Ковка википедия: Ковка — Википедия

Содержание

Художественная ковка — Википедия

Образцы художественной ковки

Художественная ковка — изготовление изящных предметов быта из металлов методами ковки. Художественная ковка отличается от просто ковки тем, что кованые изделия приобретают художественную ценность, становятся произведением искусства.

Художественная ковка используется в архитектуре для создания грандиозности зданий.

Изделиями художественной ковки могут быть: кованые ворота, калитки, заборы, вывески, козырьки, садовые качели, беседки, флюгеры, решетки, кованые лестницы и перила, люстры, подсвечники и даже кованые кровати и столики.

История

Возникновение как таковой художественной ковки восходит к племенам кельтов, сделавших первые попытки украсить материалы, поверхности и изделия. Хотя самые древние находки — кинжалы, золотые кубки, доспехи и украшения относятся ещё к III тысячелетию до н.э. Основным способом обработки металлов на протяжении длительного времени была ковка[1]. В настоящее время наряду с ручным трудом кузнецов художественных мастерских, изготовление изделий ведётся индустриальными методами

[2].

Инструмент и оборудование

Основные устройства, применяемые в художественных мастерских, аналогичны обычным кузницам — это горн и наковальня. В качестве оснастки выступает ручник, а при крупных работах применяется кувалда. Для держания раскалённого металла применяются наборы клещей — серийные и специальные. Последние изготавливаются кузнецом-художником самостоятельно[1].

При художественной ковке необходимы зубила, бородки, подбойки, а также скруглённые молотки. В качестве дополнительного инструмента применяются оправки, обжимки, наконечники, шпераки и подсечки, а также плиты — пробойные, формовальные, правильные и гвоздильные. Для операций по холодной обработке металла требуются инструменты для чеканки, разгонки, рифления и зернения, а для тонкой работы — напильники, резцы, шаберы и штампы. Кроме того, в мастерских, особенно в крупных, могут быть установлены механические и пневматические молоты

[1].

Операции

К операциям, применяемым в художественной мастерской относят[1]:

  • Высадка.
  • Протяжка.
  • Скругление граней.
  • Продевание.
  • Оформление уступов.
  • Гибка.
  • Пробивка.
  • Рубка.
  • Скручивание-торсирование. Плоский, торсированный или круглый прут скручивается в спираль. Скручивание производится в холодном или нагретом состоянии — в зависимости от толщины стержня. Скрученные стержни применяются при оформлении решёток.
  • Шишки. Проволока свёртывается в спираль — в форме шишки.
  • Волюты-спирали.
  • Свёртка колец. Заготовка свёртывается в кольцо необходимого диаметра. Свёртывание производится в холодном или нагретом состоянии — в зависимости от толщины заготовки.
  • Пересечение внахлёст.
  • Рассекание материала.
  • Скобы.
  • Чеканка.
Термическая обработка металла

Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твердых металлических сплавов с целью получения заданных свойств за счет изменения внутреннего строения и структуры. Термическая обработка используется либо в качестве промежуточной операции для улучшения обрабатываемости давлением, резанием, либо как окончательная операция технологического процесса, обеспечивающая заданный уровень свойств детали.

Общая длительность нагрева металла при термической обработке складывается из времени собственно нагрева до заданной температуры и времени выдержки при этой температуре. Время нагрева зависит от типа печи, размеров деталей, их укладки в печи; время выдержки зависит от скорости протекания фазовых превращений.

Нагрев может сопровождаться взаимодействием поверхности металла с газовой фазой и приводить к обезуглероживанию поверхностного слоя и образованию окалины. Обезуглероживание приводит к тому, что поверхность деталей становится менее прочной и теряет твердость.

При нагреве и охлаждении стали происходят фазовые превращения, которые характеризуются температурными критическими точками. Принято обозначать критические точки стали буквой А. Критические точки А1 лежат на линии PSK (727 °С) диаграммы железо-углерод и соответствуют превращению перлита в аустенит.

Критические точки А2 находятся на линии МО (768 °С), характеризующей магнитное превращение феррита. A3 соответствует линиям GS и SE, на которых соответственно завершается превращение феррита и цементита в аустенит при нагреве.

Для обозначения критических точек при нагреве и охлаждении вводят дополнительные индексы: букву «с» в случае нагрева и «r» в случае охлаждения, например Ас1, Ac3, Ar1, Ar3.

Соединение изделий

Для соединения художественных изделий и их частей применяют, в основном, соединения на хомутах и клёпках. Также применяют сварку — кузнечную, газовую и электродуговую[1].

Декоративная отделка

Двери, решётки на окна и проёмы, балконы и балконные ограждения, козырьки, лестницы и лестничные ограждения, ворота, калитки, заборы и вставки на заборы, парковая и садовая мебель, беседки, мангалы, фонари, дымники, флюгеры и многое другое можно создать и украсить при помощи ковки.

Получаемые изделия

Методами художественной ковки могут изготавливаться: барельефы, ворота, перила, ограды, мебель, декоративные украшения дверей, люстр, решёток и другие изделия[1][3].

В древности кузнецами-мастерами изготавливались доспехи, становившиеся произведением искусства. Подобные доспехи ковал персонаж греческой мифологии Гефест[4].

Примечания

Литература

  • Художественная промышленность // Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона : в 86 т. (82 т. и 4 доп.). — СПб., 1890—1907.
  • А. Флеров, М. Демина, А. Елизаров, Ю. Шеманов. Техника художественной эмали, чеканки и ковки. — М.: Высшая школа, 1986. — 88 с. — ISBN 0486412237.
  • В. С. Ледзинский, А. А. Теличко, А. В. Зверев.
    Художественная ковка и литье Москвы. — М.: Машиностроение, 1989. — 304 с. — ISBN 5-217-00245-X.
  • Denonvilliers Co. 1100 Decorative French Ironwork Designs. — Dover Publications, 2001. — 86 с. — ISBN 0486412237.
  • Акунин П.И. Ковка, чеканка, инкрустация, эмаль. — М.: Баро-Пресс, 2002.  — 128 с. — ISBN 5-94004-148-5.
  • Ухин С.В. Художественная обработка металла. — АСТ, Сталкер, 2003. — 128 с. — ISBN 966-696-153-9.
  • Stuart Diana. Decorative Architectural Ironwork. Featuring Wrought & Cast Designs. — Schiffer Books, 2004. — 224 с. — ISBN 9780764321924.
  • Борисова Л.Ф. Ковка, чеканка, инкрустация, эмаль. — М.: Аделант, 2005. — 224 с. — ISBN 5-93642-006-X.

См. также

ковка — Викисловарь

Морфологические и синтаксические свойства[править]

ко́в-ка

Существительное, неодушевлённое, женский род, 1-е склонение (тип склонения 3*a по классификации А. А. Зализняка).

Корень: -ков-; суффикс: ; окончание: [Тихонов, 1996].

Произношение[править]

Семантические свойства[править]

Значение[править]
  1. обработка металлической заготовки при помощи молота и наковальни или при помощи кузнечного пресса с целью придать ей заданную форму. В Петербурге с художественной ковкой соперничает техника чугунного литья, вытесняя ковку как дорогостоящую работу.
  2. набивание подковы на копыта лошади. От состояния копыт и качества ковки во многом зависят работоспособность лошади и спортивные результаты.
Синонимы[править]
  1. кование
  2. кование
Антонимы[править]
  1. расковка
Гиперонимы[править]
  1. металлообработка
Гипонимы[править]
  1. прессовка
  2. перековка

Родственные слова[править]

Этимология[править]

Происходит от глагола ковать и далее от праслав. *kovati, от кот. в числе прочего произошли: ст.-слав. ковати, кѹѭ (др.-греч. τεκταίνειν), русск. ковать, кую, укр. кува́ти, кую́, болг. кови́ «кую», сербохорв. ко̀вати, ку̏jе̑м, словенск. kováti, kújem, чешск. kovat, kout, kuji, словацк. kоvаť, польск. kuć, kuję, в.-луж. kować, н.-луж. kowaś. Родственно лит. káuti, káuju, kóviau «бить, ковать», латышск. kaut, kauju, др.-в.-нем. houwan «рубить, наносить удары», лат. сūdō «бью, стучу, толку», ирл. сuаd «бить, бороться». Сюда же кознь, кузне́ц, кова́рный. Использованы данные словаря М. Фасмера. См. Список литературы.

Фразеологизмы и устойчивые сочетания[править]

Метаграммы[править]

Перевод[править]

Анаграммы[править]

ковка

  • краткая форма женского рода единственного числа прилагательного ковкий

кованый — Викисловарь

Морфологические и синтаксические свойства

падеж ед. ч. мн. ч.
муж. р. ср. р. жен. р.
Им.
ко́ваныйко́ваноеко́ванаяко́ваные
Рд. ко́ваногоко́ваногоко́ванойко́ваных
Дт.ко́ваномуко́ваномуко́ванойко́ваным
Вн.    одуш.ко́ваногоко́ваноеко́вануюко́ваных
неод. ко́ваный ко́ваные
Тв.ко́ванымко́ванымко́ваной ко́ваноюко́ваными
Пр.ко́ваномко́ваномко́ванойко́ваных

ко́-ва-ный

Прилагательное, относительное, тип склонения по классификации А.  Зализняка — 1a.

Корень: -кова-; суффикс: ; окончание: -ый [Тихонов, 1996].

Произношение

Семантические свойства

Значение
  1. изготовленный из металла посредством ковки ◆ В эпоху бронзовой культуры появились первые металлические гвозди — литые и кованые.
  2. обитый железом ◆ В углу стоял кованый сундук.
  3. о лошадях: с подковами на копытах ◆ На кованой лошади можно спокойно выехать в поле или лес.
  4. перен. чёткий, чеканный ◆ Чеканный, сжатый, твердый, словно кованый стих, скульптурно выпуклая четкость образов.
Синонимы
  1. окованный
  2. подкованный
  3. чёткий, чеканный
Антонимы
  1. частичн.: литой (по способу обработки)
  2. неподкованный
  3. рыхлый
Гиперонимы
  1. металлический
Гипонимы

Родственные слова

Этимология

Происходит от глагола ковать и далее от праслав.  *kovati, от кот. в числе прочего произошли: ст.-слав. ковати, кѹѭ (др.-греч. τεκταίνειν), русск. ковать, кую, укр. кува́ти, кую́, болг. кови́ «кую», сербохорв. ко̀вати, ку̏jе̑м, словенск. kováti, kújem, чешск. kovat, kout, kuji, словацк. kоvаť, польск. kuć, kuję, в.-луж. kować, н.-луж. kowaś. Родственно лит. káuti, káuju, kóviau «бить, ковать», латышск. kaut, kauju, др.-в.-нем. houwan «рубить, наносить удары», лат. сūdō «бью, стучу, толку», ирл. сuаd «бить, бороться». Сюда же кознь, кузне́ц, кова́рный. Использованы данные словаря М. Фасмера. См. Список литературы.

