Самоделки токарные: Самоделки на тему «токарные работы»

Мир самоделок — Инструменты для работы на токарном станке

Для работы на токарном станке применяются различные резцы.
Для первоначальной грубой обработки служит полукруглый (желобчатый) резец или рейер (рис. 1, а). Он похож на обычную полукруглую стамеску, только несколько длиннее и прочнее ее. Рейер заточите полукругом только с внешней стороны, с фаской под углом в 20-30° . Ширина рейеров — от 6 до 50 мм. В первую очередь нужны два рейера: для грубой обточки болванок — в 25-35 мм, для более мелких работ — в 10-15 мм.

Для гладкой обработки поверхностей служит мазель — длинная плоская стамеска с косо срезанным лезвием (рис. 1,б). Лезвие мазеля заточите на обе фаски под углом в 15-30° Угол заострения зависит от твердости обрабатываемого материала. Чем тверже материал, тем больше нужно сделать угол, иначе лезвие будет крошиться. Мазель — основной инструмент токаря.
Для перерезки поперек применяют резцы вроде мазелей, но узкие, с прямо заточенной фаской.
Наконец для всевозможных внутренних и наружных выточек применяются резцы разных фасонов — грабштихели и крючки (рис. 1, в)

Рис. 1 Токарные резцы: а — рейер; б — мазель; в — грабштихели и крючки; г — ручки для резца.

Все резцы плотно насадите на длинные прочные ручки с металлическими хомутиками, как показано на рис. 1.

Рис. 2 Разметочные и измерительные инструменты: а — циркуль; б — кронциркуль; в — нутромер; г — шаблон для разметки; д — шаблон для контроля при точении; е — шаблон для проверки диаметра.

Токарные работы без станка

Канал TOKARKA ранее демонстрировал процесс изготовления электро-рукоятки. Мастер покажет, как изготовил специальную насадку под неё, с помощью которой можно выполнять те же работы что и обычной бормашинкой. Как обойтись без токарного станка и на шпинделе двигателя выточить переходник на патрон.

Аппарат можно использовать как простейшую примитивную бормашинку, если движок питать от блока питания. Если закрепить в тисках или на деревянном бруске, как домашнее микро-электроточило.

Первое, что будем обрабатывать, это алюминиевый уголок, который в любом строительном супер-маркете или строительном рынке. Он нужен чуть большей ширины, чем движок. Именно в нем закрепляется двигатель. Если у Вас нет фрезерного станка, подойдет обычный напильник или ножовка и с ним.

Металл снимается, чтобы у изделия был красивый внешний вид. Если устроит уголок как есть, то не спиливать. Если захотите сделать бормашинку, то уголок не нужен. Можно брать и стальной. Алюминий взял, он хорошо проводит тепло и легко обрабатывается.

Если хотите сделать заточной станок, достаточно взять любую металлическую пластину и закреплять в тесках или прикрутить на саморезы к деревянному бруску.

Штангенциркулем процарапал линию, на которой будут находиться три отверстия, два из которых под крепежные винтики. Её выставил таким образом, чтобы движок был отперт от подошвы на пару миллиметров.

После того, как установил расстояния между осями отверстия под винтики, разделил пополам. На уголке тоже поставил центр, это расстояние выставил в каждую сторону от него.

Автоматический керн. Удобно работать – одна рука остается свободна. Кернение делается перед сверлением. Если его не сделать, то сверло может уйти в сторону, заготовка испорчена. Годится станок и дрель или шуруповерт. Станок у мастера самодельный маломощный. Для большего диаметра приходится отверстия доводить до нужного калибра с помощью круглого напильника.

Отверстия под крепежные винтики немного точит, чтобы винты свободно зашли. При выполнении работы сверх-высокая точность не нужна, но нужно стараться делать точнее.

Движок 40 вольт из поломанного принтера, мощный. Нашел движок без кожуха и шестеренки на оси. Если хотите убрать шестеренку, то с помощью напильника, включив двигатель. Если нет цангового патрона или же трех-кулачкового, инструмент на шкиву двигателя можно закрепить с помощью электро-клеммника. Они продаются в магазинах электротоваров, но это не лучший вариант – биение. Если пришлось использовать клеммник, ножку инструмента максимально укоротить.

Это старая бормашинка Проксон ФБС 240 Е. В ней сгорел мотор, он стоил дорого. Выкрутиться из ситуации – взял 40 вольтный блок питания от принтера, установил движок внутрь бормашинки. Если есть возможность купить маленький патрон, как на бормашинке, идеально подойдет под двигатель, у него маленькая масса. Оригинальный был гораздо крупнее и пришлось изготовить самостоятельно две специальные подставки из пластика, чтобы движок стоял точно по центру. На горловину, из которой выходит ось двигателя, намотал бумагу и пропитал все эпоксидной смолой, диаметр начал совпадать. На оси родного мотора была специальная шестеренка, которую пришлось снять. Заходила она в ответное зубчастое отверстие на шпинделе. Такие блоки и движки весьма не дорогие. Если удастся купить на рынке сломанную бормашинку, то её сможете починить. Отличный удобный аппарат.

Это рабочая бормашинка. Её постоянно видите в различных видео. У нее выключатель в виде рычажка который оказался удобным. Мощный движок и патрон, в который надежно зажимать инструмент, отлично подошел бы к двигателю от аккумуляторного шуруповерта на 12 вольт. Он имеет небольшую скорость вращения, но крутящий момент большой. Но для его работы нужен достаточно большой ток, который можно обеспечить от аккумулятора или БП компьютера, при этом работает великолепно, имеет принудительное охлаждение.

Теперь продемонстрируем, как из кусочков латунного кругляка сделать переходник для закрепления патрона на валу двигателя. Если латуни в хозяйстве не оказалось, подойдет мягкая сталь, то есть не каленая или кусочек пластика. Диаметр у кругляка около 10 мм.

Чтобы точно разметить центр, взял острое шило, положил дюралевую пластинку толщиной 5 мм. Начертил 4 линии по форме плюса. Такую разметку процарапал на обоих торцах чтобы сделать точное кернение. В центре пересечения линий образовался квадратик – точный центр заготовки. В одну и ту же точку наносим несколько ударов, чтобы углубление стало максимальной глубины.

Заготовку надежно закрепил в патроне дрели. Саму дрель включил на средние обороты, а сверло зажато в ручных тисках. По той причине что вал двигателя имеет диаметр 3.2 мм, взял 3 мм сверло. Во время сверления отверстие обязательно немножко разобьется. Задача состоит в том, чтобы сверлить заготовку чуть больше, чем наполовину глубины. Потом её переставим обратной стороной и сверление снова. Если у Вас в хозяйстве нет ручных тисков, подойдет патрон, но сверло нужно хорошо в нем затянуть. Чрезмерно давить не следует, чтобы не сломать сверло.

Обратите внимание, что отверстие в начале канала немного разбилось, оно свободно садится на вал двигателя хотя 3 мм. Если сверло 3.2 мм, то канал слишком широкий.

Если переходник из пластика, то обязательно используйте прокладку, например, пластиковую пробку. Это для того, чтобы его просто молотком не разбило. На латуни от прямых ударов молотком образуются вмятины, можно сточить а вот скорость насаживания увеличивается.

Отверстие в патроне для закрепления на шпинделе инструмента имеет конусную форму. Мастер крупным напильником обтачивает по форме конуса. Обработка хороша тем, что для её выполнения не требуется токарный станок, а переходник при правильном выполнении получится ровным и будет работать без биения. Выяснилось, что кончик переходника свободно заходит в отверстие а сам патрон упирается в оставшуюся часть её. Это сейчас как раз и будем обтачивать. Во время обработки нельзя слишком сильно давить на напильник. Латунь это металл не твердый, обрабатывается легко. После примерки патрона выяснилось, что он садится достаточно глубоко. Для дальнейшей обработки взял круглый напильник с крупным зубом и с его помощью вырезал посредине углубление, чтобы посадочное место в патроне имело две точки опоры на переходник. Тогда получится конусность, очень точно подогнать. Обратите внимание что при посадке пирается в заднюю часть переходника а кончик внутри болтается свободно. Значит заднюю часть нужно притачивать, но делать это не самым крупным напильником, а средним. Операция называется точная подгонка. Она выполняется значительно медленней, чем грубая обдирка, но благодаря ей достигается высокая точность.

Конец переходника все еще внутри болтается, но уже значительно меньше. Дальше будем использовать напильник с самой мелкой насечкой.

