Схема плазмореза своими руками: Плазморез своими руками из инверторной сварки

Плазморез своими руками из сварочного инвертора: схема

Plazmen.ru » Своими руками

Автор Валерий Шилков На чтение 4 мин Просмотров 3.9к.

Практическая конструкция самодельного плазменного аппарата не фантастика. Имея хотя бы обычный сварочный трансформатор или инверторный сварочник, можно создать горелку. Она была бы неплохим дополнением к уже имеющемуся оборудованию. Предельно простая, но рабочая, конструкция изображена ниже.

Схема плазменного резака

Содержание

Самодельный плазморез

Катод можно изготовить из вольфрамового сварочного электрода 4 мм. Он фиксируется в держателе стопорным винтом или приваривается. Держатель можно изготовить из стали. Ручка из изолирующего материала. Изолирующая втулка изготавливается из фторопласта, фенопласта, гетинаксовой трубки. Материал должен быть изолирующим, стойким к нагреву. Крышка из стали или латуни.

Анод медный или латунный (желательно помассивнее, но без фанатизма), а сопло из чистой электротехнической меди. Катод подается винтом по мере выгорания. Сопло отвинчивается и меняется по мере износа. Сначала сопло работает хорошо в режиме реза, затем его прочищают рассверливанием, слегка зенкуют от заусенцев. Им еще можно варить и паять некоторое время. И, наконец, утилизировать, переплавив в заготовку для нового сопла.

Резьба между соплом и анодом смазывается графитом. Между держателем катода и крышкой – им же. Можно взять обычный карандаш и мелко растолочь. Такая смазка отлично проводит ток и не закоксуется.

Размеры и толщины зависят от мощности горелки. В этой горелке дуга возбуждается искрой высокого напряжения. Это очень важный момент и об этом чуть ниже.

Схема горелки с контактным поджигом (подвижный катод) окажется гораздо сложнее механически: придется уплотнять подвижный шток, потребуется возвратная пружина и возникнет много побочных проблем. Зачем делать из горелки винтовку М-16? В домашних условиях проще решить задачу электрическими способами. К сожалению, размер статьи не позволяет привести все подробности, но основной принцип будет показан дальше.

Рабочий газ подается через штуцер. А как насчет спирто-водяной смеси? Можно сделать и это. В принципе, для этого достаточно подавать ее в парообразном состоянии от маленького перегонного куба, если вы сможете стабилизировать и регулировать давление пара. Также можно охлаждать анод, слегка распыляя на него воду прямо снаружи. Этот способ охлаждения куда эффективнее проточного. Теплота испарения воды весьма значительна.

Схема осциллятора

Варианты схем осцилляторов (только принцип работы) на рисунках ниже. Красным цветом показано самодельное дополнение оборудования, черным – стандартный покупной сварочный инвертор, вторичная цепь которого упрощенно показана диодом D1 и конденсатором С1. Горелка уже обсуждалась.

Схема последовательного типа

Схема осциллятора последовательного типа

Это осциллятор последовательного типа. Генератор импульсов должен вырабатывать мощные импульсы тока для трансформатора Т2. Это связано с тем, что вторичная обмотка Т2 включена в разрыв цепи сварочного тока и вынужденно имеет малое число витков толстого провода. Конденсатор C2 совершенно необходим, он закорачивает контур высокого напряжения и защищает элементы инвертора в его выходной цепи (да и не только). В домашних условиях лучше выбрать второй вариант.

Схема параллельного типа

Схема осциллятора параллельного типа

Во второй схеме, параллельного типа, первичная обмотка Т2 возбуждается куда меньшим током, чем в предыдущем варианте. Однако, дроссель L2 также необходим как и конденсатор C2 в предыдущей схеме. Дроссель подавляет ток, ответвляемый от цепи высокого напряжения повышающего трансформатора в инвертор и защищает его.

В обеих схемах частота выбирается порядка десятков кГц. Трансформаторы Т2 и дроссель L2 намотаны на ферритовом кольцевом сердечнике или сердечнике от строчного трансформатора телевизора.