Фразеологизмы и устойчивые сочетания

Перевод

Ковка — это… Что такое Ковка?

Ковка — это высокотемпературная обработка различных металлов (железо, медь и её сплавы, титан, алюминий и его сплавы), нагретых до ковочной температуры. Для каждого металла существует своя ковочная температура, зависящая от физических (температура плавления, кристаллизация) и химических (наличия легирующих элементов) свойств. Для железа температурный интервал 1250–800 °С, для меди 1000–650 °С, для титана 1600—900 °С, для алюминиевых сплавов 480–400 °С.

Различают:

  • ковка на молотах (пневматических, паровых и гидравлических)
  • ручная ковка
  • штамповка.

Изделия и полуфабрикаты, получаемые ковкой, называют поковкой.

При ковке в штампах металл ограничен со всех сторон стенками штампа. При деформации он приобретает форму этой полости (см. Штампование, Ротационная ковка).

При свободной ковке (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или же ограничен с одной стороны. При ручной ковке непосредственно на металл или на инструмент воздействуют кувалдой или молотом.

Свободную ковку применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

Машинную ковку выполняют на специальном оборудовании — молотах с массой падающих частей от 40 до 5000 кг или гидравлических прессах, развивающих усилия 2–200 МН (200–20000 тс), а также на ковочных машинах. Изготовляют поковки массой 100 т и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при ковке используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи и специальные манипуляторы.

Ковка является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет ковка в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная ковка.

При ковке используют набор кузнечного инструмента, с помощью которого заготовкам придают требуемую форму и размеры.

Основные операции ковки

  • осадка
  • высадка
  • протяжка
  • обкатка
  • раскатка
  • прошивка и др.

Ковка железа и стали по технологии конца XIX в

Данные в этой статье приведены по состоянию на конец XIX века
(требуется перевод в современные единицы измерения).
Вы можете помочь, обновив информацию в статье.

Ковка применяется для разных целей, и из-за этого способы обработки металла могут быть различными:

  • обжимка криц — ковка, при которой происходит уплотнение и сварка частиц, а также выделение шлаков из тестообразной железной массы (крицы) (см. Кричный передел).
  • сварка — ковка, при которой сращиваются пакеты, состоящие из отдельных кусков нагретых до вара (см. Сваривание).
  • обыкновенная ковка — уплотнение и придание желаемых форм предмету.

В зависимости от величины обрабатываемых изделий, ковка разделяется на ручную и на механическую.

Инструменты

  • наковальня
  • молот
    • ручные молоты (небольшие), которыми кузнец, сам один, или с помощью молотобойцев, обрабатывает предмет.
    • механические молоты. Важный элемент механического молота – наковальня, или нижний боек, на который кладётся предмет.
  • кузнечные клещи, которыми кузнец захватывает нагретый кусок, вынимает его из горна, или печи, подносит под молот, кладёт на наковальне и поворачивает предмет во время ударов молота.
  • подъёмные краны по обеим сторонам механического молота. Они служат для посадки болванки в печь, переноса под молот и поворачивания её во время ковки. Вспомогательным прибором при этих манипуляциях служит державка, состоящая из прочного, длинного стержня, имеющего на одном конце 4 лапы, которые захватывают болванку, а на другом — рукоятку, для поддерживания болванки рабочими на весу.

Процесс ковки

Нагрев болванки

Для изготовления предметов путём ковки берётся отлитая стальная болванка. Её необходимо сперва нагреть. Для этого вблизи молота устраиваются нагревательные печи или горны. Их размер, форма и количество зависит от производства и размера болванок. Для мелких вещей применяются обыкновенные кузнечные горны. Для крупных — пользуются сварочными печами, нагреваемыми дровами, или каменным углем, а для нагревания больших болванок устраивают газовые печи.

Печь сперва разогревают до тёмно-красного каления. Затем в неё помещают горячую болванку. (В холодных болванках внутренние слои всегда находятся в более или менее напряжённом состоянии из-за условий, в которых они после отливки затвердевают. Если в горячую печь положить холодную болванку, то наружные слои, нагреваясь и удлиняясь, вызовут возникновение трещин в малоподатливых внутренних слоях). Такая болванка должна оставаться горячей после отливки, ей не надо давать остыть ниже тёмно-красного каления и сразу же после вынимания из формы для отливки её следует поместить в печь. Если это не удалось, и болванка начала остывать, то прежде чем поместить её в печь, её надо зарыть в горячий мусор для более медленного остывания. Если она остынет сильно, то надо её подогреть на полу мастерской. Даже после подогрева на полу в болванке могут возникнуть внутренние трещины. Чтобы избежать такой порчи болванки, её надо сначала подогревать только с концов. Тогда нагрев будет идти по направлению оси болванки, от её концов к середине, и расширение всех концентрических слоев будет равномерней. Предварительный подогрев — достаточно до 300°, что легко узнать по дыму и зажиганию масла, налитого на поверхность болванки.

Болванки кладут в печь по одной или несколько, в зависимости от их величины. Вначале жар держат небольшой. Затем его постепенно увеличивают и доводят до требуемой степени. Чем сильнее нагрев, тем сталь делается мягче, легче её обрабатывать под молотом и тем успешнее идёт ковка. Однако этим опасно злоупотреблять — чем выше нагрета сталь, тем она больше стремится кристаллизоваться при остывании, из-за чего может уменьшиться связь между отдельными кристаллами (зёрнами), и они могут разъединиться даже от одного или нескольких ударов молота. Таким образом — болванка при ковке получит надрыв, трещину, а иногда даже отваливается целыми кусками. Это называется перегревом стали. Перегрев стали не следует путать с пережогом стали. Пережог влияет не на кристаллическую структуру металла, а уже на его химический состав, заставляя его изменяться: когда сталь долго находится под воздействием печных газов, сварочного жара, она мало-помалу теряет свой углерод и приближается к железу. Пережжённая сталь ни на что не годится, тогда как перегретую ещё можно поправить.

Чем твёрже сталь, тем больше она стремится к кристаллизации и тем ниже температура, при которой она кристаллизуется. Поэтому степень нагрева надо сообразовать с твёрдостью стали:

  • мягкая сталь переносит ковку даже при сварочном жаре, около 1300° С.
  • твёрдую инструментальную сталь выше 1000° С ковать уже опасно.
  • для средних сортов стали температура 1000° С совершенно достаточна для ковки и вполне надёжна.

Низкая температура тоже не годится для ковки. Во-первых, она сильно затрудняет обработку. Во-вторых — при перемещении малоподвижных частиц во время ковки образуются сильные натяжения, которые иногда вызывают внутренние надрывы и трещины. Надо вести нагрев так, чтобы внутренняя часть болванки успела прогреться надлежащим образом. И хотя наружные слои всегда прогреваются сильнее, но это уравновешивается быстро вследствие их охлаждения во время ковки.

Вообще, для успешной ковки надо принять за необходимое правило, что кроме степени нагрева имеет очень важное значение и равномерность нагрева. Для этого после посадки болванки в печь, надо температуру поднимать очень медленно, наблюдая, чтобы болванка нагревалась одинаково со всех сторон.

Время нагрева зависит главным образом от величины болванки и от жаровой способности печи. На Обуховском заводе для нагрева 1800-пудовой болванки требуется около 27 часов, для 900-пудовой около 12 часов, для 300-пудовой около 8 часов.

Обжимка болванки

Стальная болванка — это не одно сплошное однородное тело. Она переполнена внутри раковинами и пустотами различной формы и величины. Поэтому сразу после выдачи болванки из печи их уплотняют — ударами молотка обковывают болванку кругом, начиная от середины к нижнему концу болванки, затем к верхнему , прибыльному. Это называется «обжимкой болванки». Образовавшаяся во время нагрева окалина на поверхности болванки частью сама отваливается при обжимке, частью отбивается ломиками и счищается метлой. Поэтому болванка отливается значительно большего размера и веса по сравнению с задуманным предметом. Отношение площади поперечного сечения болванки к площади готового изделия принимали раньше от 6 до 10. Теперь, при более плотных отливках, довольствуются отношением от 3 до 4.

Заготовка
Ковка заготовки на заводе Borsig, 1954 год

Обработку стальной болванки под молотом можно разделить на две части: на заготовку и на окончательную отделку.

Заготовка предназначена для того, чтобы уплотнить болванку, и придать ей в грубом виде необходимые размеры и формы. Формы и размеры заготовок и способы ковки зависят от вида изделий. Заготовки по виду разделяются: на заготовку сплошных цилиндров, пустотелых цилиндров, колец, заготовку плоских вещей, и т. п. Способы ковки при этом также имеют разные названия.

  • Заготовка сплошных цилиндров.

При такой заготовке обжимка болванки производится на вырезном нижнем бойке, где после каждых нескольких ударов молота её поворачивают на 1/8 оборота и, после образования восьмигранника, подвигают на ширину верхнего бойка и продолжают ковку. Когда, таким образом, обожмут всю болванку, её опять подвигают на старое место и, ударяя молотом по граням, образуют шестнадцатигранник. Сообразно диаметру цилиндра продолжают ковку, пока болванка не примет надлежащих размеров. При такой обработке она уменьшается в диаметре, а металл при обжимке перемещается по направлению оси, и вследствие этого болванка удлиняется, вытягивается, отчего и самую обработку называют вытягиванием.

В случае, если при таком вытягивании заметят на поверхности болванки трещины, или другие пороки, тогда останавливают ковку, пока их не вырубят кузнечными зубилами. Верхний конец, так называемый прибыльный, заключающий в себе всегда пустоты, считается негодным для употребления и потому 1/4 по весу болванки отрубается, что носит название отрубки прибыли. Для рубки употребляется стальной топор, который накладывается на верх болванки и вдавливается молотом в её тело. Потом на верх топора накладываются бруски квадратного сечения и продолжают нажимать молотом, пока топор не углубится до половины тела болванки; наконец, её поворачивают на 180° и таким же образом продолжают рубку с противоположной стороны. Подобным образом разрубается на части заготовленная болванка, когда она предназначается для изготовления нескольких предметов.

