Защитные покрытия металлов
В данном разделе сайта изложены новейшие методы химической и электрохимической обработки поверхности металлов, а также горячие, электрохимические и химические методы нанесения металлических, окисных и солевых покрытий с целью защиты от коррозии, защитно-декоративной отделки и защиты от механического износа. Особенно подробно приведена рецептура гальванических ванн.
Целая глава посвящена обезвреживанию сточных вод в цехах химической и электрохимической обработки поверхности металлов.
Предназначается в качестве учебного пособия для студентов вузов, обучающихся по специальности «Физико-химические исследования металлургических процессов». Может быть полезна для научно-технических работников, специализирующихся и работающих в области нанесения защитных покрытий.
В издававшихся до сих пор в нашей стране учебниках и учебных пособиях по вопросам нанесения защитных покрытий предусматривались только электрохимические и отчасти химические методы. Между тем защита стальных изделий и конструкций от атмосферной коррозии на десятилетия осуществляется в основном (95—98%) цинкованием путем погружения в расплавленный металл. Как известно, алюминирование электролизом водных растворов вообще невозможно, в то время как алюминиевые покрытия, получаемые горячим методом, обладают рядом ценных защитных свойств. Хотя покрытие оловом для консервной тары в некоторых странах, например в США, в основном осуществляется электролитическим методом, более толстые покрытия (>2 мкм) наносятся горячим методом.
В то же время покрытия из меди и медных сплавов, металлов подгруппы железа, цинка в относительно тонких слоях, кадмия, серебра и золота, платиновых металлов, сплавов на основе меди, олова, никеля и др. наносятся только или преимущественно электролитическим методом.
За последние 10—15 лет достигнуты большие успехи в области нанесения блестящих защитно-декоративных покрытий с применением блескообразователей и выравнивающих добавок, что представляет особенно большой интерес для развивающейся в нашей стране автомобильной и других отраслей промышленности.
Первые четыре главы раздела посвящены подготовке поверхности покрываемых изделий перед нанесением покрытий, электролитической и химической полировке металлов, некоторым основным принципам электроосаждения металлов и сплавов, макро- и микрорассеивающей способности электролитов.
Далее подробно изложен горячий метод нанесения цинковых покрытий и пути повышения их коррозионной стойкости путем гомогенизирующего диффузионного отжига, а также электролитическое цинкование готовых изделий на сравнительно небольшую толщину. Горячий метод лужения изложен менее подробно, поскольку в основном процесс осуществляется электролитическим путем.
Небольшая глава посвящена горячему методу нанесения алюминиевых покрытий. Остальные главы посвящены электролитическим методам нанесения покрытий из кадмия, меди, никеля, хрома, драгоценных металлов и их сплавов и некоторым смежным вопросам.
Последние три главы посвящены химическому и электрохимическому оксидированию металлов, фосфатированию, обезвреживанию сточных вод в цехах химической и электрохимической обработки поверхности металлов.
В разделе изложен материал, накопленный совместно с большим коллективом производственных и научных работников, а также использованы данные из советских и зарубежных литературных источников.
Редакция выражает глубокую признательность рецензентам проф. докт. хим. наук Н. В. Коровину и коллективу кафедры технологии электрохимических производств Уральского политехнического института во главе с зав. кафедрой проф. докт. техн. наук А. И. Левиным за внимательный просмотр рукописи и весьма ценные замечания по ней, учтенные при окончательной подготовке к опубликованию.
В общей системе мероприятий по защите металлических изделий, конструкций и сооружений от атмосферной коррозии видное место занимают защитные покрытия. По литературным данным, около 40% мирового производства цинка расходуется для защиты стали от коррозии. Больше 30% мирового производства дорогого и дефицитного олова потребляется в производстве белой жести, предназначенной главным образом для изготовления консервной тары. Свыше 10% стратегического никеля используется в виде защитных покрытий.
Различают защитные покрытия на органической и неорганической основе. К первой группе относят лакокрасочные, полимерные и пластмассовые покрытия, ко второй группе — металлические, окисные и солевые покрытия. Как теоретическая основа, так и технология нанесения покрытий этих двух групп коренным образом различаются.
В предлагаемой книге рассмотрены покрытия на неорганической основе — металлические, окисные, солевые, причем наиболее подробно освещены металлические покрытия, которые имеют наиболее широкое распространение.
Помимо покрытий, предназначенных для защиты основного металла от атмосферной коррозии, различают защитно-декоративные покрытия, которые не только должны защищать основной металл от коррозии, но и сообщать его поверхности красивый, часто блестящий вид на протяжении определенного периода эксплуатации в атмосферных условиях.
Довольно широкое распространение имеют износостойкие покрытия, назначение которых сводится к повышению сопротивления трущихся поверхностей механическому износу. Для этих целей успешно применяют хромовые покрытия, которые повышают срок службы трущихся поверхностей, в частности цилиндров двигателей внутреннего сгорания автомобилей и тракторов, авиационных моторов, мотоциклов и других двигателей.
Покрытия из металлов и сплавов сообщают поверхности изделий определенные оптические, магнитные, антифрикционные и другие свойства. В последнее десятилетие покрытия из драгоценных металлов применяют все в больших количествах в электронной промышленности — в производстве полупроводниковых приборов и различного рода электрических контактов, когда наряду с химической стойкостью требуется сообщить поверхности высокую электропроводность, низкое и постоянное переходное электросопротивление и целый ряд других свойств. Помимо перечисленных, нередко наносят и другие металлические, окисные и солевые покрытия, которые в различных отраслях народного хозяйства находят более или менее широкое распространение.
В зависимости от физико-химических свойств металлопокрытий и основного металла, требуемой толщины покрытия и целого ряда других технико-экономических показателей выбирают тот или иной метод нанесения покрытия. Большое распространение имеет горячий метод, т. е. погружение покрываемых изделий в расплавленный металл и электролитический метод. Горячий метод применяется для нанесения покрытий со сравнительно низкой температурой плавления, во всяком случае на несколько десятков градусов (или больше) ниже температуры плавления основного металла. Непременным условием применимости горячего метода нанесения металлопокрытия является образование между ним и основой промежуточного сплава типа интерметаллида.
Несомненные преимущества горячего метода перед электролитическим проявляются при нанесении достаточно толстых покрытий порядка 50—100 мкм и больше; для тонких же покрытий электролитический метод гораздо экономичнее.
Яркой иллюстрацией такого положения служат процессы нанесения оловянных и цинковых покрытий. В целях экономии дорогого и дефицитного олова в годы второй мировой войны применявшийся с начала XIX в. горячий метод лужения, при котором расход олова (в I половине XIX столетия) доходил до 100 кг на тонну жести, стали быстро заменять электролитическим, при котором толщина оловянного покрытия для неагрессивных пищевых продуктов была доведена до десятых долей микрона и в настоящее время в США горячим методом лудят только около 0,4% всей белой жести. Готовые изделия более или менее сложной формы покрываются оловом электролитически в кислых или щелочных электролитах. Процесс цинкования на большую толщину осуществляется только горячим методом, в значительной степени усовершенствованным; электролитическое цинкование применяют в тех случаях, когда можно ограничиться сравнительно небольшой толщиной покрытия.
Горячим методом наносят алюминиевые покрытия (электролитическое алюминирование из водных растворов теоретически невозможно), а также покрытия полуфабрикатов сплавами на основе свинца.
Электролитический метод имеет несомненные преимущества при нанесении покрытий со сравнительно высокой температурой плавления, например в процессах меднения, никелирования, хромирования, а также при нанесении покрытий из сплавов на их основе, при серебрении, золочении, покрытиях металлами платиновой группы и некоторыми редкими металлами. Широкое распространение имеет процесс электролитического окисления (анодирования) алюминия, магния и других металлов.
Диффузионные методы нанесения покрытий, распыление расплавленного металла и напыление металла методом испарения в вакууме имеют более ограниченное применение. В последнее время все чаще прибегают к нанесению покрытий на изделия сложной формы и на неметаллические изделия химическим методом, т. е. без электрического тока, заменяя его восстановителем, например гипофосфитом, гидразином и др.
