Каким сварочным аппаратом варить кузов автомобиля: Как и какой сваркой лучше варить кузов автомобиля своими руками » АвтоНоватор — Лазерная резка металла от "ТМК" Ярославль (Тутаев)

Содержание

Чем варить тонкий металл автомобиля. Как варить кузов автомобиля инвертором – подробная инструкция

При возникновении необходимости в кузовном ремонте, прежде всего, всатет вопрос о вспомогательных средствах, которые помогли бы исправить имеющееся положение вещей (повреждение кузова). Так, в частности вам, необходимо будет иметь оборудование для правки кузова, сварочное оборудование и конечно же малярное — покрасочное оборудование.
Конктретно в этой статье, мы хотели рассказать лишь об одном из этапов кузовного ремонта. То есть лишь об одном виде оборудования. Данная статья будет посвящена сварочному оборудованию для выполнения кузовных работ на автомобиле своими руками. Мы поговорим о выборе сварочного аппарата, о технике безопасности, принципах работы сварочного аппарата, материалах используемых для сварки кузова и о технологии сварки.

Сварочный аппарат переменного тока с электродами для сварки кузова автомобиля (ручная сварка)

Для самых неискушенных может показаться, что можно обойтись рядовым сварочным аппаратом для ремонта кузова автомобиля, а аменно сварочником переменного тока с электродами и возможностью выставлять ток под них. Хотелось сразу сказать откровенно, что если вы хотите достичь прочного качественного эстетичного шва на кузове автомобиля, то с таким сварочным аппаратом вам это не реализовать. Для ремонта кузова автомобиля такой аппарат вам никак не подойдёт. На легковом автомобиле почти нет таких мест, куда можно без проблем подлезти электродом, или это вообще невозможно или электрод придется каждый раз откусывать что бы подобраться к месту сварки. Такой сварочный аппарат на электродах подойдет в случае если надо приварить грубое железо, если вы оторвали буксировочный крюк или фаркоп. Или захотели на скорую руку заварить лопнувшую раму на грузовом автомобиле. Если вам нужно варить арматурную сетку из прутка, так скажем, толщиной от 10 мм, или другой, относительно толстый металл, то такой выбор – в самый раз.

Какой сварочный аппарат нужен для сварки деталей кузова автомобиля?

При необходимости варить тонкий кузовной металл, толщиной порядка 0,8 -1 мм, а не жечь в нём дырки, сварочный аппарат должен быть углекислотным полуавтоматом. Если подробнее то углекислотный полуавтомат, это сварочник который варит проволокой, автоматически подаваемой в зону сварки, или аппарат, предназначенный для сварки неплавящимся (вольфрамовым) электродом в среде защитного газа. На западе такие автоматы имеют абревиатуру MAG и TIG, о том что это значит чуть далее. Причём, углекислотный полуавтомат можно назвать основным видом сварочных аппаратов для гаражников, и сервисов выполняющих кузовной ремонт. Углекислотный аппарат наиболее универсальный и доступный среди всех сварочников, которыми можно выполнить качественно кузовной ремонт. Он может варить стальной лист толщиной от 0,8 мм и вплоть до 5-6 мм. То есть углекислотный автомат вполне заменит сварочный аппарат на электродах, а вот наоборот уже не получится. При этом стоит отметить, что качество сварки (провар и исключение напряжения металла в околошовной зоне) даже для грубого железа здесь получится на порядок выше.

Надо заметить и следующее, если научиться варить электродом – долгий и не простой процесс, то научиться варить углекислотным полуавтоматом значительно быстрее и проще, так как от вас не требуется умение зажигать и поддерживать дугу во время сварки. То есть, квалификация сварщика на полуавтомате может быть ниже, но качество при этом шва будет выше.
Суммируя всё вышесказанное, можно убедительно заявить, что гаражная сварка кузова автомобиля – это прежде всего электрическая сварка в среде защитного газа выполняемая полуавтоматом.

Что может полуавтомат в качестве сварки кузова автомбиля и не только…

Еще раз повторимся про полуавтомат более конкретно, вернее про его возможности. Сварка полуавтоматом – основа кузовного ремонта автомобиля. Только благодаря тому, что у вас есть надёжный углекислотный полуавтомат, ремонт любого автомобиля не будет казаться авантюрой. Будь то старая, дырявая и убитая «копейка», у которой вместо порогов осталась лишь ржавая бахрома, а водитель и пассажиры ежесекундно рискуют выпасть из салона через огромные дыры в полу, или пафосная иномарка, расплющенная невнимательной блондинкой в роковом ДТП.

С помощью углекислотного полуавтомата вы восстановите любой кузов – приварите любые заплаты на любые дыры, вварите новые кузовные детали – крылья, пороги, лонжероны, ремонтные вставки, выправите вмятины, к которым нет доступа изнутри, и тем самым подарите автомобилю новую жизнь.
Помимо ремонта автомобильных кузовов, углекислотный полуавтомат позволит вам решить множество других важных проблем:
1. Ремонтировать сваркой садовый и домашний инвентарь
2. Сваривать водопроводные трубы.
3. Изготавливать специнструмент для ремонта автомобиля – например, мощный торцовый ключ для отворачивания ступичных гаек
4. Изготавливать любые металлоконструкции для вашего гаража, например, стеллажи из стального профиля.

Технические термины абревиатуры используемые в сварочных работах

MIG — металл – инертный газ (например, аргон). Сварка происходит в среде инертного газа, не взаимодействующего с расплавленным металлом.
MAG — металл – активный газ (углекислый газ). Сварка происходит в среде защитного газа, взаимодействующего с расплавленным металлом сварного шва. Некоторые пояснения: если вы варите углекислотным полуавтоматом, то значит, это MAG сварка. Если вам надоело варить с углекислым газом, и вы подключили тот же полуавтомат к баллону с аргоном, то это уже MIG сварка.

TIG — сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в среде инертного газа (как правило, аргона).

Какие газы используют для полуавтоматической сварки кузова автомобиля

Основной газ применяемый для полуавтоматической сварки это СО2 (двуокись углерода), также именуется как диоксид углерода, угольный ангидрид.
Двуокись углерода подается в зону сварки под давлением, при этом вытесняет обычную воздушную среду, что предотвращает металл от излишнего окисления. Если быть до конца честным, то кислород и в этом случае выделяется из двуокиси углерода, но в гораздо меньшем количестве, чем, если бы сварка проводилась без него.

Предотвращение окисления позволяет сохранить больший объем металла, которые не перешел в оксиды (FeO).

В итоге металл не сгорает, а только плавится, выделяется меньше шлака (оксидов).

Как правило, двуокись углерода получают из углекислоты (ГОСТ 8050 — 76), фактически это сжиженный газ. Углекислота хранится в специальных баллонах объемом по 40 кг, при этом углекислоты заправляют в баллон лишь 25кг. При испарении 1 кг жидкой углекислоты при 0°С и 760 мм рт. ст. образуется 506,8 л газа, то есть 25 кг углекислоты составят 12,67 м3 газа. А вот какие должны быть баллоны, для хранения углекислоты мы поговорим далее. Углекислота бывает технической или пищевой. В принципе подойдёт любая, но в технической меньше содержание водяных паров, которые совсем ни к чему в зоне свариваемых деталей.

Если вместо двуокиси углерода в качестве защитного применить аргон, то сваривать можно и цветные металлы – нержавейку, алюминий, латунь и другие сплавы и металлы. При одном обязательном условии, что вы будете применять соответствующую сварочную проволоку – т.е. из нержавейки или алюминия. Что касается сварки неплавящимся электродом (TIG сварка), то этот вид сварки требует большей сноровки, и менее удобен для сварки кузовного металла. Хотя, качество сварки этим способом – вне конкуренции.

Здесь возможны варианты. Можно купить малогабаритный импортный баллон с углекислотой, но это дороговато. Более ходовой слчай, это стандартный отечественный баллон объёмом 40 или 25 литров. Углекислый газ, вернее углекислота в баллонах находится в жидком состоянии и занимает чуть больше половины их объёма. В остальной половине находится газ в своей естественной фазе — газообразной.

Если для вас сварка – не случайный эпизод, а дело жизни – покупайте не большой баллон, литров на 20 литров. Такого баллона хватит надолго – на год, а то и больше, при этом перетаскивать его можно в одиночку. И ещё. Такой баллон легко умещается на заднем сидении практически любой легковушки.
Что касается 45 литрового баллона, то он, конечно, работает ещё дольше. Но он тяжеловат для оперативного перемещения.

Перетаскивать в одиночку такой баллон, особенно заправленный, очень тяжело – можно надсадиться. Остаётся потихоньку перекатывать…

Можно ли для полуавтоматической сварки применять обычный газовый баллон

Некоторые наверное очень хотели бы сэкономить, применив обычный газовый баллон, при проведении сварочных работ полуавтоматической сваркой. И если по объему у обычного газового баллона все в порядке, то насчет его давления и присоединительной резьбы, такого не скажешь.
Во-первых рабочее давление у баллона для углекислоты порядка 14,7 МПа (150 атмосфер). В обычном газовом баллоне рабочее давление составляет всего лишь 1,6 МПа (16 атмосфер).

Во-вторых, присоединительная резьба на обычном газовом баллоне не обеспечит соединения редуктора высокого давления с баллоном без применения переходника.
То есть, обычный газовый баллон использовать для хранения углекислоты и применения в полуавтоматической сварке нельзя.

Редуктор для полуавтомата для проведения сварочных работ

Редуктор для отечественных баллонов можно купить в сварочных отделах инструментальных магазинов. Корпус редуктора выкрашен в чёрный цвет (как и сам баллон под углекислоту), и имеет регулятор давления газа на выходе и манометр.
Манометр имеет две шкалы и показывает как давление газа на выходе, так и его расход в литрах в минуту.
Редуктор крепится к баллону накидной гайкой на 32. Не забудьте установить паронитовую прокладку, иначе соединение будет «течь»

Годится и кислородный редуктор. У такого редуктора два манометра – один показывает давление непосредственно в баллоне, а другой на выходе редуктора. Давление газа на выходе регулируется точно так же, как и у углекислотного редуктора. Основное различие в том, что корпус кислородного редуктора окрашен в голубой цвет.

Сварочная проволока для полуавтомата

Проволока должна быть омеднённой, нашей, или импортной. Наша проволока может называться СВ08Г2С, или СВ08Г2 (диаметр 0,8 мм). Сварка будет успешной с любой проволокой, лишь бы она была омеднённой и без грязи и ржавчины.
В некоторых случаях сварка может вестись так называемой “флюсовой”, или “самозащитной” проволокой. Она сделана по технологиям порошковой металлургии и содержит защитный флюс, и, следовательно, не требует применения защитного газа.
Но такая проволока значительно дороже обычной, да и сварные швы выглядят не так красиво, как при сварке обычной проволокой в среде углекислого газа.
Наиболее распространённый диаметр сварочной проволоки – 0,8 мм. Её можно купить практически в любом сварочном отделе любого инструментального и даже хозяйственного магазина. Этой проволокой можно варить как тонкий (0,7 – 0,8 мм), так и достаточно толстый металл – 4 мм и толще.
Если вы специализируетесь на сварке тонкого (от 0,6 мм) металла, то удобнее использовать проволоку диаметром 0,6 мм. Этой же проволокой вы можете варить и толстый металл – от 4 мм и толще.
Кстати, проволока диаметром 0,6 мм бывает только импортная. Во всяком случае, лично мне отечественная проволока такого диаметра не попадалась.

Можно ли в полуавтомате применять обычную проволоку

Как мы рассказали выше, основной задачей двуокиси углерода является предотвращение окисления. Дело в том, что частично в этом процессе участвует также и сварочная проволока. Когда металл окисляется, то первыми компонентами, которые участвуют в окислении металла, являются марганец и кремний. Для того, чтобы полезный объем кремния и марганца сохранялся в металле конструкции, в сварочную проволоку также добавляют эти элементы. При этом, кремний и марганец из проволоки окисляются в первую очередь, заменяя собой элементы из металла конструкции, которую мы свариваем. Тем самым сохраняя объем металла в свариваемых деталях.
То есть, использование обычной проволоки не даст желаемых результатов.

Углекислотный сварочный полуавтомат – примеры полуавтоматов и основные органы управления для сварки кузова.

Далее в статье, мы более подробно затронем принцип использования управляющих органов сварочного полуавтомата для кузовного ремонта автомобиля, в случае сварки кузова автомобиля своими руками, а также наглядно продемонстрируем все подключения, необходимые для начала сварочных работ.

(на фото полуавтомат — Блю Велд 4.135)

Первоначально взгляните на переднюю панель полуавтомата. Как правило здесь есть выключатель, регулятор тока сварки, регулировка скорости подачи проволоки.
Теперь перейдем к подключения баллона высокого давления.

Баллон и редуктор без которого качественные сварочные работы кузова невозможны

Подающий механизм и бобина с проволокой полуавтомата для сварки кузова Пантер 132

Второй возможный вариант «заправки» проволоки в полуавтомат

Подающий механизм и бобина полуавтомата для сварки кузова Блю Велд 4.135.

Подготовка полуавтомата к работе для сварки кузовных деталей автомобиля.

Что нужно сделать перед подключением сварочного полуавтомата.
Прежде, чем пускаться в рассуждения по поводу того, как правильно подключить полуавтомат, вы должны провести тест – тест гаражной сети на нагрузочную способность.
Говоря русским языком, вы должны выяснить, потянет ли гаражная сеть такую нагрузку,ток, какой потребляет сварочный полуавтомат.
Суть этого теста заключается в следующем: вы должны измерить тестером напряжение в гаражной сети, к которой подключена нагрузка мощностью 2,5-3 кВт. Это может быть электроплитка, утюг или их комбинация.
Если напряжение под нагрузкой меньше 205 – 210 Вольт, то работа обычного полуавтомата становится проблематичной.
Если у вас – инверторный полуавтомат, то он несколько лучше переносит пониженное напряжение.
Но если в гаражной сети под нагрузкой всего 170 – 180 вольт, то нормальная сварка невозможна.
Это значит, что вы сначала должны решить вопрос с сетью, вернее с током, а затем уже думать о дальнейшем

О том, как готовить полуавтомат к работе, написано в мануале к нему. Но, у вас может быть б/у аппарат, купленный с рук, или просто могут возникнуть те или иные вопросы поэтому о подготовке к сварке кузова автомобиля далее:
1. На первом этапе “заряжаем” полуавтомат сварочной проволокой. Для этого придётся:
а) Снять (или отвинтить) газовое сопло сварочной горелки.
б) Отвинтить медный наконечник сварочной горелки. Это делают ключом или пассатижами.
в) Отвести прижимной ролик подающего механизма.
г) Установить евробобину с проволокой.
д) Устанавливаем нужную полярность сварочного тока, а именно: при сварке флюсовой проволокой – плюс на зажиме, минус – на горелке. В этом случае максимум тепловыделения будет на проволоке, что необходимо для активации содержащегося в ней флюса. Такая полярность называется прямой.
Если вы варите с углекислым газом обычной проволокой, то полярность будет обратной – плюс на горелке, минус на зажиме. В этом случае максимум тепловыделения будет на свариваемом металле.
Переключение полярности производится перестановкой клемм (см. фото).
е) Завести руками конец проволоки в подающий канал на 10 – 20 сантиметров. Делайте это аккуратно, чтобы проволока не «осыпалась» с бобины. Проволока должна быть абсолютно ровной, безо всяких резких изгибов. Если изгибы есть, то острыми кусачками откусите дефектный конец, и только потом продолжайте работу.
ж) Удерживая проволоку от «осыпания», подведите прижимной ролик. Проследите за тем, чтобы проволока попала в канавку на ведущем ролике.
Кстати, канавок может быть две – одна для проволоки диаметром 0,6мм, другая – для 0,8мм. Это значит, что подающий ролик нужно установить так, чтобы проволока попала в «правильную» канавку.
Если канавка на ролике одна – значит, ролик универсальный и париться не о чем.
и) Подключаем полуавтомат к сети, и нажимаем на клавишу на рукояти сварочной горелки. Проволока приходит в движение, и через некоторое время появляется на выходе сварочной горелки. Для ускорения процесса протяжки проволоки можно выставить максимальную скорость подачи проволоки. Обычно, для этого достаточно повернуть плавный регулятор величины сварочного тока до упора вправо. Подающее устройство начинает громко визжать, и проволока очень скоро вылетает из подающего канала.
Кстати, о клавише: когда вы нажимаете на неё, сначала открывается подача газа, и только в следующий момент включается подача проволоки и сварочного тока. Подача газа открывается газовым клапаном, расположенным, как правило (но не всегда), в горелке.
к) Надеваем на проволоку нужный медный наконечник, и завинчиваем его ключом или пассатижами. Кстати, у наконечника должен быть соответствующий диаметр отверстия – или под проволоку 0,6мм, или под 0,8мм, или под другую. Обычно на фирменном наконечнике есть клеймо с диаметром проволоки.
м) Устанавливаем газовое сопло.