При заготовке больших изделий молот за один нагрев не успеет обжать и заготовить всей болванки, поэтому сперва обжимают и заготовляют нижнюю половину болванки, потом переносят державку на отделанный уже конец, подогревают остальную часть болванки, обрабатывают её таким же самым образом, и, наконец, отрубают прибыль.

Если цилиндр должен иметь на конце уступы, или фланцы, диаметр которых больше, чем поперечник болванки, тогда после обжимки болванки и отрубки прибыли нижний боек удаляется прочь, а на его место устанавливается болванка стоймя (на попа) и ударами молота осаживается, причём диаметр её, в особенности на концах, увеличивается. Для выковки вала меньших размеров, или такой длины, что он не помещается стоймя под молотом, пользуются услугами так называемой балды, подвешенной на цепи, посредством ударов которой осаживают конец вала. Для заготовки изделий кольцеобразной формы, как, например бандажей, скрепляющих орудийных колец и проч., сперва, как было сказано выше, болванку обжимают, вытягивают, очищают от окалины и трещин, отрубают прибыль и разрубают на куски; после вторичного нагрева каждый кусок немного осаживают, или сплющивают в виде лепёшки. Потом пробивают отверстие посредством пробоя или прошивня, вдавливая его сперва с одной стороны до половины, потом, повернув болванку — с другой. Дальнейшая обработка кольца, то есть разводка, производится уже на оправке в особой стойчатой наковальне. Разводку бандажных шин производят на особой наковальне с рогом, где, кроме того, посредством раскатки а, делают выступ, называемый ребордой.

Для изготовления более длинных пустотелых цилиндров, как, например, скрепляющих орудийных оболочек, сперва отрезают на токарном станке прибыльную часть болванки, потом высверливают вдоль оси насквозь отверстие около 30 см в диаметре и, после нагрева болванки, просовывают в отверстие железный пустотелый стержень и на нём её обжимают. Такая обработка носит название К. на штревеле. Чтобы стержень не нагревался и не сжимался вместе с болванкой, внутри него постоянно циркулирует вода. Когда К. окончена, вынимают штревель из цилиндра посредством особого прибора, представляющего собой гидравлический пресс, или домкрат. Он состоит из пустотелого цилиндра А с двойными стенками а и а 1, между которыми пускается вода для выдвигания второго цилиндра В, который упирается в гайку С, навинченную на конец штревеля. На другом конце цилиндра А укреплена муфта D, упирающаяся в откованную оболочку. Вода выдавливает цилиндр В, который тянет за собой штревель. Заготовка для вещей прямоугольного поперечного сечения производится на плоских наковальнях, где, после предварительной обжимки, болванку сплющивают сперва наплоско, потом поворачивают на 90° и куют на ребро. Надо заметить, что вообще при ударе молота удлинение совершается по направлению её оси, по перпендикулярному же направлению перемещению частиц мешает трение о поверхность бойка и наковальни. Чтобы К. расширить размеры болванки по этому последнему направлению, раздают металл посредством раскатки. Для этого на поверхность болванки, по направлению её оси, накладывают полуцилиндрический валик, называемый раскаткой (фиг. 15), и ударом молота вдавливают его в тело. После такой раскатки по всей поверхности болванки металл расползается по направлению стрелки (фиг. 16), а причинённые неровности выглаживаются потом ударами молота. Такой обработке подвергаются броневые плиты. Для изготовления коленчатого вала, заготовляется сперва прямоугольный брус, в котором, посредством топора, делают два надреза (фиг. 17). Потом молотом отгибают оба конца (фиг. 18), отрубают топором (как показано пунктиром) образовавшиеся выступы и, наконец, обжимают, закругляют и отделывают шейки (фиг. 19). Эта сложная работа требует много времени, частых нагревов, ловкости и опытности кузнеца. Вырез, показанный на чертеже пунктиром, производится на долбёжном станке. Цапфельное кольцо (с шейками) для орудий заготовляется следующим образом. Отрезанный диск от болванки сплющивают, после нагрева, под молотом в продолговатый брус и пробивают в нём продольную щель (фиг. 20) посредством клинообразного прошивня. Потом коническими оправками расширяют постепенно эту щель (фиг. 21), пока отверстие не примет круглой формы, и, наконец, на горизонтальной оправке разводят до надлежащих размеров (фиг. 22).

Вообще для разных предметов требуются разные заготовки. От умелости выбора приёмов, от рациональной последовательности переходов из одной формы в другую, в особенности при более сложных конструкциях, зависит успешность К. и уменьшение расходов на лишний нагрев и угар металла.

Окончательная отделка

После заготовки предмет имеет довольно грубую и неровную поверхность, для выравнивания которой оставлен некоторый запас против требуемых размеров. Для этого предмет очищают ещё раз зубилом от всех трещин, волосовин и лёгкими и частыми ударами молотка проходят кругом всю его поверхность. Наконец, окончательно проверяют предмет посредством кронциркулей, линеек, или шаблонов и, если окажется надобность, его выправляют и т. п.

Для придания более чистого и гладкого вида употребляются разного рода гладилки и штампы, а иногда во время ударов молота поливают поверхность водой, вследствие чего приставшая окалина лучше отскакивает и предмет выходит чище. Такое выглаживание производится всегда в самом конце, когда изделие уже остыло до буро-красного каления и поэтому носит название холодной К. или наклепки.

После наклепки замечаются всегда такие же явления, как и при закалке, то есть металл делается твёрже и менее тягуч и образуются внутренние натяжения. Вследствие малой подвижности металла, при сильной наклёпке, нарушается связь между частицами и даже иногда получаются внутренние трещины. Если отполированный разрез сильно наклёпанного бруска подвергнуть действию слабой кислоты, то образовавшийся при этом рисунок прямо показывает на внутреннее изменение металла. Вначале предполагали, что наклёпка увеличивает абсолютную плотность стали однако, дальнейшие опыты показали обратное. Так, например, при волочении проволоки, после первого прохода через волочильную доску, плотность её уменьшилась с 7,839 до 7,836; после второго до 7,791, после третьего до 7,781. Кстати заметить, что при наклёпке меди или серебра получаем результаты совершенно противоположные.

Так как влияние наклёпки аналогично закалке, то, чтобы придать металлу желаемую твёрдость и упругость, очень часто прибегают к наклёпке. При изготовлении таких изделий, как, например резцы, инструменты, клинки и пр., этот способ оказывает большую услугу, но что касается более крупных вещей, при которых получается только поверхностная наклёпка, вызывающая внутренние натяжения, этот способ, вместо пользы, приносит изделию только вред. Лучшим доказательством служит пример изготовления локомотивных или вагонных осей, у которых шейки отделаны штамповкой. При пробе на изгиб таких осей часто случается, что при ударе груза посередине оси отламывается её конец, как раз в том месте, где была отштампована шейка. Хотя все эти вредные натяжения можно уничтожить, или, по крайней мере, уменьшить отжигом (см. Отжиг стали), однако никто не может поручиться, что во время самой наклёпки не образовались уже трещины, которых отжиг исправить не в состоянии. При изготовлении более сложных поковок, где неизбежно применять штамповку, гораздо лучше совершать это при высоком нагреве, тем более, что сталь в раскалённом состоянии хорошо выдерживает штампование и отчётливо воспроизводит форму штампы; чтобы воспрепятствовать образованию натяжения, надо делать её в несколько приёмов, каждый раз подогревая сталь до надлежащей температуры.

После обработки болванки под молотом, не прибегая даже к наклёпке, всегда появляются внутренние натяжения, происшедшие вследствие неравномерного остывания концентрических слоев, и вследствие того, что разные части болванки приходится ковать при разных температурах. Чем больше диаметр откованной болванки и чем резче переход от одной формы к другой, тем неравномернее происходит остывание и тем резче будут проявляться внутренние натяжения. Для избежания трещин и искривления откованных изделий, зарывают их сейчас же после К. в горячий мусор. Подобное зарывание может принести пользу, когда вещь довольно простой формы и когда она ещё красная. В противном случае надо непременно подвергать изделие отжигу, то есть осторожно его подогреть до температуры около 700°, затем, замазав печь, дать ему медленно остыть до полного охлаждения.

Выше было упомянуто, что назначение ковки, кроме сообщения требуемой формы, заключается ещё в уплотнении металла вследствие пороков, встречаемых внутри болванки. Газовые пузыри, образующиеся при затвердевании стали, размещаются, главным образом, снаружи. Большинство из этих пузырей, имея сообщение с окружающей атмосферой, окисляется под действием печных газов и покрывается внутри слоем окалины, которая не дозволяет им свариваться при обжимке болванки под молотом, а потому они только сплющиваются в виде прослоек и вытягиваются в виде волосовин. Толщина рыхлого слоя откованного предмета зависит от величины пузырей, глубины их размещения в болванке и от большей или меньшей обработки под молотом. Поэтому всякое откованное изделие, подвергающееся окончательной отделке на токарных или строгательных станках, должно иметь соответствующий запас металла, для удаления рыхлого слоя.

Чтобы получить чистую и гладкую поверхность, достаточно оставить, для удаления рыхлого слоя запас на обточку толщиной в ½» для больших и от ¼» до ⅛» для мелких предметов. Кроме уплотнения пороков в болванке, ковка изменяет и свойства самого металла. Если сравнить изломы кусков стали, взятых от одной и той же болванки до и после её проковки, то они представляют большую разницу. Первый из них крупнокристаллический с блестящими и сильно развитыми плоскостями отдельных зёрен, второй же мелкозернистый, матовый и как бы аморфного сложения. Испытывая на разрыв эти бруски, оказывается, что как упругость и прочное сопротивление, так и удлинение кованного бруска гораздо больше. Так, например, механические испытания бессемеровской стали от одной и той же болванки дали следующие результаты:

До ковки После ковки
Упр. сопротивление на кв. мм 24,1 кг 11,5 кг
Абсол. сопротивление на кв. мм 45,0 кг 59,8 кг
Удлинение 8 % 5 %

Поэтому долгое время полагали, да ещё и до сих пор многие такого убеждения, что К., вследствие своего сильного давления, производит сближение частиц между собой, их сжатие, а тем самым и уплотнение самого металла, и благодаря только такому действию, сталь приобретает другие свойства. Придавая К. такое значение, старались подвергать болванку как можно большей обработке и давать по возможности большее отношение площади поперечного сечения болванки к площади изделия. Однако, более тщательные исследования не оправдали этого взгляда. Во-первых, опыт показал, что удельный вес кованной стали меньше, чем литой. Ещё в 60-х годах Н. В. Калакуцкий доказал, что удельный вес литой стали, при отсутствии пороков, есть предел её уплотнения и что К., увеличивая гравиметрическую плотность болванки, уменьшает её абсолютную плотность. Из его опытов видим, что удельный вес куска стали от литой болванки равен 7,852; удельный же вес куска от этой болванки после нагрева его до светло-красного каления и хорошей проковки равнялся 7,846. Во-вторых, что повторительные нагревы и проковка не влияют уже на увеличение сопротивления и вязкости. В-третьих, что простым нагревом до известной температуры и соответственным охлаждением можно достигнуть таких же результатов относительно структуры, повышения упругости и вязкости металла. Это последнее явление было впервые замечено Д. К. Черновым и опубликовано в «З. И. Т. Общества», 1868 г.