Обточка завершена, подгонка выполнена идеально, патрон сидит плотно и не болтается. Теперь пришло время почистить напильники от стружки. Используем щетку с латунной щетиной. Щетка со стальной щетиной подойдет лучше. При включении отсутствовала вибрация. Это говорит о том, что патрон вращается без биения, значит работа была проведена правильно. Любой трех-кулачковый в токарном станке и дрели можно сильно затянуть, не прилагая звериного усилия, если затягивать каждый кулачок по отдельности.

Проверим вибрацию при вставленном инструменте для токарных работ. Она есть из-за того, что кружок и ножка не очень точно изготовлены, центробежная сила приводит к вибрации. Если захотите сделать маленький заточной станочек, но не хочется возиться с уголком, то в магазине сантехматериалов можно купить пару хомутов для труб, вкрутить в брусок и закрепить в них движок. Для дальнейшей работы необходимо снять патрон. Кусок квадрата нужен, чтобы мог движок на уголке нормально закрепить в электро-рукоятке. Поймете как оно будет там держаться. Пластина заезжать в пазы на рукоятке а отверстия нужны для того что бы через них проходили винты которые будут вкручиваться в квадрат.

Дюралевый квадрат закреплен на пластине на два винта, а сверху к нему будет прикручен уголок, на котором зафиксирован двигатель. Квадрат на пластину приклеил с помощью супер-клея, теперь дырку диаметром 2.5 мм. Квадрат к уголку на супер-клей. Метчиком М3 резьбу. С помощью развертки достаточно глубоко на отверстиях снял фаску, чтобы потайные шляпки не сильно выпирали. Насадка с двигателем держится достаточно надежно, не сдвигается ни в одну ни в другую сторону.

Последнее, что осталось сделать, – сточить углы на уголке, чтобы вид был аккуратный и не пораниться о них. Насадка полностью готова. Изоленту на движок намотал – не поцарапать. Подпаял два проводка, вставил в клемники теперь все работает. К сожалению это максимальное напряжение, которое удалось выдавить из преобразователя, то есть 22 вольта всего. Это означает что движок работает лишь в половину мощности, хотя без нагрузки преобразователь давал до 40 вольт. Вероятно виной всему слишком тяжелый патрон, который забирает на себя большую часть мощности.

Самоделки для гаража своими руками приспособы

Время чтения: 9 минут Нет времени?

Отправим материал вам на e-mail

Д ля рационального использования пространства используются коммуникации и приспособления для гаража своими руками из подручных материалов. Необходимо задействовать в процессе стены, подземный уровень, разместить внутри помещения станки, организовать нормальное освещение.

Приспособления-самоделки для гаража

Для комфортной эксплуатации помещения, предназначенного для хранения авто, следует придерживаться определенных рекомендаций:

• инструмент обязан быть максимально доступным;
• места хранения, оборудованные полками/стеллажами, значительно удобнее;
• верстаки, смотровая яма, самодельные станки и приспособления для гаража своими руками расширяют возможности автовладельца;
• погреб позволяет сэкономить пространство участка;
• от качества освещения зависит производительность работ, мелкого ремонта.

Организация рабочего пространства внутри гаража

В зависимости от габаритов постройки площадь, занятая оборудованием, приспособлениями, коммуникациями, не должна быть больше 10 – 20% от размеров пола гаража.

В 80% случаев приспособления для гаража своими руками сооружаются для хранения аксессуаров, инструмента, комплектации автомобиля. При этом следует учесть, что самыми громоздкими деталями машины являются комплекты зимней/летней резины в зависимости от сезона.

Правила хранения шин

Хранить колеса удобнее на кронштейнах следующей конструкции:

• две треугольных рамки из уголка, соединенные перемычками из любого металлопроката;
• треугольники крепятся к стене, колеса устанавливаются перпендикулярно несущей конструкции, чуть проваливаясь между перемычками.

Кронштейны для хранения колес

Это самый экономичный вариант хранения резины в межсезонье. Наиболее востребованы автолюбителями прямые и угловые верстаки. Нижнее пространство обычно заполняется полками или ящиками, на столешнице располагаются заточные станки, тиски.

Самодельный гаражный верстак

Весьма удобным может стать складной верстак

Дерево — универсальный материал как для верстаков, так и для стеллажей

Деревянный верстак проще соорудить самостоятельно, однако он обладает меньшим ресурсом, чем аналог из металлопроката, который нужно сваривать. Если в несущие стены при строительстве не заложены уголки для полок, проще изготовить стеллажи из металлопроката или пиломатериала.

Самодельные гаражные стеллажи

Использование для стоек стеклянных бутылок

Встроенные шкафы обладают большой компактностью

Оригинальные подвесные полки подойдут для хранения длинномеров

Конструкция и расположение стеллажей внутри каждого гаража слишком индивидуально, чтобы следовать общим рекомендациям.

Нужным приспособлением для гаража своими руками становится смотровая яма. Причем, владельцу не обязательно производить весь ремонт самостоятельно. Подземная коммуникация может использоваться в случаях:

• осмотр ходовой, рулевой, тормозной системы перед дальней поездкой;
• замена масла, позволяющая сэкономить, не занимающая много времени;
• мелкий ремонт, который позволяет осуществлять квалификация владельца.

Смотровая яма в гараже

Вход в погреб удобнее устраивать из ямы, так как это позволит забетонировать несколько ступеней вместо использования приставной лестницы.

Погреб под гаражом

Основными нюансами этих конструкций являются:

• вспучивание глинистых грунтов вредно для подземных конструкций;
• поэтому утепляются пенополистиролом снаружи все элементы ямы и погреба;
• в подстилающем слое перед бетонированием, обратных засыпках пазух котлованов используется песок или щебень;
• по периметру подземных конструкций на уровне подошвы укладываются дрены для сбора и отвода воды.

Ширина ямы должна позволять заезжать на нее водителю без освещения.

В гаражах чаще используются параллельные схемы осветительных приборов. Один светильник позволяет пользоваться конкретной зоной, несколько приборов включаются во время крупного ремонта, посещения погреба. Минимальный расход электроэнергии обеспечивается светодиодными лампами. Большим ресурсом обладают приборы дневного освещения .

В автомобилях используются ядовитые, вредные ГСМ, поэтому становятся актуальными приспособления для вентиляции гаража своими руками, позволяющие создать воздухообмен. Приток организуется снизу:

• гараж – продухи в кладке, защищенные решетками;
• погреб – труба из гаража или с улицы.

Вентиляция гаража и погреба под ним

Вытяжка монтируется под перекрытием погреба, крышей гаража либо имеет вид продухов в капитальных стенах в самых высоких точках.

Статья по теме:

Вентиляция в гараже своими руками. Из данной публикации вы узнаете почему так важна вентиляция гаража, какие существуют схемы воздухообмена, нюансы монтажа.

Полезные приспособления для гаража своими руками могут изготавливаться из использованной посуды, инвентаря, оставшихся после стройки материалов. Например, приклеив крышки пластиковых банок горизонтально/вертикально, владелец получает удобную прозрачную посуду для оснастки или метизов, которая всегда под рукой.

Приспособление для хранения мелких деталей, инструментов, метизов

Интересная стойка для хранения отверток из ПВХ-трубы

Из электроинструмента можно собрать самодельные станки и приспособления для гаража:

• сверлильный – дрель, зафиксированная хомутами в приспособлении, перемещающемся шестерней по рейке;

Сверлильный станок из дрели

• отрезной – зажатая аналогичным образом УШМ с оснасткой по металлу или дереву;

Отрезной станок из УШМ

• токарный по дереву – передняя бабка из дрели, задняя из патрона, закреплены на раме из квадратной трубы.

Токарный станок из дрели

Преимуществом станков является более точное позиционирование оснастки относительно заготовки. Оборудование получается разборным, дрель и УШМ моно снять, применить по назначению.

Статья по теме:

Токарный станок по металлу для гаража. Виды станков, технические характеристики, конструкция, обзор популярных моделей в специальной публикации нашего онлайн-журнала.

Простейшая конструкция гидравлического пресса получается из автомобильного гидродомкрата. Для выпрессовки/запрессовки подшипников, прижима/сжатия деталей потребуется соорудить раму и съемный подвижный упор. Рама состоит из 4 швеллеров, приваренных друг к другу. Наверху конструкция усилена ребрами жесткости (косынками), снизу добавлены поперечные уголки, придающие рамке устойчивость.

