Как научиться работать на токарном станке по металлу: Правила по технике безопасности при работе на токарном станке

Правила по технике безопасности при работе на токарном станке

Рабочее место у токарного станка – это место с повышенной опасностью. Вращающиеся с огромной скоростью заготовки и части машины, отлетающая стружка, напряжение 380 Вольт представляют угрозу жизни и здоровью человека. Поэтому правила техники безопасности при токарных работах по дереву и металлу – это первое, что должен знать работник.

Скачать инструкцию по технике безопасности при работе на токарных станках

Общие положения

1. К токарным работам допускаются совершеннолетние лица, изучившие необходимые инструкции и получившие инструктажи: вводный и на рабочем месте.
2. Токарь должен быть обеспечен спецодеждой: халатом или костюмом, ботинками, очками.
3. Работник должен выполнять только те задания, которые были поручены мастером.
4. Работы производить в чистой отремонтированной спецодежде на исправных станках, к которым есть допуск.
5. На рабочем месте должна быть чистота и порядок.
6. Запрещается загромождать проходы.
7. Приём пищи, и курение разрешается в специально отведённых местах в определённое время.
8. Запрещается выполнять работы под воздействием препаратов, снижающих скорость реакции (алкоголь, наркотики, лекарства).
9. Токарь должен соблюдать правила личной гигиены.

Техника безопасности перед началом работы

Перед началом работы на токарном станке нужно придерживаться следующих правил техники безопасности:

Спецодежда токаря:

1. одежда должна быть полностью застёгнута, без свисающих частей. Особое внимание надо уделять рукавам, манжеты которых должны плотно прилегать к конечностям;
2. обувь должна быть плотно прилегающей, закрытой и на жёсткой подошве;
3. головной убор должен плотно закрывать волосы и не иметь свисающих концов;
4. очки должны быть необходимого размера, прозрачные, с бесцветными не повреждёнными линзами.
5. Готовность станка:
6. наличие заземления, защитных щитков, ограждений, кожухов;
7. наличие необходимого инструмента, а также крючков для отвода стружки, трубок и шлангов для подвода охлаждающей жидкости, щитков для отражения брызг эмульсии;
8. отсутствие чего-либо в патроне, корыте или на станке (стружки, заготовок, эмульсии).
9. отрегулировать освещение на станке.
10. Пробный пуск:
11. удостовериться, что запуск не угрожает ни чьей безопасности;
12. на холостом ходу проверить работоспособность всех органов управления агрегата, систему смазки и охлаждения.
13. Постоянный контроль:
14. каждый пуск станка не должен угрожать чьей-либо безопасности;
15. не допускать разбрызгивания масла и охлаждающей жидкости;
16. контролировать нахождения всех рукояток и переключателей в нейтральном положении.

ТБ во время токарных работ

Во время работы на токарном станке нужно соблюдать правила безопасности:

1. Контролировать надёжное закрепление заготовки, режущего инструмента и нахождение торцевого ключа в специально отведённом месте.
2. Устанавливать мужчинам заготовки весом больше 16 кг и женщинам более 10 кг разрешается с помощью специальных подъёмных устройств.
3. Следить за своевременным удалением стружки из зоны резания с помощью стружколомов, специальных крючков, щёток.
4. Контролировать слив охлаждающей жидкости из корыта станка.
5. Следить за смазкой центра задней бабки.
6. Запрещается:
7. передавать что-либо через работающий станок;
8. удалять стружку руками или струёй воздуха;
9. поддерживать и ловить отрезаемую заготовку руками;
10. останавливать патрон с помощью рук или предметов;
11. производить уборку работающего станка;
12. класть какие-либо предметы на станок;
13. работать в рукавицах или перчатках;
14. облокачиваться о станок;
15. измерять вращающуюся деталь;
16. смазывать детали и центры тряпкой;
17. отходить от работающего станка.
18. Необходимо:
19. пользоваться центрами задней бабки, если длина детали превышает 2 диаметра заготовки или при работе на высоких скоростях;
20. пользоваться люнетами, если длина детали превышает двенадцатикратный диаметр заготовки или при работе на высоких скоростях;
21. использовать специальные резцы с заточкой, если производится обработка вязких металлов;
22. использовать стружкоотводы при резке хрупких металлов;
23. пользоваться только специальными подкладками под резец соответствующего размера.

Нестандартные ситуации

Если при токарных работах по дереву или металлу появилось электрическое напряжение на металлических частях, ощущается вибрация, исчезла одна фаза, чувствуется запах дыма или возникла какая-нибудь другая опасная или нестандартная ситуация угрожающая выходом из строя оборудования или  угрожающая здоровью людей, необходимо выключить станок и сообщить мастеру.

При возникновении пожара необходимо прекратить работы и приступить к тушению с помощью спецсредств.

В случае исчезновения освещения, необходимо оставаться на рабочем месте до возобновления подачи электричества.

Только строгое соблюдение правил техники безопасности при токарных работах не будет подвергать опасности жизнь и здоровье людей.

Работа на токарном станке или управление токарным станком

Эта статья посвящена правилам и технике управления токарным станком. От соблюдения правил работы на токарном станке зависит ваша безопасность. Уверенная техника управления токарным станком влияет на качество изделия и производительность управляемых работ. Если ваша цель узнать больше о токарном деле, следуйте руководству. 

Шаг 1. Проверка токарного станка перед пуском

Прежде, чем запустить токарный станок, должен быть произведен допусковой контроль, а именно:

1. При сменной работе на производстве сменщик, передающий вам токарный станок, обязан доложить о замеченных в нем неполадках (устно, письменно, по телефону). Отсутствие замечаний подразумевает, что токарный станок находится в исправном состоянии.

На производстве устранением неисправностей токарного станка занимается ремонтная служба. Станочник должен только информировать их об возникновении неисправности.

Перед включением токарного станка в электропитание убедитесь:

1. Что на станке нет какого-либо предупреждения, типа (токарный станок в ремонте не включать);

2. Кожухи, дверки, люки, которые закрывают основные детали, и механизмы токарного станка должны быть закрыты.

3. Рукоятки управления шпинделем, подачами, маточной гайкой должны находятся в нейтральном положении.

4. Подача охлаждения выключена, сопла подачи жидкости направлены вниз.

5. Частоты оборотов и шаги подач установлены такие, какими вы их хотите увидеть, после запуска шпинделя.
6. Установленная вами деталь, которую следует обработать должна быть надежна закреплена.

7. Пол возле токарного станка должен быть чистым, а под ногами не должно быть лишних предметов.
8. Одежда токаря должна быть аккуратно (без свисающих лоскутов).
9. Не забыть ключ в патроне (всегда следить за выемкой ключа из патрона).

Выполнив допусковой контроль: включаем главный рубильник токарного станка, дополнительные включатели, если такие имеются. Далее проводится смазка токарного станка.

Шаг 2. Управление шпинделем.

Перед запуском шпинделя или главного двигателя, обязательно убеждаемся, что у вращающихся элементов на нем, в частности патрона, не будет препятствий вращению со стороны неподвижных частей станка.

Особую опасность при запуске шпинделя на высоких оборотах представляют собой выступающие за его пределы тонкие прутковые заготовки.

Также это касается деталей больших диаметров со значительным вылетом из патрона и не поджатым с другого конца центром задней бабки.

Как уже говорилось в первом уроке «Устройство токарного станка», настройки частот оборотов шпинделя производят установкой переключателей и рычагов на его узлах в определенное положение согласно таблице, расположенной на станке.

Правила переключение можно обобщить так – «Нельзя переключать или доводить до конца переключения, если таковые вызывают характерный звук не входящих в зацепление зубьев шестерен. В таком случае нужные переключения следует делать при полной остановке.

На всех токарных станках прямые обороты включаются подачей рукоятки включения на себя, а обратные от себя. У рукоятки с вертикальным ходом (на себя это вверх), а у рукоятки с горизонтальным перемещением (на себя это соответственно вправо).

Прямые обороты на всех токарных станках соответствуют вращению шпинделя по часовой стрелке, если смотреть с задней стороны шпинделя.

Торможение шпинделя на высоких оборотах за счет реверсирования фрикционов или обратной тяги главного двигателяэто недопустимо, так как ведет к перегрузке и перегреву механизма. Торможение должно выполняться тормозом. А если эффективности тормоза недостаточно, то ее следует восстановить регулировкой или ремонтом.

Для крепления в трехкулачковом патроне деталей обычно используется одно гнездо «0» для введения в него ключа, что требует установки этого гнезда в верхнее положение зажима и отжима. В станках с механическим фрикционом это действие (при некоторых навыках) можно выполнять рукояткой управления фрикционов.

При обработке резцом

нельзя останавливать шпиндель при включенной подаче и не отведенном от детали резце (это приводит к поломке резца).

Шаг 3. Управление подачей токарного станка

Ручное управление подачей станка подразумевает подачу инструмента на небольшие длины (при обработках, настройках, подводках).

Ручное управление подачей позволяет быстро вести, прерывать и возобновлять подачу, а также мгновенно изменять ее скорость (в зависимости от изменения условий и ситуаций обработки). Ручная подача в продольном направлении приводится маховиком с горизонтальной ручкой или без нее. Вращение маховика против часовой стрелки приводит движение суппорта влево, а по часовой стрелке вправо.

Продольное перемещение суппорта на токарном станке осуществляется за счет шестеренно реечной передачи. У таких передач есть люфты или зазоры в контактах деталей и ее механизмах.

Ручное управление поперечной подачей (выполняется Т-образной рукояткой с горизонтальной ручкой). Вращение рукоятки по часовой стрелке подает салазки инструмент вперед, то есть от себя, вращение рукоятки против часовой стрелки подает инструмент к себе. На нашем станке есть ускоренное включение перемещения салазок. Существуют разные техники вращения маховика одной и двумя руками, которые применяются в зависимости от выполняемой работы на токарном станке.

 

Подача верхними салазками

На верхних салазках вращение рукоятки по часовой стрелке двигает салазки вперед, а вращение против часовой стрелки назад. Быстрое холостое перемещение таких рукояток можно делать за одну из ручек. При этом салазки должны быть отрегулированы на легкое перемещение. Более подробно о регулировке механизмов, салазок, токарного станка мы рассмотрим в следующем уроке по токарному делу.

Шаг 4. Управление механическими подачами

Механические подачи работают от привода через ходовой вал, а управление ими делается ручкой 4-х позиционного переключателя. Направление перемещение рукоятки переключателя соответствует направлению движения инструмента на суппорте.

Перед включением механической подачи в любом направлении нужно визуально убедиться в отсутствии у всех точек суппорта препятствий со стороны других узлов станка особенно вращающихся. Частой оплошностью начинающих токарей является попытка приблизить суппорт к патрону при сдвинутых вправо салазок, что приводит к сталкиванию. Поэтому следует проверять беспрепятственное перемещение суппорта заранее.

Нужно отработать техники ручной подачи так, чтобы не происходила остановка резца или остановка была минимальной.

Шаг №5. Ускоренная подача токарного станка

На станках имеющих ускоренную подачу необходимо соблюдать такие требования:

• Для исключения случайного нажатия кнопки ускоренной подачи управление рычагом переключения подач необходимо производить приложением руки сбоку, но не сверху.
• До пуска ускоренной подачи нужно надежно убедиться в отсутствии препятствий для продвижения у любых точек на суппорте, в том числе и у инструмента, в направлении, куда вы хотите подать.
• Нельзя применять ускоренную подачу для коротких перемещений, особенно при подводам к вращающимся элементам.
• Тяжелые суппорты средних станков имеют инерцию, которую усиливается при ускоренной подаче механизмом его привода.

Бывают совмещенные подачи токарных станков (по виду привода, по направлениям). Такие токарные станки применяются для обработки неответственных конусов (неответственных фасок) и фасонных поверхностей.

Резьбовые подачи

Для нарезания резьб подача суппорта проводится за счетсмыкания маточной гайки с ходовым винтом. Включение и выключения маточной гайки делается отдельным рычагом. Шпиндель и ходовой винт вне зависимости от настроенного шага резьбы вращаются синхронно. Изменения направления вращения шпинделя приводит к изменению направления движения суппорта. Также изменение частоты вращения шпинделя приводит к изменению скорости перемещения суппорта. Попадание резца в ранее нарезанную канавку обеспечивается синхронизацией вращения шпинделя и ходового винта и соответственно хода суппорта.

Можно нарезать, как правую, так и левую резьбу с помощью переключателя на передней бабке, который изменяет направление движения винта относительно шпинделя. При нарезании резьб, не рекомендуется увлекаться высокими оборотами шпинделя, так как его вращение напрямую связано с перемещением суппорта.