Горелка СО-2 сварочного полуавтомата

2. На втором этапе подключаем углекислый газ.
Для этого придётся:
а) Установить редуктор на баллон с углекислотой.
б) Соединяете шлангом редуктор и полуавтомат. Здесь тоже возможны варианты – либо на вашем аппарате имеется штуцер для подключения шланга, либо из полуавтомата выходит тонкая длинная полипропиленовая трубка.
В первом случае всё просто – соединяете оба штуцера – и на редукторе, и на аппарате резиновым, лучше кислородным, шлангом (внутренним диаметром 6мм) нужной длины. Штуцер на редукторе должен иметь соответствующий шлангу диаметр (штуцера бывают на 6, 8 или 12 мм)
Крепление шланга на штуцерах – с помощью червячных хомутов.
В случае полипропиленовой трубки подключение происходит несколько по-другому: в комплект таких полуавтоматов входит переходник, с помощью которого полипропиленовую трубку можно подключить к резиновому шлангу. А шланг подключают к редуктору уже известным способом.

Регулировка сварочного полуавтомата при проведении сварки кузова

Перед тем, как начать работать, вы должны провести ряд регулировочных работ:
а) Отрегулировать натяжение сварочной проволоки. Это делается с помощью пластиковой гайки, установленной на оси бобины. Закручивая гайку, вы увеличиваете трение между бобиной и опорой, на которой она находится. В результате в процессе протяжки проволока автоматически натягивается пропорционально установленной вами силе трения.
Или другим способом, определяемым типом вашего полуавтомата. Так или иначе, натяжение проволоки должно быть таким, чтобы проволока не «осыпалась» с бобины, но и не особенно затрудняло протяжку.
б) Отрегулировать силу прижима прижимного ролика в подающем механизме. Сила прижима должна быть такой, чтобы проволока уверенно, без проскальзывания между роликами, подавалась в канал при любых изгибах подводящего шланга.
Но, с другой стороны, проволока не должна ломаться на входе в подающий канал, если по – какой либо причине застряла в нём.
Например, проволока приварилась к медному наконечнику и «встала». Если ролик прижат чрезмерно сильно, то проволока сломается в промежутке между роликом и входом в подводящий канал, а если прижим нормальный – то начнёт проскальзывать.
в) Отрегулировать расход газа. Для этого медленно открываем вентиль на 1-2 оборота на газовом баллоне. Регулятором давления на редукторе предварительно выставляем давление на выходе порядка 2 Кг/см.
Далее…
Нажимаем на клавишу, расположенную на рукояти сварочной горелки. Нажимаем так, чтобы проволока осталась «стоять», а газовый клапан открылся. Вы услышите лёгкое шипение газа, выходящего из сопла газовой горелки (можете его понюхать – пахнет кислятиной). Хотя нюхать конечно не стоит, так как это все таки двуокись углерода, то есть возможно кислородное голодание.
В это время расход газа (его величину смотрите на манометре по шкале расхода) должен составлять 8-10 литров в минуту.
Если расход сильно отличается от рекомендованного, корректируете его.
Учтите, что искомый параметр – расход газа, а не его давление.
Расход газа зависит от величины сварочного тока. Простое правило: чем больше ток, тем больше расход. Величина расхода 8-10 литров оптимальна при сварке металла толщиной 0,8мм. Поэтому, окончательно корректируете величину расхода газа исходя из конкретной задачи.
г) Последняя и важная регулировка – это регулировка сварочного тока. Но её лучше делать в непосредственно в процессе сварки.
Конечно стоит заметить, что для качественного проведения сварочных работ нужна практика, с которой в последствии придет опыт и профессионализм проведения сварочных кузовных работ.

Необходимое оборудование для обеспечения защиты жизни и здоровья при проведении сварочных работ

Если у вас есть сварочный аппарат, то обязательно должна быть и маска. Она позволит вам спокойно смотреть на ярчайшую электрическую дугу и расплавленный металл и контролировать процесс сварки, а так же защитит ваши лицо и глаза от жесткого ультрафиолета (его излучает электрическая дуга), едкого дыма и брызг расплавленного металла. Лучше всего, если это будет маска типа “Хамелеон”. Эти маски имеют защитный светофильтр электрооптического типа с управлением от фотодиодов. То есть, прозрачный в обычных условиях светофильтр в момент вспышки дуги моментально затемняется, и ваши глаза не успевают нахвататься “зайцев”. После того, как дуга погасла, светофильтр опять становится прозрачным. В процессе сварки можно менять величину затемнения светофильтра, что позволяет подбирать комфортные условия работы.

Защитная маска сварщика – простая или «Хамелеон»

Защитная одежда – специальная роба, или хотя бы краги для защиты рук от ожогов.

После проведения кузовных операций по ремонту кузова с использованием сварочного аппарата, в последующем необходима будет шпатлевка, грунтовка и покраска. Дополнительную информацию по данной теме можно найти в статье «

Кузов транспортного средства – один из главных его элементов, который несет на себе все остальные агрегаты и устройства. В связи с этим, ему необходим тщательнейший уход, а также диагностика повреждений и процедуры восстановления. Одним из действенных методов ремонт кузова автомобиля, является сварка. Данная процедура вполне может быть выполнена самостоятельно, но для этого нужно подготовить специальное оборудование.

Какой сварочный агрегат нужен для ремонтных работ по кузову машины?

Большинство владельцев транспортных средств, которые ранее никогда не занимались ремонтом кузова своего транспортного средства, могут подумать, что для подобных работ отлично подойдет стандартный сварочный аппарат, который питается от сети переменного тока. Спешим вас разочаровать, данный аппарат непригоден для кузовных работ, так как он предназначен для работ с металлом, толщина которого более шести миллиметров. Как следствие, на кузове автомобиля, после работы с такой сварочной установкой остаются не аккуратные швы, плюс к некоторым элементам кузова, подобраться электродом такого сварочного аппарата практически невозможно.

Чтобы варить металл кузова транспортного средства, толщина которого, в большинстве случаев меньше одного миллиметра, вам потребуется углекислотный сварочный автомат. Стоит отметить, что данное сварочное устройство намного проще в освоении, нежели сварочная установка переменного тока. Суть технологии сварочных работ при помощи углекислотного сварочного автомата, сводится к тому, что специальная проволока в автоматическом режиме подается в место, глее необходимо проварить металл. Отметим, что в некоторых случаях, вместо проволоки используется особый электрод из вольфрама, это связано с том, что он более долговечен, так как не плавится в условиях защитного газа.

Хотелось бы также заметить, что углекислый сварочный автомат используется не только в условиях гаража, когда ремонтные работы по кузову выполняются самостоятельно, но и в профессиональных автомобильных мастерских. Все дело в том, что более аккуратного и ровного шва на тонком автомобильном металле получить ни одним другим сварочным аппаратом не получится.

Видео. Работа сварочного аппарата

Еще, стоит отметить тот факт, что если в такой сварочной установке, произвести замену углекислого газа на аргон, то варить можно будет не только железо, но и цветные металлы, которые все чаще используются в кузовном производстве.

Напомним, что в предыдущей статье мы рассказывали своими руками. Выполнить ремонт можно в гаражных условиях, главное придерживаться наших рекомендаций.

Как подготовить металл кузова транспортного средства?

Как и любой другой процесс, связанный с кузовом транспортного средства, варка кузова требует обязательной подготовки поверхности. Для этого, вам нужно все места кузова, которые будут вариться, очистить от грязи, масел, ржавчины и любых других загрязнений, так как они могут повлиять на качество сварки.

Главным достоинством полуавтоматической сварочной технологии можно назвать подачу проволоки, которая является основным элементом процесса сварки, в автоматическом режиме. Отметим, что эта проволока является чуть не лучшим вариантом сварки тонкого листового металла, так как работа происходит на очень большой скорости, что не дает прогореть металлу насквозь. После сварки, получаемый шов имеет отличные эстетические свойства, а также высокие механические характеристики. При сварке углекислым газом, расход материалов очень низок, да и сам металл практически не деформируется.

Выполнять сварку кузова можно как прерывистым швом, так и сплошным. Выбор типа шва должен производиться на основе того, насколько доступны элементы кузова, а также какова их толщина.

Видео. Кузовной ремонт при помощи сварки

Еще, хотелось бы заметить, что подача тепла на лист металла, а также электрический ток и проволоку, нужно подавать с периодичностью, а не держать на поверхности постоянно. Выбор длины периодов, напрямую зависит от того, насколько толстый металл, а также на основе того, насколько большой зазор между элементами, которые нужно сварить между собой.

Первым делом, вы должны сверить характеристики электрической цепи в вашем гараже, а также требования к ней у углекислой сварочной установки, если все соответствует, то можете переходить к процессу сварки.

Теперь, вам необходимо завести проволоку на десять-двадцать сантиметров в подающий канал, и установить в стандартной положение прижимной ролик. В итоге, проволока должна оказаться в ложбинке, который расположен на ведущем ролике.

Затем вам необходимо поставить на место наконечник из меди и газовое сопло, после чего можно подключать углекислую сварочную установку к сети и начинать варить. Далее все зависит от вашей аккуратности.

Корпус авто является важной частью транспортного средства, как и прочие узлы или детали. Корпус находится в зоне риска, являясь буфером при соприкосновении с внешней средой — неизбежное механическое воздействие окружающих предметов, других транспортных средств и объектов при дорожно-транспортных происшествиях гарантированно приводит к поломкам и нарушению формы элементов деталей и потере внешнего привлекательного вида. Не стоит забывать и об агрессивном воздействии окружающей среды — влага, грязь и соль становятся причиной появления пятен коррозии и трещин. Во всех перечисленных случаях требуется кузовной ремонт автомобиля.

Сварка кузова авто — трудоемкий процесс, будь то дуговая, или другой . Она в любом случае требует наличия качественного сварочного аппарата для кузовных автомобильных работ и высокой квалификации сварщика — только это сочетание гарантирует удовлетворительный результат. Отсутствие должного опыта и хорошего сварочного аппарата не позволяет добиться точного и тонкого шва. Сварочные кузовные работы следует проводить в специально оборудованном помещении, где имеется точка подключения к сети с соответствующими параметрами частоты, напряжения и силы тока, источник газа и т.п. Сварка кузова автомобиля своими руками возможна только в несложных случаях и для ремонта кузова в тех местах, где эстетичность шва не так уж и важна.

Профессиональный подход к обработке кузова в оборудованном СТО позволяет получить сварочный шов с нужными критериями:

выбирается в зависимости локализации повреждения;.
учитывая характеристику металла выбирается тип сварки;
метод сварочного ремонта — , лазерный -выбирается в каждом случае индивидуально.

Действительно, универсального варианта не существует, элементы автомобиля после ремонта подвергаются разному по силе воздействию, да и выполнены из разных материалов. Точечная сварка применяется в подавляющем большинстве случаев для ремонта крыльев, порогов, тогда как соединение внахлест будет оптимальным для элементов под высокой нагрузкой. Если необходимо частично заменить какую-либо деталь, то разумно применить соединение встык, к примеру, при латании дыр на днище авто.

Своевременная диагностика авто позволяет выявлять повреждения на ранней стадии, что дает возможность решить задачу без серьезных финансовых затрат.

Какой сваркой варить кузов?

Как указано выше, выбором, какая сварка и какие материалы подойдут для сварки кузова автомобиля, должны заниматься профессионалы, как и тем, какой аппарат выбрать для реализации процесса. Корпус автомобиля изготовлен из низколегированных сталей с небольшим содержанием титана или углеродистых сталей с содержанием углерода в пределах 0,08 – 0,14 %, и такая сталь толщиной в среднем порядка 0,8 мм отлично штампуется, устойчива при сильном растяжении. Что касается видов сварочного ремонта, то специалист выбирает из следующего ассортимента:

с помощью многопостового сварочного выпрямителя типа «ВДМ 1202» или его аналога с электродами диаметром 1,6мм марки УОНИ 13/45, положение шва – нижнее;
корпуса авто выполняется газовой горелкой с ацетилено-кислородным пламенем и присадочной проволокой диаметром 0.8 мм марки Св-08Г2С;
сварка кузова авто также весьма востребована – она потребует баллон с углекислым газом и проволоку диаметром 0.8 мм марки Св-08Г2С. Впрочем, можно сваривать полуавтоматом и без газа, использую порошковую проволоку или проволоку с флюсом.

Можно ли варить кузов автомобиля сварочным инвертором?

Для кузовных работ с высокочастотным электротоком используется для сварки бампера, дополнительных рам, задних и передних лебедок, бычьих планок и даже противотуманных фар, если заказчику захотелось разместить их на крыше транспорта. Базовое преимущество сварки кузова автомобиля инвертором составляет высокая скорость — работы будут завершены в кратчайшие сроки. Инвертор в процессе создания сварных швов на транспортном средстве активно использовался еще с советских времен, правда, только на местах корпуса, не предъявляющих претензий к эстетичному виду. Получающиеся швы надежные и прочные, но только на металле толщиной свыше 3 мм. Для получения качественного шва инвертором важно проводить процедуру в чистом помещении — попадание влаги и пыли в корпус неизбежно скажется на качестве шва.

