Сталь марки 40ХН2МА характеристики, применение, расшифровка, химический состав, термообработка,механические свойства, аналоги, твердость, сварка
- Заменители
- Аналоги
- Расшифровка
- Вид поставки
- Характеристики и применение
- Температура критических точек, °С
- Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)
- Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)
- Применение стали 40ХН2МА для корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)
- Применение стали для изготовления шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)
- Рекомендации по применению стали 40Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)
- Режимы термической обработки изделий из стали 40ХН2МА [1]
- Режимы азотирования стали 40Х2Н2МА [1]
- Зависимость твердости закаленной стали 40Х2Н2МА от температуры отпуска [2]
- Твердость HB (ГОСТ 4543-2016)
- Механические свойства металлопродукции (ГОСТ 4543-2016)
- Механические свойства
- Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
- Механические свойства при повышенных температурах
- Предел выносливости
- Ударная вязкость KCU
- Механические свойства в зависимости от сечения
- Технологические свойства
- Прокаливаемость
- Критический диаметр d
- Коррозионная стойкость
- Плотность ρп кг/см3 при температуре испытаний, °С
- Коэффициент линейного расширения α*106, К-1
- Удельное электросопротивление ρ нОм*м
- Удельная теплоемкость c, Дж/(кг*К)
- Коэффициент теплопроводности λ Вт/(м*К)
- Модуль Юнга (нормальной упругости) Е, ГПа
- Модуль упругости при сдвиге на кручение G, ГПа
- Библиографический список
- Узнать еще
Заменители
- Сталь 40ХГТ,
- Сталь 40ХГР,
- Сталь 30Х3МФ,
- Сталь 45ХН2МФА.
Аналоги
| Европа (EN) | 40NiCrMo4KD |
| Германия (DIN, EN) | 36CrNiMo4 (1.6511) |
| G 43400(4340) | |
| Великобритания (B.S., EN) | 36CrNiMo4 (817M307) |
| Япония (JIS) | SNCM439 (SNCM8) |
| Франция (AFNOR; EN) | 36CrNiMo4 |
Расшифровка
Согласно ГОСТ 4543-2016 наименование марок стали состоит из цифр и буквенного обозначения химических элементов:
- Цифра 40 перед буквенным обозначением указывает среднюю массовую долю углерода (С) в стали в сотых долях процента, т.е. среднее содержание углерода в стали 0,40%.
- Буква Х указывает, что сталь легирована хромом, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание хрома в стали до 1,5%.
- Буква Н указывает, что сталь легирована никелем, цифра 2 после буквы указывает, что содержание никеля в стали до 2%.
- Буква М указывает, что сталь легирована молибденом, отсутствие цифры после буквы указывает, что содержание молибдена в стали до 1,5%.
- Буква А в конце маркировки указывает, что сталь является высококачественной, т.е. сталь с повышенными требованиями к химическому составу и макроструктуре металлопродукции из нее по сравнению с качественной сталью.
Вид поставки
- сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88, ГОСТ 2879-88, ГОСТ 10702-78.
- Калиброванный пруток ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73, ГОСТ 10702-78.
- Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77.
- Поковка и кованая заготовка ГОСТ 1133-71, ГОСТ 8479-70.
- Валки ОСТ 24.013.04-83, ОСТ 24.013.20-85.
- Полоса ГОСТ 103-76.
Характеристики и применение
Сталь 40ХН2МА (старое обозначение 40ХНМА) является хромо-никель-молибденовой конструкционной легированной сталью. Сталь выплавляется в открытых электропечах и методом электрошлакового переплава. Обладает малой чувствительностью к отпускной хрупкости.
Сталь хорошо деформируется в горячем состоянии.
Температурный интервал деформации 1180-800°C.
Данную сталь применяют для изготовления следующих деталей:
- коленчатые валы,
- клапаны,
- шатуны,
- крышки шатунов,
- ответственные болты,
- шестерни,
- кулачковые муфты,
- диски и другие тяжелонагруженные детали.
- Валки для холодной прокатки металлов.
В нефтяной, нефтехимической и газовой промышленности сталь 40ХН2МА применяется для изготовления следующих деталей:
- замков и переводников для бурильных труб и электробуров
- осей блоков и кронблоков
- стволов и траверс пластинчатых крюков
- переводников вертлюг
- шайб шарошечных коронок колонковых долот
- шатунных болтов и т.д.
Температура критических точек, °С
| Ас1 | Ас3 | Аr3 | Ar1 | Мн |
| 730 | 820 | 550 | 380 | 320 |
Химический состав, % (ГОСТ 4543-71)
| C | Mn | Si | Cr | Ni | Мо | P | S | Cu |
| не более | ||||||||
| 0,37-0,44 | 0,50-0,80 | 0,17-0,37 | 0,60-0,90 | 1,25-1,65 | 0,15-0,25 | 0,025 | 0,025 | 0,30 |
Химический состав, % (ГОСТ 4543-2016)
| Массовая доля элементов, % | |||||||||
| C | Si | Mn | Cr | Ni | Mo | Al | Ti | V | В |
| 0,37-0,44 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,60-0,90 | 1,25-1,65 | 0,15-0,25 | — | — | — | — |
ПРИМЕЧАНИЕ:
- Суммарная массовая доля молибдена и вольфрама, пересчитанного на молибден, из расчета: три весовые части вольфрама заменяют одну весовую часть молибдена, должна соответствовать указанному в настоящей таблице.