Управление задней бабкой токарного станка

Фиксация задней бабкой токарного станка выполняется рычагом, по мере рабочего хода которого, нарастает усилие прижима. При обработках с большими нагрузками, требующей лучшей фиксации задней бабкой воздействие на рычаг должно быть энергичным. Важно не спутать сопротивление рычага при зажиме с его жестким упором в конце рабочего хода. Когда задняя бабка используется с минимальными нагрузками, ее максимальная фиксация со станиной не нужна. Зажим задней бабки рационально соизмерять с предстоящей нагрузкой.

Пиноль задней бабки приводится ручной подачей путем вращения маховика. Закрепление инструмента и приспособлений в конусе пиноли производится в следующем порядке:

• Проверка конусов пиноли и инструмента на отсутствие загрязнений;
• Введение наружного конуса в конус пиноли и нахождение положения совпадения разъема замка в пиноли с лапкой на конусе инструмента (для инструментов, не имеющих лапки, не требуется).

Управление резцедержателем

Резцедержатель представляет из себя, достаточно точный механизм, обеспечивающий жесткость крепления резца в заданных позициях. Правильное положение рукоятки резцедержателя в зажатом виде должно соответствовать положению часовой стрелки на 3-4 часа. Это положение обеспечивается положением проставной шайбы под гайкой рукоятки резцедержателя. Зажим рычага производится средним локтевым усилием. А отжис рукоятки нельзя делать давлением своего веса во избежание потери веса. Отжим рукоятки делается одним или несколькими короткими толчками основанием ладони в направлении против часовой стрелки. Перед поворотом резцедержателя убедитесь в отсутствии препятствий для него самого и закрепленного в нем инструмента. Большую опасность представляют препятствия со стороны вращающихся элементов станка.

Неисправности токарного станка

В процессе работы любому токарю рано или поздно придется столкнутся с непредвиденными ситуациями при работе на токарном станке.

Возможные ситуации при работе на токарном станке:

• Самопроизвольная остановка токарного станка во время работы, во время отключения электропитания или механической неисправности;
• Сталкивания вращающихся элементов с элементами суппорта;
• Проворот детали в патроне;
• Вырыв детали из зажимных приспособлений токарного станка;

Неисправности токарного станка могут быть выражены в посторонних шумах, запахом горящей электропроводки и т.д.

Отлучатся от токарного станка запрещено (нельзя оставлять токарный станок без внимания).

Для экстренной остановки обработки детали следует быстро отвести резец от детали, отключить подачу, остановить шпиндель и выключить главный двигатель. При остановке шпинделе главное не включить обратные обороты, а включить именно нейтральное положение. О неисправностях токарного станка следует сразу же доложить руководству.

ТОКАРНАЯ ОБРАБОТКА металла и деталей [скорость, режимы]

[Токарная обработка] – один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма.

Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

Токарная технология

Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.

Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.

Видео:

Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей.

Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео.

Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).

Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.

Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.

В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео.

Стружка подразделяется на следующие виды:

• слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;

• элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;

• надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;

• ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.

Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима.

 

Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица.

Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала.

Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали.

Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость.

Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.

Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки.

В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки.

Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.

Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.

Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.

Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.

Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой.

Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.

Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки.

Преимуществами токарного резания можно назвать:

• возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;

• возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;

• высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей;

• минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей.

Какие используются резцы?

Широкий спектр токарных работ обеспечивается разнообразием обрабатывающих инструментов. Наиболее распространенным инструментом являются резцы.

Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки.

Видео:

Все режущие приспособления изготовлены из металлов, прочность которых превышает прочность обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала.

Также можно встретить резцы керамические и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высокой точности.

На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки.

Данные параметры обеспечивают:

• высокую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали;

• высокую устойчивость устройства для рассекания;

• максимально допустимое количество образовывающейся стружки.

Скорость резки зависит от вида металла, типа и качества режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя.

Токарный механизм может иметь чистовые или черновые резцы.

Геометрические размеры режущего приспособления позволяют срезать малые и большие площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые.

По размещению лезвия и форме резцы бывают следующих видов:

1. отогнутые;

2. прямые;

3. оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления).

По назначению режущие приспособления подразделяются на:

• резьбовые;
• расточные;
• фасонные;
• проходные;
• канавочные;
• подрезные;
• отрезные.

Эффективность токарной обработки значительно увеличивается при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на качество и скорость обработки.

Для правильного выбора нужно знать про углы, представляющие собой углы между направлением подачи и кромками режущего инструмента.

Углы бывают следующих видов:

• вспомогательные;
• главные;
• при вершине.

Угол при вершине выставляется в зависимости от расточки резца, а главный и вспомогательный – от установки резца.

При больших показателях главного угла снизится стойкость резца, так как в работе будет только небольшая часть кромки.

При низких показателях главного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом.

Для тонких деталей средней жесткости главный угол выставляется в значении 60-90°, для деталей с большим сечением выставляется угол в 30-45°.

Вспомогательный угол для создания деталей должен составлять 10-30°. Большое значение угла ослабит вершину резца.

Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей одновременно используются упорные проходные резцы.

Видео:

Для наружных поверхностей используются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы применяются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия.

Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными по направлению подачи.

Какое оборудование используется?

Самым востребованным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается широко универсальным.

Основными узлами данного оборудования являются:

• передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, оснащенная корпусом, продольной салазкой и пинолью;

• суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца;

• станина горизонтального плана с тумбами, в которых расположены двигатели на станке;

• коробка подач на станке.

Главным критерием токарного станка считается скорость, напрямую увеличивающая производительность.

Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин часто используются программируемые станки с ЧПУ.

Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются:

1. высокая антивибрационная устойчивость;

2. наличие программ предварительного нагрева узлов, что снижает термическую деформацию заготовок;

3. отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах;

4. высокая скорость обработки;

5. рассекание любых металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.;

6. обточка поверхностей любых форм: сферических, цилиндрических и т.д.

Все устройства с ЧПУ оснащены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высокую точность и скорость обработки.

В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть расположены вертикально и горизонтально.

Видео:

Для максимально эффективного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть тщательно подготовлен весь процесс и составлена программа управления.

Важным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и исходной точки передвижения режущего инструмента.

Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат двигателя, которая находится в состоянии покоя.

Обработка деталей механизмом с ЧПУ производится следующим образом:

1. Разделение процесса на 3 стадии: черновую, чистовую и дополнительную отделочную. Если есть возможность, то последние оба вида отделки нужно совместить, что увеличит производительность и снизит трудоемкость;

2. Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали;

3. Обеспечение полной обработки детали при минимальном количестве установок;

4. Рациональная работа с деталями.

Важной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так называемая, отдельная операция, подразумевающая обработку одного изделия на одном станке.

Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы.

Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса.

Для этого нужно задать общее количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки.

Также для резания используются такие виды станков, как токарно-револьверные, предназначенные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые полуавтоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные.

Частое применение получили винторезные и карусельные станки. Отличаются карусельные станки возможностью обработки крупных заготовок, на винторезном механизме это невозможно.

В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане.

Такой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими спектр работ в отличие от стандартных устройств, например сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка.

Видео:

Используются подобные станки на крупных предприятиях.

С использованием токарного обрабатывающего центра выполняется токарно-фрезерная обработка в полуавтоматическом режиме.

Токарно-фрезерная обработка часто используется для титана, алюминия и других сложных в обработке материалов.

Токарная обработка металла – один из популярных методов резания любых металлов: алюминия, титана, меди, олова и других, однако осуществить такую обработку можно лишь на предприятии, что обусловлено использованием станков.

Технология резания представлена на видео в нашей статье.

Основные правила работы на токарном станке по металлу

Многие полагают, что переход на автоматизированное производство является залогом безопасности и эффективности проводимых работ. Однако, это утверждение считается верным только в том случае, когда четко соблюдаются правила безопасности и выполняются инструкции.

Токарный станок, как и любое другое оборудование, нуждается в техническом обслуживании на всех стадиях проводимых работ. Это позволяет существенно повысить производительность, срок его службы и сэкономить на ремонтных работах. Соблюдать эксплуатационные правила совсем несложно, так как через короткий промежуток времени эти действия становятся привычными и выполняются на автомате. Если же не уделять этому вопросу достаточное внимание, станок очень скоро начнет сбоить и способен вовсе выйти из строя. Рассмотрим наиболее важные моменты, о которых стоит знать каждому мастеру.

Правильная организация рабочего пространства

Важно, чтобы зона проведения работ была хорошо освещена, обычно для этой цели лампы устанавливают непосредственно на станок. Во время проведения работ, оператор должен стоять на диэлектрической решетке, выполненной из пластика или резины, это повышает его устойчивость и оберегает от поражения электрическим током. Все необходимые детали и инструменты следует располагать поблизости, но ни в коем случае не на самом оборудовании. Наиболее подходящим местом для их хранения является инструментальный шкаф или тумба, устанавливающиеся с наиболее удобной для оператора стороны. Это не только повышает уровень безопасности, но и экономит рабочее пространство, а также время.

Наладка оборудования и рабочий процесс

1. Нанесение смазки.

Перед тем, как приступить к выполнению работ, следует смазать все элементы станка. Это повышает эффективность эксплуатации, исключает возможность коррозии, перегрева и полного выхода из строя. В особом внимании нуждаются трущиеся детали.

Далее следует проверить коробки скоростей и передач. Их бачки должны быть наполнены достаточным количеством масла. На новом оборудовании его следует менять после 10 дней эксплуатации, следующий срок составляет 20 дней, после чего этот процесс можно выполнять строго раз в месяц.

Прочие детали станка, такие как пиноль, винт задней бабки, скользящие поверхности суппорта следует обрабатывать смазочным маслом по поверхности не более, чем один раз за смену.

2. Регулирование.

К этому пункту относятся настройки, которые выполняются как периодически, так и регулярно. Точный перечень деталей и частота их регулирования указаны в прилагаемой к каждому станку инструкции. Токарь может выполнять все эти действия самостоятельно только в том случае, если имеет должную квалификацию, при отсутствии таковой, следует прибегнуть к помощи специалистов.

Однако, существуют и такие элементы, которые настраиваются довольно легко и часто, к ним относятся:

• Режущий инструмент – его замена осуществляется несколько раз за смену. В большинстве случаев устанавливается сразу несколько резцов. Благодаря сменному картриджу или особенностям держателя, этот процесс происходит быстро.
• Крепление детали – выполняется путем ее зажима в трехкулачковом самоцентрирующем патроне.

Правила техники безопасности

Перед тем, как приступить к работе, токарь проходит инструктаж, включающий в себя несколько основных правил, обязательных для соблюдения:

• Ни при каких обстоятельствах не оставлять в патроне ключ, так как он может отлететь в сторону и стать причиной травмирования. Такими же последствиями чревато хранение инструментов на самом станке.
• Обязательно проверять прочность крепления оснасток и заготовок, это поможет избежать возникновения чрезвычайных ситуаций и преждевременной поломки оборудования.
• При обтачивании деталей использовать смазочно-охлаждающие жидкости, таким образом исключается возможность перегрева резцов и, как следствие, возникновения пожароопасных ситуаций.
• Уходя, следует всегда отключать станок.

Это далеко не все правила, более полный список указан в инструкции, он напрямую зависит от модели оборудования и выполняемых операций.

Спецодежда

Немаловажное значение при работе на токарном станке имеет экипировка. Она должна включать в себя робу, подходящую по размеру, очки, головной убор, респиратор, удобную и устойчивую обувь.

Другие статьи по теме:

• Основные понятия и определения токарной обработки. Припуск, клин, подача, глубина резания, срез, части резца, углы токарного резца
• Устройство токарного станка 16К20
• Схема, паспорт токарного станка 1К62Д, 1К62ДГ, 1К625Д, 1К625ДГ, руководство по эксплуатации

Как работать на токарном станке?

Токарный станок является оборудованием, которое позволяет выполнять вырезание деталей из цельных металлических заготовок и не только. Однако не стоит забывать, что токарные станки могут быть применимы исключительно для деталей, которые представляют собой тела вращения:

• шар;
• конус;
• цилиндр и т.д.

Главным рабочим органом является резец. С его помощью постепенно убирается ненужный металл, для получения конфигурации согласно проекту.

По адресу http://ostanke.ru/ можно ознакомиться с самыми популярными станками, которые используются сегодня, как в кустарных цехах, так и на предприятиях.

Подготовительный этап к работе на токарном станке

Безусловно, каждый токарь должен знать технику безопасности. Необходимые документы для ознакомления предоставит инженер на производстве, ответственный за эту часть. Лишь после получения росписи в журнале по ТБ, токарь имеет право приступить к выполнению работы.

В обязательном порядке специалист должен обладать защитными средствами. Речь идёт в первую очередь об индивидуальной защите:

• защитные очки для глаз;
• перчатки;
• специальная одежда.