В зависимости от назначения защитных покрытий к ним предъявляют различные требования. Однако независимо от их назначения общим требованием, которому должны удовлетворять все покрытия, является прочное сцепление с основой. Хотя количественного метода определения прочности сцепления между основой и покрытием нет, имеются некоторые технологические пробы, на основании которых можно вынести качественное суждение о прочности сцепления. В наиболее ответственных случаях покрытие не должно отслаиваться от основы при любой степени деформации. Другими требованиями, предъявляемыми к покрытиям, являются мелкая структура, а при нанесении защитно-декоративных покрытий они должны иметь блестящий вид без полировки. Покрытия должны иметь максимально равномерную толщину на различных участках — выступах и углублениях, так как толщина покрытий является важнейшей характеристикой, определяющей срок их защитного действия. Покрытия должны иметь минимум пор (даже микроскопических размеров). Это требование не столь существенно при нанесении так называемых анодных покрытий, т. е. покрытий, у которых электродный потенциал в данных условиях эксплуатации изделий электроотрицательнее, чем потенциал основного металла. Как известно, потенциал ряда металлов в сильной степени зависит от среды, температуры и других факторов. Так, например, потенциал олова в органических кислотах или солях, в том числе в пищевых продуктах, электроотрицательнее потенциала железа и электрохимически защищает его от коррозии. Потенциал цинка в воде при температуре 60° С и выше в результате образования на нем защитной пленки становится электроположительнее потенциала железа и перестает его электрохимически защищать. Предъявляемые требования в значительной степени удовлетворяются при надежной подготовке поверхности основного металла, правильном выборе типа электролита и оптимальной концентрации компонентов, входящих в его состав, электрического и температурного режима.
При электролитическом способе нанесения металлических покрытий мелкокристаллическое строение их и равномерное распределение по толщине часто обеспечиваются применением комплексных растворов, в частности цианистых солей, вместо простых и введением в электролит органических добавок.
Защитные покрытия для металлов: описание и разновидности
Для производства металлических изделий далеко не всегда используются высококачественные марки нержавеющих сталей, цветные металлы. Часто производители для снижения себестоимости заменяют их сталью и другими металлами с низкой коррозийной стойкостью, воздействием химикатов и агрессивных рабочих сред.
Защитные покрытия для металлов повышают прочность изделий из недорогой углеродистой стали, чугуна, продлевают срок их эксплуатации, обеспечивают надежную защиту от коррозии.
Виды
Все защитные оболочки для металлов, разработанные для промышленных нужд, классифицируются на две категории:
- Металлические (анодные и катодные).
- Неметаллические (органические и неорганические).
Металлические
Анодные покрытия – это металлы, электрохимический потенциал которых меньше, чем у обрабатываемых поверхностей. Они защищают последние от коррозийного воздействия, даже если целостность смазываемого слоя нарушена. Примеры анодной защиты – это цинковые, алюминиевые составы, нанесенные на стальные и чугунные детали.
Катодная защита – это нанесение на металлические поверхности покрытий, у которых больший электрохимический потенциал. Катодные составы обеспечивают механическую защиту, выступая своего рода барьером между оборудованием (или его отдельными комплектующими) и внешними агрессивными факторами. К катодной группе относятся медь, никель, свинец. По прочности и устойчивости они превосходят анодные составы.
Неметаллические
Неметаллические составы образуют тонкую изолирующую пленку, химически инертную к агрессивным рабочим средам. Неметаллические покрытия бывают нескольких видов:
- Лакокрасочные – наносятся на внешнюю поверхность, в составе есть специальные пигменты, пластификаторы и вещества, образующие пленку. От типа добавок зависят свойства конечного продукта.
- Силикатные пасты сохраняют защитные свойства в высокотемпературных средах, химически инертны.
- Полимерные покрытия – в них содержатся эпоксидные смолы, полипропилен, другие полимеры, защищающие металлы от коррозии. Разновидность полимеров – антифрикционные твердосмазочные покрытия.
- Специальные транспортировочные смазки – используются при длительном хранении и транспортировке, защищают поверхности от попадания пыли, влаги. Такие смазки формируют недостаточно прочную пленку, поэтому ее целостность можно легко нарушить.
Характеристики
При выборе защитного покрытия учитывают следующие основные параметры:
- Способы нанесения. Есть составы, которые наносят с помощью специальных приспособлений и без них. Вторые выпускаются в аэрозолях, их удобно наносить даже в труднодоступных местах.
- Необходимость предварительной обработки. Для некоторых покрытий она не требуется, но большинство составов наносится на предварительно очищенную и обезжиренную поверхность.
- Температура и время затвердевания. Оно разное – от получаса до 2-4 часов в среднем при температуре +20 градусов.
- Совместимость с пластмассами, эластомерами. Совместимые составы можно использовать с парами «металл-эластомер», «металл-пластик». Несовместимые подходят только для пар «металл-металл».
- Наличие и типы присадок (они определяют свойства защитного покрытия).
- Диапазон рабочих температур. Он определяет морозо- и термостойкость конкретного смазочного материала.
Сферы применения
Защитные покрытия для металлов востребованы в разных промышленных отраслях. Они часто применяются:
- Для защиты пресс-форм машин для литья.
- В средне- и тяжелонагруженных подшипниках, направляющих.
- В качестве смазки трубопроводной арматуры.
- Для резьбовых крепежей, дроссельных заслонок, скоб.
- Для защиты автомобильных кузовов от коррозии.
- Для предупреждения износа других металлических деталей и оборудования.
ТОП-4 защитных покрытий
Потребность в защите металлических изделий существует на этапе их производства и в процессе дальнейшей эксплуатации, хранения, перемещения. Ведущие европейские и российские производители учитывают эту особенность, разрабатывая промышленные смазки.
В рейтинге лучших заслуженно представлены решения от Molykote, EFELE, Chester Molecular.
Molykote L-0500 Spray
Спрей на основе цинка и алюминия серебристого цвета. Наносится на предварительно очищенную от ржавчины и остатков смазки поверхность. Отверждение происходит в течение получаса при температуре +20 градусов.
Состав выпускается в аэрозольной упаковке, легко распыляется. Обладает высокими антикоррозийными свойствами, хорошей адгезией, устойчив к воде, не смывается. Диапазон рабочих температур – от -30 до +240 градусов.
Molykote Metal Protector Plus
Прозрачное антикоррозийное покрытие на основе синтетического воска. Выпускается в аэрозольной упаковке, образует на обрабатываемых поверхностях твердую и прочную пленку. Время полного высыхания – 1,5 часа при комнатной температуре. Для придания дополнительной прочности состав можно наносить вторым слоем.
Metal Protector Plus совместим с большинством эластомеров и пластмасс, сохраняет защитные свойства в диапазоне от -40 до +120 градусов.
EFELE AF-511 SPRAY
Антифрикционное неорганическое покрытие с дисульфидом молибдена и графитом. Выпускается в аэрозольных баллонах объемом 520 мл. Состав рассчитан на высокие и экстремально высокие нагрузки, твердые включения препятствуют прямому контакту трущихся поверхностей, замедляют их износ.
Сухая смазка работает при температурах от -180 до +450 градусов, характеризуется высокой адгезией. Полимер застывает тонкой пленкой – время застывания составляет 10 минут. Полная полимеризация происходит за 2 часа.
Покрытие может использоваться для цепных передач конвейеров, подъемного оборудования, а также для подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений, резьбовых соединений, винтов.
Chester Molecular PROTECTOR
В каталоге Chester Molecular представлена целая линейка защитных оболочек PROTECTOR. Она объединила продукты разной консистенции, прочности, объема и времени высыхания. В среднем процесс образования защитной пленки занимает от 25 минут до 4 часов, длительность полного обретения механической стойкости – от 2 часов до 1-2 суток.
В серию вошли пасты и жидкости:
- С отличными адгезивными характеристиками к пластмассам, стали, цветным металлам, чугуну.
- С высокой коррозийной, химической и вибрационной стойкостью, ударопрочностью.
- Работающие в разных температурных средах.
- Эластичные, не содержащие токсинов в составе.
- Имеющие допуск к питьевой воде и разрешенные к применению в трубопроводах, по которым она поставляется.