Этот факт объясняется тем, что сталь при нагревании, начиная с некоторой температуры, принимает воскообразное состояние, то есть что отдельные зерна её размягчаются и слипаются между собой в виде тестообразной несжимаемой массы. Если станем охлаждать эту массу, тогда частицы опять собираются в отдельные зерна или кристаллы и эта группировка продолжается до тех пор, пока сталь не остынет до некоторой определенной температуры около 700°, ниже которой кристаллизация совершаться уже не может (см. Критические точки стали). Чем более нагрета сталь, то есть чем больше размягчена, и чем медленнее и спокойнее она остывала, тем более свободы и времени имели частицы для этой группировки. Если же во время этого охлаждения воспрепятствуем частицам свободно собираться в отдельные зерна ударами молота или вальцовкой, или посредством быстрого охлаждения не дадим времени к подобной группировке, или, наконец, если сталь нагреем только до температуры и позволим ей медленно остывать от этой температуры, ниже которой кристаллизация невозможна, то во всех этих случаях получим более или менее мелкозернистое сложение. Если остановить ковку при температуре выше 700°, то группировка частиц опять возможна и структура стали будет зависеть от этой температуры. Если же, наконец, нагреем болванку до очень высокой температуры и позволим болванке некоторое время остывать без ковки, то кристаллизация может принять такие размеры, что сталь теряет свойства ковкости и носит название перегретой стали.

Надо заметить, что эти замечательные исследования были сделаны г. Черновым ещё в 1860-х гг., и что они послужили исходной точкой для всех дальнейших исследований и теперешних теорий стали. Таким образом, на перемену структуры, от которой зависит вязкость и прочность стали, имеет влияние главным образом степень нагревания и условия остывания. Ковка препятствует кристаллизации и уплотняет пороки в болванке. Для успешности ковки надо стараться ковать быстро, чтобы не оставлять какого-нибудь места болванки долгое время без ударов молота. Поэтому при обжимке и вытягивании больших болванок, лучше довольствоваться зараз меньшей степенью обжимки и обрабатывать их в несколько приемов, проходя ударами молота каждый раз всю нагретую часть. Кроме того, нельзя допускать, чтобы болванка, нагретая до высокой температуры, дожидалась долго ковки или остывала в печке. При таких благоприятных условиях кристаллизация совершается очень быстро и болванка получает свойства перегретой стали. Лучше тогда дать болванке спокойно остыть, снова её нагреть до надлежащей температуры и затем ковать.

При обработке стальных болванок имеет очень важное значение, как с экономической стороны, так и относительно влияния ковки на качество изделия, сила молота, то есть отношение веса бьющей части к весу обрабатываемой болванки. Если принять вес бабы G и вес болванки g, то общепринятое отношение G/g = 2 доходит до 1. Однако, это отношение очень условное и зависит от многих причин, главным образом от формы изделия, приёмов ковки, сорта стали, допускающей более или менее сильный нагрев и, наконец, от приспособлений, имеющихся при молоте. Для обжимки болванок или для изготовления цилиндрических валов отношение G/g = 1 может быть допускаемо только в крайних случаях; вообще, для успешности действия куют при отношении 2. Так, например, под 5-тонным молотом можно свободно отковать орудийную трубу из болванки в 3 тонны, но для изготовления такого же веса коленчатого вала, следует употребить, по крайней мере, 15-тонный молот. Чем тяжелее молот в сравнении с весом болванки, тем энергичнее идёт ковка и тем глубже передаётся давление внутренним слоям болванки. Слабые удары передаются только поверхностным слоям, которые поэтому уплотняются и вытягиваются больше внутренних и откованная болванка при этих условиях имеет вогнутые концы (фиг. 25). Подобного рода явления замечаются чаще всего на ковке больших болванок. Поэтому для их успешной ковки приходится иметь громадных размеров молоты или же прибегать к частым подогревам.

В настоящее время для ковки стальных болванок стали применять гидравлические прессы, называемые пресс-молотами или жомами. Отлагая описания устройства и действия разных систем жомов, о чём будет подробно сказано в статье Пресс-молот, представителем которых есть ковальный пресс Витворта (см. Витвортов жом), сравним только в общих чертах действие парового молота и жома на болванку. Мгновенный удар молота, с громадной вначале живой силой и с полнейшей потерей в конце своего действия, распространяясь по верхней плоскости болванки, переходит по реакции и на нижнюю, соприкасающуюся с наковальней; промежуточные же слои, исполняя только передаточную роль, перемещаются, а вместе с тем и уплотняются гораздо меньше. Жом, с момента соприкосновения бойков с болванкой, своим растущим от 0 до 3 тонн давлением передаёт его, во все время нажимания, одинаково всем слоям металла. Расползанию наружных слоев металла, в плоскости нормальной к направлению давления, мешает трение о поверхности бойков, и вследствие этого, во время давления жома, главным образом перемещаются частицы внутренних слоев, которые уплотняются больше наружных, то есть жом производит действие обратное молоту. Это, впрочем, может быть устранено применением более узких бойков. Предположение лучших качеств металла, откованного под жомом, чем под молотом, пока ещё не оправдывается, тем более, что качество плотного металла зависит, главным образом, от температуры нагрева болванки, от температуры, при которой была остановлена ковка и от условий, при которых остывала болванка. Жом имеет большое преимущество перед молотом в экономическом отношении, так как он ускоряет К. в несколько раз в сравнении с молотом. Однако, надо заметить, что силой жома чересчур нельзя злоупотреблять. Очень большой сразу нажим делает на поверхности складки и наплывы металла, а при недостаточном нагреве возможны надрывы и трещины в сердцевине болванки. Подобным образом, как при К. под молотом, лучше довольствоваться и здесь небольшими нажимами и стараться поскорее пройти всю нагретую часть болванки. Если наклёпка, то есть К. при сравнительно низкой температуре под молотом, имеет дурное влияние на качество металла, вследствие образования внутренних натяжений, то тем более при К. под жомом она не должна быть допускаема. Кроме того, надо стараться по возможности хорошо прогревать центральные слои болванки, которые претерпевают самую большую работу при давлении жома. Потеря или угар металла, вследствие образования окалины, зависит от степени и продолжительности нагрева, от величины болванки и от количества повторительных нагревов. Для первого нагрева, в зависимости от диаметра, угар составляет от 1½ до 3 %, для каждого последующего подогрева болванка теряет по весу около 1 %.

Виды ковки

Ковка лошадей

Ковка лошади — прикрепление к её копытам подков, защищающих копыта от повреждений. Ковку лошади выполняет коваль — кузнец, имеющий познания в ветеринарной ортопедии и обладающий навыками обращения с лошадью.

Художественная ковка

Художественная ковка — это изготовление методом обработки металлов, который имеет общее название ковка, любых кованых изделий, любого предназначения, имеющих в обязательном порядке свойства художественного произведения. Близкое к такой формулировке пояснение можно встретить в Словарь по общественным наукам. Глоссарий.ру и других современных словарях.

Образцы художественной ковки
Изготовление кованых изделий

Основная статья: Кованные изделия

Ковка может быть горячей и холодной.

Горячая ковка создаётся методом нагревания металла и придания ему нужной формы.

В то же время холодная ковка создается без нагрева металла. При помощи сгиба либо вручную, либо на специальном станке, также в создании узора участвует болгарка (обрезание концов квадратного либо круглого прута), и сварочный аппарат, который собирает детали узора вместе.

История ковки

Ковка (меди, самородного железа) служила одним из основных способов обработки металла:

  • холодная, затем горячая ковка в Иране, Месопотамии, Египте — 4-3 тыс. до н. э.
  • холодная ковка у индейцев Северной и Южной Америки — до XVI в. н. э.

Древние металлурги Европы, Азии и Африки ковали сыродутное железо, медь, серебро и золото. Кузнецы пользовались особым почетом у народов древности, их искусство окружалось легендами и суевериями.

В Средние века кузнечное дело достигло высокого уровня: вручную отковывались ручное и огнестрельное оружие, инструменты, детали сельскохозяйственных орудий, дверей и сундуков, решетки, светильники, замки, часы и другие изделия всевозможных форм и размеров, часто с тончайшими деталями; кованые изделия украшались насечкой, просечным или рельефным узором, расплющенными в тончайший слой листами сусального золота и бронзовой потали.

В XIX в. ручная художественная ковка была вытеснена штамповкой и литьём, интерес к ней возродился в XX в. (работы Ф. Кюна в ГДР, И. С. Ефимова, В. П. Смирнова в СССР; оформление общественных интерьеров в Таллине, Каунасе и др.).

С наступлением эпохи персональных компьютеров производство сложных и уникальных кованых изделий, как правило, сопровождается компьютерным трёхмерным имитационным моделированием. Эта точная и относительно быстрая технология позволяет накопить все необходимые знания, оборудование и полуфабрикаты для будущего кованого изделия до начала производства[источник не указан 195 дней]. Компьютерное 3D моделирование теперь не редкость даже для небольших компаний[источник не указан 195 дней].

Известные памятники художественной ковки

кованые фонари, ограды, решётки, ворота следующих дворцовых и городских ансамблей:

Центры кузнечного ремесла

Исследователи технологии ковки

  • П. П. Аносов в 1831 впервые применил микроскоп для изучения структуры металлов
  • Д. К. Чернов в 1868 научно обосновал режимы ковки
  • советские учёные Н. С. Курнаков, К. Ф. Грачев, С. И. Губкин, К. Ф. Неймайер и др.

Литература

Ссылки

Ковка — это… Что такое Ковка?