- Знак «-» означает, что массовую долю данного элемента не нормируют и не контролируют, если иное не указано в 7.1.2.3 (ГОСТ 4543-2016).
Применение стали 40ХН2МА для корпусов, крышек, фланцев, мембран и узла затвора, изготовленных из проката, поковок (штамповок) (ГОСТ 33260-2015)
| Марка стали | НД на поставку | Температура рабочей среды (стенки), °С | Дополнительные указания по применению |
| 40ХН2МА ГОСТ 4543 | Сортовой прокат ГОСТ 4543. Поковки ГОСТ 8479 | От -50 до 450 | Для несварных узлов арматуры высокого давления. Предел применения по отрицательной температуре может быть расширен до минус 60°С при обеспечении ударной вязкости при рабочей температуре: KCU-60≥300 кДж/м2 (3,0 кгс*м/см2) или KCU-60≥250 кДж/м2 (2,5 кгс*м/см2) |
Применение стали для изготовления шпинделей и штоков (ГОСТ 33260-2015)
| Марка стали | НД на поставку | Температура рабочей среды, °С | Дополнительные указания по применению |
| 40ХН2МА ГОСТ 4543 | Сортовой прокат ГОСТ 4543, ГОСТ 1051 | От -40 до 450 | Применяется для высоконагруженных деталей после улучшающей термообработки (закалка и высокий отпуск).  Предел применения может быть расширен до минус 60°C при обеспечении ударной температуре: KCU≥300 кДж/м2 (3,0 кгс*м/см2) или KCV≥250 кДж/м2 (2,5 кгс*м/см2) |
Рекомендации по применению стали 40Х для деталей арматуры и пневмоприводов, не работающих под давлением и не подлежащих сварке, предназначенных для эксплуатации в условиях низких температур (ГОСТ 33260-2015)
| Марка стали | Закалка + отпуск при температуре, °С | Примерный |
Сталь 45Г2 / Auremo
Описание
Сталь 45Г2
Сталь 45Г2: марочник сталей и сплавов. Ниже представлена систематизированная информация о назначении, химическом составе, видах поставок, заменителях, температуре критических точек, физических, механических, технологических и литейных свойствах для марки — Сталь 45Г2.
Общие сведения стали 45Г2
| сталь 50Г2 |
| Вид поставки |
сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543–71, ГОСТ 2590–71, ГОСТ 2591–71, ГОСТ 2879–69. Калиброванный пруток ГОСТ 4543–71, ГОСТ 7417–75, ГОСТ 8559–75, ГОСТ 8560–78, ГОСТ 1051–73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955–77. |
| Применение |
| валы-шестерни, коленчатые и карданные валы, полуоси, червяки, крышки шатунов, шатуны, звенья конвейерных цепей и другие крупногабаритные средненагруженные детали. |
Химический состав стали 45Г2
| Химический элемент | % |
| Кремний (Si) | 0.17−0.37 |
| Марганец (Mn) | 1.40−1.80 |
| Медь (Cu), не более | 0.30 |
| Никель (Ni), не более | 0.30 |
| Сера (S), не более | 0.035 |
| Углерод (C) | 0.41−0.49 |
| Фосфор (P), не более | 0.035 |
| Хром (Cr), не более | 0.30 |
Механические свойства стали 45Г2
| Мех. свойства |
| Мех. свойства при повышенных температурах |
Мех. свойства в зависимости от температуры отпуска |
Механические свойства
| Термообработка, состояние поставки | Сечение, мм | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | HB |
| Пруток. Закалка 850 °C, мало. Отпуск 650 °C, воздух. | 25 | 400 | 680 | 11 | 40 | |
| Отжиг: нагрев до 780 °C со скоростью 350 град/ч, выдержка, охлаждение с печью со скоростью 40 град/ч | 350 | 670 | 21 | 44 | 187 | |
| Нормализация 810 °C, воздух. | 480 | 800 | 18 | 51 | 241 |
Механические свойства при повышенных температурах
| t испытания,°C | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | ||||||||||
| Образец диаметром 10 мм и длиной 50 мм, прокатанный и отожженный | ||||||||||||||
| 800 | 97 | 115 | 35 | 98 | ||||||||||
| 900 | 55 | 74 | 54 | 98 | ||||||||||
| 1000 | 35 | 49 | 59 | 100 | ||||||||||
| 1100 | 27 | 35 | 63 | 100 | ||||||||||
| 1200 | 17 | 26 | 73 | 100 | ||||||||||
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
| t отпуска,°С | σ0,2, МПа | σB, МПа | δ5, % | ψ, % | KCU, Дж/м2 | HB | ||||||||
Пруток сечением 25 мм. Закалка 810 °C, масло. Охлаждение после отпуска в масле. | ||||||||||||||