Сварка кузова полуавтоматом

Какой аппарат выбрать для ремонта днища? Сварочный полуавтомат для кузовных работ оптимален для выполнения заплаток на пораженных ржавчиной областях корпуса. Сварка кузова выполняется с помощью специальной проволоки и заслуженно получила звание наиболее универсального средства кузовного ремонта на сегодня. Данный способ позволяет соединять листы металла толщиной 0,8-6 мм. Что касается видов работ, выполняемых с помощью полуавтомата, важно отметить следующее:

надежные соединения на лонжеронах;
заплатки на месте корродирующего металла;
восстановление сварочным аппаратом формы на месте обычных вмятин.

Помимо соединения деталей в ходе сваривания частей место контакта избавляется от кислорода, а корпус авто постепенно плавится, но поскольку сварка полуавтоматом кузова авто проходит под контролем оператора, то железо не сгорает.

Какой сварочный аппарат лучше выбрать для создания ? Конечно же, это сварочный полуавтомат. Действительно, если для сварочного процесса применять не стандартный углекислый газ, а аргон, то возможно сваривать и цветные металлы вроде алюминия и нержавейки.

Особенности сварки кузова автомобиля электродом

позволяет сварить , но для получения аккуратного шва требуется не только сварочный аппарат для кузовных работ, но и опыт. При отсутствии опыта самостоятельно со сварочным аппаратом можно только залатать проржавевшие насквозь участки коррозии на днище — для выполнения таких операций можно брать любые материалы, главное, чтобы они удовлетворяли требованиям к толщине и надежности. Остальное стоит доверить профессионалам. Данный вариант соединения металлических деталей является самым старым и надежным и при этом наиболее универсальным. Более того, такой вариант можно использовать для любого пространственного расположения сварного шва даже в местах с ограниченным доступом. А широкий выбор выпускаемых марок электродов дает возможность сваривать самые различные стали — как углеродистые обычного качества, так и качественные стали с различным содержанием легирующих элементов. В этом случае качество шва напрямую зависит от квалификации сварщика, и в целом производительность по сравнению с другими сварочными технологиями ниже, но актуальность ручного сварочного аппарата с электродами не снижается благодаря простоте и транспортабельности такого оборудования.

По понятным причинам сварка кузова автомобиля своими руками дешевле, но не качественнее, тем более, если полуавтомат сварочный для кузовных работ оставляет желать лучшего. Решив выбрать аппарат для ремонта кузова, квалифицированный специалист учтет химсостав, толщину металла, место расположения свариваемых деталей, так что состояние порогов после сварки будет радовать автовладельца не один год. Действительно, если иметь в наличии высокопроизводительный сварочный аппарат для кузовных работ и грамотных специалистов в оборудованном помещении, то для ремонта кузова не потребуется много времени. Так что не стоит экономить на своем автомобиле и собственной безопасности — доверьте свое транспортное средство профессионалам, у которых есть все необходимое для кузовных автомобильных работ.

Когда вы покупаете автомобиль с пробегом, будьте особенно осторожны, чтобы избежать неприятностей в дальнейшем. Обратите внимание на все мелочи. Подавляющее большинство покупателей в первую очередь обращают внимание на то, как работает двигатель, коробка и другие детали, приводящие машину в движение. И очень немногие сколько-нибудь серьёзное внимание уделяют состоянию кузова авто, а ведь это тоже важно.

Бывалые автолюбители и специалисты знают, что кузов у машины, произведённой в странах СНГ, сохраняется на протяжении 10 лет. Дальше его ждут кузовной ремонт, сварка, заплатки на кузов — в общем, всё то, что поможет сберечь целостность машины. У машин, выпущенных в Европе, США или Японии, этот срок растянут до 15 лет: всё зависит от металла, из которого сделан кузов.

Когда срок в 10 или 15 лет проходит, машину нужно ремонтировать. Ремонт кузова машины — это альтернатива полной замене кузова, ведь не у всех на это есть деньги. Сварочно кузовные работы помогут вам в отсутствии денежных средств на полную замену кузова. Вы можете выполнить их в тех местах, где коррозия скорее всего портит корпус машины. Всем известно, что наибольшему риску подвержена нижняя часть автомобиля.

Несмотря на тот факт, что все хозяева ухаживают за своими машинами по-разному, коррозия появляется у всех примерно в одно и то же время. В местах, где вода задерживается дольше всего, можно заметить следы коррозии в той или иной степени. Назовём такие места:

крылья и пороги;
передняя часть машины;
багажник.

Пороги и крылья наиболее подвержены воздействию окружающей среды, потому что при езде по влажной дороге именно там скапливается грязь. В передней части пол становится непрочным из-за коррозии под ногами водителя и переднего пассажира. Что касается багажника, в нём обычно коррозии подвержено место под запаской: часто после замены колеса водитель не вытирает шину, поэтому вода, попавшая в багажник, начинает медленно делать своё дело.

Итак, если ваша машина уже подверглась атаке ржавчины, вам нужно заварить части кузова автомобиля, в которых это произошло. Вы можете отдать автомобиль на станцию ТО, однако дешевле и быстрее сделать ремонт своими руками.

Как лучше производить сварку

Традиционно сварка происходит при помощи электродов. Это самый быстрый и простой способ сварки. Однако в случае ремонта кузова автомобиля его нежелательно применять. Это обусловлено тем, что при электродной сварке получается очень грубый шов, который делает внешний вид автомобиля совершенно неэстетичным.

Кроме того, устройства, необходимые для сварки электродами, занимают довольно много места. Это затруднит сварку в малодоступных местах. Важно помнить и о том, что сварка должна отвечать нормам безопасности. Поэтому электродная сварка применяется редко, например, в случаях, когда надо сварить раму кузова, лопнувшую от нагрузки.

Таким образом, современные сварщики используют чаще инвертор или полуавтомат для кузовных работ.

И тот, и другой способ сварки имеет свои плюсы и минусы. Если вы хотите провести сварку самостоятельно, у вас должны быть специальные навыки работы, обязательно также соблюдать технику безопасности. Задумайтесь о том, насколько хорошо оснащено ваше рабочее место.

Наверняка вы будете работать в своём гараже, поэтому правильно организуйте пространство, купите все нужные инструменты, чтобы не отвлекаться во время работы. Немаловажно и то, насколько качественно освещено помещение. Для этой работы вам лучше привлечь помощника, потому что варить кузов в одиночку довольно непросто.

Плюсы сварки углекислотным полуавтоматом

Если окинуть взором отечественный автопром, можно отметить ужасное качество корпуса автомобилей ВАЗ 2101, 2106, 2107, 2108 и 2109. В группу наибольшего риска попадают машины, выпущенные перед 1994 годом. Дело в том, что до этого года грунт в принципе не наносили, а просто красили металл.

Сейчас это кажется дикостью, но тогда, наверное, был дефицит грунта. Теперь, конечно, все такие модели уже перекрашены и загрунтованы. Если вам попался такой кузов, то используйте углекислотный полуавтомат, чтобы произвести ремонт кузова автомобиля.

Сварочные работы в таком случае производят с помощью проволоки. Это доступная и довольно универсальная сварка. Если толщина металла колеблется в промежутке от 6 до 0,8 мм, аппарат с ним справится. С помощью полуавтомата обычно производят такие работы:

Сварка порогов и лонжеронов;
Укрепление заплат;
Выправление вмятин.

Аппарат работает по принципу подачи под давлением двуокиси углерода. При этом воздух выбивается из зоны сварки, и металл не окисляется. Это позволяет металлу не сгореть от температуры, а расплавиться, таким образом крепко схватывая детали.

Агрегат универсален, его можно использовать с разными сплавами металлов. Если вы поменяете двуокись углерода на аргон, то сможете производить сварочные работы и с цветными металлами, например, с алюминием или с нержавейкой.

Мастера сварки советуют работать так: наносите небольшие стежки — до 2 сантиметров через каждые 5 сантиметров шва. После этого сварочные швы нужно обработать грунтовкой. Не пожалейте грунтовки в области поддона, в задней части автомобиля и в местах прикрепления стоек.

Сварка инвертором

Вот уже несколько десятилетий у граждан бывшего Советского Союза большой популярностью пользуется модель автомобиля УАЗ 469. Он отлично подходит для бездорожья и экстремальных условий эксплуатации.

В отличие от многих советских автомобилей, 469-й отличается весьма крепким кузовом. Однако и такой мастодонт со временем подвергается воздействию коррозии. В мастерских часто можно увидеть уазики, у которых меняют кузовную часть или усиливают её рамами.

Самостоятельный кузовной ремонт такого автомобиля можно произвести при помощи инвертора. Суть функционирования этого агрегата в том, что он использует ток повышенной частоты.

Основные его достоинства — это небольшие размеры и очень быстрая сварка. У инвертора, кроме того, есть множество режимов работы. Несмотря на это, освоить работу с ним может даже новичок. Тем не менее, не обошлось и без недостатков:

большая цена;
отсутствие возможности сварки металла толще 3 мм;
часто выходит из строя из-за пыли.

Важно не поскупиться и купить не самый дешевый прибор. Недорогой инвертор быстрее выйдет из строя.

Сварочные работы по кузову своими руками

Самостоятельно проводить сварку кузова нелегко для новичков, к тому же требуется мастерски обращаться с аппаратами для сварки, нужно умело локализовать проблемные места, которые требуется скорректировать в ходе сварки. При этом ремонт корпуса можно условно поделить на локальный и капитальный ремонт.

Полный характеризуется заменой значительной части корпуса автомобиля, а локальный, в свою очередь, обходится лишь обработкой очагов ржавчины на кузове. Если человек несколько раз занимался локальным ремонтом, со временем провести капиталку для него не составит проблемы.

В случае, если процесс коррозии корпуса происходит в месте, незаметным для беглого обзора, например, на кузове, то можно в качестве заплаты ставить любой металл, лишь бы он соответствовал по миллиметражу и качеству. Ну а если коррозия расположилась снаружи, то обязательно используйте тот вид металла, из которого изготовлена кузовная часть.

Старайтесь при этом делать как можно менее заметный шов. Отрихтуйте его при необходимости.

Если вы заметили, что коррозия затронула небольшой участок, есть возможность обойтись и без сварки корпуса. Вам понадобятся, тем не менее, особенные смеси на основе эпоксидки и стеклоткани. Их накладывают на место повреждения, предварительно зачищенное, и корпус снова выглядит как новый, не потеряв в прочности. Чтобы повысить надёжность такой заплаты, укрепите края изнутри трещины.

Поэтому чтобы защитить кузов от коррозии, наблюдайте за его состоянием очень пристально. Каждый раз после мытья машины начисто и насухо вытирайте её сухой тканью. Обязательно удаляйте с порогов и днища грязь, особенно это важно весной и осенью, когда холодно. Чем лучше вы заботитесь о состоянии кузова, тем дольше вам автомобиль прослужит.

Этапы сварки

Последнее, что мы рассмотрим — это сами этапы сварки с полуавтоматом:

Зарядите устройство проволокой;
Настройте необходимую полярность тока. Если у вас проволока с флюсом, поставьте минус на горелке, а плюс — на зажиме. Если это обычная проволока, то порядок обратный;
Подключите шланг подачи углекислорода, соединив баллон с инвертором посредством редуктора;
Подключите полуавтомат к питанию и зажмите рычаг на горелке. Проследите, как пойдёт газ, далее включится подача электричества и проволоки;
Проденьте проволоку через медный наконечник и установите газовую дюзу;
Начинайте сварку, как мы рекомендовали выше.

Правила кузовного ремонта для сварки аргоновой дугой аналогичны, отличие только в сжигаемом газе.

Если вам необходимо произвести сварку на днище авто, знайте, что кроме необходимости обеспечить ровные сварные швы вы должны также обеспечить нужный режим температуры. Заплатка на днище обычно должна быть не толще двух миллиметров.

Расположите металл на отверстии равномерно. Для точности расположения воспользуйтесь помощью. Когда вы заварите заплату, обточите её края и нанесите грунт. В случае, если днище при этом изогнулось, обработайте его киянкой. Помните, что у отечественных машин днище -самое слабое место, и его состояние нужно постоянно проверять в яме.

Прочитав эту статью, вы узнали кое-что о сварке. Воспользуйтесь нашими советами, и вы хорошо заварите корпус своего авто. Не забывайте, что вы должны пользоваться защитными средствами, если не хотите, чтобы сварка закончилась плохо.

Механические повреждения кузовных элементов автомобиля часто приводят к появлению трещин и разрывов. При игнорировании этого дефекта проблема будет усугубляться – повысится уровень шума и вероятность окончательного выхода из строя компонента. Для восстановления целостности необходимо правильно выбрать, какой сваркой лучше всего варить кузов автомобиля.

Особенности сварки кузовных элементов

Большинство навесных защитных элементов машины имеют относительно небольшую толщину – 0,8-1 мм. Исключение составляют силовые части, пороги, лонжероны, поперечная балка – до 2 мм. Эта разница объясняет трудность применения одного и того же типа сварки для восстановления целостности кузова авто. Поэтому нужно сделать анализ повреждений и определить оптимальные характеристики будущего шва.

Также нужно учитывать следующие моменты:

Характер повреждения – точечное, в виде трещины или разрыва. Определит размеры сварного шва.
Местоположение дефекта. Влияет на удобство проведения работ и соответственно – выбор метода сварки.
Необходимость использовать «заплатку». Актуально при глобальном повреждении кузова.

Определив степень повреждения, учитывая вышеописанные факторы, можно приступать к выбору сварочного аппарата. Если доступная модель не удовлетворяет минимальным технологическим требованиям к проведению работ – рекомендуется обратиться в профессиональный автосервис.

Углекислотный полуавтомат

Оптимальный вариант для восстановления целостности кузова. Принцип работы углекислотного полуавтомата – формирование шва происходит с помощью специальной проволоки, разогретой газовым соплом. Подача присадки — в полуавтоматическом или автоматическом режиме. Наличие газа в области обработки исключает негативное влияние воздушной среды.

Для выполнения работы нужно соблюдать такие рекомендации:

Предварительная настойка полуавтомата. Режим зависит от толщины металла, его вида (сплава), марки проволоки, ширины и глубины шва.
Если опыт сварки небольшой – нужно сделать несколько пробных швов на листах с характеристиками аналогичными кузовным компонентам.
Соблюдение скорости движения. Раскаленная проволока должна наполнить шов равномерно.
После проведения работ удаляем окалину и проверяем целостность конструкции.

Подобная методика актуальна для формирования герметичных швов. С помощью углекислотного полуавтомата можно сделать как точечное, так и шовное соединение. При смене газовой смеси на аргон, и применяя другой тип проволоки, появляется возможность сваривать цветные металлы.

Как сварить кузов с помощью инвертора

Использование инверторного сварочного аппарата для восстановления целостности кузовных элементов не рекомендуется. Но в некоторых случаях это единственный способ ремонта. Недостаток этого метода – высокая вероятность сквозного прожигания металла, разбрызгивание присадки, что может привести к повреждению лакокрасочного слоя.

Особенности сварки кузова инвертором:

Работа на минимальных значениях сварочного тока. Ошибка – появление сквозных отверстий в металле.
Для уменьшения нагрева стального листа рекомендуется поменять полярность. К металлу подключается клемма с отрицательным зарядом, к электроду – положительная.
Использование струбцины, если на кузов устанавливаются «заплатки». Она обеспечит плотный прижим.
Выбор направления сварки – расплавленный металл должен равномерно заполнять шов, что затруднительно при вертикальном или потолочном положении.

