Литье алюминия в домашних условиях в гипсовые формы: Изготовление литейных форм для литья алюминия

ЛИТЬЕ АЛЮМИНИЯ дома под давлением [оборудование, формы]

[Литье алюминия в домашних условиях] может быть выполнено по нескольким различным методикам, каждая из которых имеет как свои достоинства, так и некоторые недостатки.

Вообще в настоящее время алюминий широко используется в самых разных промышленных сферах.

Большой популярностью этот универсальный металл пользуется и у домашних мастеров.

Высокий спрос на алюминий объясняется оптимальными эксплуатационными характеристиками этого материала, его сравнительно небольшим весом.

Кроме этого, алюминий имеет высокие показатели по ковкости и пластичности.

Между тем, несмотря на большое количество достоинств, алюминий все же сложно поддается различным видам обработки ввиду некоторых своих характерных особенностей.

 Литье позволяет достаточно быстро изготовить из этого универсального материала самые разные детали для промышленных и бытовых нужд.

Сам процесс может производиться как под давлением, так и при помощи форм. В первом случае потребуется специальное оборудование, а также технология.

Данный метод подразумевает использование специальных пресс-форм.

Легче всего своими руками выполнить литье алюминия при помощи обыкновенных форм, для чего следует приготовить специальную смесь.

В этом случае также используется определенная технология, которую достаточно просто освоить.

Особенности промышленного процесса

Плавлением, а соответственно, и литьем всевозможных деталей из алюминия люди занимаются на протяжении многих лет.

Его температура плавления, которая составляет чуть более шестисот градусов по Цельсию, не требует использования какого-то специфического оборудования.

Данный материал за счет своей высокой пластичности способен приобретать практически любую форму.

Изначально для изготовления деталей из алюминия при помощи его литья использовали разнообразные формы, которые вставляли в землю.

Чуть позже появились гипсовые формы, которые изготавливались своими руками.

Видео:

В настоящее время практикуется использование специальных пресс-форм, при помощи которых изготовление самых разных деталей из алюминия производится под давлением.

Следует отметить, что и в том и в другом случае выплавляемым деталям можно придавать практически любую необходимую форму.

В любом случае, технология литья данного металла всегда оставалась практически оной и той же, за исключением некоторых особенностей.

Сегодня на крупных промышленных предприятиях практикуется литье под большим давлением, при котором практически полностью отсутствует усадка.

Конечно, для этого используются специальные машины и оборудование, которое нельзя использовать в домашних условиях.

Технологически процесс литья алюминиевых заготовок на промышленных предприятиях с использованием машин и специального оборудования выглядит достаточно сложно.

Необходимое рабочее давление создается за счет работы поршня, который в свою очередь приводится в движение сжатым воздухом.

В этом случае используются эмульсионный состав, а также масло, которые способствуют ускорению его движения.

Алюминий, разогретый до температуры плавления, с большой скоростью поступает в специальную пресс- форму под большим давлением и полностью ее заполняет.

При этом усадка залитого металла практически полностью исключена.

Литье алюминиевых деталей под большим давлением имеет огромное количество достоинств, среди которых особенно выделяется высокая производительность данного процесса.

Видео:

Кроме этого можно отметить и высочайшую точность получаемых таким образом изделий, а также практически полное отсутствие какого-либо брака.

Данная технология успешно применяется при необходимости изготовить детали, используемые в приборостроении, а также авиастроении.

Использование пресс-форм в этом случае позволяет использовать расплавленную смесь практически любой температуры.

Необходимое оборудование

Для литья алюминиевых деталей различного назначения с высокой точностью непосредственно под давлением необходимо специальное оборудование для литья алюминия и автоматические машины.

В этом случае не обойтись и без прочных пресс-форм. Для литья алюминия пресс-формы в станок, как правило, изготавливают из стальных сплавов.

Они должны иметь практически идеальную поверхность отливки, а какие-либо искажения размеров и геометрической конфигурации недопустимы.

Такая пресс-форма должна иметь специальный механизм, который позволит легко доставать из нее готовое изделие.

Кроме этого, в состав пресс-форм должны входить и такие элементы, как подвижные металлические стержни, которые участвуют в образовании внутренних полостей заготовок.

Выплавляемым изделиям, которые будут заливаться в такие формы, можно придавать практически любую конфигурацию, которая, главным образом, зависит от самих форм.

В данном процессе литья алюминиевых изделий также участвуют специальные литейные машины, а также некоторое другое оборудование.

Данные машины могут быть оснащены, как холодной, так и горячей камерой, в которой и происходит процесс прессования форм.

Машины, которые имеют горячую камеру для плавления металла, как правило, используются для производства сплавов, основу которых составляет преимущественно цинк.

 

В них необходимое давление нагнетается за счет использования сжатого воздуха или поршня.

При помощи давления расплавленная смесь постепенно вытесняется во внутреннее пространство предварительно подготовленных форм.

В свою очередь машины, в которых используется холодное давление, преимущественно применяются в том случае, когда необходимо выполнить отливки с добавлением магниевых и медных сплавов.