Дуга запускается нажатием на кнопку Пуск. В сухой горелке в течение долей секунды должна загореться дуга и войти в режим горения от основного тока инвертора. После прогрева анода на воздухе в качестве рабочего газа, можно постепенно переключать воздух на водно-спиртовую или водно-ацетоновую смесь, если это у вас уже налажено.

Осторожно! В момент запуска на горелке присутствует высокое напряжение. Руки должны быть изолированы от цепи анода и катода. Заземление на схеме показано условно. Заземляться может и цепь анода горелки. Тогда катод оказывается под высоким напряжением.

Оцените автора

самодельный празморез из сварочного инвертора

Плазменные резаки активно используются в мастерских и предприятиях, связанных с цветными металлами. Большинство небольших предприятий применяют в работе плазменный резак, изготовленный своими руками.

хорошо себя показывает при разрезе цветных металлов, поскольку позволяет локально прогревать изделия и не деформировать их. Самостоятельное производство резаков обусловлено высокой стоимостью профессионального оборудования.

В процессе изготовления подобного инструмента используются комплектующие от других электроприборов.

Содержание

1. Особенности и назначение плазменного резака
2. Делаем плазменный резак своими руками
3. Чертежи
4. Что нам понадобится?
5. Сборка инвертора
6. Рекомендации по работе
7. Заключение

Особенности и назначение плазменного резака

Инвертор  используется для выполнения работ как в домашних, так и в промышленных условиях. Существует несколько видов плазморезов для работы с различными типами металлов.

Различают:

1. Плазморезы, работающие в среде инертных газов, например, аргона, гелия или азота.
2. Инструменты, работающие в среде окислителей, например, кислорода.
3. Аппаратура, предназначенная для работы со смешанными атмосферами.
4. Резаки, работающие в газожидкостных стабилизаторах.
5. Устройства, работающие с водной или магнитной стабилизацией. Это самый редкий вид резаков, который практически невозможно найти в свободной продаже.

или плазматрон – это основная часть плазменной резки, отвечающая за непосредственную нарезку металла.

Плазменный резак в разборе.

Большинство инверторных плазменных резаков состоят из:

• форсунки;
• электрода;
• защитного колпачка;
• сопла;
• шланга;
• головки резака;
• ручки;
• роликового упора.

Принцип действия простого полуавтоматического плазмореза состоит в следующем: рабочий газ вокруг плазмотрона прогревается до очень высоких температур, при которых происходит возникновение плазмы, проводящей электричество.

Затем, ток, идущий через ионизированный газ, разрезает металл путем локального плавления. После этого струя плазмы снимает остатки расплавленного металла и получается аккуратный срез.

По виду воздействия на металл различают такие виды плазматронов:

1. Аппараты косвенного действия.
   Данный вид плазматронов не пропускает через себя ток и пригоден лишь в одном случае – для резки неметаллических изделий.
2. Плазменная резка прямого действия.
   Применяется для разрезки металлов путем образования плазменной струи.

Конструкция плазменного резака и рекомендации по работе с ним серьезно разнятся в зависимости от типа устройства.

Делаем плазменный резак своими руками

Плазменная резка своими руками может быть изготовлена в домашних условиях. Неподъемная стоимость на профессиональное оборудование и ограниченное количество представленных на рынке моделей вынуждают умельцев собирать плазморез из сварочного инвертора своими руками.

Самодельный плазморез можно выполнить при условии наличия всех необходимых компонентов.

Перед тем как сделать плазморежущую установку, необходимо подготовить следующие комплектующие:

1. Компрессор.
   Деталь необходима для подачи воздушного потока под давлением.
2. Плазмотрон.
   Изделие используется при непосредственной резке металла.
3. Электроды.
   Применяются для розжига дуги и создания плазмы.
4. Изолятор.
   Предохраняет электроды от перегрева при выполнении плазменной резки металла.
5. Сопло.
   Деталь, размер которой определяет возможности всего плазмореза, собранного своими руками из инвертора.
6. Сварочный инвертор.
   Источник постоянного тока для установки. Может быть заменен сварочным трансформатором.