         С древности К. (меди, самородного железа) служила одним из основных способов обработки металла (холодная, а затем и горячая К. в Иране, Месопотамии, Египте в 4—3 тысячелетии до н. э.; холодная К. у индейцев Северной и Южной Америки до 16 в. н. э.). Древние металлурги Европы, Азии и Африки ковали сыродутное железо, медь, серебро и золото; кузнецы пользовались особым почётом у народов древности, а их искусство окружалось легендами. В средние века, в том числе в России кузнечное дело достигло высокого уровня; вручную отковывались ручное и огнестрельное оружие, инструменты, детали сельскохозяйственных орудий, дверей и сундуков, решетки, светильники, замки, часы и другие изделия всевозможных форм и размеров, часто с тончайшими деталями; кованые изделия украшались насечкой, просечным или рельефным узором, расплющенными в тончайший слой листами сусального золота и бронзовой потали. Традиции средневекового ремесла сохранились в народном искусстве до 19 в. (светцы, крюки, подсвечники и т.д.). В 15—19 вв. выполнены многие замечательные кованые фонари, ограды, решётки, ворота (Версаль, Петербург, Царское Село). Многие города специализировались в различных отраслях кузнечного ремесла: Герат, Мосул славились утварью, Дамаск, Милан, Аугсбург, Астрахань, Тула — оружием, Ноттингем, Золинген, Павлово на Оке — ножами и инструментами, Нюрнберг, Холмогоры — замками и т.д. В 19 в. ручная художественная К. была вытеснена штамповкой и литьём, интерес к ней возродился в 20 в. (работы Ф. Кюна в ГДР, И. С. Ефимова, В. П. Смирнова в СССР; оформление общественных интерьеров в Таллине, Каунасе и др.).

         Основы теории К. были разработаны в России: П. П. Аносов в 1831 впервые применил микроскоп для изучения структуры металлов; Д. К. Чернов в 1868 научно обосновал режимы К.; большой вклад в теорию К. сделали сов. учёные Н. С. Курнаков, К. Ф. Грачев, С. И. Губкин, К. Ф. Неймайер и др.

         К., как правило, производят при нагреве металла до так называемой ковочной температуры с целью повышения его пластичности и снижения сопротивления деформированию. Температурный интервал К. зависит от химического состава и структуры обрабатываемого металла, а также от вида операции или перехода. Для стали температурный интервал 800—1100 °С., для алюминиевых сплавов — 420—480 °С.

         Различают К. в штампах и без применения штампов — так называемую свободную К. При К. в штампах металл ограничен со всех сторон стенками рабочей полости штампа и при деформации приобретает форму, соответствующую этой полости (см. Штампование, Ротационная ковка). При свободной К. (ручной и машинной) металл не ограничен совсем или ограничен с одной стороны. При ручной К. кувалдой или молотом воздействуют непосредственно на металл или на инструмент. Машинную К. выполняют на специальном оборудовании — Молотах с массой падающих частей от 1 до 5000 кг или гидравлических Прессах, развивающих усилия 2—200 Мн (200—20000 тс), а также на ковочных машинах (См. Ковочные машины). Изготовляют поковки массой 100 т и более. Для манипулирования тяжёлыми заготовками при К. используют подъёмные краны грузоподъёмностью до 350 т, кантователи (См. Кантователь) и специальные Манипуляторы Сводную К. применяют также для улучшения качества и структуры металла. При проковке металл упрочняется, завариваются так называемые несплошности и размельчаются крупные кристаллы, в результате чего структура становится мелкозернистой, приобретает волокнистое строение.

         К. является одним из экономичных способов получения заготовок деталей. В массовом и крупносерийном производствах преимущественное применение имеет К. в штампах, а в мелкосерийном и единичном — свободная К.

         Лит.: Обработка металлов давлением, М., 1961; Ковка и объемная штамповка стали. Справочник, под ред. М. В. Сторожева, 2 изд., т. 1, М., 1967.

         Л. А. Никольский.

Ковка — это… Что такое Ковка?

Кованием или К. называется такая механическая обработка, посредством которой тягучий металл в нагретом состоянии уплотняется, сращивается, или получает желаемую форму. В нашей статье будет описана только ковка железа и стали. Сообразно своему назначению, К. принимает разные названия и, вместе с тем, изменяются и способы самой обработки. К., при которой происходит уплотнение и сварка частиц, а также выделение шлаков из тестообразной железной массы (крицы), называется обжимкой криц (см. Кричный передел). Если К. сращиваются пакеты, состоящие из отдельных кусков нагретых до вара, то она называется сваркой (см. Сваривание). Обыкновенной же К. называется уплотнение и придание желаемых форм предмету. В зависимости от величины обрабатываемых изделий, ковка разделяется на ручную и на механическую. Главной и необходимой принадлежностью при К. служит наковальня и молот производящий своими ударами требуемое действие. В кузнечном деле употребляются небольшие ручные молотки, которыми кузнец, сам один, или с помощью молотобойцев, обрабатывает данный предмет. Для К. более крупных вещей устраиваются молоты, приводимые в действие паром или водой. Нераздельной принадлежностью механического молота есть наковальня, или нижний боек, на котором покоится предмет, назначенный для К. Оставляя в стороне описание молотов разных систем (устройство и действие), о чем будет сказано подробно в статье Молот, упомянем только, что, вообще, паровой молот состоит из железного штока, на нижнем конце которого находится утолщение, называемое головой, верхним бойком или бабой, на верхнем же — поршень, который движется в паровом цилиндре, укрепленном на прочной станине. Величина и форма его зависят от размеров обрабатываемой штуки (болванки). При К. под паровым молотом необходимы разные приборы для подачи предметов под молот и поддерживания их во время самой К. Для небольших предметов служат обыкновенные кузнечные клещи, которыми кузнец захватывает нагретый кусок, вынимает его из горна, или печи, подносит под молот, кладет на наковальне и поворачивает предмет во время ударов молота. При К. более крупных изделий по обеим сторонам молота устанавливают подъемные краны (ручные, паровые, а при пресс-молотах даже гидравлические; см. Краны). Они служат для посадки болванки в печь, переноса под молот и поворачивания ее во время К. Вспомогательным прибором при этих манипуляциях служит державка, состоящая из прочного, длинного стержня (фиг. 1), имеющего на одном конце 4 лапы, которые захватывают болванку, а на другом — рукоятку, для поддерживания болванки рабочими на весу.

КОВКА I.

КОВКА II.

Для прочности на лапы надевают кольца, между которыми помещается цепь подъемного крана. Более удобная державка представлена на фиг. 2, где вместо лап на стержне помещен патрон с прочными болтами, посредством которых в нем укрепляется болванка, а на другой конец стержня, для противовеса, свободно надеваются кольца. Поворачивание при К. болванки совершается, или вручную посредством клещей, ломиков, или державки, или все движения совершаются посредством машины крана. Один из самых простых способов представлен на фиг. 3. Болванка В, подвешенная на блоке А посредством бесконечной цепи D, поднимается сперва немного вверх, потом крючком p задевают за одно из звеньев a бесконечной цепи и при обратном опускании блока точка a остается неподвижной, а левая сторона цепи, опускаясь вниз, заставляет болванку переваливаться, как показано на чертеже. Фигура 4 представляет похожий прибор, где поворот совершается посредством рычага r и собачки n. Поднимая и опуская рычаг r, посредством особого гидравлического прибора поворачивается блок А, а вместе с тем и болванка. Чтобы отковать какой-нибудь предмет из отлитой стальной болванки, необходимо ее сперва нагреть до известной степени, для чего вблизи молота устраиваются нагревательные печи или горны. Число, форма и величина печей зависит от данного производства и размеров нагреваемых предметов. Для мелких вещей довольствуются обыкновенными кузнечными горнами (см. Горн). Для более крупных болванок пользуются сварочными печами, нагреваемыми дровами, или каменным углем, а для нагревания больших болванок устраивают газовые печи. Сперва печку разогревают до темно-красного каления, а потом помещают в нее горячую болванку. В холодной болванке внутренние слои всегда находятся в более или менее напряженном состоянии, вследствие условий, при которых затвердевала болванка после отливки. Если холодную болванку положить прямо в горячую печь, то наружные слои, нагреваясь и удлиняясь, скорее тянут за собой мало податливые, напряженные внутренние и вызывают в них трещины. Лучше всего не давать болванке после отливки остывать ниже темно-красного каления и, сейчас же после вынимания из формы, посадить ее в печь для нагревания. Если бы болванке, по каким-нибудь причинам, пришлось дожидаться нагрева, тогда нужно ее зарыть в горячий мусор для более медленного остывания, а в случае, если сильно остынет, то необходимо предварительно подогреть ее на полу мастерской. Даже во время подогрева на полу получаются иногда внутренние трещины, о появлении которых узнаем только благодаря сопровождающему их звуку. Чтобы избежать такой порчи болванки, следует ее вначале подогревать только с концов; тогда нагревание будет идти по направлению оси болванки, от ее концов к середине, и расширение всех концентрических слоев будет совершаться равномернее. Предварительный подогрев достаточно доводить приблизительно до 300°, что легко узнать по дыму и зажиганию масла, налитого на поверхность болванки. В зависимости от величины болванок их кладут по несколько (или одну) в печь и вначале держат жар небольшой, а потом постепенно увеличивают и доводят нагрев до требуемой степени. Чем сильнее нагрев, тем сталь делается мягче, легче ее обрабатывать под молотом и тем успешнее идет ковка. Однако, этим злоупотреблять весьма опасно. Как увидим дальше, чем выше нагрета сталь, тем она имеет большее стремление при остывании к кристаллизации, которая иногда, при благоприятных условиях, может развиться так сильно, что уменьшится связь между отдельными кристаллами (зернами), и довольно будет одного или нескольких ударов молота, чтобы разъединить эти зерна. При этих условиях болванка при ковке получает надрыв, трещину, а иногда даже отваливается целыми кусками. Такое явление называется перегревом стали. Надо отличать выражение перегрев от пережога стали, так как перегрев представляет только особое крупнозернистое сложение стали, между тем пережог влияет на изменение ее химического состава и имеет место тогда, когда сталь находится долгое время под действием печных газов, при сварочном жаре, а вследствие этого сталь мало-помалу теряет свой углерод и приближается к железу. Такая сталь уже никуда не годится, между тем как перегретую можно еще поправить. Чем тверже сталь, тем больше она стремится к кристаллизации и тем ниже температура, при которой она кристаллизуется. Поэтому степень нагрева надо сообразовать с твердостью стали. Мягкая сталь переносит ковку даже при сварочном жаре, около 1300° Ц., между тем твердую инструментальную сталь выше 1000° Ц. ковать уже опасно. Для средних сортов стали температура 1000° Ц. совершенно достаточна для ковки и вполне надежна. Низкая температура тоже не годится для ковки. Во-первых, она сильно затрудняет обработку, а во-вторых — при перемещении малоподвижных частиц, во время ковки, образуются сильные натяжения, которые иногда вызывают внутренние надрывы и трещины. Надо вести нагрев таким образом, чтобы внутренняя часть болванки успела прогреться надлежащим образом, и хотя наружные слои всегда прогреваются сильнее, но это уравновешивается быстро вследствие их охлаждения во время ковки. Вообще, для успешной ковки надо принять за необходимое правило, что кроме степени нагрева имеет очень важное значение и равномерность нагрева. Для этого после посадки болванки в печь, надо температуру поднимать очень медленно, наблюдая, чтобы болванка нагревалась одинаково со всех сторон. Время нагрева зависит главным образом от величины болванки и от жаровой способности печи. На Обуховском заводе для нагрева 1800-пудовой болванки требуется около 27 часов, для 900-пудовой около 12 часов, для 300-пудовой около 8 часов. Стальная болванка не представляет одного сплошного и однородного тела, но переполнена внутри раковинами и различной величины и формы пустотами, размещенными в разных местах болванки. Для уплотнения, или, по крайней мере, сжатия этих пустот, тотчас после выдачи болванки из печи, ударами молотка обковывают ее кругом, начиная сперва от середины к нижнему концу болванки, а потом таким же образом к верхнему, прибыльному. Эта операция носит название «обжимки болванки». Образовавшаяся окалина на поверхности болванки, во время ее нагрева, частью сама отваливается при обжимке, частью же отбивается ломиками и счищается метлой. Вследствие необходимости такой обжимки, болванка отливается значительно большего поперечного размера и веса, сравнительно с откованным предметом. Отношение площади поперечного сечения болванки к площади готового изделия принимали раньше от 6 до 10. Теперь, при более плотных отливках, довольствуются отношением от 3 до 4. Обработку стальной болванки под молотом можно разделить на две части: на заготовку и на окончательную отделку.

