Элементы головки проходного резца: Основные части и элементы токарного резца

Содержание

Основные части и элементы токарного резца

Резец состоит из двух основных частей: головки и тела (стержня) (рис. 46). Головка является рабочей (режущей) частью резца; тело служит для закрепления резца в резцедержателе.

Головка состоит из следующих элементов: передней поверхности, по которой сходит стружка, изадних поверхностей, обращенных к обрабатываемой детали. Одна из задних поверхностей, обращенная к поверхности резания, называется главной; другая, обращенная к обработанной поверхности, — вспомогательной.

Режущие кромки получаются от пересечения передней и задних поверхностей. Различают главнуюи вспомогательную режущие кромки. Основную работу резания выполняет главная режущая кромка.

Пересечение главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца.

Поверхности обработки

На обрабатываемой детали различают три вида поверхности (рис. 47): обрабатываемую, обработанную и поверхность резания.

Обрабатываемой поверхностью называется поверхность заготовки, с которой снимается стружка.

Обработанной поверхностью называется поверхность детали, полученная после снятия стружки.

Поверхностью резания называется поверхность, образуемая на обрабатываемой детали главной режущей кромкой резца.

Необходимо также различать плоскость резания и основную плоскость.

Плоскостью резания называется плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку резца.

Основной плоскостью называется плоскость, параллельная продольной и поперечной подачам резца. У токарных станков она совпадает с горизонтальной опорной поверхностью резцедержателя.

Углы резца и их назначение

Углы рабочей части резца сильно влияют на протекание процесса резания.

Правильно выбрав углы резца, можно значительно увеличить продолжительность его непрерывной работы до затупления (стойкость) и обработать в единицу времени (в минуту или час) большее количество деталей.

От выбора углов резца зависит также сила резания, действующая на резец, потребная мощность, качество обработанной поверхности и др. Вот почему каждый токарь должен хорошо изучить назначение каждого из углов заточки резца и уметь правильно подбирать их наивыгоднейшую величину.

Углы резца (рис. 48) можно разделить на главные углы, углы резца в плане и угол наклона главной режущей кромки.

К главным углам относятся: задний угол, передний угол и угол заострения; углы резца в плане включают главный и вспомогательный.

Главные углы резца следует измерять в главной секущей плоскости, которая перпендикулярна к плоскости резания и основной плоскости.

Рабочая часть резца представляет клин (на рис. 48 заштрихован), форма которого характеризуется углом между передней и главной задней поверхностями резца. Этот угол называется

углом заострения и обозначается греческой буквой β (бета).

Задним углом α (альфа) называется угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.

Задний угол α служит для уменьшения трения между задней поверхностью резца и обрабатываемой деталью. Уменьшая трение, тем самым уменьшаем нагрев резца, который благодаря этому меньше изнашивается. Однако, если задний угол сильно увеличен, резец получается ослабленным и быстро разрушается.

В табл. 1 приведены рекомендуемые величины углов (заднего и переднего) для резцов, оснащенных пластинами твердого сплава.

Передним углом γ (гамма) называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания, проведенной через главную режущую кромку.

Передний угол γ играет важную роль в процессе образования стружки. С увеличением переднего угла облегчается врезание резца в металл, уменьшается деформация срезаемого слоя, улучшается сход стружки, уменьшается сила резания и расход мощности, улучшается качество обработанной поверхности. С другой стороны, чрезмерное увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущей кромки и понижению ее прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущей кромки, к ухудшению отвода тепла. Поэтому при обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности инструмента, а также его стойкости следует применять резцы с меньшим передним углом; при обработке мягких и вязких металлов для облегчения отвода стружки следует применять резцы с большим передним углом. Практически выбор переднего угла зависит, помимо механических свойств обрабатываемого материала, от материала резца и формы передней поверхности. Рекомендуемые величины переднего угла для твердосплавных резцов приведены в табл. 1.

Углы в плане. Главным углом в плане φ (фи) называется угол между главной режущей кромкой и направлением подачи.

Угол φ обычно выбирают в пределах 30—90° в зависимости от вида обработки, типа резца, жесткости обрабатываемой детали и резца и способа их крепления. При обработке большинства металлов проходными обдирочными резцами можно брать угол ф = 45°; при обработке тонких длинных деталей в центрах необходимо применять резцы с углом в плане 60, 75 или даже 90°, чтобы детали не прогибались и не дрожали.