Для работы необходимо обеспечить стабильное напряжение в сети. Это делается с помощью специальных устройств. Альтернатива – эта функция есть в инверторе. О .

Аппарат для точечной сварки

Если герметичность шва не является главной задачей – можно использовать аппараты для точечной сварки. Но из-за специфики применения они не сильно распространены, как вышеописанные модели. Электроды располагаются по обе стороны листа, после подачи тока происходит расплавление материала и сварка.

невозможно проводить работы в труднодоступных местах;
не целесообразно приобретать точечный сварочный аппарат для домашнего использования;
требуется ток большой силы.

Это вариант актуален, если повреждения кузова находятся с краю и в наличии есть сварочный аппарат.

Независимо от выбранного метода устранения дефекта необходимо обеспечить безопасность проведения работ. Обязательно используется маска сварщица, перчатки.

Сварка автомобиля в Санкт-Петербурге — цена от 700 руб.

Сварка автомобиля — самый востребованный вид ремонта кузова. Даже качественные европейские иномарки не выдерживает агрессивного Петербургского климата и наших дорог. Замена помятых крыльев, проржавевших порогов и других повреждений кузова требуется время от времени любому автомобилю.

Есть несколько видов сварки автомобиля:

Обычно сварку проводят углекислотным сварочным аппаратом. Шов при этом получается прочным и аккуратным. Лакокрасочное покрытие, вследствие непродолжительного теплового воздействия страдает мало, что позволяет реставрационные работы после сварки кузова свести к минимуму.
Другой популярный вид сварки — контактная. Здесь уже нужно специальное оборудование. Такая сварка позволяет делать швы в труднодоступных местах, варить очень тонкий металл и даже проволоку. При этом качество шва значительно выше, чем при газовой сварке. К тому же, такая сварка предохраняет кузов автомобиля от риска прожога.

Какой бы простой не казалась сварка кузова авто, даже при наличии оборудования, дело это достаточно трудоемкое, требующее навыков и определенной выдержки от мастера. Поэтому опытные автовладельцы не рекомендуют делать это самостоятельно.

Почему стоит проводить сварочные работы в «GTI — Motors»

Наша техническая база оснащена всем необходимым оборудованием для проведения самых сложных сварочных работ;
Специалисты нашего СТО имеют необходимую квалификацию и многолетний опыт в сварочных работах;
Мы даем гарантию на выполненную работу;
Для наших клиентов мы предлагаем комфортную комнату ожидания, с удобными диванами и кофе.

Если Вам нужны работы по сварке кузова, днища и порогов автомобиля, то приезжайте в наш автосервис, наши специалисты выполнят все работы качественно, быстро и по доступной цене. Мы находимся в Приморском районе Санкт-Петербурга.

Получить бесплатную консультацию или записаться диагностику можно
по телефону: +7 (962) 686 97 47.

Какой сваркой варить кузов

Самый распространённый аппарат, который можно встретить в нашей стране, сваривает при помощи электродов. Работать с ним просто и достаточно быстро. Однако шов получается весьма грубым, поэтому корпус автомобиля им варить не стоит. А в остальные места легкового автомобиля с таким устройством пролезть достаточно сложно, не говоря уже о том, чтобы обеспечить требования техники безопасности работ. А вот сварить лопнувшую автомобильную раму или оторвавшийся крюк с его помощью можно.

Сварка кузова инвертором очень быстрая и удобная, а швы получаются незаметные и прочные. Сам аппарат весит немного, а параметры сварки легко регулируются для различных условий работы. Однако варить толстый металл подобным устройством не получится, поэтому инвертор применяют в основном для сваривания корпуса автомобиля.

Самым же универсальным сварочным аппаратом является так называемый углекислотный полуавтомат. Сварка кузова полуавтоматом берет и достаточно тонкий (от 0,8 мм), и толстый (до 6 мм) металл. Поэтому он может использоваться вместо обоих вышеописанных аппаратов, тогда как заменить его ни один из них по отдельности не сможет. К тому же научиться работать с полуавтоматом проще, чем варить с электродами, а цена его меньше, чем у инвертора.

Сварка кузова полуавтоматом

Именно ему отдают предпочтение, решая, какой сваркой варить кузов. Таким способом можно восстановить любой элемент машины, приварить заплаты и новые детали.

При сварке таким аппаратом весь процесс протекает в углекислотной среде. За счёт этого в зону сварки не попадает кислород, то есть не происходит окисление металла, и он не сгорает (как это происходит при электродной сварке). Поэтому металла сохраняется больше, а вредных примесей в воздух выбрасывается меньше.

Недостатком полуавтомата можно назвать только его стационарность, так как баллон весит довольно много, и выполнять сварку придётся только в определённом месте. Хотя для ремонта автомобиля это не страшно – ведь, скорее всего, вы будете варить его в гараже. Или вообще обратитесь в сервис – и этот вариант будет самым лучшим. Так не придётся тратить время, да и на аппарате вы сэкономите, и о правилах безопасности (а они при обращении с газом, находящимся под давлением, очень серьёзные) задумываться не будете.

Сварка кузова инвертором

Сварка инвертором производится при помощи токов высокой частоты (до 2000 Гц). Его преимущества по сравнению с другими типами аппаратов в компактности и высокой скорости работы. А ещё у него есть множество режимов работы, часть из которых может легко освоить даже начинающий сварщик. Из недостатков можно выделить немаленькую цену и сложность в сварке деталей толщиной более 3 мм. Кроме того, пыль на поверхности свариваемого металла может вызвать поломку аппарата.

Авто-Новости. Устройство автомобиля. Юридические вопросы. Подсветка. Шины и диски. Двигатель. Тюнинг

Практически в любом из современных автомобилей, кузов обладает ресурсом на 10-15 лет активного использования, после чего в нём начинаются активные процессы коррозии. Конечно же, это возможно лишь в том случае, если автомобилю обеспечивается качественный уход и ремонт.

Тем не менее, необходимость проводить работы по ремонту, в состав которых и входит сварка, возникает не лишь из-за коррозии, но, к примеру, и после ДТП.

Сварка кузова в заводских условиях

Как известно, готовые кузова не отливаются, а собираются из определённых жестяных деталей, которые после этого и свариваются в одну конструкцию. Конечно же, данный процесс зачастую автоматизирован, но при этом сама технология сильно различается с тем, что происходит в автосервисе или же на производстве, которое ведёт работу с разными видами металлических конструкций. У самого стандартного способа сварки, с укладыванием сварных швов, располагает определёнными недостатками, в частности:

Сам шов укладывается весьма нелегко.
Требуется помнить о «ведении» металла, так как в процессе работы он будет сильно нагреваться, из-за чего материал расширяется и деформируется.
Данный метод связан с сильным расходом побочных материалов.
- швы должны быть прочными и надежными;
- места сварки не должны быть видны даже с близкого расстояния.

На заводе же применяется совершенно другая технология по сварке кузовов автомобилей – там речь идёт зачастую о точечной сварке. В данном случае речь идёт о весьма простом методе, при помощи которого практически не требуется применять расходники, а кроме того детали в производстве позиционируются куда более точно, да и показатели негативного эффекта от расширения металла практически нивелируются.

В самой же технологии не предполагается никаких сложностей – детали устанавливают, и сжимают будущую точку сварки при помощи двух нерасходуемых электродов, посредством которых будет проходить весьма значительный ток. При этом на месте контакта есть проходит очень надежную спайку. При этом Вам не придётся увидеть никаких швов, детали сохраняют свою форму и получают свойство пружинной деформации, что очень хорошо влияет на показатели долговечности.

Конечно же, под такими типами соединений не предполагается, что шов будет абсолютно герметичен, но это можно решить, если нанести специальное герметическое средство на области стыка. А вот кузов, после того, как работы будут закончены, следует полностью окрасить – таким образом, Вы получаете крайне прочную и красивую конструкцию.

Каким образом сваривают элементы кузова в автосервисах

В нашем автосервисе при работе с кузовом автомобиля учитываются несколько важных факторов: в проведении сварочных работ используется высокотехнологическое оборудование и материалы, включая различные виды сварочных аппаратов.

Весь комплекс работ проходит в несколько этапов:

Предварительная подготовка поверхности. Металлические зоны и детали кузова очищаются от загрязнений – ржавчины, краски и других органических веществ.
На этапе подхода и сжатия при использовании точечной сварки листы металла соединяются для обеспечения необходимой силы сжатия. При неправильном соединении могут образоваться прожиги материала, и наоборот, чрезмерное давление также не даст возможность провести качественную точечную сварку.
Непосредственно сварка. Электрический ток, проходя по электродам, нагревает металл и переводит его в жидкое состояние.
Ковка. Процесс заключается в охлаждении элемента кузова после пропускания тока без уменьшения давления.
При использовании полуавтоматической сварки процесс автоматизируется благодаря механизированной работе плавящего электрода. Скорость такой сварки заметно выше, чем при использовании других аппаратов. В процессе работы к минимуму снижается тепловое воздействие на рабочие детали кузова, что увеличивает качество швов и по механическим свойствам, и в плане эстетического внешнего вида.

Использование современных материалов

В настоящее время материалы, используемые специалистами нашего автосервиса в сварочных работах, имеют самые высокие показатели и свойства. Современные автомобилисты предъявляют более высокие требования к результатам ремонта кузова. Во-первых, жесткость кузова должна быть существенно увеличена для большей устойчивости автомобиля. Во-вторых, конструкция транспортного средства должна иметь достаточно легкий вес, чтобы снизить расход топлива и объем выбрасываемого оксида углерода.

Для таких целей мы используем самые современные материалы:

Мягкая сталь. Имеет механическую прочность около 200 мПа, а ее содержание составляет всего 20% в деталях автомобиля.
Сталь HLE. Входит в линейку самых прочных видов стали, а ее модификации имеют различные степени по типу изготовления, применению и параметрам деформации. Входит в структуру кузова легковых транспортных средств.
Многофазные стали USIBORи TRIP. Самые современные материалы, которые позволяют увеличить прочность до 1600 мПа. В основном используются для создания противоударных областей каркаса автомобиля.

Сварочное оборудование

Данный вид устройства можно назвать наиболее часто применяемым в процессе проведения работ по сварке кузова автомобиля. Он настолько популярен за счёт того, что устройство очень удобно в применении.

Технический параметр сварочного полуавтомата также вполне простой – речь идёт о таком же преобразователе тока, как и в отношении других. Вот только список расходных материалов будет несколько различаться. В роли основного здесь выступает проволока для сварки, с разным диаметром. В большинстве случаев её будет покрывать слой меди с углекислым газом. Медь нужна для того, чтобы обеспечить хороший электрический контакт, тогда как с помощью углекислого газа, можно исключить контакт между кислородом и металлом.

В отличие от любого простого аппарата для сварки, полуавтомат даёт возможность регулировки не лишь силы тока, но и скорости, с которой подаётся сварочная проволока, благодаря чему возможна весьма точная его настройка. С помощью такого аппарата производится множество тонких и совершенно незаметных швов, при этом показатели прочности в соединении не страдают.

Инверторные устройства также приобрели необычайную популярность в последние годы, несмотря на то, что сами по себе они являются несколько усовершенствованными простыми сварочными аппаратами, с использованием современных компонентов. Главное, чем инвертор отличается от других устройств – это метод, на основе которого преобразовывается ток – в нём в отличие от стандартного, показатели частоты преобразования будут куда более высокими.

За счёт таких нововведений, сварочный аппарат получил весьма небольшие размеры и вес. При этом он не показывает большой чувствительности к пониженным вариантам напряжения, тогда как дуга разжигается крайне легко.

В процессе сварки кузова автомобиля инверторным аппаратом, подразумевается, что используются те же электроды, что и при типовой сварке.

Работа в данном случае, хоть и будет очень простой, но результаты впечатлят любого владельца автомобиля. Выходит очень ровный шов, но и очень толстый. Металл нагревается сильнее, поэтому после работы могут появиться и деформации на деталях. Тем не менее, если требуется сварка на совершенно незаметном месте – данный вариант вполне подойдёт.

Подержанные машины при неправильном уходе покрываются коррозией. Иногда, если вовремя не устранить эту проблему, требуется полная замена отдельных частей кузова. При этом без сварочных работ не обойтись. А сварка кузова автомобиля своими руками требует навыков и хотя бы небольшого опыта.

Для сварных работ с автомобильным кузовом наиболее приемлемым вариантом является использование полуавтоматического сварочного аппарата. Это позволяет работать с любой толщиной материала: от 0,7 до 4 мм. В этот интервал укладываются как, например, более тонкие крылья, так и мощные лонжероны.

Разные узлы и варианты ремонта машины с использованием сварочных работ предполагают отличающийся подход для сопряжения новых вставок со старым кузовом. Рассмотрим три основных способа установки металлических латок.

Стыковое сопряжение

Сварка кузова автомобиля полуавтоматом чаще всего проводится с помощью стыкового соединения. Таким способом не создаются дополнительные ненужные утолщения на корпусе. Используется этот метод при вваривании заплаток или небольших вставок, не подвергающихся большому усилию на разрыв.

Типы соединений

Перед работой с латкой можно снять фаски со сторон, которые планируется приваривать.

Если толщина листа до 2 мм, то можно обойтись без фасок. Такой способ сопряжения требует более кропотливой подгонки ввариваемой детали и подготовленного участка корпуса авто. Зазоры необходимо свести к минимуму, а в идеале нужно обойтись без них. Способ применяется обычно для лицевых наружных элементов.

При выполнении этой операции сварщик должен иметь достаточно высокую квалификацию.

Стыковая сварка

Работа проводится с применением сплошного точечного шва. Качественный результат не нуждается в трудоемкой рихтовке и длительной зачистке. Иногда хватает шпатлевки и затирки шва. Более толстые листы железа легче поддаются сварке, также они могут быть проварены сплошным точечным швом. Тонкий лист варить тяжелее.

Соединение внахлест

Такое соединение наиболее простое и поэтому получило большое распространение среди автомобильных сварщиков. Так, один из кусков металла накладывается на другой, при этом полностью перекрывается отверстие, которое надо залатать.

Нахлест при сварке

Метод подходит для сварки силовых конструкций: порогов, лонжеронов и т.д.

Сварные электрозаклепки

Такой способ является скорее разновидностью нахлестного соединения. При этом он схож с точечной сваркой. Его активно используют в автомобильной сварке. Например, он применяется для установки новых крыльев, усилительных накладок на каркас кузова.

Типы сварных швов

Не смотря на способы сопряжений, в каждом случае технология сварки полуавтоматом предполагает использование различных типов швов. Есть три популярных варианта швов:

сплошной;
точечный;
сплошной прерывистый.

Типы швов

Каждый из них может накладываться в любом из способов сопряжений, как при нахлестах, так и при стыковых соединениях.

Сплошной прерывистый

Такой шов представляет собой периодическое чередование сплошных участков и незалитых металлом разрывов. Интервалы свободные от заливки исполнитель подбирает самостоятельно. Это делается для того, чтобы не «потянуло» металл ввариваемого элемента или каркасную конструкцию на автомобиле.

В этом случае уменьшается перегрев листов, что способствует незменению прочностных физических свойств стального сплава, из которого выполнены сочетаемые части.