Современные эмали для антикоррозийного покрытия металла
СОГЛАСИЕ
посетителя (пользователя) сайта
на обработку персональных данных
Настоящим свободно, своей волей и в своем интересе даю согласие ООО «ТД «Орион», адрес местонахождения: 198188, Санкт-Петербург, Возрождения 42, лит. А., пом. 14-Н. (далее – Администрация сайта), на автоматизированную и неавтоматизированную обработку моих персональных данных, в том числе с использованием сторонних интернет-сервисов веб аналитики в соответствии со следующим перечнем:
— Фамилия, имя, отчество;
— Год рождения;
— Месяц рождения;
— Дата рождения;
— Адрес;
— Адрес электронной почты;
— Источник захода на сайт https://spb-orion.ru/ (далее – Сайт) и информация поискового или рекламного запроса;
— Идентификатор пользователя, хранимый в cookie,
в целях соблюдения норм законодательства РФ, а также с целью заключения и исполнения договоров, повышения осведомленности посетителей Сайта о продуктах и услугах, предоставления релевантной рекламной информации и оптимизации рекламы. Также даю свое согласие на предоставление Администрации сайта моих персональных данных как посетителя Сайта третьим лицам, с которыми сотрудничает Администрация сайта. Администрация сайта вправе осуществлять обработку моих персональных данных следующими способами: сбор, запись, систематизация, накопление, хранение, обновление, изменение, использование, передача (распространение, предоставление, доступ).
Настоящее согласие вступает в силу с момента моего перехода на Сайт Администрации сайта и действует в течение сроков, установленных действующим законодательством РФ.
Во всем остальном, что не предусмотрено настоящим Согласием, Администрация сайта и Пользователь руководствуются Пользовательским соглашением и применимыми нормами действующего законодательства Российской Федерации. В случае противоречия условий настоящего Согласия условиям Пользовательского соглашения подлежат применению условия Пользовательского соглашения.
XRF анализаторы Vanta для изменения толщины покрытий | Анализаторы металлов и не только
Наши пользователи в основном используют портативные XRF анализаторы Vanta для определения химического состава металлов, сплавов и других материалов, но знаете ли вы, что также можете использовать анализатор Vanta для измерения толщины покрытий?
Анализаторы Vanta с режимом определения толщины покрытия Vanta Coating могут измерять толщину покрытия металлов, пластиков, стекла и даже дерева!
Материалы с покрытием распространены повсеместно
Покрытия могут использоваться в декоративных, защитных или других целях. Например, в автомобильной промышленности покрытия применяют для повышения коррозионной стойкости, износостойкости, для защиты электроники, а также в декоративных целях. В аэрокосмической промышленности использование покрытий помогает минимизировать сопротивление и снизить потребление топлива. Также в авиакосмической промышленности при производстве камеры сгорания жидкостных ракетных двигателей в качестве припоя используют тонкий слой серебра.
Покрытия распространены повсеместно, польза большинства из них неоспорима.
Никелирование. Твердость, износостойкость и пластичность делает никель одним из самых популярных материалов для покрытий. Согласно стандартам ASTM по качеству финишных покрытий стальных изделий, примерно 10 микрон никеля должно быть использовано при изготовлении тостеров, вафельниц, шашлычниц и других бытовых приборов. Для повышения влагостойкости, никелирование также применяют для кухонных плит, фурнитуры, сантехники и др.
Другой популярный вид покрытия – хромирование. Аналогичное по свойствам никелированию, оно обеспечивает большую стойкость к коррозии и абразивам.
Другие основные применения для материалов с покрытием:
- Экранирование электроники. Токопроводящее покрытие пластиковых элементов помогает защитить электронику от электромагнитных помех.
- Архитектурная отделка. Покрытия защищают железо и сталь от ржавчины, медь и бронзу от потускнения, цинк и алюминий от пятен окислов.
- Солнечные батареи. Большинство солнечных батарей имеет тонкое покрытие металла или полимера.
- Инструментальные стали. Карбид титана и карбид вольфрама повышает твердость и износостойкость.
- Электропроводка. Цинковое и никелевое покрытие заменяет старое кадмиевое покрытие.
Нанесение на автомобиль покрытия
Преимущества использования рентгенофлуоресцентных анализаторов (XRF, РФА) для измерения толщины покрытий
Точное определение толщины покрытий помогает производителям всегда поставлять только высококачественную продукцию, одновременно контролируя затраты на производство. Покрытие всегда должно быть строго определенной толщины, так как превышение заданной толщины покрытия значительно увеличивает производственные расходы и себестоимость произведенной продукции. Потребителям, покупающим сырье для дальнейшего производства, также необходимо измерять толщину покрытия в процессе контроля качества входящих материалов, чтобы быть уверенными, что поступающее сырье имеет покрытие заданного химического состава и толщины.
Использование рентгенофлуоресцентных анализаторов (XRF, РФА) обеспечивает быстрый, высокоэффективный, неразрушающий контроль качества не только сырья, но и готовых изделий.
Портативный анализатор Vanta позволяет получить точные результаты химсостава и толщины покрытия в течение 10-30 секунд. Кроме того, XRF анализатор Vanta не повреждает материалы во время исследования, что очень важно при определении толщины покрытия ценных изделий.
Небольшой размер и портативность позволяют с легкостью использовать толщиномер анализатор Vanta для оценки крупных образцов, анализ которых при помощи настольного анализатора был бы возможен лишь при условии их распила на более мелкие части.
Как XRF анализатор Vanta измеряет толщину покрытия?
Портативный XRF анализатор Vanta может определять толщину покрытия от 0,00 до 60,00 микрон (в зависимости от материала). Испускаемые анализатором рентгеновские лучи попадая на образец вызывают флуоресценцию, после чего детектор анализатора принимает излучение от образца и по интенсивности данного излучения определяет толщину слоя покрытия.
Результаты измерения толщины покрытия на экране XRF анализатора Vanta
Vanta в толщинометрии – это быстрый, точный, неразрушающий контроль толщины покрытия
Новый портативный XRF анализатор толщиномер Vanta с режимом Vanta Coating обеспечивает мгновенный неразрушающий контроль толщины покрытий. Анализатор Vanta также определяет химический состав покрытия (Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, W, Hf, Ta, Re, Pb, Bi, Zr, Nb, Mo, Pd, Ag, Cd, Sn, Sb).
Определяемые элементы и максимальная толщина покрытия
Режим Vanta Coating может быть установлен на XRF анализаторы Vanta C и Vanta M.
Анализатор достаточно легкий, компактный и удобно лежит в руке. Вес прибора с аккумулятором составляет всего 1,7 кг.
Время анализа – от 10 до 30 секунд.
Анализаторы Vanta специально спроектированы для эксплуатации в самых экстремальных условиях. Они способны работать на полную мощность при температуре от -20 °C до +50 °C.
Vanta имеет ударопрочный и защищенный корпус. Защита соответствует стандарту MIL-STD-810G. Спектрометр Vanta выдерживает падение с высоты 1,3 метра! Разумеется, мы не рекомендуем намеренно ронять прибор, но от случайностей никто не застрахован.
Подробнее об анализаторах серии Vanta:
Vanta C
Vanta M
Читать далее:
Анализаторы серии Vanta – новейшие высокоточные портативные XRF спектрометры!
XRF анализатор металлов Vanta L – лучшее решение для анализа отработанных автокатализаторов
Портативные спектрометры серии DELTA для применения в автомобильной промышленности
Сомневаетесь с выбором модели и комплектации анализатора – доверьте это профессионалам. Наши сотрудники помогут вам подобрать анализатор под каждую конкретную задачу, какой бы сложной она не была! Тел.: +7(495)133-9879
Гальванические покрытия металлов — Статьи — Красприбор
Создание гальванических покрытий металлов представляет собой важное направление в металлообработке. Гальваническим покрытием металлов называют металлические или оксидные пленки, толщиной от 1 мкм до 1 мм и больше, которые наносятся на поверхности металлических изделий для придания им дополнительных свойств. Такие покрытия наносятся методом гальваностегии. После гальванического покрытия металлов изделия из них приобретают антикоррозийные, антифрикционных и декоративные свойства, становятся более прочными и устойчивыми к износу. Как можно заметить, сегодня значительно повысились требования к качеству и долговечности металлических изделий и деталей. Также ценится их способность выдерживать большие механические нагрузки и воздействие агрессивных сред. Именно поэтому использование гальванических покрытий металлов, как наиболее быстрый и дешевый способ придания новых свойств, становиться весьма актуальным.