Для создания детали потребуется заготовка. Она вставляется во вращающуюся часть станка при помощи специального ключа. Задачей мастера является максимально жёсткое расположение заготовки.

В дальнейшем скорость вращения заготовки можно контролировать. Осуществляется это при помощи кнопок управления. Доступно всего несколько скоростей, но для работы с металлом их оказывается вполне достаточно.

Расположение резца

К примеру, на токарном станке для обработки металлических изделий резец находится на платформе, которая перемещается. Благодаря платформе имеется возможность выставлять угол резца, перемещать его с точностью до миллиметра.

Управление осуществляется при помощи рычагов. Однако не стоит забывать о том, что существуют токарные станки по дереву. На них резец может находится непосредственно в руках токаря.

Благодаря этому достигается большая степень свободы. Мастер может выполнить практически любую требуемую конфигурацию у заготовки.

Смотрите также:

На видео будет продемонстрирована работа профессионала на токарном станке:

Твитнуть

Токарное дело для начинающих по металлу

Сегодня металлические детали, узлы и механизмы самой разнообразной конфигурации и самого разного назначения применяются во множестве отраслей. Это и строительство, и машиностроение, и приборостроение, и множество других сфер. Для придания деталям нужной геометрической формы, точных размеров и необходимого функционала используется токарная обработка металла или какого-либо другого материала посредством сложных высокоточных и высокотехнологичных станков и оборудования.

У истоков

Идея о том, что заготовке можно придать необходимые размеры и форму при помощи снятия стружки зародилась в незапамятные времена. Самый первый примитивный токарный станок, известный ученым, датируется еще VII веком до нашей эры. В импровизированные тиски, установленные на вращающейся основе, зажималась деревянная, костяная или роговая заготовка. Подмастерье или раб вращали конструкцию в разные стороны, а мастер при помощи резца придавал детали желаемые размеры и конфигурацию, прикасаясь режущим инструментом ко вращающейся заготовке.

Разумеется, подобный станок был крайне несовершенен. Он не позволял добиваться приемлемой точности, а физическая сила человеческих рук существенно затрудняла обработку, делая ее долгой, трудоемкой и недостаточно точной.

Эволюция

Как ни странно, человечество шло по пути модернизации токарных станков очень медленно. Только к середине XVI века появились машины для обработки металла с ножным приводом, а несколько позже — и с водяным. Но резец все еще держала быстро слабеющая рука мастера. Настоящей проблемой становилось решение следующих задач:

• изготовление металлических деталей сложной геометрической формы;
• нанесение резьбы, как внешней, так и особенно внутренней;
• создание зубчатых колес, столь необходимых в те времена в самых разных отраслях.

К настоящему прорыву в эволюции токарной обработки металла привела промышленно-техническая революция, произошедшая в Европе (главным образом в Великобритании) во второй половине XVIII века. Металлических деталей самого разнообразного назначения требовалось все больше, спрос на них увеличивался в геометрической прогрессии, промышленность развивалась ударными темпами.

Тогда-то и были созданы гораздо более совершенные станки, где режущий инструмент мог перемещаться механически, независимо от физических возможностей оператора. А изобретение парового двигателя позволило создавать токарные станки способные обрабатывать крупные детали и достаточно быстро удалять с тела заготовки толстые слои материала, делать глубокие бороздки, нарезать резьбу с различным шагом и значениями глубины.

Первый прообраз современного токарного станка, содержащий все компоненты, которые мы привыкли видеть в нем сегодня, был окончательно доработан своим изобретателем — англичанином Генри Модсли — ровно в 1800 году. После чего за дело взялись американцы, добившиеся полной механизации процесса токарной обработки и существенно модернизировав конструкцию станка, сделав ее универсальной для производства различных видов работ.

Токарная обработка сегодня

В наши дни потребность в металлических деталях с заданными геометрическими параметрами многократно возросла даже по сравнению с ХХ веком. Помимо сложности форм, к изделиям предъявляются все более и более высокие требования, касающиеся точности, измеряющиеся порой микронами и даже их долями. Несмотря на засилье пластика и некоторых других материалов, детали, выполненные из различных видов металлов, продолжают лидировать в подавляющем большинстве отраслей, где требуется прочность, надежность и долговечность.

Принцип токарной обработки остался неизменным. Посредством резца, фрезы, другого режущего инструмента, с заготовки, жестко закрепленной в специальном вращающемся патроне станка, снимаются лишние слои материала, придавая детали необходимую конфигурацию, геометрические параметры и функциональные характеристики.

Сегодня токарные работы выполняют совершенные, высокотехнологичные станки под управлением мощных компьютерных систем, за которыми осуществляет контроль высококвалифицированный оператор.

В результате удается добиться филигранной точности, обеспечить изготовление деталей сложнейшей конфигурации, самого разнообразного функционала и назначения:

• шестеренки и зубчатые колеса;
• разнообразные валы и втулки;
• гайки, муфты, кольца;
• шкивы и приводы;
• болты, винты, гайки, шайбы;
• другие детали сложных геометрических форм.

Современное токарное оборудование, помимо безупречной точности, обеспечивает высокую скорость обработки и практически полное отсутствие брака и простоев в работе.

Виды токарных работ

Комплекс токарной обработки включает в себя обширный список разнообразных операций. Среди основных из них можно выделить следующие:

• нарезка на внешней или внутренней поверхности детали разнообразных видов резьбы;
• сверление, растачивание отверстий, зенкерование, развертывание и так далее;
• отрез частей заготовки, ее доводка до необходимой конфигурации и формы;
• вытачивание различных канавок, углублений и технологических швов;
• обработка наружных поверхностей, торцов и уступов.

Помимо этого, токарная обработка металлов позволяет придать поверхности детали нужную степень шероховатости и необходимую фактуру.

Применяемый режущий инструмент

Сегодня на большинстве производственных и ремонтных предприятий применяются так называемые токарно-винторезные станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они обладают достаточной степенью универсальности, позволяют успешно решать большинство задач. При этом их размеры и стоимость относительно невелики. В последнее время все чаще можно встретить оборудование, оснащенное современными мощными компьютерными системами управления.

Что же касается режущего инструмента, то он отличается весьма широким разнообразием. Резцы, хотя и с большой долей условности, принято подразделять на несколько больших основных групп.

По форме:

• прямые;
• отогнутые;
• лезвия с оттянутой рабочей поверхностью.

Такие резцы могут иметь различную форму и калибр, а также могут быть правыми (двигающимися от задней бабки к передней) и левыми (перемещающимися в обратном направлении).

По назначению:

• проходные, предназначенные для обработки плоских торцевых участков;
• подрезные, обеспечивающие точение поверхностей, расположенных перпендикулярно оси вращения заготовки;
• фасонные, для получения заданного профиля детали;
• расточные для отверстий;
• резьбовые;
• отрезные;
• канавочные.

Резец тщательно подбирается в соответствии со сложностью работ, размером детали, поставленными задачами и сложностью обработки конкретной детали. Именно от выбора режущего инструмента зависит точность исполнения, скорость проведения обработки, скорость вращения шпинделя станка и многие другие аспекты.

Какими бы ни были современные технологии, какие бы ни появлялись инновационные материалы, применяемые в различных отраслях и сферах, токарная обработка изделий из металла, дерева, пластика, композитов продолжает сохранять свое важнейшее значение при осуществлении самых разнообразных строительных, производственных или ремонтных процессов.

Требования к различным деталям и раньше достаточно строго регламентировались разнообразными ГОСТами, ТУ, другими нормативами и лекалами. В наши дни эти требования продолжают ужесточаться, как в плане сложности конфигурации и параметров, так и в части требований идеальной точности.

Нет никаких сомнений в том, что еще очень долгое время профессия токаря будет одной из самых востребованных в производственной сфере. А с учетом все более усложняющегося уровня оснащения специализированной техники, станков и оборудования, эта профессия будет требовать все более высокого уровня квалификации работников, глубоких теоретических знаний и богатого практического опыта.

Токарное дело

Токарный станок (металл)

Центрирующий токарный станок с УЦИ и защитой патрона. Размер качели 460 мм х 1000 мм между центрами.

Токарный станок по металлу или Токарный станок по металлу — это большой класс токарных станков, предназначенных для точной обработки относительно твердых материалов. Первоначально они были разработаны для обработки металлов; однако с появлением пластмасс и других материалов, а также с присущей им универсальностью, они используются в широком диапазоне применений и в широком диапазоне материалов. На жаргоне машинной обработки, где уже понятен более широкий контекст, они обычно просто называются токарными станками или именуются более конкретными именами подтипов ( токарный станок , токарный станок и т.). Эти жесткие станки удаляют материал с вращающейся детали посредством (обычно линейных) движений различных режущих инструментов, таких как насадки и сверла.

Строительство

Конструкция токарных станков может сильно различаться в зависимости от предполагаемого применения; однако основные функции являются общими для большинства типов. Эти машины состоят из (как минимум) передней бабки, станины, каретки и задней бабки. Лучшие машины имеют прочную конструкцию с широкими опорными поверхностями ( направляющих или направляющих ) для устойчивости и изготовлены с большой точностью.Это помогает гарантировать, что компоненты, производимые на станках, будут соответствовать требуемым допускам и повторяемости.

Передняя бабка

Передняя бабка с легендой, номерами и текстом в описании относятся к тем, что на изображении.

Передняя бабка (h2) вмещает главный шпиндель (h5) , механизм переключения скоростей (h3, h4) и шестерни переключения (h20) . Передняя бабка должна быть как можно более прочной из-за действующих сил резания, которые могут исказить корпус легкой конструкции и вызвать гармонические колебания, которые будут передаваться на заготовку, снижая качество готовой заготовки.

Главный шпиндель обычно полый, чтобы длинные стержни проходили через рабочую зону. Это сокращает подготовку и отходы материала. Шпиндель вращается в прецизионных подшипниках и оснащен некоторыми средствами крепления зажимных приспособлений, таких как патроны или планшайбы. Этот конец шпинделя обычно также имеет включенный конус, часто конус Морзе, что позволяет вставлять конусы и центры. На старых машинах шпиндель приводился в движение шкивом с плоским ремнем, а скорость вращения уменьшалась за счет манипуляции с зубчатым колесом.В более поздних машинах используется коробка передач, приводимая в действие специальным электродвигателем. Полностью зацепленная головка позволяет оператору выбирать скорость полностью через коробку передач.

Кровать

Станина — это прочное основание, которое соединяется с передней бабкой и позволяет выровнять каретку и заднюю бабку параллельно оси шпинделя. Этому способствуют закаленные и отшлифованные направляющие , которые удерживают каретку и заднюю бабку на заданной колее. Каретка перемещается с помощью реечной системы, ходового винта с точным шагом или подающего винта.

Типы кроватей включают в себя перевернутые «V» кровати, плоские кровати, а также комбинированные «V» и плоские кровати. «V» и комбинированные кровати используются для точных и легких работ, а плоские кровати используются для тяжелых работ. ^{[ требуется ссылка ]}

Когда установлен токарный станок, первым делом нужно перейти на уровень , уровень , то есть убедиться, что станина не перекручена и не изогнута. Нет необходимости делать станок строго горизонтальным, но он должен быть полностью раскручен для достижения точной геометрии резания.Уровень точности — полезный инструмент для выявления и устранения любых перекосов. Также рекомендуется использовать такой уровень вдоль станины для обнаружения изгиба в случае токарного станка с более чем четырьмя точками крепления. В обоих случаях уровень используется как компаратор, а не как абсолютный эталон.

Подающий и ходовой винты

Подающий винт (H8) — это длинный приводной вал, который позволяет ряду шестерен приводить в движение механизмы каретки. Эти шестерни расположены в перроне каретки.Как подающий винт, так и ходовой винт (H7) приводятся в движение либо шестернями переключения (в квадранте), либо промежуточной коробкой передач, известной как быстрая коробка передач (H6) или коробкой передач Norton. Эти промежуточные шестерни позволяют устанавливать правильное передаточное число и направление для нарезания резьбы или червячных передач. Зубчатые колеса (приводимые в действие H5 ) установлены между шпинделем и зубчатой ​​передачей вместе с пластиной квадранта , которая позволяет вводить зубчатую передачу с правильным передаточным числом и направлением.Это обеспечивает постоянную зависимость между числом оборотов шпинделя и числом оборотов ходового винта. Это соотношение позволяет нарезать резьбу на заготовке без помощи матрицы.

Некоторые токарные станки имеют только один ходовой винт, который служит для всех целей перемещения каретки. Для нарезания винта используется полугайка , приводимая в движение резьбой ходового винта; и для общей подачи энергии шпонка входит в зацепление со шпоночной канавкой в ​​ходовом винте, чтобы вести шестерню вдоль рейки, которая установлена ​​вдоль станины токарного станка.