I. Заготовка имеет целью уплотнить болванку и придать ей в грубом виде такие размеры и формы, какие необходимы для окончательного изготовления обрабатываемого изделия. Сообразно требуемым изделиям и употребляемым для них болванкам, изменяются формы и размеры заготовок и способов К. Заготовки по виду разделяются: на заготовку сплошных цилиндров, пустотелых цилиндров, колец, заготовку плоских вещей, и т. п. Способы К. при этом тоже имеют различные названия. Заготовка сплошных цилиндров. При такой заготовке обжимка болванки производится на вырезном нижнем бойке (фиг. 5), где после каждых нескольких ударов молота ее поворачивают на 1/8 оборота и, после образования восьмигранника, подвигают на ширину верхнего бойка и продолжают К. Когда, таким образом, обожмут всю болванку, ее опять подвигают на старое место и, ударяя молотом по граням, образуют шестнадцатигранник. Сообразно диаметру цилиндра продолжают К., пока болванка не примет надлежащих размеров. При такой обработке она уменьшается в диаметре, а металл при обжимке перемещается по направлению оси, и вследствие этого болванка удлиняется, вытягивается, отчего и самую обработку называют вытягиванием. В случае, если при таком вытягивании заметят на поверхности болванки трещины, или другие пороки, тогда останавливают К., пока их не вырубят кузнечными зубилами. Верхний конец, так называемый прибыльный, заключающий в себе всегда пустоты, считается негодным для употребления и потому 1/4 по весу болванки отрубается, что носит название отрубки прибыли. Для рубки употребляется стальной топор, который накладывается на верх болванки и вдавливается молотом в ее тело (фиг. 6). Потом на верх топора накладываются бруски квадратного сечения и продолжают нажимать молотом, пока топор не углубится до половины тела болванки; наконец, ее поворачивают на 180° и таким же образом продолжают рубку с противоположной стороны. Подобным образом разрубается на части заготовленная болванка, когда она предназначается для изготовления нескольких предметов. При заготовке больших изделий молот за один нагрев не успеет обжать и заготовить всей болванки, поэтому сперва обжимают и заготовляют нижнюю половину болванки (фиг. 7), потом переносят державку на отделанный уже конец, подогревают остальную часть болванки, обрабатывают ее таким же самым образом, и, наконец, отрубают прибыль. Если цилиндр должен иметь на конце уступы, или фланцы, диаметр которых больше, чем поперечник болванки, тогда после обжимки болванки и отрубки прибыли нижний боек удаляется прочь, а на его место устанавливается болванка стоймя (на попа) и ударами молота осаживается, причем диаметр ее, в особенности на концах, увеличивается. Для выковки вала меньших размеров, или такой длины, что он не помещается стоймя под молотом, пользуются услугами так называемой балды, подвешенной на цепи (фиг. 8), посредством ударов которой осаживают конец вала. Для заготовки изделий кольцеобразной формы, как, например бандажей, скрепляющих орудийных колец и проч., сперва, как было сказано выше, болванку обжимают, вытягивают, очищают от окалины и трещин, отрубают прибыль и разрубают на куски; после вторичного нагрева каждый кусок немного осаживают, или сплющивают в виде лепешки (фиг. 9). Потом пробивают отверстие посредством пробоя или прошивня, вдавливая его сперва с одной стороны до половины, потом, повернув болванку — с другой (фиг. 10). Дальнейшая обработка кольца, т. е. разводка, производится уже на оправке в особой стойчатой наковальне (фиг. 11). Разводку бандажных шин производят на особой наковальне с рогом, где, кроме того, посредством раскатки а (фиг. 12), делают выступ, называемый ребордой. Для изготовления более длинных пустотелых цилиндров, как, например, скрепляющих орудийных оболочек, сперва отрезают на токарном станке прибыльную часть болванки, потом высверливают вдоль оси насквозь отверстие около 30 см в диаметре и, после нагрева болванки, просовывают в отверстие железный пустотелый стержень и на нем ее обжимают (фиг. 13). Такая обработка носит название К. на штревеле. Чтобы стержень не нагревался и не сжимался вместе с болванкой, внутри него постоянно циркулирует вода. Когда К. окончена, вынимают штревель из цилиндра посредством особого прибора (фиг. 14), представляющего собой гидравлический пресс, или домкрат. Он состоит из пустотелого цилиндра А с двойными стенками а и а1, между которыми пускается вода для выдвигания второго цилиндра В, который упирается в гайку С, навинченную на конец штревеля. На другом конце цилиндра А укреплена муфта D, упирающаяся в откованную оболочку. Вода выдавливает цилиндр В, который тянет за собой штревель. Заготовка для вещей прямоугольного поперечного сечения производится на плоских наковальнях, где, после предварительной обжимки, болванку сплющивают сперва наплоско, потом поворачивают на 90° и куют на ребро. Надо заметить, что вообще при ударе молота удлинение совершается по направлению ее оси, по перпендикулярному же направлению перемещению частиц мешает трение о поверхность бойка и наковальни. Чтобы К. расширить размеры болванки по этому последнему направлению, раздают металл посредством раскатки. Для этого на поверхность болванки, по направлению ее оси, накладывают полуцилиндрический валик, называемый раскаткой (фиг. 15), и ударом молота вдавливают его в тело. После такой раскатки по всей поверхности болванки металл расползается по направлению стрелки (фиг. 16), а причиненные неровности выглаживаются потом ударами молота. Такой обработке подвергаются броневые плиты. Для изготовления коленчатого вала, заготовляется сперва прямоугольный брус, в котором, посредством топора, делают два надреза (фиг. 17). Потом молотом отгибают оба конца (фиг. 18), отрубают топором (как показано пунктиром) образовавшиеся выступы и, наконец, обжимают, закругляют и отделывают шейки (фиг. 19). Эта сложная работа требует много времени, частых нагревов, ловкости и опытности кузнеца. Вырез, показанный на чертеже пунктиром, производится на долбежном станке. Цапфельное кольцо (с шейками) для орудий заготовляется следующим образом. Отрезанный диск от болванки сплющивают, после нагрева, под молотом в продолговатый брус и пробивают в нем продольную щель (фиг. 20) посредством клинообразного прошивня. Потом коническими оправками расширяют постепенно эту щель (фиг. 21), пока отверстие не примет круглой формы, и, наконец, на горизонтальной оправке разводят до надлежащих размеров (фиг. 22). Вообще для разных предметов требуются разные заготовки. От умелости выбора приемов, от рациональной последовательности переходов из одной формы в другую, в особенности при более сложных конструкциях, зависит успешность К. и уменьшение расходов на лишний нагрев и угар металла.

