Группа свариваемого материала: Страница не найдена — Сварка и Контроль

alexxlab

Содержание

Область распространения и группы свариваемых материалов -Статьи

Группа

Материалов

Марки материалов

М01 (W01)

Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25,15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, 16ГМЮЧ, 12ГС,12ГСБ,12Г2С,13ГС,

13ГС-У,15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15ГНМФА,

судостроительные стали категорий А32, D32, E32,

трубные стали классов прочности К50, К52, К54.

М02 (W02)

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА,15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А.

М03 (W03)

13Г1СБ-У,13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ,10Г2Ф,10Г2ФБ,10Г2СФБ,10Г2ФБЮ,09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ,12Г2СБ, 12Г2СБ-У,12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А,10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20ХН3Л, 30ХГСА, 38ХН3МФА,

судостроительные стали категорий А36, D36, E36, А40, D40, E40,

трубные стали классов прочности К55-К60, Х60,Х65, Х70.

М04 (W04)

20Х13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12Х13, 12Х11В2МФ (1Х12В2МФ), 08Х13, 08Х17Т, 15Х25, 15Х25Т, 15Х28,

05Х12Н2М, 06Х12Н3ДЛ, 07Х16Н4Б.

М05 (W05)

15Х5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12Х8, 12Х8ВФ,

Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ.

М06

СЧ10, СЧ15,СЧ17, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ15М4, СЧ17М3,

ЧНХТ, ЧН1МШ, ЧН2Х, КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12, КЧ45-7, КЧ50-5, КЧ55-4, КЧ60-3, КЧ65-3, КЧ70-2, КЧ80-1,5,

ВЧ-35, ВЧ-40, ВЧ-45, ВЧ-50, ВЧ-60, ВЧ-70, ВЧ-80, ВЧ-100.

М07

18Г2С, 10ГТ, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пс, Ст 5сп, 35ГС.

М11 (W11)

12Х21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т 10Х21Н6М2Л, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9Т, 03Х16Н9М2, 08Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 08Х18Н9, 09Х19Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02Х18Н11, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 10Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ.

М21 (W21)

АД0, АД00, АД1, А5, А6, А7, А8, А85, А97, А99,АМц.

М22 (W22)

АМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМг6.

М23 (W23)

Д20, АД31, АВ, В95,В96, ВАД-23.

М31

М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р.

М32

Л60, Л63, Л68,Л90, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛО70-1, ЛМц58-2,

ЛЖМц59-1-1, ЛАН59-3-2, ЛН65-5,ЛА77-2, ЛК80-3.

М33

МНЖ5-1, БС-3с, МНЖМц30-1-1, НЖМц28-2.5-1.5.

М34

БрХ1, БрКМц3-1, БрАМцЖН8-10-3-2, БрАМц9-2,

БрАЖНМц7-2,5-1,5-9, БрАЖ9-4,  БрАЖНМц9-4-4-1,

БрАЖМц10-3-1,5, БрАНЖ7-4-2, БрАНМцЖ8,5-4-4-1,5, БрОЦ8-4, БрОЦ10-2, БрОФ6,5-0,15, БрОФ8-0,3.

М41

ВТI–0, ВТI–00, ВТ3-1, ВТ4, ВТ-5, ВТ5-1, ВТ-6, ВТ-8, ВТ-14, ВТ-16, ВТ20, ВТ22, ВТ-28, ПТ–IМ,  ПТ-3В, ПТ-7М,  ОТ4, ОТ4-0,  ОТ4-1, АТ2.

М51

ХН77ТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН65МВ, ХН65МВУ, ХН78Т, ХН63МБ, ХН70МФ-ВИ, ХН60МЮВТ, ХН75МВТЮ, ХН65ВЮТ, Х20Н80, Х15Н60.

М61

ПЭ80, ПЭ100.

М62

Сшитый полиэтилен (PE-X).

М63

Поливинилхлорид (PVC).

М64

Полипропилен (PP).

М00

Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы.

Основные группы и марки свариваемых материалов

Толщины контрольных сварных соединений и области распространения аттестации

Алюминий и его сплавы

От 0,7 t до 2,5 t

Медь и ее сплавы

От 0,7 t до 2,5 t *

От 10 мм и выше

Титан и титановые сплавы

От 0,7 t до 2,5 t

Никель и никелевые сплавы

* При газовой сварке: t до 1,5 t .

** При газовой сварке: от 3 мм до 1,5 t .

*** При толщине деталей более 40 мм необходима отдельная аттестация, которая должна быть отмечена в аттестационном удостоверении и протоколе аттестации.

Диаметр ы контрольных сварных соединений при сварке труб и области распространения аттестации

Область распространения, мм

От 0,5 d (не менее 25 мм ) до 2 d

Алюминий и его сплавы

Медь и ее сплавы

Титан и титановые сплавы

Никель и никелевые сплавы

От 0,5 d (не менее 25 мм ) до 2 d

Примечание. d — наружный диаметр трубы.

Область распростране ния аттестации в зависимости от способа формирования корня шва контрольного сварного соединения

Вид контрольного сварного соединения

Односторонняя сварка (ос)

Двусторонняя сварка (дс)

на подкладке (сп)

без подкладки (бп)

с зачисткой корня шва (зк)

без зачистки корня шва (бз)

Односторонняя сварка (ос)

на подкладке (сп)

без подкладки (бп)

Двусторонняя сварка (дс)

с зачисткой корня шва (зк)

без зачистки корня шва (бз):

* Вид контрольного сварного соединения;

´ Вид контрольного сварного соединения, на которое распространяются результаты аттестации;

— Вид контрольного сварного соединения, на которое не распространяются результаты аттестации.

Область распространения аттестации в зависимости от пространственного положения контрольного сварного соединения при сварке плавлением

Положения, в которых выполняется сварка

Стыковое соединение листов

Тавровое соединение листов

Стыковое соединение труб

Тавровое соединение труба + лист

Обозначения:

* Пространственное положение, в котором проводилась сварка контрольного сварного соединения;

´ Пространственное положение, на которое распространяется аттестация;

´´ При диаметре труб более 150 мм ;

— Пространственное положение, на которое не распространяется аттестация;

´´´ Аттестация при сварке контрольного сварного соединения, выполненного в положении Н45 способом «сверху-вниз», распространяется только на положение В2.

Область распростране ния аттестации в зависимости от группы основных материалов контрольных сварных соединений

Группа основного материала

Алюминий и его сплавы

Медь и ее сплавы

Обозначения:

* Группа материала контрольного сварного соединения;

´ Группа материала, на которую распространяется результат аттестации;

— Группа материала, на которую не распространяется результат аттестации.

Примечания: 1. Марка присадочного материала по химическому составу должна соответствовать группе основного материала контрольного сварного соединения.

2. Аттестация на сварку сталей группы М07 по ГОСТ 5781 и 10884 более высокого класса прочности распространяется на сварку сталей низшего класса прочности в пределах группы М07 для типов сварных соединений и способов сварки по ГОСТ 14098.

Группы свариваемых материалов

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести до 360 МПа

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести свыше 360 МПа

Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов с содержанием хрома от 10% до 30%

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4% до 10%

Арматурные стали железобетонных конструкций.

Высоколегированные стали аустенитно-ферритного и аустенитного классов

Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы

Нетермоупрочненные алюминиево-магниевые сплавы

Термоупрочненные алюминиевые сплавы

Никель и никелевые сплавы

Сшитый полиэтилен (PE-X)

Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы

Примечания к табл.1:

1. Для литейных алюминиевых сплавов присадочный материал должен быть таким, который установлен нормативными документами для деформируемых сплавов той же группы.

2.В скобках приведен код группы по европейской классификации

3. Допускается применение других марок сталей, цветных металлов, сплавов и полимерных материалов, если имеются указания в нормативных документах. В этом случае программы практического и специального экзаменов сварщиков должны быть разработаны Головными аттестационными центрами и согласованы с Госгортехнадзором России. В протоколе и аттестационном удостоверении указывают группу М00 и марку материала.

Группы типичных марок основных материалов

Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25,15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, 16ГМЮЧ, 12ГС,12ГСБ,12Г2С,13ГС,

13ГС-У,15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15ГНМФА,

судостроительные стали категорий А32, D32, E32,

трубные стали классов прочности К50, К52, К54.

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА,15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А.

13Г1СБ-У,13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ,10Г2Ф,10Г2ФБ,10Г2СФБ,10Г2ФБЮ,09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ,12Г2СБ, 12Г2СБ-У,12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А,10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20ХН3Л, 30ХГСА, 38ХН3МФА,

судостроительные стали категорий А36, D36, E36, А40, D40, E40,

трубные стали классов прочности К55-К60, Х60,Х65, Х70.

20Х13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12Х13, 12Х11В2МФ (1Х12В2МФ), 08Х13, 08Х17Т, 15Х25, 15Х25Т, 15Х28,

05Х12Н2М, 06Х12Н3ДЛ, 07Х16Н4Б.

15Х5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12Х8, 12Х8ВФ,

Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ.

СЧ10, СЧ15,СЧ17, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ15М4, СЧ17М3,

ЧНХТ, ЧН1МШ, ЧН2Х, КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12, КЧ45-7, КЧ50-5, КЧ55-4, КЧ60-3, КЧ65-3, КЧ70-2, КЧ80-1,5,

ВЧ-35, ВЧ-40, ВЧ-45, ВЧ-50, ВЧ-60, ВЧ-70, ВЧ-80, ВЧ-100.

18Г2С, 10ГТ, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пс, Ст 5сп, 35ГС.

12Х21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т 10Х21Н6М2Л, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9Т, 03Х16Н9М2, 08Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 08Х18Н9, 09Х19Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02Х18Н11, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 10Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ.

АД0, АД00, АД1, А5, А6, А7, А8, А85, А97, А99,АМц.

АМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМг6.

Д20, АД31, АВ, В95,В96, ВАД-23.

М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р.

Л60, Л63, Л68,Л90, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛО70-1, ЛМц58-2,

ЛЖМц59-1-1, ЛАН59-3-2, ЛН65-5,ЛА77-2, ЛК80-3.

МНЖ5-1, БС-3с, МНЖМц30-1-1, НЖМц28-2.5-1.5.

БрХ1, БрКМц3-1, БрАМцЖН8-10-3-2, БрАМц9-2,

БрАЖНМц7-2,5-1,5-9, БрАЖ9-4, БрАЖНМц9-4-4-1,

БрАЖМц10-3-1,5, БрАНЖ7-4-2, БрАНМцЖ8,5-4-4-1,5, БрОЦ8-4, БрОЦ10-2, БрОФ6,5-0,15, БрОФ8-0,3.

ВТI–0, ВТI–00, ВТ3-1, ВТ4, ВТ-5, ВТ5-1, ВТ-6, ВТ-8, ВТ-14, ВТ-16, ВТ20, ВТ22, ВТ-28, ПТ–IМ, ПТ-3В, ПТ-7М, ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1, АТ2.

ХН77ТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН65МВ, ХН65МВУ, ХН78Т, ХН63МБ, ХН70МФ-ВИ, ХН60МЮВТ, ХН75МВТЮ, ХН65ВЮТ, Х20Н80, Х15Н60.

Разделение на группы происходит на основании составов материалов, марок и свойств

Группы марки основных материалов НГДО

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции нефтегазодобывающего оборудования

Характеристика групп материалов

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным пределом текучести не более 360МПа (до К54)

Ст3сп, 20, 09Г2С, 10ХСНД, 12Г2С, 12ГСБ, 12Г2Б, 13ГС, 13ГС-У, 13Г2АФ, 14ХГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 08ГБЮ, 15ХСНД, А32, Д32

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа (К55-К60)

08Г1НФБ, 09ГНФЕ, 09ГБЮ, 09Г2СФ, 10Г2СФБ, 10Г2СБ, 10Г2ФБЮ, 10Г2ФБ, 10Х2ФБ, 12Г2СБ, 12Г2ФЕ, 12Г2СБ-У, 13Г1С-У, 13Г1СБ-У, 14Г2АФ, 15Г2СФ, 16Г2АФ, 06ГФБАА, Х-60, Х-65, Х-70, Д40

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа (свыше К60)

Высоколегированные стали аустенитного класса

08Х18Н10, 10Х18Н10, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т

Группы и типичные марки основных материалов ПТО

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции подъемно-транспортного оборудования

Характеристика групп материалов

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

08, 08пс, 08ЮТ, 15, 15пс, 10, 20, 20пс, 16Д, СтЗ**, СтЗГ**, 35, 45, Ст 3 (пс, сп) ДТУ-1, Ст 3 (пс, сп) ДТУ-2, Ст 3 (пс, сп) ДТУ-3, СтЗГпс ДТУ-1, СтЗГпс ДТУ-2, С235, С255, С285, Ст ЗГпс ДТУ-3, 09Г2, 10Г2, 09Г2Д, 09Г2С, 12Г2С, С345, 08ГБЮ, S355 S1/B, S355 J2H S1B, S355 K2G3, Е32, 09Г2СД, 18ЮТ (Ч-33), 16ГС, 22ГЮ, 15ГФ, 20Х, 15ХСНД, 30ХГСА

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа до 500 МПа

Ст3пс*, Ст3сп*, Ст3Гпс*, С375, 09Г2*, 09Г2С*, 12Г2С*, 09Г2С ДТУ-4, 15ХСНД*, 09Г2СФ, 30ХГСА*, 19ЮФТ (Ч-37), 10Г2Б, 08ГБЮ, 09ГБЮ, 12Г2Б, 14Г2АФ, 14Г2АФД, 15Г2АФД, 15Г2СФ, 10ХСНД, Ч-44, 09Г2ФБ, 10Г2ФБ, 16Г2АФ, 16Г2АФД, 18Г2АФ, 18Г2АФД, 1-12, 4-12, 7-12, 13ХГСН1МД, 14ХГ2САФД, 10Г2СФБ, 10Г2ФБЮ, RAEX 640 XCF, FORM 500S1, Е40

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальный пределом текучести свыше 500 МПа

13ХГСН1МД*, 14ХГ2САФД*, 12ГН2МФАЮ, 10ХСНД*, 1-12*,

3-12, 14ХГ2САФД*, 12Г2СМФ, 15ХГНМРАФАЧ, 15ХГН2МАФАЧ, 12ХН2МД (АБ1), 12ХН2МД-Ш (АБ1-Ш), 15Г2МФЮТРЧА, 10ГДН1ФЮ, 10ХНЗМД (АБ2), 10ХНЗМД-Ш (АБ2-Ш), 14ХГНМД, 12Х2Г2НМФТ, 12ГНЗМФАЮДР-Ш, 12ГНЗМФАЮДР-СШ, 14ХГН2МДАФБ, 15ХГНМФТ, 17Х2МБ,

DOMEX 590 ХРE, DOMEX 640 ХРE, WELDOX 700E,

WELDOX 960E, 07X3ГНМЮА, АКН 29, 12ДН2ФЛ

Группы и марки основных материалов КО

Перечень входящих в группу котельного оборудования технических устройств:

1.Паровые котлы с давлением пара более 0,07 МПа и водогрейные котлы с температурой воды выше 115 °С.

2.Трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой свыше 115 °С.

3.Сосуды работающие под давлением свыше 0,07 МПа.

4.Арматура и предохранительные устройства.