Сплошной

Может иметь вид непрерывного «залития» расплавленным металлом, а также выглядеть как большое количество точечных сварок, расположенных очень близко друг к другу. Такой способ практически не имеет применения в автомобильной конструкции. Хотя он может использоваться практически с любой толщиной металла.

Использование такого шва уменьшает «эластичность» всей конструкции. Также могут возникнуть усталостные трещины во время эксплуатации машины.

Точечный

Название говорит само за себя. Сварка полуавтоматом и присоединение листов метала проводится с помощью сварных точек, которые распределяются вдоль линии сопряжения через заданный интервал. Расстояние между такими точками задается из технологической необходимости и может быть от нескольких сантиметров до нескольких миллиметров.

Расположение шва

Проведение работ может происходить в разных плоскостях:

горизонтально «сварка сверху»;
горизонтально «сварка снизу»;
вертикальный шов.

Наиболее удобным является вариант со сваркой «сверху». При таком положении шов заливается полностью, заполняя все пустоты и щели. Менее удобный вариант вертикальных работ. В этом случае необходимо следить за тем, чтобы металл не стекал по шву.

Самый трудный способ сварки предполагает «работу снизу».

При таком положении шов получается под сопрягающимися элементами и постоянно стремится вытечь вниз. Поэтому нужно иметь навык работы в таком положении, чтобы не ухудшить качество сварки.

Подготовка материала к сварке

До начала любых сварных работ, понадобится приготовить поверхности. Для этого проводится чистка от всех видов загрязнений:

коррозионные следы;
слои краски и грунтовки, включая транспортировочные;
консервационные и защитные слои покрытий;
все виды смазочных веществ.

Наличие таких веществ может снизить качество накладываемого шва или полностью препятствовать прохождению тока по цепи.

Также происходят другие негативные последствия:

газ, который образуется при выжигании горючих остатков, может создать пористую некачественную структуру шва;
такие газы могут «выдувать» металл из точки сварки, при этом получается дыра, а расплавленный металл, разбрызгиваясь, может привести к ожогам;
загрязнения выделяют большое количество дыма, что может привести к отравлениям продуктами горения или стать причиной пожара.

Поверхности должны плотно прилегать между собой.

Безопасность при работе

Для этого используются различные зажимы и фиксаторы. Также допускается временные крепления болтами или саморезами.

Регулировка сварного тока

Для начинающих сварщиков, которые не работали с тонкими листами меньше 1 мм, желательно потренироваться не на рабочих поверхностях автомобиля, а провести экспериментальную сварку ненужных тонких кусков.

Нужно придерживаться техники безопасности при сварочных работах на автомобиле:

в качестве экспериментальных листов не нужно брать оцинкованные экземпляры, так как пары получатся ядовитыми;
нельзя вести работы на сильном сквозняке или ветру, так как из-за этого выдувается газ из сварочной зоны, что снизит качество работ или полностью сделает их невыполнимыми.

Величина сварочного тока находится в прямой зависимости от толщины металла. Для листов небольшой толщины понадобится установить ток в диапазоне 40-60 А.

Большинство регуляторов силы тока на полуавтоматах имеет не абсолютную градуировку, а относительную. Поэтому точный показатель тока необходимо будет проверить по инструкции.

Правильность выбранного тока покажет качество сварного шва. Разное напряжение в электрической сети влияет на выходные параметры устройства. Поэтому настройка аппарата проводится в большей степени путем экспериментального подбора положений регулировочных ручек.

Настройка регуляторов

Примером может послужить полуавтоматический аппарат Helvi Panther 132 . На нем установлены три регулятора, влияющие на параметр тока. Два тумблера имеют лишь по два положения: «1» и «2» на первом, «мин» и «макс» на втором. Третий плавно регулирует подачу проволоки. И скорость, при которой подается проволока, зависит от величины тока. Это значит, что аппарат самостоятельно регулирует ток в зависимости от подачи проволоки.

Сварочный полуавтомат

В качестве примера можно дать настройки этого полуавтомата для разных толщин свариваемого металла. Тонкий лист хорошо «варился» на установках: «1», «макс», а плавная регулировка была на «7». Толстые листы лучше пробовать на установке: «2», «макс», «8».

При работе с полуавтоматом могут быть различные результаты сварки. В зависимости от силы тока можно получить такие итоги:

Результат сварки с разным током

Первый случай

Ток слишком мал, поэтому не происходит растекания металла по поверхности, а также деталь не прогревается, что ухудшает сопряжение. Получается отсутствие «провара». Понадобится увеличить ток.

Второй случай

Ток правильно отрегулирован, металл достаточно расплывается и заметен прогрев свариваемой детали. С обратной стороны листа заметна небольшая металлическая капля.

Третий случай

Ток больше допустимого значения. Расплавленная капля от проволоки слишком сильно «просела». На другой стороне явная крупная капля расплавленного металла.

Четвертый случай

Существенное превышение допустимого тока до такой степени, что образуются сквозные прожоги. Требуется значительное снижение силы тока до появления небольшой капли без прожигания.

Возможные проблемы при эксплуатации сварочного полуавтомата

Не все работы проводятся в штатном режиме. Из-за ошибок в эксплуатации или неисправного оборудования могут возникать нештатные ситуации.

Неправильный выбор величины тока

Когда установлен слишком большой ток, то в металле образуются прожоги. Также может образоваться капля из расплавленной проволоки, которая выступает из медного наконечника. Если такая ситуация произошла, то дополнительная подача проволоки может привести к обрыву при выходе ее из подающего устройства.

Некачественная регулировка прижима в подающем механизме

Если блокируется проход проволоки через медный наконечник, то происходит ее поломка в подающем механизме. Это свидетельствует о слишком большом прижимном усилии. При правильной регулировке проволока проскальзывает, а не ломается. Это событие свидетельствует об обратном – прижимное усилие недостаточно фиксирует проволоку.

В таком случае может происходить «прихват» в наконечнике, и не иметь отношение к величине установленного тока.

Такие же результаты бывают при слишком медленной подаче проволоки.

Небольшой расход газа

В такой ситуации необходимо правильно отрегулировать на редукторе. Можно ориентироваться на примерный расход 8-10 литров в минуту при диаметре проволоки 0,8 мм. Хотя в инструкции по эксплуатации полуавтоматов предлагают ставить до 3 литров, но на практике этого недостаточно.

Какой сварочный агрегат нужен для ремонтных работ по кузову машины?

Видео. Работа сварочного аппарата

Как подготовить металл кузова транспортного средства?

Видео. Кузовной ремонт при помощи сварки

выбирается в зависимости локализации повреждения;.
учитывая характеристику металла выбирается тип сварки;
метод сварочного ремонта — , лазерный -выбирается в каждом случае индивидуально.

Какой сваркой варить кузов?

с помощью многопостового сварочного выпрямителя типа «ВДМ 1202» или его аналога с электродами диаметром 1,6мм марки УОНИ 13/45, положение шва – нижнее;
корпуса авто выполняется газовой горелкой с ацетилено-кислородным пламенем и присадочной проволокой диаметром 0.8 мм марки Св-08Г2С;
сварка кузова авто также весьма востребована – она потребует баллон с углекислым газом и проволоку диаметром 0.8 мм марки Св-08Г2С. Впрочем, можно сваривать полуавтоматом и без газа, использую порошковую проволоку или проволоку с флюсом.

Можно ли варить кузов автомобиля сварочным инвертором?

Сварка кузова полуавтоматом

надежные соединения на лонжеронах;
заплатки на месте корродирующего металла;
восстановление сварочным аппаратом формы на месте обычных вмятин.

Особенности сварки кузова автомобиля электродом

Для того чтобы автомобиль работал исправно и безопасно, все его части должны быть в идеальном состоянии. Это же необходимо сказать и о кузове. Именно кузов машины является тем элементом, который требует постоянного ухода и внимательного отношения. Нередки ситуации, когда для приведения «железного коня» в порядок требуется сварка кузова автомобиля своими руками. Несмотря на кажущуюся сложность процесса, его можно успешно осуществить в собственном гараже, достаточно лишь иметь необходимое оборудование и знать основные правила сварки.

Перед сваркой кузова автомобиля необходимо проверить, выдержит ли электрическая сеть в гараже нагрузку от сварочного аппарата, затем следует вставить в устройство сварочную проволоку.

Оборудование для кузовных работ

Для людей, желающих произвести сварочные работы в гараже, лучше всего подойдет аппарат, работающий на углекислом газе. Он отличается высокой универсальностью и доступен для непрофессионального использования. Данный полуавтомат варит при помощи проволоки. Как вариант можно рассмотреть и устройство для сварки с неплавящимся электродом и защитным газом.

Сварочный аппарат, работающий на углекислом газе имеет высокую универсальность, также он доступен для непрофессионального пользования.

При помощи вышеописанных устройств можно успешно произвести сварочные работы кузова автомобиля, толщина металла в котором составляет значение от 0,8 до 6 мм. Достаточно легкие и компактные аппараты помогут поставить заплаты на дыры, выпрямить вмятины или вварить все необходимые кузовные детали — пороги, крылья и т. п.

Углекислотный полуавтомат работает на газе — двуокиси углерода. Принцип работы устройства следующий: под давлением СО2 нагнетается в корпус аппарата, вытесняя воздушное пространство и защищая свариваемый металл от окисления кислородом. За счет этого частички металла сохраняются в большем объеме и не сгорают при сварке, а плавятся.

При необходимости проведения сварочных работ по цветным металлам — нержавейке, алюминию и т.п. вместо углекислоты используется аргон. Вместо обычной проволоки в аппарат устанавливается сварочный элемент из аналогичного свариваемому металла — алюминий к алюминию, нержавейка к нержавейке и т.д.

Подготовка сварочного аппарата

Перед сваркой требуется произвести ряд необходимых мероприятий. В первую очередь необходимо проверить, выдержит ли электрическая сеть в гараже нагрузку от сварочного аппарата. В ином случае перепады электричества могут не только испортить результат работы, но и повредить аппарат.

Затем нужно вставить в устройство сварочную проволоку. Это осуществляется следующим образом:

При проведении сварочных работ необходимо надеть защитную маску и перчатки.

Газовое сопло снимается со сварочной горелки.
Ключом отвинчивается медный наконечник горелки.
Ролик для проволоки отводится в сторону, позволяя установить полярность тока. Если используется флюсовая проволока, на зажиме устанавливается знак «+», а на горелке — «-». При использовании обычной проволоки полярность полуавтомата должна быть обратной.
Конец проволоки длиной около 10-20 см заводится в предназначенный для этого канал и закрепляется прижимным роликом. Необходимо проследить, чтобы проволока попадала в канавку на ролике.

Когда подготовка устройства выполнена, можно приступать к сварке кузова. Для этого требуется включить аппарат в электрическую сеть и нажать кнопку пуска на рукояти горелки. В первую очередь подается газ, а уже затем включится проволока и пойдет электроток. После этого на проволоку следует надеть наконечник из меди, закрутить его и установить сопло для газа. Последнее действие — подключение углекислоты. Требуется установить редуктор на емкость с газом и соединить их и аппарат шлангами.

Техника сварочных работ

Для работ по сварке кузова может использоваться несколько способов. Наиболее простым и эффективным из них считается способ, называемый стежками.

Используя этот метод, мастер наносит на кузов автомобиля стежки длиной около 2 см через каждые 5 см. Такой способ считается более надежным и крепким, чем точечный. Он позволяет существенно увеличить жесткость кузова, что уменьшит его деформацию во время последующего использования.

Обычно опытные мастера проваривают все части кузова автомобиля, кроме передней, ведь нагрузка на металл является минимальной. Но это не относится к автомобилям, в которых ведущая нагрузка идет на переднюю подвеску. Если передние «лапы» прикрепляются к поперечной балке, передняя часть кузова также подлежит сварке.

Пол машины должен провариваться и с одной, и с другой стороны, при этом крайне необходимо промазать сварочные швы специальной грунтовкой. Даже если передние крылья и капот автомобиля не свариваются, следует тщательно обработать заднюю часть кузова, стойки и поддон. Уже после такой обработки собирается салон машины и прикручиваются другие ее части.

Приступая к сварочным работам, нельзя забывать о технике безопасности, которую при сварке автомобиля своими руками следует соблюдать крайне тщательно. Отказ от защитной сварочной маски и специальной одежды, изготовленной из толстой, неподверженной горению ткани, может привести к серьезным травмам и ожогам.

Если кузов автомобиля требует ремонта, но денег на поход в автосервис нет, не нужно отчаиваться, ведь все сварочные работы можно провести собственными силами. Главное здесь — соблюдать правила безопасности и действовать аккуратно и внимательно.

Сварочный алюминиевый лист корпуса

из журнала «Новости автомобильного кузовного ремонта», декабрь 1995 г.

См. TM Technologies Система газовой сварки алюминия

Примечание редактора: это последняя часть серии, которая началась в январе и продолжилась в мае.

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА:
Пропускные сварные швы MIG-GMAW
Прихваточные швы TIG-GTAW
OFW (Факел) Кратерные трещины
Сплавы / наполнители
Зажим стоп-сверление
Очистка

Эта статья будет охватывать:
Три наиболее подходящих метода сварки:

грамм MAW (Газовая дуговая сварка металла, MIG или «подача проволоки»)
GTAW (Газовая вольфрамовая дуговая сварка, TIG или «Heliarc»)
OFW (кислородно-топливная сварка или «газовая сварка») Процедура сварки
Контроль взлома
Покрытия
(Как сделать так, чтобы материал прилипал к алюминию)

MIG (GMAW) Сварка

Самым популярным сварочным аппаратом в мастерской по ремонту столкновений на сегодняшний день является сварочный аппарат MIG.Высокая скорость сварки и Низкие свойства деформации стального листа при правильном использовании обеспечили ему популярность в этих магазинах.

Однако алюминиевый лист толщиной менее 1/8 дюйма может представлять множество проблем, таких как прокалывание и вязкость. начинается. Со сварными швами, которые могут выдерживать толщину 1/8 дюйма или более, эти проблемы в основном исчезают.

Для углов, канав, каналов и других ловушек GTAW имеет преимущество перед GMAW.

Сварка TIG (GTAW)

TIG- Сварка GTAW обеспечивает гораздо больший контроль над процессом сварки, чем сварка MIG-GMAW, что приводит к отличным результатам. точность.

GTAW предпочтительнее для тонких листов. Процесс GTAW медленнее, но имеет лучший внешний вид и точность. это также лучше для сварки в нерабочем положении.

GTAW похожа на газокислородную сварку горелкой, в которой электрическая горелка удерживается в одной руке, а наполнитель проволока подается с другой. Ток регулируется по запросу с помощью большого пальца на корпусе резака. или с педалью управления. Инертный газ, аргон или смесь гелия с аргоном, выходит из горелки вокруг вольфрамовый электрод и над расплавленной сварочной ванной.

Охлаждение осуществляется потоком воздуха в горелках на 200 ампер или водой в устройствах с большей силой тока. Вода может подаваться рециркуляционный блок системой постоянных потерь. Постоянная высокая частота обеспечивает начало паузы. Этот позволяет легко избежать затягивания вольфрама для зажигания дуги, тем самым предотвращая образование трещин под напряжением на термообработанный алюминий, который может быть нанесен этой техникой.