Наиболее широкое применение гальваническое покрытие металлов имеет в автомобильной, авиационной, радиотехнической, электронной промышленности, а также в приборостроении. Строительная отрасль также использует материалы, обработанные таким методом.
Теоретическая разработка технологии гальванического покрытия металлов была сделана крупнейшим русским физиком и изобретателем Б.С. Якоби в 1836 году. Данный метод основан на электрокристаллизции, которая осуществляется следующим образом. Изделие помещается в водный раствор с электролитом. Под воздействием электрического тока изделие становиться катодом и притягивает положительно заряженные ионы металлов, соли которых растворены в воде. В результате происходит электрохимическое осаждение их на изделии. Для выполнения данного процесса также необходим анод, изготовленный, как правило, из металла, покрытие которым и осуществляется. Причем он должен быть изготовлен из очень чистого металла, не содержать дополнительных примесей, иначе качество покрытия будет низким.
Методом гальванического покрытия металлов осуществляются такие процессы, как цинкование, хромирование, серебрение, золочение, кадмирование, меднение и другие. Подмосковный завод «Крас-прибор» производит высококачественные покрытия металлов гальваническим методом.
Защита металлов. Химия воздействия — Химик
Необходимость защиты металлов от коррозии возникла вместе с появлением первых металлических изделий.В случае с металлами, говоря об их коррозии, имеют ввиду нежелательный процесс взаимодействия металла со средой. Физико-химическая сущность изменений, которые претерпевает металл при коррозии, является окисление металла.
По механизму процесса различают химическую и электрохимическую коррозию металла.
Химическая коррозия – это разрушение металла окислением его в окружающей среде без возникновения электрического тока в системе. Большой вред наносит разновидность химической коррозии – газовая коррозия. Металл реагирует с определенными газами, содержащимися в воздухе — кислородом, диоксидом углерода, диоксидом серы или сероводородом, образуя на поверхности металла оксид. Когда металл коррозирует, на его поверхности появляются маленькие углубления, и прочность металла уменьшается.
Наибольший вред наносит электрохимическая коррозия. В этом случае наряду с химическими процессами происходят и электрические процессы. Электрохимическую коррозию вызывают главным образом примеси других металлов и неметаллических веществ или неоднородность поверхности. Согласно теории электрохимической коррозии, в этих случаях при контакте металла с электролитом (электролитом может быть влага, адсорбированная из воздуха) на его поверхности возникают гальванические микроэлементы. При этом металл с более отрицательным потенциалом разрушается. Его ионы переходят в раствор, а электроны переходят к менее активному металлу. На скорость коррозии влияет и характер электролита. Чем выше его кислотность (то есть меньше pH), тем быстрее происходит коррозия. Также коррозия растет при повышении температуры.
Ещё в древние времена для защиты меди применялось горячее лужение, растительные масла, коррозионностойкие сплавы (оловянная бронза, латунь), для защиты железных и стальных изделий — полирование, воронение, лужение.
Основные методы антикоррозионной защиты
В начале 19 века был открыт электрохимический метод антикоррозионной защиты с помощью протекторов. В середине 19 в. была установлена принципиальная возможность получения металлических покрытий электролитическим способом. Наиболее интенсивно антикоррозионная защита развивается в связи с изобретением нержавеющих сталей, новых коррозионностойких сплавов, полимерных покрытий и др.
Система антикоррозионной защиты определяется условиями эксплуатации и механизмом коррозии металлов (электрохимическим или химическим). Все методы антикоррозионной защиты можно разделить на 2 основные группы: электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла и механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной плёнки и покрытий.
Применение различных методов защиты металлов от коррозии позволяет в какой-то степени свести к минимуму потери металла от коррозии.
Электрохимические методы защиты применяют для предотвращения коррозии морских судов, подземных и гидротехнических сооружений, а также химической аппаратуры, работающей с агрессивными электропроводными средами. Путём катодной или анодной поляризации от постороннего источника тока или присоединением к защищаемой конструкции протекторов потенциал металла смещается до значений, при которых сильно замедляется или полностью прекращается его коррозия.
Антикоррозионные защитные покрытия
Для антикоррозионной защиты широко применяют защитные покрытия. Они делятся на металлические (чистые металлы и их сплавы) и неметаллические. В зависимости от потенциала металла покрытия могут быть анодными и катодными по отношению к защитному металлу.
Неметаллические защитные покрытия — лакокрасочные, пластмассовые, каучуковые.
Всё больше распространяются пластмассовые покрытия из полиэтилена, полиизобутилена, фторопласта, найлона, поливинилхлорида и др., обладающих высокой водо-, кислото- и щёлочестойкостью. Многие пластмассы используют как футеровочный материал для химических аппаратов и гальванических ванн (винипласт, фаолит и др.). Для защиты деталей радиоаппаратуры служат заливочные полимерные компаунды. Эффективно защищают от действия кислот и др. реагентов покрытия на основе каучука (гуммирование).
Лакокрасочные покрытия имеют ряд преимуществ по сравнению с другими видами защитных покрытий:
- простота нанесения;
- возможность получения покрытия любого цвета;
- возможность обработки металлоконструкций больших габаритов и сложной конфигурации;
- экономичность по сравнению с другими видами защитных покрытий
- высокие защитные свойства;
- возможность восстановления в процессе эксплуатации.
Антикоррозионное защитное покрытие должно соответствовать следующим требованиям:
- повышать сопротивляемость конструкции внешнему вредному воздействию;
- должно подбираться с учетом специфики защищаемого материала;
- должно обеспечивать изоляцию материала от негативной среды.
Лакокрасочные материалы для антикоррозионной защиты металлоконструкций
Существуют различные антикоррозийные материалы и покрытия, применение которых зависит от агрессивности окружающей среды и особенностей эксплуатации.
Одними из наиболее распространенных лакокрасочных материалов используемых для антикоррозионной защиты металлоконструкций являются материалы на основе эпоксидных смол.
Практически всегда эпоксидные лакокрасочные материалы двухупаковочные. Основой эпоксидных лакокрасочных материалов служат эпоксидные смолы, которые представляют собой линейные простые полиэфиры, молекулярные цепи которых имеют реакционно-способные эпоксидные группы на обеих концах и вторичные гидроксильные группы, расположенные вдоль всей цепи.
Образование пространственных полимеров (отверждение смол) происходит в результате сшивки линейных молекул при взаимодействии их с органическими азотосодержащими соединениями (отвердителями). В процессе реакции происходит отверждение смолы и превращение ее в нерастворимое, неплавкое соединение трехмерного строения без выделения побочных продуктов реакции, поэтому почти не происходит усадки покрытия.
Перспективные разработки — лакокрасочные материалы без растворителей
Одним из наиболее перспективных лакокрасочных материалов являются материалы, не содержащие растворителей. Их получают на основе жидких эпоксидных смол. Для снижения вязкости в них вводят активные разбавители, которые придают лакокрасочному материалу малярные свойства без использования летучих растворителей. Особенно важно использовать лакокрасочные материалы без растворителей при окрашивании различных цистерн и других замкнутых объемов. Это позволяет резко снизить токсичность, пожаро- и взрывоопасность окрашивания.
Эпоксидные материалы для наружной и внутренней защиты магистральных трубопроводов
Основное достоинство покрытий на основе эпоксидных смол — сочетание хороших физико-механических и электроизоляционных свойств. Покрытия на основе эпоксидных смол обладают хорошей адгезией к металлу, дереву и другим материалам, высокой твердостью и химической стойкостью, отличной водостойкостью; они устойчивы к воздействию нефти и нефтепродуктов и многих растворителей.
Хорошая стойкость к щелочам и кислотам, алифатическим и ароматическим углеводородам, маслам, топливу, воде позволяют использовать эпоксидные материалы для наружной и внутренней защиты магистральных трубопроводов. Используя их можно получить покрытия с одинаково хорошей твердостью, эластичностью и ударной прочностью.
Поэтому антикоррозионные покрытия на основе эпоксидных смол с каждым годом становятся всё более востребованными в самых разных отраслях промышленности.