Гидропресс своими руками из домкрата

Упор подтянут в нормальном положении к верхней перекладине рамки мощными пружинами. Между ними устанавливается гидродомкрат, по мере необходимости прижимающий упор к нижней перекладине рамки. Усилие пресса регулируется домкратом, габариты рабочей зоны подбираются в зависимости от размеров заготовок.

И напоследок еще несколько примеров полезных вещей для гаража.

Стеллажи у потолка

Кармашки для хранения отрезных дисков из одноразовых тарелок

Приспособление для удобного использования ниток и веревок

Обрезки ПВХ трубы — идеальный материал для создания удобных мест хранения

Удобные выдвижные стеллажи для хранения инструмента

Экономьте время: отборные статьи каждую неделю по почте

By on дом сад Многие автовладельцы используют свой гараж в качестве мастерской, наполняя его постепенно практичными приспособлениями, облегчающими ремонт и обслуживание авто. Многие из них можно изготовить самостоятельно, используя рекомендации, представленные в данной статье.

Многие приспособления для гаражной мастерской можно…

Самодельные приспособления для гаража : для хранения инструмента в гараже. Самодельные приспособления для домашней мастерской

Многие автовладельцы используют свой гараж в качестве мастерской, наполняя его постепенно практичными приспособлениями, облегчающими ремонт и обслуживание авто. Многие из них можно изготовить самостоятельно, используя рекомендации, представленные в данной статье.

Видео самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Многие приспособления для гаражной мастерской можно сделать самостоятельно, видео ниже, демонстрирует некоторые из них.

Гаражные самоделки – приспособления, существенно облегчающие гаражную жизнь, кроме того работают они не хуже заводских станков. Оснастив свою мастерскую такими приспособлениями, можно самостоятельно изготовить нужные детали для авто, а также различные поделки для дома или дачи.

Видео самодельные инструменты и приспособления для гаража

Сложно предугадать наперед какие приспособления могут понадобиться при проведении ремонта авто, тем не менее, существуют некоторые самоделки, некоторые используются чаще всего. Некоторые из них можно посмотреть на видео ниже.

Чертежи самодельных приспособлений

Трубогиб для профильной трубы

Трубогиб – полезное в домашнем хозяйстве приспособление, позволяющее выгнуть металлическую или полимерную трубу под определенным градусом. Гнутые трубы часто применяют при обустройстве парников и теплиц, монтаже отопления и других потребностей. Воспользовавшись представленным чертежом, ручной трубогиб можно изготовить самостоятельно.

Малогабаритные самодельные тиски

Тиски – практичное приспособление, используемое при выполнении слесарных работ. С его помощью удается надежно фиксировать требующую слесарной обработки деталь в определенной позиции.

Состоит данное приспособление из нескольких деталей:

• опорная плита;
• 2-е губы – подвижной и не подвижной;
• рукоятка;
• винт ходовой части.

С помощью малогабаритных слесарных тисков, чертеж которых представлен выше, удобно проводить заточку и другую обработку мелких деталей.

Фрезерный станок с ЧПУ по дереву

Наличие в домашней мастерской фрезерного станка с ЧПУ позволяет выполнять целый ряд работ по механической обработке дерева.

Самодельный фрезерный станок состоит из нескольких узлов и деталей:

• станина;
• суппорты, предназначенные для перемещения фрез;
• направляющие суппортов;
• шпиндель с установленной фрезой;
• микроконтроллер или плата коммутаций с микросхемами, обеспечивающих автоматизацию работы станка;
• электродвигатель с блоком питания;
• драйверы, отвечающие за передачу команд от контроллера на электродвигатель;
• пылесос для сборки образующихся в результате работы станка опилок.

Фрезерный станок с ЧПУ, сделанный своими руками, позволяет выполнять гравировальные и фрезеровальные работы.

Самодельные приспособления для ремонта автомобилей

Съемник поводков стеклоочистителя – специальный инструмент, облегчающий процесс снимания поводков дворников. Изготовить его можно самостоятельно из куска арматуры, швеллера шестерки и болта десятки. Для этого с помощью сверлильного станка выполнить отверстия на 14 и приварить 2 гайки по обе стороны отверстия и ручку из арматуры, ввернуть болт в заготовку и, надев термоусадку, ввинтить резьбовую заклепку. Инструмент готов.

Другой вариант приспособления для съемки поводков стеклоочистителя представлен на фото ниже.

Еще одно полезное самодельное приспособление, с помощью которого можно самостоятельно вручную выполнить перебортовку колес. Другой вариант этого приспособления можно видеть на фото ниже.

При проведении серьезного ремонта автомобиля без подъемника, как правило, не обойтись. Устройство, изготовленное в заводских условиях, стоит недешево, а требуется не так уж часто, поэтому вполне может быть заменено на приспособление, изготовленное в домашних условиях.

Самодельные станки и приспособления для гаража

Изготовив приспособления для шиномонтажа и балансировки, можно самостоятельно выполнять данные работы, существенно сэкономив средства на обслуживании авто. Кроме того подобные приспособления придут на выручку, если нет возможности приехать в специализированный шиномонтаж.

В своей гаражной мастерской можно оборудовать универсальный станок для шиномонтажа используя подручные материалы — металлические трубы и ступицу.

Выполняя различные поделки для дома, часто возникает необходимость просверлить ровное отверстие. Это сложно выполнить обычной дрелью, но если изготовить стойку для дрели, типа той, что изображена на фото, то сверлить без перекосов будет гораздо проще. Выполнить такую конструкцию можно из различных материалов. Например:

Воспользовавшись схемой, представленной ниже, можно самостоятельно смастерить сверлильный станок из дрели.

Использование самодельного пресса позволит в гаражной мастерской изготавливать изделия методом прессования. Изготовить подобное устройство можно из гидравлического домкрата, закрепленного вверху станины, в свою очередь сваренной из подручных материалов. Давление в таком случае направлено вниз.

Другой вариант самодельного пресса, конструкция которого предполагает крепление домкрата у основания станины. В этом случает процесс давления производится вверх.

С помощью самодельного пресса можно выполнить рихтовку, согнуть листы металла, спрессовать картон, скрепить отдельные элементы. Видео ниже демонстрирует, как сделать такое нужное приспособление самостоятельно.

Приспособления для хранения инструмента в гараже

Наличие порядка является залогом комфортного использования рабочего мест в гараже. Обеспечить этот порядок на рабочем месте призваны специальные органайзеры, позволяющие удобно хранить и легко находить нужные инструменты. Сделать такие приспособления можно самостоятельно, используя при этом подручные средства.

Простым и доступным способом хранить ручной инструмент, является настенный органайзер, сделанный из жестяных банок, прикрепленных к фанерному листу. Дополнительно к нему можно прибить несколько крючков или гвоздей, чтобы удобно развесить измерительный и электрический инструмент. При отсутствии жестяных банок, в качестве держателей можно использовать ПВХ-трубы различного диаметра, нарезанные на отрезки и шурупами прикрученные к листу фанеры или ДСП.

Еще проще сделать специальное приспособление для хранения отверток. Для этого необходимо взять деревянный брусок и просверлить в нем отверстия нужного размера. Готовый держатель закрепить на стене. На таком же держателе можно организовать систему хранения стамесок и долото. Достаточно в деревянной заготовке выпилить специальные отверстия. Таким же образом можно сделать и держатель для электроинструментов, выпилив соответствующие отверстия в деревянной полке.

Интересный способ хранения инструментов предложен на фото выше. Его принцип построен на использовании магнитных лент, прикрепленных к металлическим планкам. С помощью подобной системы удобно хранить сверла, ключи и другие металлические инструменты.

Удобные и практичные органайзеры для хранения шурупов, болтов, гвоздей и другой мелочовки можно сделать своими руками из прозрачных пластиковых банок с крышками. Чтобы они не занимали место, следует прикрепить их за крышку снизу к полке. Этот и другие способы хранения инструментов позволяют рационально использовать место в гараже и все необходимое под рукой.

Видео, представленное ниже, демонстрирует, как самому обустроить в мастерской или гараже простую и удобную систему хранения инструментов.

Самодельные приспособления по дереву для домашней мастерской

Самодельный фрезерный станок

Фрезерные станки, изготовленные в домашних условиях, могут выполнять одну или несколько операций. Предпочтение, конечно же, отдается многофункциональным приспособлениям, позволяющим сэкономить место в гаражной мастерской. С их помощью можно:

• выполнить углубления определенной формы;

Простейший фрезерный станок можно изготовить на основе дрели. Для этого ее закрепляют на стальной профиль или в фанерный корпус, а напротив нее располагают вращающийся зажим. Обработка деталей выполняется с помощью специальных резцов, удерживаемых руками.