Ходовой винт будет производиться в соответствии с британскими или метрическими стандартами и потребует введения коэффициента преобразования для создания форм резьбы из другого семейства. Для точного преобразования одной формы резьбы в другую требуется 127-зубчатая передача, или на токарных станках, недостаточно больших для ее установки, можно использовать приближение. Умножение на 3 и 7, дающее соотношение 63: 1, может использоваться для обрезки довольно рыхлой резьбы. Такое передаточное число часто встроено в быстросменные коробки передач .

Точное соотношение, необходимое для преобразования токарного станка с дюймовой резьбой в метрическую (миллиметровую) резьбу, составляет 100/127 = 0,7874 …. Наилучшее приближение с наименьшим количеством зубцов очень часто составляет 37/47 = 0,7872 …. Это транспонирование дает постоянную ошибку -0,020% по всем стандартным метрическим шагам и шагам производителя моделей (0,25, 0,30, 0,35, 0,40, 0,45, 0,50, 0,60, 0,70, 0,75, 0,80, 1,00, 1,25, 1,50, 1,75, 2,00, 2,50. , 3,00, 3,50, 4,00, 4,50, 5,00, 5,50 и 6,00 мм).

Каретка

Каретка с легендой, числами и текстом в описании относятся к тем, что на изображении

В своей простейшей форме каретка удерживает насадку и перемещает ее в продольном (токарном) направлении или перпендикулярно (торцевание) под управлением оператора.Оператор перемещает каретку вручную с помощью маховика (5a) или автоматически, зацепляя вал подачи с механизмом подачи каретки (5c) . Это дает некоторое облегчение для оператора, поскольку движение каретки становится усиленным. Маховики (2a, 3b, 5a) на каретке и связанных с ней ползунах обычно калибруются как для простоты использования, так и для помощи в выполнении воспроизводимых резов. Каретка обычно состоит из верхней отливки, известной как седло (4) , и боковой отливки, известной как фартук (5) .

Поперечный суппорт

Поперечный суппорт (3) движется по каретке и имеет подающий винт, который перемещается перпендикулярно оси главного шпинделя. Это позволяет выполнять операций торцевания, операций и регулировать глубину резания. Этот подающий винт может быть зацеплен через зубчатую передачу с подающим валом (упомянутым ранее) для обеспечения автоматического движения «механической подачи» к поперечному суппорту. На большинстве токарных станков одновременно может быть задействовано только одно направление, так как механизм блокировки отключает вторую зубчатую передачу.

Комбинированная опора

Составная опора (или верхняя салазка ) (2) обычно там, где монтируется резцедержатель. Он обеспечивает меньшее перемещение (меньшее, чем поперечное смещение) вдоль своей оси через другой подающий винт. Ось составной опоры можно регулировать независимо от каретки или поперечных суппортов. Он используется для точения конусов, для контроля глубины резания при нарезании резьбы или точной наплавки, или для получения более тонких подач (при ручном управлении), чем позволяет подающий вал.Обычно сложный упор имеет транспортир с маркировкой (2b) , позволяющий оператору регулировать его ось под точным углом.

Подставка для слайдов восходит к пятнадцатому веку. В 1718 г. русским изобретателем Андреем Нартовым был представлен суппорт с набором зубчатых колес и имел ограниченное применение в российской промышленности. ^[1] В восемнадцатом веке суппорт также использовался на французских токарных станках для декоративных работ. Набор расточных станков в Королевском арсенале в Вулидже в 1780-х годах семьей Вербругган также имел опоры для затвора.История о том, что это изобрел Генри Модслей, ходила давно, но он этого не сделал (и никогда не утверждал об этом). Легенда о том, что Модслей изобрел опору для скольжения, возникла у Джеймса Нэсмита, который неоднозначно написал об этом в своих Замечаниях по введению принципа скольжения , 1841; более поздние авторы неправильно поняли и распространяли ошибку. Однако Модслей действительно помог широко распространить эту идею. Весьма вероятно, что он видел это, когда еще мальчиком работал в «Арсенале». В 1794 году, когда он работал на Джозефа Брамы, он сделал один, а когда у него была собственная мастерская, он широко использовал его в токарных станках, которые он делал и продавал там.В сочетании с сетью инженеров, которых он обучил, это обеспечило широкую известность суппорта суппорта и его копирование другими производителями токарных станков, а также распространение в британских инженерных мастерских. Практичный и универсальный токарно-винторезный станок, включающий в себя три винта, сменные шестерни и суппорт, был самым важным достижением Модслея.

Первый полностью задокументированный цельнометаллический токарный станок с опорой скольжения был изобретен Жаком де Вокансоном около 1751 года. Он был описан в энциклопедии задолго до того, как Модслей изобрел и усовершенствовал свою версию.Вероятно, что Модсли не знал о работе Вокансона, поскольку его первые версии суппорта имели много ошибок, которых не было в токарном станке Вокансона.

Столб для инструмента

Насадка для инструмента устанавливается в стойку (1) , которая может быть в стиле американского фонаря , в традиционном четырехгранном квадратном стиле или в быстросменном стиле, таком как изображенная схема мультификсатора. Преимущество быстрой смены настройки заключается в том, что можно использовать неограниченное количество инструментов (до количества доступных держателей), а не ограничиваться одним инструментом в стиле фонаря или четырьмя инструментами с четырехсторонним тип.Сменные держатели инструмента позволяют предварительно установить все инструменты на высоту , центр , которая не меняется, даже если держатель снимается со станка.

Задняя бабка

Задняя бабка с легендой, номерами и текстом в описании относятся к тем, что на изображении.

Задняя бабка — это резцедержатель, установленный непосредственно на оси шпинделя напротив передней бабки. Шпиндель (T5) не вращается, а перемещается в продольном направлении под действием ходового винта и маховика (T1) .Шпиндель включает в себя конус для удерживания сверл, центров и другого инструмента. Заднюю бабку можно расположить вдоль станины и зафиксировать (T6) в нужном положении. Также предусмотрено смещение задней бабки (T4) от оси шпинделей, это полезно для точения небольших конусов.

На изображении показан редуктор (T2) между маховиком и шпинделем. Эта особенность присутствует только в более крупных центрирующих станках, где для больших сверл может потребоваться дополнительное усилие.Режущая головка обычно изготавливается из быстрорежущей стали, кобальтовой стали или карбида

.

Люнеты и опоры

Устойчивый отдых

Заготовки часто нуждаются в опоре больше, чем их могут поддерживать патрон и / или центры, потому что резка металла создает огромные силы, которые имеют тенденцию к вибрации или даже изгибу заготовки. Эта дополнительная поддержка может быть обеспечена люнетом (также называемым люнетом , фиксированным люнетом , центральным упором или иногда, что сбивает с толку, центральным упором ).Он стоит неподвижно от жесткого крепления на станине и поддерживает обрабатываемую деталь в центре опоры, как правило, с тремя точками контакта на расстоянии 120 °. Опора толкателя (также называемая толкателем или движущимся стабилизатором ) аналогична, но она устанавливается на каретку, а не на станину, что означает, что при перемещении насадки инструмента опора толкателя «следует» (потому что они оба жестко связаны с одной и той же движущейся кареткой). ^[2] Опоры толкателя могут обеспечивать поддержку, которая напрямую противодействует силе пружины насадки инструмента, прямо в области обрабатываемой детали в любой момент.В этом отношении они аналогичны коробчатому инструменту.

Последователь отдыхает

Виды станков токарных по металлу

В области металлообработки существует множество вариантов токарных станков. Некоторые варианты не так уж очевидны, а другие занимают нишу. Например, центрирующий токарный станок — это станок с двумя головками, где работа остается фиксированной, а головки перемещаются к заготовке и обрабатывают центральное просверленное отверстие на каждом конце. Полученную заготовку затем можно использовать «между центрами» в другой операции.Использование термина токарный станок по металлу также можно считать несколько устаревшим в наши дни, пластмассы и другие композитные материалы широко используются, и с соответствующими модификациями к их обработке могут применяться те же принципы и методы, что и для обработки металла.

Центровочный станок / токарный станок для двигателей / токарный настольный

Двухскоростные задние шестерни в токарном станке с конической головкой. Типичный центровой токарный станок.

Термины центровочный токарный станок , токарный станок для двигателя и настольный токарный станок — все они относятся к базовому типу токарного станка, который можно считать типичным классом токарных станков по металлу, наиболее часто используемых обычными машинистами или любителями механической обработки.Название настольный токарный станок подразумевает версию этого класса, достаточно маленькую, чтобы ее можно было установить на верстак (но все же полнофункциональный и больший, чем мини-токарные или микротокарные станки). Конструкция центрового токарного станка подробно описана выше, но в зависимости от года выпуска, размера, ценового диапазона или желаемых характеристик даже эти токарные станки могут сильно различаться между моделями.

Токарный станок с двигателем — это название, применяемое к традиционному токарному станку конца 19-го или 20-го века с автоматической подачей на режущий инструмент, в отличие от ранних токарных станков, которые использовались с ручными инструментами, или токарных станков только с ручной подачей .Слово «двигатель» здесь используется в смысле «механическое устройство», а не в смысле «первичный двигатель», как в паровых двигателях, которые на протяжении многих лет были стандартным промышленным источником энергии. У завода будет одна большая паровая машина, которая будет обеспечивать энергией все машины через систему ремней с линейным валом. Поэтому первые токарные станки с двигателями обычно были «коническими головками», поскольку к шпинделю обычно прикреплялся многоступенчатый шкив, называемый коническим шкивом , предназначенный для установки плоского ремня. Разные скорости шпинделя могут быть получены путем перемещения плоского ремня на разные ступени на шкиве конуса.Токарные станки с конической головкой обычно имели промежуточный вал (промежуточный вал) на задней стороне конуса, который мог быть задействован для обеспечения более низких скоростей, чем это было достигнуто с помощью прямого ременного привода. Эти шестерни получили название , задние передачи . Более крупные токарные станки иногда имели двухскоростные задние шестерни, которые можно было переключать, чтобы обеспечить еще более низкий набор скоростей.

Когда в начале 20 века электрические двигатели стали обычным явлением, многие токарные станки с конусной головкой были преобразованы в электрическую. В то же время уровень техники в области зубчатых передач и подшипников продвигался до такой степени, что производители начали изготавливать полностью редукторные передние бабки, используя коробки передач, аналогичные автомобильным трансмиссиям, для получения различных скоростей вращения шпинделя и скорости подачи при передаче большего количества необходимой мощности чтобы в полной мере использовать инструменты из быстрорежущей стали.

Доступность недорогой электроники снова изменила способ применения управления скоростью, позволив плавно регулировать скорость двигателя от максимального до почти нулевого об / мин. (Это было опробовано в конце 19 века, но в то время не было признано удовлетворительным. Последующие усовершенствования снова сделали его жизнеспособным.)

Станок токарный

Токарный станок для инструментального цеха — это токарный станок, оптимизированный для инструментальных работ. По сути, это просто первоклассный токарный станок со всеми лучшими дополнительными функциями, которые могут отсутствовать в менее дорогих моделях, такими как зажим цанги, конусное приспособление и другие.В течение многих лет также требовалась выборочная сборка и дополнительная подгонка, когда при создании модели инструментального цеха были предприняты все меры, чтобы сделать ее самой плавно работающей и наиболее точной версией станка, которую можно построить. Однако в рамках одного бренда разница в качестве между обычной моделью и соответствующей ей моделью инструментального зала зависит от разработчика и в некоторых случаях частично объясняется психологией маркетинга. Для производителей станков известных брендов, которые производили только высококачественные инструменты, не обязательно было какое-то отсутствие качества в продукте базовой модели для «роскошной модели», которую нужно улучшить.В других случаях, особенно при сравнении различных брендов, разница в качестве между (1) центральным токарным станком начального уровня, созданным для конкуренции по цене, и (2) токарным станком для инструментального цеха, предназначенным для конкуренции только по качеству, а не по цене, может быть объективно продемонстрировано путем измерения TIR, вибрации и т. д. В любом случае из-за полностью отмеченного списка опций и (реального или подразумеваемого) более высокого качества токарные станки для инструментальных цехов дороже, чем токарные станки начального уровня.

Станок токарно-револьверный и токарно-карусельный

Основная статья: Токарно-револьверный станок

Токарные станки с револьверными головками и токарные станки со шпилем относятся к классу токарных станков, которые используются для серийного производства дублирующих деталей (которые по характеру процесса резания обычно взаимозаменяемы).Он эволюционировал от более ранних токарных станков с добавлением револьверной головки , которая представляет собой сменный инструментальный суппорт, который позволяет выполнять несколько операций резания, каждая с разными режущими инструментами, в легкой и быстрой последовательности, без необходимости для оператора выполнять настройку. промежуточных задач (таких как установка или удаление инструментов) или управления траекторией инструмента. (Последнее происходит из-за того, что траектория инструмента управляется станком либо в виде зажимного приспособления [через механические ограничения, налагаемые на него салазками и остановками револьверной головки], либо через управляемые ИТ сервомеханизмы [на токарных станках с числовым программным управлением (ЧПУ) ].)