5.Металлические конструкции для котельного оборудования

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции котельного оборудования

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

Ст2, СтЗ, СтЗГ, Ст4, 08, 10, 15, 20, 20ПВ, 25, 15K, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, З0Л, 35Л, 10Г2, 06ГФАА, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 09Г2С, 10Г2С, 10Г2С1, 14ХГС, 14ГНМА, 16ГНМ, 16ГНМА

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 10Х2ГНМ, 12X2M1, 12Х1МФ, 12Х1МФ-ПВ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%

Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного и мартенситно-ферритного классов с содержанием хрома от 10 до 18%

20X13, 12Х11В2МФ, 18Х12ВМБФР

Высоколегированные стали аустенитного класса

12Х18Г9Т, 08Х16Н9М2, 08Х18Н10Т, 12X18h20T, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12МЗТЛ, 10Х13Г12БС2Н2Д2, 20Х23Н13

Группы и марки основных материалов ГО

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции газового оборудования

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

Cт1, Ст2, Ст3 (КЗ8), Ст4, 08, 10 (К34), 15 (КЗ8), 20 (К42), 10Г2, 09Г2С, 17ГС (К52), 17Г1С (К52), 17Г1С-У

Группы и марки основных материалов МО

Группы и типичные марки основных материалов,
применяемых при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции металлургического оборудования

Часть 1. Железоуглеродистые сплавы

Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести не более 360 МПа

Ст2, СтЗ, СтЗГ, Ст4, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25, 15K, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, 16ГМЮЧ, 12ГС, 12ГСБ, 12Г2С, 13ГС, 13ГС-У,15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У,20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ и т.п.

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 360 МПа до 500 МПа

13Г1СБ-У, 13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ, 09Г2НАБ, 10Г2Ф, 10Г2ФБ, 10Г2СФБ, 10Г2ФБЮ, 09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ,12Г2СБ, 12Г2СБ-У, 12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А,10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А

Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с гарантированным минимальным пределом текучести свыше 500 МПа

18Х3МВ,20Х3МВФ,25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20ХН3Л, 30ХГСА, 38ХН3МФА

Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ.20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10X2M1A-Ш, 12Х1МФ, 20Х2МА, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А.

Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 до 10%

15X5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12X8, 12Х8ВФ, Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ.

Высоколегированные стали аустенитно-ферритного класса

12X21Н5Т, 08Х22Н6Т, 08Х18Г8Н2Т, 10X21Н6М2Л

Высоколегированные стали аустенитного класса

07Х16Н6, 08Х21Н6М2Т, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10XI7h23M2T,08X17h25M3T, 12X18H9T и т.п.

СЧ10, СЧ15.СЧ17, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ15М4, СЧ17М3, ЧНХТ, ЧН1МШ, ЧН2Х, КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12, КЧ45-7, КЧ50-5, КЧ55-4, КЧ60-3, КЧ65-3, КЧ70-2, КЧ80-1,5, ВЧ-35, ВЧ-40, ВЧ-45, ВЧ-50, ВЧ-60, ВЧ-70, ВЧ-80, ВЧ-100

Арматурные стали железобетонных конструкций

18Г2С, 10ГТ, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пс, Ст 5сп, 35ГС

Обозначения:
* Контроль является обязательным, с учетом ________________________________________

Примечания;
** Для сварных соединений из полимерных материалов не применяют;
– Контроль не является обязательным.
________________________________________
Примечания: 1. Выполняют радиографический контроль или испытания на излом (прил. 11), но не оба метода контроля вместе.
Для сварных соединений из полимерных материалов радиографический контроль или испытания на излом не применяют.
2. Кроме контрольных угловых сварных соединений приварки труб (патрубков, штуцеров) к листам или трубам при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы менее 30 мм и соединений вварки труб в трубные решетки; для сварных соединений из полимерных материалов не применяется.
3. Контроль выполняют в случаях, предусмотренных нормативными документами, указанными в заявке, взамен или в дополнение к радиографическому контролю, при этом испытания на излом не выполняют.
Для сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб систем газоснабжения ультразвуковой контроль является обязательным.
4. Кроме контрольных сварных соединений при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы (патрубка, штуцера) менее 100 мм, а также контрольных сварных соединений трубных решеток.
5. Контроль является обязательным для контрольных сварных соединений, выполненных газовой сваркой и сваркой плавящимся электродом в активных газах и смесях (прил. 10). Для сварных стыковых соединений полимерных материалов не применяется.
6. Испытаниям подлежат не менее 2 макрошлифов.
7. Контроль выполняют по решению аттестационной комиссии с учетом заявки на проведение аттестации.
8. Испытания выполняют для соединений листов.
9. Ультразвуковой контроль выполняют на отслоение наплавки.
10. Для сварных соединений полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения, выполненных с помощью муфт с закладными нагревателями, обязательным является испытание на сплющивание.
11. Для сварных соединений седловых отводов полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения обязательным является испытание на отрыв.
12. Для стыковых сварных соединений полиэтиленовых трубопроводов систем газоснабжения, выполненных сваркой нагретым инструментом, обязательным является испытание на осевое растяжение (прил. 12).

Справочная информация | АНО «ВРАЦ»

M01 (W01)Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25, 15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, Е32, Д32, 16ГМЮЧ, 12ГС, 12ГСБ, 12Г2С, 13ГС, 13ГС-У, 15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15ГНМФА, судостроительные стали категорий А32, D32, Е32, трубные стали класса прочности К50, К52, К54
M02 (W02)12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 15Х2МФА-А
M03 (W03)13Г1С-У, 13Г1СБ-У, 13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ, 10Г2Ф, 10Г2ФБ, 10Г2СФБ, 10Г2ФБЮ, 09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ, 12Г2СБ, 12Г2СБ-У, 12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А, 10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20XН3Л, 38ХН3МФА, X-60, X-65, X-70, судостроительные стали категорий А36, D36, E36, A40, D40, Е40, трубные стали класса прочности К55 — К60, Х60, Х65, Х70
M04 (W04)20X13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12X13, 12Х11В2МФ (1Х12В2МФ), 08X13, 08Х17Т, 15X25, 15Х25Т, 15X28, 05Х12Н2М, 06Х12Н3ДЛ, 07Х16Н4Б
M05 (W05)15X5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12X8, 12Х8ВФ, Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ
М06СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48, КЧ 38-8, КЧ 35-10, КЧ 37-12, КЧ 45-6, КЧ 50-4, ВЧ 60-2, ВЧ 38-17, ЧН1МШ, ЧН2Х
М0718Г2С, 10ГТ, 35ГС, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пc, Ст 5сп, 25Г2С, 35ГС
M11 (W11)12X21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т, 10Х21Н6М2Л, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03X17h24M3, 08Х17Н13М2Т,10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9Т, 03Х16Н9М2, 08Х16Н9М2, 08Х16Н1М3, 08X18Н9, 09X19H9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02X18Н11, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10Т, 03Х20Н16АГ6, 03X21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 10Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ
M21 (W21)АД0, АД00, АД1, А99, А85, А5, А6, А7, А8, АМц
M22 (W22)AМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМг6
M23 (W23)Д20, АВ, АД31
M31M1, M2, М3, М1р, М2р, М3р
M32Л63, Л68, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛЖМц59-1-1
M33МНЖ5-1, БС-3с, МНЖМц30-1-1, НЖМц28-2.5-1.5
M34БрХ1, БрКМц3-1, БрАМц9-2, БрАЖНМц9-4-4-1, БрАНЖ7-4-2, БрАЖ9-4, БрАМцЖН8-10-3-2, БрАЖМц10-3-1.5, БрОФ6.5-0.15, АНМцЖ8.5-4-4-1.5, БрАЖНМц7-2.5-1.5-9, БрОЦ8-4, БрОФ8-0.3, БрОЦ10-2
М41BTI-0, BTI-00, ПТ-IM, ВТ-6, ВТ-16, ВТ-28, ПТ3В, ПТ-7М, ОТ4-0, ВТ20, ВТ5-1, OT4-1, АТ2, ОТ4, ВТ4, ВТ3-1, ВТ-5, ВТ-8, ВТ-14
М51ХН77ТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН65МВ, ХН65МВУ, ХН78Т, ХН63МБ, Н70МФ-ВИ, ХН60МЮВТ, ХН75МВТЮ, ХН65ВЮТ, Х20Н80, Х15Н60
М61ПЭ 80, ПЭ 100
М62Сшитый полиэтилен (РЕ-Х)
М63Поливинилхлорид (PVC)
М64Полипропилен (РР)
M00Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы

Группы свариваемых материалов


Приложение 4

к Требованиям промышленной

безопасности по аттестации

сварщиков и специалистов

сварочного производства,

утвержденным

приказом Министра по

чрезвычайным ситуациям

Республики Казахстан

от «16» сентября 2010 года

№ 309

Группы свариваемых материалов


Группа
Материалы

М01(W01)
Углеродистые и низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести до 360 МПа

М02(W02)
Низколегированные теплоустойчивые хромомолибденовые и хромомолибденованадиевые стали перлитного класса

М03(W03)
Низколегированные конструкционные стали перлитного класса с пределом текучести свыше 360 МПа

М04(W04)
Высоколегированные (высокохромистые) стали мартенситного, мартенситно-ферритного и ферритного классов с содержанием хрома от 10 % до 30 %

М05(W05)
Легированные стали мартенситного класса с содержанием хрома от 4 % до 10 %

М06
Чугуны

М07
Арматурные стали железобетонных конструкций

М11(W11)
Высоколегированные стали аустенитно-ферритного и аустенитного классов

М21(W21)
Чистый алюминий и алюминиево-марганцевые сплавы

М22(W22)
Нетермоупрочненные алюминиево-магниевые сплавы

М23(W23)
Термоупрочненные алюминиевые сплавы

М31
Медь

М32
Медноцинковые сплавы

М33
Медноникелевые сплавы

М34
Бронзы

М41
 ^

М51
Никель и никелевые сплавы

М61
Полиэтилен (РЕ)

М62
Сшитый полиэтилен (PE-X)

М63
Поливинилхлорид (PVC)

М64
Полипропилен (РР)

М00
Материалы, не вошедшие в обозначенные выше группы

Примечания:

1.


Группа

Материалов
Марки материалов

М01 (W01)
Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, 08, 08Т, 08ГТ, 10, 15, 15Г, 18, 18Г, 20, 20Г, 25,15К, 16К, 18К, 20К, 22К, 15Л, 20Л, 25Л, 20ЮЧ, А, В, 09Г2, 10Г2, 14Г2, 16ГМЮЧ, 12ГС,12ГСБ,12Г2С,13ГС,

13ГС-У,15ГС, 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 17Г1С-У, 20ГСЛ, 20ГМЛ, 08ГБЮ, 09Г2С, 09Г2СА, 09Г2С-Ш, 10Г2С, 10Г2С1, 10Г2С1Д, 14ХГС, 09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 09ХГ2НАБЧ, 07ГФБ-У, 15ХСНД, 14ГНМА, 16ГНМА, 10ГН2МФА, 10ГН2МФАЛ, 15ГНМФА,

судостроительные стали категорий А32, D32, E32,

трубные стали классов прочности К50, К52, К54.


М02 (W02)
12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 20ХМ, 20ХМА, 20ХМЛ, 10Х2М, 10Х2М-ВД, 20Х2МА, 1Х2М1, 12Х2М1, 10Х2М1А, 10Х2М1А-А, 10Х2М1А-ВД, 10Х2М1А-Ш, 12Х1МФ, 15Х1М1Ф, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ, 12Х2МФСР, 12Х2МФБ, 12Х2МФА, 15Х2МФА,15Х2МФА-А, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А.

М03 (W03)
13Г1СБ-У,13Г2АФ, 14Г2АФ, 15Г2АФД, 16Г2АФ, 18Г2АФ, 09ГБЮ, 09Г2ФБ,10Г2Ф,10Г2ФБ,10Г2СФБ,10Г2ФБЮ,09Г2БТ, 10Г2БТ, 15Г2СФ, 12Г2СМФ,12Г2СБ, 12Г2СБ-У,12ГН2МФАЮ, Д40, Е40, 10ХСНД, 10ХН1М, 12ХН2, 12ХН3А,10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА-А, 30ХМА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 12Х2Н4А, 18Х3МВ, 20Х3МВФ, 25Х3МФА, 15Х3НМФА, 15Х3НМФА-А, 20ХН3Л, 30ХГСА, 38ХН3МФА,

судостроительные стали категорий А36, D36, E36, А40, D40, E40,

трубные стали классов прочности К55-К60, Х60,Х65, Х70.


М04 (W04)
20Х13, 08Х14МФ, 20Х17Н2, 12Х13, 12Х11В2МФ (1Х12В2МФ), 08Х13, 08Х17Т, 15Х25, 15Х25Т, 15Х28,

05Х12Н2М, 06Х12Н3ДЛ, 07Х16Н4Б.


М05 (W05)
15Х5, 15Х5М, 15Х5М-У, 15Х5ВФ, Х8, 12Х8, 12Х8ВФ,

Х9М, 20Х5МЛ, 20Х5ВЛ, 20Х5ТЛ, 20Х8ВЛ.


М06
СЧ10, СЧ15,СЧ17, СЧ20, СЧ25, СЧ30, СЧ35, СЧ15М4, СЧ17М3,

ЧНХТ, ЧН1МШ, ЧН2Х, КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12, КЧ45-7, КЧ50-5, КЧ55-4, КЧ60-3, КЧ65-3, КЧ70-2, КЧ80-1,5,

ВЧ-35, ВЧ-40, ВЧ-45, ВЧ-50, ВЧ-60, ВЧ-70, ВЧ-80, ВЧ-100.


М07
18Г2С, 10ГТ, 25Г2С, 32Г2Рпс, 80С, 20ХГ2Ц, 23Х2Г2Т, 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР, 27ГС, 20ГС, 28С, Ст 5пс, Ст 5сп, 35ГС.

М11 (W11)
12Х21Н5Т, 07Х16Н6, 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т, 08Х18Г8Н2Т 10Х21Н6М2Л, 07Х13АГ20, 07Х13Н4АГ20, 10Х14Г14Н4Т, 03Х17Н14М3, 08Х17Н13М2Т, 10Х17Н13М3Т, 10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т, 12Х18Н9Т, 03Х16Н9М2, 08Х16Н9М2, 08Х16Н11М3, 08Х18Н9, 09Х19Н9, 10Х18Н9, 12Х18Н9, 04Х18Н10, 08Х18Н10, 06Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 02Х18Н11, 03Х18Н11, 12Х18Н12Т, 08Х18Н12Б, 03Х19АГ3Н10Т, 03Х20Н16АГ6, 03Х21Н21М4ГБ, 10Х18Н9ТЛ, 10Х18Н12М3Л, 10Х18Н12М3ТЛ, 10Х18Н9Л, 20Х18Н9ТЛ, 12Х18Н9ТЛ, 12Х18Н12М3ТЛ.

М21 (W21)
АД0, АД00, АД1, А5, А6, А7, А8, А85, А97, А99,АМц.

М22 (W22)
АМг1, АМг2, АМг3, АМг4, АМг5, АМг6.

М23 (W23)
Д20, АД31, АВ, В95,В96, ВАД-23.

М31
М1, М2, М3, М1р, М2р, М3р.

М32
Л60, Л63, Л68,Л90, ЛС59-1, ЛО62-1, ЛО70-1, ЛМц58-2,

ЛЖМц59-1-1, ЛАН59-3-2, ЛН65-5,ЛА77-2, ЛК80-3.


М33
МНЖ5-1, БС-3с, МНЖМц30-1-1, НЖМц28-2.5-1.5.

М34
БрХ1, БрКМц3-1, БрАМцЖН8-10-3-2, БрАМц9-2,

БрАЖНМц7-2,5-1,5-9, БрАЖ9-4, БрАЖНМц9-4-4-1,

БрАЖМц10-3-1,5, БрАНЖ7-4-2, БрАНМцЖ8,5-4-4-1,5, БрОЦ8-4, БрОЦ10-2, БрОФ6,5-0,15, БрОФ8-0,3.


М41
ВТI–0, ВТI–00, ВТ3-1, ВТ4, ВТ-5, ВТ5-1, ВТ-6, ВТ-8, ВТ-14, ВТ-16, ВТ20, ВТ22, ВТ-28, ПТ–IМ, ПТ-3В, ПТ-7М, ОТ4, ОТ4-0, ОТ4-1, АТ2.