В этом случае расплавленная смесь за счет литья поступает во внутреннюю поверхность форм под достаточно высоким давлением, которое в некоторых случаях может составлять порядка семисот мега паскаль.

За счет литья под давлением удается добиться высоких показателей производительности, а кроме этого, нет необходимости подвергать детали дополнительной механической обработке.

Используемые при этом машины, как правило, предназначены для различных типов форм.

Такие машины могут различаться по моделям, в зависимости от некоторых параметров работы. На видео ниже показан процесс литья алюминия под давлением, при котором используется специальное оборудование.

Видео:

Особенности производства форм

Использовать в домашних условиях специальные машины для литья своими руками алюминия не целесообразно не только в экономическом плане, но и ввиду сложности самой технологии процесса.

К тому же оборудование, работающее под давлением, имеет достаточно большие габариты.

Придать выплавляемым изделиям из алюминия необходимую форму в условиях дома можно при помощи ручного метода «в землю», который подразумевает использование формы, изготовить которую тоже можно своими руками.

Некоторые умельцы используют способ — литье в землю, который позволяет получить детали из алюминия необходимой формы.

Выплавляемым моделям форм можно придать самую разную конфигурацию, притом, что сами формы в домашних условиях изготавливают ручным способом из подручных материалов.

Так, данную деталь можно сделать из обычного цементного раствора, правда в этом случае выплавляемым заготовкам можно будет придать форму в виде прямоугольника или квадрата.

На видео, которое размещено ниже, показан процесс заливки алюминия в цемент. Достаточно часто для литья используют гипсовые формы.

В этом случае гипсовым моделям можно придать практически любую конфигурации. Важным показателем при литье является усадка.

Усадка алюминия при застывании должна быть минимальной.

Моделям под заливку алюминия можно придать практически любую конфигурацию за счет использования воска.

Следует отметить, что в этом случае при помощи воска можно наладить производство из алюминия только небольших по своим габаритам деталей.

За счет некоторых эксплуатационных свойств данного материала, моделям из воска можно придавать даже сложную конфигурацию, при этом следует отметить, что с помощью нее возможно только единоразовое изготовление деталей.

Видео:

При помощи литья можно достаточно просто изготовить деталь, основным материалом которой будет дюраль.

Дюраль состоит, главным образом, из сплава алюминия с некоторыми другими компонентами.

В этом случае следует отметить то, что выплавляемым из дюрали заготовкам, необходимо большее количество времени на застывание.

Моделям, которые предназначены под литье металла, следует в обязательном порядке проводить предварительную подготовку, которая заключается в очищении их поверхности и нанесении в качестве смазки масла.

Для литья своими руками не требуется специальное оборудование, а все необходимое можно найти дома.

Порядок работ

Наладить изготовление деталей из алюминия путем литья в домашних условиях достаточно просто, при этом нет необходимости приобретать дорогостоящее оборудование.

Моделям, которые будут участвовать в процессе литья, необходимо очистить и смазать внутреннюю поверхность. Если вы используете метод «в землю» — тоже необходима подготовка.

При этом следует проконтролировать, чтобы технологическое углубление в точности повторяло контуры будущей детали.

При выполнении работ важным параметром является усадка расплавленного алюминия.

Усадка при выполнении заливки должны быть минимальной, в противном случае размеры детали не будут соответствовать заданным.

Для того чтобы усадка при застывании алюминия имела минимальный показатель, необходимо на форме сделать из глины небольшой кант, по который и заливать в нее расплавленный металл.

Для расплавления алюминия, как правило, используют стальную емкость и специальную печь.

На видео, которое размещено ниже, показано литье деталей из алюминиевого металла ручным способом.

Видео:

Для того чтобы лить из алюминия самые разные детали, нет необходимости приобретать дорогостоящее оборудование.

Все что нужно для работы, можно найти в домашнем хозяйстве.

При этом при выполнении работы не стоит забывать и о правилах по технике безопасности.

Рекомендуется использовать специальную одежду, которая защитит кожные покровы от возможных ожогов.

Литье алюминия в домашних условиях

Литье алюминия в домашних условиях на примере изготовления сувенира.

Здравствуйте!
Сегодня я расскажу вам о своем опыте литье в песок по выжигаемой модели.
Почему именно такой способ заслуживает внимания? Все очень просто! Буквально просто! Дело в том, что есть много разновидностей литья. И так как мы говорим о литье в песок (землю), то и рассматривать будет его варианты.

Полностью процесс вы можете посмотреть на видео в конце статьи!

Литье в песок — самый распространенный способ литья из-за своей простоты и дешевизны. Так что вы без труда сможете отлить что-нибудь из алюминия в домашних условиях или в гараже своими руками. До сих пор в современном мире это преобладающая технология. Ключевая разница всех вариантов в том, имеем ли мы одноразовую, выжигаемую в процессе заливки, модель или же у нас есть какая-то мастер модель, которая выполнена из твердых материалов и не может быть разрушена.

Более дешевый вариант — литье по выжигаемым моделям, но при условии, что модель не очень сложная и вы сможете вырезать ее из пенопласта (полистерола).