| 375 | 1390 | 7 | 42 | 10 | 418 | |||||||||
| 450 | 1200 | 8 | 42 | 19 | 340 | |||||||||
| 525 | 1040 | 13 | 47 | 29 | 302 | |||||||||
| 600 | 810 | 920 | 15 | 54 | 49 | 269 | ||||||||
| Пруток сечением 70 мм. Закалка 820 °C, вода. | ||||||||||||||
| 300 | 1180 | 1500 | 6 | 16 | 29 | |||||||||
| 400 | 900 | 1180 | 9 | 34 | 39 | |||||||||
| 500 | 740 | 970 | 13 | 49 | 78 | |||||||||
| 600 | 640 | 810 | 11 | 60 | 147 | |||||||||
| Пруток сечением 35 мм. Закалка 850 °C, масло. | ||||||||||||||
| 300 | 1290 | 1520 | 5 | 10 | 10 | |||||||||
| 400 | 1080 | 1270 | 6 | 16 | 10 | |||||||||
| 500 | 730 | 1030 | 11 | 39 | 78 | |||||||||
| 600 | 670 | 860 | 18 | 52 | 166 | |||||||||
| Пруток сечением 70 мм. Закалка 850 °C, масло. | ||||||||||||||
| 300 | 610 | 1010 | 17 | 47 | 49 | |||||||||
| 400 | 640 | 980 | 17 | 47 | 73 | |||||||||
| 500 | 630 | 920 | 18 | 50 | 88 | |||||||||
| 600 | 540 | 820 | 20 | 55 | 98 | |||||||||
Технологические свойства стали 45Г2
| Температура ковки |
| Начала 1200, конца 750−800. Сечения до 100 мм охлаждаются на воздухе, сечения 101−300 мм — в мульде. |
| Свариваемость |
| РДС — необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — требуется последующая термообработка. |
| Обрабатываемость резанием |
| После нормализации при НВ 229 Kυ тв.спл. = 0.80, Kυ б.ст. = 0.55. |
| Склонность к отпускной способности |
| склонна |
| Флокеночувствительность |
| малочувствительна |
Температура критических точек стали 45Г2
| Критическая точка | °С |
| Ac1 | 711 |
| Ac3 | 765 |
| Ar3 | 704 |
| Ar1 | 626 |
| Mn | 245 |
Ударная вязкость стали 45Г2
Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
| Состояние поставки, термообработка | +20 | -20 | -40 |
| Нормализация | 59 | ||
| Слиток. Закалка с высоким отпуском. НВ 228−235. Образец продольный | 186 | 176 | 157 |
| Слиток. Закалка с высоким отпуском. НВ 228−235. Образец поперечный | 24 | 29 | 24 |
Предел выносливости стали 45Г2
| σ-1, МПа | σB, МПа | σ0,2, МПа | Термообработка, состояниестали |
| 598 | 1200 | 1070 | |
| 686 | 1570 | НВ 570 | |
| 382 | 900 | 550 | НВ 248 |
Прокаливаемость стали 45Г2
Закалка 840 С. Твердость для полос прокаливаемости HRCэ.
| Расстояние от торца, мм / HRCэ | |||||||||||
| 1.5 | 3 | 4.5 | 6 | 9 | 12 | 15 | 18 | 21 | 27 | ||
| 54−61 | 52−60.5 | 50−60 | 48.5−59 | 41.5−58 | 34.5−55 | 29−52.5 | 27−48 | 25.5−45.5 | 23−41.5 | ||
| Кол-во мартенсита, % | Крит.диам. в воде, мм | Крит.диам. в масле, мм | Крит. твердость, HRCэ |
| 50 | 43−85 | 20−55 | 44−49 |
| 90 | 23−64 | 6−38 | 51−55 |
Физические свойства стали 45Г2
| Температура испытания,°С | 20 | 100 | 200 | 300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | 900 |
| Модуль нормальной упругости, Е, ГПа | 204 | |||||||||
| Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа | 83 | |||||||||
| Плотность стали, pn, кг/м3 | 7810 | |||||||||
| Коэффициент теплопроводности Вт/(м ·°С) | 45 | 43 | 41 | 35 | ||||||
| Температура испытания,°С | 20−100 | 20−200 | 20−300 | 20−400 | 20−500 | 20−600 | 20−700 | 20−800 | 20−900 | 20−1000 |
| Коэффициент линейного расширения (a, 10−6 1/°С) | 11.3 | 11.9 | 12.7 | 14.7 | ||||||
| Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг ·°С)) | 445 | 428 |
Источник: Марочник сталей и сплавов
Источник: www.manual-steel.ru/45G2.html
ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия (с Изменениями N 1, 2)
ГОСТ 1050-88
Группа В32
____________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 1050-88 с ГОСТ 1050-2013 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
____________________________________________________________________
МКС 77.140.60
ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000
Дата введения 1991-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 N 3811
3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
ГОСТ 103-2006 | 1.3, 2.1.1, приложение 1 |
ГОСТ 162-90 | 4.3 |