Вспомогательным углом в плане φ1 называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.

Углом λ (ламбда) наклона главной режущей кромки (рис. 49) называется угол между главной режущей кромкой и линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Таблица 1



основные элементы и углы, режущая часть

Резец – один из главных инструментов для резания, который применяется в стандартном станке. Размеры геометрических показателей резца определяют его основные характеристики, в том числе и точность обработки.

Любой токарь должен разбираться в геометрии резца, чтобы выполнить работу качественно.

Параметры режущего инструмента

Для закрепления резца в любом токарном станке используется державка, а обеспечивает процесс разрезания металлических заготовок рабочая головка. На режущей части инструмента токарного оборудования различают три типа поверхности:

  • передняя, которая служит для схода стружечных отходов в процессе обработки;
  • основная задняя;
  • вторичная задняя.

Обе последние поверхности развернуты лицевой стороной к болванке, которая обрабатывается на оборудовании. Основные поверхности между собой так ж пересекаются с образованием режущей кромки инструмента. Есть аналогичная вспомогательная кромка, которая образована на пересечении передней поверхности и вспомогательной задней.

Наиболее важными параметрами резцов для токарной работы являются их углы. Именно они определяют расположение непосредственно остальных поверхностей инструмента. Параметры углов зависят от:

  • условия работы резца;
  • материалов, из которых он изготовлен;
  • разных характеристик того материала, который подвергается обработке.

Геометрия

Все наиболее важные показатели и технические особенности резца определяются значением его углов. Помимо, основных имеются углы при вершине, а также углы наклона режущей кромки.

Основные углы режущего инструмента

Во время заточки самое важное – обеспечить точные параметры углов. Ориентация кромки проходит по 3 стандартным плоскостям: задней, передней и дополнительной.

Главный задний

Увеличение параметров основного угла заднего значительно снижает прочность и делает не надежную фиксацию инструмента на держателе резца. Также увеличение параметров данного угла изменяет показатели колебаний их частоту и амплитуду, ускоряет износ инструмента.

Если параметры уменьшить – это приведет к увеличению площади взаимодействия кромки, которая режет и поверхности обрабатываемой заготовки.

Главный передний

Это основной угол, который и определяет качественные показатели поверхности удаления. Увеличение параметров ведет к повышенному количеству изменений в верхнем слое.

Если параметры у угла незначительные, то это обеспечивает более легкое удаление верхнего слоя металла с обрабатываемой поверхности.

Угол резания

Угол резания должен быть в пределах 60–100° и находится между передом резца и непосредственно плоскостью резания.

Угол заострения

Этот угол расположен между главными поверхностями задней и передней. Его параметры указывают на уровень заострения вершины.

Основной в плане

Параметры данного угла также характеризуют свойства токарного резца. Измеряется между направлением продольной подачи и проекцией основной режущей кромки на плоскость.

Вторичный в плане

Вторичный в плане угол образуется из проекции вспомогательной кромки на поверхность с тем же направлением продольной подачи.

Задний вспомогательный

Этот угол необходим, чтобы снизить трение между задней поверхностью резца и непосредственно обрабатываемой деталью. В результате снижается нагрев и износ инструмента. Если угол будет слишком большой, то резец может ослабнуть и сломаться.

Вершина между задней вспомогательной поверхностью и кромкой режущего инструмента

Измеряется между проекцией вспомогательной поверхности и непосредственно режущей кромки. Чем больше данный параметр, тем прочнее по факту резец. Также улучшаются показатели теплоотвода.

Угол наклона режущей части

Определяет направление, куда сходит стружка во время рабочего процесса. Эти показатели могут быть положительными, отрицательными и нулевыми.

Измерение углов режущего инструмента

Эта процедура производится с помощью специализированного ручного оборудования для измерения.

Стандартный настольный вариант угломера представляет собой конструкцию из следующих элементов:

  • основа измерительного прибора;
  • стойка с подвижным шаблоном;
  • измерительной части с градусной линейкой;
  • стопорного винта, чтобы фиксировать направление.

Алгоритм измерения детали:

  1. Образец нужно разместить на основании.
  2. Кромку совместить с плоскостью стойки.
  3. На градусной части линейки отображается полученный результат.