Литье по невыжигаемой модели требует некой подготовки смеси (об этом я расскажу в следующих статьях), а литье по выжигаемой модели требует лишь сухой песок.

Главным недостатком литья в песок является то, что отливка получается более грубой и шероховатой (чем мельче песок, тем лучше будет отливка) и требует механической обработки.

А теперь непосредственно о литье по выжигаемой модели.

Нам понадобятся:

• емкость для формовки;
• песок;
• пенопласт;
• печь с горелкой;
• инструмент для обработки пенопласта и готовой отливки.

Прежде всего начинаем работу с шаблона или чертежа, я буду рассказывать на примере отливки сувенира.

Готовим шаблон и вырезаем его. Это нужно для того что бы быстро перенести его на наш пенопласт. Если вы хорошо рисуете, то нарисовать деталь вы можете сразу на пенопласте, это не принципиально. После чего, нам нужно вырезать нашу заготовку. Это и занимает большую часть времени, так как работа кропотливая, а брак практический не поправим (можно вырезать испорченную часть и приклеить на клей кусок нового пенопласта и попытаться вырезать снова).

Дальше я воспользовался бормашинкой (гравером) и обработал грани уже более четко, вырезал отверстия и изделие приобрело узнаваемый вид. Тут, кстати, у меня вышло не с первого раза, так как фреза режет пенопласт как нож масло и из-за кручения утягивается дальше в глубь, поэтому будьте аккуратны и не переусердствуйте. А то придется начинать с начала, что и пришлось сделать мне!

Когда заготовка готова, откладываем ее в сторону и идем за песком. При необходимости просейте его и подготовьте для формовки. Берем заранее подготовленную емкость (не важно какая она, лишь бы в ней можно было бы полностью утопить деталь и засыпать песком). Сперва засыпаем немного песка на дно, что бы заготовка не касалась формы, а после начинаем подсыпать песок и периодически растрясываем ящик для того, что бы песок равномерно заполнил все неровности и отверстия.
У меня не поместился самый хвостик ножа в форму, поэтому пришлось «наращивать» форму еще одной баночкой. Литник я уже сделал из мокрого песка, что бы он держал свою воронкообразную форму.

Вот и все! подготовка к литью закончена, остается лишь расплавить алюминий и залить его!

Алюминий плавится при температуре 600 градусов , поэтому нам подойдет и простой костер.
А в качестве тигля сгодится металлическая банка. Для разовой плавки подойдет даже консервная, только убедитесь, что она железная, а не такая же алюминиевая иначе, банка расплавится быстрее металла и все окажется в вашем костре или и вовсе нанесет вам повреждения. Будьте аккуратнее и соблюдайте технику безопасности!

Когда алюминий расплавился, то можно добавить немного буры или более простой вариант — соды и соли. Это поможет вывести шлаки из металла и сделает его более текучим. Поэтому делаем шарик с содой и солью из фольги и бросаем прямо в расплавленный металл, при этом хорошо, если у вас рядом окажется стальная ложка, ну или на край деревянная палочка. Проталкиваем шарик на дно расплава и расплав начинает немного булькать. Весь мусор, что всплыл на поверхность нужно удалить. Это так же удобно делать ложкой или другой металлической вещью похожей на ложку. После этой процедуры поверхность расплавленного алюминия должна быть гладкой и зеркальной. Теперь-то и можно заливать металл в нашу форму!

Аккуратно заливаем металл в форму. Если вы делаете это в закрытом помещении, стоит позаботиться о вытяжке. Вообще, при работе с огнем стоит очень серьезно к этому относиться. При заливки пенопласт воспламенится и начнет выгорать. Будьте готовы и внимательны! Проливаем нашу отливку с запасом. Что бы лишний металл в литнике предавал веса и был запас на усадку металла. Все это улучшит ее качество итоговое.

После заливки нужно немного подождать, прежде чем вынимать заготовку, металлу нужно время, что бы остыть и схватиться. Ждать сутки до полного остывания нет необходимости, достаточно 10-15 минут.

Во время своей отливки я заметил, что появился наплыв в виде тонкого слоя. Это вероятно связано с тем, что я плохо растрес песок и осталась какая-то полость, в которую и затек металл. Но все это оказалось поправимо.

Внешние стороны я обработал болгаркой, а внутренние- бормашиной.

И вот такой вот у меня получился сувенир, из которого я потом сделал ложку!

Полный процесс вы можете посмотреть на видео, там же в конце есть и эпичный краш тест нашей отливки и все это сопровождается долькой юмора.

Спасибо за внимание, надеюсь, статья была полезна вам!