II. Окончательная отделка. После заготовки предмет имеет довольно грубую и неровную поверхность, для выравнивания которой оставлен некоторый запас против требуемых размеров. Для этого предмет очищают еще раз зубилом от всех трещин, волосовин и легкими и частыми ударами молотка проходят кругом всю его поверхность. Наконец, окончательно проверяют предмет посредством кронциркулей, линеек, или шаблонов и, если окажется надобность, его выправляют и т. п. Для придания более чистого и гладкого вида употребляются разного рода гладилки и штампы, а иногда во время ударов молота поливают поверхность водой, вследствие чего приставшая окалина лучше отскакивает и предмет выходит чище. Такое выглаживание производится всегда в самом конце, когда изделие уже остыло до буро-красного каления и поэтому носит название холодной К. или наклепки. После наклепки замечаются всегда такие же явления, как и при закалке, т. е. металл делается тверже и менее тягуч и образуются внутренние натяжения. Вследствие малой подвижности металла, при сильной наклепке, нарушается связь между частицами и даже иногда получаются внутренние трещины. Если отполированный разрез сильно наклепанного бруска подвергнуть действию слабой кислоты, то образовавшийся при этом рисунок (фиг. 23) прямо показывает на внутреннее изменение металла. Вначале предполагали, что наклепка увеличивает абсолютную плотность стали однако, дальнейшие опыты показали обратное. Так, например, при волочении проволоки, после первого прохода через волочильную доску, плотность ее уменьшилась с 7,839 до 7,836; после второго до 7,791, после третьего до 7,781. Кстати заметить, что при наклепке меди или серебра получаем результаты совершенно противоположные. Так как влияние наклепки аналогично закалке, то, чтобы придать металлу желаемую твердость и упругость, очень часто прибегают к наклепке. При изготовлении таких изделий, как, например резцы, инструменты, клинки и пр., этот способ оказывает большую услугу, но что касается более крупных вещей, при которых получается только поверхностная наклепка, вызывающая внутренние натяжения, этот способ, вместо пользы, приносит изделию только вред. Лучшим доказательством служит пример изготовления локомотивных или вагонных осей, у которых шейки отделаны штамповкой. При пробе на изгиб таких осей часто случается, что при ударе груза по середине оси отламывается ее конец, как раз в том месте, где была отштампована шейка. Хотя все эти вредные натяжения можно уничтожить, или, по крайней мере, уменьшить отжигом (см. Отжиг стали), однако никто не может поручиться, что во время самой наклепки не образовались уже трещины, которых отжиг исправить не в состоянии. При изготовлении более сложных поковок, где неизбежно применять штамповку, гораздо лучше совершать это при высоком нагреве, тем более, что сталь в раскаленном состоянии хорошо выдерживает штампование и отчетливо воспроизводит форму штампы; чтобы воспрепятствовать образованию натяжения, надо делать ее в несколько приемов, каждый раз подогревая сталь до надлежащей температуры. После обработки болванки под молотом, не прибегая даже к наклепке, всегда появляются внутренние натяжения, происшедшие вследствие неравномерного остывания концентрических слоев, и вследствие того, что разные части болванки приходится ковать при разных температурах. Чем больше диаметр откованной болванки и чем резче переход от одной формы к другой, тем неравномернее происходит остывание и тем резче будут проявляться внутренние натяжения. Для избежания трещин и искривления откованных изделий, зарывают их сейчас же после К. в горячий мусор. Подобное зарывание может принести пользу, когда вещь довольно простой формы и когда она еще красная. В противном случае надо непременно подвергать изделие отжигу, т. е. осторожно его подогреть до температуры около 700°, затем, замазав печь, дать ему медленно остыть до полного охлаждения. Выше было упомянуто, что назначение К., кроме сообщения требуемой формы, заключается еще в уплотнении металла вследствие пороков, встречаемых внутри болванки. Газовые пузыри, образующиеся при затвердевании стали, размещаются, главным образом, снаружи (фиг. 24). Большинство из этих пузырей, имея сообщение с окружающей атмосферой, окисляется под действием печных газов и покрывается внутри слоем окалины, которая не дозволяет им свариваться при обжимке болванки под молотом, а потому они только сплющиваются в виде прослоек и вытягиваются в виде волосовин. Толщина рыхлого слоя откованного предмета зависит от величины пузырей, глубины их размещения в болванке и от большей или меньшей обработки под молотом. Поэтому всякое откованное изделие, подвергающееся окончательной отделке на токарных или строгательных станках, должно иметь соответствующий запас металла, для удаления рыхлого слоя. Чтобы получить чистую и гладкую поверхность, достаточно оставить, для удаления рыхлого слоя запас на обточку толщиной в 1/2» для больших и от 1/4» до 1/8» для мелких предметов. Кроме уплотнения пороков в болванке, К. изменяет и свойства самого металла. Если сравнить изломы кусков стали, взятых от одной и той же болванки до и после ее проковки, то они представляют большую разницу. Первый из них крупнокристаллический с блестящими и сильно развитыми плоскостями отдельных зерен, второй же мелкозернистый, матовый и как бы аморфного сложения. Испытывая на разрыв эти бруски, оказывается, что как упругость и прочное сопротивление, так и удлинение кованного бруска гораздо больше. Так, например, механические испытания бессемеровской стали от одной и той же болванки дали следующие результаты:

——————————————————————————————————————

|                                                              | До ковки         | После ковки    |

|—————————————————————————————————————-|

| Упр. сопротивление на кв. мм                | 24,1 кг            | 11,5 кг             |

| Абсол. сопротивление на кв. мм            | 45,0 кг            | 59,8 кг             |

| Удлинение                                             | 8%                  | 5%                  |

——————————————————————————————————————

Поэтому долгое время полагали, да еще и до сих пор многие такого убеждения, что К., вследствие своего сильного давления, производит сближение частиц между собой, их сжатие, а тем самым и уплотнение самого металла, и благодаря только такому действию, сталь приобретает другие свойства. Придавая К. такое значение, старались подвергать болванку как можно большей обработке и давать по возможности большее отношение площади поперечного сечения болванки к площади изделия. Однако, более тщательные исследования не оправдали этого взгляда. Во-первых, опыт показал, что удельный вес кованной стали меньше, чем литой. Еще в 60-х годах Н. В. Калакуцкий доказал, что удельный вес литой стали, при отсутствии пороков, есть предел ее уплотнения и что К., увеличивая гравиметрическую плотность болванки, уменьшает ее абсолютную плотность. Из его опытов видим, что удельный вес куска стали от литой болванки равен 7,852; удельный же вес куска от этой болванки после нагрева его до светло-красного каления и хорошей проковки равнялся 7,846. Во— вторых, что повторительные нагревы и проковка не влияют уже на увеличение сопротивления и вязкости. В-третьих, что простым нагревом до известной температуры и соответственным охлаждением можно достигнуть таких же результатов относительно структуры, повышения упругости и вязкости металла. Это последнее явление было впервые замечено Д. К. Черновым и опубликовано в «З. И. Т. Общества», 1868 г. Этот факт объясняется тем, что сталь при нагревании, начиная с некоторой температуры, принимает воскообразное состояние, т. е. что отдельные зерна ее размягчаются и слипаются между собой в виде тестообразной несжимаемой массы. Если станем охлаждать эту массу, тогда частицы опять собираются в отдельные зерна или кристаллы и эта группировка продолжается до тех пор, пока сталь не остынет до некоторой определенной температуры около 700°, ниже которой кристаллизация совершаться уже не может (см. Критические точки стали). Чем более нагрета сталь, т. е. чем больше размягчена, и чем медленнее и спокойнее она остывала, тем более свободы и времени имели частицы для этой группировки. Если же во время этого охлаждения воспрепятствуем частицам свободно собираться в отдельные зерна ударами молота или вальцовкой, или посредством быстрого охлаждения не дадим времени к подобной группировке, или, наконец, если сталь нагреем только до температуры и позволим ей медленно остывать от этой температуры, ниже которой кристаллизация невозможна, то во всех этих случаях получим более или менее мелкозернистое сложение. Если остановить ковку при температуре выше 700°, то группировка частиц опять возможна и структура стали будет зависеть от этой температуры. Если же, наконец, нагреем болванку до очень высокой температуры и позволим болванке некоторое время остывать без ковки, то кристаллизация может принять такие размеры, что сталь теряет свойства ковкости и носит название перегретой стали. Надо заметить, что эти замечательные исследования были сделаны г. Черновым еще в 60-х гг., и что они послужили исходной точкой для всех дальнейших исследований и теперешних теорий стали. Таким образом, на перемену структуры, от которой зависит вязкость и прочность стали, имеет влияние главным образом степень нагревания и условия остывания. Ковка препятствует кристаллизации и уплотняет пороки в болванке. Для успешности ковки надо стараться ковать быстро, чтобы не оставлять какого-нибудь места болванки долгое время без ударов молота. Поэтому при обжимке и вытягивании больших болванок, лучше довольствоваться зараз меньшей степенью обжимки и обрабатывать их в несколько приемов, проходя ударами молота каждый раз всю нагретую часть. Кроме того, нельзя допускать, чтобы болванка, нагретая до высокой температуры, дожидалась долго ковки или остывала в печке. При таких благоприятных условиях кристаллизация совершается очень быстро и болванка получает свойства перегретой стали. Лучше тогда дать болванке спокойно остыть, снова ее нагреть до надлежащей температуры и затем ковать. При обработке стальных болванок имеет очень важное значение, как с экономической стороны, так и относительно влияния ковки на качество изделия, сила молота, т. е. отношение веса бьющей части к весу обрабатываемой болванки. Если принять вес бабы G и вес болванки g, то общепринятое отношение G/g = 2 доходит до 1. Однако, это отношение очень условное и зависит от многих причин, главным образом от формы изделия, приемов ковки, сорта стали, допускающей более или менее сильный нагрев и, наконец, от приспособлений, имеющихся при молоте. Для обжимки болванок или для изготовления цилиндрических валов отношение G/g = 1 может быть допускаемо только в крайних случаях; вообще, для успешности действия куют при отношении 2. Так, например, под 5-тонным молотом можно свободно отковать орудийную трубу из болванки в 3 тонны, но для изготовления такого же веса коленчатого вала, следует употребить, по крайней мере, 15-тонный молот. Чем тяжелее молот в сравнении с весом болванки, тем энергичнее идет ковка и тем глубже передается давление внутренним слоям болванки. Слабые удары передаются только поверхностным слоям, которые поэтому уплотняются и вытягиваются больше внутренних и откованная болванка при этих условиях имеет вогнутые концы (фиг. 25). Подобного рода явления замечаются чаще всего на ковке больших болванок. Поэтому для их успешной ковки приходится иметь громадных размеров молоты или же прибегать к частым подогревам. В настоящее время для ковки стальных болванок стали применять гидравлические прессы, называемые пресс-молотами или жомами. Отлагая описания устройства и действия разных систем жомов, о чем будет подробно сказано в статье Пресс-молот, представителем которых есть ковальный пресс Витворта (см. Витвортов жом), сравним только в общих чертах действие парового молота и жома на болванку. Мгновенный удар молота, с громадной вначале живой силой и с полнейшей потерей в конце своего действия, распространяясь по верхней плоскости болванки, переходит по реакции и на нижнюю, соприкасающуюся с наковальней; промежуточные же слои, исполняя только передаточную роль, перемещаются, а вместе с тем и уплотняются гораздо меньше. Жом, с момента соприкосновения бойков с болванкой, своим растущим от 0 до 3 тонн давлением передает его, во все время нажимания, одинаково всем слоям металла. Расползанию наружных слоев металла, в плоскости нормальной к направлению давления, мешает трение о поверхности бойков, и вследствие этого, во время давления жома, главным образом перемещаются частицы внутренних слоев, которые уплотняются больше наружных, т. е. жом производит действие обратное молоту. Это, впрочем, может быть устранено применением более узких бойков. Предположение лучших качеств металла, откованного под жомом, чем под молотом, пока еще не оправдывается, тем более, что качество плотного металла зависит, главным образом, от температуры нагрева болванки, от температуры, при которой была остановлена ковка и от условий, при которых остывала болванка. Жом имеет большое преимущество перед молотом в экономическом отношении, так как он ускоряет К. в несколько раз в сравнении с молотом. Однако, надо заметить, что силой жома чересчур нельзя злоупотреблять. Очень большой сразу нажим делает на поверхности складки и наплывы металла, а при недостаточном нагреве возможны надрывы и трещины в сердцевине болванки. Подобным образом, как при К. под молотом, лучше довольствоваться и здесь небольшими нажимами и стараться поскорее пройти всю нагретую часть болванки. Если наклепка, т. е. К. при сравнительно низкой температуре под молотом, имеет дурное влияние на качество металла, вследствие образования внутренних натяжений, то тем более при К. под жомом она не должна быть допускаема. Кроме того, надо стараться по возможности хорошо прогревать центральные слои болванки, которые претерпевают самую большую работу при давлении жома. Потеря или угар металла, вследствие образования окалины, зависит от степени и продолжительности нагрева, от величины болванки и от количества повторительных нагревов. Для первого нагрева, в зависимости от диаметра, угар составляет от 11/2 до 3%, для каждого последующего подогрева болванка теряет по весу около 1%.