Для измерения углов в плане используется угломерное оборудование с наличием нониуса.

Плоскости резания

Для того, чтобы отсчитывать гулы резцов необходимо ориентироваться на координатные плоскости:

  • основная плоскость является параллельной поверхностью по отношению к направлениям продольной и поперечной подачи;
  • плоскость резания проходит непосредственно через главное лезвие и по касательной линии к площади отрезания болванки.

Также имеются секущие плоскости: основная и вторичная. Основная проходит через свободную точку основного лезвия под прямым углом к его проекции на основную координатную плоскость. Вспомогательная – через свободную точку вспомогательного лезвия также под прямым углом к главной плоскости.

При измерении всех основных и вспомогательных углов точные параметры заносят в специальную документацию. От этих показателей зависит и срок службы резца, и качество выполняемой работы.

Поделиться в социальных сетях

Конструкция резца

Части конструкции резца и элементы его головки

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца. Поверхностям и другим элементам головки резца присвоены следующие названия. Передней поверхностью резца называется та поверхность, по которой сходит стружка.

Задними поверхностями резца называются поверхности, обращенные к обрабатываемой детали, причем одна из них называются главной, а другая вспомогательной.

Режущими кромками резца называются линии, образованные пересечением передней и задних поверхностей его. Режущая кромка, выполняющая основную работу резания, называется главной. Другая режущая кромка резца называется вспомогательной.
Из рис.  видно, что главной задней поверхностью резца является поверхность, примыкающая к его главной режущей кромке, а вспомогательной — примыкающая к вспомогательной режущей кромке.

Вершиной резца называется место сопряжения главной и вспомогательной кромок. Вершина резца может быть острой, плоской, резанной или закругленной.

 

Части конструкции резца и элементы его головки.

Углы резца. Главными углами резца являются главный задний угол, передний угол, угол заострения и угол резания. Эти углы измеряются в главной секущей плоскости. Главная секущая плоскость есть плоскость, перпендикулярная к главной режущей кромке и основной плоскости. Главным задним углом называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Этот угол обозначается греческой буквой a (альфа). Углом заострения называется угол между передней и главной задней поверхностями резца.

 

Углы токарного резца

 

Этот угол обозначается греческой буквой в (бэта).
Передним углом называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, проведенной через главную режущую кромку перпендикулярно к плоскости резания.
Этот угол обозначается греческой буквой у (гамма).
Углом резания называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.
Этот угол обозначается греческой буквой б (дельта).
Кроме перечисленных, различают следующие углы резца: вспомогательный задний угол, главный угол в плане, вспомогательный угол в плане, угол при вершине резца и угол наклона главной режущей кромки.
Вспомогательным задним углом называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости.

Этот угол измеряется во вспомогательной секущей плоскости, перпендикулярной к вспомогательной режущей кромке, и основной плоскости и обозначается а.
Главным углом в плане называется угол между главной режущей кромкой и направлением подачи.
Этот угол обозначается греческой буквой ф (фи).
Вспомогательным углом в плане называется угол между вспомогательной режущей кромкой и направлением подачи.
Этот угол обозначается ф1 (фи).

Углом при вершине называется угол, образованный пересечением главной и вспомогательной режущих кромок.
Этот угол обозначается греческой буквой е (эпсилон).

Упрощенное изображение углов резца, принятое на практике, указано на рис., о и б (линия А А —плоскость резания). На рис. в показаны углы резца в плане.
Главная режущая кромка резца может составлять различные углы наклона с линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.
Угол наклона измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно к основной плоскости, и обозначается греческой буквой X (лямбда). Угол этот считается положительным, когда вершина резца является самой низкой точкой режущей кромки; равным пулю — при главной режущей кромке, параллельной основной плоскости, и отрицательным — когда вершина резца является наивысшей точкой режущей кромки.

 

Упрощенное изображение углов токарного резца.

Прямой проходной резец — применение, особенности и ГОСТы

Проходной прямой резец – это инструмент оснастки токарного станка, используемого для обтачивания деталей в продольном направлении. Данный тип резцов широко используется в современной металлообработке и является обязательным элементом в комплекте оснастки токарного оборудования различного типа.