Существует огромное разнообразие конструкций токарных и револьверных станков, что отражает разнообразие выполняемой ими работы.

Станок токарно-инструментальный

Токарный станок с комплектом инструментов — это станок, у которого ряд инструментов установлен на поперечных суппортах, длинных и плоских, похожих на стол фрезерного станка. Идея по сути та же, что и у токарных станков с револьверной головкой: настроить несколько инструментов, а затем легко переключаться между ними для каждого цикла обработки детали. Группа сменных инструментов не вращается, как револьвер, а линейна.

Многошпиндельный токарный станок

Многошпиндельные токарные станки имеют более одного шпинделя и автоматизированное управление (с помощью кулачков или ЧПУ). Это производственные машины, специализирующиеся на крупносерийном производстве. Меньшие типы обычно называются винтовыми станками , в то время как более крупные варианты обычно называются автоматическими патронами , автоматическими патронами или просто патронами . Винтовые машины обычно работают с прутковой заготовкой, в то время как патроны автоматически забирают отдельные заготовки из магазина.Типичный минимальный рентабельный размер партии винтового станка составляет тысячи деталей из-за большого времени наладки. После настройки винтовой станок может быстро и эффективно производить тысячи деталей на непрерывной основе с высокой точностью, малым временем цикла и минимальным вмешательством человека. (Последние два пункта значительно снижают удельную стоимость сменной детали, чем можно было бы достичь без этих машин.)

Роторные передаточные станки также могут быть включены в категорию многошпиндельных токарных станков, хотя они не поддаются традиционной классификации.Это большие, дорогие модульные станки с множеством осей с ЧПУ, сочетающие в себе возможности токарных, фрезерных станков и устройств смены поддонов.

Токарный станок с ЧПУ / Токарный центр с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ с возможностью фрезерования Пример перевернутой вазы и вид револьверной головки

Токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) быстро заменяют старые токарные станки (многошпиндельные и т. Д.) Благодаря простоте настройки, эксплуатации, воспроизводимости и точности. Они разработаны для использования современной твердосплавной оснастки и в полной мере используют современные процессы.Деталь может быть спроектирована, а траектории инструмента запрограммированы в процессе CAD / CAM или вручную программистом, а полученный файл загружен в машину, и после установки и испытания машина будет продолжать выпускать детали под периодическим наблюдением оператор.

Управление машиной осуществляется электронно через интерфейс в стиле компьютерного меню, программа может быть изменена и отображена на машине вместе с имитацией процесса. Установщику / оператору требуется высокий уровень навыков для выполнения процесса, однако база знаний шире по сравнению со старыми производственными машинами, где глубокое знание каждой машины считалось важным.Эти машины часто устанавливаются и управляются одним и тем же человеком, при этом оператор будет контролировать небольшое количество машин (ячейки).

Конструкция токарного станка с ЧПУ различается у разных производителей, но все они имеют некоторые общие элементы. Револьверная головка удерживает держатели инструмента и индексирует их по мере необходимости, шпиндель удерживает заготовку, и есть салазки, которые позволяют револьверной головке перемещаться по нескольким осям одновременно. Машины часто полностью закрыты, что в значительной степени связано с проблемами охраны труда и техники безопасности (OH&S).

В связи с быстрым развитием этой отрасли, разные производители токарных станков с ЧПУ используют разные пользовательские интерфейсы, что иногда затрудняет работу операторов, поскольку они должны быть с ними знакомы. С появлением дешевых компьютеров, бесплатных операционных систем, таких как Linux, и программного обеспечения с ЧПУ с открытым исходным кодом, начальная цена станков с ЧПУ резко упала. ^{[ требуется ссылка ]}

Швейцарский токарный станок / Швейцарский токарный центр

Вид внутри корпуса токарно-винторезного станка с ЧПУ швейцарского типа.

Для работ, требующих особой точности (иногда допуски удержания составляют всего несколько десятых тысячных дюйма), часто используется токарный станок швейцарского типа. Токарный станок швейцарского типа удерживает заготовку как цанговым патроном, так и направляющей втулкой. Цанга находится за направляющей втулкой, а инструменты — перед направляющей втулкой, неподвижно удерживаясь на оси Z. Для продольной резки детали инструменты будут двигаться внутрь, а сам материал будет двигаться вперед и назад по оси Z. Это позволяет выполнять всю работу с материалом рядом с направляющей втулкой, где он более жесткий, что делает их идеальными для работы с тонкими заготовками, поскольку деталь удерживается прочно с небольшой вероятностью возникновения отклонения или вибрации.

Токарный станок этого типа также доступен с контроллерами ЧПУ, чтобы еще больше повысить его универсальность.

В большинстве токарных станков с ЧПУ швейцарского типа сегодня используется один или два главных шпинделя плюс один или два задних шпинделя (второстепенные шпиндели). Главный шпиндель используется с направляющей втулкой для основных операций обработки. Вторичный шпиндель расположен за деталью, выровнен по оси Z. В простой операции он берет деталь, когда она отрезана (также известна как разделенная), и принимает ее для вторых операций, а затем выбрасывает ее в корзину, избавляя оператора от необходимости вручную менять каждую деталь, как это часто бывает с стандартные токарные центры с ЧПУ.Это делает их очень эффективными, так как эти станки способны выполнять короткие циклы, производя простые детали за один цикл (т.е. нет необходимости во втором станке для обработки детали с помощью вторых операций) всего за 10–15 секунд. Это делает их идеальными для больших партий деталей малого диаметра.

Кроме того, поскольку многие швейцарские токарные станки оснащены второстепенным шпинделем или «вспомогательным шпинделем», они также включают «приводной инструмент». Живые инструменты — это вращающиеся режущие инструменты, которые приводятся в действие небольшим двигателем независимо от двигателя (ов) шпинделя.Живые инструменты увеличивают сложность компонентов, которые могут быть изготовлены на швейцарском токарном станке. Например, автоматическое изготовление детали с отверстием, просверленным перпендикулярно главной оси (оси вращения шпинделей), очень экономично при использовании рабочего инструмента и также неэкономично, если выполняется как « вторичная операция » после обработки на швейцарском токарном станке. полный. «Вторичная операция» — это операция механической обработки, требующая закрепления частично готовой детали на втором станке для завершения производственного процесса.Как правило, в усовершенствованном программном обеспечении CAD / CAM используются живые инструменты в дополнение к основным шпинделям, поэтому большинство деталей, которые могут быть нарисованы с помощью системы CAD, могут быть фактически изготовлены на машинах, поддерживаемых программным обеспечением CAD / CAM.

Комбинированный токарный станок / станок 3 в 1

Комбинированный токарный станок , часто известный как станок 3-в-1 , вводит операции сверления или фрезерования в конструкцию токарного станка. У этих станков фрезерная колонна поднимается над станиной токарного станка, и они используют каретку и верхнюю суппорт в качестве осей X и Y для фрезерной колонны.Название 3-в-1 связано с идеей наличия токарного, фрезерного и сверлильного станка в одном доступном станке. Они предназначены исключительно для любителей и на рынке ТОиР, поскольку неизбежно требуют компромиссов в размере, характеристиках, жесткости и точности, чтобы оставаться доступными. Тем не менее, они достаточно хорошо удовлетворяют потребности своей ниши и обладают высокой точностью при наличии достаточного времени и навыков. Их можно найти в небольших, не ориентированных на машины предприятиях, где время от времени приходится обрабатывать небольшие детали, особенно там, где строгие допуски дорогих инструментальных станков, помимо того, что они недоступны, будут излишними для применения в любом случае с инженерной точки зрения.

Токарный мини-станок и микротокарный станок

Мини-токарные и микротокарные станки — это миниатюрные версии универсального токарно-центрового станка (токарного станка). Обычно они имеют диаметр поворота от 3 до 7 дюймов (от 70 до 170 мм) (другими словами, от 1,5 до 3,5 дюймов (от 30 до 80 мм) в диаметре). Это небольшие и доступные токарные станки для домашней мастерской или цеха ТОиР. К этим машинам применимы те же преимущества и недостатки, которые объяснялись ранее в отношении машин 3-в-1.

Как и в других частях англоязычной орфографии, стили префиксов в именах этих машин отличаются.Они попеременно представлены как мини-токарный станок , мини-токарный станок, мини-токарный станок и и как микротокарный станок , микротокарный станок, микротокарный станок и .

Станок токарный колесный

Станок токарный для точения колес железнодорожных локомотивов и подвижного состава ^[3]

Тормоз токарный

Токарный станок, специально предназначенный для шлифовки тормозных барабанов и дисков в автомобильных или грузовых гаражах.

Механизмы подачи

Существуют различные механизмы подачи для подачи материала в токарный станок с определенной скоростью.

Устройство подачи прутка

Устройство подачи прутка подает кусок прутка в отрезной станок. По мере того, как каждая деталь обрабатывается, режущий инструмент создает окончательный разрез, чтобы отделить деталь от прутковой заготовки, а устройство подачи продолжает подавать пруток для следующей детали, обеспечивая непрерывную работу станка.

Погрузчик прутковый

Загрузчик прутков представляет собой разновидность концепции устройства подачи прутков, в которой в бункер можно подавать несколько частей пруткового материала, а загрузчик подает каждую часть по мере необходимости.

Ссылки

Библиография

• Бургхардт, Генри Д. (1919), Machine Tool Operation , 1 (1-е изд.), Нью-Йорк, Нью-Йорк, США: McGraw-Hill, LCCN 20-026190.

Внешние ссылки

Изготовление чаши без токарного станка — 3×3 Custom

• портфолио
• Учебники и планы
• инструменты
• Магазин 3×3
• Около
• Связаться с нами

Меню

ДИЗАЙН | СТРОИТЬ | СОЗДАТЬ

• портфолио
• Учебники и планы
• инструменты
• Магазин 3×3
• Около
• Связаться с нами

Рекомендуемые

Подставка для грампластинок с геометрическим рисунком Гитара из шпона Sunburst Заточка ручного инструмента Трехструнная гитара Explorer с облицовкой в ​​стиле пэчворк 5 простых проектов по деревообработке для детей Блокировка головоломки Хранение игрушек в бассейне Современная скамья для хранения Многофункциональные снегоходы с поперечным разрезом Мраморный пасьянс Соединение внахлест из трех частей Easy DIY Moxon Vise Как использовать шаблоны табуретов Knock Down 6 способов накрыть кромки фанеры Как сделать регулируемое приспособление для установки дюбелей Пазлы для детей своими руками Как сделать наклейку с водной горкой на заказ Сделай сам гитара с эпоксидной смолой Ocean Pour Современная тележка для бара Изготовление дюбелей без токарного станка Изготовление ящиков с рисунком из обрезков древесины Доска для стрельбы с насадками Приставной столик с водопадом и полкой для хранения Ложки для резьбы — Power Tools VS.Ручные инструменты

Вибрация токарного и фрезерного станка [Easy Guide]

Примечание : Это Урок 14 нашего бесплатного мастер-класса по электронной рассылке и скорости.Щелкните здесь, чтобы узнать больше о мастер-классе.

Мне нужно решить проблему с недоработкой прямо сейчас!

Если вы нашли эту страницу, потому что у вас сейчас есть проблема с болтовней при обработке, а не потому, что вы читаете нашу Поваренную книгу или просто хотите узнать, прокрутите страницу вниз. Мы расскажем, как перестать болтать на токарных и фрезерных станках.

Краткое видео от шеф-повара с ЧПУ о вибрации при обработке

Мое последнее видео от шеф-повара с ЧПУ по разработке режущего инструмента посвящено механической вибрации:

Taming Chatter от Cutting Tool Engineering на Vimeo.

Это видео проведет вас через:

• Что означает треп?
• Почему этого следует избегать (плохо для стойкости инструмента и качества поверхности)
• Как остановить вибрацию обработки
• Как предсказать дребезжащую вибрацию, чтобы полностью ее избежать

Хорошая штука!

Что такое вибрация при обработке?

Дребезжание — это резонансная вибрация станка или заготовки. Он может стать довольно сильным и издавать характерный громкий шум.Практически никогда не стоит держать станок перед лицом сильного дребезжания — дребезжание при обработке очень плохо сказывается на сроке службы вашего инструмента, снижает точность обработки и сокращает срок службы вашего станка.

С другой стороны, многие задания выполняются просто отлично, если немного поболтать тут или там. Мы все видели фрезерные работы, при которых в определенных точках траектории инструмента возникает небольшой шум — например, часто вы слышите легкий скрип, когда фреза пробивает угол.