ГОСТ 166-89 | 4.3 |
ГОСТ 427-75 | 4.3 |
ГОСТ 1051-73 | 2.1.9, 2.5.1, приложение 1 |
ГОСТ 1133-71 | 1.3 |
ГОСТ 1497-84 | 4.10 |
ГОСТ 1763-68 | 4.15 |
ГОСТ 2216-84 | 4.3 |
ГОСТ 2590-2006 | 1.3, приложение 1 |
ГОСТ 2591-2006 | 1.3, приложение 1 |
ГОСТ 2789-73 | 4.9а |
ГОСТ 2879-2006 | 1.3 |
ГОСТ 3749-77 | 4.3 |
ГОСТ 4405-75 | 1.3 |
ГОСТ 5157-83 | 1.1, 1.3, приложение 1 |
ГОСТ 5378-88 | 4.3 |
ГОСТ 5639-82 | 4.17 |
ГОСТ 5657-69 | 4.16 |
ГОСТ 6507-90 | 4.3 |
ГОСТ 7417-75 | 1.3, приложение 1 |
ГОСТ 7502-98 | 4.3 |
ГОСТ 7564-97 | 4.6, 4.7 |
ГОСТ 7565-81 | 3.3 |
ГОСТ 7566-94 | 2.5, 3.1, 3.4, 5.1, 5.1.1 |
ГОСТ 8559-75 | 1.3, приложение 1 |
ГОСТ 8560-78 | 1.3, приложение 1 |
ГОСТ 9012-59 | 4.9 |
ГОСТ 9013-59 | 4.9а |
ГОСТ 9454-78 | 4.10 |
ГОСТ 10243-75 | 4.14 |
ГОСТ 12359-99 | 4.1 |
ГОСТ 14955-77 | 1.3, 2.1.9, 2.5.1, приложение 1 |
ГОСТ 21120-75 | 2.2.12 |
ГОСТ 21650-76 | 5.1.1 |
ГОСТ 22536.0-87 | 4.1 |
ГОСТ 22536.1-88 | 4.1 |
ГОСТ 22536.2-87 | 4.1 |
ГОСТ 22536.3-88 | 4.1 |
ГОСТ 22536.4-88 | 4.1 |
ГОСТ 22536.5-87 | 4.1 |
ГОСТ 22536.6-88 | 4.1 |
ГОСТ 22536.7-88 | 4.1 |
ГОСТ 22536.8-87 | 4.1 |
ГОСТ 22536.9-88 | 4.1 |
ГОСТ 24597-81 | 5.1.1 |
ГОСТ 26877-91 | 4.3 |
ГОСТ 27809-95 | 4.1 |
(Измененная редакция, Изм. N 2).
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
6. ИЗДАНИЕ (январь 2008 г.) с Изменением N 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 4-92), Поправкой (ИУС 3-2007)
ВНЕСЕНО Изменение N 2, принятое Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 37-2010 от 10.06.2010). Государство-разработчик Россия. Приказом Росстандарта от 18.10.2010 N 311-ст введено в действие на территории РФ с 01.01.2005
Изменение N 2 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 1, 2011 год
Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.
В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл.1.
Таблица 1
Марка стали | Массовая доля элементов, % | |||
углерода | кремния | марганца | хрома, не более | |
05кп | Не более 0,06 | Не более 0,03 | Не более 0,40 | 0,10 |
08кп | 0,05-0,12 | Не более 0,03 | 0,25-0,50 | 0,10 |
08пс | 0,05-0,11 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,10 |
08 | 0,05-0,12 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,10 |
10кп | 0,07-0,14 | Не более 0,07 | 0,25-0,50 | 0,15 |
10пс | 0,07-0,14 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,15 |
10 | 0,07-0,14 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,15 |
11кп | 0,05-0,12 | Не более 0,06 | 0,30-0,50 | 0,15 |
15кп | 0,12-0,19 | Не более 0,07 | 0,25-0,50 | 0,25 |
15пс | 0,12-0,19 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,25 |
15 | 0,12-0,19 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,25 |
18кп | 0,12-0,20 | Не более 0,06 | 0,30-0,50 | 0,15 |
20кп | 0,17-0,24 | Не более 0,07 | 0,25-0,50 | 0,25 |
20пс | 0,17-0,24 | 0,05-0,17 | 0,35-0,65 | 0,25 |
20 | 0,17-0,24 | 0,17-0,37 | 0,35-0,65 | 0,25 |
25 | 0,22-0,30 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
30 | 0,27-0,35 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
35 | 0,32-0,40 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
40 | 0,37-0,45 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
45 | 0,42-0,50 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
50 | 0,47-0,55 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
55 | 0,52-0,60 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
58 (55пп) | 0,55-0,63 | 0,10-0,30 | Не более 0,20 | 0,15 |
60 | 0,57-0,65 | 0,17-0,37 | 0,50-0,80 | 0,25 |
Примечания:
1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп, полуспокойную — пс, спокойную — без индекса.
2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора — не более 0,035%.
Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035%, фосфора — не более 0,030%.
1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп — 0,20%, в стали остальных марок — 0,30%.