Источник питания устройства может быть либо трансформаторным, либо инверторным.

Схема работы плазменного резака.

Трансформаторные источники постоянного тока характеризуются следующими недостатками:

• высокое потребление электрической энергии;
• большие габариты;
• труднодоступность.

К преимуществам такого источника питания можно отнести:

• низкую чувствительность к перепадам напряжения;
• большую мощность;
• высокую надежность.

Инверторы, в качестве блока питания плазмореза можно использовать, если необходимо:

• сконструировать небольшой аппарат;
• собрать качественный плазморез с высоким коэффициентом полезного действия и стабильной дугой.

Благодаря доступности и легкости инверторного блока питания плазморезы на его основе могут быть сконструированы в домашних условиях. К недостаткам инвертора можно отнести лишь сравнительно малую мощность струи. Из-за этого толщина металлической заготовки, разрезаемой инверторным плазморезом, серьезно ограничена.

Одной из главнейших частей плазмореза является ручной резак.

Сборка данного элемента аппаратуры для резки металла осуществляется из таких компонентов:

• рукоять с пропилами для прокладки проводов;
• кнопка запуска горелки на основе газовой плазмы;
• электроды;
• система завихрения потоков;
• наконечник, защищающий оператора от брызг расплавленного металла;
• пружина для обеспечения необходимого расстояния между соплом и металлом;
• насадки для снятия окалин и нагара.

Резка металла различной толщины осуществляется путем смены сопел в плазмотроне. В большинстве конструкций плазмотрона, сопла закрепляются специальной гайкой, с диаметром, позволяющим пропустить конусный наконечник и зажать широкую часть элемента.

После сопла располагаются электроды и изоляция. Для получения возможности усиления дуги при необходимости в конструкцию плазматрона включают завихритель воздушных потоков.

Сделанные своими руками плазморезы на основе инверторного источника питания являются достаточно мобильными. Благодаря малым габаритам такую аппаратуру можно использовать даже в самых труднодоступных местах.

Чертежи

В глобальной сети интернет имеется множество различных чертежей плазменного резака. Проще всего изготовить плазморез в домашних условиях, используя инверторный источник постоянного тока.

Электрическая схема плазмореза.

Наиболее ходовой технический чертеж резака на основе плазменной дуги включает следующие компоненты:

1. Электрод.
   На данный элемент подается напряжение от источника питания для осуществления ионизации окружающего газа. Как правило, в качестве электрода используются тугоплавкие металлы, образующие прочный окисел. В большинстве случаев конструкторы сварочных аппаратов используют гафний, цирконий или титан. Лучшим выбором материала электрода для домашнего использования является гафний.
2. Сопло.
   Компонент автоматического плазменный сварочного аппарата формирует струю из ионизированного газа и пропускает воздух, охлаждающий электрод.
3. Охладитель.
   Элемент используется для отвода тепла от сопла, поскольку при работе температура плазмы может достигать 30 000 градусов Цельсия.

Большинство схем аппарата плазменной резки подразумевают такой алгоритм работы резака на основе струи ионизированного газа:

1. Первое нажатие на кнопку пуск включает реле, подающее питание на блок управления аппаратом.
2. Второе реле подает ток на инвертор и подключает электрический клапан продувки горелки.
3. Мощный поток воздуха попадает в камеру горелки и очищает ее.
4. Через определенный промежуток времени, задаваемый резисторами, срабатывает третье реле и подает питание на электроды установки.
5. Запускается осциллятор, благодаря которому производится ионизация рабочего газа, находящегося между катодом и анодом. На данном этапе возникает дежурная дуга.
6. При поднесении дуги к металлической детали зажигается дуга между плазмотроном и поверхностью, называющаяся рабочей.
7. Отключение подачи тока для розжига дуги при помощи специального геркона.
8. Проведение резальных или сварочных работ. В случае пропажи дуги, реле геркона вновь включает ток и разжигает дежурную струю плазмы.
9. При завершении работ после отключения дуги, четвертое реле запускает компрессор, воздух которого охлаждает сопло и удаляет остатки сгоревшего металла.