Chatter может питаться сам по себе, во многом как обратная связь в системе громкоговорителя PA, которая создает ужасные визжащие шумы. По этой причине его иногда называют «восстановительной болтовней». Феномен регенерации — ключ к пониманию того, как работает болтовня. Вибрация в инструменте вызывает волну в заготовке, постоянная вибрация создает устойчивую серию этих волн.

А теперь представьте, что произойдет, если вы сделаете второй проход по поверхности, которая уже покрыта волнами от вибрации — силы на резце меняются в зависимости от пиков и впадин волн.Это явление обратной связи, которое усиливает вибрацию, создавая на заготовке большее количество волн той же частоты.

Типы вибрации при обработке: вибрация инструмента и вибрация детали

Есть два вида вибрации, о которых следует помнить — вибрация инструмента и вибрация детали. С помощью Tool Chatter ваш станок и инструмент издают вибрацию, которая затем передается на заготовку.

При вибрации заготовки стенка заготовки вибрирует. Последнее обычно случается только при работе с тонкими стенками, но это может быть такой же или большей проблемой, чем тряска инструмента.В этой статье мы сосредоточимся на вибрации инструмента, но вы можете попробовать те же методы, чтобы уменьшить вибрацию детали. Прежде чем мы продолжим, есть два хороших совета по поводу вибрации заготовки.

Во-первых, максимально увеличьте объем заготовки за счет траекторий, которые не удаляют слишком много материала слишком быстро. Подробнее об этом мы расскажем в статье Long Reach and Thin Wall. Во-вторых, вам может потребоваться изменить частоту вибрации заготовки с помощью различных мер.

Один из способов повысить его жесткость — поддержать стены заполнителем, который легко удалить после обработки.Были предложены воск, инструментальные материалы с низкой температурой плавления (для этой цели доступны как> специальные пластмассы, так и металлические сплавы) и даже стратегия заполнения пустот смесью вазелина и свинцовой дроби.

В последнем случае растопите вазелин на слабом огне, добавьте свинцовую дробь, влейте и дайте остыть.

Как избежать вибрации при обработке

Допустим, вы не пытаетесь добиться максимальной производительности съема материала, чтобы сэкономить несколько копеек на работе. Как избежать болтовни при обработке?

Представьте, что ваш шпиндель нагнетает мощность в инструмент, и в процессе производства стружки эта мощность создает силы, действующие на инструмент и заготовку.При достаточном усилии инструмент отклоняется. Помните, что болтовня — это резонансное явление. Представьте, что вы прикладываете силу к одному зубцу камертона, отклоняя его. Если вы ослабите эту силу, зубец будет вибрировать на своей резонансной частоте. То же самое и с вашим инструментом. Когда канавка фрезы ударяет по воздуху, сила на этом «зубе» снимается.

Теперь предположим, что вы минимизировали прогиб зубьев. Ниже некоторого критического значения вы вообще почти не услышите вибрацию. В этом суть контроля отклонения инструмента.Крупные производители инструментов говорят нам, что вибрация может вызвать проблемы, когда отклонение инструмента превышает 0,001 дюйма. Это не значит, что у вас не будет проблем с прогибом, если не считать этого, но чем больше вы превысите 0,001 дюйма, тем больше будет уверенности.

Используя оптимизатор резки нашего программного обеспечения G-Wizard, вы можете оптимизировать ширину реза или глубину реза, чтобы отклонение оставалось ниже критического значения 0,001 ″.

Оптимизатор резки G-Wizard сводит к минимуму отклонение инструмента, что сокращает вибрацию вниз…

Если вам интересно, подпишитесь на бесплатную 30-дневную пробную версию прямо сейчас и попробуйте G-Wizard.

Сведение к минимуму вибрации с помощью скорости шпинделя и других приемов

Первая реакция машиниста на дребезжание при обработке — замедление (что уменьшает прогиб и, следовательно, дребезжание, а также изменение частоты шпинделя), а затем поиск путей повышения жесткости. Нет ничего плохого в увеличении жесткости, но если вы опытный машинист и знаете, что у вас хорошая настройка, есть способы лучше, чем просто замедление, чтобы свести к минимуму дребезг.

Поскольку вибрация — это резонансная вибрация, которая вызывается ударами канавок инструмента о заготовку, имеет смысл только то, что определенные скорости шпинделя будут воздействовать на заготовку с точно правильной частотой вибрации, чтобы максимизировать вибрацию.Это похоже на старый трюк, когда вы проводите влажным пальцем по краю бокала, пока он не начнет гудеть.

Для того, чтобы свести к минимуму болтовни, мы должны выяснить, какие частоты, чтобы избежать, или мы можем изменить эту проблему и искать частоты, где мы можем подтолкнуть трудно без захватывающих болтовни. Вот почему замедление может работать, но ускорение может работать так же или даже лучше. При появлении болтовни немного поиграйте со скоростью вращения шпинделя, чтобы посмотреть, сможете ли вы его остановить. Попробуйте сначала увеличить скорость, а затем снизить скорость.Возможно, простое вращение ручки решит вашу проблему.

Предполагая, что небольшое вращение ручки не сработает, и вы добились максимальной жесткости, поищите другие вещи, которые изменяют частоту вибрации:

— Измените количество канавок на фрезе. Это довольно сильно меняет частоту. Если вы не используете 2 флейты, вы всегда можете использовать одну или несколько флейт меньше. На самом деле, вы даже можете купить фрезы с одной режущей кромкой, которые, как я слышал, механики используют в очень плохих условиях, когда детали, которые они делают, часто болтаются.Используя индексируемый инструмент, попробуйте удалить одну или две пластины, если у вас есть запасные пластины. Не забудьте пересчитать свои подачи и скорости, если вы начнете обезьянничать с флейтами!

— Скрипка с выступом инструмента. Это практика, называемая «Настройка инструмента». Изменение вылета всего на 0,100 ″ может изменить частоту вибрации. Попробуйте не только более короткий вылет (который увеличивает жесткость), но и не бойтесь попробовать более длинный вылет. Несмотря на то, что это снизит жесткость, это изменит частоту болтовни, надеюсь, в какое-то место, где она не мешает вашей работе.Не забудьте еще раз проверить отклонение инструмента, если вы изменили вылет. Говоря об отклонении инструмента, вы можете уменьшить отклонение, и это сведет к минимуму вероятность возникновения волнующей вибрации при обработке. Хороший ориентир при черновой обработке — держать его ниже 0,001 дюйма. Чем выше это значение, тем выше вероятность дребезга и поломки инструмента.

Радиус вибрации и вершины резца при токарной обработке

Если вы чувствуете дребезжание в углах, попробуйте уменьшить радиус вершины инструмента. Меньший TNR снизит давление резания.Всегда используйте TNR меньше радиуса, который вы режете.

Что будет, если мы начнем болтать в обработке науки?

Что вы делаете, когда вращение ручки оборотов, увеличение жесткости и другие уловки не решают проблему? Что делать, если вы действительно хотите максимально увеличить скорость удаления материала или вам нужно удалить все возможные вибрации для обработки поверхности? Это когда вам нужно сделать болтовню наукой и серьезно задуматься о том, как от нее избавиться.

Оказывается, мы можем наглядно представить вероятность дребезга для определенной комбинации станка, инструмента, частоты вращения шпинделя и так далее. Это представление называется «диаграммой доли устойчивости». Вот схематическое изображение диаграммы лепестка устойчивости, показывающее области, где возникает вибрация при обработке:

Думайте о ширине стружки как о мере того, как сильно мы можем толкать станок при данной скорости шпинделя. Обратите внимание, насколько узки устойчивые зоны.Эта диаграмма говорит вам, что машинист, который разбирается в стабильных зонах своего станка, обнаружил прибыльные высокопроизводительные «сладкие места» для обработки. Официальный термин для золотого пятна — это «стабильная скорость фрезерования».

Представьте себе бедного машиниста, который запускает свой станок с набором подач и скоростей, которые соответствуют одному из желобов, но все еще находится в зоне нестабильности. Этому бедному машинисту приходится работать во много раз медленнее, чем его конкурент, который сделал болтовню наукой и, вероятно, даже не понимает почему.Вам лучше поверить, что крупные успешные компании по механической обработке поняли это и встроили в свою повседневную производительность. Для всех остальных — удача при розыгрыше, независимо от того, достигает ли ваша конкретная комбинация пика или впадины, в зависимости от выбранных вами подач и скорости.

Учтите, что «быстрее» не всегда значит быстрее. Возьми последнее корыто. Предположим, наш калькулятор подачи и скорости говорит нам работать со скоростью шпинделя прямо в этом желобе. Мы купили потрясающие концевые фрезы с зеленым анобтаниевым покрытием, вставили их в наш 26-осевой обрабатывающий центр модели 2000XL и повернули громкие ручки до 11.Мы собираемся сделать себе несколько больших фишек, верно?

Нет.

Ты будешь в этом несчастном корыте болтовни, принимая легкие порезы и проклиная все время. Но, если бы вы знали, где этот пик находится слева или справа от впадины, вы могли бы поднять его примерно на 5 или 6 ступеней, и тогда вы бы заработали несколько фишек.

Где я могу получить диаграмму лепестков устойчивости моей машины?

Хорошо, а теперь где, черт возьми, вы взять диаграмму доли устойчивости? Ваш BMJ Model 2000XL VMC не поставлялся с ним.В каталоге инструментов их тоже нет. Что теперь?

Что ж, есть два пути к составлению диаграммы лепестков устойчивости — вы можете составить карту вручную или можете инвестировать в услугу или оборудование, которые могут измерить ее аналитически. В аналитическом бизнесе есть разные компании, и обычно они придерживаются одного из двух подходов. При первом подходе вы загружаете свой инструмент в станок, и он ударяет по нему специальным молотком с инструментами. Приборы измеряют частоту «звонка» и выскакивают из диаграммы.Холодные бобы! Второй подход включает в себя способность слушать болтовню, как она происходит, и производить анализ.

Оба эти метода будут работать, но оборудование и услуги не особо дешевы. Запишите еще одно преимущество большой операции перед маленьким парнем. Они могут купить эти вещи и окупить большую часть работы.

Тем не менее, надежда все еще есть, потому что не так уж и сложно собрать все воедино и вручную спланировать свою болтовню для небольшого магазина или даже слесаря-слесаря.Прежде чем мы перейдем к этому, нам нужно немного поговорить о повторяемости вибрации при обработке.

Повторяемость болтовни: вы можете выделить зоны болтовни

Chatter — это не какая-то случайная вещь, которая непредсказуема, это на самом деле разумно хорошее поведение. Мы не очень хорошо умеем предсказывать это исключительно с помощью математики и никаких эмпирических данных, но количество задействованных переменных невелико, и вы должны знать о них. Вот список условий, при повторении которых вы каждый раз будете почти одинаково болтать:

Фрезы

Коэффициенты повторяемости вибрации
Станок	Каждая машина будет иметь свои собственные отличительные частоты дребезга.Даже машины одного производителя с последовательными серийными номерами могут настолько различаться, что не стоит предполагать, что они одинаковы. Это потому, что такие вещи, как предварительный натяг подшипников шпинделя, варьируются от одного станка к другому.
Марка и модель державки	Державка имеет значение, но она не обязательно должна быть одинаковой. Частоты вибрации подходят только для одного типа, марки и стиля сборки державки.Итак, если у вас есть патрон Parlec ER32 и MariTool, это две разные частоты. Но если у вас есть все цанговые патроны MariTool ER32, если они не имеют физических различий (другой радиус действия или другие очевидные различия в размерах), все они должны вести себя одинаково. В идеале вы затягиваете гайку цангового патрона с таким же крутящим моментом и т. Д., Но он не должен быть слишком большим, даже если вы не используете динамометрический ключ на цанговых патронах.
Марка и модель резака	похожи на державки.Выберите ту же марку и модель, но это не обязательно должна быть одна и та же фреза.
Вылет	Это очень важно. Если вы вообще измените вылет, частоты изменятся. Многие магазины просто вставляют резак в держатель и продолжают свое дело. Стоит стандартизировать вылеты, чтобы вы могли их повторять. Для изменения частот достаточно изменения 0,100 ″.Как упоминалось выше, иногда вы можете использовать это в своих интересах с помощью «настройки инструмента». Не бойтесь попробовать как более короткий, так и более длинный вылет. Несмотря на то, что чем длиннее, тем менее жесткость, цель состоит в том, чтобы сместить частоту от требуемой скорости вращения шпинделя для лучшего съема материала. Если вы найдете эту комбинацию выступ + резак + резцедержатель для станка, запишите это. Эта информация — деньги на вашем банковском счете.