Термостойкие покрытия для металла
В некоторых случаях, от покрытия металлов необходима не только антикоррозийная защита, но и высокая стойкость к повышенным температурам. Например, для оборудования, используемого в промышленности и подвергающегося нагреву, или для некоторых деталей автомобиля, который при работе неизбежно нагреваются. Поэтому некоторые спреи специально создаются термостойкими — с повышенной стойкостью к высоким температурам.
Термостойкие покрытия для металла
Составы, обладающие высокой стойкостью и сопротивляемостью к термическому воздействию и при это сохраняющие свою структуру, внешний вид и функции, называют термостойкими. Существуют так же жаропрочные и огнестойкие покрытия, но их не нужно путать с термостойкими.
Жаропрочные используются, например, для печей, и проявляют стойкость непосредственно к огню, а не к высокой температуре нагрева. Конечно, они, скорее всего, выдержат высокие температуры без огня, но все же созданы они для других целей.
Огнестойкие покрытия также отличаются структурой и функциями – они призваны защитить конструкцию от огня в случае пожара. При повышении температуры, они много кратно увеличиваются в толщине, создавая надежный барьер для пламени. То есть, внешний вид при нагреве они не сохранят, да к тому же оборудование может просто перестать функционировать. Такие покрытия используют, например, для металлических каркасов здания, чтобы при пожаре они не разрушились как можно дольше и успели провести эвакуацию людей или потушить пожар.
Если краски и покрытия в принципе не предназначены для использования при высоких температурах, то есть не являются термостойкими, то при нагреве покрытия будут трескаться, отслаиваться, терять не только внешний вид, но и все свои защитные качества.
Где применяются термостойкие покрытия?
Термостойкие составы, краски и эмали применяются везде, где происходит или вероятен нагрев металлов: оборудования, автомобили, печи, батареи отопления, трубы теплосетей, отопительные котлы и даже мангалы.
Некоторые термостойкие краски универсальны и могут применяться не только для металлов, но и для других поверхностей, например, камня или кирпича.
В машиностроении и автомобилестроении термостойкими красками обрабатывают:
- тормоза,
- двигатели,
- глушители и прочие детали.
В промышленности, такие краски используются для защиты:
- станков,
- реактивных двигателей,
- газопроводов,
- металлических ограждений,
- и даже кровли, так как она может сильно нагреваться от обычного солнечного света при жаре.
Какие требования предъявляют для термостойких покрытий?
Конечно, термостойкость в данном случае является самым главным требованием, но не единственным.
Термостойкие краски должны обладать следующими качествами:
- Осуществлять электроизоляционную защиту, компенсируя хорошую проводимость защищаемого металла.
- Быть стойкими к износу, чтобы не наносить покрытия постоянно.
- Сохранять все свои качества при резких температурных перепадах, а также при снижении температуры до отрицательной.
- Быть пластичными, чтобы покрытие со временем не потрескалось.
- Обладать хорошей антикоррозийной защитой.
- Придавать металлам дополнительную прочность и образовывать прочное покрытие.
- Не представлять опасность для жизни и здоровья людей — быть экологически безопасными, не выделать вредных веществ в атмосферу.
- Легко наносится.
- Иметь высокий балл адгезии.
- Обладать стойкостью к различным химикатам, парам, солям, воде, маслам и бензину.
| ! Обратите особое внимание на стойкость красок к химикатам, агрессивным парам и газам, маслам и бензину. У каждого состава своя стойкость к химикатам, или может не быть ни какой. |
Из чего состоят термостойкие краски? Какими они бывают?
Состав термостойких красок может существенно отличаться друг от друга. Самыми распространенными компонентами могут быть кремнийорганические добавки, растворители и пигменты. А вот основа краски или эмали может быть разной. Чаще всего они разнятся по назначению, и исходя из этого – по диапазону температур.
Основы термостойких красок:
- Алкидные или акриловые покрытия. Эти краски самые распространенные и обладают температурной стойкость примерно до 100°C, иногда выше. Так как не всем необходимо, чтобы краска выдерживала очень большой нагрев и переплачивать за повышенную стойкость нет смысла. Если вам необходимо защитить покрытием радиаторы, трубы отопления или другие металлические поверхности, которые нагреваются, но не более чем на 100°C. То это как раз ваш вариант.
- Эпоксидные эмали. Эпоксидные эмали обладают чуть большей стойкостью к нагреву, обычно до 200°C. Их применяют для станков, различного оборудования, стен в специальных металлических боксах.
- Эпоксиэфирные и этилсиликатные краски. Иногда содержат в составе металлическую пудру. Большинство цинковых покрытий и составов для холодного цинкования попадают в эту категорию. Выдерживают нагрев до 400°C.
- Краски на основе силикона. Часто бывают однокомпонентными и выдерживают температуры до 650°C.
- Специальные составы с содержанием жаропрочного стекла и композитных материалов. Уже можно отнести к жароустойчивым, применяются в специальных производствах, выдерживают от 650 до 1000°C.
Также краски могут быть специальными и по другим характеристикам. Например, стойкими к морской воде, к различным видам химикатов, для каждого металла в отдельности, например, специально для чугуна.
Почти все термостойкие краски обладают следующими техническими характеристиками:
- Температуростойкость: от 120 до 1000 градусов.
- Рекомендуемая температура нанесения: от -5, -15, -30°C, обычно до +40°C, но встречается и до +60°C.
- Время высыхания. Зависит от марки краски, температуры воздуха и условий высыхания, от 20 минут до 72 часов.
- Стойкость к маслу, солевому туману, бензину, воде.
В каких объемах и фасовках выпускаются термостойкие краски?
Как и стандартные краски и эмали, термостойкие краски имеют два основных вида выпуска – спрей или аэрозольный баллончик, или банка (ведро).
Краска в банках может быть разным объемом, иногда считается в кг, а иногда в литрах – от 1 кг до 40 кг.
Аэрозольная термостойкая краска в баллончиках бывает объемом 400-600 миллилитров.
Если вам необходимо покрыть небольшой участок или маленькую деталь, а также чтобы краска проникала в труднодоступные места, то рекомендуем вам воспользоваться спреем.
Срок хранения термостойких красок в банках начинается от 6 месяцев и заканчивается примерно 24 месяцами. Тот же состав в аэрозоли имеет многолетний, иногда не ограниченный срок хранения.
Покрытие термостойкими красками может быть глянцевым или матовым. Цвета чаще всего нейтральные: светло-серый, темно-серый, серебристых, коричневый. Некоторые производители дают широкий выбор цветовой гаммы, а некоторые просто включают дополнительные функции – финишную покраску другой эмалью любого цвета.
Как наносить термостойкие краски?
Нанесение термостойких красок практически не отличается от нанесения обычных, не термостойких. Все начинается с подготовки поверхности:
- Очистка от грязи, ржавчины, окалины или старого покрытия – очистку производят вручную с помощью щеток, шлифовальным кругом или болгаркой, а также пескоструйным способом, что является самым качественным очищением.
- Обезжиривание от жира и масел с помощью растворителя. Иногда обработка растворителем требуется до очистки – так старый слой краски легче снимается.
- Наносить покрытие рекомендуется сразу же после обезжиривания, пока пыль и грязь снова не осела на поверхность.
Способы нанесения красок
Способы нанесения красок, как термостойких, так и обычных являются общими, это: кисти, валики, краскопульты или окунания. Однако, самым удобным способом нанесения является применение краски в аэрозольном баллоне, так как не требуется никаких инструментов и емкостей.
Каждый состав может иметь свои особенности по нанесению, необходимо обязательно ознакомиться с инструкцией.
| ! Обратите внимание, что термостойкие краски наносятся более тонким слоем, чем обычные. Причем чем выше температурная стойкость, тем тоньше слой. |
Краски, с темперотуростойкостью 100-200°C наносят в 2 слоя. Те, что выдерживают до 400°C – одним слоем, а те, что могут выдержать 650-1000°C – одним, но очень тонким слоем, до 100 микрон. Именно поэтому, такие покрытия удобно наносить распылением. Если вы нанесете такие составы более толстым слоем, то при повышении температуры покрытие может потрескаться. Температурный диапазон, в рамках которого необходимо наносить краски, указывается в инструкции для каждого состава отдельно.
Как выбрать термостойкую краску?