Наиболее удачными считаются схемы плазмореза модели АПР-91.

Что нам понадобится?

Чертеж плазменного резака.

Для создания аппарата плазменной сварки необходимо обзавестись:

• источником постоянного тока;
• плазмотроном.

В состав последнего входят:

• сопло;
• электроды;
• изолятор;
• компрессор мощностью 2-2.5 атмосферы.

Большинство современных мастеров изготавливают плазменную сварку, подключаемую к инверторному блоку питания. Сконструированный при помощи данных компонентов плазмотрон для ручной воздушной резки работает следующим образом: нажатие на управляющую кнопку зажигает электрическую дугу между соплом и электродом.

После завершения работы, после нажатия на кнопку выключения, компрессор подает струю воздуха и сбивает остатки металла с электродов.

Сборка инвертора

В случае, если фабричного инвертора нет в наличии, можно собрать самодельный.

Инверторы для резаков на основе газовой плазмы, как правило, имеют в строении такие комплектующие:

• блок питания;
• драйвера силовых ключей;
• силовой блок.

Плазменная горелка в разрезе.

для плазморезов или сварочного оборудования не может обойтись без необходимых инструментов в виде:

• набора отверток;
• паяльника;
• ножа;
• ножовки по металлу;
• крепежных элементов резьбового типа;
• медных проводов;
• текстолита;
• слюды.

Блок питания для плазменной резки собирается на базе ферритового сердечника и должен иметь четыре обмотки:

• первичную, состоящую из 100 витков проволоки, толщиной 0.3 миллиметра;
• первая вторичная из 15 витков кабеля с толщиной 1 миллиметр;
• вторая вторичная из 15 витков проволоки 0.2 миллиметра;
• третья вторичная из 20 витков 0.3 миллиметровой проволоки.

Обратите внимание! Для минимизации негативных последствий от перепадов напряжения в электрической сети, намотку следует проводить по всей ширине деревянного основания.

Силовой блок самодельного инвертора должен состоять из специального трансформатора. Для создания данного элемента следует подобрать два сердечника и намотать на них медную проволоку толщиной 0.25 миллиметров.

Отдельного упоминания стоит система охлаждения, без которой инверторный блок питания плазмотрона может быстро выйти из строя.

Рекомендации по работе

Чертеж технологии плазменной резки.

При работе на аппарате для достижения наилучших результатов нужно соблюдать рекомендации:

• регулярно проверять правильность направления струи газовой плазмы;
• проверять правильность выбора аппаратуры в соответствии с толщиной металлического изделия;
• следить за состоянием расходных деталей плазмотрона;
• следить за соблюдением расстояния между плазменной струей и обрабатываемым изделием;
• всегда проверять используемую скорость резки, чтобы избежать возникновения окалин;
• время от времени диагностировать состояние системы подвода рабочего газа;
• исключить вибрацию электрического плазмотрона;
• поддерживать чистоту и аккуратность на рабочем месте.

Заключение

Аппаратура для плазменной резки – это незаменимый инструмент для аккуратной нарезки металлических изделий. Благодаря продуманной конструкции плазмотроны обеспечивают быстрый, ровный и качественный порез металлических листов без необходимости последующей обработки поверхностей.

Большинство рукоделов из небольших мастерских предпочитают своими руками собирать мини резаки для работы с не толстым металлом. Как правило, самостоятельно сделанный плазморез по характеристикам и качеству работы не отличается от заводских моделей.

Сделайте свой собственный плазменный резак

• по:
Шэрон Лин

Из всех существующих инструментов мало что может быть более футуристичным, чем плазменный резак, если это современный косплей по «Звездным войнам», если ваше представление о футуристике. При этом плазменные резаки — это мощный инструмент, способный делать аккуратные разрезы практически через любой материал, и, безусловно, есть худшие способы игры с высоким напряжением.

К счастью, компания [Plasanator] опубликовала свое руководство по изготовлению плазменного резака, показав, как они собирали детали из «старых микроволновых печей, печей, водонагревателей, кондиционеров, автомобильных запчастей и многого другого» в надежде создание малобюджетного плазменного резака лучше любого на ютубе или от коммерческого поставщика.