Чтобы добиться воспроизводимости вибрации при обработке, необходимо управлять всего четырьмя переменными: Станок, Державка, Фреза и Вылет.Это не так уж плохо, правда?

Есть немного плохих новостей: каждая комбинация этих переменных представляет собой другую конфигурацию лепестка устойчивости.

«Ого!», — скажете вы. Как, черт возьми, я собираюсь справиться со всеми этими комбинациями?

Ответ заключается в том, что со временем вы столкнетесь с ними, и вас больше заботят те несколько комбинаций, которые вы используете достаточно часто, чтобы они имели значение для вашего магазина. Начните с инструмента, который вы чаще всего используете для черновой обработки. Вот где действительно имеет значение охота.Если вам нужно замедлить чистовой проход или какую-то комбинацию инструментов, которую вы используете очень редко, отложите это или полностью игнорируйте.

Теперь вы задаетесь вопросом:

— А как насчет удержания работ?

— А как насчет материала?

— А как насчет конкретной траектории инструмента или характера детали?

Хорошая новость заключается в том, что регенерирующая вибрация проявляется в худшем случае, когда станок и инструмент вибрируют.

Да, как мы уже обсуждали, вибрация заготовки является проблемой, но вы в первую очередь заботитесь о вибрации станка.В таких случаях вам не нужно так сильно беспокоиться о комплектации, материалах или других особенностях. Эти четыре переменные контролируют повторяемость. Используйте те же 4 варианта для переменных, и частота вашего разговора будет такой же. Сделайте разрез, который в какой-то момент болтал с этими переменными, и если вы приложите достаточное усилие с достаточной скоростью подачи, вы снова получите болтовню. Точно так же, если вы избегаете болтовни, то сила, с которой вы были готовы, снова будет хорошей. И если вам посчастливилось оказаться в зоне наилучшего восприятия болтовни (стабильная зона) на диаграмме лепестков, вы даже могли бы работать с гораздо большей силой.

Использование калькулятора шага вибрации G-Wizard для стабильной скорости фрезерования

Давайте на минутку отложим всю работу по картированию болтовни и диаграмме лепестков стабильности. У вас сейчас проблема с болтовней, и у вас нет времени на то, чтобы много исследовать. Вам повезло, потому что в нашем калькуляторе ЧПУ G-Wizard есть калькулятор Chatter, который может вам помочь. Давайте рассмотрим типичный пример его использования:

Вы только что выполнили задание, а весь магазин заткнул уши от этого визга.Вам нужно знать три вещи:

1. Ваша надводная скорость.

2. Количество канавок на фрезе.

3. Шаг вибрации, который представляет собой разделение от пика до пика «волновых меток» или меток вибрации на заготовке.

Допустим, у вас есть скорость резания 200 SFM, фреза с 4 зубьями и расстояние между метками 0,005 дюйма. Вот что покажет калькулятор болтовни G-Wizard:

Калькулятор болтовни G-Wizard…

Обратите внимание на таблицу «Дребезжание, минимизирующее скорость шпинделя».Это обороты, которые минимизируют частоту дребезга, вызвавшего только что испытанный вами треп. Другими словами, эти числа представляют собой частоту вращения шпинделя, которая с наименьшей вероятностью вызовет вибрацию при обработке. Эти скорости фактически мешают болтовне и прерывают ее, чтобы свести к минимуму. Они представляют собой вершины пиков на диаграмме лепестков устойчивости. Эксперты по болтовне называют их стабильными скоростями фрезерования.

Выберите ту, которая ближе всего к скорости, рекомендованной G-Wizard на калькуляторе подачи и скорости.Вам нужно будет определить, будет ли лучший из них быстрее, чем рекомендованная GW частота вращения — если она не намного выше и вы уверены в своем инструменте, дерзайте. Помните, что более высокие обороты могут сократить срок службы инструмента, если вы начнете работать слишком быстро.

Вот и все!

Если вы никогда не играли в G-Wizard, подпишитесь на бесплатную 30-дневную пробную версию прямо сейчас: вы будете рады, что играли.

Советы по измерению шага вибрации

Это обычно сложнее, чем кажется.В худшем случае можно попробовать использовать цифровые штангенциркуль. Это не очень точно, и отметки бывает трудно разглядеть. Лучшим инструментом для работы является оптический компаратор или другое оптическое устройство, которое хорошо освещено и может накладывать измерительную сетку на метки. Я считаю, что если у вас есть цифровая камера, которая может делать снимки крупным планом с приличным увеличением, вы можете получить от этого неплохие результаты.

Такие программы, как Photoshop, могут измерять особенности изображений. Вам понадобится ссылка на фото.Если у вас есть шуршание по краю, ориентиром может быть общая толщина края. Постарайтесь, чтобы фотография выглядела мертвой на фоне болтовни — углы искажают вашу способность точного измерения.

Создание карты болтовни с помощью базы знаний Cutting

Каждый раз, когда вы обнаруживаете болтающую комбинацию, ваша первая реакция — быть несчастной. Это мешает вашей работе, и с этим трудно справиться. Попробуйте подумать об этом по-другому: когда вы получаете болтающую комбинацию, вы нашли что-то ценное.Вы нанесли точку на диаграмму доли стабильности. Если у вас есть возможность запустить калькулятор болтовни G-Wizard, у вас даже есть список скоростей шпинделя, который минимизирует вибрацию для этой комбинации.

Уловка со всем, что нужно организовать и иметь информацию под рукой, когда она вам нужна. Если это написано на обратной стороне жирной салфетки, которая раньше стояла в определенном углу магазина или вашего стола, скорее всего, вы начнете все с нуля и скоро снова начнете ругать болтовню.Вам нужна какая-то организованная база данных для информации. В мире механической обработки есть такая вещь — она ​​называется «База знаний» и является частью дисциплины «Обработка на основе знаний». В некоторых высокопроизводительных пакетах CAM, таких как Esprit, он есть, а некоторые магазины создали свои собственные базы знаний, используя все, от карандаша и бумаги до простых баз данных, таких как Microsoft Access.

В CNCCookbook мы встроили простую в использовании базу знаний для резки (KB — сокращение от «База знаний») в наш калькулятор каналов и скорости G-Wizard.Пользоваться им довольно просто. Наберите параметры для разреза, а затем нажмите кнопку «Искать в КБ». Вверху появится список похожих вырезок, хранящихся в базе знаний. Вы сможете увидеть, смогли ли вы уже добиться большего результата, чем только что набранный вами, так что вместо этого вы можете использовать лучший вариант. Вы также увидите, выбирали ли вы только что комбинацию, которая мешала, обеспечивала плохую обработку поверхности или плохо сказывалась на стойкости инструмента в прошлом. В Cut KB хранятся передовые методы вашего магазина, основанные на ваших методах работы, поэтому информация будет вам полезна.

Вот как выглядит экран поиска Cut KB:

G-Wizard Cut Результаты поиска в КБ: вплоть до рейтинговой системы по звездам…

Предположим, в Cut KB ничего нет, или вы пытаетесь протолкнуть конверт?

Не беспокойтесь. Вернитесь к своим параметрам в G-Wizard и либо немного увеличьте их, либо используйте как есть. После резки на станке не забудьте вернуться в G-Wizard и записать результат. Просто вызовите используемые вами параметры резки и нажмите «Добавить в раздел КБ».Теперь данные записываются в следующий раз. И помните, это хорошо, когда вы можете добавить данные о болтовне, сломанные записи инструментов и все остальное, что поможет вам найти край конверта.

Дополнительную информацию о Cut KB можно найти по следующим ссылкам:

Инструментальный цех по сравнению с производственными подачами и скоростями

G-Wizard Cutting KB: На этой странице также есть несколько других ссылок на обработку на основе знаний.

Систематическое измерение края конверта

Одной из лучших статей, которые я когда-либо видел на эту тему, была статья Питера Зелински «Контроль болтовни для всех нас».Его переиздали во многих местах, и вы даже можете купить его на Amazon, но это началось в Modern Machine Shop. Просто введите этот заголовок в Google, чтобы найти его.

Эта часть была создана Siemens / UGS и описывает очень простую методологию отображения той информации, которую вы хотите поместить в базу данных резки, чтобы вы знали стабильные скорости фрезерования для ваших лучших комбинаций. Идея состоит в том, чтобы создать тест для комбинации вашего станка и инструмента, в результате которого будет получена такая тестовая деталь:

Испытание стабильной скорости фрезерования для вибрации…

При осмотре легко видно, что на некоторых проходах болтовня гораздо больше, чем на других.Исходя из этого, вы можете определить лучшую скорость. В этом конкретном тесте они назвали 7000 об / мин и 9500 об / мин в качестве стабильных скоростей фрезерования, которые минимизировали вибрацию при обработке. Последовательные проходы для теста были выложены следующим образом:

Как видите, они поддерживают постоянную стружкодробление и глубину резания. Скорость подачи основана на скорости, необходимой для поддержания желаемой нагрузки на стружку. Поскольку слишком большая нагрузка на стружку быстро ломает инструменты, выберите для упражнения тот, который лучше всего подходит вам.Затем они приступают к изменению скорости вращения шпинделя и ширины реза (боковой шаг). Цвета показывают, сколько болтовни они встретили. Вы поняли, как проводить эксперимент. За несколько часов вы сможете построить довольно хорошую карту комбинации станка и инструмента для своего магазина.

В какой-то момент я соберу g-код для запуска одного из этих тестов, и мы также добавим возможность создавать и отслеживать диаграммы в этом формате в базу знаний G-Wizard Cut.

Haas SSV: динамическое изменение скорости шпинделя для контроля вибрации

Если вы все еще сомневаетесь в том, что вибрация — это явление резонанса или что только изменение скорости шпинделя может минимизировать ее, проверьте Haas SSV.Это функция, которая динамически изменяет скорость вращения шпинделя, чтобы избежать вибрации. Постоянное изменение скорости означает, что вибрация не может зафиксироваться и усилить свою резонансную частоту. Результаты с Haas SSV и без него поразительны:

SSV действительно помогает контролировать вибрацию при поворотах…

На видео ниже компания Haas описывает свою функцию «SSV» (изменение скорости шпинделя) для управления вибрацией. Они также лучше всего обсуждают, как диаметр влияет на поверхностную скорость при токарной обработке (меньшие диаметры должны работать быстрее, чтобы достичь той же поверхностной скорости), а также обсуждают CSS (постоянная поверхностная скорость).Отличный набор тем для всех, кто занимается токарной обработкой с ЧПУ, посмотрите:

Дополнительные советы по предотвращению болтовни

— Попробуйте изменить угол наклона канавки. Вы можете купить фрезы, чьи канавки расположены неравномерно — это помогает снизить склонность к дребезжанию за счет уменьшения частоты, которую могут вызывать канавки. Не все они бьют через определенные промежутки времени.

— Попробуйте грубее. По какой-то причине, по многим оценкам, фрезы с «кукурузным початком» менее склонны к вибрации при обработке, чем обычные концевые фрезы.Было бы неплохо держать одну под рукой в ​​вашем ящике для инструментов, даже если вы перешли на высокопроизводительные стандартные концевые фрезы и перестали использовать кукурузные початки.

Время от времени мы будем добавлять в этот раздел любые дополнительные советы. Следите за обновлениями!

PPT — Введение в токарный станок Презентация PowerPoint, бесплатная загрузка

Введение в токарный станок Модуль -3

Цели модуля • Опишите, как работает токарный станок.• Определите различные части и приспособления токарного станка и их функции. • Опишите, как режущие инструменты режут материалы. • Принять и описать правила техники безопасности при обработке на токарном станке. • Выберите правильную скорость резания, подачу и глубину резания во время обработки.

Что такое центровой токарный станок? • Это универсальный станок с механическим приводом, используемый для производства цилиндрических деталей. • Когда обрабатываемая деталь вращается в токарном станке, одноточечный режущий инструмент радикально продвигается в заготовку на заданную глубину и перемещается в продольном направлении вдоль оси заготовки, чтобы удалить металл в форме стружки для придания необходимой формы.

Основные части токарного станка Станок

Наиболее важные части токарного станка • Передняя бабка • Передняя бабка обеспечивает движущую силу для управления вращением обрабатываемой детали (заготовки). • Передняя бабка содержит шпиндель, на котором установлены различные приспособления для удержания заготовок.

Наиболее важные части токарного станка • Станина • Ее функция заключается в обеспечении основной рамы для поддержки обрабатываемой детали и инструмента во время обработки.

Наиболее важные части токарного станка • Каретка • Управляет и поддерживает режущий инструмент, состоит из нескольких частей. • Мощность передается на каретку через механизм подачи. Это регулирует величину перемещения инструмента за один оборот шпинделя (подача).