При выборе краски необходимо руководствоваться ее целевым назначением. Проще говоря, исходить из того – для чего вам краска? Что вы будете ей красить? И в каких условиях это изделие или конструкция будет эксплуатироваться. Исходя из ответов на эти вопросы, стоит обращать внимание на следующие характеристики:
- Температуры, которые краска выдержит – если вам нужно покрасить, к примеру батареи, то нет смысла переплачивать и брать краску с температурной стойкостью до 1000°C.
- Стойкость к тем веществам, которые вероятно будут контактировать с покрытием. Например, для окрашивания внутренних деталей авто необходима краска со стойкостью к маслам и бензину.
- Где и в каких условиях будет использоваться объект, который вы собираетесь окрашивать – на открытом воздухе или в помещении, под навесом или с попаданием осадков. Кстати, для окрашивания на улице гораздо удобнее применять спрей.
- Цвет и фактура покрытия – иногда необходимо, чтобы цвет сливался с окружением изделия или конструкции, а иногда наоборот – чтобы сильно выделялся на общем фоне.
- Объемы и фасовка – если вам необходимо покрасить небольшую деталь, восстановить старое покрытие, или сложный объект с труднодоступными местами, то удобнее всего будет воспользоваться спреем. Если же вам необходимо окрасить большую конструкцию, то экономнее взять большую банку с краской или даже ведро.
Несколько спреев с высокой температурной стойкостью:
1. WEICON Rust Protection 2000 PLUS
Антикоррозийное покрытие высокой мощности, используется для долговременной катодной защиты всех металлических поверхностей. Применяется там, где коррозия особо сильно себя проявляет – в условиях агрессивной промышленной атмосферы, контактах с химическими соединениями, при плохих погодных условиях. Обладает очень стойкой защитой, придающей ее металлам.
Особенности спрея Вейкон 2000 плюс
В составе мельчайшие хлопья цинка, связующее вещество и ясные металл-оксид пигменты. Создает надежный, быстросохнущий и прочный слой. Устойчив к самым высоким температурам до + 500 градусов. Выдерживает до 2000 часов соленой воды или другой агрессивной среды. Выдержал испытания соленым туманом в течение 550 часов – ни следа коррозии. Выпускается в двух цветах: темно и светло-сером. Применяется как эффективный антикоррозийный грунт и для восстановления поврежденных цинковых покрытий, отлично подходит для точечной сварки.
2. Teroson VR 4600 spray
Антикоррозийная краска в виде спрея, распыляемая, быстросохнущая, серая, обеспечивающая надежную защиту. Используется при антикоррозионных мероприятиях для оцинковки стыков и швов, оцинкованных деталей, особенно тех, которые не покрываются краской и в качестве антикоррозионной защиты между сварочными фланцами при электродной и точечной сварке.
Особенности спрея Теросон 4600
Teroson VR 4600 придает железу и стали в результате электрохимического взаимодействия оптимальную антикоррозийную защиту. Верхний слой имеет высокую адгезию на чистых металлических деталях, обладает высокой износоустойчивостью и электропроводностью, как во влажном, так и сухом состоянии. Имеет приятный светло-серый цвет и удобный баллон для равномерного распыления. Может выдерживать температуры от -50°C до + 600°C.
3. Perfect — спрей цинковый
В составе средства чистый цинк 98,5% и алкидный полимер. Дает возможность применение точечной сварки после нанесения, способен выдерживать температуру до + 300 °C.
Особенности спрея Perfect
Содержит 99% чистого цинка. Эффективно защищает от коррозии. Обеспечивает прекрасную катодную защиту, противодействующую влиянию окружающей среды. Хорошо защищает от вредного воздействия соли и воды. Отлично проводит электричество, особенно подходит для точечной сварки. Обладает регулятором распылителя, что очень удобно при нанесении.
СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ ПРЯМО СЕЙЧАС И УЗНАЙТЕ О САМЫХ ВЫГОДНЫХ ПРЕДЛОЖЕНИЯХ, СКИДКАХ И АКЦИЯХ!
телефон: 8 (800) 707-53-17
e-mail: [email protected]
Для вас мы работаем: пн-пт 9:00-18:00
С уважением, коллектив магазина TDSPRAY.ru
Покрытия STEEL-IT — Защитите свои вложения
Выразите красоту стали® при сохранении замысла дизайна
Соответствует требованиям USDA в отношении случайного контакта с пищевыми продуктами. Выдерживает сильную мойку без сколов
и отслаивания
Идеальное промышленное ремонтное покрытие. Долговечный, легко наносится, легко восстанавливается
STEEL-IT защищает шасси, подвески, тормозные суппорты, колеса и многое другое, придавая им фантастический вид!
Проверенная защита на трассе, в грязи, пресной и соленой воде, что также экономит ваше время и деньги
Обеспечивает исключительную антикоррозионную защиту деталей, сохраняя при этом их свариваемость, экономя бесчисленное количество часов — нет необходимости шлифовать покрытие, когда требуется ремонт или дополнительные работы
Используйте STEEL-IT везде, где есть металл, который ржавеет.Ретушь — это легкий ветерок. Вы будете поражены!
« Если вы хотите ВЫИГРАТЬ, у вас должен быть лучший грузовик, механик
и запчасти. Вот почему мы используем покрытия STEEL-IT. »
Geiser Bros
Проектирование и разработка
«Я хотел похвалить вашу компанию за эпоксидную систему STEEL-IT. Как OEM, мы использовали эти продукты в нескольких проектах с отличными результатами как для нашей компании, так и для наших клиентов.Теперь мы используем STEEL-IT как стандартное предложение »
Джордж О’Дэниел
GC International — Изготовление листового металла на заказ и производитель промышленных систем
« Гонки на Baja 1000 могут сказаться на нашем гоночном оборудовании. Вот почему команда Honda решила защитить все стальные детали с помощью STEEL-IT. »
Джефф Проктор
Команда Honda Ridgeline
«@steelitcoatings — моя новая краска goto для всего металла! ☺ ”
Отзывы клиентов
STEEL-IT Instagram Страница
После тестирования STEEL-IT на нашей задней оси мы были полностью впечатлены тем, насколько легко его наносить, насколько он великолепно выглядит и насколько долговечным (даже с пескоструйной очисткой, которую делают гонки).Имея это в виду, мы теперь покрываем им все, прежде чем оно покинет магазин! »
Hartless Performance
Изготовитель
Полиуретановая система покрытия STEEL-IT содержит уникальный листовой пигмент из нержавеющей стали и обеспечивает оптимальную стойкость к атмосферным воздействиям, истиранию и коррозии при общем техническом обслуживании.
В системе эпоксидного покрытия STEEL-IT используется уникальный листовой пигмент из нержавеющей стали. Эта каталитическая система создает твердую, нетоксичную металлическую отделку, защищающую широкий спектр материалов.
Эпоксидная система с высоким содержанием твердых частиц и высоким содержанием твердых частиц STEEL-IT представляет собой высокоэффективную двухслойную систему барьерного покрытия, которая полностью соответствует последним экологическим нормам, сохраняя при этом тот же профиль высоких характеристик.
STEEL-IT ДЕЛАЕТ БОЛЬШОЙ скачок с партнерством GYMKHANA 2020
СТАЛЬ-ИТ.COM: СВЕЖИЙ ВЗГЛЯД НА ПРОМЫШЛЕННОСТЬ И ЛЮБИМЫЕ СДЕЛКИ
ПОСМОТРЕТЬ, ПОЧЕМУ КОМАНДА МОРСКИХ МОНОРОВ SCOTT FREE RACING ИСПОЛЬЗУЕТ STEEL-IT
UTV SPORTS УДАР ШОУ С АЭРОЗОЛЯМИ STEEL-IT
STEEL-IT ПАРТНЕРЫ СО SCOTT FREE RACING ДЛЯ СЕРИИ ЧЕМПИОНАТОВ APBA OFFSHORE
HOONIGAN MERCH VAN ПОЛУЧАЕТ ОБРАБОТКУ STEEL-IT
Используйте стрелки влево / вправо для навигации по слайд-шоу или проведите пальцем влево / вправо при использовании мобильного устройства
Рынок металлических покрытий | Рост, тенденции и прогноз (2019-2024)
Обзор рынка
Самый быстрорастущий рынок:
Азиатско-Тихоокеанский регион
Крупнейший рынок:
Азиатско-Тихоокеанский регион
CAGR:
5%
Обзор рынка
Рынок для металлических покрытий ожидается рост среднегодовых темпов роста более 5% в течение прогнозируемого периода.Основными факторами, влияющими на исследуемый рынок, является жесткое регулирование выбросов летучих органических соединений, которое стимулирует спрос на покрытия DTM на водной основе.
- С другой стороны, поскольку металлические покрытия не подходят для суровых условий эксплуатации, они могут помешать рынку.
- Азиатско-Тихоокеанский регион доминировал на мировом рынке с наибольшим потреблением в таких странах, как Индия, Китай и т. Д.
Объем отчета
Отчет о рынке металлических покрытий включает:
| Тип смолы | |
| Эпоксидная смола | |
| Полиэстер | |
| Полиуретан | |
| Другие типы смол |
| На основе растворителей | |
| Порошок | |
| УФ-отверждение |
| Применение | |||
| 9013 9013 9013 901 9013 9013 901 9013 9013 9013 901 9013 9013 905 9013 | Защитный | ||
| General Industrial | |||
| Другие приложения |
| География | ||||||||||
| ||||||||||
| ||||||||||
| ||||||||||
|
Объем отчета можно настроить в соответствии с вашими требованиями.Кликните сюда.
Ключевые тенденции рынка
Сегмент водоразбавляемых материалов будет доминировать на рынке
- Водоразбавляемые краски и покрытия составляют основную долю на рынке красок и покрытий в целом. Основная причина его преимущества по сравнению с растворами на основе растворителей — это его экологически чистый характер, поскольку он обычно содержит меньше летучих органических соединений (ЛОС), которые ухудшают окружающую среду. Кроме того, другие свойства, такие как слабый запах, повышенная долговечность и стойкость к слипанию, делают предпочтительными краски на водной основе.
- Растущая экологичность и универсальные свойства покрытий на водной основе увеличивают потребность в покрытиях по всей Европе.
- Водоразбавляемые покрытия в основном используются в автомобильных красках. Следовательно, с увеличением производства автомобилей в Европе ожидается рост спроса на покрытия на водной основе.
- Рынок защитных покрытий на водной основе определяется рядом факторов, таких как повышение осведомленности потребителей о выбросах ЛОС и ужесточение экологических норм.
- REACH, правительственная инициатива в Европе, была принята для защиты здоровья человека и окружающей среды от рисков, которые могут быть вызваны химическими веществами, при одновременном усилении конкуренции в европейской химической промышленности. Продвижение альтернативных методов оценки опасности веществ сокращает количество испытаний на животных. Это увеличивает спрос на покрытия с низким содержанием летучих органических соединений, такие как покрытия на водной основе.
- В последнее время среди конечных пользователей наблюдается склонность искать покрытия со слабым запахом, удобством использования и водоотталкивающими свойствами.Покрытия на водной основе соответствуют этим требованиям и обеспечивают низкую вязкость без добавления низкомолекулярных мономеров.
Чтобы понять основные тенденции, загрузите образец отчета
Германия будет доминировать на рынке
- В Европе доминирующим рынком с максимальной долей является Германия.
- В транспортном секторе наблюдается рост. Ожидается, что одобрение федеральным правительством Германии проектов стоимостью 10 миллиардов евро, German Unity Transport Project 8 (VDE 8), улучшит транспортное сообщение между Востоком и Западом, а также между Севером и Югом. Германия.
- Ожидается, что это также заполнит пробелы в сети высокоскоростных железных дорог Германии. По маршруту также будут курсировать товарные поезда.
- Линия, вероятно, откроет различные возможности для реализации передовых концепций транспорта, начала новой эры железнодорожного транспорта и увеличения рынка красок и покрытий. Растущее экологическое сознание потребителей, которые осознают пагубное воздействие определенных типов упаковки на окружающую среду, привело к сокращению использования упаковочных покрытий.Однако производители работают над различными привлекательными дизайнами и этикетками, которые помогают создать превосходный имидж.
- В Германии самая большая строительная промышленность в Европе. По оценкам отраслевых экспертов, спрос на новые дома до 2020 года составит около 350 000 в год, что, как ожидается, будет стимулировать строительный сектор.
- Немецкий строительный сектор растет медленно, в основном за счет увеличения объемов строительства нового жилья.
- Также ожидается, что Германия будет больше тратить на государственную инфраструктуру, и произойдет увеличение инвестиций за счет государственно-частного партнерства на муниципальном уровне. уровень.
- Такие факторы, вероятно, повысят спрос на рынке в течение прогнозируемого периода.
Чтобы понять тенденции в географии, загрузите образец отчета.
Конкурентная среда
Рынок металлических покрытий является частично консолидированным. Некоторые из основных игроков включают AkzoNobel NV, Axalta Coating Systems, LLC, PPG Industries Inc., The Sherwin-Williams Company, Henkel AG & Co. KGaA и другие.
Вы также можете приобрести отдельные части этого отчета.Хотите ознакомиться с прайс-листом по разделам?
Получить разбивку цен сейчасСодержание
1. ВВЕДЕНИЕ
1.1 Допущения исследования
1.2 Объем исследования
2.000 МЕТОД ИССЛЕДОВАНИЯ КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ
4. ДИНАМИКА РЫНКА
4.1 Драйверы
4.1.1 Строгие правила по ЛОС определяют спрос на водоразбавляемые покрытия DTM
4.1.2 Другие факторы
Анализ пяти сил Портера
4.4.1 Торговая сила поставщиков
4.4.2 Торговая сила потребителей
4.4.3 Угроза новых участников
4.4.4 Угроза заменяющих товаров и услуг
4.4.5 Степень конкуренции
5. СЕГМЕНТАЦИЯ РЫНКА
5.1 Тип смолы
5.1.1
2 Полиэстер
5.1.3 Полиуретан
5.1.4 Другие типы смол
5.2 Технология
5.2.1 Водоразбавляемая
5.2.2 Светодиодное отверждение
5.2.3 На основе растворителей
5.2.4 Порошок
5.2.5 УФ отверждение
5.3 Применение
5.3122
- Архитектурное 5.3.2 Автомобильная промышленность
5.3.3 Морская промышленность
5.3.4 Защитная
5.3.5 Общая промышленность
5.3.6 Другие приложения
5.4 География
5.4.1 Азиатско-Тихоокеанский регион
5.4.1.1 Китай
5.4.1.2 Индия
5.4.1.3 Япония
5.4.1.4 Южная Корея
.1.5 Остальной Азиатско-Тихоокеанский регион
5.4.2 Северная Америка
5.4.2.1 США
5.4.2.2 Канада
5.4.2.3 Мексика
- .4.3 Европа
5.4.3.1 Германия
5.4.3.2 Великобритания
5.4.3.3 Италия
5.4.3.4 Франция
5.4.3.5 Остальные страны Европы
5.4.4 Южная Америка
5.4.4.1 Бразилия
5.4.4.2 Аргентина
5.4.4.3 Остальная часть Южной Америки
5.4.5 Ближний Восток и Африка
5.4.5.1 Саудовская Аравия
5.4.5.2 Южная Африка
5.4.5.3 Остальной Ближний Восток и Африка
6. КОНКУРЕНТНЫЙ ЛАНДШАФТ
- Слияния и поглощения 6,1
Совместные предприятия, сотрудничество и соглашения
6.2 Анализ доли рынка / рейтинга **
6.3 Стратегии, принятые ведущими игроками
6.4 Профиль компании
6.4.1 AkzoNobel NV
6.4.2 Axalta Coating Systems, LLC
6.4.3 BASF SE
6.4.4 Clean Diesel Technologies Inc.
6.4.5 Hempel A / S
6.4.6 Henkel AG & Co. KGaA
6.4.7 Jotun
6.4.8 Kansai Paint Co. Ltd
6.4.9 Nippon Paint Holdings Co. Ltd
6.4.10 PPG Industries, Inc.
6.4.11 RPM International
6.4.12 The Sherwin-Williams Company
* Список не исчерпывающий
7. РЫНОЧНЫЕ ВОЗМОЖНОСТИ И БУДУЩИЕ ТЕНДЕНЦИИ
** В зависимости от наличия
наши клиенты ищут отчеты, сделанные на заказ. Как вы хотите, чтобы мы адаптировали вашу?Связанные отчеты
Что нужно знать о покрытиях для металла, пригодных для пищевых продуктов
Санитария является огромной проблемой в пищевой промышленности.Ежегодно в заголовках газет появляются случаи пищевого отравления и болезней пищевого происхождения, которые наносят практически непоправимый вред компаниям, связанным с такими инцидентами.
Чтобы свести к минимуму риск заражения, оборудование для производства пищевых продуктов должно соответствовать некоторым ключевым рекомендациям для:
- Возможность очистки / дезинфекции
- Доступность для осмотра
- Предотвращение скопления продукта или жидкости
- Предотвратить скопление / рост бактерий
Эти рекомендации применимы ко всем единицам оборудования, используемому для обработки пищевых продуктов — не только к большим предметам, таким как миксеры и печи, но и к самим контейнерам, используемым для хранения и перемещения продуктов между процессами.
Во многих случаях необходимо использовать специальное покрытие на стальных корзинах, чтобы лучше защитить корзину и продукты на ней. Однако не любое покрытие подойдет для любой корзины и процесса.
Чтобы следовать принципам санитарного дизайна, необходимо тщательно выбирать металлические покрытия, которые вы используете. Какие металлические покрытия подходят для вашего процесса?
Ответ будет зависеть от нескольких ключевых факторов, таких как ваш процесс и типы ингредиентов, с которыми будут контактировать покрытия.Имея это в виду, вот список некоторых наиболее распространенных безопасных для пищевых продуктов металлических покрытий и отделок:
Безопасное для пищевых продуктов металлическое покрытие №1: политетрафторэтилен (Teflon®)Скорее всего, вы знакомы с фирменным покрытием Chemours, известным как Teflon®.
Как гидрофобный материал, политетрафторэтилен (ПТФЭ) сопротивляется абсорбции воды и других жидкостей с кислородом и гидроксильными соединениями. Кроме того, PTFE известен своим низким коэффициентом трения, поэтому его часто используют в качестве антипригарного покрытия для приготовления пищи.
Благодаря температурному порогу непрерывного использования 500 ° F (260 ° C) полимерные покрытия PTFE идеально подходят для использования в высокотемпературных процессах.
PTFE — очень популярное покрытие для пищевой промышленности, и не зря. Однако важно отметить, что есть некоторые области применения, для которых ПТФЭ может не подходить.
Хотя ПТФЭ обладает очень сильной химической стойкостью, покрытие обычно очень тонкое и пористое, поэтому лежащий под ним металл может по-прежнему подвергаться химической коррозии, если корзина погружена в кислотные химические вещества (например, томатный и лимонный сок).
Безопасное для пищевых продуктов металлическое покрытие № 2: фторированный этиленпропилен (FEP)Фторированный этиленпропилен или FEP имеет много общих характеристик с PTFE и является еще одним полимером под торговой маркой Chemours Teflon®.
Как и ПТФЭ, ФЭП гидрофобен, устойчив к воде в жидкой и газообразной форме. В кратком изложении Chemours по FEP отмечается, что «пленка FEP химически инертна и устойчива практически ко всем химическим веществам, кроме расплавленных щелочных металлов, газообразного фтора и некоторых сложных галогенированных соединений, таких как трифторид хлора, при повышенных температурах и давлениях.”
FEP действительно имеет более низкую температуру непрерывного использования, чем PTFE — максимальная рекомендуемая температура для FEP составляет 400 ° F (205 ° C), а материал плавится при температурах выше 500 ° F (260 ° C). Это делает FEP немного менее подходящим для использования в печах и других высокотемпературных процессах.
Безопасное для пищевых продуктов металлическое покрытие № 3: Электрополировка сталиТехнически, это не покрытие для металла, пригодное для пищевых продуктов, а, скорее, способ отделки стали, пригодной для пищевых продуктов.Во многих случаях вместо покрытия производители пищевых продуктов будут использовать металл без покрытия, специально обработанный для повышения гладкости и устойчивости к коррозии.
Электрополировка — это обычная обработка нержавеющей стали в пищевой промышленности. В результате поверхность стали становится микроскопически гладкой и повышается устойчивость к коррозии. Он также используется в качестве замены безопасного для пищевых продуктов металлического покрытия алюминия, поскольку этот материал уже очень безопасен для пищевых продуктов.
Основным преимуществом электрополировки стали является то, что она упрощает дезинфекцию и устраняет микроскопические дефекты, которые могут позволить бактериям проникнуть в поверхность стали.
Единственным серьезным недостатком является то, что это не создает покрытия, которое значительно защитит основной металл от особо агрессивных химикатов. Чтобы компенсировать это, многие корзины для продуктов с электрополировкой изготавливаются из нержавеющей стали, которая уже устойчива к окислению.
Безопасное для пищевых продуктов металлическое покрытие №4: антимикробные покрытияНа рынке доступно большое количество противомикробных покрытий, каждое из которых имеет различные эксплуатационные характеристики в отношении термостойкости, химической стойкости, твердости поверхности и прочности на разрыв.
Антимикробные покрытия наиболее известны своей способностью бороться с распространением бактерий на своей поверхности. Эти покрытия действуют двумя способами:
- Активные покрытия. Эти покрытия содержат активный ингредиент, который используется для уничтожения бактерий. Серебряный порошок — распространенный активный ингредиент, который повреждает ДНК бактерий, препятствуя ее успешному размножению.
- Пассивные покрытия. Эти покрытия не убивают бактерии, а обладают особыми характеристиками поверхности, предотвращающими прилипание микробов к поверхности или физическое повреждение клеточных стенок бактерий.
Активные покрытия, как правило, более эффективны в уничтожении бактерий, но их необходимо периодически повторно наносить по мере расходования их активных ингредиентов. Пассивные покрытия, как правило, служат дольше, что может снизить общую стоимость владения.
Однако даже с антимикробным покрытием для металла, пригодного для пищевых продуктов, важно соблюдать постоянную гигиену для любых покрытых поверхностей, которые контактируют с пищевыми продуктами. Любые такие поверхности следует регулярно очищать и дезинфицировать в соответствии с требованиями FDA, а также содержать в максимально возможной степени очищенной от загрязняющих веществ, чтобы предотвратить загрязнение пищевых продуктов.
Нужны ли пищевые металлы для пищевых продуктов покрытия?Одно из распространенных заблуждений о безопасных для пищевых продуктов металлах, таких как алюминий или нержавеющая сталь марки 430, заключается в том, что им на самом деле не требуется металлическое покрытие для пищевых продуктов. В конце концов, эти металлы уже устойчивы к окислению, прочнее, чем большинство полимерных покрытий, и их легко чистить. Итак, зачем вам специальное покрытие или покрытие, безопасное для пищевых продуктов?
Частично причина, по которой вы должны использовать покрытия пищевого качества на металлах, безопасных для пищевых продуктов, заключается в том, что, хотя эти металлы являются прочными, использование покрытия может помочь продлить их полезный срок службы, помогая снизить общую стоимость владения (TCO) для любых лотков, корзин или других нестандартных форм из проволоки, на которые наносится покрытие.
Например, предположим, что в процессе производства пищевых продуктов используется соль — будь то приправа, консервант или побочный продукт. Даже высокопрочная нержавеющая сталь марки 316 (которая отличается стойкостью к хлоридам) может испытывать точечную коррозию при воздействии достаточного количества соли или жидкостей, обогащенных солью, в течение длительного периода времени.
Нанося даже тонкий слой материала, вы можете повысить предел прочности стали на разрыв, одновременно защищая ее от прямого контакта с солью.Когда покрытие истончается, его можно нанести повторно за небольшую часть стоимости покупки новой корзины или подноса, что поможет вам минимизировать совокупную стоимость владения для вашего пищевого оборудования.
Какое покрытие лучше всего подходит для вас?Сравнивая характеристики каждого типа покрытия с вашими процессами производства пищевых продуктов, вы сможете определить тип покрытия пищевого качества или отделки поверхности, который подходит именно вам.
Если у вас есть высокотемпературные процессы, такие как приготовление пищи в духовке, тогда может подойти высокотемпературный полимер, такой как ПТФЭ, или электрополировка может работать, если температуры превышают пределы ПТФЭ.
Если есть проблема с бактериологическим заражением, лучше всего использовать антимикробное покрытие.