Самодельный токарный станок

Создание своими руками токарного станка позволяет изготавливать из деревянных заготовок посуду, интерьерный декор и мебель. Такое устройство станет доступной альтернативой промышленным млделям, и поможет реализовать свой творческий потенциал. Самодельный токарный станок можно сделать из отдельных узлов и деталей:

• электромотора, используемого в качестве электропривода станка;
• передней бабки, в качестве которой может выступать электроточило;
• задней бабки, сделанной из дрели;
• упора для резцов;
• поперечных направляющих;
• станины, сделанной из металлопрофиля или балок.

Передняя и задняя бабки токарного станка являются основными рабочими элементами, между которыми размещается деревянная заготовка. Вращающееся движение от электродвижка передается на заготовку через переднюю бабку, задняя же остается статичной, отвечая за удержание заготовки. Если оборудовать самодельный токарный станок дополнительными приспособлениями – балясиной, трезубцем, копиром и другими, то его функциональность значительно увеличится.

Видео ниже демонстрирует, ка изготовить токарный станок своими руками.

Самодельный сверлильный станок

При необходимости высверлить точные отверстия в металлических, пластиковых или деревянных деталях, опытные мастера рекомендуют использовать сверлильный станок. В отличие от дрели, которая сильно вибрирует в процессе работы, такое устройство обеспечивает качественный результат, независимо от материала и толщины заготовки. Сделать простой сверлильный станок можно самостоятельно, использовав ту же домашнюю дрель, но установив ее в вертикальном положении на станину из мебельной плиты и прикрепив к металлической стойке. При необходимости такой станок можно оснастить асинхронным двигателем.

Как правило, домашние умельцы не останавливаются на изготовлении самых станков. Очень часто они работают над усовершенствованием уже имеющегося оборудования.

Видео, представленное ниже, демонстрирует полезные приспособления для токарного станка, расширяющие его функционал.

Самодельные приспособления по металлу для домашней мастерской

Данные приспособления, сделанные своими руками, для домашней мастерской предназначены для облегчения процесса металлообработки. Их, как правило, изготавливают из подручных материалов и инструментов.

Среди наиболее востребованных устройств, следует выделить:

• трубогибы;
• прессы;
• тиски;
• фрезеровальные, слесарные, токарные, сверлильные и рейсмусовые станки;
• приспособления для заточки сверл, ножей и других инструментов.

С их помощью домашний умелец может изготовить практичные приспособления для дачи, гаража, а также обустроить комфортный дом. Примеры полезных в хозяйстве станков и устройств, можно видеть на фото ниже.

Самодельный циркулярный станок

Самодельный рейсмусовый станок

Самодельный отрезной станок по металлу

Как сделать некоторые полезные в хозяйстве приспособления, демонстрирует видео.

Взяв на вооружение представленные рекомендации и чертежи, любой домашний мастер сможет изготовить полезные приспособления для гаража и станки для своей мастерской, устроить эргономичное пространство в ней, реализовать свои творческие способности.

Редко какой гараж служит исключительно для хранения автомобиля, но даже такой со временем обрастает кучей нужных для его обслуживания самоделок. Часто именно гараж служит домашней мастерской для его хозяина. Чем же его наполнить, чтобы облегчить жизнь автовладельца и, конечно же, сэкономить на ремонте и обслуживании автомобиля.

Речь пойдет о самоделках для гаража и домашнего мастера, которые вы сможете изготовить своими руками.

Интересные идеи для хранения

Самое первое, на мой взгляд, что необходимо изготовить в гараже – место для хранения всевозможных мелочей и инструментов. Это могут быть стеллажи или полки, которые удачно впишутся в гаражный интерьер и поспособствуют наведению порядка в нем. Их можно соорудить из деревянных досок или металлических уголков, которые остались у вас при ремонте или строительстве дома.

А при помощи магнитов можно легко прибрать мелкие детали.

Очень полезным оказывается гараж для хранения садовых принадлежностей, если конечно позволяет место, т.к. не всегда на загородном участке отводят специальное помещение для таких вещей. На фото ниже показано, как легко это сделать при помощи планок и крючков.

Также в гараже удобно хранить туристический и спортивный инвентарь (ведь не у всех в городской квартире найдется лишнее место для складирования на зиму велосипедов).

Очень экономят пространство в помещении вот такие приспособления на потолке:

Ну и самое главное – особое место в гараже отводится покрышкам. Настоящие домашние мастера своего дела без труда смогут изготовить держатели для шин своими руками.

А если есть сварочный аппарат, то такие держатели можно соорудить из металлических уголков.

И место экономит, и гараж не захламлен. И можно смело осуществлять шедевры по изготовлению самоделок для ремонта и обслуживания вашего авто.

Подставки и миниэстакады в гараже

Домкрат – штатный инструмент в комплектации автомобиля, но проводить даже незначительные работы под днищем автомобиля, когда он вывешен на домкрате, категорически запрещается. А иногда необходимо приподнять целиком его переднюю или заднюю часть.

Без подставок-козликов в этом случае не обойтись.

Иногда подставки выполняются в виде миниэстакад, на которые автомобиль наезжает.

Кроме общих требований, перечисленных ниже, важным элементом таких подставок является ограничитель хода спереди конструкции.

Не столь важно из чего они будут сделаны, но требования одни:

• устойчивая широкая опора;
• запас прочности для расчетного веса автомобиля;
• минимальные зазоры между подвижными элементами для регулируемых по высоте подставок.

На видео – простейшие подставки с заездом:

Но в данном случае мы бы рекомендовали увеличить опорную базу.

Съемник для подшипников своими руками

Очень часто именно такой самоделки не оказывается под рукой в гараже при ремонте, не требующем привлечения специалистов сервиса.

Ведь им снимают с валов не только подшипники, но и шестерни, также они помогут выпрессовать и запрессовать сайлент-блоки и прочее.

Съемник для подшипников заводского изготовления стоит довольно дорого, а изготовить это устройство самостоятельно не так уж и сложно:

Даже если у вас нет сварки, а съемник нужен срочно, то между полосами корпуса съемника из видео можно зажать удлиненную гайку с выборками-упорами. Или использовать конструкцию с мощной пластиной с просверленными отверстиями, как на фото, где гайки могут работать просто на упор и без сварки. Но небольшую сварочку, способную закрепить такие элементы, полезно также иметь в гараже.

Самодельная сварка из трансформатора от микроволновки для гаража

Это один из наиболее пригодных трансформаторов для переделки в сварочный аппарат. Первичная обмотка в нем используется штатная, переделывается только вторичная. Причем, провод может использоваться и тоньше, нежели в предлагаемом вам видео, но желательно сечением от 8 — 10 мм:

Просто увеличивается количество витков. Из трансформаторов от не мощных микроволновок получаются сварки с мощностью 0,5 кВт, силой тока порядка 250А и напряжением на выходе около 2В. Они способны сваривать 2 листа стали толщиной 1-1,5 мм.

Такие устройства можно сдваивать, увеличивая показатели мощности.

А вот корпус распиливать не обязательно – можно отпилить выступающие витки вторичной обмотки и вынуть ее, а новый провод просто протащить в образовавшиеся окна.

Также, вовсе не обязательно размещать электроды друг напротив друга. Можно расположить их рядом, с зазором в 2 – 3 мм. Таким аппаратом можно и крыло приварить к кузову и многое другое сделать.

Нужно только держатель немного видоизменить и сделать его съемным.

А для мелочей вполне подойдет и такой вариант минисварки с использованием штатного аккумулятора от автомобиля:

Компрессор от старого холодильника в гараже

Несмотря на кажущуюся слабосильность – это вполне работоспособный агрегат. При его помощи и колеса накачать можно, и с небольшой доработкой подкрасить автомобиль. Он ничуть не слабее большинства работающих от прикуривателя автомобильных компрессоров, но в отличие от них может трудиться значительно большее время.

Главной проблемой прямого использования этого компрессора является присутствие в схеме его подключения в составе холодильного агрегата терморегулятора. Его следует отключить:

А вот установка на выходном шланге автомобильного фильтра тонкой очистки, улавливающего масляные капельки – неэффективна, лучше для этой цели использовать более мощные фильтры с отстойниками. Пусковое реле стоит использовать штатное. Компрессор питается от 220В, что делает его привязанным к электросети, но в условиях гаража – это очень полезное устройство.