Цирконированный вольфрам на голову выше как торированного, так и чистого вольфрама, поскольку он имеет стабильную дугу. обеспечивается чистым, но дает больший ток сварному шву, чем торированный.

Горелка (OFW) Сварочная

Вид спереди пяти сварных швов, выполненных на листе кузова .050 3003х24:
1) GTAW с медным охлаждающим блоком
2) GTAW с запасным вкладышем — постоянный
3) GTAW с запасным вкладышем — временно
4) OFW
5) GTAW с приработанной вкладкой. Одинаковая сила тока для всех; пропилы мин. 0,063 дюйма.

Когда-то считавшаяся архаичной, устаревшей или нефункциональной в современных оптимизированных технологиях, газовая сварка алюминия переживает сильное возрождение.

Газовая горелка — это низкотехнологичная, недорогая и очень надежная в нужной ситуации сварка.

Кузова гоночных автомобилей, капоты самолетов, кузова спортивных автомобилей, кузова для уличных удилищ и мотоциклетные баки — все это в настоящее время строится, ремонтируется и перестраивается с использованием старого доброго факела.

Конечно, флюс необходимо тщательно счистить, а область вокруг сварного шва, известная как нагрев Зона поражения (HAZ) будет больше, но скорость и точность могут окупить затраченные усилия.Для тех несколько участков, с которых невозможно было бы достаточно очистить флюс, это несложно TIG-GTAW им.

Деформация и мягкость исправляются молотком, шлепком и тележкой. С горелкой проплавление сварного шва безупречный, а поверхность сварного шва требует минимальной обработки, что делает его отличным выбором для многих Приложения. (См. Фото, сварка № 4.)

Примечание: «Lumi-weld», 3-в-1 или барахолка, быстросъемный цинковый несущий стержень для дешевого литья алюминия и вытяжкам нет места на профессиональном кузовном ремонте.

Вид сзади тех же сварных швов в том же порядке.

Для профессиональной газокислородной сварки используются ацетилен или водород, хороший водно-смешанный флюс и специальный очки, чтобы удалить натриево-апельсиновый отблеск, вызванный флюсом. Можно использовать практически любой фонарь, хотя использовать водородные ограничения, которые в горелке, шланге и регуляторе установлены только на алюминий.

Переход горелки с ацетилена на водород может привести к взрывной катастрофе, поскольку остатки ацетилена могут взорваться при контакте с водородом.Поэтому либо посвятите водород чистый, новый набор, либо просто используйте ацетилен- может только профи обнаружить небольшую разницу между двумя сварными швами. Особое значение, опять же, заключается в том, что весь поток должен быть очистить, чтобы избежать коррозии и обеспечить адгезию краски (флюс вызывает коррозию).

Стандартом для этого являются горячая вода и надежная зубная щетка из нержавеющей стали. чистота с хорошей яркой лампой.

Пайка и пайка-сварка

Интеркулеры, радиаторы и другие теплообменники из алюминиевых сплавов используют методы соединения, такие как пайка. пайка или пайка-сварка.

Наука о конструкции соединений имеет решающее значение при пайке твердым припоем и пайкой-сваркой. Хороший косяк — это абсолютно необходимо для компенсации недостатка прочности на сдвиг, присущего этим методам. Пайка, пайка и Однако пайка и сварка не рекомендуются для кузовных работ.

К сожалению, припой и прутки часто ошибочно продаются как сварочные материалы. Многие своп-встречи Продавцы стиля ошибочно заявляют, что их «припой» — это пригодный сварочный пруток для кузовных работ.

(См. Флюс и стержни для пайки и сварки, доступные от TM Technologies)

Следует понимать, что сварка по определению включает плавление основного металла.

Алюминиевые сплавы плавятся в широком диапазоне температур, примерно от 1075 до 1450 градусов по Фаренгейту, поэтому немного наполнителя материалы будут спаять один сплав при сварке другого.

Если выбранный присадочный металл плавится, например, при температуре 1250 градусов по Фаренгейту, он будет паять сплавы, плавящиеся при более высоких температурах. чем приблизительно l, 325 градусов по Фаренгейту.и сваривать те сплавы, которые плавятся примерно при температуре менее 1275 градусов по Фаренгейту.

Продолжать

экспертов: Ремонтные мастерские должны согласовывать испытательные сварные швы с фактическим стыком, «категорически не» использовать машину в качестве испытательного стенда

Пробная сварка — это не просто «захват кучей купонов» и проведение разрушающего испытания, как предупредил сопредседатель Технического комитета Ки Йунг на конференции Collision Industry Conference в начале этого месяца.

Авторемонтные мастерские должны проверить« точный »материал, который в конечном итоге будет сварен, — сказал он.

Металл испытательного сварного шва, соответствующий условиям фактического сварного шва, может быть получен из детали, которую снимают и заменяют, как сообщил 5 ноября CIC сопредседатель Тоби Чесс (Kent Automotive). Просто отрежьте кусочки того, что все равно выбросили бы в мусор, и используйте их для тестирования.

По словам Чесса и Йенга (European Motor Car Works), для соответствия желаемому сварному шву необходимы и другие переменные.

Например, электрическая мощность в одной секции автомастерской может отличаться от того места, где проводился тест, указал Чесс.Юнг сказал, что удлинитель в его магазине не такой длинный, поэтому машину, возможно, придется переместить в такое место, где на сварщика будет поступать достаточная мощность.

Spanesi Americas, специалисты по техническому обучению и представитель производителей комплектного оборудования Роберт Хизер на заседании группы, состоявшейся позднее на той неделе, сказал, что трехфазное питание — единственный способ заставить работать современный сварочный аппарат сопротивлением. Однофазный ток выдает максимум 5 000 ампер, но большинство современных аппаратов точечной сварки — 12 500 ампер, а Spanesi — 14 500, сказал он на саммите SCRS OEM Collision Repair Technology Summit в ноябре.7.

Подготовка испытательной поверхности также должна соответствовать настоящему сварному шву. По словам Йенга, некоторые автопроизводители могут захотеть, чтобы магазины оставили заводское электронное покрытие на деталях, которые подвергаются точечной сварке, в то время как другие производители могут потребовать, чтобы ремонтные мастерские удалили этот слой. По его словам, некоторые автопроизводители могут потребовать сначала грунтовку. Клей также может потребоваться для окончательного сварного шва, заявил Чесс в апреле.

Инструктор Audi по столкновениям и разработчик учебных программ Шон Харт заметил во время панели OEM Summit, что если в цехе выполнялась точечная сварка или сварка стали методом MIG, Audi хотела, чтобы они очистили обе стороны фланца до оголенного металла и нанесли специальный грунт для сквозных сварных швов.По словам Харта, для сварки алюминия методом MIG требовалась деталь, доведенная до чистого алюминия.

Менеджер по технической поддержке

I-CAR Стив Маркс, который также занимается программой сертификации Jaguar Land Rover, сказал, что JLR также будет требовать «голый металл» (хотя он не уточнил конкретных условий, требующих этого).

Маркс вспомнил, как один продавец спрашивал другого, может ли их сварщик сваривать электронное покрытие. В ответ сказали, что может, как и любой другой сварщик, — «очень плохо» и «с большой пористостью».’”

Hiser сказал, что испытательный сварной шов также может помочь мастеру по ремонту определить, допустима ли точечная сварка с выбросом искр. Некоторые считают, что изгнание автоматически означает «сварку мусора», но это «не всегда так».

Chess во время CIC представил примеры инструкций по испытанию сварных швов от Ford, Audi (дочерние компании Porsche и Volkswagen того же требовали, сказал Чесс), Toyota, Nissan и Honda. Он утверждал, что у каждого автопроизводителя должна быть должность по тестовым сварным швам, и «к ней должен быть свободный» доступ.

Сначала испытания, а не на автомобиле клиента

Харт сказал, что Audi спросили, зачем нужны испытательные сварные швы, учитывая, что «машина умная». Но то, что сварщик умный или автоматический, не означает, что разрушающего испытания не требовалось, — сказал менеджер по развитию обучения Pro Spot Райан Свансон. сказал во время панели.

Если вы не проводите разрушающее тестирование при каждом ремонте и «каждой отдельной комплектации», вы оказываете «медвежью услугу» себе, своему магазину и своему покупателю, сказал Суонсон.

Суонсон сказал, что идея о том, что техники будут выполнять сварочные швы на автомобилях клиента, была одной из самых «страшных» вещей, которые он слышал, и ее «категорически не следует» реализовывать.

«Я слышу это все время», — сказал он. Это тоже постоянно встречается в полевых условиях.

Техник должен знать такие факторы, как положение рук, настройки и местоположение, прежде чем приближаться к транспортному средству, сказал он.

Президент

Reliable Automotive Equipment Дэйв Грускос, еще один участник дискуссии, отметил, что трехуровневое соединение, сочетающее очень твердый толстый металл, довольно твердый толстый металл и мягкий тонкий металл, «немедленно выйдет из строя», если в цеху не будет подходящего сварщика и программы. .

Техники будут продолжать и пытаться найти способ заставить его работать, но сейчас невозможно правильно починить эту машину, сказал он.

Hiser сказал, что на каждом автомобильном заводе также есть кабины для испытаний на разрушающую сварку. По словам Суонсона, производители оборудования снимут с конвейера случайный автомобиль и сломают сварные швы, чтобы проверить его.

Многие магазины теперь несут «огромную ответственность», и если они не могут доказать, что выполнили разрушающие испытательные сварные швы, представьте себе воздействие, сказал Йунг.

У некоторых автопроизводителей есть формулы для расчета необходимого размера самородка во время послепродажного испытания на отслаивание, сказал Чесс.По его словам, если автопроизводитель не выпустил инструкции, эмпирическое правило гласит, что самородок должен быть в пять раз толще металла.

Audi, например, требует, чтобы самородок был рассчитан путем извлечения квадратного корня из толщины самой тонкой панели в стыке и умножения этого числа на 3,5, а затем снова на 1,15. В инструкциях, показанных Chess, приводится пример панели 0,8 мм, прикрепленной к панели 1,5 мм.

Вы бы использовали размер 0,8 мм, поскольку эта панель была тоньше, а это значит, что формула работает до (√0.8) х 3,5 х 1,15 = 3,6 мм.

Chess рекомендовал владельцам магазинов изготовить набор плоскогубцев, штангенциркуль, ручку и инструкции, чтобы технические специалисты могли выполнять разрушающие испытания точечной сварки в своих индивидуальных киосках. SCRS предлагает бесплатно набор инструкций, а также серию из трех видеороликов и четвертую с открытого заседания совета директоров по этой теме.

Электрозаклепка

Чесс, по оценкам которого он провел более 6000 сварочных испытаний I-CAR, также рассказал об испытаниях электрозаклепки MIG на примерах из сертификационных экзаменов I-CAR.

Например, для электродуговой сварки I-CAR 8 мм требуется, чтобы сварной шов был больше 10 мм, но меньше 13 мм, а отверстие было полностью заполнено, сказал он. По его словам, сварной шов не может быть больше 3 мм в высоту.

Многие ремонтники не знают, как правильно выполнять сварку электрозаклепкой MIG, сказал Чесс. Он также отметил отсутствие тисков во многих магазинах — несмотря на то, что этот инструмент необходим для испытаний методом разрушающей сварки электрозаклепкой.

Ремонтные работы будут начинать с середины сварного шва, что может означать всего 4-5 мм разрывов и небольшой боковой провар, сказал он.«Вы действительно хотите, чтобы слияние происходило на краю», — сказал он.

По словам Чесса, пистолет должен располагаться под углом 70 градусов, чтобы техник мог реально наблюдать за процессом сварки. По словам Чесс, техник-правша должен начать сварку электродуговой сваркой MIG в положении «3 часа», перейти к полудню, затем к 9 часам, 6 часам и обратно к 3 часам, прежде чем закончить в середине. Он сказал, что техник-левша должен идти 9-12-3-6-9-середина.

«Всегда идеальные сварные швы», — сказал он.

Чесс также отметил, что отверстие в сварном шве может привести к отказу, даже если техник попытается покрыть его наполнителем или перебежать; дыра все еще была там.

Он сравнил эффект дыры с попыткой разорвать лист бумаги, потянув два верхних угла в противоположных направлениях по горизонтальной плоскости. Вы не можете этого сделать. Но сделайте небольшой надрыв на верхнем крае бумаги, и вдруг бумага развалится.

Дополнительная информация:

«Испытания разрушающих сварных швов»

Конференция по проблемам столкновений, ноябрь.5 августа 2019 г.

Канал YouTube Общества специалистов по ремонту при столкновении, 30 мая 2019 г.

Рабочий лист «Разрушающий контроль точечных сварных швов»

SCRS, Апрель 2019

«Открытое совещание SCRS, апрель 2019 г. — Образовательный комитет SCRS: контактная точечная сварка прессованием»

SCRS канал YouTube, 13 июня 2019 г.