1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть от 0,30% до 0,60%, никеля — не более 0,15%, хрома — не более 0,15%, меди — не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п.1.1.1.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25% по нижнему пределу.
1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.
1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.
1.1.7 Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.1.7.1 Для проката, изготовленного из стали без внепечной обработки, массовая доля азота не должна превышать:
— 0,006% — для тонколистового проката и ленты;
— 0,008% — для остальных видов проката.
1.1.7.2 Для проката, изготовленного из стали с внепечной обработкой, массовая доля азота не должна превышать 0,010%.
1.1.7.1, 1.1.7.2 (Введены дополнительно, Изм. N 2).
1.1.8 По согласованию между заказчиком и изготовителем, что оговаривается в заказе, в спокойной стали, изготовленной с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля хрома и никеля не более 0,40% каждого.
(Введен дополнительно, Изм. N 1. Измененная редакция, Изм. N 2).
1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл.1, в соответствии с табл.2.
(Поправка).
Таблица 2
Наименование элемента | Допускаемые отклонения, % |
Углерод | ±0,01 |
Кремний для спокойной стали | ±0,02 |
Марганец | ±0,03 |
Фосфор | +0,005 |
1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:
ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого;
ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного;
ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного;
ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного;
ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового;
ГОСТ 4405 — для кованого полосового;
ГОСТ 5157 — для профиля для косых шайб;
ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого;
ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного;
ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного;
нормативно-технической документации — для калиброванного полосового;
ГОСТ 14955 — со специальной отделкой поверхности.
Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Характеристики базового исполнения
2.1.1. Прокат сортовой немерной длины (НД) с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).
2.1.2. Прокат калиброванной немерной длины (НД) с предельными отклонениями для поля допуска — h21, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.
2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины (НД) с предельными отклонениями для поля допуска — h21, овальностью — не более половины предельных отклонений по диаметру.
2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный — НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — ТО.
2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и ЗГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы ЗГП — преимущественно для холодной механической обработки.
(Поправка).
2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.
2.1.1-2.1.6. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.
Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:
половины суммы предельных отклонений на размер — для проката размером менее 80 мм;
суммы предельных отклонений на размер — для проката размером от 80 до 140 мм;
5% диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм;
6% диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм.
В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.
2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.
2.1.6.1, 2.1.6.2 (Измененная редакция, Изм. N 2).
2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы ЗГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; суммы предельных отклонений на размер — для проката размером 100 мм и более.
Глубину залегания дефектов считают от номинального размера.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.
Допускаются смятые концы и заусенцы.
Косину реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируют, свыше 30 мм — она не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.
2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.
В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.
2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного — 269 НВ.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (M1) должны соответствовать нормам, приведенным в табл.3.
Таблица 3
Марка стали | Механические свойства, не менее | |||
Предел текучести , Н/мм (кгс/мм) | Временное сопротивление , Н/мм (кгс/мм) | Относительное удлинение | Относительное сужение | |
% | ||||
08 | 196 (20) | 320 (33) | 33 | 60 |
10 | 205 (21) | 330 (34) | 31 | 55 |
15 | 225 (23) | 370 (38) | 27 | 55 |
20 | 245 (25) | 410 (42) | 25 | 55 |
25 | 275 (28) | 450 (46) | 23 | 50 |
30 | 295 (30) | 490 (50) | 21 | 50 |
35 | 315 (32) | 530 (54) | 20 | 45 |
40 | 335 (34) | 570 (58) | 19 | 45 |
45 | 355 (36) | 600 (61) | 16 | 40 |
50 | 375 (38) | 630 (64) | 14 | 40 |
55 | 380 (39) | 650 (66) | 13 | 35 |
58 (55пп) | 315 (32) | 600 (61) | 12 | 28 |
60 | 400 (41) | 680 (69) | 12 | 35 |
Примечания:
1. Нормы механических свойств, приведенные в табл.3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.).
Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл.3.
2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25-60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм (2 кгс/мм) по сравнению с нормами, указанными в табл.3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.
2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем
2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора от 0,002% до 0,006%.
В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.
2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния от 0,17% до 0,27%.
2.2.1, 2.2.2. (Измененная редакция, Изм. N 2).
2.2.3. Прокат мерной длины (МД).
2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).
2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h22.
2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) — ТО.
2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП — без раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).
Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.
Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.
2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.
Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл.4.
Таблица 4
Марка стали | Ударная вязкость KCU, Дж/см (кгс·м/см), не менее |
25 | 88 (9) |
30 | 78 (8) |
35 | 69 (7) |
40 | 59 (6) |
45 | 49 (5) |
50 | 38 (4) |
2.2.3-2.2.8. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указанными в табл.5.