Для подкачки колес на выходной шланг стоит поставить пистолет с нажимным клапаном и манометром, ведь давление эта малютка способна создать до 16 атм.

А если вы планируете при помощи такого компрессора производить и небольшие покрасочные работы, то без ресивера вам не обойтись.

В его роли может выступить любая герметичная емкость, способная выдержать давление в 4 – 7 атм, в которую можно врезать 2 резьбовых или гребенчатых штуцера. Установка манометра в такой системе обязательна.

Также в качестве ресивера можно использовать автомобильное колесо или даже камеру. Более стационарный вариант такого ресивера показан на видео:

Но можно и не портить диск, а сделать систему попроще.

Шланг подкачки присоединяется в систему через золотник, а на выпускной ветке работает механизм перекрывания воздуха в краскораспылителе.

Конечно, вы можете использовать и самодельный краскопульт.

Но в таком случае перед ним следует врезать запорный краник. А вот колесо можно подкачивать и механическим насосом, при небольшом расходе воздуха такого давления будет достаточно.

Простейшие приспособления для подзарядки аккумулятора

Иметь полноценную автомобильную зарядку хорошо, но иногда довольно накладно, тем более, что ее функцию могут выполнять и более дешевые устройства. Так с полноценной зарядкой автомобильного аккумулятора емкостью до 75 ампер-часов вполне может справиться зарядное устройство от ноутбука.

Причем, переделок никаких производить не нужно, а достаточно включить в цепь автомобильную 12-вольтовую лампу мощностью 55 ватт и периодически контролировать степень заряженности аккумулятора мультиметром.

При достижении показателя в 13 – 13,5В следует прекратить зарядку – аккумулятор полностью заряжен. Кроме этого крайне важно не перепутать полярность. Такое использование адаптера нисколько ему не вредит.

Вообще без всяких переделок с функцией подзарядки довольно хорошо справляются зарядные устройства для 12-вольтового аккумуляторного электроинструмента, а на большинстве из них и светодиоды, сигнализирующие о полном заряде аккумулятора, имеются.

Старый блок питания от компьютера также способен немного подзарядить севший аккумулятор до уровня, достаточного для запуска машины. Он имеет выходное напряжение 12В, а для полной зарядки нужно, чтобы оно было до 14В, но незначительные переделки могут это напряжение обеспечить.

Шиномонтаж и балансировка – самоделки для домашнего мастера

Создание в своем гараже приспособлений для самостоятельного шиномонтажа и балансировки реально, и позволит постоянно экономить достаточно большие средства. И потребуется для этого не так много приспособлений:

• универсальный станок для шиномонтажа;
• приспособление для балансировки.

Некоторые умельцы разносят функциональные части шиномонтажного станка, но в условиях гаража лучше наоборот их объединить.

Понадобится лапа с рычагом для срыва покрышки с диска и неподвижная подставка с отверстиями для крепления диска и центральным упорным штырем. Крепление диска может осуществляться различными способами, но поскольку у вас в личном пользовании чаще всего 1 – 2 машины, то и крепления разумно сделать под конкретные колеса. Проще всего будет по месту просверлить отверстия для болтов. Количество рычагов для снятия-постановки покрышки на диск может быть и большим, а можете обойтись и одним – двусторонним.

Именно так поступил домашний мастер на видео:

Конечно, удобнее было бы такой станок закрепить к основанию, но с другой стороны: в собранном виде он займет не много места в гараже, а свою основную функцию выполнит и так.

И все же мы не так часто бортируем колеса, как они требуют балансировки. По правилам ее следует делать не реже, чем через каждые 10 тыс. км пробега, но эта процедура на СТО достаточно дорогостоящая и поэтому мало кто выдерживает установленную периодичность. Да и качество ее далеко не всегда соответствует нашим ожиданиям, ведь сложные компьютеризированные станки настраивать и обслуживать еще дороже, а страдают от этого ходовые наших автомобилей.

Существует 2 вида балансировки:

Приспособления для обоих не сложные, но понадобится хороший токарь и качественный подшипник для одного из них. Зачастую статической балансировки вполне хватает, если вы в основном ездите со скоростью не выше 120 км/час. Нужно выточить ступицу для крепления колеса вашего автомобиля, желательно сделать это с одного закрепления детали или ее саму впоследствии тщательно отбалансировать путем сверления глухих отверстий в нужном месте.

А процесс статической балансировки понятен из видео:

Перечисленные приспособления для гаража, которые не сложно изготовить своими руками – не единственные в своем роде, существует масса других самоделок, упрощающих «гаражную» жизнь домашнего мастера. Если вы поделитесь своими вариантами подобных устройств с нами, то мы будем искренне рады.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами 😉

Токарный станок своими руками | Самоделки на все случаи жизни

Современная обработка деталей из металла почти не возможна без токарного станка. Для экономии средств можно сделать это приспособление и самому. Смастерить на самом деле его не так сложно, как кажется, да и чертёж токарного станка легко можно найти в Интернете. Конструкция станка может быть самой разнообразной, также как и его габариты.

Сделать токарный станок своими руками невозможно без знания его устройства, поэтому ниже мы представлены его основные части:

• Привод. Основа механизма, генерирует мощность. Для маломощного станка подойдёт привод из дрели либо стиральной машинки;
• Станина. Для изготовления подойдёт стальной уголок или рама из дерева, это своего рода несущая рама, поэтому она должна быть прочной для выдерживания вибраций;
• Задняя бабка. Изготавливается методом приваривания уголка к железной пластинке. Она нужна для фиксации во время обработки изготавливаемого устройства;
• Передняя бабка. Устанавливается к подвижной раме, схожа с задней бабкой;
• Суппорт. Выполняет роль опоры рабочей части.

Момент вращения передаётся двигателем в рабочую часть с помощью следующих вариантов:

• Цепной;
• С помощью ремня;
• Фрикционный.

Каждый имеет свои как преимущества, так и недостатки. Ременной — наиболее дешевый и надёжный, легко изготовляется. Но ремень быстро изнашивается, нужно часто заменять. Суппорт — крайне важная деталь станка. Он регулирует и количество потраченных сил при работе, и качество детали.

Для экономии на запчастях и упрощения сбора допускается применять дрель как привод. Эта конструкция имеет свои преимущества:

• конструкция собирается и разбирается в любой момент;
• переносится и транспортируется достаточно просто, ведь разобрать его довольно просто;
• экономия средств.

Но у такого способа есть свои недостатки, ведь у дрели низкий крутящий оборот, из-за чего будет практически невозможно обрабатывать крупные детали.

Для изготовки данной разновидности токарного станка по металлу, нужны обычные детали (за исключением мотора и передней бабки). Функцию передней бабки берёт на себя дрель. Благодаря компактности станка, роль станин может выполнить ровная поверхность или верстак. Саму дрель можно закрепить благодаря струбцине или хомута.

Необходимо соблюдать следующие пункты техники безопасности:

• по завершении компоновки станка необходимо проверить исправность.
• электродвигатель в станке должен быть защищён кожухом;
• мощность электродвигателя должна быть покрытой Вашей электросетью;
• рабочий инструмент может располагаться только параллельно к поверхности заготавливаемой детали. Иначе он отскочит;
• при обработке торцевых плоскостей последние должны быть упёрты в заднюю бабку;
• приступать к работе можно только используя средства защиты глаз от стружки;
• после работы необходимо рабочее место оставить в чистоте.

Деревообрабатывающий станок требует соблюдения такой же техники безопасности, что и металлообрабатывающий. Во время необходимости монтажа конусообразных отверстий крепим два напильника так, чтоб получилась форма трапеции. Дальше монтируем приспособление на пружинах для подвода напильника.

Подводя итоги, хочу сказать, что сборка станка достаточно простая. Смастерить самодельный токарный станок вполне возможно и дома при помощи подручных материалов, что является достаточно экономным мероприятием.

Сборка токарного станка из не много

У большинства людей есть оборудование, без которого они считают свою мастерскую или верстак неполноценными. Для кого-то это осциллограф, для кого-то ленточная пила, а для многих металлистов — токарный станок. Токарные станки дорогие, если вы ищете хороший, довольно дешевые, если вы не возражаете против плохого, а иногда даже бесплатные, если вы можете иметь дело с хорошим, очень старым, которому для передвижения нужны шесть крепких друзей и вилочный погрузчик.