Сфера применения и особенности

Прямые проходные резцы применяются для обработки наружной части заготовки цилиндрической или конической формы. Так же, наряду с отогнутыми резцами, они используются для снятия фасок. Особенностью конструкции прямого резца является расположение на одной оси головки и державки. Отсутствие закругленных поверхностей позволило значительно удешевить производство.

Данный тип резцов используется только для продольной обработки, для поперечной следует выбрать инструмент с отогнутой головкой или другие виды оснастки. При направлении обтачивания от передней бабки станка к задней (слева направо) используется левосторонний инструмент. При противоположном направлении обработки применяется правый резец, наиболее распространенный вариант оснастки. В зависимости от точности обработки прямые резцы подразделяются на черновые (для обдирки) и чистовые, для финишной обточки вплоть до 7 уровня точности. Державки прямых проходных резцов выполняются в двух основных типоразмерах. Это основная прямоугольная размером 15х1 мм и применяемая для специальных работ квадратная 25х25 мм.

Особенности заточки

Прямым проходным резцам требуется периодическая заточка в соответствии с технологическими картами действующими на предприятии. Правильная заточка позволяет значительно увеличить срок службы резца, но необходимо правильно подобрать технологию и абразивный инструмент для проведения работ. Чаще всего для прямых резцов используется абразив с твердыми зернами. Для твердосплавных резцов используется алмазный заточной инструмент.

Для переточки проходных прямых резцов применяются различные типы заточных станков. Но не зависимо от вида оборудования необходимо следовать единому принципу:

  • Обработка начинается с задней части инструмента.
  • После заточки задних поверхностей производится обработка передних.
  • Лицевые участки обрабатываются в два этапа – подготовительная и финальная переточка.
  • При подготовительной переточке производится обточка крепления пластинки по всей поверхности.
  • Финальная заточка фаски производится по передней грани, на ограниченных участках.

Действующие ГОСТы

Основным материалом резцов является быстрорежущая сталь, часто применяются специальные напайки из твердой стали. Для проходного инструмента действуют следующие стандарты:

  • ГОСТ 18869 – действует на прямые резцы из быстрорежущих сплавов.
  • ГОСТ 18878 – прямые резцы с твердосплавными пластинами.
  • ГОСТ 26611 – проходные резцы со сменными режущими частями.
  • ГОСТ 28980 – резцы из сверхтвердых сплавов.

Действуют и другие стандарты на различные типы проходных резцов.

Прямой проходной резец – особенности конструкции и применения + Видео

Проходной прямой резец – востребованный инструмент для обработки металлов и иных твердых материалов. Обычно его применяют на токарных станках, намного реже на долбежных и строгальных.

1 Отогнутые и прямые резцы – чем отличаются?

Проходной металлообрабатывающий резец (ПР) – распространенный и простой в производстве инструмент. С его помощью выполняется обтачивание в продольном направлении цилиндрических и конических наружных поверхностей. Рассматриваемые нами токарные приспособления идеальны для обработки больших по длине изделий. ПР делят на:

  • отогнутые;
  • прямые.

Проходной отогнутый инструмент имеет более широкие технологические возможности. Его головка обтачивает те участки обрабатываемого изделия, которые максимально приближены к патронным кулачкам токарного станка. Важный момент. Инструмент с отогнутой головкой применяется и для продольного обтачивания, и для поперечного. Еще один нюанс. Головка режущего приспособления может быть отогнута в левую либо правую сторону.

Прямые резцы характеризуются обычной формой державки.

Их головка не имеет сгибов. Поэтому в изготовлении такой инструмент является недорогим. Поперечную обработку им не выполняют. Если обтачивание ведут к задней бабке токарного агрегата от передней, необходимо использовать левые ПР. Если же суппорт станка перемещается по стандартной траектории, применяются правые резцы.

Существует несколько разновидностей резцов

Все ПР подразделяют на черновые и чистовые. Первые из указанных предназначены для грубого обтачивания (обдирки) деталей на станках. Чистовой инструмент используется для финишной обработки. Он позволяет получать более гладкую поверхность с заданным показателем шероховатости (вплоть до 7 уровня).