Если вам понравилась статья, то подпишитесь на мой ютуб канал, дальше будет больше видео на тему литья с обзором технологий вплоть до ювелирных!  https://www.youtube.com/c/BonnFactory

Автор статьи “Литье алюминия в домашних условиях”   Bonn Factory

Смотрите так же:

BonnFactory

Ютуб деятель, сварщик, кустарь-литейщик, любознатель. Наверное, так можно описать меня сейчас. Я занимаюсь изготовлением металлоконструкций, арт объектов, скульптур, познаю литье металлов и делюсь этим с вами- зрителями через свои статьи и видео. Присоединяйтесь, будет интересно! 😉

Новые самоделки автора BonnFactory (Смотреть все)

Литье алюминия в песчаные формы

 

Литье алюминия в песчаные формы наиболее широко применяют при производстве металлических отливок. Эта технология применяет разовые литейные формы из песка для отливки сложных деталей практически из любых металлических сплавов, в том числе, литейных алюминиевых сплавов. Поскольку, чтобы извлечь готовую отливку, песчаную литейную форму приходится разрушать, то литье в песчаные формы обычно имеет низкую производительность.

Технология литья алюминия в песчаные формы

Технология литья алюминия в песчаные формы включает применение:

• плавильной (раздаточной) печи,
• литейной модели и
• песчаной формы.

Литейный алюминиевый сплав, сначала плавится в печи и затем с помощью разливочного ковша, часто, ручного, заливается в полость песчаной формы. Эта полость в литейной формы формируется с применением литейной модели отливки, часто, из дерева. После полного затвердевания металла песчаную форму разделяют вдоль плоскости разъема и извлекают затвердевшую отливку. Ниже эти технологические этапы литья в песчаные формы, в том числе, литья алюминия,  рассмотрены более подробно.

Рисунок – Песчаная литейная форма

Литье в песчаные формы применяют для производства различных металлических компонентов со сложной геометрией. Эти отливки могут значительно различаться по размерам и массе – от сотни граммов до нескольких тонн. Именно литьем в песчаные формы производят многие алюминиевые литые детали и компоненты для автомобилей: блоки и головки цилиндров, коробки передач, корпуса агрегатов ходовой части и многое другое.

Технологический процесс литья алюминия в песчаные формы состоит из шести основных этапов.

Изготовление литейной песчаной формы

Первым шагом в технологии литья в песчаные формы является создание формы для литья. Песчаные литейные формы являются разовыми – одноразовыми, поэтому их изготавливают заново для каждой отливки. Песчаная форма формуется путем уплотнения песка в каждой из двух половинок формы. Песок набивается вокруг модели, которая является отпечатком наружной формы отливки. Когда модель извлекают, в форме остается полость, которая и будет формировать отливку.

Для формирования любых внутренних полостей отливки, которые не могут формироваться моделью, применяют отдельные компоненты формы, так называемые, стержни. Эти стержни изготавливают также из песка еще до начала формовки литейной формы.

Процесс изготовления песчаной литейной формы включает:

• установку модели;
• уплотнение песка;
• удаление модели.

Длительность изготовления песчаной формы зависит от:

• размера отливаемой детали;
• количества стержней;
• типа песчаной формы.

Если тип песчаной формы требует нагрева или запекания, то длительность ее изготовления значительно возрастает. Кроме того, на поверхности литейной формы часто накладывают смазку для того, чтобы было легче извлекать готовую отливку. Применение смазки облегчает также течение металла, а также повышает качество поверхности отливки. Смазку выбирают с учетом типа применяемого песка и температуры расплава.

Сборка песчаной литейной формы

Когда литейной форма изготовлена, ее подготавливают для заливки расплавленного металла. Поверхность литейной формы сначала смазывают, чтобы обеспечить свободное извлечение отливки. Потом устанавливают литейные стержни, верхнюю полуформу устанавливают на нижнюю и надежно соединяют их друг с другом. Это очень важно, чтобы две половинки литейной формы оставались надежно закрытыми, чтобы исключить любое протекание металла.

 Заливка литейной формы

Металлический расплав, например, расплавленный литейный алюминиевый сплав, доводится в плавильной (раздаточной) печи до заданной температуры заливки. После того, как литейная форма закрыта, расплавленный металл можно подавать в разливочный ковш и заливать в литейную форму. Эта заливка может производиться, как вручную, так и с помощью механизмов и автоматики.

Количество металла в разливочном ковше должно быть достаточным для полного заполнения всех полостей и каналов литейной формы.

Охлаждение литейной формы

Расплавленный алюминий начинает затвердевать, как только он попадает в литейную форму. Когда все полости литейной формы заполнены и расплавленный алюминий полностью затвердевает, формируется заданная форма отливки. Литейную форму не открывают, пока не закончится заданное время ее охлаждения. Необходимую длительность охлаждения оценивают по толщине стенки отливки и температуре заливки металла.

Большинство возможных дефектов, которые могут быть в алюминиевой отливке, возникают в результате процесса затвердевания. Если расплавленный алюминий охлаждать слишком быстро, то на отливке могут возникать усадка, трещины или участки, недостаточно наполненные металлом.

Выбивка отливки из литейной формы

После того, как заданная длительность затвердевания истечет, песчаные формы просто разрушают и извлекают из них отливки. Этот этап называют выбивкой, потому что обычно он производится на специальных вибрационных или инерционных выбивных машинах, которые вытряхивают песок и отливки из опок. Обычно свежие отливки имеют на поверхности прилипший песок или оксиды, поэтому часто их подвергают дробеструйной обработке, чтобы удалить остатки песка, особенно с внутренних поверхностей, и снизить шероховатость поверхности.