OEM-портал по процедурам ремонта на NASTF

Изображений:

Здесь показан тест на отслаивание точечной сварки.(Предоставлено Collision Industry Conference)

Сопредседатель технического комитета конференции индустрии столкновений Тоби Чесс (Kent Automotive) представил примеры комментариев производителей оборудования по испытаниям на разрушающие сварные швы на 5 ноября 2019 года на выставке SEMA Week CIC. (Информация Ford; предоставлено CIC)

Связанные

ВЕБ-САЙТ TOYOTA MOTOR CORPORATION | 75 лет компании TOYOTA | Транспортные средства

Год	Строка		Технологии переработки	Собственное машиностроение
Год	Заключительные процессы	Мелкие сборочные процессы	Технологии переработки	Собственное машиностроение
1937	Ручное управление фиксированными приспособлениями до 1961 г.		Ручное управление до 1961 г.
1955			С 1955 г .: Сварочные аппараты переносные
1957			Аппараты координатно-сварочные
1962	Контурная линия
1964			Сварочные прессы
1965		Автономная сварка (высокоскоростная автоматическая сварка)
1970	Линия ворот (с непрерывным конвейером)
1971			Представлены роботы
1971			Автоматическая загрузка деталей (для днища, лонжеронов и основного корпуса [M / B])
1972	Машинно-обратная линия (с челночным перемещением)
1974				Начато производство подшивочных машин собственного производства
1975				Начато изготовление мультисварщиков кровли
1976			Дуговая пайка
1979				Высокоточная основная линия корпуса
1979				Высокоточная дверная линия
1981		Поточные роботы (мульти-роботы)	Массовое внедрение роботов (точечная сварка, герметик, дуговые роботы для тонких листов)
1982			Автоматическая арматура
1982			Автоматическое измерение тела
1985	Представлена Flexible Body Line (FBL) (расширена на все заводы к 1997 г.)			FBL (для основной прихватки)
1986			CAE для роботов
1987	Совместное производство малых грузовиков с VW		CAROTT I (автономная система обучения высокофункциональных роботов)	Разработан аппарат для приварки гибких шпилек (FSW) для днища кузова
1987	Совместное производство малых грузовиков с VW		Разработан компактный робот	Представлена система Caelum
1988		Линия ворот общего назначения (линейная передача)	Оффлайн (очное) учебное задание	Полномасштабное сопровождение зарубежных проектов
		Процесс предварительного отверждения с подвижной спиралью	Электропневматический пропорциональный клапан для регулирования давления сварочного пистолета
		Процесс предварительного отверждения с подвижной спиралью	Робот-пулемет с трансформатором
1989	Body line Система AGV		Роликовая точечная сварка
			Достигнуто техническое решение для толстолистовой оцинкованной стали
			Робот-измерительный он-лайн
1990	Универсальная измерительная автоматическая машина (КИМ)	Беспилотный капот и багажник	Робот для лазерной прошивки YAG
1990	Универсальная измерительная автоматическая машина (КИМ)	Общая промежуточная сборочная линия (для капота, фартука и элемента)	Доклад «Развитие технологии предварительного отверждения» представлен на 23-м ISATA
1991	Разработана и применяется интегрированная гибкая сварочно-сборочная система для автомобильных кузовов	Полная интегрированная конструкция для внешнего лонжерона
1991	Автоматическая линия посадки, пайки и отделки	Полная интегрированная конструкция для внешнего лонжерона
1992		Линия лонжерона FBL (для внешней панели интегрированного лонжерона)		Немедленный запуск благодаря совместной работе всех участников на месте (на автомобильном заводе Toyota Motor Manufacturing UK (TMUK))
1993			Точечная сварка алюминия
			ИАГ-лазер нанесен на алюминий
			Процесс уплотнения (роботизированная система) для склеивания алюминия со сталью
1994		Лыжня с ручным толканием (линия сборки лонжеронов)	Крыша могиканского типа
			Конструкция с прямым соединением для задней балки и колесной ниши
			Листы стальные сэндвич (для перегородки)
			Склеенный материал (для внешней интегрированной панели лонжерона)
1995	Мастер-машина FBL (в здании Motomachi PE)		Энергосбережение насоса охлаждающей воды
1995	Мастер-машина FBL (в здании Motomachi PE)		Электрический пистолет с сервоприводом
1996	Открытие компании Simple Global Body Line (GBL) во Вьетнаме		Опытный образец автомобиля собран в здании Motomachi PE (проверка процесса и планирование оборудования)
1997	Приспособление M / B с внутренней привязкой (для Prius)	Подразделение смешанного потока для малых объемов и нескольких узлов (для Prius)	Портативное измерительное оборудование Vectron (для точных измерений)
			Процесс индукционной закалки корпусных деталей
			Разработан источник питания для дуговой сварки тонколистового металла
			Представлены стеклянные бусины в клеях для кромки
1998	Построена новая производственная система (первая машина GBL)	Линия общего назначения передних лонжеронов	Начало работы цифровой фабрики
		Линия общего назначения для промежуточного узла	Разработана система смены датума
		Робот скалярного типа (для передачи узлов между процессами)	Разработан небольшой робот для конкретного процесса
		Лазерная сварка YAG (для желоба)	Разработана высокоскоростная система передачи (робот)
			Цифровизация подготовки производства (внедрение технологии анализа CAE)
1999		Малая устойчивая к брызгам лазерная горелка (для желоба)	Исследование одновременной инженерии кузова (SE) начато Секцией сертификации оборудования кузова
2000	Первое зарубежное применение GBL (Toyota Motor Manufacturing Kentucky [TMMK])	Интегрированная структура внутренней панели задней двери из клееного материала	Создан учебный центр по ремонту кузовов (Skill Dojo)
			Создание Motomachi Aluminium Center (TAC)
			Мероприятия по ультракороткой подготовке производства
			Цифровая система структурных требований
			Разработан унифицированный кулон для обучения роботов
			Разработаны переносной электрический пистолет и стационарный электрический точечный сварочный аппарат
2001			Установлено цифровое руководство по проверке (цифровая инженерия [DE])
2001			Достигнуто производство всего алюминиевого кузова (в TAC)
2002			Разработан робот с каплевидным подъемником (DL)
2002			Использование высокопрочной стали класса 100 кг
2003	Проточное измерительное оборудование	Алюминиевые вытяжки и задние двери из алюминия	Адгезионная структура арки колесной арки
		Алюминиевые вытяжки и задние двери из алюминия	Отделение ДЕ освидетельствовано
		Разработано обобщенное оборудование для III зоны (для кровельного производства)	Разработан легкий и компактный сервопистолет
2004		Разработана обобщенная дверная линия (на заводе Motomachi)	Процесс подгонки внешней формы для сборки корпуса (на заводе Motomachi)
2004		Разработана обобщенная дверная линия (на заводе Motomachi)	Введен CAE для задач SE (для точечных искажений, анализа жесткости передней части и т. Д.)
2005	M / B и линия моторного отсека — второй этап инноваций на Toyota Motor Kyushu (TMK)		Легкий переносной пистолет, разработанный из алюминия
2005	Одновременная подготовка мирового производства для глобальной Camry		Создана система отслеживания качества
2006		Разработана обобщенная линейка вытяжек	Лазерная сварка дверных проемов
2006		Разработана обобщенная линейка вытяжек	Разработан бескабельный робот
2007			Разработана технология обработки материалов для коррекции зрения
			Разработано 4WS-AGV
			Разработан тонкий робот массового размещения
2008	ТМК №1 линия M / B использует многоточечную сварку		Поточный контроль диаметра самородка
2008	Линия 1B, процесс днища (U / B) на ТММК инновация		Поточный контроль диаметра самородка
2009	Начало работы завода 1/2 (полуразмер)		Разработана линия U / B без среднего узла
			Обобщенная 3-х зонная доработка
			Разработана обобщенная и простая система передачи M / B
			Централизованная база данных (SCoPE) для данных подготовки производства
2010		Начаты работы по логистике кузовных деталей
2010		Экологическая деятельность (стремление к нулевому отклонению от нормы и жалоб и сокращение выбросов CO ₂)

Honda Global | Самая маленькая сварочная линия в мире / 1982

Компания Honda сделала важное заявление в январе 1980 года, заявив, что построит новый автомобильный завод на Среднем Западе штата Огайо, США.S.A. В мае того же года, перед запланированным вводом в эксплуатацию на новом заводе, который должен был работать под управлением Honda of America Manufacturing (HAM), однокомпонентная система SM была введена в эксплуатацию на заводе Suzuka Factory. Первоначально, однако, система вызвала сбои в производстве из-за неисправности приспособлений и орудий, в дополнение к низкому выходу из-за деформированных корпусов и т. Д. Однако инженеры из EG работали с персоналом завода над изобретением контрмер, что привело к созданию улучшенных приспособлений и ружей. и большая точность на протяжении всего процесса сварки.

EG начал сборку системы для HAM в августе 1980 года. Одновременно с этим местный персонал, посланный HAM, оставался в EG, чтобы пройти практическое обучение по процедурам эксплуатации и технического обслуживания системы. Благодаря участию в испытаниях массового производства американский персонал смог резко повысить квалификацию. Таким образом, в ноябре 1982 года производственная линия HAM выпустила свой первый Accord. Благодаря однокомпонентной системе SM новый завод смог производить автомобили с такой же высокой точностью сварки кузова, как и японские заводы.

Год спустя, когда Accord претерпел незначительное изменение модели и была представлена трехдверная модель, HAM смогла запустить новую линейку в более короткие сроки, используя специальные приспособления для новой модели, привезенной из Японии. где они были проверены для серийного производства.

И здесь было продемонстрировано одно из ключевых преимуществ однокомпонентной системы SM. По сравнению с прежними 77 шагами, необходимыми для обычной сварочной системы, новая сварочная линия состояла всего из 29 шагов.Более того, процент автоматизированных задач среди всех работ по точечной сварке увеличился примерно с 74 до 89 процентов.

Поскольку роботы использовали обучающую функцию для запоминания переходов от одной модели к другой, количество инвестиций, необходимых для специальных приспособлений при смене модели, также снизилось. Наконец, в 1984 году, чтобы избавиться от оставшихся 10 процентов задач ручной точечной сварки, EG разработала последнего точечного робота (FSR), который мог перемещаться по потолку.По мере увеличения количества роботов FSR коэффициент автоматизации приближался к 100 процентам. Соответственно, были предприняты усилия для дальнейшего упрощения процесса переналадки во время производства.

Однокомпонентная система SM привнесла новый вид инноваций в сварочные линии Honda, обеспечив значительную степень рационализации наряду с большей межмодельной гибкостью. Фактически, метод SM — точно описанный как высокоинтегрированная система сварки кузова с высокой плотностью — в 1986 году получил награду Okouchi Memorial Award for Production.

Однокомпонентная система SM до сих пор используется на ключевых производственных базах Honda в Японии и за рубежом, являясь важным элементом производства автомобилей. Эта система, разработанная для повышения эффективности мелкосерийного производства нескольких моделей за счет быстрого реагирования на меняющиеся условия производства, признана самой маленькой сварочной линией в мире. Без сомнения, это был ключевой элемент в эволюции Honda как мирового конкурента с непревзойденными техническими возможностями.

В основе производственных технологий Honda лежит неизменная приверженность принципам добросовестности производства.Этот идеал поддерживался поколениями инженеров Honda, начиная с момента основания компании полвека назад. Это идеал, который дал стойкость к решению сложных логистических проблем, какими бы сложными они ни казались. В этом процессе они использовали свою юношескую энергию, страсть и интеллект, преодолевая ежедневные трудности, чтобы улучшить себя, компанию и ее продукцию. Именно этот дух вызова позволил Honda создать самую маленькую в мире сварочную линию.

Адресация алюминия — производительность сварки

Алюминий приобретает все большую популярность во многих областях применения в автомобильной промышленности, поскольку производители стремятся улучшить топливную экономичность без ущерба для целостности или производительности автомобиля.

Переход отрасли к более легким автомобилям частично обусловлен корпоративными правилами средней экономии топлива (CAFE). Регламент CAFE, предназначенный для улучшения средней экономии топлива легковых и легких грузовиков, продаваемых в Соединенных Штатах, был впервые принят Конгрессом в 1975 году.Все более строгие стандарты, недавно выпущенные Министерством транспорта США и Агентством по охране окружающей среды США, добавили к этим правилам, требуя, чтобы средняя экономия топлива составляла эквивалент 54,5 миль на галлон для автомобилей и легких грузовиков к 2025 году.

Корпус F-150 из алюминиевого сплава военного класса изготовлен из того же высокопрочного алюминия серии 5000/6000, который используется в таких отраслях, как аэрокосмическая промышленность, коммерческий транспорт и энергетика. Это снижает вес и увеличивает прочность, а также сохраняет устойчивость к вмятинам и коррозии.

Поскольку алюминий может использоваться при более тонких калибрах, при этом обеспечивая высокую прочность, он может помочь производителям автомобилей снизить общую массу автомобиля, чтобы соответствовать этим все более строгим требованиям к экономии топлива.

Алюминий

часто используется для изготовления рам и панелей кузова, особенно в более крупных транспортных средствах, и теперь некоторые производители автомобилей изготавливают целые кузова из алюминия, например, полностью алюминиевый грузовик Ford F-150 2015 года. Этот переход делает сварку алюминия растущим рынком в кузовном ремонте автомобилей, потому что находящиеся в эксплуатации автомобили неизбежно нуждаются в ремонте.

Сварка алюминия тонкой толщины, подобного тому, что используется во многих автомобильных приложениях, создает несколько проблем. Эти проблемы трудно решить опытным операторам сварки алюминия, и тем более специалистам по кузовным работам, которые могут не иметь опыта сварки алюминия.

Для решения этих задач важно использовать оборудование и расходные материалы, разработанные специально для алюминия, и помнить о некоторых передовых методах, которые могут помочь добиться успеха при сварке алюминия для ремонта кузовов автомобилей.

Проблемы алюминия

Основные проблемы, возникающие при сварке тонкостенного алюминия, — это коробление, деформация и прожог.

Поскольку алюминий быстро отводит тепло от зоны сварки, создание сварочной ванны требует больше энергии, чем при сварке стали. Однако, поскольку алюминий имеет относительно низкую температуру плавления, тонкие срезы алюминия также особенно склонны к прожогу и короблению. Следовательно, контроль тепловложения во время процесса сварки является ключом к решению этих проблем.

Ключевым моментом является контроль тепловложения во время сварки. Выбор аппарата для импульсной сварки MIG обеспечивает процесс, который помогает контролировать подвод тепла.

Другой распространенной проблемой при сварке алюминия является подача алюминиевой проволоки, которая более мягкая и ее труднее пропустить через пистолет, чем другие присадочные металлы. В зависимости от области применения и конкретной алюминиевой проволоки при сварке этого материала может потребоваться пистолет для катушки, двухтактный пистолет или стандартный пистолет MIG.

Использование проволоки большего диаметра может обеспечить более равномерную подачу проволоки и снизить вероятность «птичьего гнезда» или запутывания проволоки между приводным роликом и лайнером. Его очистка требует, чтобы сварщик остановил сварку, отрезал проволоку, выбросил проволоку из пистолета и снова пропустил новую проволоку по линии, что делает эту проблему трудоемкой и дорогостоящей для решения.

Автоматическая подготовка кузова

По мере того, как все больше производителей автомобилей используют алюминий в автомобилях, а сварка алюминия при ремонте кузовов становится все более распространенной, мастерским необходимо будет обучать техников и операторов сварки, которые обычно не сваривают алюминий, надлежащим методам, настройкам источников питания и параметрам сварки.Лица, производящие ремонт, также должны будут иметь сертификат для сварки алюминиевых автомобилей или автомобилей с алюминиевыми компонентами.

Наряду с обучением сотрудников, автомастерские должны быть готовы инвестировать в новое оборудование, специально разработанное для сварки алюминия, поскольку этот материал становится все более распространенным в отрасли.

Выбор аппарата с возможностью импульсной сварки MIG имеет решающее значение, поскольку этот процесс является одним из лучших вариантов управления подводом тепла. Авторемонтные мастерские должны иметь специализированный алюминиевый аппарат с напряжением не менее 230 В и возможностью импульсной сварки MIG для сварки 18-го калибра с 1/8-дюймовым.-толстый алюминий. Важно использовать аппарат только для алюминия, так как его использование для других сварочных работ, например для стали, может привести к попаданию пыли, грязи или других загрязняющих веществ в механизм подачи проволоки, что приведет к проблемам с качеством.

Изучение правильных методов очистки алюминия — это еще один способ подготовки автомастерских к переходу на сварку алюминия. Ключевым моментом является получение как можно более чистого материала и удаление слоя оксида алюминия с поверхности материала.

Однако этот процесс очистки может создать проблемы при ремонте транспортных средств, которые использовались на дороге, где грязь и гравий могут попасть в основной материал. Совершенно необходимы повышенная осторожность и внимание к деталям во время процесса очистки.

Алюминий приобретает все большую популярность во многих областях применения в автомобильной промышленности, при этом некоторые производители в настоящее время изготавливают из алюминия целые автомобили. Как и в случае с Ford F-150, алюминиевый кузов обеспечивает улучшенные характеристики автомобиля и топливную экономичность.

При очистке материала техники или сварщики должны сначала использовать растворитель, например ацетон, для удаления жира или других загрязнений, а затем использовать щетку из нержавеющей стали для удаления оксида алюминия перед сваркой, чтобы добиться хорошего качества сварки.