Есть еще один способ приобрести токарный станок, который [Sek Austria] демонстрирует на видео под перерывом: создайте свой собственный.Это увлекательная демонстрация того, как развивались станки с каждым последующим поколением, создавались последними с каждым повышением точности. Он добивается достаточно хорошей конструкции из сварной стальной рамы с помощью небольшого количества ручных инструментов, и хотя его результат отнюдь не идеальный токарный станок, он позволяет ему достичь следующего уровня точности обработки. С полки идет набор оптических направляющих и линейных подшипников, а также патрон и держатель инструмента, но все остальное принадлежит ему. И двигатель стиральной машины, приводящий его в движение, — эталон чистого класса, хотя он достаточно смущен, чтобы прикрыть его перчаткой для съемок.Иногда в нашем сообществе мы применяем кувалду, чтобы расколоть орех, используя ЧПУ или аналогичные методы для изготовления вещей, которые можно сделать быстрее с помощью менее совершенных методов. Однако мы не могли не вздрогнуть от его ударов по тискам для создания гайки ходового винта.

Самодельные токарные станки на удивление обычны. Другие были сделаны из деталей двигателя или бетона.

Спасибо [Ксавье] за подсказку.

Ultimate | Популярный журнал Woodworking

Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки.Однако это не влияет на наши рекомендации.

Хороший стенд так же важен, как и хороший токарный станок.

Серьезная говядина. Двойная и тройная толщина фанеры 3/4 дюйма, плюс 120 фунтов. песка, обеспечьте достаточную массу для поглощения вибрации.

Как профессиональный токарь, я не могу не подчеркнуть, насколько важно иметь устойчивую, прочную и тяжелую подставку, особенно для поворота дежи.

Стабильная стойка.

Эта подставка отвечает всем этим требованиям и лучше многих стальных стоек, но при этом просто сделана из фанеры. У постройки собственного стенда есть еще одно важное преимущество: вы можете настроить его высоту.

Ноги расходятся в обоих направлениях.

Включение подставки подходящей высоты позволяет намного легче управлять своими инструментами, а также снижает утомляемость. Время сделать это!

Рис. Покомпонентное изображение

Рис. B Деталь ноги, вид с торца

Рис.Детали ноги C, вид спереди

Рис. D Деталь шарнира

Список вырезов

a) Размеры зависят от размера станка и вашего роста b) Три слоя фанеры балтийской березы 3/4 дюйма

c) Вырезать негабарит, затем обрезать

d) Две толщины фанеры балтийской березы 3/4 ″

e) Не наклоняйте верхнюю и нижнюю части передней направляющей

Сначала определите высоту и длину подставки (см. «Выбор подставки» ниже).Эта стойка предназначена для человека ростом около 5 футов 8 дюймов и токарного станка длиной 28 дюймов с осью на 9 дюймов над основанием. (Я построил эту стойку для Vicmarc VL100.) При необходимости отрегулируйте список резки, чтобы он соответствовал вашему росту и размерам вашего токарного станка.

1. Склейте два листа фанеры балтийской березы 3/4 ″ лицом к лицу, чтобы получились ножки. Используйте торсионные балки или другие большие уплотнители, чтобы сплющить фанеру и обеспечить равномерное давление.

Большинство деталей из фанеры состоит из двух частей, склеенных лицом к лицу.Отрежьте части для этих деталей немного большего размера (рис. A, детали A, D, E, F, G, H и J). Склейте их между собой ( фото 1 ).

2. Отрежьте угол 5 ° сверху и снизу каждой ножки. Этот угол создает поперечное смещение.

Обрежьте верхнюю внутреннюю часть (A) до окончательного размера. Приклейте кромочную ленту со всех четырех сторон (B и C, рис. A). Обрежьте кромку заподлицо с внутренней частью.

Двусторонние ножки — ключ к устойчивости основания (рис. B и C). С помощью столовой пилы или циркулярной пилы обрежьте верхний и нижний концы ножек под углом 5 ° ( Фото 2 ).Прежде чем отрезать каждую ногу, убедитесь, что эти углы наклонены одинаково, а не в противоположных направлениях. Разложите и обрежьте конусы на длинных сторонах ножек ( фото 3 ).

3. Используйте направляющую для пилы и циркулярную пилу, чтобы сузить ножки.

Разрежьте направляющие (E, F и G) и полки (H и J) до окончательной ширины. Обрежьте кусочки по длине, обрезая их концы под углом 5 ° в противоположных направлениях. (На данный момент оставьте верхнюю полку очень длинной, чтобы вы могли при необходимости отрегулировать ее положение позже.) Кроме того, обрежьте передний и задний края полок, а также верхние края направляющих под углом 5 °.На нижней полке оставьте передний край квадратным. (Обратите внимание, что передняя нижняя направляющая не наклонена, чтобы соответствовать конусу ножек. Она отведена назад, чтобы вы не ударились о лодыжки.) Сделайте разделители для инструментов (N) и прикрепите их к верхней полке.

4. Просверлите отверстия под углом 5 ° для болтов, соединяющих подставку. Сделайте направляющие из многослойной фанеры, затем обрежьте их концы под углом 5 °. Временно соберите основание с помощью хомутов.

Чтобы сделать стыки, сначала сделайте отверстия под болты в ножках (рис.C и D). Наклоните стол сверлильного станка на 5 °, вставьте сверло 3/8 ″ в патрон и просверлите отверстия ( фото 4 ). Используйте забор, чтобы все отверстия находились на одинаковом расстоянии от сужающихся краев ножек. Переустановите ограждение для отверстий передней нижней направляющей.

5. Просверлите направляющие через отверстия в стойках. Разберите основание.

Временно сожмите вместе ножки и все четыре направляющих. Используя ручную дрель и ту же коронку 3/8 ″, проденьте каждое отверстие под болт в соответствующую направляющую (, фото 5, ).Разберите основание. При необходимости просверлите эти отверстия глубже.

6. Вставьте то же сверло в направляющие. Используя скользящую фаску, перенесите угол фрезы на поверхность рельса. Это позволит вам найти точный центр отверстий для медных трубок, на которые будут держаться гайки.

Выложите отверстия для медных трубок, которые будут удерживать гайки, прямо из отверстий, которые вы только что просверлили. Сначала нарисуйте центральную линию через каждое отверстие. Вставьте бит 3/8 ″. Отрегулируйте скользящую фаску так, чтобы она была параллельна сверлу (каждое отверстие может наклоняться под немного другим углом).Поместите фаску рядом с центральной линией отверстия и проведите линию вниз по лицевой стороне направляющей ( фото 6 ). Отметьте центр отверстия для медной трубки на этой линии (рис. D).

7. Просверлите отверстия для медных трубок с помощью сверла Форстнера 7/8 ″. Точность важна для прочного соединения и легкой сборки.

Установите стол сверлильного станка на 90 ° и просверлите отверстия для медных трубок через направляющие, используя сверло Форстнера 7/8 дюйма ( Фото 7 ).

8. Вставьте медные трубки, сделанные из медной трубки, в отверстия.Просверлите концы направляющих и трубы, чтобы закончить соединение.

Отрежьте отрезки длиной 1-1 / 2 дюйма с внутренним диаметром 3/4 дюйма. медную трубку (P) и вбейте их в каждое отверстие (, фото 8, ). Вставьте сверло 3/8 ″ обратно в сверло. Вставьте сверло в каждое отверстие под болт и просверлите ближнюю сторону каждой медной трубки.

«Один размер подходит всем» не подходит для токарного стенда — его высота должна соответствовать вашему росту.

Чтобы рассчитать высоту подставки, вам понадобятся два измерения.Во-первых, если вы собираетесь использовать напольный коврик, встаньте на него. Согните руку в локте так, чтобы получился угол 90 °. Измерьте расстояние от пола до кончиков пальцев. Во-вторых, измерьте расстояние от центра шпинделя токарного станка до нижней части его основания. Вычтите это расстояние из высоты вашей руки — это идеальная высота для вашей стойки.

Длина стойки зависит не только от длины токарного станка. Вам понадобится достаточно места на левом конце подставки, чтобы ваши ноги не упирались в ее ножку.Когда вы определяете размеры подставки, проведите воображаемую отвесную линию от торца патрона до пола. Оставьте около 10 дюймов между отвесом и внутренней стороной ножки.