Таблица 5
Мар- | Механические свойства проката, не менее | |||||
нагартованного | отожженного или высокоотпущенного | |||||
Временное сопротивление , Н/мм (кгс/мм) | Относительное удлинение , % | Относительное сужение , % | Временное сопротивление , Н/мм (кгс/мм) | Относительное удлинение , % | Относительное сужение | |
10 | 410 (42) | 8 | 50 | 290 (30) | 26 | 55 |
15 | 440 (45) | 8 | 45 | 340 (35) | 23 | 55 |
20 | 490 (50) | 7 | 40 | 390 (40) | 21 | 50 |
25 | 540 (55) | 7 | 40 | 410 (42) | 19 | 50 |
30 | 560 (57) | 7 | 35 | 440 (45) | 17 | 45 |
35 | 590 (60) | 6 | 35 | 470 (48) | 15 | 45 |
40 | 610 (62) | 6 | 35 | 510 (52) | 14 | 40 |
45 | 640 (65) | 6 | 30 | 540 (55) | 13 | 40 |
50 | 660 (67) | 6 | 30 | 560 (57) | 12 | 40 |
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл.6.
Таблица 6
Макроструктура стали в баллах, не более | ||||||||
Цент- | Точечная неодно- | Ликва- | Общая пятнистая ликвация | Краевая пятнистая ликвация | Подусадочная ликвация для проката размером | Подкор- | Меж- | |
до 70 мм | св. 70 мм | |||||||
3 | 3 | 3 | 2 | 1 | 1 | 2 | Не допускаются | |
Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более суммы предельных отклонений на диаметр или толщину.
(Поправка).
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл.7.
Таблица 7
Марка стали | Число твердости НВ, не более | |||
для горячекатаного и кованого проката | для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности | |||
без термической обработки | после отжига или высокого отпуска | нагартованного | отожженного или высокоотпущенного | |
08 | 131 | — | 179 | 131 |
10 | 143 | — | 187 | 143 |
15 | 149 | — | 197 | 149 |
20 | 163 | — | 207 | 163 |
25 | 170 | — | 217 | 170 |
30 | 179 | — | 229 | 179 |
35 | 207 | — | 229 | 187 |
40 | 217 | 187 | 241 | 197 |
45 | 229 | 197 | 241 | 207 |
50 | 241 | 207 | 255 | 217 |
55 | 255 | 217 | 269 | 229 |
58 (55пп) | 255 | 217 | — | — |
60 | 255 | 229 | 269 | 229 |
2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.
2.2.11, 2.2.12. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2.13 Прокат из стали марок 08, 10, 15 и 20 с обеспечением свариваемости (ГС).
Для проката из стали других марок для обеспечения свариваемости заказчик указывает в заказе формулу углеродного эквивалента или уточняет химический состав стали.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона) не более 1,5% диаметра или толщины на сторону (1C).
(Измененная редакция, Изм. N 1).
2.2.15. Прокат из стали марки 50 с массовой долей серы и фосфора не более 0,025% каждого. В этом случае обозначение марки — 50А.
(Исключен, Изм. N 1. Введен дополнительно, Изм. N 2).
2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем
2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%.
2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл.2.
2.3.3. Прокат с массовой долей серы от 0,020% до 0,040%.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025%.
2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030%.
2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25%.
2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев (УЗ) и смятых концов.
2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенными в табл.7 значениями твердости (ТВ3).
2.3.6-2.3.8. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (М3), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл.8.
Таблица 8
Мар- | Механические свойства проката размером | ||||||||||||
до 16 мм | от 16 до 40 мм | от 40 до 100 мм | |||||||||||
Предел теку- | Времен- | Отно- | Работа удара КU, Дж (кгс·м) | ||||||||||
Закалка стали 45: суть технологии, используемые температуры
Особенности закалки стали 45: цель проведения, область применения изделий, прошедших термообработку. Этапы технологии, способы нагрева, среды охлаждения. Особенности нагрева токами высокой частоты. Температурные режимы.
Закалка стали 45 выполняется с целью повышения твердости, износостойкости и прочностных характеристик поверхности заготовок и деталей. Является разновидностью термообработки, с помощью которой им придаются необходимые эксплуатационные свойства. По содержанию углерода конструкционная сталь 45 (0,45 % С) относится к среднеуглеродистой, что затрудняет механическую обработку и свариваемость. Применяется такая сталь для изготовления конструкций и устройств, противостоящих нагрузкам. У металла хорошие показатели прочности, износостойкости, он не поддается коррозионным процессам в процессе эксплуатации. Закаливание улучшает эти показатели, что и определяет области применения стали 45. Из нее изготавливают валы, цилиндры, шпиндели, кулачки и другие детали машин и механизмов машиностроительной, сельскохозяйственной, строительной и другой техники, а также плоскогубцы, тиски и другой инструмент и приспособления, применяемые в промышленности и быту.
Технология закалки стали 45
Закалить сталь 45 – значит подвергнуть ее нагреву до необходимой температуры, выдержке в течение определенного времени и охлаждению. Здесь есть свои нюансы. Нагрев металла осуществляют двумя способами:
- в специальных электропечах непрерывного или периодического действия;
- токами высокой частоты (ТВЧ).
Эти способы отличаются технологией, а именно температурой закалки, временем выдержки и средой охлаждения.