Плазменный резак в конечном итоге работает по дуге, способной разрезать четвертьдюймовую сталь «как горячий нож масло».

Перечень деталей и схема разделены на системы управления мощностью, постоянного тока высокого напряжения, постоянного тока низкого напряжения и системы запуска дуги высокого напряжения:

• Система управления мощностью содержит понижающий трансформатор и контактор (позволяет включать компоненты постоянного тока )
• Сильноточный постоянный ток содержит мостовой выпрямитель, большие конденсаторы и геркон (используется в качестве датчика тока, позволяющего зажигать высоковольтную дугу сразу, когда ток начинает поступать к головке, отключая систему высоковольтной дуги, когда она больше не нужно)
• Низковольтный блок постоянного тока содержит выключатель питания, автоматические реле, трансформатор 12 В, клеммные колодки 120 В и клеммную колодку
• Зажигатель дуги высокого напряжения содержит микроволновый конденсатор и автомобильную катушку зажигания

На режущем конце 13А используется для резки стали толщиной в четверть дюйма. Учитывая, что это резак высокого напряжения, для безопасности необходим линейный выключатель на 20 А.

После того, как проект будет доработан, [Plasanator] планирует спрятать такие компоненты, как массивные конденсаторы и трансформатор, за металлическим или пластиковым корпусом, а не выставлять их напоказ. В основном это сделано из соображений безопасности, хотя открытые детали напоминают эстетику стимпанка.

В некоторых предыдущих конструкциях катушки печи использовались в качестве токовых резисторов, а модуль управления Chevy использовался в качестве источника дуги высокого напряжения. Схема, возможно, становилась все совершеннее с каждой сборкой, но желание [Plasanator] использовать любые доступные компоненты определенно не исчезло.

[Спасибо jafinch78 за подсказку!]

Posted in аппаратное обеспечение, Взломы инструментовTagged высокое напряжение, металл, плазменный резак

Начало работы с плазменной резкой с ЧПУ

Главная » Блог » Начало работы с плазменной резкой с ЧПУ

Вам понадобится несколько вещей, чтобы начать заниматься плазменной резкой с ЧПУ или хобби. Основы одинаковы для тех, кто будет заниматься этим как хобби или как бизнес на полную ставку. Здесь я расскажу об основах, а вы можете перейти по ссылкам, чтобы получить более конкретную информацию по каждому из пунктов.

Вариантов столов и оборудования никогда не было так много, как сейчас. Когда я начинал, было всего несколько компаний, которые создавали таблицы или компоненты. Сейчас их тысячи. Разобраться во всем этом может быть непростой задачей, а иногда даже подавляющей. Я помогу вам разобраться с вариантами и найти наилучшую настройку для вашего приложения.

Стоимость

Цена варьируется от 5 до 200 тысяч и выше. Одним из факторов, определяющих стоимость, является размер машины, которая может быть от очень маленького стола 2×2 фута до стола 6×20 футов или больше. Наиболее распространенные размеры для хобби и легкой промышленности: 4 × 4, 4 × 8 и 5 × 10 футов. Многие люди начинают со стола 4 × 4, потому что он обычно наименее дорогой, но быстро перерастает стол и хочет делать большие вещи или что-то еще, не загружая больше материала. Обычные размеры стального листа: 4×8 футов и 5×10 футов. Вот почему вы видите, что размеры таблиц совпадают.

Когда я только начинал, я полностью хотел, чтобы это было гаражным хобби, но оно быстро переросло в полноценный бизнес. Попытка предвидеть будущие потребности и желания имеет решающее значение и может сэкономить вам много денег в долгосрочной перспективе. У меня много людей, которые спрашивают меня, какой размер им следует купить, и я обычно пытаюсь отговорить их от 2×2 или 4×4. Чаще всего они быстро перерастают эти меньшие таблицы. Выбор на один размер больше, чем вы думаете, часто является безопасной ставкой. Цены от 4×4 до 4×8 обычно не сильно отличаются, потому что стоимость других компонентов для запуска машины остается прежней.