Просверлите отверстия в верхних направляющих для шурупов, которыми крепится верх. Снова соедините ножки и все поручни вместе. Вставьте болт в каждое отверстие. Вставьте гайку в медную трубку, прижмите ее к болту отверткой с плоским лезвием и затяните болт.

Закрепите полки и ножки (K) шурупами с потайной головкой. Точное положение верхней полки будет зависеть от длины приводного ремня двигателя. Определив правильную высоту верхней полки, отрежьте ее до нужной длины. Чтобы закрепить верхнюю полку, отметьте ее положение, а затем переверните основание. Полка останется на месте, потому что ее концы сужаются. Проденьте винты через ножки в полку.

Прикрепите верх. Установите токарный станок на подставку. (Если у вашего токарного станка есть отдельный двигатель, поместите его на верхнюю полку примерно там, где он будет работать.Совместите шкив токарного станка со шкивом двигателя.) Отметьте монтажные отверстия токарного станка. Отметьте проходное отверстие для ремня (Рис. A). Прикрутите двигатель к креплению двигателя (M) и прикрепите крепление двигателя к верхней полке с помощью петель.

Снимите токарный станок и вырежьте отверстие для ремня. Предварительно просверлите отверстия под болты подвески, которыми станок будет крепиться к подставке. Установить подвесные болты и смонтировать токарный станок. Наконец, прикрутите заглушку держателя штанги (Q) и крючок для гаечного ключа. При желании нанесите финиш.

Особая благодарность Биллу Халлу из Norman, OK, который помог спроектировать мою оригинальную подставку более 20 лет назад — она ​​до сих пор остается в силе!

Список покупок

• Шестнадцать болтов с шестигранной головкой 3/8 ″ x 4 ″

• Шесть шестигранных винтов 1/4 ″ x 4-1 / 2 ″

• Шестнадцать плоских шайб 3/8 ″

• Шестнадцать шестигранных гаек 3/8 ″

• Четыре подвесных болта 1/4 ″ x 1-1 / 2 ″

• Десять плоских шайб 1/4 дюйма

• Четыре шестигранные гайки 1/4 ″

• Одна пара стыковых петель 2-1 / 2 ″

• Один кусок 3/4 ″ i.d. x 24 ″ медная труба

• Три листа фанеры из балтийской березы размером 3/4 ″ x 5 ’x 5’

• Два бд. футов древесины твердых пород

Рекомендации по продукту

Вот некоторые расходные материалы и инструменты, которые нам необходимы в повседневной работе в магазине. Мы можем получать комиссию от продаж по нашим ссылкам; однако мы тщательно отбирали эти продукты на предмет их полезности и качества.

Самодельный токарный мини … …

Раньше я пытался обрабатывать на нем очень мелкие предметы, но он немного большой и, честно говоря, он предназначен для обработки довольно больших деревянных деталей, поэтому я начал искать дешевый мини-токарный станок, они довольно дороги для того, для чего они есть, поэтому я подумал о том, чтобы сделать один, и, посмотрев на несколько самодельных мини-токарных станков, я понял, что у меня есть почти все, что мне нужно, чтобы сделать небольшой токарный станок.

Вот силовая установка для токарного станка —

Так как это старый настольный шлифовальный станок, он имеет 2 скорости, включенный и выключенный 🙂 он вращается примерно от 2000 до 3000 оборотов в минуту (плюс-минус), он довольно хорошо справляется с нагрузкой при повороте куска дерева и не становится слишком жарко, я могу позже сделать для него какой-нибудь регулятор скорости.

Я потратил некоторое время на размышления о том, как сделать пригодную для использования переднюю и заднюю бабки, в конце концов я решил использовать старые патроны от сломанной аккумуляторной дрели в качестве передней и задней бабок.

Я в основном пытался сделать уменьшенную версию своего токарного станка, который может обрабатывать древесину до метра в длину и около 50 см в ширину, мини-токарный станок может достигать около 30 см в длину и около 10 см в ширину, я уже использовал его, чтобы перевернуть пару вещей 🙂 он работал лучше, чем я ожидал.

Задняя бабка имеет возможность скользить вперед и назад, что позволяет легко работать с деревом разной длины. Это похоже на то, как работает мой большой токарный станок.

Задняя бабка —

Я использовал другой старый патрон для задней бабки, я сделал это, потому что это означает, что я могу использовать различные предметы в качестве центров, на картинке я вытащил вращающийся центр моего большого токарного станка. 2 стержня, по которым скользит задняя бабка, максимально отцентрированы, я использовал маятник, чтобы найти правильную линию от передней балки.

Патрон задней бабки —

Как я уже упоминал, для этого я вытащил вращающийся центр из моего большого токарного станка, но я сделал адаптер, чтобы я мог легко удалить центр и установить его обратно на большой токарный станок, если мне это понадобится.

Вращающийся центр —

Зажим для задней бабки представляет собой просто болт и барашковую гайку, я использовал это, чтобы упростить перемещение, мой большой токарный станок использует аналогичный метод, но все же гайка и болт гораздо большего размера.

Зажим —

Вот изображение хвостовой балки в том виде, в котором она была изначально —

Легкое притяжение —

Теперь я добавил грубую опору для токарного станка и обнаружил, что задняя бабка имеет слишком большой люфт, поэтому требуется дополнительная настройка, я записал короткое видео работы токарного станка, он тише, чем я думал, Я также использую один из моих самодельных инструментов Оланда, не может быть плохо.

Спасибо за чтение.

Станок токарный прецизионный самодельный

Мобильная подставка для токарного станка «Сделай сам» — ручная работа с Ashley

Как собрать мобильную подставку для токарного станка

Всем привет! Сегодня я расскажу, как построил передвижную стойку для токарного станка. Изначально я хотел построить подставку для токарного станка, которая идеально подходила бы для моего роста, но где-то в этом направлении я вырезал математику. (Не беспокойтесь, я просто воспользуюсь платформой, чтобы компенсировать разницу.) Дизайн моей подставки для токарного станка был вдохновлен одной из подставок для токарного станка, которую я заметил в магазине @onionwood’s. @onionwood — невероятно талантливый резчик по дереву и инструктор. Я настоятельно рекомендую вам найти минутку, чтобы зайти на ее страницу в Instagram и посмотреть ее работы.

А теперь приступим!

Раскрытие информации: этот пост содержит партнерские ссылки. Это означает, что если вы купите товар по одной из этих ссылок, я получу небольшую комиссию без каких-либо дополнительных затрат для вас. Это помогает сохранить контент на сайте бесплатным, и я ценю поддержку! : о)

Инструменты и расходные материалы

Следующие предметы — это некоторые из инструментов и принадлежностей, которые я собрал для сборки своего мобильного токарного стенда.

Инструменты

Принадлежности

Вырезанный список

• 2 × 4 — 29 ″ (3) Нижняя полка
• 2 × 4 — 24 ″ (2) Основание ноги
• 2 × 4 — 12 ″ (2) Верхняя ножка
• 2 × 4 — 29 1/2 ″ (4) Ножки со скосом 12 градусов
• 2 × 6 — 29 ″ (2) Верхняя полка
• 2 × 6 — 13 ″ с перекосом под углом 12 градусов от короткого до короткого (2) Упоры для ног
• 2 × 6 — 32 3/4 ″ (1) Главная распорка

У меня была тонна обрезков 2 × 4 и 2 × 6, и я смог построить свой стенд, не путешествуя по дереву.(Проекты из лома древесины FTW!)

Доска обрезная до размера

Вам следует отрегулировать эти размеры в соответствии со своим ростом (или использовать платформу, чтобы увеличить свой рост). Измерьте длину от локтя до земли. Это высота, на которой должен находиться центр вашего токарного станка.

Как построить передвижную стойку для токарного станка

Шаг 1. Обрежьте все доски до размера

Следуйте списку вырезов и разрежьте доски 2 × 4 и 2 × 6 до окончательного размера.

Теперь, оглядываясь назад, я также хотел бы найти время, чтобы убедиться, что мои доски перпендикулярны фуганку и строгальному станку.Я пропустил этот шаг, потому что был ленив и решил, что этот ярлык приемлем, потому что это проект магазина. Когда начал собирать базу, пожалел о решении. Однако в конце концов (и с помощью множества зажимов) все получилось.