Обрубка отливки

При охлаждении металла в литейной форме материал вспомогательных каналов литниковой системы затвердевает вместе с отливкой. Этот лишний материал удаляют с отливки вручную с помощью различных режущих инструментов, например, зубила, а также с применением специальных обрубочных машин. Трудоемкость этой работы зависит от размеров и сложности отливки. Отходы металла, которые образуются при операции обрубки, направляются на переплавку следующих партий отливок.

Источник: custompartnet.com

Отливка гипсовой формы

Это очень специализированный процесс, используемый для производства отливок из цветных сплавов. Гладкие поверхности, сложные детали и большая точность размеров

Процесс состоит из следующих шагов

Модель или эталонный образец сначала создается с помощью чертежа или файла САПР, стереолитографии, традиционной ручной или механической обработки. Модель спроектирована с учетом (A) усадки металла. (B) конуса формы (при необходимости). Штукатурка, сделанная из гипса или сульфата кальция, смешивается с тальком, асбестом, песком и силикатом натрия и водой для получения суспензии.Раствор распыляется на поверхности половинок рисунка.

Формовка суспензии занимает менее 15 минут. Формы извлекаются из выкройки, а затем сушатся в духовке. Сердечники и половинки формы собраны. Расплавленный металл разливается в формы. После остывания штукатурка разламывается и стержни тщательно промываются.

Особенности отливки гипсовых форм:

• Размер отливки: от малого до среднего, от 30 г (1 унция) до 7 кг (15 фунтов)
• Толщина профиля: может быть всего 0.6 мм (0,025 дюйма).
• Допуск: 0,2% линейный.
• Призывное пособие составляет 0,5-1,0 градуса.
• Обработка поверхности: среднеквадратичное значение от 1,25 мкм до 3 мкм (от 50 мкм до 125 мкм).

Применение отливки в гипсовые формы:

Этим процессом можно отливать материалы с низкой температурой плавления, такие как алюминий, медь, магний и цинк. Может использоваться для изготовления быстрых прототипов деталей, а также деталей ограниченного производства.

В промышленном процессе отливки гипсовых форм обычно используются три варианта.Это следующие:

Обычный процесс литья в гипсовые формы

Раствор, состоящий из Парижского гипса с водой, заливается постоянным узором, который находится внутри формовочной коробки. После процесса установки изготавливается жесткая форма. Затем рисунок снимается, сушится при высокой температуре для удаления водянистой части. Затем металл отливают в форму. Плесень здесь прочная и плотная, но непроницаемая по своей природе. Таким образом, для полного заполнения формы металлом требуется вакуум или давление.

Процесс вспененного гипса

Он производит проницаемые формы за счет наличия воздуха в суспензии на стадии смешивания. Делается форма, в которой воздушный пузырь составляет половину ее объема. Это увеличивает проницаемость. Это также помогает более экономно расходовать штукатурку. Но внутренняя прочность формы снижается.

Антиохийский процесс

Требование обрабатывать формы в паровом автоклаве делает процесс Antioch особенным. Проницаемость формы обеспечивается уникальной зернистой структурой.Плотность форм, изготовленных этим способом, выше, чем у вспененного гипса, но слабее, чем у обычных гипсовых форм.

Преимущества процесса отливки гипсовых форм

• Может изготавливать изделия сложной формы.
• Отливка тонкого профиля.
• Точное копирование детали выкройки.
• Отливки с точными размерами.
• Хорошая обработка поверхности.
• Минимальные остаточные напряжения и деформации отливок.

Ограничения

• Низкая производительность из-за длительных проблем обработки.
• Тщательный контроль производственного процесса.
• Проблемы плохой проницаемости плесени.
• Возможно ухудшение механических свойств в результате медленного охлаждения отливки.

Отливка гипсовых форм

Производство ЛИТЬЕ МЕТАЛЛА ПРОЦЕССЫ Принципы литья металлов Литье металла Операция по литью металла Влияние газов на металлическую отливку Дизайн литья металла Расходные формы для литья под давлением Литье в песчаные формы Керамическое литье Литье в пресс-форму Вакуумное литье или V-образный процесс Литье из пенополистирола Литье по выплавляемым моделям Постоянное литье формы Основное литье постоянной формы Слякоть литья Литье под давлением Литье в постоянную вакуумную форму Литье под давлением Горячее литье под давлением Холодное литье под давлением Истинное центробежное литье Полукентробежное литье Центрифужное литье Литье слитков Непрерывное литье ПРОИЗВОДСТВО ПРОЦЕССЫ Обработки металлов давлением Металлопрокат Металлическая ковка Металл Экструзия Рисунок Металла Листовой металл Порошковые процессы