Основные компоненты системы плазменной резки с ЧПУ

Стол для резки

Это то место, где будет происходить резка вашего материала. Распространенными вариациями являются размеры 2×2, 4×4, 4×8 и 5×10. Другие варианты: Водяные столы, у которых есть вода под режущей поверхностью. Это помогает устранить дым и пыль, а также сохранить детали прохладными и свести к минимуму деформацию. В столах с нисходящим потоком используются вытяжные вентиляторы, которые вытягивают дым и пыль вниз и выводят их за пределы рабочей зоны, а затем открытые столы, которые являются наименее дорогими и не имеют под собой ничего, кроме земли. Мы обсудим все это в разделе таблицы плазмы.

Плазменный резак

Это часть оборудования, которая фактически режет металл. Он использует электричество для создания плазменной дуги и резки металла. Плазменные резаки чаще всего классифицируются по усилителям. Общие рейтинги ампер: 45, 65, 85 и т. д. Есть довольно много компаний, которые производят плазменные резаки, но многие из них не предназначены специально для механизированной резки. Обычно их можно переоборудовать и заставить работать. Это одна часть оборудования, которая имеет решающее значение для качества резки. Экономия здесь часто приводит к сожалениям в будущем. Более подробную информацию см. в разделе о плазменном резаке.

Программное обеспечение

Существует несколько программных компонентов, из которых состоит плазменная система. Существует программное обеспечение для проектирования, где вы делаете свою часть в программе CAD (автоматизированное черчение). Обычно это делается в таких программах, как Corel Draw, Adobe Illustrator, Design2Cut или во множестве других программ. После создания детали вы экспортируете этот файл в формат CAD с расширением файла .dxf (если только вы не используете Design2Cut, универсальное программное обеспечение). Получив этот формат файла, вы можете открыть его в программе CAM (Computer Aided Manufacturing). В этой программе вы настраиваете, какой материал вы режете, с чего начать, что резать и все параметры резки. После того, как вы завершили шаг CAM, вы затем экспортируете файл с расширением .tap. Это ваш G-код (машинный язык). Этот код сообщает машине, куда идти, как быстро, как долго, сколько ампер использовать, а также управляет работой горелки и вашего стола. В мире программного обеспечения есть много вариантов, и я подробно расскажу о них в разделе программного обеспечения для ЧПУ.

Источник сжатого воздуха

Воздух, а не кислород или какой-либо другой специальный газ, является наиболее распространенным газом, используемым при плазменной резке. Существуют специальные устройства промышленного класса, которые используют кислород, аргон, азот и водород в процессе резки (плазменный стол высокого разрешения или прецизионная плазма). В этом посте мы в основном сосредоточимся на машинах для воздушно-плазменной резки и столах для воздушно-плазменной резки. Воздушно-плазменным установкам нужно, чтобы вы снабжали их только двумя вещами для резки металла — воздухом и электричеством. Большинству плазменных машин требуется подача около 100 фунтов на квадратный дюйм, чтобы все это произошло. Для качества резки крайне важно, чтобы воздух, подаваемый на плазменный резак, был как можно более чистым и сухим. Мы рассмотрим все это в разделе плазменной резки с ЧПУ.

Мощность

Мощность является одним из важнейших компонентов, обеспечивающих плазменную резку. Вам понадобится питание для работы компьютера, системы управления и привода стола… а также питание для плазменного резака. Большинству плазменных столов требуется подключение только к сети 120 В. С другой стороны, большинству плазменных резаков требуется как минимум однофазное напряжение 240 В для их питания. Чем больше плазменный резак (больше ампер), тем больше мощность резки и требуется больше ампер для выполнения более крупных разрезов. Более крупные промышленные и плазменные установки высокой четкости потребуют трехфазного питания.