2 Госстандарты на инструмент – важные особенности

Любой токарный металлорежущий проходной резец производится строго по положениям конкретного ГОСТ. Материалом для изготовления рассматриваемых инструментов является быстрорежущая сталь. Многие резцы оснащаются специальными напайками. Их делают из твердых сплавов. Проходной инструмент выпускается по следующим ГОСТам:

  • 18869-73 – прямые резцы из быстрорежущих сплавов.
  • 18868-73 и 18877-73 – отогнутые, оснащенные режущими элементами из быстрорежущих и твердых сплавов.
  • 18878-73 – прямые с твердосплавными пластинами.
  • 26611-85 – проходные разных типов со сменными пластинами, которые крепятся на инструмент по схеме верхнего прихвата.
  • 29132-91 – инструмент с многогранными, заменяемыми после полной выработки, пластинами.
  • 28980-91 – приспособления из сверхтвердых сплавов.

Самыми используемыми являются ПР по ГОСТ 18868, 18869,18877, 18878. Инструмент с многогранными режущими элементами применяется реже. Особенность таких резцов состоит в том, что их режущие части эксплуатируются без переточек в течение строго определенного периода времени. Когда одна грань изделия становится непригодной для работы (затупливается), пластинка монтируется на инструмент второй гранью, потом третьей и так далее. Восстановлению такие приспособления не подлежат. Полностью затупленные резцы утилизируются.

Самыми используемыми являются резцы по ГОСТ 18868, 18869,18877, 18878

Пластинки из твердых материалов на ПР фиксируются при помощи винта и клина. Эти элементы позволяют заклинивать многогранные приспособления между инструментом (его тыльной стороной) и дополнительным штифтом. Режущие пластины оснащаются упрочняющей фаской и особой выкружкой. Форма подобных резцов может быть 3–6-гранной.

Инструмент с напаиваемыми пластинками по своему эксплуатационному потенциалу хуже многогранных резцов. Но высокая стоимость производства последних (они обходятся на 25–35 % дороже) обуславливает востребованность ПР с напайками. Резцы из материалов повышенной твердости (ГОСТ 28980–91) обычно применяются для металлообработки на агрегатах с числовым программным управлением.

3 Заточка резцов – проверенные временем методики

ПР всех типов, за исключением инструмента с многогранными пластинками, нуждается в периодической заточке. Она выполняется тогда, когда резец используется длительное время. Конкретные сроки заточки определяются технологическими картами, утверждаемыми на предприятиях металлообработки. Эффективность переточки достигается за счет применения правильной технологии и грамотного выбора абразива. Здесь главное это подобрать более твердый по сравнению с резцом заточной инструмент. Чаще всего для заточки ПР используют зерна твердых минералов. Их посредством особой связки скрепляют в специальные шлифкруги. Структура последних бывает различной и зависит от:

  • количества пор в общей массе заточного приспособления;
  • вида используемой связки;
  • взаимного расположения и процентного соотношения зерен.

Шлифовальные круги имеют разнообразную структуру. С этой точки зрения их принято подразделять на открытые (нумеровка – от 11 до 18), средние (от 6 до 10) и закрытые (от 1 до 5). Твердосплавный инструмент затачивается, как правило, при помощи алмазных приспособлений.

Все резцы нуждаются в периодической заточке

Переточка ПР осуществляется на заточных установках разных типов. При этом принципы выполнения операции на любых агрегатах одинаковы. Заточку всегда начинают с задних частей резцов, а потом выполняют обработку передних поверхностей. Обратите внимание! Лицевые участки нужно затачивать в два этапа. Сначала идет подготовительная переточка. Она выполняется под определенным углом крепления пластинки по всей поверхности резца. Только после этого приступают к финальной заточке фаски. Эта процедура ведется по передней грани на строго ограниченных ее участках.

Заточка позволяет получать передние поверхности режущего инструмента требуемой конфигурации. Криволинейная переточка производится тогда, когда необходимо упростить отвод металлической стружки от ПР. Она всегда выполняется вдоль режущей основной кромки по заданному радиусу. Чтобы упростить отвод стружки от токарного инструмента, на его лицевой части также вытачиваются специальные радиусные канавки. Обязательной является финишная переточка вершины режущего приспособления. В большинстве случаев она производится по радиусу.

Элементы резца | Виды резцов

 

Плоскости резания

Для определения углов резца устанавливаются исходные плоскости: основная и плоскость резания (рис. 1.6).

Плоскость резания — плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через режущую кромку.