Для алюминия

Когда дело доходит до выбора сварочного оборудования и расходных материалов для сварки алюминия, многие производители упрощают процесс выбора, предлагая целые системы или сварочные комплексы, предназначенные для совместной работы.Эти пакеты включают источник питания, проволоку, пистолет и другие расходные материалы, такие как сопло, контактный наконечник и вкладыш.

Эти комплекты для сварки алюминия разработаны как своего рода сварочное оборудование «под ключ», которое особенно полезно для тех, кто не имеет большого опыта в сварке алюминия. Эти системы отличаются упрощенной настройкой, интуитивно понятным интерфейсом и стабильными характеристиками дуги, что упрощает выполнение качественного ремонта даже тем, кто не имеет опыта сварки алюминия.

Что касается этих систем, то есть некоторые соображения, касающиеся пистолета.Некоторые специализированные алюминиевые системы используют пушпульный или катушечный пистолет, в то время как другие, в том числе более новые, предназначенные для ремонта алюминиевого кузова, требуют стандартного пистолета MIG, поскольку автопроизводители указали более толстый и прочный алюминиевый провод для этих работ по ремонту кузова диаметр, сплав 5554 или 5356).

Тем не менее, автомастерские по ремонту автомобилей

должны всегда консультироваться с производителем для уточнения технических характеристик проводов и требований к пистолету. Для систем, в которых используется стандартный пистолет MIG, важно использовать нейлоновую или пластиковую подкладку, так как она облегчает прохождение алюминиевой проволоки.Это также предотвращает стружку мягкой алюминиевой проволоки, что может привести к засорению гильзы и ухудшению подачи проволоки. Стандартный пистолет с рулевой трубкой, которая имеет угол 30 ° вместо угла 45 °, является хорошим вариантом, поскольку он создает меньшее сопротивление для более стабильной подачи проволоки.

Выбор наиболее подходящего источника питания, проволоки, пистолета и других расходных материалов — все это важные факторы успеха при сварке алюминия. Еще один важный шаг — выбор правильного процесса сварки.

Поскольку алюминий является таким хорошим проводником тепла, традиционный перенос короткого замыкания не является хорошим методом сварки этого материала.Импульсный MIG — это модифицированный процесс переноса распылением, который является предпочтительным и более последовательным при сварке алюминия.

Обеспечение успеха

В зависимости от скорости подачи проволоки во время импульсного процесса источник питания переключается между высоким пиковым током и низким фоновым током от 30 до 400 раз в секунду. Пиковый ток отталкивает каплю распыляемого материала и толкает ее к сварному соединению. Фоновый ток поддерживает дугу, но из-за слишком низкого подводимого тепла перенос металла не происходит.Импульс пикового тока обеспечивает хорошую сварку, устраняя проблемы, связанные с холодным притиркой, распространенным дефектом сварного шва. Фоновый ток снижает тепловложение, решая проблемы прожога и деформации, обычно связанные с сваркой алюминия методом MIG с переносом распылением.

Крупным планом — сварной шов алюминия, полученный с помощью полного комплекта для сварки алюминия.

Поскольку во время ремонта алюминиевой сваркой окружающая конструкция должна быть защищена от тепла дуги, импульсная технология дает явное преимущество в этих применениях.А именно, он контролирует подвод тепла. В результате техник или оператор по сварке может выполнить сварные швы, необходимые для завершения ремонта, не повредив при этом окружающие детали транспортного средства, которое будет возвращено в эксплуатацию.

Даже для опытных сварщиков сварка нового алюминия может стать проблемой. Ремонтная сварка алюминия, который эксплуатировался на автомобиле, подвергающемся воздействию грязи, грязи, гравия и других примесей, может оказаться еще более сложной задачей.

Чтобы обеспечить успех в сварке алюминия при ремонте кузовов автомобилей, поскольку этот материал становится все более популярным, важными шагами являются надлежащая очистка материала, обучение операторов сварщиков и выбор наиболее подходящего сварочного оборудования и расходных материалов для алюминия.

Миллер Электрик Мфг. Ко.

Патч-панели

со сварочным аппаратом TIG — как использовать сварочный аппарат TIG для ремонта ржавчины

Размещено: 14 ноября 2012 г. Автор: MattM

Когда мы посещаем SEMA, мы общаемся со многими профессиональными строителями и производителями. Мы хотим знать, какие новые тенденции, методы и продукты они использовали для получения результатов, которые мы видели на выставках и в журналах в том году. Это один из способов предложить вам профессиональные инструменты и продукты по доступным ценам.

В этом году мы заметили тенденцию у многих строителей. Приблизить металлическую работу «близко» уже недостаточно. Строители теперь стремятся делать ремонт и модификации, которые практически незаметны и незаметны после завершения. Некоторые из виденных мною фотографий просто потрясающие. Эти ребята — мастера, и то, как они формируют, формируют и обрабатывают металл, — это искусство. В то время как я время от времени использовал сварочные аппараты MIG и TIG для работы над Project Pile House, я постепенно понял, что сварочный аппарат TIG может быть действительно отличным инструментом для работы с тонким листовым металлом.

Project Pile House была ОЧЕНЬ тяжелая жизнь, и это был настоящий рабочий грузовик, пока я не овладел им. Его использовали, злоупотребляли и модифицировали для выполнения работы. Это включало добавление фонарей, зеркал, крючков, кронштейнов и всего остального, что, по мнению «Уайти» (первоначальный владелец), могло ему помочь. Для этого потребовалось изготовить МНОГО патч-панелей. С появлением нашего нового сварочного аппарата TIG 200 DC Welder я решил показать вам, как сделать с его помощью почти (я еще не волшебник!) Невидимую коммутационную панель.

Ключ к прочным, визуально привлекательным сварным швам в любом проекте — это хорошая «подгонка» к тому, над чем вы работаете. Это особенно важно при использовании сварочного аппарата TIG. Некоторые ребята даже не используют наполнитель! Они плавят два смежных металла вместе, используя только исходные металлы. Это означает, что они делают патч-панель с такой точностью, что она почти с натягом (плотная посадка или немного больше, чем отверстие). Это позволяет плавить детали вместе без добавления присадочного металла.Он также почти не требует шлифовки и дает идеально сочетающуюся патч-панель. В этой технической статье я покажу вам основы того, как это можно сделать, но пока мы будем экономно использовать заправочный стержень.

Это та область, над которой я работаю выше. У грузовика было добавлено несколько габаритных огней на верхней части крыльев, которые были просверлены и вставлены в крыло со вторым куском металла под крылом и гайкой. Со временем свет погнулся и сломался, повредив область вокруг монтажного отверстия.Вместо того, чтобы работать с уже существующим металлом, я решил вырезать окружающие повреждения и сделать новую патч-панель. Я начал с того, что заклеил рабочую зону скотчем и с помощью отрезного диска на угловой шлифовальной машине удалил поврежденный металл.

Вы можете увидеть выше кусок, который я вырезал, и его небольшую кривизну. Я предпочитаю хранить оригинальную деталь, чтобы использовать ее в качестве основного руководства для моей новой патч-панели. Затем я обрисовал форму части, которую я удалил (помните, что нам нужна плотная посадка, и часть, которую мы вырезаем, будет немного меньше), и перенес ее на алюминированную сталь из нашего ремонтного комплекта патч-панели.Затем я использовал набор электрических ножниц по металлу, чтобы вырезать внешние линии, которые я сделал. Это дает мне более чем достаточно металла, чтобы поместиться в проеме.

Установив тест с черновым патчем, я выделил предполагаемую область, которую необходимо удалить. Затем я обрезал его авиационными ножницами по металлу и зашлифовал на ленточной шлифовальной машине, пока не получил очень плотно прилегающую патч-панель. Оттуда я сделал небольшой изгиб панели, чтобы он соответствовал крылу, и использовал металлический напильник, чтобы сгладить отверстие в крыле.Ключевым моментом здесь является снятие достаточного количества металла, чтобы панель плотно прилегала, не искажая патч-панель или металл вокруг нее.

Теперь, когда патч на месте, я установил TIG 200 DC на максимум примерно 80 ампер. При использовании пальцевого переключателя на сварочном аппарате TIG я предпочитаю устанавливать фиксированный ток 50-60 ампер для работы с листовым металлом. С помощью педали я могу колебать силу тока, чтобы получить сварной шов и проплавку точно такого размера, который мне нужен. Я использую «красный» электрод 1/16 ″ и либо 0,030, либо.035 Наполнитель для сварки TIG. Тонкий присадочный стержень позволяет образовать очень маленькую лужу и требует очень небольшого количества тепла, чтобы стечь (расплавить) присадочный стержень в сварочную ванну. Это удобно для тонких стыковых швов, как мы здесь показываем. Если вам нужно заполнить небольшую пустоту (плохая подгонка, продувка стыка, зазоры между сварными швами), я использовал присадочный стержень из силиконовой бронзы, чтобы сгладить стык коммутационной панели. Этот присадочный пруток очень мягкий, его легко поддается сварке и шлифовке молотком.

После прыжков и сварки плавлением с каждой стороны коммутационной панели (и довольный установкой) я начал наложить очень короткие сварные швы вокруг панели.В идеале вы должны выполнять не более 1 ″ прохода за раз (меньше, в зависимости от размера коммутационной панели), давая панели полностью остыть между сварными швами. Вы также можете уменьшить тепловое воздействие на панель, нанеся термопасту вокруг рабочей зоны.

В промежутках между сварочными проходами рекомендуется выполнять сварку шва «молотком». Это необходимо как для выравнивания мягкого сварного шва, так и для выравнивания или исправления теплового коробления на стыке. Некоторым нравится делать это после того, как панель полностью сварена, но я считаю, что легче удержать ручку от коробления, забивая сварные швы на ходу.Я использовал комплект молотка и тележки Eastwood pro, поскольку в нем есть молоток и тележки, необходимые для работы с патч-панелью.

После того, как шов был полностью заварен, вы можете начать выравнивание любых «горбатых» (выше уровня) сварных швов с помощью откидного диска на шлифовальном станке или с помощью ручного напильника. Если возможно, попробуйте отшлифовать сварной шов и сбить его только до уровня. Если вы слишком усердно обращаетесь с шлифовальной машиной, вы можете легко прожечь или деформировать металл, окружающий рабочую зону, и вызвать больший беспорядок, чем вы начали!

Как только шов будет достаточно ровным, а панель не деформируется, у вас должна получиться патч-панель, которая будет почти невидимой.На этом этапе у вас даже может быть панель, готовая к нанесению грунтовки и верхнего покрытия. Но для нас, простых смертных, теперь вы можете использовать наполнитель для тела или поводок, чтобы заполнить любые мелкие недостатки перед грунтовкой.

После того, как вы освоите основы сварки тонколистовой стали TIG, вы сможете приступить к сварке коммутационных панелей без лишнего тепла, искр и беспорядка, присущего сварочному аппарату MIG. Я пока не собираюсь выбросить свой сварочный аппарат MIG … но я наслаждаюсь отсутствием дырок в моей одежде от искр и шлака, которые он производит!

-Матт / EW

Аппарат точечной сварки

Мелло ВС6000А автомобильный, сварщик

ремонта автомобиля

Описание

Модель: WS6000A

Mello WS6000A — это машина для точечной сварки автомобилей для ремонта кузовов автомобилей.

Приложения

Кузовные ремонтные работы.
Удаление вмятин
Углеродный нагрев и усадка
Односторонняя точечная сварка
Приварка шпильки
Раскрой листового металла.
Сварка листового металла.

Характеристики

Микропроцессорная система управления оптимизирует параметры сварки.
No related posts.

Чем варить тонкий металл автомобиля. Как варить кузов автомобиля инвертором – подробная инструкция

Сварочный аппарат переменного тока с электродами для сварки кузова автомобиля (ручная сварка)

Какой сварочный аппарат нужен для сварки деталей кузова автомобиля?

Что может полуавтомат в качестве сварки кузова автомбиля и не только…

Технические термины абревиатуры используемые в сварочных работах

Какие газы используют для полуавтоматической сварки кузова автомобиля

Можно ли для полуавтоматической сварки применять обычный газовый баллон

Редуктор для полуавтомата для проведения сварочных работ

Сварочная проволока для полуавтомата

Можно ли в полуавтомате применять обычную проволоку

Углекислотный сварочный полуавтомат – примеры полуавтоматов и основные органы управления для сварки кузова.

Подготовка полуавтомата к работе для сварки кузовных деталей автомобиля.

Регулировка сварочного полуавтомата при проведении сварки кузова

Необходимое оборудование для обеспечения защиты жизни и здоровья при проведении сварочных работ

Какой сваркой варить кузов?

Можно ли варить кузов автомобиля сварочным инвертором?

Сварка кузова полуавтоматом

Особенности сварки кузова автомобиля электродом

Как лучше производить сварку

Плюсы сварки углекислотным полуавтоматом

Сварка инвертором

Сварочные работы по кузову своими руками

Этапы сварки

Особенности сварки кузовных элементов

Углекислотный полуавтомат

Как сварить кузов с помощью инвертора

Аппарат для точечной сварки

Сварка автомобиля в Санкт-Петербурге — цена от 700 руб.

Есть несколько видов сварки автомобиля:

Почему стоит проводить сварочные работы в «GTI — Motors»

Какой сваркой варить кузов

Похожие записи:

Авто-Новости. Устройство автомобиля. Юридические вопросы. Подсветка. Шины и диски. Двигатель. Тюнинг

Сварка кузова в заводских условиях

Каким образом сваривают элементы кузова в автосервисах

Использование современных материалов

Сварочное оборудование

Стыковое сопряжение

Соединение внахлест

Сварные электрозаклепки

Типы сварных швов

Сплошной прерывистый

Сплошной

Точечный

Расположение шва

Подготовка материала к сварке

Регулировка сварного тока

Настройка регуляторов

Первый случай

Второй случай

Третий случай

Четвертый случай

Возможные проблемы при эксплуатации сварочного полуавтомата

Неправильный выбор величины тока

Некачественная регулировка прижима в подающем механизме

Небольшой расход газа

Какой сваркой варить кузов?

Можно ли варить кузов автомобиля сварочным инвертором?

Сварка кузова полуавтоматом

Особенности сварки кузова автомобиля электродом

Оборудование для кузовных работ

Подготовка сварочного аппарата

Техника сварочных работ

Сварочный алюминиевый лист корпуса

Сварочный алюминиевый лист корпуса

из журнала «Новости автомобильного кузовного ремонта», декабрь 1995 г.

MIG (GMAW) Сварка

Сварка TIG (GTAW)

Горелка (OFW) Сварочная

Пайка и пайка-сварка

Сначала испытания, а не на автомобиле клиента

Электрозаклепка

Дополнительная информация:

Изображений:

ВЕБ-САЙТ TOYOTA MOTOR CORPORATION | 75 лет компании TOYOTA | Транспортные средства

Honda Global | Самая маленькая сварочная линия в мире / 1982

Адресация алюминия — производительность сварки

со сварочным аппаратом TIG — как использовать сварочный аппарат TIG для ремонта ржавчины

Мелло ВС6000А автомобильный, сварщик

Описание