Шаг 2: Просверлите отверстия в карманах

С помощью приспособления для сверления отверстий в карманах просверлите отверстия в:

• С каждого конца доски нижней полки
• Каждый конец доски верхней полки
• Каждый конец ножек стола
• Каждый конец скобы для ног

Сверление отверстий в карманах с помощью приспособления Kreg Jig K5

Шаг 3. Соберите ножки

Возьмитесь за ножки стола, основание ножек и верх ножек, чтобы собрать ножки мобильной стойки.Собранная нога должна иметь форму трапеции.

1. Привинтите ножки стола к основанию ножки стола (2 × 4 — 24 ″)
2. Привинтите ножки стола под верхнюю часть ножки стола (2 × 4 — 12 ″)

Сборка ножек

Нанесите клей между стыками.

Шаг 4. Прикрепите верхние опоры полки

Присоедините опоры верхней полки (2 × 6 — 29 ″) к ножкам стола.

Шаг 5: Установите нижние опоры для полок.

Присоедините опоры нижней полки (2 × 4 — 29 ″) к ножкам стола.

Шаг 6. Прикрепите скобы для ног

Присоедините скобы для ног (2 × 6 — 13 ″) к ножкам стола.

Сборка стенда токарного станка

Сборка стенда токарного станка

Шаг 7: Прикрепите главную скобу

Прикрепите основную скобу (2 × 6 — 32 3/4 ″) к двум скобам для ног.

Шаг 8: Установите ролики

Просверлите направляющие отверстия под винты роликового колеса и установите по одному ролику в каждом углу мобильной стойки токарного станка с винтами и соответствующими шайбами.

Шаг 9. Просверлите отверстия под ножки токарного станка (необязательно)

Переместите токарный станок к стойке и начертите контур ножек токарного станка. Снимите токарный станок со стойки и просверлите отверстия сверлом Форстнера глубиной примерно 1/8 дюйма для каждой ножки. Это необязательный шаг, но я думаю, он предотвратит скольжение токарного станка по подставке.

Шаг 10: Наслаждайтесь!

Установите крючки и другие аксессуары и наслаждайтесь токарным станком на колесах!

Подставка для мобильных токарных станков DIY

Мобильная подставка для токарного станка для самостоятельной сборки

Если вы собираете мобильный стенд для токарного станка, оставьте комментарий ниже или отметьте меня в Instagram @handmadewithashley или Twitter @handmadewithash.Я бы хотел увидеть ваши фотографии!

Читательские проекты

@ sayit_aint_tone727 построил увеличенную версию стенда токарного станка:

Reader Project: Самостоятельная мобильная подставка для токарного станка

И посмотрите версию стенда токарного станка @hubbellwoodworks:

Спасибо, что поделились!

Нравится:

Нравится Загрузка …

Самодельный токарный станок — Мастерская Майка

Теперь, когда у меня есть фрезерный станок, естественно, начинает думать, что ему нужен токарный станок, чтобы завершить набор.Будучи дешевым, как я, я не могу заставить себя платить новую цену за китайский мини-токарный станок. Кроме того, было бы неправильно сопровождать мою винтажную американскую фабрику новым токарным станком, сделанным из пластмассовых деталей (если только он не был достаточно дешевым!)

Я смотрел на eBay старый токарный станок Craftsman или Atlas. убирать, как мой Бенчмастер. Тем временем я решил, что моя горизонтальная фреза в любом случае — это практически токарный станок, все, что для этого нужно, — это резцедержатель и патрон. Я купил (да, китайский) 4-дюймовый трехкулачковый патрон с eBay вместе с парой переходников.Адаптеры переходят от конуса Морзе № 2 к моему фрезерному шпинделю к конусу сверлильного патрона J3. Затем началось приключение …

Работа началась после нескольких ранних экспериментов с литьем алюминия на стальные болты и вокруг них. Я заточил несколько канавок в конусе Jacob одного из адаптеров, чтобы помочь зафиксировать его в алюминии. Я использовал свой фрезерный станок с ЧПУ, чтобы вырезать диск диаметром около 4,25 дюйма и толщиной 1,5 дюйма с коническим отверстием в центре, чтобы он соответствовал конусному переходнику. Я вставил болт 3/8 дюйма в отверстие дышла в адаптере, чтобы защитить резьбу, вставил его в рисунок из пеноматериала и приклеил литник.

Чтобы установить самодельную стойку для инструмента (вырезать паз под болт 3/4 дюйма, продеть отверстие 1/4 дюйма в головке для установочного винта), я вырезал Т-образный кусок пенопласта толщиной 2 дюйма. 5 дюймов шириной у основания и 2 дюйма квадратом вверху. Пытаясь быть умным и не имея в то время метчика 3/4 дюйма, я ввернул запасной болт в верхнюю часть, чтобы он мог образовывать резьбу в отливке. . Это было бы плохой идеей.

В первый безветренный день я засыпал детали из пенопласта в песке и зажег литейный цех.Через полчаса я залил две отливки смесью из литой алюминиевой деки косилки 50/50 и старого экструдированного алюминия. Залил сначала переходник патрона, все прошло хорошо. Я чуть не вылил основание стойки для инструментов без стакана, но поймал себя … почти. Этот кастинг, казалось, прошел нормально, но я немного волновался по этому поводу. После извлечения из песка я обнаружил, что переходник патрона оказался почти идеальным. Основание стойки для инструментов, с другой стороны, не работало. Когда я почти налил его вначале, из тигля, должно быть, капала капля алюминия, прожигавшая «червоточину» по всей высоте узора.Это, конечно, затем засыпалось песком, прежде чем я на самом деле залил его, так что на финальном отливке сквозь него была странная «червоточина». Затем выяснилось, что я не успевал правильно заливать, и 5-дюймовое основание детали не заполнилось полностью. Затем, когда я попытался вывернуть 3/4-дюймовый болт, он не сдвинуться с места … вообще …. никогда. Оглядываясь назад, я понял, что это был оцинкованный болт, и что алюминий плавился и сплавлялся с покрытием, надолго связывая болт с отливкой.Ну что ж, я просто отрезал болт отрезной пилой и двинулся дальше, что означало купить метчик.

Переходник из вспененного материала и стальной конический переходник, готовые к отливке.

Базовый образец стойки инструмента с установленным болтом 3/4 дюйма, готовый к литью.

До и после заливки алюминия.

Отливка адаптера патрона, свежая с песка. стальной конус

Физика снова побеждает.Этот винт оттуда не вылезет! Заметили странную червоточину в отливке?

Следующим шагом была обработка …

Токарный копировальный аппарат | Проект деревообрабатывающий

После сборки этого дубликатора вы удивитесь, насколько легко сделать копию любого поворота.

Когда дело доходит до изготовления дубликатов деталей на токарном станке, таких как ножки для стола, добиться, чтобы все они выглядели одинаково, может стать настоящей проблемой.Простой дизайн этого дубликатора избавляет от необходимости гадать при обработке копий. Он устанавливается на станину вашего токарного станка, обеспечивая платформу для шаблона и рабочую поверхность для держателя режущего инструмента. Это действительно простой процесс, который вы можете освоить в кратчайшие сроки.

ВЫБЕРИТЕ СВОЙ ПАКЕТ ПЛАНА

Файлы Премиум

Вы можете загрузить дополнительные чертежи магазина, которые вы приобрели, перейдя по ссылке в этом поле.

ЗАГРУЗКА …

Что вы получаете:

• 5 печатных (цифровых) страниц с пошаговыми инструкциями
• 16 полноцветных фотографий и иллюстраций
• Подробные проверенные на практике советы и методы

Примечание. После покупки вы получите электронное письмо, содержащее вложение в формате PDF с приобретенным планом, а также инструкции по входу в систему, чтобы загрузить план и получить доступ к любым другим связанным файлам и видео, которые будут расположены на этой странице.

Рекомендации по продукту

У нас пока нет ссылок на расходные материалы и оборудование для этого конкретного проекта, но вот некоторые другие продукты, которые могут вас заинтересовать. (Мы можем получать комиссию, когда вы используете наши партнерские ссылки. Однако это не влияет на наши рекомендации.)

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ МГНОВЕННЫЙ ДОСТУП К

БЕСПЛАТНЫЕ ПЛАНЫ WOODSMITH

Похожие планы мастера по дереву

Партнерская ссылка

Поскольку вы являетесь партнером, вы можете использовать этот URL, чтобы ссылаться на эту страницу и получать за это кредит:

Если вы хотите использовать ссылку на миниатюру изображения, вы можете скопировать и вставить что-то вроде этого в исходный код своей страницы:

Партнерская ссылка недоступна.