Крайне важно, чтобы вы тщательно оценили требования к мощности рассматриваемого плазменного резака и ознакомились с указанными производителями требованиями к усилителю и автоматическому выключателю для устройства. Многие небольшие магазины и мастерские в гаражах могут не иметь электропроводки для поддержки более крупных плазменных машин и могут потребовать дорогостоящей модернизации электрооборудования. Убедитесь, что вы ознакомились с рекомендациями производителя по плазменному блоку, который вы рассматриваете, и обсудите это с квалифицированным электриком.

Мы обсудим плазменные резаки более подробно в разделе Плазменный резак.

Компьютер

Вам понадобится компьютер, чтобы все это работало, а часто и два. Большинство производителей программного обеспечения и плазменных столов рекомендуют иметь один выделенный компьютер для запуска машины и иметь на нем только программное обеспечение, необходимое для запуска машины. Вы не хотите сидеть в Интернете и играть в игры на компьютере, на котором работает машина.

У компьютеров так много всего происходит в фоновом режиме. Чем больше программ вы добавляете на машину, тем больше вероятность того, что они будут работать в фоновом режиме. Эти фоновые операции могут нарушить работу вашего станка и помешать ему, а также испортить ваши проекты плазменной резки. Есть масса людей, которые рискуют и делают все на одной машине. Кому-то повезло, а кому-то нет. Я всегда держал свой машинный компьютер посвященным работе машины. Это более безопасный и лучший вариант.

Компьютер, на котором работает машина, не обязательно должен быть высокопроизводительным игровым ПК. Требования к машине довольно простые. Различные машины плазменной резки имеют разные требования к компьютеру. Большинство производителей плазменных столов порекомендуют или поставят необходимый компьютер для машинной части операции. Если вы создаете свою собственную систему с нуля, вы часто можете использовать восстановленную систему Dell, чтобы заставить ее работать. Перед покупкой компьютера обязательно проконсультируйтесь с производителем плазменного стола или производителем системы управления. Таким образом, вы получаете тот, который работает для вашего приложения.

Часто производители не рекомендуют ноутбуки для машинных компьютеров из-за нескольких внутренних параметров конфигурации, наблюдаемых в ноутбуках. Вашим вторым компьютером будет компьютер, на котором вы будете создавать всю свою часть или рисунок. Это, как правило, ваш компьютер более высокого класса для обработки графики и операций САПР. После того, как вы создали свой проект на этом компьютере, вы можете экспортировать готовый G-код на свой компьютер через Wi-Fi, Ethernet (домашнюю или рабочую сеть) или простой USB-накопитель. У меня есть программное обеспечение САПР, загруженное на ноутбук и мой офисный компьютер, что позволяет мне проектировать где угодно. Более подробно я расскажу о программном обеспечении в разделе «Программное обеспечение для плазменной резки с ЧПУ».

Система управления

Систему управления лучше всего описать как коробку, содержащую печатные платы и драйверы. Это берет компьютерный код, созданный в программном обеспечении, и превращает его в электрические сигналы. Затем сигнал сообщает шаговым двигателям или серводвигателям, куда двигаться, когда и как быстро. Шаговые двигатели и сервоприводы — это двигатели, которые приводят в движение портал и ваш резак по столу. Существует довольно много споров о шаговых и сервоприводах, и вы можете получить дополнительную информацию в разделе Плазменные столы с ЧПУ. Этот блок системы управления и все внутренние компоненты варьируются от производителя к производителю. Существуют системы управления, которые являются эксклюзивными для производителей плазменных столов и продаются вместе со столом в комплекте. Есть также компании, которые производят пакеты «сделай сам», что позволяет вам собрать собственный стол.

Плазменная система «под ключ» или сборка собственной или комплектной системы

Это еще одна широко обсуждаемая тема. Тот, который имеет плюсы и минусы с обеих сторон. Сегодня предлагаются сотни готовых решений для плазменных столов. Вариант «под ключ» — это вариант, при котором вы можете купить все, что вам нужно, одним махом, готовым к резке. Все настроено и готово к работе. Все, что вы делаете, это подаете воздух и питание, а затем вы едете. Преимущества включают в себя более быструю, простую, меньшую кривую обучения, меньше ошибок, отсутствие проблем совместимости между компонентами, единую точку контакта, если что-то пойдет не так.