Основная плоскость — плоскость, параллельная направлениям продольной и поперечной подач. У токарных и строгальных резцов призматической прямоугольной формы в качестве этой плоскости можно принять опорную поверхность резца. У долбежных резцов основная плоскость перпендикулярна опорной поверхности.

Рассмотрим части и углы резца в соответствии с ГОСТ 6897 и 6898.

Рисунок 1.6 — Поверхности и исходные плоскости резца при точении, строгании и долблении

Рисунок 1.7 — Элементы резца. Рисунок 1.8 — Высота и длина головки резца

Элементы резца

Резец (рис. 1. 7) состоит из головки, т. е. рабочей части резца, и тела, или стержня, служащего для закрепления резца в суппорте или державке.

Высота головки резца (рис. 1.8) — расстояние между вершиной резца и опорной поверхностью, измеренное перпендикулярно этой поверхности. Высота головки обозначается буквой h и измеряется в миллиметрах. Высота головки резца может иметь отрицательное значение.

Длина головки резца (см. рис. 1.8) -наибольшее расстояние от вершины резця до линии выхода поверхности заточки, измеренное параллельно продольным граням тела резца. Длина голоики обозначается буквой l и измеряется в миллиметрах.
Различают переднюю и задние поверхностн, режущие кромки и вершину резца (см. рис. 1.7).

Передняя поверхность — поверхность резца, по которой сходит стружка. Задние поверхности — поверхности резца, обращенные к обрабатываемой детали.

Режущая кромка — кромка, образованная пересечением передней н задних поверхностей. Различают главную режущую кромку, выполняющую основную работу резания, и вспомогательную режущую кромку. Резцы могут иметь одну (например проходные) или две (например отрезные; вспомогательные режущие кромки).

Задняя поверхность, примыкающая к главной режущей кромке, называется главной задней поверхностью.

Вершина резца — место сопряжения главной режущей кромки со вспомогательными. Вершина резца может быть н плане острой или закругленной.

Виды резцов

Резцы могут быть правыми и левыми.

Правые резцы (рис. 1.9, б)- резцы, у которых при наложении на них сверху ладони — правой руки так, чтобы пальцы были направлены к вершине, главная режущая кромка будет расположена в сторону большого пальца. На токарном станке эти резцы работают при подаче справа налево, т. е. по направлению к передней бабке станка.

Левые резцы (рис. 1.9, а) резцы, у которых при указанном способе наложения левой руки главная режущая кромка будет расположена в сторону большого пальца.
Головка резца может иметь различную форму и различное расположение относительно стержня резца (рис. 1.10).

Рисунок 1.10 — Формы резцов

Рисунок 1.9 — Резцы. а — правый, б — левый

Прямыми резцами называются такие резцы, у которых ось (ось симметрии) в плане и боковом виде прямая.

Отогнутыми резцами называются такие резцы, у которых ось в боковом виде прямая, а в плане изогнутая.

Изогнутыми резцами называются такие резцы, у которых ось в плане прямая, а в боковом виде изогнутая.

Резцы с оттянутой головкой — это такие резцы, у которых головка уже (тоньше) тела. Головка может быть расположена относительно оси тела резца или симметрично, или с одной стороны, причем головка может быть прямой, отогнутой в сторону или изогнутой.

Вправо (или влево) оттянутыми резцами называются такие, у которых при указанном ранее способе наложения ладони правой (или соответственно левой) руки головка оказывается сдвинутой в сторону большого пальца.

Рассмотрим углы резца как геометрического тела, находящегося в покое (статическое состояние). Ниже рассматриваются углы прямого резца, ось которого установлена перпендикулярно направлению продольной подачи, а вершина расположена по линии центров (рис. 1. 11). Различают углы главные, вспомогательные и углы в плане.

Углы резца

Главные углы резца измеряются в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость. К ним относятся следующие углы.

Главный задний угол α — угол между следами главной задней поверхности резца и плоскости резания.

Угол заострения β — угол между следами передней и главной задней поверхностей резца.

Передний угол γ — угол между следом плоскости, перпендикулярной к плоскости резания, проходящей через главную режущую кромку, и следом передней поверхности резца.

Угол резания δ — угол между следом передней поверхности и плоскости резания. Обычно δ = α + β = 90° — γ (1.5)

Вспомогательные углы резца α1, φ1, β1 измеряются во вспомогательной секущей плоскости (см. рис. 1.11) и определяются по аналогии с главными углами резца.