Литье в гипсовые формы — это производственный процесс, аналогичный технологии литья в песчаные формы.Для отливки формы используется гипс, а не песок. В промышленных деталях, таких как клапаны, инструменты, шестерни и детали замков могут быть изготовлены методом литья в гипсовую форму. Процесс Первоначально штукатурка Paris смешивается с водой так же, как на первом этапе формирования любой штукатурки. часть. На следующем этапе изготовления формы для отливки гипса гипс и вода обрабатываются. затем смешивают с различными добавками, такими как тальк и кремнеземная мука.Добавки служат для контроля схватывания время штукатурки и повысить ее прочность. Затем гипсовая смесь «Париж» заливается по модели. Жидкость должна оставаться около 20 минут до застывания достаточно, чтобы удалить узор. Схема, по которой изготавливается данный вид отливки металла. должны быть изготовлены из пластика или металла. Поскольку он будет испытывать продолжительное воздействие воды из штукатурки смеси, образцы древесного литья имеют тенденцию к короблению. После разметки выкройки форму необходимо запечь на несколько часов, чтобы удалить влагу и стать достаточно твердым, чтобы перелить металлическую отливку.Две половинки формы затем собираются для процесса литья. Свойства и особенности производства методом литья в гипсовые формы При запекании литейной формы в материале формы должно оставаться необходимое количество воды. Слишком много влаги в форме может вызвать дефекты отливки металла, но если форма слишком обезвожена, ей не будет хватать адекватная сила. Жидкая штукатурная суспензия легко растекается по узору, создавая впечатление мельчайших деталей и чистота поверхности.Также из-за низкой теплопроводности материала формы отливка будет медленно затвердевают, создавая более однородную структуру зерна и уменьшая коробление отливки. Качества гипсовая форма позволяет изготавливать детали с отличной обработкой поверхности, тонкими сечениями, и обеспечивает высокую геометрическую точность. Рисунок: 28 Отливки с высокой детализацией и толщиной сечения от 0,04 до 0,1 дюйма, (2,5 — 1 мм), возможны при изготовлении методом литья в гипсовую форму Существует ограничение на материалы для литья, которые могут использоваться для этого типа производственного процесса, из-за к тому, что гипсовая форма не выдержит температуры выше 2200F (1200C).Более высокая температура плавления металлы нельзя заливать в гипс. Этот процесс обычно используется в промышленности для производства отливок из из сплавов на основе алюминия, магния, цинка и меди. Производственные мощности для этого типа процесса литья металла относительно низкие из-за долгое время приготовления формы. Гипсовая форма непроницаема, что сильно ограничивает выход газов из отливки. Решение проблемы проницаемости При изготовлении металлической отливки методом литья по гипсовой форме одна из самых больших проблем, стоящих перед литейщиком является непроницаемость гипсовой формы.Могут использоваться разные методы, чтобы преодолеть эту проблему. Металлическую отливку можно разливать в вакууме или использовать давление для откачивания полость формы непосредственно перед заливкой. Другой метод заключается в создании проницаемости в материале формы. путем аэрации гипсовой суспензии перед формированием формы для отливки. Эта «вспененная штукатурка» позволит для более легкого выхода газов из отливки. Иногда в обрабатывающей промышленности применяется особая техника. под названием Antioch Process может быть использован для изготовления проницаемой формы для литья гипсового металла. Антиохийский процесс В процессе «Антиохия» 50% гипса и 50% песка смешиваются с водой. Смесь выливается на шаблон литья и позвольте установить. После удаления рисунка форма автоклавируется в паре (помещается в духовку который использует горячий пар под высоким давлением), а затем дайте ему остыть в воздухе. Получившаяся плесень легко позволит вытечь газы от литья. ТОП

ПОЛИТИКА КОНФИДЕНЦИАЛЬНОСТИ

Современные отливки из алюминия | Литье под давлением

Материалы

• Утюг, устойчивый к истиранию
• Алюминий (серии 100, 700 и 800)
• Алюминий-медь (серия 200)
• Алюминий-магний (серия 500) Алюминий-кремний (серия 300) Алюминий-кремний (серия 400) Ковкий чугун после закалки
• Углеродистая сталь
• Основа кобальта
• Утюг с уплотненным графитом
• Коррозионно-стойкое железо и сталь
• Ковкий и серый чугун

Жаростойкое железо и сталь

Ковкий чугун

Сплавы на основе меди

Высокая медь

Свинцовые низколегированные стали

Ковкий магний

Железо-марганцевые стали

Бронза Mn / Al-Si + сплавы Cu-Ni

Никелевая основа

Красная / Желтая латунь / Олово-бронза

Суперсплавы

Титан

Цинк-основа

Процессы

Airset / Nobake Casting

Литье под давлением алюминия

Алюминиевая постоянная форма

Литье алюминия в песчаные формы

Отливка из ковкого / серого чугуна

Центробежное литье

Керамическая форма для литья / Shaw

Керамические сердечники

Вставные вставки

Закаленный в газе непрерывного действия / Холодильник

Зеленый песок — горизонтальный и вертикальный

Hotbox / Warmbox

Литье по выплавляемым моделям

Потеря пены (отливка по образцу испарения)