М51
ХН77ТЮ, ХН70ВМТЮ, ХН67ВМТЮ, ХН65МВ, ХН65МВУ, ХН78Т, ХН63МБ, ХН70МФ-ВИ, ХН60МЮВТ, ХН75МВТЮ, ХН65ВЮТ, Х20Н80, Х15Н60.


Спо-соб сварки
Вид деталей
Тип

соеди-нения
Размеры **
Область распространения

Толщина, t

мм
Диаметр, d

мм
Толщина, t

мм
Диаметр, d

мм

НИ
Труба с трубой (Т+Т)
СБ
От 5 до 20
От 63 до110
От 5 до 21
До 225

Св. 20
Св.110
От t до 2t
От 0,5d до 2d

Р***
От 2 до 4
От 20 до 90
От 0,5t до 1,5t
От 0,5d до 2d

Св. 4
От t и выше
От 0,5d до 2d

Лист с листом (Л+Л)
Н
От 1 до 2,5
—
От1 до 5
—

ЗН
Муфта и труба (Т+М+Т)
М
Св. 3
От 20 до110
От 3 до 14,6
От 20 до 225

Св.10
Св.225
От 0,7 t и выше
От 0,5 d и выше

Седловый отвод и труба (О+Т)
О
Св. 3
От 63 до110
От 3 до 14,6
От 20 до 225

Св. 10
Св. 225
От 0,7 t и выше
От 0,5 d и выше

НГ
Труба***с листом (Т+Л)
СБ
От1 до 2,5
Менее 90
От 1 до 1,5t
От 0,5 d до d

СV
От 5 до 8
От 63 до 315
От 5 до 1,5 t
От 0,5 d до 2d

СХ
Св.8
Св.315
От 5 и выше
От 0,5 d и выше

У
Св.5
Св. 90
От 0,5 t и выше
От 0,5 d и выше

Лист с листом (Л+Л)
Н

От 1 до 2,5
—
От 1 до 1,5t
—

Э

Труба***с листом (Т+Л)
СV; СХ
От 5 до 8
От 63 до 315
От 5 до 1,5t
От 0,5 d до 2d

Св. 8
Св.315
От 5 и выше
От 0,5 d и выше

У
Св.5
Св. 90
От 0,5 t и выше
От 0,5 d и выше

Лист с листом (Л+Л)
У;ТБ; ТV; TX
Св.


Метод контроля
Стыковое соедине-ние листов
Стыковое соедине-ние труб
Угловое соедине-ние
Наплав-ка
Соединение деталей с закладными нагревате-лями

Визуальный и измерительный (ВИК)










Радиографический (РГК)
1
1
2
—
—

Ультразвуковой (УЗК)
3
3
4
9
—

Испытание на статический изгиб (сплющивание)
5
5
—
—
10

Испытание на излом
1
1
1;8
—
11

Анализ макрошлифов (без полирования)
—
—
6
6
—

Магнитопорошковый (МПК)** или капиллярный (КК) **
7
7
7
7
—

Испытание на осевое растяжение
12
12
—
—
—

Обозначения:

* — контроль является обязательным, с учетом примечания;

** — для сварных соединений из полимерных материалов не применяют;

— — контроль не является обязательным.

Примечания:

1. Выполняют радиографический контроль или испытания на излом (приложение 8), но не оба метода контроля вместе.

Для сварных соединений из полимерных материалов радиографический контроль или испытания на излом не применяют.

2. Кроме контрольных угловых сварных соединений приварки труб (патрубков, штуцеров) к листам или трубам при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы менее 30 мм и соединений вварки труб в трубные решетки; для сварных соединений из полимерных материалов не применяется.

3. Контроль выполняют в случаях, предусмотренных нормативными документами, указанными в заявке, взамен или в дополнение к радиографическому контролю, при этом испытания на излом не выполняют.

Для сварных стыковых соединений полиэтиленовых труб систем газоснабжения ультразвуковой контроль является обязательным.

4. Кроме контрольных сварных соединений при номинальном внутреннем диаметре привариваемой трубы (патрубка, штуцера) менее 100 мм, а также контрольных сварных соединений трубных решеток.

5. Контроль является обязательным для контрольных сварных соединений, выполненных газовой сваркой и сваркой плавящимся электродом в активных газах и смесях. Для сварных стыковых соединений полимерных материалов не применяется.

6. Испытаниям подлежат не менее 2 макрошлифов.

7. Контроль выполняют по решению аттестационной комиссии с учетом заявки на проведение аттестации.

8. Испытания выполняют для соединений листов.

9. Ультразвуковой контроль выполняют на отслоение наплавки.

10. Для сварных соединений полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения, выполненных с помощью муфт с закладными нагревателями, обязательным является испытание на сплющивание.

11. Для сварных соединений седловых отводов полиэтиленовых труб трубопроводов систем газоснабжения обязательным является испытание на отрыв.

12. Для стыковых сварных соединений полиэтиленовых трубопроводов систем газоснабжения, выполненных сваркой нагретым инструментом, обязательным является испытание на осевое растяжение.


Положения, в которых выполняется сварка
Область распространения

Лист
Труба

Стыковое соединение
Тавровое соединение
Стыковое соединение
Тавровое соединение

Н1
Г
В2
В1
П1
Н1
Н2
В2
В1
П2
Н1
В2
В1
Г
Н45
Н2
В2
В1
П2
Н45

Стыковое соединение листов
Н1










х
х






хх








х








Г
х








х
х






хх




хх


х








В2














х
























В1
х








х
х


х


хх








х


х




П1
х
х


х


х
х


х
х
хх








хх


хх
хх


Тавровое соединение листов
Н1




















хх


















Н2










х


















х








В2








































В1










х
х
















х








П2










х
х


х












х




х


Стыковое соединение труб
Н1
х








х
х
















х








В2




х








х
















х






В1
х
х


х
х
х
х


х
х
х




–



х


х
х


Г
х
х


х
х
х
х


х
х
х








х








Н45
х
х
ххх
х
х
х
х
ххх
х
х
х
ххх
х
х


х
ххх
х
х
х

Положения, в которых выполняют сварку
Область распространения

Лист
Труба

Стыковое соединение
Тавровое соединение
Стыковое соединение
Тавровое соединение

Н1
Г
В2
В1
П1
Н1
Н2
В2
В1
П2
Н1
В2
В1
Г
Н45
Н2
В2
В1
П2
Н45

Тавровое соеди-нение

труба + лист
Н2










х
х


























В2














х
























В1










х
х


х
х










х




х


П2










х
х


х
х










х


х




Н45




ххх




х
х
ххх
х
х


ххх






х
ххх
х
х

Обозначения:

* — пространственное положение, в котором проводилась сварка контрольного сварного соединения;

х — пространственное положение, на которое распространяется аттестация;

хх — при диаметре труб более 150мм;

 — пространственное положение, на которое не распространяется аттестация;

ххх — аттестация при сварке контрольного сварного соединения, выполненного в положении Н45 способом «сверху – вниз», распространяется только на положение В2.

от группы основных материалов контрольных сварных соединений


Группа основного

материала


Область распространения

М01
М02
М03
М04
М05
М07

М01


–
–
–
–
–

М02
x


–
–
–
–

М03
x
–


–
–
х

М04
x
x
–


–
–

М05
x
х
x
–


–

М07
х
–
–
–
–


Алюминий и его сплавы
М21

М22
М23

М21


x
–

М22
x


–

М23
x
x


Медь и ее сплавы
М31
М32
М33
М34

М31


–
х
х

М32
–


–
–

М33
–
–


х

М34
–

–
х


Обозначения:

* — группа материала контрольного сварного соединения;

x — группа материала, на которую распространяется результат аттестации;

– — группа материала, на которую не распространяется результат аттестации.

от вида покрытия электродов


Вид покрытия

Область распространения

A, РA
Р, РБ, РЦ
Б
Ц
П

A, РA

Р, РБ, РЦ

Б

Ц

П

х

x

–

–
–

x

–

–
–

–

–

–
–

–

–

–
–

–

–

–


Обозначения:

 — вид покрытия электродов, которые использованы при сварке контрольного сварного соединения;

x — вид покрытия электродов, на который распространяется результат аттестации;

– — вид покрытия электродов, на который не распространяется результат аттестации.

Примечание. Для покрытия вида «П» результат аттестации действителен только для вида покрытия электрода, примененного при сварке контрольного сварного соединения.

____________________

Классификация сварочных работ | Правила аттестации сварщиков

Страница 2 из 8

3. Классификация сварочных работ и условные обозначения при аттестации сварщиков

3.1. Аттестация сварщиков проводится отдельно по каждому виду работ согласно требованиям относительно качества сварных соединений, предусмотренным Правилами Госнадзорохрантруда, ГСН или другой нормативной документацией.

3.2. При аттестации необходимо учитывать такие характеристики сварных соединений:
— способ сварки;
— тип шва, вид и условия выполнения сварного соединения;
— группу свариваемых материалов;
— вид и размеры свариваемых деталей;
— положение при сварке.
3.2.1. Аттестация проводится отдельно для каждого из таких способов сварки (условное цифровое обозначение способов сварки отвечает ISO 4063-78):
— ручная дуговая сварка покрытым электродом (РСЭ) — 111
— дуговая сварка порошковой проволокой (СП) — 114
— дуговая сварка под флюсом проволочным электродом (СФ) — 121
— дуговая сварка металлическим (плавким) электродом в инертных газах (МИГ) — 131
— дуговая сварка металлическим (плавким) электродом в активных газах (МАГ) — 135
— дуговая сварка порошковой проволокой с защитой активным газом (ПАГ) — 136
— дуговая сварка порошковой проволокой в инертных газах (ПИГ) — 137
-дуговая сварка вольфрамовым электродом в инертных газах с присадной
проволокой или без нее (ВИГ) — 141
— плазмовая сварка (ПС) — 15
— газовая сварка (ГС) — 311

3.2.2. При аттестации следует учитывать тип сварного шва, вид и условия выполнения сварного соединения:

стыковый шов — BW
угловой шов — FW
одностороннее сварное соединение — ss
двухстороннее сварное соединение — bs
с подкладкой — mb
без подкладки — nb
с зачищением корня шва — gg
без зачищения корня шва — ng
с присадным материалом — wm
без присадного материала — nm

3.2.3. Для уменьшения технически равнозначных проверок свариваемые материалы, которые имеют подобные металлургические и сварочно-технологические характеристики, объединены в группы,
приведенные в таблице 1, и аттестация сварщиков проводится на допуск к сварке определенной группы материалов. При испытании сварных соединений из любого одного материала группы сварщику предос авляется право на сварку всех других материалов, которые входят в эту группу.
Таблица 1
Группы свариваемых сталей

Номер

Вид и характеристика свариваемых материалов

индекс

группы

W

01

Углеродистые и низколегированные стали с гарантированной границей текучести при нормальной температуре 360 МПа (в основном, не нуждаются в подогревании при сварке)

W

02

Хромомолибденовые и/или хромомолибденованадиевые стали (нуждаются, в основном, в предварительном подогревании, и контроле тепловложения и термообработки после сварки)

W

03

Нормализованные улучшенные мелкозернистые стали и стали, обработанные термомеханическим способом с границей текучести при нормальной температуре более 360 МПа, а также аналогично свариваемые стали с содержимым никеля от 2 до 5% (в основном, нуждаются в предварительном подогревании и/или контроле тепловложения)

W

04

Стали феритного, мартенситного и мартенситно-феритного классов, которые содержат от 12 до 20% хрома

W

11

Высоколегированные хромоникелевые стали феритно — аустенитного и аустенитного классов


Примечание. Индексы групп отвечают европейскому стандарту EN 287-1.

Сварка контрольных соединений осуществляется с применением присадного материала, близкого по составу к основному. Если основной материал сваривается с применением присадного материала, который отличается по составу от основного материала, то группа устанавливается по составу материала шва.
При сварке материалов, которые принадлежат к различным группам, аттестация сварщика проводится по группе материалов высшего номера при условии, что это предусмотрено п.6.3. Если эти группы не включены в таблицы 6 и 7 п.6.3, то для такого соединения необходимо отдельное испытание. При сварке плакованых (двухслойных) сталей устанавливается группа для основного и плакующего слоев, и аттестация осуществляется отдельно для каждой из групп материалов.
3.2.4. Сварка контрольных соединений выполняется с применением одного из присадных материалов, предусмотренных Правилами Госнадзорохрантруда или ГСН для сварки материалов данной
группы.
Аттестация, проведенная с применением определенного присадного материала, который подходит к группе данного основного металла, предоставляет сварщику право применять остальные присадные материалы этой группы. При сварке покрытыми электродами следует учитывать область распространения в зависимости от типа электродного покрытия.
3.2.5. Контрольные сварные соединения выполняются с использованием пластин (Р) и труб (Т).
Аттестационные испытание по сварке пластин проводятся отдельно для диапазонов толщин (t), указанных в таблице 2.
Аттестационные испытание по сварке труб проводятся отдельно для диапазонов диаметров (D) и толщин стенки (t), указанных в таблицах 2 и 3.

Таблица 2
Толщина образца и область распространения аттестации 
--------------------------- -------------------------------------
 Толщина (t) образца, мм    |         Область распространения
 --------------------------- -------------------------------------
       t = 12                   t >= 5 мм
 1) - для газовой сварки - от t    до 1,5 t
 2) - для газовой сварки - от 3 мм до 1,5 t

                                                  Таблица 3
      Диаметр образца и область распространения  аттестации
 --------------------------- -------------------------------------
 Образец диаметром D в мм   |        Область распространения
 --------------------------- -------------------------------------
        D = 150                >= 0,5 D

Трубы диаметром более 500 мм приравниваются к пластинам.

3.2.6. Аттестацию следует проводить с использованием контрольных сварных соединений из пластин или труб отдельно для положений сварки, отмеченных на рис. 1 и 2 (ГСТ Украины 2092-92, ГОСТ 11969-93).
В отдельных случаях, по разрешению аттестационной комиссии, сварщик может выполнять контрольные сварные соединения в положениях, отличных от приведенных на рис. 1 и 2, но под углами и в положениях, которые используются сварщиком на производстве.

Рис. 1 Положения при сварке пластин (отсутствует)

Рис. 2 Положения при сварке труб (отсутствует)

3.2.7. При необходимости проведения аттестации сварщиков по способам сварки, которые не перечислены в этом разделе, аттестационные комиссии разрабатывают инструкции по аттестации, которые учитывают требования НД относительно качества сварных соединений. Эти инструкции согласовываются с УАКС и утверждаются Госнадзорохрантруда.

Каталог сварочных материалов ESAB

Марка

,

описание

Классификации

и

одобрения

Химический

состав

прутка

,%

Типичныемеханические

свойстванаплавленного

металла

OKTigrod 18.22

Пруток

,

выпускаемый

специальнодлянуждрынков

стран

СНГ

,

похимическому

составусоответствуетпрутку

СвАМг

61

ипредназначендля

сваркиизделийиз

высокопрочных

алюминиево

-

магниевых

сплавов

типа

АМг

6.

Легирование

сплаванебольшимколичеством

Zr

измельчает

зерно

,

снижая

склонность наплавленного

металла

к

образованию

горячих

трещин

.

Егоможно

использовать

для

сваркидругих

сплавов

5

ХХХ

группы

,

а

также

сплавов

6

ХХХ

группы

системы

AlMgSiCu

и

AlSi1MgMn

и

свариваемых

сплавов

7

ХХХ

группы

системы

AlZnMg

типа

AlZn4.5Mg1,

когда основным

требованиемк

сварномушву

является

его

высокаяпрочность

.

Выпускаемыедиаметры

:

от

2,0

до

4,0

мм

ГОСТ

7871-75:

СвАМг

61 (

условно

)

Al

основа

Mg 5,50-6,20

Mn 0,80-0,90

Zr 0,08-0,12

Ti 0,02-0,20

σ

т

160

МПа

σ

в

330

МПа

δ

25%

KCV:

32

Дж

/

см

2

при

+20°

С

OKTigrod 4043

Этонаиболеечастоприменяемыйпруток

для

сваркиизделий

из

алюминиевых

сплавов

6

ХХХ

группы

с

суммарным

содержаниемлегирующихдо

2%

икремний

содержащих

алюминиевых

сплавов

с

содержанием

Si

до

7%.

Ее

также

можноприменять для

сварки

Al-Si-Cu

литейных

сплавов

с

другими

алюминиевыми

сплавами

.

Высокое

содержание

кремния

впроволоке обеспечивает хорошую

смачиваемость

свариваемых

кромок

,

позволяя получить плавныйпереход

отшва

косновномуметаллуи

гладкуюблестящую

поверхность

.

При

этомнаплавленныйметаллобладает

отличной

коррозионной

стойкостью

,

не

склонен

к

образованию

горячих

трещиникоррозионному

растрескиваниюподнапряжениемпри

температурах

эксплуатации

выше

65°

С

.

Однакоизделия

,

для

сварки

которыхприменялся данныйпруткок

,

неподлежат

последующему

анодированиюиз

-

за

разностиполучаемых

цветов на основноминаплавленномметалле

.

Прутокможет

такжеприменяться

в

качествеприпоя

для пайки

алюминиевых

сплавов

.

Выпускаемыедиаметры

:

от

1,6

до

4,8

мм

EN ISO18273:

SAl 4043 (AlSi5)

EN ISO18273:

SAl 4043A (AlSi5(A))

AWSA5.10:

ER4043

Al

основа

Si 4,50-5,50

σ

т

55

МПа

σ

в

165

МПа

δ

18%

OKTigrod 4047

Пруток

,

рекомендуемыйдляисправления

дефектов и

сварки

изделийиз литейных

кремний

содержащих

алюминиевых

сплавов

4

ХХХ

группы

с

содержанием

Si

до

12%.

Его

также

рекомендуют применять

для

сварки

сплавов

6

ХХХ

группы

с

суммарным

содержаниемлегирующихдо

2%

и

Al-Si-Cu

литейных

сплавов

с другими

алюминиевыми

сплавами

.

Более

высокое

,

чему

OKTigrod 4043,

содержаниекремния

позволяет получитьминимальнуюиз

всех

алюминиевых

сварочныхматериалов

температуру

кристаллизации

наплавленногометалла инаиболее

высокую

его

жидкотекучесть

,

обеспечивая

хорошую

смачиваемость

свариваемых

кромок

,

формируя плавныйпереход

отшва

к

основномуметаллуи

гладкуюблестящуюповерхность

,

а

такжеминимальные

сварочные деформации

.

При

этом

наплавленныйметаллобладает отличнойкоррозионной

стойкостью

,

не

склоненк

образованию

горячих

трещини

коррозионномурастрескиваниюподнапряжениемпри

температурах

эксплуатации

выше

65°

С

.

Однакоизделия

,

для

сваркикоторыхприменялся

данныйпруток

,

неподлежат

последующему

анодированиюиз

-

за

разностиполучаемых

цветов на основноминаплавленномметалле

.

Пруток

этой

маркинаиболее частоприменятьсяв

качествеприпоя

для

пайки

алюминиевых

сплавов

.

Выпускаемыедиаметры

:

от

1,6

до

4,8

мм

EN ISO18273:

SAl 4047 (AlSi12)

AWSA5.10:

ER4047

Al

основа

Si 11,00-13,00

σ

т

80

МПа

σ

в

170

МПа

δ

12%

Емкости для серной кислоты 20 м3. Проекты и услуги компании АРГУ-ПЛАСТ г. Москва

Емкости для серной кислоты 20 м3

Вертикальные емкости из полипропилена РРН объемом 20 м3

Емкости предназначены для хранения раствора серной кислоты с массовой концентрацией 10%-40% с рабочей температурой от 5 до 70 оС.

Давление рабочее – атмосферное.

Геометрический объем емкости – 20 м3, рабочий объем 18 м3.

Срок службы – 20 лет.

Внутренний диаметр емкости 2200 мм, высота цилиндрической части емкости 5220 мм.

Емкость имеет плоское дно, коническую крышу, два люка-лаза Ду 500 и 600, технологические патрубки с накидными фланцами Ду 50,65, 100, проушины для строповки, уплотнения, крепеж, прижимы для крепления к фундаменту, фирменная табличка.

Емкости изготовлены из полипропилена гомополимера РР-Н (AGRU, Австрия). Толщина стенки переменная от 45 до 15 мм.

Изготовление емкостей осуществляется в соответствии с DVS 2205, сварка листового полипропилена в соответствии с DVS 2207.

При изготовлении емкостей сварку листового полипропилена выполняют специалисты (сварщики), аттестованные в системе НАКС (национальное агентство контроля сварки). Группа свариваемого материала — М64. Способ сварки: НИ (Сварка нагретым инструментом), Э (Экструзионная сварка). Группы технических устройств ОПО: оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств.

Стыковая сварка полипропиленовых листов выполнена на автоматической сварочной машине WEGENER

В комплект технической документации входит паспорт, сборочный чертеж, руководство по эксплуатации, расчет на прочность, обоснование безопасности, акты приемочных испытаний, декларация соответствия ТР ТС 010-2011 о безопасности машин и оборудования (схема 5Д для эксплуатации на опасных производственных объектах), сертификаты соответствия на материалы и комплектующие.

Система группировки основного металла — TWI

Введение

При аттестации процедур сварки или сварочных работ (сварщики) испытательные образцы готовятся с использованием определенной комбинации основного материала и расходных материалов. Чтобы уменьшить количество процедур сварки, которые должны быть аттестованы для производственных приложений, нормы и стандарты содержат положения для определенного основного материала и присадочных материалов, чтобы охватить ряд других материалов, которые считаются имеющими аналогичную свариваемость (т. Е. На которые сварка влияет аналогичным образом. ) или требовать аналогичные навыки для работы (квалификация сварщика).Кодексы и стандарты могут напрямую определять конкретную систему группирования материалов или ссылаться на другие коды и стандарты.

Нажмите здесь, чтобы увидеть наши последние подкасты по технической инженерии на YouTube .

Две наиболее часто используемые системы группировки представлены ISO (эталонный стандарт ISO / TR 15608, который заменил CR 12187) и ASME / AWS (ASME Section IX, QW / QB-422, идентичный AWS B2.1). Первый классифицирует материалы на «группы» и «подгруппы», идентифицируемые числовым значением, в то время как второй присваивает «P-номера» (P-No, где «P» означает исходный материал), как показано в Таблице 1 ниже.

Основное различие между ними состоит в том, что система ISO позволяет отнести любой материал в рамках эталонного стандарта к определенной группе, тогда как система ASME присваивает P-No только материалам, перечисленным в коде или имеющим тот же номер UNS, что и у перечисленных материалов (подробнее см. ниже). Конкретный случай AWS d1.1 описан в конце этой статьи о вакансиях.

Таблица 1: Сравнение групп материалов в соответствии с ISO / TR 15608 и ASME IX

Группа материалов ISO / TR 15608 ASME IX, QW-422 (сварка) ASME IX, QB-422 (пайка)
Сталь 1.г — 11.лет П-№ 1 — П-№ 15F П-№ 101 — П-№ 103
Алюминий и алюминиевые сплавы 2x.y П-№ 21 — П-№ 26 П-№ 104 и P-No. 105
Медь и медные сплавы 3x.лет П-№ 31 — П-№ 35 П-№ 107 и P-No. 108
Никель и никелевые сплавы 4x.y П-№ 41 — П-№ 49 П-№ 110 — П-№112
Титан и титановые сплавы 5x.y П-№ 51 — П-№ 53 П-№ 115
Цирконий и циркониевые сплавы 6x.y П-№ 61 и P-No. 62 П-№ 117
Чугун 7x.лет Не применимо Не применимо

Квалификационные испытания сварщиков и операторов сварки (EN 287, ISO 9606 и ISO 14732)

Что касается квалификации сварщика, то в стандарте ISO 9606 (который заменил EN 287) указаны диапазоны квалификаций как для основного материала, так и для присадочного материала.Более новые версии частей ISO 9606, такие как действующий стандарт ISO 9606-1 (Сварка сталей плавлением), отошли от этой философии и приняли систему, аналогичную ASME IX (описанной ниже), которая рассматривает состав присадочного материала как единственный «важная» переменная для сварщика, имеющего квалификацию для группы присадочных материалов, если основной материал находится в любой группе от 1 до 11 (см. Таблицу 1).

Для операторов сварочного оборудования EN ISO 14732 относится к операторам сварочного оборудования.Поскольку навыки сварщика не проверяются, диапазон квалификации определяется соответствующей квалификацией процедуры сварки (например, в следующем разделе).

Квалификация процедуры сварки (ISO 15610, 15611, 15612, 15613 и 15614)

Стандарты

ISO обычно допускают аттестацию ряда исходных материалов на основе материала, используемого для образца для квалификационных испытаний. Обычно это относится к материалам одной группы и любой более низкой подгруппы. Полный список всех квалификационных диапазонов представлен в стандартах (обычно в виде таблицы или матрицы).Если материал попадает в две (под) группы, он всегда считается принадлежащим к группе с меньшим номером. Подходит широкий спектр разнородных соединений, но их необходимо тщательно изучить, чтобы убедиться, что это допускает стандарт.

Испытанные присадочные материалы обычно квалифицируют другие материалы, имеющие такую ​​же форму, номинальный состав, механические свойства и содержание водорода. В некоторых частях стандарта есть определенные тонкости. В некоторых случаях, например, когда требуются характеристики ударной вязкости или для гипербарической сварки, квалифицируются только расходные материалы одной марки.Это также относится к EN ISO 15610, где свойства расходных материалов должны быть гарантированы в соответствии с процедурой квалификации.

Группировка материалов (ISO / TR 15608)

Этот стандарт разбивает возможные материалы, которые можно сваривать, на группы, чтобы можно было квалифицировать несколько различных марок с помощью одного испытательного сварного шва. Стандарт распространяется на стали, алюминиевые сплавы, медные сплавы, никелевые сплавы, титановые сплавы, циркониевые сплавы и чугуны. Большинство групп относительно легко понять, поскольку для соответствующих сплавов указаны диапазоны составов.Группы основаны на преднамеренном легировании компонентов без учета примесей.

Группа сталей учитывает дополнительные факторы, а именно предел текучести сплава и его термомеханическую обработку. Это может привести к неопределенности в определении точной группировки или подгруппировки сплава и может потребовать дополнительной информации, которая будет учитываться помимо состава или свойств при растяжении. Например, сталь S460 может соответствовать нескольким различным стандартам.S460M, как указано в EN 10025-4, который относится к термомеханически прокатанным сталям, относится к группе 2.1, тогда как S460N, как определено в EN 10025-3, который относится к нормализованным сталям, относится к группе 1.3.

Из-за широкого диапазона доступных сплавов и различных стандартов, охватывающих их, отнесение сплава к определенной группе в рамках ISO / TR 15608 может оказаться затруднительным. Однако существуют три стандарта, которые могут быть полезны для определения группировки интересующего материала. PD CEN ISO / TR 20172, 20173 и 20174 перечисляют множество различных сортов материалов и группы, в которые они входят.Эти стандарты могут быть очень полезны при определении соответствующей группы и, следовательно, диапазона квалификации.

Нормы ASME по котлам и сосудам под давлением (Раздел IX)

Спецификации материалов, которые будут использоваться в ASME BPVC, приведены в Разделе II кодекса. Они являются результатом сотрудничества между ASME и ASTM, которые работали вместе над подготовкой спецификаций материалов, отвечающих требованиям безопасности в области оборудования, работающего под давлением, изготовленного из черных и цветных металлов.В результате код ASME принял спецификации материалов ASTM без изменений, за исключением идентификатора «SA» (например, ASTM A516 становится SA-516).

Группировка по ASME выполняется с использованием буквенно-цифрового обозначения P-No для основного металла и F-номеров (F-No) для присадочного материала. Эта группа основана на сопоставимых характеристиках материала, таких как свариваемость, механические свойства и состав.

Основные металлы перечислены в таблице QW / QB-422, которая позволяет определить P ‑ No определенного материала в зависимости от его спецификации в соответствии с ASTM или его обозначения номера UNS.В QW / QB-422 перечислены только материалы, разрешенные для использования в конструкции компонентов под давлением в соответствии с ASME BPVC, поэтому им может быть присвоен P-номер. Если металл не указан в таблице QW / QB-422, он считается «неназначенным» и не может быть сгруппирован под P-номером. Если не включенный в список материал имеет тот же номер UNS, что и указанный в списке материал, не включенный в список материал принадлежит тому же P-номеру, что и указанный в списке. В этом списке для спецификации сварки / пайки указывается «минимальное указанное растяжение» в качестве приемлемого значения для испытания на растяжение для аттестации процедуры сварки / пайки.

Для некоторых материалов таблица QW / QB-422 относится к назначению материалов в соответствии с критериями группировки ISO / TR 15608: 2005. Этот список перекрестных ссылок предоставлен только для информации, поскольку в разделе IX ASME не упоминается эта группа в качестве основы для установления квалификационного диапазона аттестованных цветных металлов.

В таблице QW 424.1 приведены правила определения квалификации диапазона в зависимости от того, какой основной металл (металлы) используется для получения талона на квалификацию процедуры в соответствии с ASME BPVC раздел IX QW-424.1. Код также указывает, что группирование как основного металла, так и присадочного материала не означает, что любой основной металл и расходный материал могут быть заменены без учета основного и присадочного металла.

Таблица 2 дополняет Таблицу 1 и предоставляет дополнительную информацию о типах материалов, включенных в каждый P-номер.

Таблица 2: Система P-No, используемая ASME для стали

П-№ Материал
1 Углеродистая сталь,
Максимум C, 0.030;%, Si, 0,60%;
Mn, 1,70%; S 0,045%; P, 0,045%
Другие отдельные элементы, максимум 0,30%
Сумма всех остальных элементов, максимум 0,80%
2 Кованое железо
3 Легированная сталь с номинальным содержанием 1/2% Mo и / или Cr
4 Номинал l-1/4% Cr, l / 2% Mo, легированная сталь
5A Номинальная легированная сталь 2-1 / 4 и 3% Cr, 1% Mo
5B Номинальное значение от 5 до 10% Cr, легированная сталь 1 Mo
5C Термическая обработка всех металлов 5A и 5B
6 Мартенситная нержавеющая сталь
7 Ферритная нержавеющая сталь
8 Аустенитная нержавеющая сталь
9A 2% никелевый сплав
9Б 3.5% никелевая легированная сталь
9C 4,5% никелевая легированная сталь 8% и 9% никель
10A Стали низколегированные различные *
10B
10C
11 Сталь низколегированная, закаленная и отпущенная
15 Ферритные стали с повышенным сопротивлением ползучести

* Включает углеродистые и низколегированные стали, свариваемость которых отличается от обычных углеродистых сталей или которые обладают уникальными свойствами, не подпадающими под существующие P-номера

Система AWS

Материалы

AWS, одобренные для использования в спецификации процедуры предварительной квалификации, перечислены в таблице 3.1 AWS D1.1 в соответствии со спецификацией ASTM. И основные материалы, и расходные материалы также классифицируются по четырем группам в таблице 3.2 AWS D1.1, в зависимости от их классификации AWS и прочности, чтобы дать рекомендации по согласованию прочности с основным металлом в случае процедур сварки, прошедших предварительную квалификацию. В соответствии с таблицей 4.8 все материалы, не указанные в списке, должны быть аттестованы в соответствии с разделом 4 аттестации процедуры сварки AWS D1.1.

В случае предварительно аттестованных сварочных процедур только материалы, перечисленные в четырех группах Таблицы 3.1 AWS D1.1. В таблице 4.8 указано, что повторная аттестация будет необходима, если выбранный материал не попадает в квалификационный диапазон. Использование недрагоценных металлов, не включенных в перечень, ограничивается утверждением.

Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами.

Список литературы

  1. ISO / TR 15608L: Сварка — Руководство по системе группировки металлических материалов, 2013 г.
  2. BS EN 287: Квалификационные испытания сварщиков — Сварка плавлением. Часть 1: Стали * Остается в силе, 2011 г.
  3. BS EN ISO 9606: Квалификационные испытания сварщиков — Сварка плавлением. Часть 1: Стали — CORR: 31 января 2014 г .; КОРР .: 29 февраля 2016 г.
  4. BS EN 14732: Сварочный персонал — Квалификационные испытания сварщиков и сварщиков для механизированной и автоматической сварки металлических материалов; 2013
  5. BS EN 288: Спецификация и утверждение процедур сварки металлических материалов, часть 1: Общие правила сварки плавлением — AMD 9734: ноябрь 1997 г.
  6. BS EN ISO 15610: Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов Аттестация на основе испытанных сварочных материалов; 2013
  7. BS EN ISO 15611; Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов — Аттестация, основанная на предыдущем опыте сварки; 2003
  8. BS EN ISO 15612: Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов — Аттестация путем принятия стандартной процедуры сварки; 2004
  9. BS EN ISO 15613: Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов — Аттестация на основе предпроизводственных испытаний сварки; 2004
  10. BS EN ISO 15614: Технические требования и аттестация процедур сварки металлических материалов — Испытание процедуры сварки — Часть 1: Дуговая и газовая сварка сталей и дуговая сварка никеля и никелевых сплавов — AMD: 30 апреля 2008 г .; AMD: 30 апреля 2012 г.
  11. PD CEN ISO / TR 20172: Сварка — Системы группирования материалов — Европейские материалы; 2009
  12. PD CEN ISO / TR 20173: Сварка — Системы группирования материалов — Американские материалы; 2009
  13. PD CEN ISO / TR 20174: Сварка — Системы группирования материалов — Японские материалы — CORR: 31 июля 2011 г.
  14. ASME BPVC IX: Квалификационный стандарт для процедур сварки, пайки и плавления, сварщиков, паяльных машин и операторов сварки, пайки и плавления — квалификация сварки, пайки и плавления, 2009 г.
  15. AWS D1.1 / D1.1M: Правила по сварке конструкций — сталь — 23-е издание; 2-я печать; 2016

Таблицы номеров сварных швов ASME — база номеров P и заполнитель номеров F

Снова суетитесь, чтобы найти таблицы номеров сварных швов ASME и завершить свой проект?

Как часто вы хотели, чтобы кто-нибудь сделал что-нибудь, чтобы облегчить эту задачу? У нас есть! Перейдите непосредственно к таблице, используя приведенные ниже ссылки, или, что еще лучше, загрузите все эти полезные таблицы номеров сварных швов ASME прямо на свой компьютер.

Используйте ссылки ниже, чтобы перейти непосредственно к разделу:

Номер P (основной металл — сводка и таблица QW-423)
Номер S, (основной металл — без таблицы) Номер группы
, (группы основных металлов — таблица QW-420)
Номер F, (присадочный металл — таблица QW 423)
Номер (присадочный металл — таблица QW-442)


Таблицы номеров сварных швов ASME предназначены для поддержки методологии системы нумерации, которая помогает значительно упростить создание процедур сварки и управление процедурами сварки, а также сделать их более доступными.

Эти номера 1 были присвоены как неблагородным металлам, так и присадочным металлам, сгруппированные материалы для сокращения количества процедур сварки и квалификационных испытаний сварщика, необходимых для аттестации широкого спектра материалов (неблагородных металлов и присадочных металлов). Схема группировки основного металла состоит из номеров P и номеров групп. В нее также входили номера S, пока они не были удалены из кода ASME в 2009 году. Схема группировки присадочного металла состоит из номеров F и номеров A.

Примечание 1 : эти числовые таблицы и содержащаяся в них информация были точными на момент первой публикации сообщения в блоге в сентябре 2015 года, чтобы обеспечить соответствие действующему кодексу, мы рекомендуем обращаться к последней редакции кодовой книги или последней версии сварки программное обеспечение для управления процедурами и поддержки кода ProWrite.

Базовые металлы: номер P

Этот номер используется для группировки похожих основных металлов, что позволяет квалифицировать весь выбор по сравнению с квалификацией только одного.Эти неблагородные металлы сгруппированы по материалам и им присваиваются номера P в зависимости от того, из какого материала они состоят. Например, P Number 1 присваивается основным металлам углеродистого марганца или низкоуглеродистой стали.

В таблице ниже приводится приблизительное резюме назначений:

П Номер

Основной металл

1

 Углеродисто-марганцевые стали (четыре номера группы)

2

 Не используется

3

1/2 молибдена или 1/2 хрома,

1/2 молибдена (три номера группы)

4

1 1/4 хрома, 1/2 молибдена

(два номера группы)

5A

 2 1/4 хрома, 1 молибдена

5Б

5 хрома, 1/2 молибдена или 9 хрома,

1 Молибден (два номера группы)

5C

Хром, молибден, ванадий

(пять номеров группы)

6

Мартенситные нержавеющие стали (марки 410, 415, 429)

(шесть номеров группы)

7

 Ферритные нержавеющие стали (марки 409, 430)

8

Аустенитная нержавеющая сталь:

  • Группа 1 — марки 304, 316, 317, 347
  • Группа 2 — 309, 310
    • классы
  • Группа 3 — марганец с высоким содержанием марганца
  • Группа 4 — марки с высоким содержанием молибдена

9A, B, C

 2-4 Никелевые стали

10A, B, C, F

 Различные низколегированные стали

10H

Дуплекс и супердуплекс из нержавеющей стали

(классы 31803, 32750)

10I

 Нержавеющая сталь с высоким содержанием хрома

10 Дж

 Нержавеющая сталь с высоким содержанием хрома и молибдена

10 К

с высоким содержанием хрома, молибден,

Никель нержавеющая сталь

11A

Различные высокопрочные низколегированные стали

(шесть номеров группы)

11Б

Различные высокопрочные низколегированные стали

(десять номеров групп)

15E

 9 хрома, 1 молибден

16-20

 Не используется

21

 с высоким содержанием алюминия (серии 1000 и 3000)

22

 Алюминий (серия 5000 — 5052, 5454)

23

 Алюминий (серия 6000 — 6061, 6063)

24

 Не используется

25

 Алюминий (серия 5000 — 5083, 5086, 5456)

от 26 до 30

 Не используется

31

 Высокое содержание меди

32

 Латунь

33

 Медь Кремний

34

 Медный никель

35

 Медь Алюминий

от 36 до 40

 Не используется

41

 Высокое содержание никеля

42

 Никель, медь — (Монель 500)

43

 Никель, хром, железо — (инконель) (C22, C276, X)

44

 Никель, молибден — (Hastelloy B2)

45

 Никель, хром, Si

46

 Никель, хром, силикон

47

 Никель, хром, вольфрам

от 47 до 50

 Не используется

51, 52, 53

 Титановые сплавы

61, 62

 Циркониевые сплавы

Из-за этих назначений не требуется затрат на непрерывную процедуру и квалификационное тестирование производительности.В большинстве случаев квалификация сварщика по конкретному материалу также дает квалификацию сварщика по множеству связанных материалов.

«Например, сварщик, прошедший квалификацию по материалам от P1 до P1, также имеет право сваривать P-1 через P-15F, P-34 и любые P-40».

В следующих таблицах содержится дополнительная информация.

Таблица номеров раздела IX ASME из документа о квалификации сварщика QW-423 выглядит следующим образом:

Основные металлы для квалификации сварщика

Квалифицированные производственные базовые металлы

П — №С 1 по П — № 15F,

П — № 34 или П — № 41 по П — № 49

P — № 1 по P — № 15F,

П — № 34 и П — № 41 по П — № 49

П — № 21 по П — № 26

 П — № 21 по П — № 26

P — № 51 через P — № 53 или P — № 61

или П — № 62

P — № 51 по P — No.53 и П — № 61

и П — № 62

В некоторых случаях квалификация производственного купона для спецификации процедуры также квалифицирует эту процедуру для более широкого диапазона материалов.

Таблица номеров ASME Раздел IX из QW-424 Процедуры Квалификации показана следующим образом:

Основной металл (металлы), используемый для квалификационного купона на производство

Квалифицированные основные металлы

Один металл от П — номера до любого металла от

то же П — номер

 Любые металлы, которым присвоен P — номер

Один металл из П — №15Е в любой металл от

П-№ 15E

Любой металл P — № 15E или 5B к любому металлу, которому присвоено

П-№ 15E или 5B

Один металл от П — номера до любого металла от

любой другой П — номер

Любой металл, которому присвоен первый P — номер любому

Металлу

присвоен второй П — Номер

Один металл от П — №15Е на любой металл из любого

другой П — номер

Любой P — No.Металл 15E или 5B к любому металлу, которому присвоен номер

второй П — Номер

Один металл от П — №3 до любого металла от

П — № 3

Любой металл P — № 3 любому металлу, которому присвоено

П — № 3 или 1

Один металл от П — №4 до любого металла от

П — № 4

Любой металл P — № 4 любому металлу, которому присвоено

П — № 4, 3 или 1

Один металл из П — №5А в любой металл от

П — № 5А

Любой металл П — № 5А любому металлу, которому присвоен

П — № 5А, 4, 3 или 1

Один металл от П — №5А до любого металла от

П — № 4, П — № 3 или П — № 1

Любой металл П — № 5А любому металлу, отнесенному к

П — № 4, 3 или 1

Один металл от П — №4 до любого металла от

П — №3, или П — № 1

Любой металл P — № 4 любому металлу, которому присвоено

П — № 3 или 1

Любой неназначенный металл к тому же неназначенному

металл

 Нераспределенный металл себе

Любой неназначенный металл любому P — Number metal

Неопределенный металл к любому металлу, отнесенному к

тот же P — номер, что и у квалифицированного металла

Любой неназначенный металл на любой металл от

П — №15E

Неопределенный металл к любому металлу, присвоенному

П — № 15Е или 5Б

Любой неназначенный металл любому другому неназначенному

металл

Первый неназначенный металл второму

металл не назначен

Число S

В 2009 году S-номер был удален из раздела IX ASME. Назначение S-номера было идентично P-номеру.Тем не менее, эти номера были присвоены тем материалам, которые используются для трубопроводов в соответствии с Кодексом ASME B31 для трубопроводов высокого давления. Эти материалы также были отмечены P-Number, но не наоборот.

Связано: Хотите легкий доступ к этим таблицам ASME? Загрузите их здесь!

Номер группы

Этот номер используется только для требований к испытаниям на ударную вязкость черных металлов, при этом материалы P-Number подгруппированы по сходству металлургических свойств (см. Таблицу P-Number выше).Однако, согласно разделу IX ASME, «эти назначения основаны, по существу, на сопоставимых характеристиках основного металла, таких как состав, свариваемость, способность к пайке и механические свойства, где это логично. Эти назначения не подразумевают, что недрагоценные металлы могут быть без разбора заменены основным металлом, который использовался в квалификационных испытаниях, без учета совместимости с точки зрения металлургических свойств, термообработки после сварки, конструкции, механических свойств и требований к эксплуатации ».Эти группировки можно найти в таблице QW / QB-422.

Следующая таблица является копией таблицы номеров QW-420 ASME Раздел IX, в которой показаны группы назначений для различных систем сплавов:

Основной металл

Сварка Пайка
Сталь и стальные сплавы P — № 1 по P — № 15F P — № 101 по P — No.103
Алюминий и алюминий — сплавы на основе П — № 21 по П — № 26 П — № 104 и П — № 105
Медь и медь — сплавы на основе П — № 31 по П — № 35 П — № 107 и П — № 108
Никель и сплавы на основе никеля П — № 41 по П — № 49 П — № 110 по П — № 112
Титан и титан — сплавы на основе P — No.51 через П — № 53 П — № 115
Цирконий и цирконий — сплавы на основе П — № 61 и П — № 62 П — №117

Наполнители: F-число

Этот номер используется для группировки присадочных металлов, используемых при сварочных процедурах и квалификациях сварщиков. Определение F-номеров приведено в QW-431 стандарта ASME IX:

.

«Группирование электродов и сварочных стержней в таблице QW-432 основано в основном на их характеристиках удобства использования, которые в основном определяют способность сварщиков выполнять удовлетворительные сварные швы с заданным присадочным металлом.Эта группировка сделана для уменьшения количества процедур сварки и квалификаций производительности, если это логично сделать. Группирование не подразумевает, что основные металлы или присадочные металлы в группе могут быть без разбора заменены на металл, который использовался в квалификационных испытаниях, без учета совместимости основного и присадочного металлов с точки зрения металлургических свойств, термообработки после сварки. требования к конструкции и обслуживанию, а также механические свойства ».

F-номера присадочных металлов можно найти в таблице номеров QW-432 раздела IX ASME, выдержка выглядит следующим образом:

Ф — Номера

Электроды / Сварочные стержни
F — № 1 по F — № 6 Сталь и стальные сплавы
F — № 21 по F — № 25 Алюминий и алюминий — основные сплавы
F — No.С 31 по F — № 37 Медь и медные сплавы
F — № 41 через F — № 46 Никель и никелевые сплавы
F — № 51 через F — № 56 Титан и титановые сплавы
F — № 61 Цирконий и цирконий — сплавы на основе
F — № 71 по F — № 72 Наплавка на твердый наплавленный металл

Таблица номеров раздела IX ASME QW-433 Альтернативные номера F для аттестации сварочных характеристик

Квалифицированный

С →

 F — No.1 Ф — №1 Ф — №2 Ф — №2 Ф — №3 Ф — №3 Ф — №4 Ф — №4 Ф — №5 Ф — № 5
Квалифицированный

для ↓

с

Опора

Без

Опора

с

Опора

Без

Опора

с

Опора

Без

Опора

с

Опора

Без

Опора

с

Опора

Без

Опора

F — No.1

с

Опора

 х х х х х х х х х х

Ф — №1

Без

Опора

 х

F — No.2

с

Опора

 х х х х х х

Ф — № 2

Без

Опора

 х

F — No.3

с

Опора

 х х х х

Ф — № 3

Без

Опора

 х

F — No.4

с

Опора

 х х

Ф — № 4

Без

Опора

 х

F — No.5

с

Опора

 х х

Ф — № 5

Без

Опора

 х

Квалифицировано с

Соответствует требованиям

Любой F — No.6

 All F — No. 6 [Примечание (1)]

Любой F — № 21 по F — № 25

 Все F — № 21 по F — № 25

Любой Ж — № 31, Ж — № 32, Ж — № 33,

F — № 35, F — № 36 или F — № 37

Только тот же F — номер, который использовался во время

квалификационный экзамен

F — No. 34 или любой F — No. 41–

F — No.46

F — № 34 и все F — № 41–

Ф — № 46

Любой F — № 51 по F — № 55

 Все F — № 51 по F — № 55

Любой Ж — № 61

 Все F — № 61

Любой F — № 71 по F — № 72

Только тот же F — номер, который использовался во время

квалификационный экзамен

ПРИМЕЧАНИЕ:

(1) Наплавленный металл сварного шва, сделанный с использованием неизолированного стержня, на который не распространяется спецификация SFA, но который соответствует анализу, указанному в QW — 442, должен рассматриваться как классифицированный как F — No.6.

Число

A-Number — это расчетное значение, основанное на комбинации химического состава присадочного металла сварного шва (который можно найти в ASME Section II Part C) и таблицы A-номеров ASME Section IX QW-442:

Стол QW — 442

A Номера

Классификация анализа сварных металлов из черных металлов для аттестации процедур

Анализ,% [Примечание (1)] и [Примечание (2)]
А-Номер. Тип наплавки С Кр Пн Ni млн Si
1

Мягкая сталь

 0,20 0,20 0,30 0,50 1,60 1,00
2 Углерод — Молибден 0.15 0,50 0,40–0,65 0,50 1,60 1,00
3 Хром (от 0,4% до 2%) — Молибден 0,15 0,40–2,00 0,40–0,65 0,50 1,60 1,00
4 Хром (от 2% до 4%) — Молибден 0,15 2,00–4,00 0,40–1,50 0,50 1.60 2,00
5 Хром (от 4% до 10,5%) — Молибден 0,15 4,00-10,50 0,40–1,50 0,80 1,20 2,00
6 Хром — мартенситный 0,15 11.00-15.00 0,70 0,80 2,00 1,00
7 Хром — феррит 0.15 11.00-30.00 1,00 0,80 1,00 3,00
8 Хром — Никель 0,15 14,50-30,00 4,00 7,50-15,00 2,50 1,00
9 Хром — Никель 0,30 19.00-30.00 6,00 15.00-37.00 2,50 1,00
10 Никель до 4% 0.15 0,5 0,55 0,80–4,00 1,70 1,00
11 Марганец — молибден 0,17 0,5 0,25-0,75 0,85 1,25–2,25 1,00
12 Никель — Хром — Молибден 0,15 1,50 0,25-0,80 1,25–2,80 0,75–2,25 1.00

ПРИМЕЧАНИЯ:

(1) Указанные выше отдельные значения являются максимальными.

(2) Только перечисленные элементы используются для определения A-номеров.

A-Number является важной переменной для спецификации процедуры сварки для нескольких сварочных процессов. Он определяет соответствующие присадочные металлы на основе их химического состава и позволяет проводить аттестацию для всего множества соответствующих материалов.

Система чисел

Цель системы счисления — помочь. Это сокращает дополнительное время и затраты за счет квалификации сварщиков и процедур для множества материалов, просто получив квалификацию одного.

Если вы хотите узнать больше о том, как ProWrite использует эту систему нумерации сварных швов для облегчения управления сварочными процедурами и управления квалификацией сварщиков, посмотрите наш записанный веб-семинар 5 программных стратегий для повышения эффективности процесса сварки. Он охватывает определенные области, которые обеспечивают рентабельное повышение эффективности процесса сварки, и подробно описывает, как мы обеспечиваем единообразное применение общепринятых безопасных методов сварки при производстве и изготовлении котлов и сосудов высокого давления.

Изучена и объяснена важная переменная основного металла в сварке

Каждый тип металла имеет очень разные свойства, в том числе то, как они реагируют на сварку. Поэтому логично, что основной металл будет важной переменной в сварочных нормах.

Проблема, однако, в том, что способы, которыми материалы охвачены в спецификациях материалов и системах обозначения материалов, неодинаковы. Некоторые системы обозначения материалов основаны исключительно на химическом составе.Некоторые из них основаны на типе продукта, например, труба, литье или ковка. Некоторые из них основаны на конечном использовании материала, таком как оборудование, работающее под давлением, строительные конструкции или корабли.

Таким образом, должно быть ясно, что разные правила сварки, которые ориентированы на разные области сварки, по-разному относятся к основной переменной основного металла.

Тем не менее, мы сделаем общую картину того, как основной металл влияет на нашу процедуру сварки, и основываем свое обсуждение на том, как правила сварки обычно учитывают существенную переменную основного металла.

The WelderDestiny Compass: еженедельная подписка на электронный журнал

Вы можете посмотреть прошлые выпуски «The WelderDestiny Compass», щелкнув здесь.

Группа основных металлов

Большинство правил сварки группируют недрагоценные металлы. Идея состоит в том, что если вы продемонстрировали, что можете успешно сваривать один из основных металлов в группе, этого будет достаточно, чтобы предположить, что вы получите аналогичные результаты при сварке других металлов в этой группе.Это избавляет нас от необходимости оценивать сотни различных процедур сварки основных металлов, которые по сути являются одинаковыми или похожими.

Для достижения вышеуказанного результата основные металлы обычно группируются по комбинации следующих параметров:

  • Химический состав: Металлы с аналогичным химическим составом должны давать аналогичные результаты при сварке.
  • Прочность: Даже несмотря на то, что номинальные химические составы схожи, если требования к прочности для основных металлов различны, то разумно ожидать, что нам нужно продемонстрировать, что мы можем достичь требуемой прочности в готовом сварном шве.Часто коды включают материалы с более низкой прочностью из квалифицированного диапазона, когда вы квалифицируете материалы с более высокой прочностью.
  • Прокаливаемость: Даже незначительные добавки в сплав или изменения некоторых металлов могут привести к большим различиям в твердости, прочности и ударных свойствах. Обычно это выражается в углеродистых сталях с помощью эквивалента углерода. (CE) Щелкните здесь, чтобы узнать больше о прокаливаемости и углеродных эквивалентах …
  • Термомеханическая обработка: Различные термические и механические обработки приводят к разной реакции при сварке.

Способ выполнения этой группировки различается для разных сварочных кодов.

Как правило, американские коды, такие как ASME IX, перечисляют все спецификации материалов, которые должны быть включены в группу. В случае ASME IX эти группы называются числами «P». Когда также указаны свойства удара, добавляется дополнительная группировка. Это называется «групповым» номером.

Европейские нормы скорее дают правила, по которым можно сгруппировать различные материалы.Они также имеют тенденцию давать таблицы, которые показывают типичные группы материалов, но если вы будете следовать их правилам, вы теоретически можете решить для себя, в какую группу попадает основной металл. Многие сварочные нормы «EN» и «ISO» (например, ISO 15614) имеют тенденцию ссылаться на ISO / TR 15608 для «правил группирования». Интересно, что эти группировки материалов очень соответствуют системе группировки номеров ASME P и в первую очередь основаны на химическом составе и факторах прочности.

Типичная микроструктура стали: темная фаза — это перлит, а светлая фаза — феррит.«Слоистый» перлит называют «полосчатым». Это обычное явление для промышленных кованых изделий, таких как трубы или листы.

Коды конкретных продуктов

Сварочные коды для конкретных продуктов, такие как AWS D1.1 или AS 1554 P1, имеют свои собственные методы распределения материалов по группам. Из-за узкой области применения этих кодексов в отношении покрываемых материалов (конструкционная сталь в двух указанных примерах) их системы группирования более уникальны для их требований. Однако основной механизм группирования основан на:

  • Прокаливаемость: Который в основном основан на химическом составе и имеет дело с проблемами, связанными с водородным холодным растрескиванием (HACC) и ударной вязкостью.
  • Strength: С учетом конечной прочности, которой должен соответствовать сварной шов, так что это также способ убедиться, что используемые сварочные материалы имеют требуемую прочность.
  • Термомеханическая обработка: Это касается термической обработки и механических средств, используемых для достижения определенных свойств основного металла.

Очевидно, что существуют правила сварки для различных продуктов, касающиеся самых разных материалов, таких как алюминий, нержавеющая сталь и титан, и это лишь некоторые из них.У каждого из этих правил сварки будет своя собственная система группировки, поэтому здесь невозможно рассмотреть их все, но принципы во многом одинаковы. Они логически группируют материалы, чтобы уменьшить количество необходимых квалификаций процедур.

Химический состав

Самый широкий диапазон группировок по химическому составу будет основан на конкретной свариваемой «системе сплава». Типичные системы сплавов:

  • Обычные углеродистые стали: P1 в ASME IX и Группа 1 в ISO / TR 15608.(например, труба ASTM A106 и поковки A105)
  • Низколегированные стали: P2 — P5 в ASME IX и группы 2-5 в ISO / TR 15608. (например, хромомолибденовые стали)
  • Аустенитные нержавеющие стали: P8 дюймов ASME IX и Группа 8 в ISO / TR 15608. (например, нержавеющая сталь 304; 316)
  • Дуплексные нержавеющие стали: P10H в ASME IX и Группа 10 в ISO / TR 15608. (например, нержавеющая сталь типа 2205 или 2507).
  • Алюминиевые сплавы: P2X в ASME IX и Группа 2X в ISO / TR 15608.Здесь «2X» означает 21; 22; 23 и т. Д.
  • Медные сплавы: P3X в ASME IX и Группа 3X в ISO / TR 15608. Здесь «3X» означает 31; 32; 33 и т. Д.
  • Никелевые сплавы: P4X в ASME IX и группа 4X в ISO / TR 15608. Здесь «4X» означает 41; 42; 43 и т. Д.
  • Титановые сплавы: P5X в ASME IX и группа 5X в ISO / TR 15608. Здесь «5X» означает 51; 52; 53 и т. Д.
  • Чугун: 7X в ISO / TR 15608. Здесь «7X» означает 71; 72; 73 и т. Д.ASME IX не классифицирует чугуны, потому что ASME IX является нормами для сварки оборудования, работающего под давлением, и не касается оборудования, работающего под давлением из сварного чугуна. Учитывая, что ISO / TR 15608 должен работать с разными типами продуктов, он включает в себя чугуны.

Хотя похоже, что существует корреляция 1: 1 между ASME IX и ISO / TR 15608, это не всегда так. Есть некоторые заметные различия, особенно в случае высоколегированных никель-хромовых сплавов.

В более поздних редакциях ASME IX действительно есть столбец в своих таблицах списка P-номеров (Таблица QW / QB-422), показывающий корреляцию между P-номером и «группой ISO 15608».Однако преимущество документа ISO / TR 15608 заключается в том, что он говорит вам, как классифицировать любой материал самостоятельно, поэтому он не исключает материалы только потому, что они могут быть произведены в соответствии с иностранными спецификациями, не включенными в список, как в случае с ASME. IX.

Затем происходит более подробное группирование материалов в рамках этих более широких групп на основе более конкретных легирующих добавок. Например, см. Следующее:

  • 99% никелевый сплав: P41 (сплав 200)
  • 67% никель; 30% медь: P42 (сплав 400)
  • 72% никель; 15% хром; 8% железа: P43 (сплав 600)

Если свариваемость материалов одинакова, даже если добавки в сплав разные, то сварочные нормы могут дать вам более широкий диапазон квалификаций, который распространяется на разные группы.Например, если вы квалифицировали процедуру сварки для комбинации материалов от P4 до P4, ASME IX позволяет сваривать материал P4 с материалами P4, P3 или P1.

Микроструктура суперсплава на основе никеля: обратите внимание на выделения (квадратные блоки), которые усиливают материал.

Термические процедуры

Окончательные свойства металла могут быть значительно изменены путем термообработки (термической обработки), например:

  • Отжиг: Обычно используется для процесса приведения материала в его «наиболее мягкую» форму.
  • Закалка: Термин, используемый для быстрого охлаждения материала от высокой температуры. Для сплавов, которые изменяют фазу при нагревании (например, углеродистых сталей, ферритных или мартенситных нержавеющих сталей, таких как серия 400), это часто приводит к образованию метастабильной фазы (например, мартенсита), которая обычно может быть твердой и хрупкой. Для материалов, которые не изменяют фазу при нагревании (например, аустенитных нержавеющих сталей, таких как 304 или 316), такая закалка стремится гарантировать, что неблагоприятные интерметаллические или карбидные фазы не образуются при промежуточных температурах.
  • Отпуск: Часто закаленные материалы подвергаются отпуску для устранения чрезмерной хрупкости. Затем мы называем их закаленными и отпущенными. (Вопросы и ответы) Закаленные и отпущенные материалы, такие как низколегированные стали, могут иметь очень хороший баланс свойств прочности и вязкости.
  • Нормализация: Нормализационная обработка обычно достигается путем доведения температуры металла до диапазона температур, выше которого происходит фазовый переход, а затем его удаления из печи для термообработки для охлаждения на неподвижном воздухе.В случае углеродистых сталей это обычно приводит к уменьшению размера зерна стали, что приводит к благоприятному балансу прочности и ударной вязкости.
  • Отверждение в осадках: Это также часто называют «старением». Это типичная обработка алюминиевых сплавов и дисперсионно-закаленных нержавеющих сталей. Это достигается нагревом предварительно закаленного сплава до несколько повышенной температуры в течение определенного периода времени. При повышенной температуре в кристаллической структуре образуются мелкие выделения.Наличие этих выделений приводит к упрочнению металла. Слишком сильный нагрев материала приведет к «чрезмерному старению», когда осадки станут слишком большими и потеряют большую часть своего упрочняющего эффекта.

Есть еще много термических обработок, но упомянутых выше достаточно для нашего настоящего обсуждения.

Должно быть ясно, что материал, который имеет улучшенные свойства благодаря закалке и отпуску, будет иначе реагировать на сварку, чем материал, который был подвергнут термообработке с дисперсионным упрочнением.По этой причине материалы с различной термической обработкой обычно помещаются в разные группы или подгруппы в рамках правил сварки.

Механические процедуры

Окончательные свойства металла также могут быть изменены с помощью таких механических обработок, как:

  • Горячая обработка: Горячая обработка обычно определяется как механическая деформация материала при достаточно высокой температуре, при которой микроструктура материала немедленно реагирует на деформацию из-за к механической обработке.Например, сталь можно деформировать при температуре около 950 ° C в процессе ковки. При такой температуре сталь имеет аустенитную структуру. Поскольку аустенитные зерна деформируются в результате механической обработки, зерна «перекристаллизовываются» в более мелкие зерна. Эта обработка в конечном итоге приводит к получению стали с более мелкозернистой структурой, которая имеет преимущества с точки зрения повышенной прочности и повышенной ударной вязкости.
  • Холодная обработка: Холодная обработка обычно определяется как механическая деформация металла при достаточно низкой температуре, при которой микроструктура не может термически реагировать на деформацию.Как правило, в результате холодной обработки получается материал, который прочнее, чем материал без холодной обработки. Однако чрезмерная холодная обработка может привести к тому, что материал станет очень хрупким.

Сварка обычно приводит к рекристаллизации холоднодеформированного материала в зоне термического влияния (HAZ) сварного шва. По этой причине материалы с различной механической обработкой помещаются в разные группы или подгруппы материалов в рамках правил сварки.

Микроструктура аустенитной нержавеющей стали: Структура в основном аустенитная.Параллельные линии называются двойникованием и обычно возникают в результате холодной обработки.

Термомеханические процедуры

Свойства некоторых металлов улучшаются за счет сложной комбинации термической и механической обработки. Типичным примером является технологическая сталь с термомеханическим управлением (TMCP).

На сталеплавильном заводе сталь TMCP подвергается комбинированной горячей и холодной прокатке до конечной толщины. Это означает, что сталь может иметь высокую прочность без обычных добавок микролегированных сталей.Это пониженное содержание легирующих элементов приводит к более низкой закаливаемости, поэтому сварка упрощается, поскольку она редко приводит к твердой хрупкой мартенситной структуре. У сталей

TMCP есть свои проблемы, потому что они более подвержены ослаблению при чрезмерно высоких тепловложениях при сварке. Кроме того, обработка при повышенных температурах, такая как снятие напряжений после сварки, может привести к чрезмерному снижению прочности.

В некоторых случаях эти стали либо помещаются в свою собственную подгруппу, либо рассматриваются в некоторых пунктах Свода правил по сварке или строительству, налагающих дополнительные ограничения на эти типы материалов.

Сводка основных переменных из недрагоценных металлов

Целью данной веб-страницы не является предоставление исчерпывающего руководства по всем возможным различным основным металлам. Скорее, цель состоит в том, чтобы описать, почему основная переменная основного металла включена в сварочные нормы. Кроме того, я попытался представить основные причины, по которым правила сварки группируют различные материалы в группы, и какие факторы являются частью процесса группировки.

Важно понимать, что из-за различий в области применения различных кодов сварки конкретные требования к группировке могут различаться между кодами.

The WelderDestiny Compass: еженедельная подписка на электронный журнал

Вы можете посмотреть прошлые выпуски «The WelderDestiny Compass», щелкнув здесь.

Группа материалов основного металла и присадочного металла — Сварка и контроль

ASME IX — Основной металл

  • В таблице QW / QB-422 указан назначенный P-номер и номер группы.
  • Аттестация основного металла для WPS, см. QW-424.1.
  • Аттестация основного металла для сварщика или сварщика, см. QW-413.1.
  • При запросе присвоения номера P для основного металла, не указанного в таблице QW / QB-422, см. Приложение J в этом коде.
  • Приемлемое издание ASTM, издание не-ASTM, ASME, см. Приложение II и Таблицу II-200-1 ASME Часть II A (SA-451 до конца).
  • Руководство по использованию американских единиц и единиц СИ для определения толщины металла трубы, см. Приложение G к этому Кодексу.

ASME IX — Присадочный металл

  • Группирование электродов и сварочных электродов см. В таблице QW-432.
  • F-номер: см. QW-433 — Альтернативный F-номер для аттестации сварщика.
  • A-номер определяется в таблице QW-442.

  • Новичок также может обратиться к справочнику производителя по сварке, чтобы найти A-номер, F-номер (например, справочник Lincoln — здесь каталог расходных материалов).

Стандарт API 1104 — Основной металл

  • Группировка основного металла, см. 5.4.2.2.

Стандарт API 1104 — Присадочный металл

  • Группы присадочного металла, см. Таблицу 1.

AWS D1.1 — основной металл

  • Таблица 3.1 — Допустимый основной металл
  • Таблица 4.8 и Таблица 4.9 — Перечисленные материалы в квалификации PQR.

AWS D1.1 — Присадочный металл

  • Таблица 3.2 — Присадочный металл для согласованной прочности.
  • Таблица 4.9 — Присадочный металл, требующийся в PQR

BS EN ISO 15614-1 — Основной металл

  • Группировка основного материала, см. Таблицу 5 и Таблицу 6.
  • Система группирования материалов
  1. ISO / TR 15608 — руководство по системе группировки металлических материалов.
  2. ISO / TR 20172 — Европейские материалы.
  3. ISO / TR 20173 — Американские материалы.
  4. ISO / TR 20174 — Японские материалы.
  5. Исходный материал, используемый в квалифицированном испытании работоспособности сварщика, для подходящего материала от группы 1 до 11 в ISO / TR 15608.

BS EN ISO 15614-1 — Присадочный металл

  • Группа присадочного металла, см. Раздел 8.4.4 и таблица A.1
  • A-номер определяется в таблице A.2.
  • Квалификация сварщика по группам присадочных материалов, см. Раздел 5.5 и Таблицы 2 — Таблицы 5 стандарта BS EN ISO 9606.

Свариваемость нержавеющих сталей — Мир нержавеющей стали

Сварка нержавеющих сталей и большинства других коррозионно-стойких сплавов, которая когда-то считалась серьезной проблемой, сегодня среди сварщиков чаще описывается как «другая», а не «более трудная». Сварка нержавеющих сталей и свойства сварных швов в отношении коррозионной стойкости и механических свойств действительно включают сочетание металлургических, геометрических аспектов и аспектов обработки поверхности.

Никель (плюс углерод, марганец и азот) способствует образованию аустенита, а хром (плюс кремний, молибден и ниобий) способствует образованию феррита, поэтому структуру сварных швов в нержавеющих сталях можно в значительной степени предсказать на основе их химического состава. . Из-за разной микроструктуры группы сплавов имеют разные сварочные характеристики и подверженность дефектам.

Аустенитная нержавеющая сталь

Аустенитные нержавеющие стали обычно содержат 16–26% хрома (Cr) и 8–22% никеля (Ni).Тип 304, который содержит приблизительно 18% Cr и 10% Ni, является обычно используемым сплавом для сварных изделий, и эти сплавы можно легко сваривать с использованием любого из процессов дуговой сварки (TIG, MIG, MMA и SA). Они обладают хорошей ударной вязкостью, поскольку не подвергаются закалке при охлаждении, и нет необходимости в термообработке до или после сварки.


Как избежать дефектов сварного шва Аустенитная нержавеющая сталь легко сваривается, но металл шва и растрескивание в зоне термического влияния могут образоваться. Растрескивание металла сварного шва при затвердевании с большей вероятностью произойдет в полностью аустенитных структурах, которые более чувствительны к трещинам, чем структуры, содержащие небольшое количество феррита, поскольку феррит обладает способностью растворять вредные примеси, которые в противном случае образовали бы сегрегации с низкой температурой плавления и междендритные трещины.Присутствие 5-10% феррита в микроструктуре чрезвычайно полезно, поэтому выбор состава присадочного материала имеет решающее значение для снижения риска растрескивания. Индикация баланса феррит-аустенит для различных составов обеспечивается диаграммой Шеффлера. Например, при сварке нержавеющей стали типа 304 используется присадочный материал типа 308, который имеет немного другое содержание сплава.

Ферритная нержавеющая сталь

Ферритные нержавеющие стали имеют содержание Cr от 11 до 28%.Обычно используемые сплавы включают марку 430, содержащую 16-18% Cr, и марку 407, содержащую 10-12% Cr. Поскольку эти сплавы можно рассматривать как преимущественно однофазные и не закаливаемые, их можно легко сваривать плавлением. Однако крупнозернистая ЗТВ будет иметь низкую ударную вязкость.


Как избежать дефектов сварного шва

Основной проблемой при сварке этой ферритной нержавеющей стали является низкая ударная вязкость в зоне термического влияния. Чрезмерное укрупнение зерна может привести к растрескиванию сильно затянутых соединений и материала толстого сечения.При сварке тонкого материала (менее 6 мм) никаких специальных мер предосторожности не требуется. В более толстом материале необходимо использовать низкое тепловложение, чтобы минимизировать ширину зоны с укрупненными зернами, и аустенитный наполнитель для получения более жесткого металла сварного шва. Хотя предварительный нагрев не приведет к уменьшению размера зерна, он снизит скорость охлаждения ЗТВ, сохранит температуру металла шва выше температуры вязко-хрупкого перехода и может снизить остаточные напряжения. Температура предварительного нагрева должна быть в пределах 50–250 ° C в зависимости от состава материала.

Мартенситная нержавеющая сталь

Наиболее распространенные мартенситные сплавы, например тип 410, имеют умеренное содержание хрома 12-18% с низким содержанием Ni, но, что более важно, имеют относительно высокое содержание углерода. Принципиальным отличием от сварки аустенитных и ферритных марок нержавеющей стали является потенциально твердая мартенситная структура ЗТВ и соответствующий состав металла шва. Этот материал можно успешно сваривать при условии соблюдения мер предосторожности во избежание растрескивания в ЗТВ, особенно в компонентах с толстым сечением и сильно зажатых соединениях.


Как избежать дефектов сварного шва

Высокая твердость в ЗТВ делает этот тип нержавеющей стали очень склонным к водородному растрескиванию. Риск растрескивания обычно увеличивается с увеличением содержания углерода. Меры предосторожности, которые необходимо предпринять для минимизации риска:
• используя процесс с низким содержанием водорода (TIG или MIG) и убедитесь, что флюс или расходные материалы с покрытием из флюса высушены (MMA и SAW) в соответствии с инструкциями производителя;
• предварительный нагрев примерно до 200–300 ° C.Фактическая температура будет зависеть от процедуры сварки, химического состава (особенно содержания Cr и C), толщины сечения и количества водорода, попадающего в металл шва;
• поддержание рекомендованной минимальной температуры промежуточного прохода;
• проведение термообработки после сварки, например при 650-750 ° С. Время и температура будут определяться химическим составом.

Тонкий срез из низкоуглеродистого материала, обычно менее 3 мм, часто можно сваривать без предварительного нагрева, при условии, что используется процесс с низким содержанием водорода, соединения имеют низкую прочность и внимание уделяется очистке области соединения.Для материала с более толстым сечением и большим содержанием углерода (> 0,1%), вероятно, потребуется предварительный нагрев и термообработка после сварки. Термическую обработку после сварки следует проводить сразу после сварки, чтобы не только закалить (упрочнить) структуру, но и дать водороду возможность диффундировать от металла шва и ЗТВ.

Дуплексные нержавеющие стали

Дуплексные нержавеющие стали

имеют двухфазную структуру с почти равными пропорциями аустенита и феррита. Состав наиболее распространенных дуплексных сталей находится в диапазоне 22-26% Cr, 4-7% Ni и 0-3% Mo, обычно с небольшим количеством азота (0.1-0,3%) для стабилизации аустенита. Современные дуплексные стали легко поддаются сварке, но для получения правильной структуры металла шва необходимо строго соблюдать процедуру, особенно поддержание диапазона погонной энергии.


Как избежать дефектов сварного шва

Хотя можно использовать большинство сварочных процессов, обычно избегают процедур сварки с низким тепловложением. Предварительный нагрев обычно не требуется, и необходимо контролировать максимальную температуру между проходами.Выбор присадочного материала важен, поскольку он предназначен для создания структуры металла сварного шва с балансом феррит-аустенит, соответствующим основному металлу. Чтобы компенсировать потерю азота, наполнитель может быть чрезмерно легирован азотом, или сам защитный газ может содержать небольшое количество азота.

Выбор сплава присадки

для сварки алюминия

Выбор сплава присадки

для сварки алюминия

При рассмотрении сварки алюминиевых сплавов, а также при разработке и аттестации процедур сварки одним из основных соображений должен быть выбор присадочного сплава.Обычно существует множество доступных присадочных сплавов, которые можно использовать для соединения любого данного основного сплава. Однако существует ряд переменных, связанных с выбором наиболее подходящего присадочного сплава, который будет использоваться для любого основного сплава или комбинации сплавов. В некоторых случаях мы можем оказаться в ситуации компромисса, когда от нас требуется выбирать между различными характеристиками готового сварного шва в порядке их важности.

Некоторые соображения при выборе присадочного сплава, как правило, включают простоту сварки, прочность сварного соединения, пластичность, коррозионную стойкость, длительный температурный режим, соответствие цвета и термообработку после сварки.

ВВЕДЕНИЕ

Как правило, выбор присадочного сплава для сварки стали основан на согласовании прочности на разрыв только основного сплава. Алюминий, с другой стороны, часто имеет множество присадочных сплавов, которые могут соответствовать или превышать предел прочности основного материала в состоянии после сварки. Выбор присадочного сплава для алюминия обычно основывается на других переменных, которые могут быть столь же важными или, возможно, более важными, чем предел прочности на разрыв.Выбор правильного присадочного сплава для алюминия основан на рабочих условиях готового сварного элемента и рассмотрении ряда переменных, которые могут повлиять на рабочее состояние сварного шва. AlcoTec предлагает таблицу выбора присадочного сплава, в которой сравниваются характеристики каждого присадочного сплава по каждой из следующих переменных.

1. ПРОСТОТА СВАРКИ

Легкость сварки часто является важным фактором при выборе присадочного сплава. Его значение основано на сочетании наполнителя и основного сплава (химическом составе) и его относительной чувствительности к образованию трещин.Для основных сплавов с высокой склонностью к горячему растрескиванию, таких как многие из сплавов серии 2ххх, можно выбрать наполнитель серии 4ххх, например 4145, который имеет чрезвычайно низкую температуру затвердевания (970 градусов по Фаренгейту). Эта низкая температура затвердевания присадочного сплава гарантирует, что сварной шов 4145 является последней зоной, которая затвердевает, и тем самым позволяет основному материалу полностью затвердеть и достичь максимальной прочности до того, как будут приложены напряжения затвердевания / усадки сварного шва.

При использовании присадочного сплава, такого как 4047, который имеет диапазон замерзания около 10 градусов по Фаренгейту, можно сделать сварные швы, которые быстро затвердеют. Это сокращает время, в течение которого жидкий металл подвергается усадке в процессе затвердевания.

2. ДИАПАЗОН КРИТИЧЕСКОЙ ХИМИИ

Критические диапазоны химического состава лучше всего рассматривать, используя информацию на рис. 1, на котором показаны кривые чувствительности к трещинам для наиболее распространенных химических свойств металла сварных швов, возникающих при сварке конструкционных материалов из основных сплавов.

2.1 Алюминий / кремниевые сплавы — серия 4xxx

Сплавы алюминия и кремния серии 4xxx используются в основном в качестве присадочных сплавов и встречаются как не поддающиеся термической обработке и термообрабатываемые сплавы, содержащие от 4,5 до 13 процентов кремния. Кремний в смеси алюминиевого наполнителя и основного сплава от 0,5 до 2 процентов обеспечивает состав металла сварного шва, чувствительный к образованию трещин. Сварной шов с таким химическим составом обычно трескается во время затвердевания.

Следует проявлять осторожность при сварке основного сплава серии 1ххх (чистый алюминий) с присадочным сплавом серии 4ххх (Al / Si), чтобы не допустить образования смеси химического состава металла шва в пределах этого диапазона чувствительности к трещинам.

Серия 2.2 Алюминий / медные сплавы — 2xxx Серия

Алюминий / медные сплавы (серия 2xxx) — это термически обрабатываемые высокопрочные материалы, часто используемые в специализированных приложениях. Они обладают широким диапазоном характеристик чувствительности к трещинам. Некоторые из этих основных сплавов считаются непригодными для дуговой сварки из-за их чувствительности к горячему растрескиванию, но другие легко свариваются с использованием правильного присадочного сплава и соответствующей процедуры.

2.3 Алюминий / магниевые сплавы — серия 5xxx

Алюминиево-магниевые сплавы (серия 5xxx) обладают наивысшей прочностью среди нетермообрабатываемых алюминиевых сплавов и по этой причине очень важны для применения в конструкциях.Магний (от 0,5 до 3,0%) в сварном шве алюминия образует состав металла сварного шва, чувствительный к трещинам. Как правило, базовые сплавы Al / Mg с содержанием Mg менее 2,8% можно сваривать с присадочными сплавами Al / Si (серия 4xxx) или Al / Mg (серия 5xxx) в зависимости от требований к характеристикам сварного шва.

Базовые сплавы Al / Mg с содержанием Mg более 2,8% обычно не могут успешно свариваться с присадочными сплавами Al / Si (серия 4xxx), поскольку в структуре сварного шва образуется чрезмерное количество силицида магния Mg2Si, что снижает пластичность и увеличивает чувствительность к трещинам.

2.4 Сплавы алюминия / магния / кремния — серия 6xxx

Сплавы алюминия / магния / кремния (серия 6xxx) поддаются термообработке. Базовые сплавы серии 6xxx, обычно содержащие около 1,0 процента силицида магния Mg2Si, не могут быть успешно сварены дуговой сваркой без присадочного сплава. Эти сплавы можно сваривать с присадочными сплавами серии 4ххх (Al / Si) или серии 5ххх (Al / Mg) в зависимости от требований к характеристикам сварного шва. Важно разбавить процентное содержание Mg2Si в основном материале присадочным сплавом в количестве, достаточном для снижения чувствительности к растрескиванию металла шва.

3. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ ТРЕЩИН

Когда мы рассматриваем алюминиевые сплавы, которые попадают в эту категорию трудно свариваемых, мы можем разделить их на разные группы. Сначала мы рассмотрим небольшой набор алюминиевых сплавов, которые были разработаны с учетом их обрабатываемости, а не свариваемости. Сплавы, такие как 2011 и 6262, которые содержат 0,20-0,6 Bi, 0,20-0,6 Pb и 0,40-0,7 Bi, 0,40-0,07 Pb соответственно. Добавление этих элементов (висмута и свинца) к этим материалам в значительной степени способствует образованию стружки в этих сплавах без механической обработки.Однако из-за низких температур затвердевания этих элементов они могут серьезно снизить возможность получения качественных сварных швов в этих материалах.

Существует ряд алюминиевых сплавов, которые весьма восприимчивы к горячему растрескиванию при дуговой сварке, эти сплавы обычно являются термообрабатываемыми сплавами и чаще всего встречаются в группах 2ххх (Al-Cu) и 7ххх (Al-Zn) материалы.

Чтобы понять, почему некоторые из этих сплавов непригодны для дуговой сварки (несвариваемые), нам необходимо рассмотреть причины, по которым некоторые алюминиевые сплавы могут быть более восприимчивыми к горячему растрескиванию.

Горячее растрескивание или растрескивание при затвердевании возникает в алюминиевых сварных швах, когда присутствуют высокие уровни термического напряжения и усадка при затвердевании, когда сварной шов подвергается различной степени затвердевания. На чувствительность любого алюминиевого сплава к горячему растрескиванию влияет сочетание механических, термических и металлургических факторов.

Был разработан ряд высокоэффективных термообрабатываемых алюминиевых сплавов путем комбинирования различных легирующих элементов с целью улучшения механических свойств материалов.В некоторых случаях комбинация требуемых легирующих элементов дает материалы с высокой чувствительностью к образованию горячих трещин.

3.1 Диапазон когерентности

Возможно, наиболее важным фактором, влияющим на чувствительность алюминиевых сварных швов к горячим трещинам, является температурный диапазон когерентности дендритов, а также тип и количество жидкости, доступной во время процесса замораживания. Когерентность — это когда дендриты начинают сцепляться друг с другом до такой степени, что расплавленный материал начинает образовывать мягкую стадию.

Диапазон когерентности — это температура между образованием когерентных взаимосвязанных дендритов и температурой солидуса. Это можно назвать мягким интервалом во время затвердевания. Чем шире диапазон когерентности, тем более вероятно возникновение горячего растрескивания из-за накапливающейся деформации затвердевания.

3.2 Сплавы серии 2xxx (Al-Cu)

Чувствительность к образованию горячих трещин в сплавах Al-Cu увеличивается, когда мы добавляем Cu примерно до 3% Cu, а затем снижается до относительно низкого уровня, равного 4.5% Cu и выше. Сплав 2219 с 6,3% Cu показывает хорошее сопротивление горячему растрескиванию из-за относительно узкого диапазона когерентности. Сплав 2024 содержит примерно 4,5% меди, что может изначально побудить нас предположить, что он будет иметь относительно низкую чувствительность к образованию трещин. Однако сплав 2024 также содержит небольшое количество магния (Mg). Небольшое количество Mg в этом сплаве снижает температуру солидуса, но не влияет на температуру когерентности, поэтому диапазон когерентности расширяется, а склонность к горячему растрескиванию увеличивается.Проблема, которую следует учитывать при сварке 2024, заключается в том, что тепло операции сварки позволит сегрегацию легирующих компонентов на границах зерен, а присутствие Mg, как указано выше, снизит температуру солидуса. Поскольку эти легирующие компоненты имеют более низкие фазы плавления, напряжение затвердевания может вызвать растрескивание на границах зерен и / или создать условия внутри материала, способствующие коррозионному растрескиванию под напряжением позже. Высокое тепловложение во время сварки, повторяющиеся проходы сварного шва и большие размеры сварных швов — все это может увеличить проблему сегрегации границ зерен (сегрегация зависит от температуры и времени) и последующей тенденции к растрескиванию.

3.3 Сплавы серии 7xxx (Al-Zn)

Серию сплавов 7ххх также можно разделить на две группы по свариваемости. Это типы Al-Zn-Mg и Al-Zn-Mg-Cu.

Al-Zn-Mg Сплавы, такие как 7005, будут лучше сопротивляться горячему растрескиванию и будут демонстрировать лучшие характеристики соединения, чем сплавы Al-Zn-Mg-Cu, такие как 7075. Содержание Mg в этой группе (Al-Zn-Mg) сплавов будет обычно повышают чувствительность к растрескиванию. Однако Zr добавляется для уменьшения размера зерна, и это эффективно снижает тенденцию к растрескиванию.Эта группа сплавов легко сваривается с присадочными сплавами с высоким содержанием магния, такими как 5356, что гарантирует, что сварной шов содержит достаточно магния для предотвращения растрескивания. Присадочные сплавы на основе кремния, такие как 4043, обычно не рекомендуются для этих сплавов, поскольку избыток Si, вводимый присадочным сплавом, может привести к образованию чрезмерного количества хрупких частиц Mg2Si в сварном шве.

Сплавы Al-Zn-Mg-Cu, такие как 7075, содержат небольшое количество меди. Небольшие количества Cu вместе с Mg расширяют диапазон когерентности и, следовательно, увеличивают чувствительность к трещинам.Подобная ситуация может возникнуть с этими материалами, как и со сплавами типа 2024. Напряжение затвердевания может вызвать растрескивание на границах зерен и / или создать условия внутри материала, способствующие коррозионному растрескиванию под напряжением позже.

Следует подчеркнуть, что проблема повышенной склонности к горячему растрескиванию из-за увеличения диапазона когерентности не ограничивается только сваркой этих более восприимчивых основных сплавов, таких как 2024 и 7075. Чувствительность к трещинам может быть значительно увеличена при сварке несовместимых разнородных основных сплавов (которые обычно легко свариваются сами с собой) и / или путем выбора несовместимого присадочного сплава.Например; путем соединения идеально свариваемого основного сплава серии 2ххх с идеально свариваемым основным сплавом серии 5ххх или использования присадочного сплава серии 5ххх для сварки основного сплава серии 2ххх или присадочного сплава серии 2ххх на базовом сплаве серии 5ххх, мы можем создать тот же сценарий. Если мы смешаем высокое содержание Cu и высокое содержание Mg, мы сможем расширить диапазон когерентности и, следовательно, увеличить чувствительность к трещинам.

4. ПРОЧНОСТЬ НА РАСТЯЖЕНИЕ СВАРНОГО КАНАВА

Обычно ЗТВ сварного шва с разделкой кромок определяет прочность соединения, и многие присадочные сплавы могут удовлетворить этому требованию прочности.Однако при разработке процедур сварки для сплавов, не подлежащих термической обработке, и сплавов, подвергающихся термической обработке, следует учитывать два фактора.

Для сплавов, не поддающихся термической обработке, область, прилегающая к сварному шву, будет полностью отожжена. Эти сплавы отжигают путем кратковременного нагрева до 600-700 градусов по Фаренгейту. Процедура сварки мало влияет на предел прочности при поперечном растяжении сварного шва с разделкой кромок, поскольку отожженная ЗТВ обычно является самым слабым местом соединения. Аттестация процедуры сварки для этих сплавов основана на минимальном сопротивлении растяжению основного сплава в отожженном состоянии.

Термообрабатываемые сплавы необходимо нагревать более длительное время, чтобы полностью снизить их прочность. Обычно этого не происходит во время сварки, и прочность ЗТВ снижается лишь частично. Величина потери прочности в этих сплавах зависит как от времени, так и от температуры. Чем быстрее процесс сварки и отвод тепла, тем меньше будет ЗТВ и выше будет прочность после сварки.

Чрезмерный предварительный нагрев, отсутствие межпроходного охлаждения и чрезмерное тепловложение — все это увеличивает пиковую температуру и время нахождения на ней.Сами по себе эти факторы или использование слишком маленького образца для обеспечения надлежащего теплоотвода может вызвать перегрев, так что минимальные значения прочности не будут соблюдены.

В отличие от сварных швов с разделкой кромок прочность углового шва во многом зависит от состава присадочного сплава. Прочность соединения угловых швов основана на прочности на сдвиг, на которую может значительно влиять присадочный сплав.

В конструкционных приложениях выбор между присадкой серии 5ххх или присадкой серии 4ххх может не иметь большого значения в отношении прочности на разрыв швов с разделкой кромок.Однако это может быть не так при рассмотрении прочности угловых швов на сдвиг.

Обычно присадочные сплавы серии 4ххх имеют более низкую пластичность и меньшую прочность на сдвиг в угловых сварных швах. Наполнители серии 5ххх обычно обладают большей пластичностью и в некоторых случаях могут обеспечивать почти вдвое большую прочность на сдвиг, чем присадочный сплав серии 4ххх.

Испытания показали, что для достижения необходимого значения прочности на сдвиг в угловом сварном шве из основного сплава 6061 требуется угловой шов размером 1/4 дюйма с присадочным материалом 5556 по сравнению с угловым швом 7/16 с присадочным материалом 4043, чтобы обеспечить такую ​​же требуемую прочность на сдвиг.Это может означать разницу между одноходовым и трехходовым галтели для достижения одинаковой прочности.

5. ПРОВОДИМОСТЬ

Пластичность — это свойство, которое описывает способность материала пластически течь перед разрушением. Характеристики разрушения описываются с точки зрения способности подвергаться упругому растяжению и пластической деформации в присутствии концентраторов напряжений (несплошностей сварного шва).

Повышенная пластичность присадочного сплава указывает на большую способность к пластической деформации и перераспределению нагрузки, что снижает чувствительность к распространению трещин.Пластичность может быть рассмотрена, если формовка выполняется после сварки или если сварной шов подвергается ударной нагрузке. Это учитывается при проведении испытаний на изгиб во время квалификации процедуры.

Присадочные сплавы серии 4ххх и базовые сплавы серии 6ххх имеют относительно низкую пластичность. Это решается с помощью специальных требований в рамках норм или стандартов, касающихся толщины испытуемого образца, радиуса изгиба и / или состояния материала.

6. КОРРОЗИОННАЯ УСТОЙЧИВОСТЬ

Большинство незащищенных комбинаций присадочных сплавов на основе алюминия пригодны для общего воздействия атмосферы.Когда используется разнородная комбинация основы и наполнителя из алюминиевого сплава и присутствует электролит, может возникать гальваническое действие между разнородными составами.

Разница в характеристиках сплава зависит от типа воздействия. Рейтинги присадочного сплава обычно основаны только на воздействии пресной и соленой воды. Коррозионная стойкость может быть сложной задачей. При сварке в специализированной высококоррозионной среде может потребоваться консультация инженера, имеющего опыт работы в этой области.

7. ТЕМПЕРАТУРА ОБСЛУЖИВАНИЯ

Коррозионное растрескивание под напряжением — это состояние, которое может привести к преждевременному разрушению сварного шва. Это состояние может развиваться за счет сегрегации магния на границах зерен материала. Обычно это происходит только в сплавах с содержанием магния более 3 процентов при длительном воздействии повышенной температуры (выше 150 градусов по Фаренгейту).

Присадочные сплавы 5356, 5183, 5654 и 5556 содержат более 3 процентов Mg (обычно около 5 процентов).Поэтому они не подходят для работы в условиях повышенных температур. Сплав 5554 содержит менее 3 процентов Mg и был разработан для высокотемпературных применений.

Сплав 5554 используется для сварки основного сплава 5454, который также используется для высокотемпературных применений. Присадочные сплавы Al / Si (серия 4xxx) могут использоваться для некоторых рабочих температур в зависимости от требований к характеристикам сварки.

8. ТЕПЛООБРАБОТКА ПОСЛЕ СВАРКИ

Обычно обычные термически обрабатываемые основные сплавы, такие как 6061-T6, теряют значительную часть своей механической прочности после сварки.Например, 6061-T6 обычно имеет предел прочности на разрыв 45 000 фунтов на квадратный дюйм до сварки и около 27 000 фунтов на квадратный дюйм в состоянии после сварки.

Следовательно, иногда желательно выполнять термообработку после сварки, чтобы вернуть механическую прочность изготовленному компоненту. При термообработке после сварки следует оценить способность присадочного сплава реагировать на термическую обработку.

Большинство обычно используемых присадочных сплавов не поддаются термообработке после сварки без существенного разбавления термически обрабатываемым основным сплавом.Этого не всегда легко достичь, и может быть трудно постоянно контролировать. По этой причине были разработаны присадочные сплавы, которые независимо реагируют на термическую обработку.

Присадочный сплав 4643 был разработан для сварки базовых сплавов серии 6xxx и обеспечивает высокие механические свойства после термообработки после сварки. Он был разработан путем использования хорошо известного сплава 4043, уменьшения содержания кремния и добавления от 0,10 до 0,30 процента магния.

Присадочный сплав 5180 был разработан для сварки базовых сплавов серии 7ххх.Он относится к семейству сплавов Al / Zn / Mg и хорошо поддается термообработке после сварки. Этот сплав используется для сварки велосипедных рам 7005 и реагирует на термическую обработку без разбавления тонкостенных трубок, используемых для этого высокопроизводительного применения.

Для сварки некоторых термообрабатываемых литых алюминиевых сплавов доступен ряд других термообрабатываемых присадочных сплавов.

9. ВЫВОДЫ

Выбор наиболее подходящего присадочного сплава может быть успешно осуществлен только после полного анализа множества переменных, связанных со сваркой алюминиевых компонентов и их применением.Во-первых, необходимо учитывать тип и химический состав свариваемого основного материала, а во-вторых, необходимо учитывать требования к характеристикам свариваемых компонентов. Выбор присадочного сплава для сварки алюминия является важной частью разработки и аттестации подходящей спецификации процедуры сварки.


Рис. 1. Трещиностойкость различных элементов алюминия.


Рис. 2. Газовая дуговая сварка металла на алюминиевом колесе.

В этом приложении часто используется основной материал 5454, сваренный с присадочным сплавом ER5554, который сделан специально для соответствия содержанию основного сплава.


Рис. 3. Эти автомобильные компоненты часто свариваются с присадочным сплавом 4047. Преимущество этого 12% -ного кремниевого сплава заключается в том, что сварные швы очень текучие и легко создают герметичные соединения. Присадочный сплав 4047 также подходит для температурных применений.

Методы сварки TIG мягкой стали

Мягкая сталь — это стальной сплав с низким процентным содержанием углерода, обычно 0.3 процента или меньше. По этой причине низкоуглеродистую сталь еще называют низкоуглеродистой сталью. Это чрезвычайно распространено в производстве, поскольку оно недорогое по сравнению с другими стальными сплавами и его легко сваривать. Низкоуглеродистую сталь можно сваривать, используя методы сварки вольфрамовым электродом в среде инертного газа (TIG), и в результате получается чистый и точный сварной шов.

Сварочные стержни

Поскольку в процессе сварки TIG используется вольфрамовый электрод, который не расходуется, в качестве присадочного материала для сварки низкоуглеродистой стали используется отдельный сварочный стержень или проволока.Наиболее распространенными сварочными стержнями, используемыми для низкоуглеродистой стали, являются линейки E60XX и E70XX.

Настройки сварочного аппарата

Сталь требует более острого острия электрода для концентрации тепла в сварном шве, в отличие от алюминия и других металлов, в которых тепло рассеивается быстрее. Диаметр электрода должен составлять примерно половину толщины свариваемых деталей. Сварочный аппарат должен быть настроен на постоянный ток и прямую полярность, электрод должен иметь отрицательный заряд.

No related posts.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

© 2008—2019, "ТМК" - Лазерная резка металла, сварные изделия.
Карта сайта