Наиболее важные части токарного станка 3. Детали каретки • Седло крепится к направляющим станины и скользит по ним (ось Z для станков с ЧПУ).• Фартук содержит приводной механизм для перемещения каретки по пути с помощью ручной или механической подачи. • Поперечный суппорт позволяет инструменту двигаться внутрь и наружу (по направлению к оператору или от него) (ось X для станков с ЧПУ). • Компаунд повторно позволяет инструменту перемещаться под углом. (перемещение по осям X и Z одновременно) • Подставка для инструмента используется для установки режущего инструмента.

Наиболее важные части токарного станка • Ходовой винт • Ходовой винт передает мощность на каретку через зубчатую передачу и муфту в фартуке каретки.• Рычаг механической подачи расположен на фартуке каретки. Рычаг механической подачи активирует либо продольную подачу каретки, либо поперечную подачу поперечного суппорта.

Наиболее важные детали токарного станка • Рычаг с разрезной гайкой (полугайка) • Рычаг с полугайкой размещен на фартуке и задействован для нарезания резьбы. • Нарезание резьбы — это процесс нарезания винтов и винтовых форм. • Рычаг механической подачи должен находиться в нейтральном положении, когда необходимо затянуть полугайку.

Наиболее важные части токарного станка • Задняя бабка • Задняя бабка предназначена для поддержки длинных заготовок во время обработки и для удержания некоторых инструментов. • При повороте маховика задней бабки по часовой стрелке шпиндель (который удерживает режущие инструменты или центр) продвигается к заготовке. • Например, сверло и расточную оправку во время сверления или растачивания. (Растачивание — это процесс увеличения отверстия).

Приставка для токарного станка • Приставка — это устройство, установленное на токарном станке для выполнения более широкого круга операций.

Приспособления для удержания заготовок • Существуют различные приспособления для токарных станков, используемые для удержания и поддержки различных форм (круглых, шестигранных или нестандартных) и различных размеров заготовок. 1. Универсальный трехкулачковый патрон • Трехкулачковый универсальный патрон выдерживает цилиндрические или шестигранные детали. Все три челюсти двигаются вместе, чтобы сосредоточить работу.

Устройства для удержания заготовок • Предусмотрены два набора сменных кулачков, так как кулачки не реверсивные, они называются внутренними и внешними кулачками.Один комплект используется для захвата работы внутри, а другой — для захвата работы снаружи.

Устройства для удержания заготовок 2. Четырехкулачковый независимый патрон Четыре кулачка являются двусторонними и могут удерживать детали различных размеров и форм. Каждую челюсть можно перемещать независимо. 3. Цанговые патроны Цанговые патроны используются для захвата деталей небольшого диаметра. Цанги изготавливаются наборами, на разные размеры.

Приспособления для удержания заготовок 4.Лицевая панель Лицевая панель — это одно из устройств, удерживающих заготовку. Он содержит больше открытых пазов или Т-образных пазов, чтобы можно было использовать болты или Т-образные болты для прижима заготовки к поверхности пластины. Многие виды работ, которые не могут быть выполнены в патронах, могут быть легко обработаны при установке на лицевую пластину. 5. Центры Поддерживайте заготовку между передней и задней бабками.

Удерживающие устройства 6. Опора толкателя Используется для поддержки длинных цилиндрических заготовок.При использовании он прикреплен к каретке и перемещается вместе с инструментом и кареткой. 7. Люнет Используется для поддержки длинных цилиндрических заготовок. Он прикреплен непосредственно к станине машины.

Пример базового программирования токарного станка с ЧПУ ID / OD Операции токарной / расточной обработки (без использования стандартного цикла)

Полный пример программирования ЧПУ с ID / OD (токарные / расточные операции) для станков с ЧПУ, которые работают на токарном станке с ЧПУ. Необходимо учиться / практиковаться для тех, кто изучает программирование с ЧПУ

Дополнительным преимуществом этого примера программирования является то, что в этом примере программирования не используется постоянный цикл токарного станка с ЧПУ.

Пример базового программирования токарного станка с ЧПУ (токарно-расточные операции)

Пример токарного станка с ЧПУ Токарное растачивание

 O0000
N10 (ø30 СВЕРЛО)
G50 T0200
G97 S250 M03
G00 X0 Z5.0 T0202 M08
G01 Z-5.0 F0.07
W1.0
Z-40.0 F0.25
G00 Z5.0
Z-39.0
G01 Z-60.0
G00 Z10.0
X200.0 Z200.0 T0200
M01
N20 (Удаление припуска наружного диаметра)
G50 S1500 T0100
G96 S180 M03
G00 X94.0 Z5.0 T0101 M08
G01 Z-14,8 F0,27
G00 U2.0 Z0.5
G01 X28.0 F0.23
G00 X87.0 W1.0
G01 Z-14,8 F0,27
G00 U2.0 Z1.0
X80.5
G01 Z-14.1
G02 X81.9 Z-14.8 R0.7
G00 X100,5 Вт1,0
G01 Z-29.8
G00 U2.0 Z-1.0
G01 X60.5 F0.23
G00 X82.0 W1.0
Z-2.4
G01 X60.5
X72.9
G03 X80.5 Z-6.2 R3.8
G00 U2.0 Z5.0
X200.0 Z200.0 T0100
M01
N30 (Удаление припуска внутреннего диаметра)
G50 S1500 T0400
G96 S180 M03
G00 X34.5 Z3.0 T0404 M08
G01 Z-41.8 F0.27
G00 U-0.5 Z1.0
X39.5
G01 Z-15.0
Х34,5 З-24,3
G00 Z10.0
X200.0 Z200.0 T0400
M01
N40 (чистовая обработка наружного диаметра)
G50 S1800 T0500
G96 S200 M03
G00 X63.0 Z5.0 T0505 M08
Z0
G01 X38.0 F0.2
G00 X60.0 Z3.0
G42 Z1.0
G01 Z-2.5 F0.2
X74.0
G03 X80.0 Z-5.5 R3.0
G01 Z-13.5
G02 X83.0 Z-15.0 R1.5
G01 X100.0
Z-30.0
X102.0
G40 G00 U2.0 W1.0
G00 Z10.0
X200.0 Z200.0 T0500
M01
N50 (Обработка внутреннего диаметра)
G50 S1800 T0600
G96 S200 M03
G00 X40.0 Z5.0 T0606 M08
G41 Z1.0
G01 Z-15.0 F0.2
X35.0 Z-24.33
Z-42.0
X29.0
G40 G00 Z10.0
X200.0 Z200.0 T0600 M09
M30 

Отчет по металлообработке на токарном станке

Токарный станок Введение
Токарный станок — это станок, который вращает блок материала, когда применяются абразивные, режущие или деформирующие инструменты. к блоку, ему может быть придана форма для создания объекта, обладающего симметрией относительно оси вращения.Металлообрабатывающие станки, оснащенные наиболее подходящим оборудованием, также могут использоваться для производства большинства твердых тел вращения, плоских поверхностей и винтовой резьбы или спиралей. На токарных станках для декоративных работ можно производить трехмерные твердые тела невероятной сложности. Материал удерживается на месте одним или двумя центрами, по крайней мере, один из которых может перемещаться горизонтально, чтобы приспособиться к материалам различной длины. Примеры объектов, которые могут быть изготовлены на токарном станке, включают держатели для подсвечников, кий, ножки стола, чаши, бейсбольные биты, коленчатые валы и распределительные валы.

Токарный станок с 1911 года

Деревообрабатывающий копировальный станок
Содержание
 1 Основные категории токарных станков
 1.1 Деревообрабатывающие токарные станки
 1.2 Токарные станки по металлу
 1.3 Токарные станки с орнаментом
 1.4 Токарные станки по металлу
 1.527 1.6 Токарные станки Cue 908 Станки для обработки стекла
 1.7 Токарные станки для часовщиков
 2 Детали токарного станка
 2.1 Принадлежности
 3 Режимы использования
 4 Разновидности
 5 См. Также
 6 Внешние ссылки
 6.1 История
 6.2 Инструкция / Поддержка
 6.3 Важные книги
 6.4 Сегментное точение

Основные категории токарных станков
Токарные станки по дереву
Токарные станки по дереву — самая старая разновидность. Все остальные разновидности произошли от этих простых токарных станков. Регулируемая горизонтальная металлическая направляющая между материалом и оператором позволяет размещать формовочные инструменты, которые обычно переносятся вручную. При работе с деревом обычно после придания формы прижимают и скользят наждачной бумагой по еще вращающемуся объекту, чтобы сгладить поверхность.
Токарные станки для металлообработки
В токарном станке для металлообработки металл удаляется с заготовки с помощью закаленного режущего инструмента, который обычно крепится к твердой подвижной опоре, называемой «стойкой для инструмента», которая затем перемещается к заготовке с помощью маховиков и / или двигатели с компьютерным управлением.
Стойка для инструментов приводится в действие винтами, которые могут точно позиционировать инструмент в различных плоскостях. Стойка инструмента может приводиться в действие вручную или автоматически для выполнения черновой и чистовой обработки, необходимой для придания заготовке желаемой формы и размеров, или для нарезания резьбы, червячных передач и т.Смазочно-охлаждающая жидкость также может быть закачана к месту резки для обеспечения охлаждения, смазки и очистки заготовки от стружки. Некоторые токарные станки могут работать под управлением компьютера для массового производства деталей (см. «Компьютер с числовым управлением»).
Токарные станки для металлообработки обычно оснащены зубчатой ​​передачей с переменным передаточным числом для приведения в движение главного ходового винта. Это позволяет нарезать резьбы разного шага. Некоторые старые зубчатые передачи заменяются вручную с помощью сменных шестерен с различным количеством зубьев, в то время как более современные или сложные токарные станки имеют коробку быстрой смены, которая обеспечивает обычно используемые передаточные числа с помощью рычага.
Резьба, которую можно нарезать, в некоторой степени определяется шагом ходового винта: токарный станок с метрическим ходовым винтом легко нарежет метрическую резьбу (включая BA), а резьба с резьбой с дюймовой резьбой легко нарежет резьбу на основе британской системы единиц. например BSW UTS (UNF, UNC).
Заготовка может поддерживаться между парой точек, называемых центрами, или она может быть прикреплена болтами к лицевой панели или удерживаться в патроне. Патрон имеет подвижные губки, которые могут надежно удерживать заготовку.
Токарно-винторезный станок
Токарно-винторезный станок был разработан примерно в то же время, что и промышленный токарно-винторезный станок в девятнадцатом веке.Его использовали не для изготовления предметов практического назначения, а для декоративных работ — токарной обработки. Используя аксессуары, такие как горизонтальные и вертикальные режущие рамки, эллиптический патрон и подъемный механизм, можно производить твердые тела необычайной сложности с помощью различных генеративных процедур. Помимо широкого набора принадлежностей, эти токарные станки обычно имеют сложное устройство деления, обеспечивающее точное вращение оправки. Резка обычно выполняется вращающимися фрезами, а не непосредственно вращением самой работы.Из-за сложности полировки такой обработки обрабатываемые материалы, такие как дерево или слоновая кость, обычно довольно мягкие, а резак должен быть исключительно острым. Лучшими декоративными токарными станками обычно считаются те, которые были изготовлены Хольцапффелем на рубеже XIX века.
Токарные станки для прядения металла
При прядении металла диск из листового металла удерживается перпендикулярно главной оси токарного станка, а инструменты с полированными наконечниками (ложками) удерживаются вручную, но прижимаются рукой к неподвижным стойкам для получения больших размеров. величины крутящего момента / давления, которые деформируют прядильный лист металла.
Токарные станки по металлу почти так же просты, как токарные станки по дереву (и на данный момент токарные станки, используемые для прядения металла, почти всегда являются токарными станками по дереву). Как правило, для токарных станков по металлу требуется поставляемая пользователем осесимметричная оправка, обычно сделанная из дерева, которая служит шаблоном для формования заготовки (могут быть выполнены несимметричные формы, но это очень продвинутая технология). Например, если вы хотите сделать чашу из листового металла, вам понадобится цельный кусок дерева в форме чаши; если вы хотите сделать вазу, вам понадобится цельный шаблон вазы и т. д.
С появлением высокоскоростной промышленной штамповки под высоким давлением, прядение металла стало менее распространенным, чем когда-то.
Токарные станки для киев
Токарные станки для киев работают аналогично токарно-прядильным станкам, обеспечивая идеальную радиально-симметричную резку для бильярдных киев. Их также можно использовать для полировки киев, которые носили годами.
Станки для обработки стекла
Станки для обработки стекла по конструкции схожи с другими станками, но заметно отличаются способом модификации заготовки.Токарные станки для обработки стекла медленно вращают полый стеклянный сосуд над пламенем с постоянной или переменной температурой. Источник пламени может быть либо ручным, либо установленным на банджо / поперечных суппортах, которые можно перемещать по станине токарного станка.