А. Ржешотарский. Δ.

определение ковки по The Free Dictionary

.

кузница 1

(форж) н.

1. Печь или под, в которых обрабатываются или обрабатываются металлы; кузница.

2. Цех по переработке чугуна в кованое железо.

v. кованые , кованые , кованые

v. tr. 1.

а. Для формования (например, металла) путем нагревания в кузнице и придания ему формы.

б. Формовать (металл) на механическом или гидравлическом прессе.

2. Чтобы придать форму или форму, особенно с помощью осторожных усилий: заключить договор; наладить близкие отношения.

3. Создавать или воспроизводить в мошеннических целях; подделка: подделать подпись.

v. внутр.

1. Для работы в кузнице.

2. Для изготовления подделки или подделки.


[Среднеанглийский, от старофранцузского, от вульгарной латыни * faurga, от латинского fabrica, от faber, worker .]


кузня · биллит н.

кузница · бле прил.

кузнечный н.


кузница 2

(для) внутр. кованые , кованые , кованые

1. Продвигаться постепенно, но неуклонно: продвигаться вперед сквозь толпы покупателей.

2. Чтобы двигаться вперед с резким увеличением скорости: вырваться на первое место за секунды до конца.


Словарь английского языка American Heritage®, пятое издание. Авторское право © 2016 Издательская компания Houghton Mifflin Harcourt. Опубликовано Houghton Mifflin Harcourt Publishing Company. Все права защищены.

ковка

(ˈfɔːdʒɪŋ) n

1. (Металлургия) процесс производства металлической детали путем ковки

2. (Металлургия) Акт штамповки

3. (Металлургия) металлический компонент, произведенный этим способом

4. (Horse Training, Riding & Manège) столкновение заднего и переднего подковы лошади

Словарь английского языка Коллинза — полный и полный, 12-е издание, 2014 г. © HarperCollins Publishers 1991, 1994, 1998, 2000, 2003, 2006, 2007, 2009 , 2011, 2014

поковка •

(fɔr dʒɪŋ, ˈfoʊr-)

n.

1. акт или экземпляр ковки.

2. что-то кованое; изделие из кованого металла.

[1350–1400]

Random House Словарь колледжа Кернермана Вебстера, © 2010 K Dictionaries Ltd.Авторские права 2005, 1997, 1991, Random House, Inc. Все права защищены.

ТезаурусАнтонимыСвязанные словаСинонимы Условные обозначения:

Существительное 1. ковка — формовка металла путем нагрева и обработки молотком клипарт

На основе коллекции WordNet 3.0, FarNet 3.0. © 2003-2012 Принстонский университет, Farlex Inc.

ковка — WordReference.com Словарь английского языка


От глагола forge : (⇒ спрягать)
forging : ⓘЩелкните инфинитив, чтобы увидеть все доступные склонения
v pres p глагол, настоящее причастие : глагол -ing используется описательно или для образования прогрессивного глагол — например, « поет, птица», «Это поет,

Полный словарь американского английского WordReference Random House © 2020
forg • ing (для цзин, для -), США произношение n.
  1. акт или экземпляр ковки.
  2. МеталлургияЧто-то кованое;
    изделие из кованого металла.
  • 1350–1400; Средний английский; см. Forge 1 , -ing 1

WordReference Словарь американского английского для учащихся Random House © 2020
forge 1 / fɔrdʒ / USA произношение v., кованая, • поковка, н.
v. [~ + Объект]
  1. Металлургия формовка путем нагрева и обработки молотком: кузнец выковал подкову.
  2. формировать или производить, особенно сосредоточенным усилием;
    продукт: обеим сторонам удалось заключить договор.
  3. для подделки: Он подделал наши подписи.

п. [счетный]
  1. Металлургия камин или печь, в которой металл нагревается перед формованием.
поковка • er, n.[счетно]

кузница 2 / fɔrdʒ / США произношение v. [нет объекта], ковка, • ковка.

  1. двигаться медленно и уверенно: пробираться сквозь густой подлесок; продвинулись вперед и закончили работу.

Полный словарь американского английского WordReference Random House © 2020
forge 1 (fôrj, fōrj), США произношение v., кованые, • кованые. п.
в.т.
  1. Металлургияформовать нагреванием и молотком;
    прибили в форму.
  2. формировать или производить, особенно концентрированными усилиями: создать дружбу через взаимное доверие.
  3. обманным путем имитировать (почерк, подпись и др.);
    сфабриковать подделку.

в.и.
  1. совершить подлог.
  2. для работы в кузнице.
  3. Спорт (лошади на рыси) с нанесением ударов по передним ногам подошвами задних ног.

п.
  1. Металлургия специальный камин, очаг или печь, в которой металл нагревается перед формованием.
  2. Металлургия мастерская кузнеца;
    кузница.
кузн. a • ble, прил.
поковка эр, н.
  • Latin Fabricāre для изготовления; см. ткань
  • Старофранцузский forgier
  • Среднеанглийский forgen 1250–1300
    • 2. См. Соответствующую запись в Несокращенной форме, изготовление, производство, мода, форма.

кузница 2 (fôrj, fōrj), США произношение v.i., кованые, • кованые.
  1. двигаться вперед медленно;
    прогрессировать уверенно: пробираться сквозь густой подлесок.
  2. , чтобы продвигаться вперед с повышенной скоростью и эффективностью (обычно после впереди ): продвигаться вперед и завершать работу с приливом энергии.
  • происхождение, изначально не определено 1605–15

Краткий английский словарь Коллинза © HarperCollins Publishers ::

кузница / fɔːdʒ / n
  1. место, в котором металл обрабатывается нагреванием и молотком; кузница
  2. под или печь, используемая для нагрева металла
vb
  1. (переходный) для придания формы (металла) путем нагрева и обработки молотком
  2. (переходный) для формирования, придания формы, изготовления или придания формы (предметы, изделия и т. д.)
  3. (переходный) изобретать или изобретать (соглашение, понимание и т. Д.)
  4. создавать или производить мошенническую имитацию (подпись, банкноту и т. Д.) Или совершать подделку
Этимология: 14 век: со старофранцузского forgier построить, от латинского fabricāre , от faber ремесленник

ˈforger n

forge / fɔːdʒ / vb (непереходный)
  1. , чтобы двигаться в устойчивом и настойчивом темпе
  2. для увеличения скорости; spurt
Этимология: 17 век: неизвестного происхождения

forging ‘ также встречается в этих записях (примечание: многие из них не являются синонимами или переводами):

Какие существуют методы ковки металла? (с изображением)

Для большого количества предметов, используемых в повседневной жизни, требуются металлические детали, которые выкованы на заводе-изготовителе.Традиционная ковка металла представляла собой трудоемкий процесс, при котором деталь формировалась вручную в соответствии с требованиями проекта. Современные металлообрабатывающие предприятия имеют множество типов оборудования, которое можно использовать в процессе, и существует четыре распространенных механизированных метода обработки металла: падение, прессование, прокатка и холодная ковка.

Наковальни веками использовались для обработки металла.

Открытая ковка — вот что приходит на ум, когда большинство людей думают о ковке. Он включает нагрев металла до приемлемой температуры и работу с ним прямо на наковальне, придавая ему форму с помощью различных инструментов. Это требует высокого технического мастерства и силы. Этот метод до сих пор используется для производства предметов изобразительного искусства, подков и металлических деталей по индивидуальному заказу.

Ковка с падением — это метод вдавливания металла в матрицу путем ударов по ней молотка.Так было на протяжении веков, когда кузнецы изготавливали штампы, нагревали металл, а затем вбивали металл в штамп, создавая желаемую форму. Механизированные молотки используются на производственных предприятиях для обеспечения быстрого движения производственной линии, а на некоторых заводах используется набор из двух штампов, которые сколачиваются друг с другом, выталкивая лишний металл со сторон штампа при формировании формованной формы. Этот метод часто используется для автомобильных компонентов.

Ковка на прессе использует давление для вдавливания металла в матрицу.Обычно для этого нужно поместить кусок нагретого металла в неподвижную матрицу и затем медленно сжать ее сверху другой половиной матрицы. Металл будет медленно деформироваться в форму штампа, а затем принять желаемую форму. Этот метод обычно используется для инструментов.

Ковка валков осуществляется путем сжатия нагретого металла между двумя валками.В ролики встроена матрица, и когда они сжимают металл, они заставляют его приспосабливаться к матрице. Это популярный метод, потому что его можно сделать непрерывным с помощью нескольких валков и матриц. Это вид ковки с вытяжкой, потому что деталь медленно вытягивается в нужную форму.

Холодная ковка используется для небольших предметов, таких как винты и металлическая проволока.При использовании этого метода холодный металл выдавливается через матрицу для получения определенной формы, такой как винт с резьбой. Если нужна голова, для ее создания можно использовать другую часть машины. Холодная ковка может выполняться дешево и в больших объемах, и это предпочтительный метод изготовления таких крепежных изделий, как болты, шурупы и гвозди.

Ковка предпочтительнее простой резки металла для придания ему формы по ряду причин.Во-первых, он улучшает прочность металла за счет выравнивания волокон по линиям потенциального напряжения. Другими словами, кованый молот лучше приспособлен к давлению и ударам, чем просто вырезанный из основного металла. Во-вторых, это высокая экономичность: никакая часть металла не теряется во время процесса, а неиспользованные части могут быть переплавлены для использования в других деталях.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *