Измельчитель своими руками чертежи: схема, чертеж дробилки древесных отходов — Лазерная резка металла от "ТМК" Ярославль (Тутаев)

Содержание

чертежи и принцип работы, как сделать дробилку на дачу из стиральной машины, болгарки и дрели +видео

Специфика садово-огородной работы во многих случаях связана с утилизацией зелёной массы — веток, стеблей растений, травы и листьев. Простое уничтожение отходов нерационально, поскольку из них можно изготовить качественное удобрение или использовать для отопления печи. Для закладки подобных отходов в компостные ямы необходимо привести массу в максимально компактное состояние, чтобы процесс созревания перегноя происходил быстрее и качественнее. Измельчение веток плодовых деревьев, стеблей и листьев растений вручную — длительная и трудоёмкая процедура. Каждый садовод, хоть раз сталкивавшийся с этой проблемой, задумывался о возможностях механизации процесса.

Существуют устройства, специализирующиеся на выполнении этой задачи, которые называются измельчителями (шредерами, чипперами). Они вполне эффективны, позволяют быстро и без затруднений превратить гору веток или стеблей травы в измельчённую однородную массу, которая компактно складируется в компостных ямах. Единственная проблема — высокая стоимость таких устройств. Учитывая, что необходимость в них возникает пару раз за весь год, нести заметные расходы нецелесообразно. Выход из положения очевиден — необходимо изготовить измельчитель веток своими руками. Этот вариант решения вопроса потребует некоторых расходов денег и труда, но в результате шредер обойдётся намного дешевле и позволит выполнять именно те операции, которые больше всего нужны владельцу.

Основные узлы измельчителя

Конструкция измельчителя состоит из нескольких элементов:

Измельчительный механизм;
Бункер;
Привод;
Рама с кожухом (корпусом).

Некоторые образцы измельчителей имеют дополнительные узлы:

Механизм для продвижения материала;
Сито для первичной сортировки измельчённой массы;
Приёмный бункер для измельчённого мусора.

Основными элементами конструкции являются измельчительный механизм и привод. Именно они выполняют поставленную задачу, а остальные узлы служат для повышения эффективности или выполняют дополнительные функции. Задача, выполняемая приводом, проста и однообразна — он обеспечивает вращение рабочего вала. Функции, которые осуществляет измельчитель, несколько сложнее и зависят от его конструкции. Рассмотрим их внимательнее:

Измельчительный механизм

Этот узел производит разрушение зелёной массы при помощи режущего инструмента, установленного на вращающемся валу. Существует несколько заводских вариантов конструкции измельчительных механизмов:

Ножевой дисковый. Напоминает принцип действия овощерезки в кухонном комбайне. Ножи установлены на плоском диске по направлению от центра к краям диска, подача измельчаемого материала производится под углом около 30° к поверхности. Предназначен для переработки относительно тонких веток и стеблей диаметром до 2 см.
Диско-ножевой блок способен измельчить траву и ветки толщиной до 2 см
Фрезерная конструкция. Режущий орган представляет собой ножевой вал от электрорубанка, набор фрез или дисковых пил, установленных на общем валу и разделённых шайбами. Существует ещё одна разновидность конструкции подобного типа, состоящая из двух одинаковых ножевых валов, вращающихся синхронно. Валы настраиваются таким образом, чтобы ножи встречались в одной точке на фронтальной поверхности вращения, что способствует проталкиванию материала внутрь установки. Конструкция способна обрабатывать материал до 8 см в диаметре, но работать с сырыми ветками или стволами деревьев не рекомендуется, так как щепа от них эластична и быстро забивает проходы шредера.
Фрезерная конструкция позволяет перерабатывать ветки толщиной до 8 см, однако используемый материал должен быть сухим
Фрезерно-турбинная ножевая конструкция. Представляет собой некое подобие ножевого вала, но имеющее конусообразную форму. Ножи крепятся на двух обручах, расположенных по краям режущей поверхности, что облегчает изготовление рабочего органа и снижает расход металла. Установка способна работать с сухим или сырым материалом, разного размера или твёрдости — в зависимости от размера режущего органа.
Фрезерно-турбинная конструкция позволяет справиться с ветками практически любого диаметра

Для самостоятельного изготовления наиболее удобны:

Двухвалковые конструкции, состоящие из рабочих вальцов фуганочного типа с 4 ножами каждый.
Дисковая конструкция.
Пакет из дисковых пил (как вариант, из фрез по дереву, установленных тем же способом — на общем валу).

Выбор того или иного варианта производится исходя из собственных возможностей и предпочтений. Кроме того, большую роль играет оснащённость оборудованием, станками, позволяющими изготовить и собрать определённый вариант режущего органа. Если собственных станков не имеется, необходимые детали следует заказать у токаря, что обойдётся в некоторую сумму денег, но результат будет вполне профессионально выполнен.

Тип и мощность двигателя

Для вращения рабочего вала используются электрические или бензиновые (дизельные) двигатели. Выбор привода обусловлен его наличием, степенью мощности, возможностями участка. Для работы электродвигателя надо иметь подключение к сети (а если двигатель трёхфазный, то ситуация несколько усложняется), тогда как бензиновые моторы способны действовать более автономно. Имеется ещё одно преимущество бензиновых двигателей — они позволяют регулировать скорость вращения рабочего вала путём изменения подачи горючего, тогда как электрические устройства работают в единственном скоростном режиме. Кроме того, мощность бензиновых устройств обычно намного выше, хотя существуют и электродвигатели с высокой мощностью. Для создания универсальной установки, способной работать с материалом разного размера и прочности, рекомендуется использовать мотор, способный развивать мощность около 4 кВт. Эта величина определена опытным путём и делает возможной переработку в домашних условиях практически любого типа материала.

Как сделать садовый измельчитель веток

Процесс создания шредера проходит поэтапно и состоит из следующих шагов:

Выбор типа рабочего органа, создание рабочего чертежа.
Заказ деталей у специалистов. Если имеется возможность производства станочных работ, этот пункт автоматически отменяется.
Сбор необходимых материалов и инструментов.
Изготовление деталей, сборка и испытания устройства.

Создание рабочего чертежа необходимо для более детального представления о размерах, способах соединения и прочих параметрах узлов и элементов конструкции. Тем более, что некоторые детали придётся заказывать у токаря, что в любом случае потребует наличия грамотно выполненного чертежа.

Первым действием становится выбор типа режущего органа. Он обусловлен возможностями владельца, характером предстоящих действий, составом и параметрами материала, объёмами и длительностью работы. Необходимо учитывать сложность замены, настройки и заточки режущего инструмента, его долговечность, способность измельчения разных видов зелёной массы. Кроме того, надо иметь возможность заказать или изготовить самостоятельно тот или иной вид рабочего узла. Наиболее эффективной считается конструкция с двумя ножевыми валами. Но для её изготовление понадобится два абсолютно одинаковых вала, соединённые между собой зубчатой передачей, обеспечивающей синхронность вращения.

Узел сложен не только в изготовлении, но и в настройке ножей.

Их надо периодически затачивать, устанавливать на вал, что представляет собой достаточно сложную задачу.

Более простым вариантом конструкции является плоский ножевой диск.

Основным преимуществом этого варианта является возможность обойтись без изготовления приводного вала, установив диск прямо на вал электродвигателя. Диск не требует для посадки много места, поэтому потребуется лишь изготовление диска и защитного кожуха с направляющим экраном для организации выброса щепы.

Режущий орган, представляющий собой набор из дисковых пил или плоских фрез по дереву, довольно просто изготовить из приводного вала для циркулярной пилы.

Можно просто переделать имеющуюся циркулярку с валом на 32 мм, который подойдёт для установки пильных дисков среднего размера. Как вариант, могут быть использованы плоские фрезы по дереву, посадочный диаметр которых также составляет 32 мм. В данном случае понадобится только установить защитный кожух и направляющее устройство для компактного выброса щепы.

Самостоятельное изготовление измельчителя — мероприятие, требующее наличия определённых инструментов и материалов. Понадобятся:

Листовой металл для изготовления кожуха, бункера, защитных экранов.
Стальной уголок или швеллер для создания рамы шредера.
Крепёжные элементы — болты с гайками, необходимые для соединения элементов защиты, установки рабочего органа и т.п.
Сварочный аппарат с электродами.
Электродрель с набором свёрл.
Болгарка, ножовка по металлу.
Линейка, рулетка, чертилка для разметки.
Кернер, молоток.
Набор гаечных ключей, отвёртка, пассатижи.
Банка краски, кисть.

Приведённый перечень не является исчерпывающим, в зависимости от замысла конструктора могут пригодиться и другие материалы или инструменты.

Порядок изготовления шредера:

Из уголка или швеллера собирается станина.
На станину устанавливается режущий орган.
Прикрепляется площадка для крепления электродвигателя с натяжным устройством. Если планируется использовать бензиновый двигатель, крепление производится исходя из его конструкции.
Устанавливаются шкивы, натягивается приводной ремень.
Собирается и фиксируется на раме защитный кожух.
Направляющее устройство для выброса измельчённого материала рекомендуется не крепить сразу окончательно, а проверить установку в действии. Иногда получается так, что щепа отлетает слишком далеко, что неудобно для владельца и сильно загрязняет участок. Опытным путем отражатель устанавливается в оптимальном положении, после чего прикрепляется окончательно.
Собранное и опробованное в работе устройство окрашивается для придания аккуратности и нарядного внешнего вида.

Нередко оказывается, что в рабочие чертежи вкралась ошибка, ухудшающая работоспособность установки. Обычно дело касается формы корпуса, способствующей застреванию щепы в узких местах или неправильной форме отражателя. Следствием этого становится чрезмерная дальность или разброс выброса, или наоборот, накапливание измельчённого материала на выходе из-за препятствий, вызванных неправильной конфигурацией отражателя. Рекомендуется не собирать его окончательно сразу, а сначала произвести пробный запуск установки и устранить обнаруженные недостатки.

Видео: как изготовить шредер

Дробилка для веток из подручных средств

Некоторые мастера используют в качестве основы готовые устройства, для которых необходимо лишь изготовить дополнительные элементы или детали. Вместо мощных стационарных двигателей можно применить электродрель или болгарку. Рассмотрим наиболее распространённые варианты изготовления дробилки:

Из стиральной машины

«Стиралка» активаторного типа — отличный «полуфабрикат» для изготовления самодельного шредера. Понадобится демонтировать активатор, установить на вал двигателя нож, имеющий размер немногим меньше, чем диаметр внутренней части бака. Принцип действия ножа аналогичен тому, что используется в кофемолке — горизонтально установленная пластина с заточенными краями. В нижней боковой части бака делается отверстие, к которому присоединяется выпускной кожух. Во время работы измельчителя в него будет входить щепа. Конструкция достаточно простая и надёжная, испытана много раз на практике.

Двигатель стиральной машины имеет маленькую мощность, редко превышающую 500 ватт, потому при помощи подобного оборудования возможно измельчать только солому или траву

Из болгарки

Для изготовления шредера из болгарки понадобится металлическая ёмкость, в центральной части днища которой делается отверстие для установки ножа. Ось болгарки пропускается сквозь это отверстие, на неё устанавливается нож. Сам инструмент фиксируется в неподвижном состоянии таким образом, чтобы нож свободно вращался, не задевая стенки ёмкости. Скорость вращения инструмента довольно высока, поэтому рекомендуется установить её на минимум, чтобы не получить на выходе «пюре» из зелёной массы.

Для изготовления шредера рекомендуется использовать болгарку мощностью 3 кВт и более

Из дрели

Для того, чтобы использовать дрель в качестве измельчителя, понадобится подставка (обычно рекомендуют использовать обычную табуретку с отверстием 12 мм в центральной части сиденья). Сверху устанавливается ведро с аналогичным отверстием в днище, для неподвижности оно крепится к табуретке саморезами. Нож, размер которого немногим меньше диаметра днища ведра, устанавливается на ось, вставленную во втулку с подшипником. Втулка крепится снизу к табуретке. Дрель с самофиксирующимся патроном присоединяется к оси и запускается. Устройство годится для переработки зелёной массы в небольших объёмах.

Самодельный измельчитель для веток или стеблей травы позволяет ускорить процесс рубки материала перед закладкой в компостную яму или печь, мульчированием почвы и при проведении прочих работ. Расходы на создание шредера намного ниже, чем затраты на приобретение готового изделия, а множество вариантов конструкции из подручных материалов и элементов позволяет выбрать оптимальный вариант для данной усадьбы. Учитывая эпизодический характер использования такой дробилки, изготовление установки своими руками является выгодным и несложным мероприятием, а эффективность работы шредера зависит только от тщательности выполнения работ.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Дробилка для веток своими руками

Любой дачник хочет сэкономить на инвентаре, в магазине вся техника стоит дорого, даже сама простая дробилка для веток. В статье рассказано как сделать дробилку для веток своими руками, чертежи и видео от настоящих Кулибиных. Сучкодробилка это не сложная техника, если знать чертежи, измельчители веток собрать не сложно. Получившийся остаток используют как удобрение или для отопления дома.

Измельчитель веток своими руками для отопления чертежи

Двигатель измельчителя

Для садовых измельчителей можно использовать бензиновые или электрические двигатели. У каждого из них есть свои особенности использования. Например, с бензиновым двигателем можно перерабатывать крупные толстые ветки, также он ценится за свою мобильность. Аппарат с электродвигателем, напротив, должен постоянно находиться поблизости от источника питания, зато он занимает гораздо меньше места, чем бензиновый. Он легкий и удобный в использовании, но не справится с чересчур большими объектами из-за невысокой мощности.

измельчители веток

На что следует обратить внимание при выборе двигателя для садового измельчителя:

мощности до 1,5 кВт хватит, чтобы перемолоть ветки толщиной до 2 см;
более мощные двигатели в 3-4 кВт способны переработать ветки диаметром около 4 см и подойдут для садоводов;
двигатель от 6 кВт и больше справится с толстыми ветками в 10-15 см, и их рекомендуется выбирать владельцам крупных хозяйств и ферм.

Поскольку самодельный измельчитель веток в большинстве случаев рассчитан на различные работы, для него лучше выбрать «золотую середину» — электродвигатель в 4 кВт или бензиновый аналог мощностью в 5-6 лошадиных сил.

Читайте также:

Ножи для измельчителя веток

Вторая важная деталь измельчителя – режущие элементы или ножи. От их конструкции зависит тип и принцип работы механизма, а также размеры переработанного материала. Так, простой диск с ножами будет измельчать в труху лишь хрупкие ветки, комбинированные конструкции могут перерабатывать толстые ветки и выдавать такую же мелкую стружку, есть и такие, что измельчают древесину в щепку длиной 2-10 см. Если вы планируете использовать переработанный материал для твердотопливных котлов, лучше выбрать последний вариант.

Поскольку нашей целью является копирование одной из заводских моделей измельчителя веток, рассмотрим ножи, используемые для их производства:

Дисковый нож – предназначен для переработки мелких веток толщиной до 2 см, стеблей растений и травы.

Фрезерная система – ножи, устроенные подобным образом, смогут измельчить ветку толщиной около 8 см. Единственное обязательное условие – пиломатериал должен быть сухой. В противном случае ошметки коры и мокрых щепок забьют фрезу, и механизм перестанет работать.

Фрезерно-турбинный нож – один из наиболее распространенных и удобных вариантов. Такая конструкция может измельчать любые ветки вне зависимости от толщины и степени влажности.

К сожалению, описанные модели ножей сделать своими силами практически невозможно, поэтому для самодельных устройств были придуманы свои режущие элементы: ножево-дисковая конструкция, набор из дисковых пил и двухваловая система с 8 ножами.

Чертеж измельчителя

Чтобы сделать измельчитель для древесины, мало лишь купить необходимые запчасти, надо обладать профессиональными слесарными навыками. Весь процесс проходит в три этапа – создание чертежа, подготовка материалов и сборка аппарата.

Поскольку мы не собираемся придумывать ничего нового, за основу чертежа можно взять любую подходящую модель измельчителя, а остальное добавить на свое усмотрение. Для создания чертежа можно воспользоваться специальной компьютерной программой AutoCAD.

Главные составляющие механизма мы описали выше, но это только общий вид. Самое главное, на что стоит обратить внимание при создании чертежа – расположение ножей и угол их среза. Рассмотрим разработку конструкции измельчителя с двухвальным режущим элементом.

Так, валы будут находиться между пластинами, а каждый вал будет содержать по 3-4 ножа. Для крепления режущих элементов лучше использовать болты, сместив их относительно центральной части вала. Вал свободно вращается благодаря 4 подшипникам, которые закреплены на пластинах. Синхронность движения валов обеспечивают 2 шестеренки, которые приводит в движение мотор. Чтобы передать крутящий момент, используйте ремень или цепь на выбор. В зависимости от размеров ножей и диаметра сырья, которое вы собираетесь измельчать, варьируйте промежуток между валами.

Если вы используете электродвигатель на 4 кВт, его количество оборотов составляет 2500-2800 об/мин. Такой показатель хорош для дискового механизма, предназначенного для тонких веток и стеблей растений. Двухвальный механизм должен быть мощным, поэтому число оборотов надо уменьшить.

На изображениях ниже представлены чертежи измельчителя древесины с 2 валами, на каждом из которых по 3 ножа:

а раму прикреплена шпилька с дисковыми пилами. Зачастую в подобных аппаратах используют ремень для привода, поэтому на валу и шпильке следует сделать два шкива.

Чертеж может отображать диаметр диска, количество ножей и их расположение. Чем больше ножей, тем мельче будет сырье на выходе. Диск может быть расположен вертикально или под углом.

Большинство материалов, нужных для сборки измельчителя, можно приобрести на авторынке, магазине сельскохозяйственной техники или в строительном магазине, но некоторые детали придется заказывать или делать самостоятельно. Для этого нужно уметь работать болгаркой и сварочным аппаратом.

Двухвальный измельчитель

Работа по созданию двухвального измельчителя состоит из следующих фаз – сборки каркаса и приемного отсека, создания измельчительного барабана с ножами, монтаж барабана и двигателя.

Необходимые материалы:

двигатель;
пластина 10 мм – 2 шт;
шестерня – 2 шт;
шкив — 1 шт;
вал для ножей – 2 шт;
подшипники с крепежами– 5 шт;
ножи;
профильная труба;
листовой металл (толщина 2 мм).

Первым делом следует сделать раму. Для этого отрежьте от профильной трубы 4 детали: 2 – по 40 см, 2 – по 80 см. Сварочным аппаратом зафиксируйте короткие детали между длинными под прямым углом, чтобы получилась рама. Расстояние между двумя внутренними поперечинами должно быть таким, чтобы между ними смог встать измельчительный барабан.

Чтобы впоследствии измельчитель можно было передвигать, к нему надо приладить колеса. Для этого на раме зафиксируйте 2 стойки, на которых потом будет держаться ось и колеса.

Сборка механизма:

Когда рама готова, можно собирать измельчительный барабан. Чтобы сделать вал, возьмите квадратную заготовку для 4-х ножей или круглую – для 3-х.

У квадратной заготовки обточите концы, сделав их круглыми, чтобы они вошли в подшипники. Если вы используете круглую заготовку, отточите ее центральную часть, сделав 3 плоских среза для установки ножей.

Сами ножи можно запросто изготовить из рессоры Камаза. Отрежьте нужный кусок рессоры, выровняйте ее при необходимости, нагрев в горне и несколько раз ударив молотом. Дозакалите деталь и дайте остыть.
В ножах сделайте отверстия под болты.
Заточите ножи на станке, выбрав угол режущей кромки в 35-45°.

Установите внутрь подшипники.
Чтобы сделать измельчительный барабан, возьмите две пластины – это будут стенки. Сварочным аппаратом вырежьте в них отверстия для подшипников и зашлифуйте края. Если нет возможности сделать этот этап самостоятельно, можно обратиться в слесарную мастерскую или на предприятие.

Приложите ножи к валу и отметьте точки крепления. Засверлите отверстия в намеченных точках и сделайте в них резьбу.
Болтами прикрепите накладки на металлические стенки.
Вставьте валы в подшипники и закрепите их.

У основания на отогнутых сторонах просверлите места для креплений.
Соедините края сваркой или самозатягивающимися заклепками.
Соберите короб и убедитесь, что заготовки плотно прилегают друг к другу.
Загиб оставшихся трех заготовок делайте в противоположную сторону.

Найдите самую узкую сторону каждой заготовки, отступите от нее на 5 см и загните край.
Осталось лишь сделать приемный отсек, через который древесина будет попадать внутрь. Для этого возьмите листовой металл и сделайте 4 одинаковых заготовки в виде параллелепипеда.
Соедините стенки нарезными металлическими шпильками и зафиксируйте их при помощи гаек.
Установите всю собранную конструкцию на раму и закрепите ее болтами.
Поставьте двигатель и натяните приводный элемент (цепь или ремень).
В последнюю очередь установите и зафиксируйте приемный отсек.
Закройте все внутренние детали защитным кожухом, чтобы во вращающиеся механизмы не попали щепки и сор.

Дробилка для дерева своими руками изготовить видео

Дробилка для измельчения древесины своими руками

Дисковый измельчитель

В отличие от двухвального, дисковый измельчитель требует гораздо меньше деталей, времени и усилий при сборке.

Необходимые материалы:

мотор;
ножи;
профильная труба;
металлический лист для создания диска;
листовой металл 2 мм в толщину для защитного панциря и приемного отсека.

Такое небольшое количество деталей объясняется малой мощностью аппарата. Если двухвальный механизм может перемолоть в щепки толстые ветки диаметром до 10 см, этот справится максимум с 2-х сантиметровыми. Ножи можно сделать так, как описано в инструкции выше.

Ход работы:

Из профильной трубы сделайте каркас.
Поместите двигатель внутрь каркаса.
Поверх двигателя установите отражающий щит из листового металла.
В отражающем щите прорежьте отверстие для вала.

В диске просверлите отверстие для установки на вал и небольшие прорези для фиксации ножей

Соберите диск с ножами и установите его внутрь.
Сделайте приемный отсек из листового металла по вышеописанной инструкции и установите его на измельчитель.

Как видите, ничего сложного, главное – обзавестись всеми необходимыми деталями. Самодельный измельчитель древесины с двумя валами обладает большой мощностью и предназначен для переработки крупных веток. Размеры щепы можно контролировать от 2 см до 8 см в зависимости от числа ножей на один вал.

Сучкодробилка

Материалом для изготовления мотоблочного измельчителя будет служить швеллер 250. Дополнительно потребуется шкив сечением 87 миллиметров, и ножи длиной 100 миллиметров от электрорубанка. Необходимо соорудить приемный бункер, в который и будут загружаться разнообразные ветки. Бункер оснащается неподвижным острым дисковым ножом, который и будет измельчать ветки. Лучше брать диски диаметром примерно 80 мм. Диск крепится на болты М8. Таким образом, ножи не будут постоянно забиваться мелкой трухой при переработке дерева.

Главное, правильно выбрать угол наклона при установке ножа. Тогда ветки будут измельчаться буквально в мгновение.

Измельчитель веток электрический своими руками

Можно сделать садовый измельчитель с электродвигателем, тогда и возни с измельчением будет меньше, но должно быть место для подключения, что проблематично в разных местах участка. В принципе, он нисколько не отличается от вышеописанного. Для такого измельчителя потребуется диск диаметром 20 миллиметров с тремя овальными отверстиями для последующего крепления ножек. Оптимальным будет двигатель в 3 кВт, но можно взять и помощнее. Диск можно разместить горизонтально, по желанию, можно установить и вертикально. Его еще называют измельчитель щепы.

Следует продумать установку пары подшипников, верхний будет опорным, а нижний – обычным.

В принципе, такой садовый измельчитель имеет небольшой недостаток – он довольно шумно работает, это все исправляется проверкой балансировки диска. Так же можно, слегка наклонить рукав, подающий ветки, будет рубить по лучше.

За великолепную информацию,благодарим сайты: www.umeltsi.ru, dachnaya-zhizn.ru

Изготовление измельчителя веток и сучьев своими руками

Приусадебный участок или огород есть практически у каждого частного дома или загородной дачи. На этом участке владелец может выращивать овощи, высаживать фруктовые деревья или, используя все свои дизайнерские способности, оборудовать площадку для прекрасного семейного отдыха на природе. В любом случае, этот участок земли из года в год требует ухода, и если не следить за чистотой и порядком, он зарастет бурьяном и дикорастущими растениями (кустарниками, деревьями и др.). При уборке огорода очень полезным может оказаться садовый измельчитель.

Используя такое оборудование, мы уходим от необходимости палить костры и получаем отличный материал для компоста или щепу для твердотопливных котлов.

Дробилка щепорез

демонстрация работы

С его помощью можно переработать в мелкие щепки или стружку практически все отходы, которые возникают при обрезке деревьев и осенней уборке огорода (ботва от перца, помидоров, картофеля и др.). К сожалению, из-за достаточно высокой стоимости, приобрести заводской измельчитель может далеко не каждый, поэтому в данной статье мы поговорим о том, как своими руками изготовить измельчитель веток, а фотографии позволят вам реально представить описываемую работу.

Если немного вдаться в теорию, то измельчитель должен состоять из прочного корпуса, монтируемого в нем диска с ножами и привода, который будет вращать диск. Выдумывать какую-то оригинальную конструкцию не придется, нам останется лишь собрать изделие, подобное заводскому, но из тех материалов, которые удастся раздобыть.

Сегодня на пунктах приема металлолома можно найти все, что угодно – от старого тостера до вышедшего из строя токарного станка. Вот и в нашем случае, объездив несколько таких мест, удалось собрать все необходимые материалы.

Заготовка основы

Процесс самостоятельного создания измельчителя начался с того, что необходимо было выточить массивный круглый диск, который бы одновременно служил маховиком (тяжелое колесо сложнее остановить – этим исключается вероятность заклинивания при попадании твердых сучков) и площадкой для установки ножей. Нам удалось найти практически готовый вариант, который требовал небольших доработок. Это диск толщиной 16 мм и диаметром около 30 см (по-видимому, это раньше было маховое колесо на каком-то станке или часть какой-то муфты).

Если вам повезет так же, это будет замечательно, но если найти подходящий диск не удастся, поищите кусок листового металла толщиной 16-20 мм и попробуйте изготовить его самостоятельно, если конечно у вас есть такая возможность. В центре диска необходимо сделать отверстие с пазом для шпонки, а по краям симметричные прорезы для отвода стружки (количество прорезов может быть разным, все зависит от того, сколько ножей вы хотите установить).

В местах установки ножей, необходимо просверлить отверстия под крепежные элементы.

Ножи на маховик крепятся болтами с потайной головкой под шестигранный ключ, которые позволяют обеспечить достаточное прижатие ножей к диску без «слизывания» пазов головки, как это часто происходит с болтами под плоскую и крестовую отвертки.

К тому же, шестигранным ключом намного легче удержать болт от проворота во время затяжки гайки с другой стороны.

На маховик со стороны, противоположной ножам, необходимо приварить поперечные планки.

Вращаясь вместе с диском, они будут выталкивать стружку наружу.

Изготовление корпуса

Теперь, когда с основным рабочим элементом в измельчителе все более-менее понятно, можно перейти к изготовлению корпуса. Для этого нам понадобится листовой металл толщиной от 5 мм, из которого необходимо вырезать две одинаковых детали. Это будет нижняя (основание) и верхняя (крышка) пластины. По своему виду они напоминают две наложенные друг на друга геометрические фигуры – круг и прямоугольник. Круг должен быть на 3-5 см большего диаметра, чем маховик с ножами.

В нашем случае готовые детали выглядят так:

На этом рисунке можно увидеть весь комплект деталей, которые понадобятся для изготовления корпуса. Изогнутая полоса металла (в самом верху) – это боковая стенка корпуса, а небольшие серые бочонки (снизу слева), изготовленные из прута прямоугольного сечения, будут использованы для усиления корпуса. Радиус изгиба полосы должен быть немного больше радиуса маховика с ножами, чтобы обеспечивать достаточный зазор для его вращения.

После того, как все элементы корпуса для измельчителя готовы, можно приступать к сборке, и здесь нам не обойтись без сварки. Для начала необходимо к нижней пластине прихватить сваркой изогнутую металлическую полосу.

Проверьте, обеспечивается ли зазор между диском и боковой стенкой.

Если все нормально и зазор между стенкой и диском достаточен, можно прихватить сваркой к нижней пластине и боковой стенке бочонки (с наружной стороны), после чего полностью проварить получившуюся конструкцию снаружи и изнутри.

Как можно увидеть на рисунке, бочонки имеют отверстия с резьбой. Они сделаны для того, чтобы можно было болтовым соединением крепить верхнюю пластину–крышку к корпусу (эти отверстия можно сделать сквозными и крепить не болтами, а длинными шпильками).

После того, как основная часть корпуса сварена, в крышке необходимо просверлить отверстия в соответствии с расположением бочонков.

Так же необходимо высверлить отверстия в нижней пластине и крышке под приводной вал. На нем будет находиться маховик с ножами.

И сделать отверстия для крепления опорных подшипников.

Корпус для диска с ножами почти готов, в нем осталось только сделать приемное отверстие, через которое на ножи будет подаваться материал (ветки, сучья и др.).

Отверстие необходимо делать таким, чтобы подача веток была под углом. Это необходимо для того, чтобы ветки не выбрасывало назад.

В принципе, можно приступать к сборке основного узла измельчителя – корпуса в сборе с диском и ножами, а также приводного вала.

Кстати, перед тем, как соединить все части изделия, вы можете покрасить их.

Вы, наверное, заметили вокруг вала на маховике гайки?

Чтобы нижние планки маховика не терлись об основание корпуса, необходимо предусмотреть зазоры. Под маховиком установлен подшипник, на который он будет опираться во время работы, оказывая значительные нагрузки. Так вот, нижние планки, которые приварены к диску, подбирались с учетом зазора, который обеспечивал подшипник между диском и нижней пластиной корпуса.

Теперь можно установить его на раму с колесами, которую несложно будет изготовить из уголка и швеллера. Ну а в нашем примере это рама от прицепа для мотоблока.

Последующие шаги – это установка шкивов ременной передачи на вал и, собственно, двигателя.

Реализовать данный этап каждый может по своему, но если у вас, как в нашем варианте, будет использоваться тяжелый маховик, помните, что и двигатель необходимо подбирать с соответствующей мощностью.

Теперь смотрим как работает данный агрегат на холостом ходу, без нагрузки.

Измельчитель с установленным приемным раструбом

Теперь испытания нашего самодельного измельчителя веток.

Уважаемые читатели, если у вас остались вопросы, задавайте их, используя форму ниже. Мы будем рады общению с вами 😉

Рекомендуем другие статьи по теме

Садовый измельчитель своими руками

Для переработки веток деревьев, ботвы огородных культур и другой зеленой растительности придумали отличный механический помощник – шредер. За несколько минут из кучи отходов получится сырье для компоста или подстилка домашней птице на зиму. Агрегат заводского изготовления очень дорогой, поэтому умельцы научились собирать его самостоятельно. Тем, кому это интересно мы предлагаем рассмотреть, как сделать садовый измельчитель своими руками с минимальными затратами.

Основные узлы шредера

Измельчитель травы и веток состоит из трех основных узлов: мотор, режущий механизм – чиппер, загрузочный бункер. Все это расположено на стальной раме и для безопасности закрыто кожухом. Некоторые модели шредеров заводского изготовления могут комплектоваться дополнительным бункером для сбора измельченной массы. Во время работы с измельчителем используют дополнительные приспособления: толкатель для органики и сито, помогающее отделять мелкие фракции. Просеянные крупные отходы при надобности загружают в бункер для повторной переработки.

Шредеры заводского изготовления оснащены валковыми, фрезерными, молотковыми и другими чипперами. Самодельные садовые измельчители обычно работают с режущим механизмом, изготовленным из набора ножей или дисковых пил.

Привод шредера

Любой измельчитель травы и веток работает от привода. Здесь существует только два варианта: электродвигатель или бензиновый мотор. Электрические шредеры намного слабее по мощности и больше предназначены для перемалывания мелкой органики. Измельчители, работающие от ДВС, намного мощнее. Они способны справиться с ветками толщиной до 8 см.

При изготовлении садового измельчителя своими руками, электродвигатель можно снять с отслужившей техники. Желательно чтобы его мощность была не менее 1,1 кВт. У кого есть мотоблок, шредер можно подключить с помощью ременной передачи к ДВС. При отсутствии любого мотора, свой измельчитель придется комплектовать купленным в магазине агрегатом.

Совет! Цена нового двигателя достигает большей части стоимости шредера заводского изготовления. При такой постановке вопроса выгода от самодельного измельчителя будет маленькая.

Измельчители мягкой органики могут, вообще, быть без привода. В действие человек их приводит силой рук. Варианты таких механизмов представлены на фото.

Чертежи разных моделей шредеров

Чтобы изготовить измельчитель травы, нужно иметь под рукой точные чертежи. Мы предлагаем рассмотреть несколько вариантов схем шредеров.

Измельчитель с молотковым чиппером считается универсальным. Механизм справится с мягкой зеленой массой, ветками деревьев, толстой ботвой огородных культур и даже зерном.

Важно! Молотковая конструкция для самостоятельного изготовления довольно сложная. Требуется очень много токарных работ.

Проще всего режущий механизм для веток и травы собрать из дисковых пил. Для такого чиппера не нужны даже чертежи. Дисковые пилы в количестве от 15 до 30 штук насаживают на вал, стягивают с обеих сторон гайками, набивают подшипники, после чего всю конструкцию крепят на стальной раме.

Двухвалковый измельчитель тоже прост в изготовлении. В этом можно удостовериться по представленному чертежу. Чиппер состоит из двух валов, на которые сверху закреплены стальные ножи. В домашнем изготовлении их делают из рессор грузового автомобиля и ставят по 3–4 штуки. Валы на оси и подшипниках закреплены параллельно друг другу так, чтобы при вращении ножи не цеплялись.

Внимание! Приводом двухвалкового шредера может выступать только мощный мотор, имеющий пониженные обороты.

На видео представлен самодельный измельчитель с шестернями:

Инструкция по сборке разных моделей шредеров

Собирать самодельный садовый измельчитель начинают после того, как подготовлены все детали согласно чертежу. Независимо от выбранной конструкции, работы включают: изготовление рамы, загрузочного бункера, чиппера и подключение двигателя.

Конструкция из дисковых пил

Состоит такой садовый измельчитель веток из собранных в единую конструкцию дисковых пил. Их придется купить в магазине. Количество пил определяется индивидуально. Обычно ставят от 15 до 30 штук. Здесь важно учесть один нюанс. От большего количества пил увеличивается ширина чиппера, а, значит, потребуется мощнее привод.

Насаживают дисковые пилы на вал, причем между каждой ставят промежуточную шайбу толщиной 10 мм. Уменьшать зазор нельзя, иначе рабочая область уменьшится. Толще шайбы ставить тоже не желательно. В больших зазорах между пилами будут застревать тонкие ветки.

Вал вытачивают на токарном станке. Нужно предусмотреть резьбы под гайки для зажимки набора пил и рабочего шкива. С обоих концов на валу вытачивают посадочные места для подшипников.

Внимание! Перед тем как зажать гайками на валу набор пил, нужно удостовериться, что их зубья не стоят на одной линии. Оптимально хаотичное расположение зубьев. От этого снижается нагрузка на чиппер измельчителя и двигатель.

Для привода лучше использовать электродвигатель. Если собранный садовый электрический своими руками шредер будет работать от сети 220 вольт, то он сможет перемалывать только тонкие ветки и зеленую массу. Для переработки толстых веток потребуется трехфазный электродвигатель. Как вариант измельчитель можно приспособить для подключения ремнем к шкиву мотора мотоблока.

Раму измельчителя сваривают из стального профиля, швеллера или уголка. Сначала делают прямоугольную основу под чиппер. Здесь важно ровно закрепить гнезда подшипников, чтобы не было перекоса, а ось электродвигателя и вала с дисковыми пилами должны находиться в параллельных плоскостях. К готовому основанию для чиппера приваривают опорные стойки, которые исполнят роль ножек измельчителя.

Бункер шредера изготавливают из листовой стали толщиной не менее 1 мм. Тонкую жесть брать не стоит, так как она будет деформироваться от ударов разлетающихся щепок. Высоту бункера делают больше длины рук. Это нужно для личной безопасности.

Сделанный из набора пил шредер справится с любой органикой. Однако чиппер придется частенько чистить.

Сборка измельчителя с ножевым диском

Этот шредер с ножами способен перерабатывать только мягкую органику. Он больше предназначен для приготовления зеленого корма домашней птице и животным. Бункер выгибают из жести. Можно приспособить оцинкованное ведро или корпус от старой техники, например, вентилятора. Бункер получится гибкий, но большая прочность здесь не нужна. Ведь ветки измельчитель травы молотить не будет.

Чиппер изготавливают из листовой стали толщиной 3–5 мм. На диске болгаркой вырезают 4 прорези. Далее, берут кусок автомобильной рессоры, затачивают ее и сверлят 2 отверстия. Таких ножей тоже делают 4 штуки, после чего их вставляют в прорези на диске и крепят болтами. По центру диска сверлят отверстие. В него вставляют резьбовой конец вала, после чего прочно затягивают гайкой. Сам вал с подшипниками крепят к раме, а на другой конец надевают шкив.

Чтобы резать траву, достаточно измельчитель соединить с электродвигателем мощностью 1 кВт.

Сборка двухвалкового измельчителя

Собирать двухвалковый измельчитель веток садовый начинают с рамы. Сначала сваривают прямоугольную конструкцию. Внутри рамы к боковым элементам приваривают четыре крепежа для валов. Их располагают так, чтобы режущие барабаны выставились ровно.

Совет! Если хотите сделать шредер передвижным, сразу к раме приварите оси для колес.

Далее, по представленной схеме изготавливают 2 вала с режущими барабанами. Для трех ножей потребуется найти круглую заготовку. Под 4 ножа используют стальной квадрат. В любом случае края валов затачивают круглой формы под подшипники.

Ножи изготавливают из автомобильной рессоры. На каждом элементе сверлят два крепежных отверстия под болты. Каждый нож затачивают под углом 45^о, прикладывают к валу и отмечают места крепления. Теперь осталось просверлить по меткам отверстия, нарезать резьбу и прикрутить болтами все ножи. Режущие барабаны готовы.

Следующим этапом выполняют сборку чиппера. Для этого в противоположных стенках стального коробка сверлят отверстия. Вокруг них из стальной полосы формируют гнезда, куда вставляют подшипники вместе с валами. Барабаны при вращении не должны цепляться ножами друг за друга.

На каждый вал насаживают шестерни. Они нужны для синхронизации движения. Готовый чиппер крепят болтами к четырем внутренним элементам, приваренным на раме. Бункер сваривают из листовой стали толщиной 1–2 мм. На валы режущего барабана и двигателя надевают шкивы ременной передачи. Можно применить цепную передачу. Тогда вместо шкивов ставят звездочки.

Двухвалковый шредер может работать от трехфазного электродвигателя или мотора мотоблока. В этом случае мощности хватит для переработки веток толщиной до 8 см.

Заключение

При изготовлении самодельных измельчителей, умельцы применяют болгарки, дрели, пылесосы и даже стиральные машины. Конечно, такие шредеры получатся слабенькие, но порубить траву на корм птице получится.

Измельчитель сена/соломы своими руками (чертежи, фото, видео)

(Last Updated On: 14.11.2017)

Измельчитель сена/соломы (фото)

Для различных сельскохозяйственных нужд зачастую требуется измельченное растительное сырье – это и подкормка для посадок, и укрывной материал для боящихся холодов культур, и корм для живности. Для быстрого и удобного приготовления такого измельченного сырья можно использовать разнообразные измельчители, в том числе и самостоятельно изготовленные. Например, можно изготовить измельчитель сена своими руками, для которого можно найти массу вариантов применения. При этом он будет в разы эффективнее, чем популярные траворезки, потому что сено значительно жестче простой травы, следовательно, для работы с ним нужны более прочные ножи и более мощный силовой агрегат. То есть измельчать траву с помощью измельчителя сена можно будет, а обратный вариант может оказаться невозможным.

Разновидности оборудования для измельчения сена и соломы

В зависимости от мощности, производительности, габаритов и, естественно, цены такое оборудование делится на 2 большие группы:

промышленное – это крупные установки, предназначенные для работы с большим объемом сырья, они используются на крупных животноводческих и фермерских хозяйствах, также выпускаются специальные измельчители, устанавливаемые непосредственно на комбайны, в этом случае срезанное сено сразу же превращается в измельченную массу;
бытовое – это, как правило, небольшие устройства, производительности которых достаточно для покрытия индивидуальных нужд в измельченном сене или соломе, именно такие измельчители могут быть изготовлены своими руками.

При этом независимо от размеров и мощности измельчителей принцип их работы остается одинаковым:

сырье загружается в специальный бункер, для этого можно приспособить специальный транспортер, а можно закидывать сено и слому вручную. При этом важно помнить, что в сырье не должно быть никаких посторонних предметов и твердого мусора;
из бункера сырье попадает в специальный барабан, где оно изрубается на небольшие фрагменты;
далее изрубленный продукт подается в дробилку, где он измельчатся до конца.

Как видно, ничего сложного здесь нет, поэтому самостоятельно изготовить измельчитель соломы своими руками будет под силу любому мастеру, умеющему обращаться с инструментом и материалами.

Самостоятельное изготовление соломорезки

Для бункера и барабана рекомендуется использовать листовой металл толщиной в 4 миллиметра. Приводить в движение ножи измельчителя можно с помощью электродвигателя, мощности в 3 кВт для этого будет вполне достаточно.

Чертеж измельчителя сена/соломы:

Первым делом нужно сделать проект и в соответствии с ним разметить металл. Затем из размеченных листов вырезаются необходимые элементы: дно, противорежущая дека. Корпус приемного бункера можно изготовить из жести или другого мягкого металла. Для изготовления ножей можно взять крепкие болты, обрезать их по необходимой длине и заточить на наждачном камне. Получившиеся лезвия следует закрепить на диске, а также скрепить с противорежущей декой. Также нужно приварить в пространство между резаками лопатки для откидывания измельченной соломы.

Видео:

В дне просверливается отверстие для выведения вала электродвигателя, к которому с помощью специальной втулки будет крепиться диск с лезвиями. После этого можно считать, что измельчитель сена и соломы своими руками изготовлен. Если все рассчитано и сделано правильно, то производительности и запаса прочности такого аппарата будет вполне достаточно для нужд небольшого частного хозяйства. Конечно же, для изготовления придется повозиться, если нет желания или возможности собирать измельчитель самостоятельно, можно купить фабричную модели, однако цена такого оборудования может быть далеко не самой маленькой, поэтому самостоятельное изготовление позволит неплохо сэкономить.

Измельчитель веток своими руками: детали и преимущества агрегата

Измельчитель веток необходим для поддержания идеального порядка на вашем приусадебном участке. Каждый год прорастают молодые деревья, дикие кустарники, бурьяны и травы, которые необходимо удалять с его территории. Для уборки этого ненужного мусора можно сделать измельчитель своими руками.

Выгода от такого оборудования очевидна:

Отсутствие сжигания в кострах древесных отходов и травы.
Производство стружки, используемой в качестве сырья для компоста или в качестве топлива для твердотопливных котлов.

Измельчитель веток и травы – однозначно необходимый агрегат в хозяйстве. Цена заводского оборудования достаточно высока, позволить себе купить его сможет не каждый садовод. Поэтому, измельчитель веток своими руками – это идеальный выход из ситуации. Для того, чтобы сделать измельчитель своими руками, вам следует подготовить чертежи будущего оборудования.

Создание самодельного устройства – довольно трудоемкий процесс, требующий основательного подхода. Если же вы все таки решили сделать измельчитель сами, стоит уделить больше внимания этапу проектировки.

Процесс создания самодельного устройства

Все работы по созданию оборудования условно делятся на 2 этапа:

Подготовка. На данном этапе производится закупка деталей. А также сразу возникает необходимость сделать чертеж будущего устройства. Его можно начертить собственноручно или же воспользоваться специальными компьютерными программами.
Конструирование. Вы подготовили все детали и имеете под рукой чертеж измельчителя, самое время приступать к монтажу.

Чертежи

Необходимо понимать принцип работы аппарата, чтобы создать его. Для создания самодельного, эффективно работающего измельчителя веток и травы, чертежная документация должна быть выполнена с учетом всех нюансов. Сделать ее лучше вместе со специалистом. Конструкция оборудования весьма проста, как и принцип его действия.

Самодельный садовый измельчитель веток измельчает не только ветки, но и различные листья, фрукты, овощи. В зависимости от сырья для переработки будет создаваться чертеж конкретного аппарата с определенными характеристиками:

Мощность
Тип двигателя
Принцип действия измельчающего блока

Создание чертежей для будущего аппарата является неотъемлемой частью подготовительного этапа, без которого невозможно получить хороший измельчитель веток. Процесс создания оборудования весьма трудоемкий и требует от создателя высокой квалификации.

Детали измельчителя веток и травы

В устройстве может использоваться бензиновый или электрический двигатель. Считается, что бензиновый двигатель способен измельчать более крупные предметы, а так же он мобилен. В то время как электрический привязан к источнику электричества, но более легкий.

Наиболее приемлемым показателем мощности электродвигателя является 4 кВт. Для бензинового измельчителя подойдет мощность в 5 лошадиных сил. Такие мощности будут без проблем справляться со своими задачами.

Что же касается конструкции режущего инструмента, то в самодельных устройствах применяются 3 разновидности резаков:

Двухваловый с 8 ножами
Ножево-дисковой
Комплекс дисковых пил. При создании этой запчасти нужно использовать качественные пилы разного размера, метал из которого они изготовлены должен быть высокого качества.

Для начала нужно изготовить массивный диск с ножами, при помощи которых будет измельчаться древесное сырье и трава. Установить диск с ножами в прочный корпус. Сделать мощный привод, необходимый для выполнения вращения диска.

Для поиска нужных материалов стоит посетить ближайший пункт по сбору металлолома. Работа над агрегатом начнется с изготовления массивного диска. Для этого понадобится круг диаметр – 30 сантиметров, толщина стали должна быть больше 1,6 сантиметра. На диск будут крепиться ножи и маховик.

В центре круга необходимо сделать отверстие и паз для шпонки. На краях диска выполняют прорези (вырезать их нужно симметрично) для прохождения стружки. Количество таких прорезей соответствует количеству установленных ножей.

Для ножей сверлят специальные отверстия и крепят их болтами под шестигранник, оснащенный потайной головкой. На диск приваривают специальные радиальные планки, предназначенные для выталкивания древесной стружки. Для изготовления корпуса оборудования используют стальной лист. Толщина изделия должна быть не менее 5 миллиметров. При сборке корпуса нужно выполнять сварочные работы.

Под маховиком нужно установить подшипник. Толщина подшипника должна быть больше толщины планок, которые прикрепляли к диску. Связано это с тем, что ему приходится выдерживать большую нагрузку.

Чтобы изготовить измельчитель своими руками, нужны не только чертежи, но и некоторая сноровка в изготовлении подобных приборов. При создании аппарата необходимо поработать над режущим инструментом и его корпусом.

Преимущества

Измельчитель для веток и травы, созданный своими руками, имеет ряд преимуществ:

Вы сами устанавливаете необходимую мощность агрегата.
Самодельное устройство оснащено таким количеством ножей, которое вам необходимо.
Максимальный диаметр веток определяется вами при изготовлении оборудования.
Для того, чтобы сделать аппарат самому, не придется тратить огромные деньги.

Дробилка для дерева своими руками: чертежи

Содержание статьи:

Дробилка древесных отходов используется на приусадебных участках и производственных цехах. Переработка тонких веток, коры и некондиции является источником сырья для изготовления некоторых стройматериалов. Дробилку можно сделать своими руками или купить, избавив себя от необходимости жечь костры на приусадебном участке, обеспечить печным топливом или сырьем для компоста.

Назначение дробилки

работа на такой дробилке безопасна

Обработка древесины, начиная от заготовки и кончая получением готовой продукции, происходит с выделением обилия отходов. Используя дробилку, можно получить прибыль буквально из мусора. А окружающая среда будет спасена от выделения сажи и канцерогенных веществ во время сжигания.

Дробилка для дерева превратит его в сырье для изготовления прессованных плит, бумаги или картона, брикетов.

В частном хозяйстве дробилка тоже полезна: это простой и экономичный способ своими руками утилизировать многочисленный мусор, появляющийся после обрезки и корчевания деревьев, строительства.

В зависимости от типа, измельчение происходит:

до крупной фракции — от 100 до 300 мм;
средней фракции — от 25 до 100 мм;
мелкой фракции — до 25 мм.

Дробилка может работать от электросети или дизельного двигателя (мобильные модели).

Максимальные размеры сырья, которое можно своими руками загружать в бункер измельчителя:

диаметр — до 18 см;
ширина не более 22 см;
длина — любая.

Производительность оборудования зависит от вида сырья и его плотности, в среднем она составляет 2 — 4,5 тонны в час.

Виды дробилок

стационарная дробилка

В продаже можно найти как стационарные, так и мобильные аппараты, которые делятся на группы:

дисковая дробилка древесных отходов — хороша для работы с кругляком, кусками бревна и большими сучками. Она очень легко управляется, выдает качественную продукцию. Измельчение происходит вращающимся диском с напаянными ножами. Есть модели с диском в форме конуса или плоским, может быть различное количество резаков. Малоножевые дробилки подготавливают сырье для дальнейшей обработки, а многоножевые выдают готовую продукцию;
барабанный измельчитель — используется для дробления кругляка, выдает достаточно крупные щепки, из которых можно делать прессованную плиту или использовать в качестве топлива;
шредер для дерева или роторный измельчитель — предназначен для переработки древесных отходов, содержащих металлические включения, например, скобы, шурупы. На роторе наварены острые резаки, которые могут располагаться в форме лесенки или каскада, косого ножа или ласточкиного хвоста. Используется для переработки шпал, обломков ящиков, мебели, кабельных барабанов, поддонов. Качество конечного продукта достаточно низкое;
молотковая дробилка — измельчает крупную щепу на более маленькие частички, идущие на производство прессованных плит. Дробление происходит маятниковыми молотками, вращающимися на скорости до 1500 оборотов в минуту.

Кроме этого выделяют:

валковые;
конусные;
роторные с вертикальным или горизонтальным расположением вала;
комбинированные — сочетают качества молоткового и роторного устройства.

Самодельные дробилки для дерева

готовая самодельная дробилка

Чтобы изготовить шредер для древесины своими руками пригодятся слесарные навыки. Предварительно следует набросать простенький чертеж. Устройство модели перенимаем от бытовой электромясорубки. Чтобы конструкция получилась работоспособной, важно подобрать правильный мотор, корпус, ножи, крепления.

Понадобятся следующие материалы и инструменты:

двигатель;
пилы дисковые 15 — 20 штук;
подшипники;
шкив и ремень, шкив можно взять от генератора легковушки;
шпилька М20, гайки и шайбы;
труба металлическая для каркаса;
металлический лист для корпуса;
пластиковые шайбы до 25 штук;
болгарка;
сварочный аппарат;
краска в баллончике.

Двигатель. Своими руками можно собрать дробилку на основе дизельного или электромотора. Плюсы и минусы есть у каждого варианта. Так, электромотор работает только при наличии источника питания. Зато не выделяет зловонные выхлопные газы, поэтому его можно установить в сарае или гараже. Бензиновый более мощный и производительный, эксплуатируется только на улице.

Подбирая мотор, необходимо учитывать мощность: для дробления сырья диаметром до 4 см подойдет мотор на 3 — 4 киловатта. Чтобы измельчать отходы толщиной до 15 см, нужен двигатель на 6 киловатт.

готовый вал с ножами

Ножи. Заводские модели оснащаются дисковыми ножами, фрезами или дисковыми фрезами. В самодельной конструкции используются резаки попроще: двухваловый механизм с ножами, дисковые пилы или конструкция из ножей и дисков. Самые удобные и простые в изготовлении своими руками — пилы дисковые. В заводских станках пакет ножей имеет толщину около 3 см. Чтобы выполнять качественную резку, сделаем нож толщиной 7 — 10 см.

Подбирая подходящие дисковые пилы, лучше взять с твердосплавными зубцами, которые будут тупиться намного реже.

Корпус придется сварить своими руками: каркас из металлических труб, в него монтируем электромотор. Желательно установить конструкцию на колесики. А кожух выполняем из металлического листа. Готовый корпус зачищается и покрывается краской. Чертеж кожуха также необходимо заготовить заранее.

Ход работ.

На ось (шпилька М20) устанавливаем диски, между которыми прокладываем пластиковые шайбы. Их должно быть на 1 меньше, чем число дисков.
На шпильку надеваем шкив (от помпы или генератора легковушки). Чтобы ось вращалась, надеваем ее на подшипники (2 шт) от промежуточного вала легковушки с посадочным диаметром 2 см.
Собираем конструкцию на раме.

Себестоимость такого оборудования с лихвой покроет временные затраты на изготовление своими руками.

Несколько видеороликов с моделями самодельных дробилок:

Build a Shredder Pro · Ящик для инструментов из драгоценного пластика

Так вы хотите измельчить пластик? Круто! У нас есть 2 разных измельчителя: оригинальный маленький Shredder и Shredder Pro. Это Pro — он более надежный, продвинутый и производительный, чем меньший, но и более сложный в сборке. Но если вы знакомы со строительной техникой, это вполне выполнимо, и вы также можете купить запчасти на базаре. Или всю машину! Вы даже можете продать их сами. Шредер на самом деле является самой востребованной машиной в мире!

Совет: для создания Shredder Pro требуются немного более продвинутые инструменты и навыки, чем для обычного измельчителя.Сами по себе инструменты по-прежнему являются относительно базовыми технологиями, и их можно найти в любой точке мира. Но допуски определенно более жесткие. Поэтому вам нужно убедиться, что ваши инструменты и навыки подходят для работы

Build Shredder Pro	Необходимые машины	Необходимые навыки
	— Токарный станок — Сверлильный пресс — Фрезерный станок — Сварочный аппарат (не специально) — Гаечный ключ — Ручной метчик M16	— Сварка (промежуточная) — Механическая обработка (эксперт) — Сборка (эксперт) — Электроника (эксперт)

Нужно изготовить и купить запчасти.В комплекте для загрузки вы можете найти полный список материалов. Это список для всего Shredder Pro. Ниже вы можете найти коммерческие детали, которые вам нужно купить, и мы подробно рассмотрим, где искать.

Вариант двигателя и объяснение

Вся энергия для измельчения пластика исходит от электродвигателя. Больше энергии означает большую производительность и меньшее количество хлопьев. Измельчитель с двумя валами работает с низкой скоростью и высоким крутящим моментом, поэтому двигатель должен соответствовать этим требованиям.

Чтобы выбрать трехфазный мотор-редуктор, необходимо проверить:

Номинальная мощность
Выходная скорость
Крутящий момент
Сервисный коэффициент

Номинальная мощность

Номинальная мощность — это величина, напрямую связанная с номинальным током. На большинстве двигателей вы сможете работать на этой мощности непрерывно (в зависимости от вашего запаса прочности, температуры окружающей среды, влажности и т. Д.).

Однако в течение короткого промежутка времени ваш двигатель сможет выдавать более высокую мощность за счет более высокого тока.Обычно это можно наблюдать в начале вращения или когда вы сталкиваетесь с более сложными кусками.

Но если двигатель может работать с большей мощностью, это приведет к его повреждению. Мы обнаружили, что ни один двигатель не должен работать с током / мощностью более чем в 1,6 раза превышающим их номинальный ток / мощность, и это будет контролироваться блоком электроники. См. Параграф с рекомендациями, какой источник питания подойдет для ваших нужд.

Скорость и крутящий момент

В трехфазном двигателе скорость двигателя зависит от частоты и количества полюсов двигателя.

Теоретическая скорость (об / мин)
2-12 — число полюсов двигателя

Частота (Гц)	2	4	6	8	10	12
50	3000	1500	1000	750	600	500
60	3600	1800	1200	900	720	600

Синхронные скорости двигателя (об / мин)

Реальная скорость скорее всего будет меньше из-за нагрузок, трения…

Скорость может быть уменьшена через коробку передач, которая определяется передаточным числом коробки передач. Соотношение = входная скорость / выходная скорость. Чем выше будет скорость, тем выше будет производительность. Двухосевой измельчитель — это измельчитель, работающий на низкой скорости. Мы рекомендуем искать коробку передач, которая будет обеспечивать выходную скорость от 15 до 25 оборотов в минуту.

Крутящий момент — это соотношение между полученной выходной скоростью и мощностью двигателя. Чем выше будет крутящий момент, тем прочнее будет измельчитель.Чтобы получить высокий крутящий момент, вы можете увеличить мощность двигателя или увеличить передаточное число коробки передач. Знайте, что увеличение передаточного числа коробки передач снижает скорость и производительность. Для этого измельчителя мы рекомендуем номинальный крутящий момент 1100 Нм как минимум и 2000 Н · м в качестве твердой цели.

Коэффициент обслуживания

Сервисный коэффициент — это процент перегрузки, с которой двигатель может справиться в течение коротких периодов времени при нормальной работе с правильными допусками по напряжению. У вашей коробки передач и мотора есть коэффициент обслуживания, он может быть разным.В любом случае убедитесь, что коэффициент использования обоих элементов не менее 1, в противном случае ваш мотор-редуктор понижен.

Более высокий коэффициент использования двигателя может быть полезен для:

Неточность в прогнозировании периодически возникающей потребности системы в лошадиных силах
Увеличение срока службы изоляции за счет снижения температуры при номинальной нагрузке
Периодические или периодические перегрузки
Температура окружающей среды выше 40 ° C
Низкое или несимметричное напряжение питания

Более высокий сервисный коэффициент коробки передач может быть полезен для:

Повышенные температуры
Экстремальные ударные нагрузки или вибрации
Неравномерные нагрузки
Циклические нагрузки

Чем выше коэффициент безопасности, тем выше срок службы.По этой причине вы могли бы также компенсировать это и приобрести двигатель меньшей мощности.

Предложения по двигателям

2,2 кВт — 16 об / мин — 1200 Н · м : наименьший из предложенных двигателей, подходит для небольших бытовых пластиковых изделий, но двигатель ограничивает работу измельчителя, поэтому он никогда не будет работать на полную мощность

3 кВт — 18 об / мин — 1500 Н · м : вероятно, хороший компромисс цена / эффективность

4 кВт — 18 об / мин — 2000 Нм : вы сможете использовать измельчитель на полную мощность

5,5кВт — 22об / мин — 2300Н.m : двигатель с очень долгим сроком службы, поскольку вы будете эксплуатировать двигатель ниже его мощности; может стоить того для высокопроизводительного измельчителя (более высокая скорость для ограничения крутящего момента)

Варианты муфты и пояснения

Муфты

обычно имеют номинальный крутящий момент и максимальный крутящий момент, с которым они могут справиться. Номинальный крутящий момент — это значение крутящего момента, с которым муфта может работать без повреждений. Муфта может выдерживать более высокий крутящий момент в течение короткого периода времени, но всегда поддерживает максимальный крутящий момент. Срок службы компонентов сократится, если муфта будет часто работать с номинальным крутящим моментом.

Если наш двигатель имеет номинальный крутящий момент около 2000 Нм, муфта HRC 230 будет работать правильно. Даже если вы выберете двигатель с более низким крутящим моментом, мы рекомендуем немного увеличить размер муфты для увеличения срока службы.

Ссылка	Номинальный крутящий момент (Нм)	Максимальный крутящий момент (Нм)	Примечания
HRC 230 Муфта	2000	5000	Плюсы: дешево Минусы: меньшие перекосы
F140 Шинная муфта	2325	5642	Плюсы: больший перекос Минусы: дороже

Мы рекомендуем следовать инструкциям производителя по сборке.Несоблюдение этого требования может привести к поломке или преждевременному износу.

Выбор передач

Шестерни передают мощность между двумя валами. Двухвальные измельчители работают с низкой скоростью и высоким крутящим моментом, поэтому необходимо рассчитать шестерни для этого крутящего момента. Мы рекомендуем следующие характеристики снаряжения:

Тип шестерни	Модуль	Кол-во зубьев	Ширина (мм)	Диаметр отверстия. (мм)	Шпоночный паз (мм)
Цилиндрическая шестерня	6	18	60	45	14 x 9
Цилиндрическая шестерня	6	20	60	45	14 x 9

Мы рекомендуем использовать шестерни с закаленными зубьями.

Расстояние между ними должно быть 114 мм. Многие компоненты, такие как лезвия или коробка, зависят от этого расстояния. Если характеристики снаряжения меняются, расстояние должно оставаться неизменным, или потребуется переработка лопастей и коробки.

Характеристики вала

Вал представляет собой шестигранник диаметром 50 мм, отфрезерованный до диаметра 45 мм. Мы рекомендуем использовать сталь среднего и высокого качества с минимальным пределом текучести 350 МПа (мы использовали сталь C45).

Технические характеристики подшипника

Мы использовали UCFL209:

Размер вала 45 мм
Расстояние между креплениями 148 мм
Диаметр крепежного отверстия 19 мм

Крепим их болтом М16: нужен переходник

Детали, вырезанные лазером

Все детали, вырезанные лазером, изготовлены из низкоуглеродистой стали.Для них не нужен конкретный материал. Однако мы использовали износостойкую сталь (Hardox 400) для лезвий и фиксированных лезвий (а не прокладок), чтобы сделать их более прочными.

Электрокомпоненты

1 x 3-фазный общий выключатель
1 аварийный выключатель с 3 нормально замкнутыми контактами
1 x 3-фазный ограничитель тока, 6,8 А
2 x 3 фазных контактора, 3 НО и 1 НЗ соединения
1 блок питания 5 В 500 мА

Схема ссылки

https: // github.com / davehakkens / shredder-reverse / blob / master / Schematic.pdf

Электронные компоненты

1 х Arduino nano
1 x 5V 2-канальный релейный модуль 250VAC
1 модуль датчика Холла ACS712 30A
1 мостовой выпрямитель 1A (DF10-G)
1 x 100 мкФ конденсатор 10 В
2 резистора по 10 кОм 1/4 Вт
1 резистор 100 кОм 1/4 Вт
1 x 2,2 мФ конденсатор 10 В
Тумблер, 1 x 3 положения

Кодовая ссылка Arduino

https: // github.com / davehakkens / шредер-реверс

Есть два разных типа лезвий. Лезвия с 13 зубьями требуют большей мощности двигателя, но они производят меньшие хлопья, тогда как лезвия с 6 зубьями требуют меньшей мощности, но производят более длинные хлопья. Захват должен быть немного лучше с лезвиями с 6 зубьями, но это зависит от формы и материала.

Лезвие	Требуемая мощность	Размер хлопьев	Захват	Выход
6 зубьев	Нижний	Более длинный	Лучше	Немного ниже
13 зубьев	Выше	Меньше	Хорошо	Немного выше

Для обеспечения хорошего баланса производительности измельчителя мы рекомендуем использовать лезвия с 13 зубьями на валу, соединенном с двигателем, и лезвиями с 6 зубьями на противоположном валу.Но вы можете выбрать и настроить измельчитель по своему усмотрению.
Зазор между лезвиями 0,25 мм. Для достижения такого уровня точности рекомендуется содержать все детали в чистоте во время сборки машины.
Лопасти крепятся к валу двумя гайками с каждой стороны. Рекомендуется затянуть гайки (минимум 100 Нм), чтобы предотвратить попадание пластика между лопастями и проставками.
Валы довольно длинные и тяжелые.Если у вас нет хорошего токарного станка, рекомендуем заказать его у профессионала. Закажите несколько проставок для регулировки сборки.
Приварите трубы ящика для более быстрой очистки (неконструкционная сварка)
Присоедините мотор: вы, вероятно, будете использовать другой мотор, отличный от того, который изображен на 3D-модели. Итак, вам нужно будет изменить раму.

Безопасный бункер

Мы разработали полностью закрытую версию бункера, чтобы предотвратить выпрыгивание пластика и сделать его более безопасным для людей.Чертежи доступны в комплекте загрузки для лазерной резки. Перед отправкой файлов на лазерную резку обязательно выберите нужный бункер.

Различные сита

Вы можете использовать измельчитель без сита, но для достижения различных стандартов размера хлопьев — см. Главу «Входные и выходные данные» — мы предусмотрели для резки сита разные конструкции. Вы можете приобрести собственные пластины с просверленными отверстиями, но мы разработали эти сита идеального размера для наших стандартов, с более плотной концентрацией отверстий для повышения эффективности и с линией для легкой сварки.

Если вам нужна помощь, у вас есть вопросы или вы ищете кого-нибудь, с кем можно поговорить в вашем одиноком холодном рабочем месте. Перейдите на канал #build в Discord. Здесь мы болтаем о машинах.

Shredder Pro Технические характеристики · Ящик для инструментов из драгоценного пластика

Название	Shredder Pro
📓 Тип	Двухвальный измельчитель
💎 Версия	1.0
💰 Цена нового материала в NL	+/- 2200 евро + мотор
⚖️ Вес	340 кг
📦 Размер	1205 x 550 x 1512 мм
⚙️ Ширина лезвия	6 мм
🔌 Напряжение	400V
⚡️ AMP	16A
⏱ Интервал контроля	1 час
⚙️ Мотор-редуктор
— Номинальная мощность	2.Минимум 2 кВт. Рекомендуется 3-4 кВт
— Номинальный крутящий момент	минимум 1100 Нм — максимум 3000 Нм
— Выходная скорость	15-25 об / мин
— Минимальный коэффициент обслуживания	1,5 ( 2,2кВт) / 1,2 (3кВт)

Плюсы

По сравнению с предыдущими машинами Precious Plastic, этот измельчитель очень прочен и надежен. Все было рассчитано и рассчитано с учетом высоких нагрузок, необходимых для измельчения пластика.

Для большинства промышленных систем измельчения требуется фаза измельчения и фаза гранулирования. Благодаря регулируемым сеткам эта машина способна выполнять обе задачи!

Эта машина разработана для относительно простой сборки. Ящик для измельчения сердечника не требует сварки, а все остальные сварные швы просты.

Этот измельчитель также разработан таким образом, чтобы его было легко чистить. Менее чем за 30 минут измельчитель можно очистить и подготовить к работе с другим типом пластика, что позволяет членам сообщества производить небольшие партии пластика.

Минусы

Гранулирование возможно только с этим измельчителем, но этот этап все равно будет немного медленнее, чем с помощью специального промышленного гранулятора. Эта машина предназначена в основном для измельчения, поливалентность имеет свою цену.

По сравнению с оригинальными машинами V3 Precious Plastic, эту машину сложнее собрать, хотя мы старались упростить задачу. Вам понадобятся подходящие машины и навыки.

Для этой машины также требуется специальное оборудование и мощный двигатель, что затрудняет сборку из лома.Обязательно полностью прочтите ведомость материалов для приобретения компонентов, так как от этого зависит надежность вашей машины.

Машина может измельчать любой пластик любой формы, подходящей для лезвий. Мы протестировали его с HDPE, PP и PS. У измельчителя нет ограничений по толщине. Если пластиковая деталь слишком толстая, лезвия не разорвутся, так как она была спроектирована таким образом, чтобы пластик не мог заклинить машину (зависит от мощности двигателя). PP, HDPE, PS от 0,7 мм до 12 мм успешно прошли испытания.Пленки слишком тонкие и будут скользить между лезвиями. Резина, шины и термореактивные пластмассы не тестировались.

Определение размера наших хлопьев

Измельченный пластик можно использовать в трех различных машинах для производства драгоценных пластмасс: экструдере, инжекторе и листопрессе. Таким образом, мы определили три разных размера измельченного пластика, которые подходят для каждой машины

Название:	Большой	Средний	Маленький
Визуальный:
Размер:	0-30 MM	0-10 MM	0 -7 MM
Работает с:	Sheetpress	Sheetpress Injection Compression	Sheetpress Injection Compression Extrusion

Чтобы получить эти размеры, вам необходимо использовать правильную сетку.Установите на измельчитель сито 7 мм, чтобы получить мелкие хлопья, или сито 10 мм, чтобы получить средний размер. Вы можете получить больший размер без использования сита. В зависимости от размера входящего материала вам может потребоваться несколько раз измельчить его, чтобы получить желаемый размер.

Мощность и частота вращения

Run a Shredder Pro · Ящик для инструментов из драгоценного пластика

Поздравляю, вы создали Shredder Pro! Пора нарезать пластик. Ниже мы объясним, как это сделать, какие настройки использовать и как устроить идеальный рабочий процесс. Помните, что обслуживание также важно!

🏃‍♀️ Пора измельчить пластик!

Как начать

При выключенном главном выключателе аварийная остановка выключена, а переключатель направления в положении остановки подключается к измельчителю (если он не был подключен) к трехфазной вилке на 16 А.
Убедитесь, что бункер и сито (если необходимо) установлены правильно.
Убедитесь, что в бункере нет деталей, которые могут повредить машину.
Включите главный выключатель, после этого включится дисплей.
Если на дисплее отображается «ГОТОВ», включите аварийный останов.
Запустите измельчитель в обратном режиме на несколько секунд, чтобы убедиться, что все работает правильно. На дисплее должно появиться сообщение «REVERSING».
Запустите измельчитель в режиме измельчения / пересылки.На дисплее должно появиться сообщение «ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ».
Машина готова к работе.

Если вы услышите или увидите что-то неожиданное, немедленно остановите машину и проверьте, в чем проблема. У машины достаточно мощности, чтобы самостоятельно повредить компоненты, если они не собраны должным образом.

Лить пластик

Производительность измельчителя зависит, помимо прочего, от формы пластика. Коробки для компакт-дисков, листы, крышки для бутылок, остатки экструзии / инъекции… легко измельчить.Лезвиям трудно захватывать лезвия круглой формы или большие куски. Чтобы увеличить производительность измельчителя, попробуйте залить пластик так, чтобы измельчитель мог его захватить. Например, для большинства бутылок лучше наливать их вверх дном, чтобы их можно было выхватить из насадки.

Для второго измельчения просто заполните бункер измельченным пластиком.

Бег

В зависимости от мощности двигателя вам может потребоваться проверить нагрузку на двигатель (отображается на дисплее во время измельчения).Нагрузка на двигатель также зависит от материала, формы и толщины измельчаемых деталей.

Например, футляры для компакт-дисков PS (из хрупкого пластика) не потребляют много энергии. Большие бутылки из HDPE (эластичного пластика) требуют гораздо больше энергии.

В зависимости от вашего двигателя вы можете работать с разной номинальной мощностью / силой тока. Убедитесь, что вы всегда используете двигатель с номинальной силой тока в среднем ниже. Если ваш двигатель не рассчитан на работу, а сила тока измельчения превышает его номинальную мощность, обеспечьте достаточное время перерыва, чтобы дать ему остыть.

В процессе измельчения мы рекомендуем следить за температурой лезвий, подшипников, корпуса и двигателя с помощью термостата. Температура будет зависеть от нагрузки двигателя и времени работы. Остановите машину, если температура лезвий превысит 90 ºC или ваш пластик начнет плавиться. Остальные компоненты не должны нагреваться слишком сильно, если вы не занимаетесь очень интенсивным измельчением или в довольно жаркую погоду. Проверьте температуру, рекомендованную производителем, но не допускайте превышения температуры других компонентов выше 55 ° C.

Глубокая очистка

Рекомендуется выполнить следующие действия по очистке, если вы собираетесь сменить материал. Нет необходимости очищать, если вы меняете цвет, но не тип материала (как всегда, это зависит от желаемого результата).

Перед очисткой машины нажмите кнопку аварийной остановки и выключите главный выключатель.
Снимите сито (если установлено).
Снимите бункер.
Снимите верхнюю пластину коробки.
Снимите неподвижные ножи.
Очистите между лезвиями. Нижняя часть машины также должна быть очищена.
Очистите бункер, неподвижные ножи, сито и внутреннюю часть ящика.
Установите неподвижные ножи, верхнюю пластину, бункер и сито (при необходимости).

Измените материал или цвет на измельченный

Рекомендуется измельчение пластика того же материала и цвета. Если вы хотите изменить материал или цвет, вам нужно будет очистить машину. Следуйте инструкциям по «Глубокой очистке».Если вы хотите изменить только цвет, но не возражаете, если есть несколько хлопьев другого цвета, вы можете легко очистить измельчитель щеткой и плоской отверткой, чтобы удалить пластик между неподвижными лезвиями.

Arduino или дисплей не работает должным образом

Проверьте проводку.
Подключите плату Arduino к компьютеру и загрузите код. Установите код.

Перед запуском

Проверить уровень масла в мотор-редукторе.Обычно количество масла зависит от положения установки двигателя. Ознакомьтесь с инструкциями производителя.

Убедитесь, что подшипник и шестерни смазаны должным образом.

еженедельно

Глубокая очистка измельчителя
После того, как вы удалите все лезвие, осмотрите неподвижное и движущееся лезвие: на них не должно быть царапин. Если вы видите царапины, разберите измельчитель и отшлифуйте / заточите поврежденные лезвия.
Проверьте, не застрял ли пластик между лезвиями.В этом случае разберите ось, очистите лезвие и снова соберите.

Ежемесячно

Разберите шестерни, очистите их и снова соберите с новой смазкой.
Осмотрите подшипники на предмет трещин и при необходимости добавьте дополнительную смазку.
Разберите коробку, отшлифуйте или заточите поврежденную часть и смажьте все пластины. Если зубы слишком повреждены, замените их. Мы рекомендуем заказывать дополнительные лезвия, чтобы облегчить это обслуживание.
В зависимости от муфты, которую использует машина, может потребоваться замена некоторых резиновых компонентов.Ознакомьтесь с инструкциями производителя.
Проверьте краску и перекрашивайте повреждения, чтобы предотвратить долговременные проблемы с коррозией.

3D-печать вашей собственной рамки для шредера Banksy Art-Shredder

Бэнкси, подрывной, скрытный уличный художник, которого все любят, недавно вызвал настоящий переполох своим, пожалуй, самым большим трюком, в котором один из его отпечатков публично раскололся через мгновение после того, как был продан на аукционе примерно за миллион долларов.Мероприятие сделало международные новости не похожими на другие виды искусства, одновременно создавая завораживающую смесь неуверенного ужаса и возбуждения на лицах участников.

С тех пор было много дискуссий о механизме измельчения, подпитываемых несколькими фрагментами, выпущенными самим Бэнкси. Произошла ли неисправность машины, когда она остановилась на полпути измельчения, или это был план? Отпечаток вообще разорвался или скатился, когда поддельная измельченная версия прошла через нижнюю часть рамки? Был ли Sotheby’s, аукционный дом, где это продавалось, в плане?

Один производитель взял на себя задачу создать копию кадра для измельчения произведений искусства Бэнкси, следуя концепции свертывания и спрятания, и поделился своими файлами дизайна, чтобы другие могли строить из них.

Дизайнер продукции и инженер-механик из Бруклина Дэйв Бьюкенен пишет на номер Make: «Я придумал идею своей 3D-печатной версии и экспериментировал с механизмом с вещами, которые я нашел в своей квартире. После того, как меня устроил механизм, я погрузился в САПР, чтобы разобраться в деталях. Следующие два дня я потратил на печать (Prusa I3 MK3), еще один день на изменение деталей, а к субботе я снимал видео ».

Дэйв говорит нам: «Я занимаюсь искусством с тех пор, как научился держать карандаш.Мне нравится совмещать искусство и дизайн, и этот проект мне показался идеальным ». Он отмечает, что его концепция основана на классическом фокусе «бумажки в деньги».

«Я был большим поклонником Бэнкси какое-то время, и это был эксперимент, чтобы увидеть, как он создает свое последнее произведение искусства. Я думал, что это могло быть так, как это было сделано, но после завершения я думаю, что это было фактически измельчено ».

Вы можете подписаться на Дэйва в instagram: instagram.com/davebuchanan90

Шредер для переработки пластмасс

Опубликовано: 12 мая 2016 г., отредактировал: Jason

В этом руководстве представлены инструкции по созданию измельчителя, способного измельчать листовой пластик, такой как HDPE и LDPE, находящийся в пластиковых пакетах, пузырчатой пленке и упаковке на воздушной подушке, чтобы подготовить его к переработке.Эта машина является частью более крупного проекта по разработке процесса превращения отходов HDPE / LDPE в пригодный для использования материал. HDPE и LDPE имеют очень низкую температуру плавления 130 ° C и 100 ° C соответственно. Это означает, что их можно легко расплавить и превратить в пригодный для использования материал, чтобы максимизировать структурную целостность и плотность материала, необходимо измельчить его на тонкие соломенные нити.

Исходные файлы можно скачать здесь: https://drive.google.com/folderview?id=0BzF8Zke4XaX5bTRJZzlnV3Z4eDQ&usp=sharing

Что вам понадобится

Доступен как.pdf в папке Plastic Shredder

Мотор будет очень дорогим, попробуйте поискать его на складах металлолома или поискать в конфиденциальных объявлениях. Имейте в виду, что вам нужен невероятно высокий крутящий момент, но не большая скорость, поэтому мотор-редуктор будет работать лучше всего. Если ваш двигатель имеет высокую скорость, вам нужно будет отрегулировать передаточное число между ведущим валом и осью с помощью программного обеспечения генератора шестерен, чтобы создать свои собственные индивидуальные шестерни.

Инструкции:

Часть 1: Лезвия и корпус

Первым этапом сборки измельчителя является резка и сборка корпуса.Корпус вырезается из 18 мм Ply на станке с ЧПУ. Для получения конкретных инструкций по использованию станка с ЧПУ щелкните здесь. Файл, содержащий траекторию инструмента для инструмента диаметром 3 мм, находится в папке чертежей под названием «Housing 3mm CNC Tool Path». В качестве альтернативы, если вы хотите создать свой собственный путь инструмента, исходный чертеж можно найти в файле с именем «Drawings Complete»

Зубья и распорки вырезаны из стали толщиной 4 мм. Файл с траекторией резки находится в папке чертежей под названием «Steel Cutting Path».Есть несколько методов, которые можно использовать для резки стальных деталей, например: плазменная резка или гидроабразивная резка. Машины очень опасны в эксплуатации, поэтому, если вы не обучены этому, обратитесь к специалисту, который вам поможет. Попробуйте обратиться в местную FabLab или в службу резки металла, чтобы изготовить детали для вас.

Если после обработки пластин остались заусенцы на краях, важно отшлифовать их, чтобы машина работала плавно. Используйте роторную шлифовальную машинку с наждачной бумагой зернистостью 40, чтобы разгладить каждую пластину.Подложите под пластину лист резины, чтобы предотвратить скольжение во время шлифования.

Используя мягкий молоток и кусок древесины для защиты корпуса, забейте четыре подшипника в полости детали, изображенной выше. Нанесите клей на дерево вокруг подшипников, затем выровняйте соответствующую секцию стены так, чтобы два отверстия для подшипников и шесть меньших отверстий вокруг них совпали, и забейте их на место.

Поместите одну из прямоугольных пластин внутри корпуса.Закрепите пластины на месте с помощью винтов 5×20 мм, убедившись, что отверстия для оси и окружающие оголения совпадают.

Затем возьмите четыре стороны (на фото выше) и нанесите столярный клей на перекрывающиеся пальцы. Используя мягкий молоток и кусок деревянной обрезки для защиты тела, забейте три грани на место, используя установленный угольник, чтобы грани находились под прямым углом.

Возьмите четыре болта M12x40 мм и вставьте их в отверстия в нижней части корпуса с одной шайбой M12 между головкой болта и деревом.Затем наденьте по 5 шайб M12 на каждый из болтов, прежде чем затягивать болт на двигателе. Если у вашего двигателя другое крепление, отрегулируйте чертеж так, чтобы отверстия совпадали правильно. Используйте гаечный ключ, чтобы надежно затянуть болты.

Чтобы установить основной корпус измельчителя на опорную плиту, переверните текущий узел так, чтобы отверстия на нижней стороне двигателя были направлены вверх. Вставьте болт M12x100 мм и шайбу в каждое отверстие, затем наденьте четыре опорные пластины.Используйте динамометрический ключ, чтобы затянуть болты и перевернуть узел, чтобы он снова встал в вертикальное положение.

С помощью угловой шлифовальной машины отрежьте шесть отрезков стержня с резьбой M6. Прикрепите шайбу M6 и контргайку к одному концу каждого стержня. Вставьте стержни в отверстия, окружающие подшипники, с помощью гайки желудя снаружи корпуса. Также с помощью угловой шлифовальной машины отрежьте два отрезка шестигранной оси по 300 мм и вставьте их через подшипники так, чтобы подшипники находились примерно посередине.

Наденьте зубья и распорки на оси и резьбовые шпильки, как показано на рисунке выше. Убедитесь, что зубная пластина установлена так, чтобы зубы были обращены внутрь.

Для следующего слоя положение каждой пластины меняют так, чтобы зубчатая пластина находилась на противоположной оси, как показано на рисунке выше. Зубную пластину также следует повернуть так, чтобы зубья находились под углом 60 ° к предыдущей пластине. Это гарантирует, что зубья распределены по оси как можно более равномерно для распределения силы измельчения.

Повторите схему, переворачивая и вращая зубья до всех 25 слоев, продвигая ось дальше через подшипники, когда это необходимо.

Возьмите противоположную лицевую сторону, на которой расположены подшипники, выровняйте шарниры пальцев и нанесите клей, убедившись, что ось и резьбовые стержни совпадают с соответствующими отверстиями. Используя мягкий молоток и кусок древесины для защиты тела, забейте лицо на месте.

Присоедините шайбу M6 и контргайку к концам стержня с резьбой M6.Затяните гайки динамометрическим ключом, затем обрежьте лишнюю резьбу с помощью угловой шлифовальной машины.

Используя мягкий молоток и кусок дерева для защиты корпуса, забейте последнюю сторону корпуса. Прикрепите L-образные скобы к четырем углам лица с помощью винтов 5×20. Зеркально отразите кронштейны на противоположной стороне измельчителя.

Вставьте выходную рампу в две канавки внутри корпуса. Просверлите 6,5×200 мм с шайбой M6 в шести отверстиях вдоль каждой стороны, чтобы закрепить его на месте.

Часть 2: Шестерни

Для рисования шестерен я использовал программу Gear Generator, доступную здесь. Если вы используете другой двигатель, используйте программное обеспечение для создания собственного шаблона путем измерения расстояния между осью и карданным валом, соотношение составляет 3: 1. Убедитесь, что имеется достаточно отверстий для болтов, чтобы скрепить слои вместе.

Перед установкой шестерен необходимо обрезать нейлоновые шайбы с помощью лазерного резака. Файл, содержащий траекторию резки, находится в папке с чертежами под названием «Путь резки нейлоновых шайб».Для получения конкретных инструкций по использованию лазерного резака щелкните здесь.

Установите двигатель так, чтобы приводной вал был обращен к вам. Просверлите отверстие диаметром 3 мм в 5 мм от конца оси. Наденьте нейлоновую шайбу на ось и вставьте шплинт в отверстие для сгибания и обрезки ножек. Проденьте ось через корпус так, чтобы шайба прилегала к поверхности, а штифт — заподлицо с шайбой.

Для сборки металлических шестерен сначала необходимо удалить все неровности с помощью описанной выше техники.Вставьте болты M4x25 мм через пять пластин шестерни, убедившись, что зубья совпадают. Затяните гайку на каждом из болтов с помощью динамометрического ключа. Повторите то же самое для второй передачи.

Наденьте шестерни на ось стороной, противоположной приводному валу, с нейлоновой шайбой с каждой стороны каждой шестерни. Отметьте ось, на которой расположена нейлоновая шайба. Чтобы закрепить шестерни на месте, просверлите отверстие диаметром 3 мм в оси и вставьте шплинт, сгибая и обрезая ножки.

Скрепите три слоя каждой деревянной шестерни вместе, вставив болт с головкой под торцевой ключ M4x65 мм через предварительно вырезанные отверстия.При необходимости используйте молоток. Наносите клей между каждым слоем. Затяните каждую гайку с помощью динамометрического ключа и дрели, чтобы пластины плотно прилегали друг к другу.

С помощью шурупов 5×20 мм прикрепите один из стальных опорных кронштейнов к большей деревянной шестерне; используйте небольшую часть шестигранной оси, чтобы убедиться, что она правильно выровнена. Поместите нейлоновую шайбу на правую ось, используя молоток, забейте шестерню так, чтобы металлический кронштейн находился внутри.

Забейте два деревянных опорных диска на ось.С помощью шурупов 4×80 мм прикрепите другой стальной опорный кронштейн к внешней стороне деревянных опорных дисков. Используйте описанную выше технику шплинта, чтобы закрепить шестерню на оси.

Прикрепите стальной опорный кронштейн и распорную втулку к меньшей деревянной шестерне с помощью 5×20, убедившись, что эта выемка совпадает правильно. Забейте шестерню на приводной вал так, чтобы стальной опорный кронштейн был обращен внутрь.

Прикрепите второй стальной опорный кронштейн к небольшой деревянной шестеренке с помощью винтов 5×60 мм.С помощью болта M12, M16, шайбы и M12x80 мм закрепите шестерню на приводном валу с помощью динамометрического ключа.

Часть 3: Электроника

Возьмите пластиковый водонепроницаемый футляр размером 200 мм x 150 мм x 95 мм и просверлите два отверстия диаметром 12 мм, обращенные вниз, на расстоянии примерно 50 мм друг от друга в середине лицевой стороны. Вставьте в отверстия два сальника M12. В верхней части левой стороны просверлите отверстие диаметром 22 мм для светодиода и закрепите его на месте. Снимите переднюю поверхность, отметьте галоп и просверлите отверстие диаметром 22 мм для переключателя.Закрепите переключатель на месте и не снимайте переднюю поверхность.

Отрежьте 15 м и 1 м 12 мм гибкого 5-жильного сетевого кабеля. Осторожно снимите 20 мм внешнего резинового кожуха с концов, чтобы обнажить 5-жильные провода. Зачистите отдельные провода с помощью приспособлений для зачистки проводов. Прикрепите зажимы к концам каждого провода с помощью обжимного инструмента.

Откройте крышку двигателя, чтобы открыть провода внутри. С помощью двухсторонних соединителей прикрепите коричневый, черный и красный провода 1-метрового кабеля к трем проводам под крышкой двигателя.Присоедините заземляющий провод к внешней стороне корпуса. Закрепите другой конец кабеля на водонепроницаемом кожухе с помощью левого> сальника.

Один конец 15-миллиметрового кабеля к 5-контактной промышленной розетке присоединяется к розетке. Для этого отверните сальник и отделите красный и кремовый компоненты с помощью отвертки с плоским жалом. Вставьте кабель через сальник, затем закрепите жилы жил в пяти клеммах с цветной кодировкой, используя отвертку, чтобы затянуть их на месте. Снова прикрепите красный и кремовый участки, затем закрепите провод с помощью сальника.

Отрежьте два 20-миллиметровых коричневого и черного провода и четыре 20-миллиметровых серого провода. Зачистите и обожмите концы. Внутри погодоустойчивого кожуха прикрепите 3-контактный соединительный элемент к серому проводу, идущему от штепсельной розетки. Коммутатор разделен на четыре ряда клемм. Используйте зонд, чтобы определить строку, которая является константой с другими тремя. Прикрепите 20-миллиметровую серую проволоку от сварочного аппарата к булавке в этом ряду. Присоедините задний и коричневый провода от штепсельной розетки в один ряд.Подключите другой серый провод между сварочным аппаратом и положительной клеммой светодиодов.

Присоедините трехсторонний соединительный элемент к концу каждого коричневого, черного и серого провода от двигателя. Присоедините 20-миллиметровую проволоку к соответствующим соединительным разъемам. Провода должны быть прикреплены к двум крайним рядам так, чтобы переключатель имел нейтральное положение посередине. В одном ряду провода должны быть прикреплены к контакту параллельно их цвету, выходящему из розетки. Для другого ряда следует поменять местами два провода.Это создает для двигателя прямую и обратную функцию. Если направления не кажутся логичными по отношению к положению переключателя, переключите два провода под крышкой двигателя.

Присоедините синий провод от штепсельной розетки к отрицательной клемме светодиода. Синий провод от мотора нужно обрезать рядом с сальником. Используйте двусторонний соединитель, чтобы соединить два заземляющих провода вместе.

Закрепите защитный кожух посередине поверхности напротив приводного вала с помощью 4.Винты 5х20мм. И снова прикрепите переднюю грань. Это не обязательно, но вы можете вырезать панель управления лазером, чтобы прикрепить ее к передней части корпуса.

Схема

К элементу управления может быть добавлена кнопка «Мертвец». Вам понадобится кнопка или переключатель, который нужно нажать и удерживать, чтобы включить. Присоедините его к проводу, который постоянно проходит через переключатель (например, к тому, который подключен к одному и тому же контакту в каждых трех рядах переключателя).

Часть 4: Функции безопасности

Измельчитель невероятно опасен, и в нем задействованы сильные силы, поэтому при его использовании рекомендуется проявлять максимальную осторожность и внимание.Чтобы сделать его более безопасным, я разработал несколько мер безопасности, которые можно добавить в измельчитель. Вы сами решаете, какую комбинацию вы выберете, в зависимости от среды, в которой он используется, и от кого.

Ящик

Ящик вырезается из 18 мм Ply на станке с ЧПУ, для этого также требуется:

2 болта M6x60 мм
2 болта M6x30 мм
2 гайки M6
40x шайбы M6
2 соединительные гайки M6x40 мм
1x 156x250x3 мм Ply
12x 4×20 мм винты
2x 170×310 акрил
4x 5×50 мм Винты

Сначала нарежьте слой 18 мм на станке с ЧПУ.Для получения конкретных инструкций по использованию станка с ЧПУ щелкните здесь. Файл, содержащий траекторию инструмента для инструмента диаметром 3 мм, можно найти в папке чертежей под названием «Safety Draw 3mm CNC Tool Path». В качестве альтернативы, если вы хотите создать свой собственный путь инструмента, исходный чертеж можно найти в файле с именем «Drawings Complete».

Затем просверлите четыре отверстия диаметром 4 мм как можно ближе к четырем углам акриловых деталей. Прикрутите их к гравированному участку оконной рамы.

Нанесите клей на стыки пальцев и соберите часть корпуса вместе с акрилом с внутренней стороны с помощью четырех винтов 4×20 мм.

Затем склейте секции ящика и прикрепите ручку с помощью болта M6x30 мм, шайб M6 и стяжных гаек M6x40 мм, чтобы закрепить ручку на месте.

Закрепите ящик внутри ящика с помощью болтов M6x60 мм и шайб M6 в качестве прокладок, чтобы он двигался плавно.
Наконец, вставьте слой в изогнутую канавку внутри корпуса и прикрутите его четырьмя винтами 4×20 мм.

Ящик можно закрепить над ножами с помощью шурупов 5×20 мм.

Защитный кожух

Шаблон для защиты шестерен был создан для двух деревянных шестерен; он разделен на две части: фанерный каркас и акриловый экран толщиной 6 мм.Фанерный каркас состоит из 4 слоев по 18 мм и должен быть вырезан на станке с ЧПУ. Перед рисованием траектории инструмента рекомендуется разбить раму на более мелкие части, чтобы минимизировать расход материала. Затем вырежьте акриловые панели с помощью лазерного резака. Защитный кожух удерживается вместе с помощью болтов с головкой под торцевой ключ M4x70 мм и прикрепляется к основанию измельчителя с помощью 8 винтов M5x60.

Защита снизу

Дополнительный квадрат из акрила может быть прикреплен над аппарелью измельчителя, чтобы предотвратить соприкосновение предметов с ножом снизу.

Metal Gear Guard

Шаблон для резки коробки для металлических шестерен из акрила 5-6 мм можно найти в папке для чертежей.

Plastic Shredder от Джейсона Найта под лицензией Creative Commons Attribution-NonCommercial-ShareAlike 4.0 International License.

Шредер для шин на продажу — Прайс-лист 2020

Если вы хотите утилизировать шины, особенно автомобильные шины с маслом, вам следует сначала разрезать их на мелкие кусочки, чтобы упростить последующую обработку.Я думаю, вам определенно понадобится высокая эффективность работы и недорогой шинкователь для продажи , важная установка предварительной обработки в процессе переработки изношенных шин. Он может резать большие шины на мелкие кусочки. Он широко используется в установках пиролиза отработанных шин и другом оборудовании для переработки шин.

Уничтожитель шин Beston в Испании

Сырье для измельчителя шин Beston на продажу

Цельностальная радиальная шина, полустальная радиальная шина, диагональная шина и другие различные материалы из отходов резины размером 600-1200 мм, в том числе: автомобильные шины, тракторные шины, авиационные шины, шины для тележек, велосипедные шины и т. Д.

Функция измельчителя шин

Функция: Разбейте всю шину на резиновых блоков ниже 50 мм или 30-200 меш резиновый порошок .

Резиновая стружка Резиновый порошок Шина Борт Сталь

Основная конфигурация шинного измельчителя Beston для продажи

Обзор шинного измельчителя на продажу

Машина для резки боковины: для разрезания всей шины на мелкие кусочки и отделения боковины, которую можно повторно обработать с помощью устройства для удаления стальной проволоки и универсального измельчителя;

Станок для резки боковых стенок в Индонезии

Устройство для удаления стальной проволоки: для удаления стальной проволоки с изношенных шин, а также отделенной стальной проволоки, которая не деформируется, и стальную проволоку можно продать по высокой цене;

Инструмент для удаления стальной проволоки

Универсальный измельчитель резины: для измельчения всей шины (диаметром менее 1600 мм) или отрезной шины на части размером 50 мм * 50 мм, которые можно продавать напрямую или перерабатывать в резиновые гранулы или пудер.Гранулы каучука можно напрямую подавать в реактор пиролиза для получения мазута и технического углерода; резиновый порошок можно использовать для производства новых резиновых изделий.

Универсальный резиновый измельчитель

Материал	Описание	Время измельчения	Производительность (кг / ч)	Сито	Размер
HDPE	Флаконы для шампуня	1 раз	36,7	Нет	Слишком большой
		2-й раз	375	Нет	Большой
		Итого	30.9		Большой
PS	Прозрачные футляры для компакт-дисков	1-й раз	9,8	Нет	Средний
		2-й раз	86,5	Сито 7 мм	Малое
		Итого	8,8		Малый
PP	Пробки для бутылок	1 раз	76.7	Нет	Большой
		2-й раз	92	10 мм сито	Среднее
		Всего	41,8

Устройство	Мощность (кВт)	Вместимость	Вес (кг)	Размер (M)	Размер шин, подлежащих измельчению (мм)	Шредер для шин Цена	Занимаемая площадь (м²)
Станок для резки боковых стенок	7.5	10-60 шин / ч	1200	2,9 * 1,04 * 1,8	650-1200	7188	4
Устройство для снятия стальной проволоки	18,5	50-60 шин / ч	1500	1,5 * 1,55 * 1,15	650-1200	7344	3
Универсальный измельчитель резины	55 * 2 + 5,5 + 1,5	4т / ч	16000	4,5 * 4 * 3,5	/	448800	25

Применение дробилки Beston для шин

Укладка спортивных объектов: взлетно-посадочная полоса, школьная спортивная площадка, бассейн и садовые дорожки, тротуары, боулинг, детские спортивные площадки и развлекательные площадки, теннисные и баскетбольные площадки и т. Д.
Автомобильная промышленность: полосы, коврики поездов, ленты тормозных дисков, полы легковых и грузовых автомобилей, тормозные втулки, уплотнительные ленты, буферы, амортизаторы и т. Д.
Строительство / оборудование: клеи, герметики, медицинское оборудование, изоляционные резиновые материалы, ковровые покрытия, отходы тормозных поверхностей, формованные изделия и т. Д.
Гражданское строительство / Асфальт: дренажные трубы, фильтры, кондиционирование почвы, покрытие тротуаров, ипподромы, железнодорожные переезды и т. Д.
Производство переработанной резины: используется для производства различных резиновых изделий.
Нефтегазовая промышленность: для пиролиза до мазута, технического углерода и горючего газа на соответствующей пиролизной установке Beston .

, выставленный на продажу, установлен в Испании

Характеристики высококачественного недорогого шинного измельчителя Beston для продажи

Компактная конструкция.
Высокая эффективность работы и низкое потребление энергии. Максимальная производительность 4 тонны в час.
Мы используем комбинированную конструкцию бок о бок для помещения для измельчения, и это очень удобно для обслуживания.
В измельчителе используется технология сварки валиком из твердого сплава, обеспечивающая высокую твердость, высокую износостойкость и долговечность.
Сетчатый экран с круглой сеткой использует решетчатую структуру из стальной проволоки, чтобы обеспечить большую площадь для падающих материалов, чтобы отсеивать подходящие материалы.

Схема работы шинно-измельчителя

Перед измельчением все шины будут отправлены на волочильную машину, и машина вытянет всю стальную проволоку внутри шин.
Привод двигателя измельчителя покрышек приводит в действие гидравлический двигатель, а затем снижает скорость с помощью планетарной передачи. А затем использует сильный режущий момент, чтобы резать, сжимать и катать изношенные шины или куски шин при постоянной температуре.
После этого шины будут измельчены на куски и начнут просеивать. Квалифицированные детали будут выведены, а более крупные детали будут отправлены обратно в цех резки для проведения еще одного раунда резки с другими материалами.
Вышеупомянутый процесс будет повторяться до тех пор, пока не будут выведены все квалифицированные части шин.
В итоге вы получите шины размером 50х50 мм. Поскольку наша машина для измельчения шин представляет собой установку для предварительной обработки для установки по пиролизу отработанных шин и линии по производству порошка резины для шин, мы обычно используем ленточный конвейер для транспортировки квалифицированного куска шины на следующий этап обработки.

Рабочий процесс машины для измельчения шин

Beston предлагает для продажи два типа шинковочных машин с разной производительностью. вы можете увидеть подробные параметры следующим образом:

Типы	900	1200
Размер загружаемого материала	≤φ900 мм	≤φ1200 мм
Размер выходного материала	50 * 50 мм	50 * 50 мм
Вместимость	2 т / ч	4 т / ч
Мощность двигателя	20 * 2 + 1.5 + 0,5 кВт	45 * 2 + 1,5 + 1,5 кВт
Размер	2000x2500x2800 мм	4000x3400x3700 мм
Масса	6,8 т	18 т

Клиенты могут купить измельчитель шин в соответствии с фактическими потребностями и бюджетом. Помимо высококачественного оборудования, Beston также предоставляет нашим клиентам лучшее послепродажное обслуживание. У нас есть профессиональная команда технического обслуживания, которая готова решить любую вашу проблему, связанную с нашими продуктами.

Заглянем внутрь шредера Бэнкси за 1,4 миллиона долларов

Бэнкси, загадочный уличный художник и провокатор, намеренно саботировал одну из своих знаменитых картин на аукционе Sotheby’s на прошлой неделе, используя спрятанный в раме измельчитель бумаги, чтобы разжевать полотно на куски.

Трюк оказался лишь наполовину успешным: установленный на раме измельчитель буквально наткнулся на препятствие, когда картина « Девушка с баллоном», застряла в скрытом измельчителе. Только половина картины, которая была продана по абсурдной окончательной цене в 1 доллар.4 миллиона, было запятнано, но ущерб должен был быть намного больше .

Этот контент импортирован с YouTube. Вы можете найти тот же контент в другом формате или найти дополнительную информацию на их веб-сайте.

Хотя художник официально не диагностировал проблему, вполне вероятно, что шутке Бэнкси помешала обычная проблема, которая затрагивает скромный офисный шредер по всему миру: замятие бумаги. New York Times предполагает, что челюстей измельчителя было недостаточно, чтобы измельчить холст, в то время как бумага была бы более легкой задачей.

Конец видео, кажется, соответствует этому обоснованию. На нем показано, как измельчитель с легкостью разрывает бумажный отпечаток картины, за которым следует единственный комментарий Бэнкси: «На репетициях это срабатывало каждый раз …» Шредер активировался кнопкой, по-видимому, какой-то вмешивающейся фигурой в аудитории.

Кажется странным, что каперство Бэнкси могло быть так легко сорвано из-за простого затора, особенно когда существует так много моделей, утверждающих, что они невосприимчивы к этой проблеме. В любом случае, розыгрыш по-прежнему сеял весь ожидаемый хаос, вызывая вздохи и недоумение блестящей лондонской публики.

Полукруглый рисунок был унесен охранниками и быстро переименован в Love Is in the Bin в честь новой эстетики мусора. Женщина, купившая потрепанное произведение искусства, сохранит его, потому что его культурная ценность после уничтожения предсказуемо увеличилась.