При нагреве в печи температура нагрева не превышает 860 °C, обычно сталь 45 нагревают со скоростью не больше 3 °C в секунду выше 790 °C, а в устройстве ТВЧ она может доходить до 920 °C со скоростью 250 °C в секунду соответственно. Именно эти режимы позволяют изменить атомную решетку железа. В результате нагрева (температура должна быть выше растворения феррита в аустените) и выдержки она из объемноцентрированной станет гранецентрированной. Для того чтобы в металле произошло выравнивание структуры, его выдерживают в печи или в установке какое-то время. Это зависит от толщины заготовки. Только после этого ее подвергают охлаждению. В это время происходит обратный процесс, что в результате придает поверхности прочность и твердость.
Охлаждение производят в специальных средах до температуры 20÷25 °C. В качестве рабочей среды может служить вода, минеральные масла или смесь воды с солями или каустической содой. Температура рабочей среды колеблется в пределах 20÷60 °C и указывается в технологическом процессе проведения закалки стали 45. Режимы устанавливают в зависимости от состава закалочной среды. Деталь при этом после нагрева может опускаться в емкость с рабочей средой или охлаждаться способом разбрызгивания. Сталь 45 чаще всего после нагрева охлаждают в воде или масле, при этом масло охлаждает равномерно, что препятствует возникновению трещин. Затем заготовку или деталь подвергают низкотемпературному отпуску, что способствует выравниванию тепловых напряжений. Это позволяет получить твердость рабочей поверхности 50 HRC, что для большинства деталей, работающих при нагрузках, более чем достаточно.
Особенности технологии закалки токами высокой частоты
Нагрев осуществляют в установке, называемой индукционной. Состоит из генератора высокой частоты и индуктора простой или сложной формы. Закаливаемая деталь может устанавливаться в самом индукторе или возле него. Переменный ток, проходя через индуктор, вызывает возникновение вихревых токов (токи Фуко), благодаря чему происходит быстрый нагрев поверхности заготовки. Изменяя параметры тока, можно регулировать глубину прогрева заготовки, а следовательно, и прочность. Твердость поверхности лежит в пределах 58÷62 HRC, в то время как сердцевина остается более мягкой. Таких показателей невозможно добиться, осуществляя нагрев в печи, т. к. он будет осуществляться по всему объему. Сразу после закалки сталь 45 подлежит следующему этапу термообработки – нормализации или отпуску.
Процесс закалки ТВЧ стали 45 показан на видео:
Режим закалки может быть одновременным и последовательным. Это зависит от размеров детали, которая подлежит закалке. Первый случай используется для деталей небольших размеров, второй – для крупногабаритных.
Характеристика и свойства стали 45 после закалки
Свойства стали 45 после закалки на предприятиях, выпускающих продукцию разного назначения, обязательно проверяются в первую очередь на твердость. Она становится намного выше, чем была у заготовки, и должна иметь твердость не менее 50 по Роквеллу. Этот показатель свидетельствует о качестве проведенной термообработки. Закалка стали значительно расширяет область ее применения. Такие заготовки и детали износостойкие, прочные и могут выдерживать значительные нагрузки. Они с трудом поддаются коррозионным процессам.
Несколько слов о способе закалки стали 45 в домашних условиях. Ее можно выполнить, если соблюдать технологию выполнения работ и технику безопасности. Главное – правильно осуществить нагрев, а поэтому не лишним будет посмотреть на шкалу зависимости цвета от температуры нагрева металла. Она подскажет, какого цвета должна быть сталь 45 при нагреве не выше 860 °C.
Просим тех, кто занимался закалкой стали 45 в производственных и домашних условиях, поделиться опытом в комментариях к тексту.
Свойства нержавеющей стали | Технические | Ресурсы
Свойства материала нержавеющей стали
Что такое нержавеющая сталь?
Обозначение нержавеющая сталь охватывает широкий спектр сплавов с различными свойствами. Одним свойством, общим для всех нержавеющих сталей, является то, что они содержат не менее 12% хрома. Нержавеющие стали можно разделить на три основные группы и несколько смешанных типов в зависимости от структуры стали:
- Аустенитная нержавеющая сталь
- Ферритная нержавеющая сталь
- Мартенситная нержавеющая сталь
Аустенитная нержавеющая сталь является наиболее важной, составляя ок.90% от общего потребления нержавеющей стали. Аустенитная сталь также является единственной нержавеющей сталью, подходящей для дренажных систем, и, конечно же, именно она используется компанией BLÜCHER.
Важность легирующих элементов Аустенитная нержавеющая сталь содержит не менее 18% хрома и 8% никеля — так широко известное обозначение стали «18/8». Коррозионная стойкость обычно увеличивается с увеличением содержания хрома. В сплавах с содержанием хрома 12-13% пассивный слой достаточно прочен, чтобы предотвратить коррозию стали в обычных или умеренно агрессивных средах.Основное влияние легирующего элемента никеля на структуру стали и ее механические свойства. Структура стали аустенитная с достаточным содержанием никеля. В отличие от чистых хромистых сталей (ферритная нержавеющая сталь) это приводит к значительным изменениям механических свойств, таких как повышенная обрабатываемость и пластичность, лучшая устойчивость к термическому напряжению и улучшенная свариваемость. Аустенитная структура также приводит к изменению физических свойств стали.Например, сталь немагнитна и имеет более высокую теплопроводность.
Никель также повышает устойчивость к коррозии, вызываемой определенными средами. Молибден оказывает такое же влияние на структуру, как и хром, но он также оказывает сильное положительное влияние на коррозионную стойкость. Сталь, содержащая молибден, обычно называется «кислотостойкой» из-за устойчивости этих сталей к определенным типам кислот. Но кислотостойкая нержавеющая сталь также будет иметь ограниченную стойкость к некоторым средам, таким как хлорсодержащие среды (см. Таблицу сопротивления).
Почему сталь «нержавеющая»?
Добавление хрома в сталь приводит к образованию пассивирующей оксидной пленки с высоким содержанием оксидов хрома. Эта оксидная пленка защищает поверхность стали от кислорода воздуха и воды. Выдающимся свойством нержавеющей стали является то, что пленка оксида хрома автоматически восстанавливается, если поверхность стали обнажена.
Это восстановление оксидной пленки может произойти только в том случае, если поверхность стали полностью чистая и не содержит закаливающих добавок и шлака от сварочных процессов и остатков инструментов, сделанных из обычной углеродистой стали.
Если это поверхностное загрязнение не удалить, сталь может в конечном итоге подвергнуться коррозии. Чтобы этого не произошло, стальные поверхности следует очистить после сварки и обработки, например. путем так называемого кислотного травления нержавеющей стали.
Травление эффективно удаляет все загрязнения с поверхности стали и позволяет восстановить прочную однородную пленку оксида хрома. Ванна для травления обычно состоит из 0,5-5 об.% HF (фтористоводородная кислота) и 8-20 об.% HNO3 (азотная кислота) при температуре 25-60 ° C.Эта кислотная ванна удаляет остатки, существующую пленку оксида хрома и следы железа, оставляя чистую поверхность стали. Восстановление прочной пленки оксида хрома начинается с последующего ополаскивания водой.
Спецификация материалов
| Материал | AISI 316 L 1.4404 | AISI 304 1.4301 |
|---|---|---|
| Анализ | ||
| Углерод (C%) | Макс.0,03 | Макс. 0,07 |
| Хром (Cr%) | 16,5 — 18,5 | 17,0 — 19,0 |
| Никель (Ni%) | 11,0 — 14,0 | 8,5 — 10,5 |
| Молибден (Мо%) | 2.0 — 2,5 | – |
| Марганец (Mn%) | Макс. 2,0 | Макс. 2,0 |
| Кремний (Si%) | Макс. 1,0 | Макс. 1,0 |
| Сера (S%) | Макс.0,030 | Макс. 0,030 |
Физические свойства
| Конструкция | Аустенитный (немагнитный) | Аустенитный (немагнитный) |
|---|---|---|
| Государство | без отжига | |
| Удельный вес (г / см3) | 7.98 | 7,9 |
| Температура плавления (° C) | Прибл. 1400 | Прибл. 1400 |
| Температура декортикации на воздухе (° C) | 800–860 | 800–860 |
| Коэффициент расширения 20 — 100 ° C (м / м.° С) | 16,5 х 10-6 | 16,5 х 10-6 |
| Удельное сопротивление (20 ° C) (Ом. Мм2 / м) | 0,75 | 0,73 |
| Теплопроводность (20 ° C) (Вт / ° C-м) | 15 | 15 |
| Удельная теплоемкость (Дж / г.л) | 0,5 | 0,5 |
Механические свойства
| Предел прочности на разрыв (Rm) (Н / мм2) | 490–690 | 500–700 |
| Предел текучести (Rpo2) (Н / мм2) | 190 | 195 |
| Модуль упругости (E) (20 ° C) (Н / мм2) | 2.0 х 105 | 2,0 х 105 |
| Твердость по Бринеллю (HB) (Н / мм2) | 120–180 | 130–180 |
Manusteelcn —— Поставщики стали в Китае — Передовые технологии, Современное оборудование, Идеальная процедура !: 20MnB4
20MnB4Таблица данных для марок стали : 20MnB4
Механические свойства материалов из стали: 20MnB4
Прочность на растяжение, прочность на изгиб, прочность на сжатие, прочность на сдвиг, прочность на растяжение, площадь уменьшения, предел текучести, удлинение.Химический состав% ковшевого анализа марки стали: 20MnB4
Химический состав,% марки 20MnB4 (1.5525)
| C | Si | Mn | P | S | Cr | Cu | B 0,25 | макс 0,3 | 0.9 — 1,2 | макс 0,025 | макс 0,025 | макс 0,3 | макс 0,25 | 0,0008 — 0,005 |
Механические свойства материала 20МнБ4 (1.5525)
.| Rm — Предел прочности (МПа) | 480-680 |
| Z — Уменьшение поперечного сечения при разрыве (%) -902 |
Технологические свойства стали марки: 20MnB4
Характеристики твердости и термообработки марки стали: 20MnB4
Механические свойства, твердость и характеристики термообработки.Обрабатываемость, сварка, горячая обработка, холодная обработка, отжиг, отпуск, закалка, термообработка и т. Д.