Нефтяной песок

Постоянная заливка под действием силы тяжести / наклона формы

Постоянная форма низкого давления

Гипсовая форма

Форма корпуса

Выжимной / полутвердый

Песок V-Process

Литье под вакуумом

Вторичные чистовые операции

Сверление и обработка с ЧПУ

Дробеструйная обработка

Вибрационная и общая полировка

Электростатическое покрытие

Псевдоожиженный слой — нейлоновое покрытие

Живопись

Сборка

Проектирование и дизайн

Термическая обработка

Прототип

Черновая обработка

Обработка поверхностей

Обслуживаемые отрасли

Дорожное строительство

Труба / фитинги для грунта

Сантехника / Радиатор

Клапаны / фитинги для труб

Напорная труба / фитинги

Двигатели внутреннего сгорания и турбины / генераторы

Станки

Металлообрабатывающее оборудование

Строительные машины и оборудование

Горные машины и оборудование

Сельскохозяйственные машины и оборудование

Машины и оборудование для нефтяных промыслов

Конвейеры / конвейерное оборудование

Искусство и орнамент

Оборудование для специализированной промышленности

Насосы и компрессоры

Шестерни и трансмиссия

Компьютерное и оргтехника

Кондиционер и отопительное оборудование

Бытовая техника

Легковые автомобили, легкие грузовики и внедорожники

Грузовики / Автобусы

Самолеты / Аэрокосмическая промышленность / Ракеты

Судостроение и ремонт

Железнодорожное оборудование

Военная оборона

Резиновая штукатурка (об / мин) для металлических отливок

Слева: обработанное алюминиевое литье.

Отливка алюминиевая тонкостенная для самолетов.

Рабочее колесо с очень тонкими стенками, отлитое в результате процесса RPM.

Rubber Plaster Molding (RPM), также известный как литье в гипсовую форму, предлагает альтернативу литью по выплавляемым моделям, литью в песчаные формы и литью под давлением прототипов. Этот процесс подходит как для прототипов, так и для небольших партий алюминиевых и цинковых деталей.

• Детали из алюминия или цинка за 2-5 недель
• Имитирует внешний вид и свойства литых под давлением деталей
• Простота модификации геометрии позволяет доработать конструкцию петли
• Мост или производственный процесс для программ, не требующих использования аппаратных средств

Метод литья резиновой гипсовой формы позволяет Armstrong RM изготавливать детали из алюминия и цинка за 2-5 недель (доставка зависит от сложности).Это лучший метод создания прототипов отлитых под давлением деталей с возможностью моделирования внешнего вида и физических свойств. Инструмент имеет невысокую стоимость и позволяет легко изменять геометрию и усовершенствовать конструкцию. Rubber Plaster Molding также служит в качестве краткосрочного производственного процесса для программ, стоимость которых не может оправдать затраты на тяжелую оснастку (обычно менее 2000 единиц в год).

Отливки

, полученные с помощью процесса резиновой гипсовой формы, отличаются превосходной обработкой поверхности, сложной геометрией (включая поднутрения) и тонкими поперечными сечениями стенок с отличным соотношением веса и прочности.

Для небольших прототипов деталей, предназначенных для литья по выплавляемым моделям, Rubber Plaster Molding предлагает отличную альтернативу, когда время и деньги имеют решающее значение. Благодаря нашим собственным операциям обработки с ЧПУ, даже прототипы поставляются обработанными в соответствии с проектными спецификациями.

В качестве альтернативного решения для алюминиевых или цинковых отливок рассмотрите также наши процессы однократного литья, литья под давлением из графита или прецизионного литья под давлением.

Подробные характеристики см. В техническом паспорте резиновой штукатурки.

Для описания процесса литья под давлением см. Следующую информацию.

Посмотреть видео

Узнайте, как Armstrong RM комбинирует резину, гипс и металл для производства изделий в процессе формования резиновой штукатурки (RPM). Просто нажмите на видео справа, чтобы просмотреть процесс.

Все в форме, часть 2: Материалы для изготовления форм

Для изготовления формы для бетона можно использовать любой материал, если он удовлетворяет определенным требованиям.Материал должен быть:

• непористый
• инертный с бетоном
• водонепроницаемый (или защищенный от воды)
• имеет стабильную форму и жесткость, чтобы форма формы не изменялась во время литья (или комбинированная футеровка формы и основная форма должны быть жесткими).

Форма многоразового использования является предпочтительной, но не обязательной. Часто одноразовая форма подходит для необычной или очень специализированной формы, которая вряд ли будет востребована снова.

В следующих разделах подробно описаны свойства, преимущества и недостатки различных материалов для изготовления форм.

Дерево / меламин

Меламин — один из наиболее часто используемых материалов для изготовления форм. В таблице ниже приведены некоторые важные моменты, касающиеся меламина и других листовых материалов.

Жесткая пена

Жесткий пенопласт часто продается в виде жесткого изоляционного материала или пенопласта. Выделяют несколько типов, самые распространенные:

• Пенопласт из формованного пенополистирола (MEPS).

Часто называемый бортовым картоном, он легко идентифицируется по маленьким шарикам пенопласта (часто белого цвета), которые образуют пену. Этот вид пены менее плотный и имеет низкое качество поверхности. Часто этот вид пены необходимо покрывать другими более гладкими и жесткими материалами.

• Пенопласт из экструдированного пенополистирола (XEPS).

