CrNiTi18-10, X 8 CrNiTi 18-10, X12CrNiTi 321-9, AISI 321 , TP321H, 12X18h20T, 12h28N10T, 12Ch28N10T, 12Х18Н10Т, 10Ch28N10T, 10X18h20T, 10h28N10T, 10Х18Н10Т, 08Ch28N10T, 08Х18Н10Т, 08X18h20T, 08h28N10T, 06Ch28N10T, 06Х18Н10Т, 06X18N10T, 06h28N10T, X7CrNiTi18-10, 10TiNiCr180, 12TiNiCr180, UNS S32100, S32109 UNS, 18 -10Ti, Z6CNT18-10, X10CrNiTi18-10, 1.4544.

.