Более плотный, более жесткий и прочный пенопласт с закрытыми порами. XEPS можно резать, фрезеровать, формировать и шлифовать без покрытия. Типичная плотность изоляции — 1.5 фунтов на кубический фут. Хотя обработанные поверхности мягкие и уязвимы для вмятин и повреждений, они имеют хорошее качество поверхности.

И MEPS, и XEPS уязвимы для таких растворителей, как ацетон, ксилол, толуол и MEK, и растворяются в полиэфирной смоле из стекловолокна. Эпоксидную смолу можно использовать для покрытия MEPS и XEPS без растворения пены. Такие бренды, как Akemi и Touchstone, работают хорошо; оба — гранитные эпоксидные смолы.

• Полиизоцианурат (полиизо) и пенополиуретан.

Оба очень похожи, обладают более высокой прочностью на сжатие и лучшей стойкостью к растворителям, чем пенополистирол.Часто используется с полиэфирной смолой и стекловолокном.

Краткое содержание жесткого пенопласта:

Стекловолокно

Основы стеклопластика:

Полиэфирный наполнитель для кузовов автомобилей (например, Bondo®) — отличный материал для создания скруглений, наращивания форм, сглаживания кривых, следов инструмента или для общей лепки. Его можно использовать отдельно, с пластиками, стекловолокном и другими материалами для форм. При правильном смешивании и отверждении он легко шлифуется.

Металл

Основы металла:

Пластик

Доступен широкий выбор пластмасс. Многие выпускаются в форме листа, стержня, стержня или трубы. Выбор пластика зависит от физических свойств, цены, доступности и часто обрабатываемости. Ниже приведен список некоторых распространенных пластиков и их свойств.

• ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол):

Прочный, ударопрочный. Может быть сварен растворителем с цементом ABS.

Гладкая поверхность для форм с высоким качеством поверхности. Часто ясно. Возможна сварка растворителем. Жесткий и жесткий. Plexiglas® — это марка акрила.

Гладкая поверхность, высокая оптическая прозрачность. Отличная ударопрочность. Трудно поддается сварке растворителем. Жесткий и жесткий. Lexan® — это марка поликарбоната.

Представители семейства полиолефинов с широким спектром свойств. Все они обычно жесткие, скользкие и легко обрабатываются, но их сложно или невозможно сварить или приклеить. Включает LDPE (полиэтилен низкой плотности), HDPE (полиэтилен высокой плотности) и UHMW (полиэтилен сверхвысокой молекулярной массы).UHMW имеет коэффициент трения, близкий к Teflon®. LDPE более мягкий и менее жесткий, чем HDPE или UHMW.

Подобно полиэтилену, он твердый, гладкий и нетоксичный. Его можно сваривать термической сваркой, но очень трудно склеивать. Он, как и полиэтиленовые станки, хорошо обрабатывает дерево.

Универсальный недорогой твердый пластик, выпускаемый в более тонких листах. Он довольно прочный, жесткий и с ним легко работать. Пластиковые модели часто делают из полистирола. Он может быть подвергнут термической формовке и сварке растворителем.

• ПВХ (поливинилхлор).

Жесткий ПВХ типа I — прочный, жесткий и легко поддается сварке растворителем. Его можно обрабатывать обычными деревообрабатывающими инструментами. ПВХ очень универсален и прост в работе с пластиком. Это выдающийся универсальный выбор.

Резюме из пластика:

Бетон и гипс

Для форм также можно использовать бетон и гипс. В учебнике по раковинам и формам есть много других деталей и примеров использования гипса для создания основной формы для встроенной мойки и различных частей формы для раковины.

Полиуретановая резина

Полиуретановый каучук — это двухкомпонентный литейный материал, обладающий различными физическими свойствами. Некоторые из этих свойств — вязкость жидкости (толщина жидкой резины до ее отверждения), твердость вулканизированной резины, прочность на разрыв и другие особые свойства, такие как интегральный разделительный агент. Некоторые свойства, такие как вязкость или твердость, могут быть выбраны в зависимости от используемой техники формования.

Некоторые каучуки текучие, а другие толстые и предназначены для чистки щеткой.Это полезно при нанесении материала на вертикальную поверхность.

Обычно полиуретановые каучуки представляют собой двухкомпонентные системы. Обычно они имеют жизнеспособность от 15 до 60 минут и застывают в течение 16 часов. Часто может быть добавлен ускоритель для уменьшения времени отверждения.

Одно из ключевых свойств материала — твердость вулканизированной резины. Как правило, чем мягче резина, тем легче отделить форму от сложной формы, но более мягкая резина не так прочна. По мере увеличения твердости резина становится менее гибкой, но более прочной.В крайнем случае, штампы, используемые для декоративного бетона, обычно имеют твердость примерно от 80 до 90. Твердость по Шору-A 60 — это универсальная твердость с хорошим балансом между гибкостью и долговечностью.

Некоторые распространенные материалы и их значения твердости по Шору-А перечислены ниже:

Резиновая сводка:

Курс самообучения «3-D Molds & Sinks» содержит полную информацию о резине в формах для раковин.

Следите за новостями в части 3, где мы обсудим приемы удаления плесени.

.