Углы в плане измеряются в основной плоскости.

Главный угол в плане φ — угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость н направлением подачи.

Вспомогательна угол в плане φ1 — угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Угол при вершине в плане ε — угол между проекциями режущих кромок на основную плоскость. Из рис. 1.11 видно, что ε + φ + φ1 = 180°. (1.6)

Углом наклона главной режущей кромки λ — называется угол, заключенный между режущей кромкой и прямой линией, проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости. Этот угол измеряется в плоскости, проходящей через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Похожие материалы

Что такое режущая головка? (с рисунками)

Режущая головка — это вращающаяся часть станка, содержащая режущее сверло, которое формирует форму в заготовке, например, на станке с числовым программным управлением или станке с ЧПУ. Режущая головка также может быть стационарным инструментом, который перемещается обрабатываемой деталью, например, в фрезерном станке. Он создает разрезы на заготовке, которые часто придают ей полезность или ее дизайн, деталь вырезается из цельной заготовки заготовки. Режущая головка обычно изготавливается из материала, который намного тверже, чем продукт, который она режет, и имеет форму разреза, который она должна выполнить.

Лазерный резак использует свет, а не немного в режущей головке.

При токарной или механической обработке древесины режущая головка обычно изготавливается из стали. Стальной резак может легко резать и прорезать древесину. Это позволяет мастеру работать на станке очень быстро и выполнять множество проектов за короткое время.Дерево также гладко шлифуется после обработки с помощью фрезерной головки, поэтому готовый пропил не обязательно должен быть идеально гладким, как некоторые стальные или железные детали.

Фреза используется для фрезерования металлов и позволяет машинистам делать круговые надрезы и надрезы в таких металлах, как алюминий, а также гладко.

Многие из материалов, используемых для создания фрезерной головки для станков с ЧПУ, должны быть прочнее или тверже стали. При создании этих инструментов часто используются вольфрам и карбид. Чтобы продлить срок службы этих головок, используется охлаждающая жидкость, которая снижает тепло, выделяемое при резке. Распыляя охлаждающую жидкость на масляной основе на обрабатываемую область, резак остается острым, а заготовка не обесцвечивается и не деформируется.

Хотя большинство фрез по своей природе острые или тупые, некоторые из них напоминают зеркальное отображение продукта, который они создают. Режущая головка, используемая для нарезания резьбы на болтах, напоминает вал с резьбой. Этот резец вдавливается сбоку в поворотный кусок гладкого стального стержня.Когда резец входит в контакт, резьба наматывается на гладкий стержень и образуется болт.

Некоторые резаки не сделаны из физического вещества, некоторые созданы из света. Лазерные резаки — это не что иное, как концентрированные лучи света, используемые для травления материалов или даже резки материалов без какого-либо физического контакта.Лазер может работать в течение длительного времени без необходимости замены или заточки. Лазер можно настроить на различную интенсивность, чтобы одна головка могла резать, травить или гореть за один шаг. Первоначальная высокая стоимость лазера компенсируется его длительным жизненным циклом. В то время как типичный инструмент по дереву предназначен для переточки и повторного использования, типичную стальную режущую головку с ЧПУ следует выбросить после того, как она затупилась от использования.

Некоторые промышленные фрезерные станки с ЧПУ имеют несколько головок, что позволяет им выполнять несколько разрезов одновременно.

-: Элементы заголовка раздела HTML — Веб-технологии для разработчиков

Элементы HTML

представляют шесть уровней заголовков разделов.

— это самый высокий уровень раздела, а
— самый низкий.

Исходный код этого интерактивного примера хранится в репозитории GitHub. Если вы хотите внести свой вклад в проект интерактивных примеров, клонируйте https: // github.com / mdn / interactive-examples и отправьте нам запрос на перенос.

Атрибуты

Эти элементы включают только глобальные атрибуты.

Атрибут align устарел; не используйте это.

Примечания по использованию

  • Информация заголовка может использоваться пользовательскими агентами для автоматического создания оглавления документа.
  • Избегайте использования тегов заголовков для изменения размера текста. Вместо этого используйте свойство CSS font-size .
  • Не пропускайте уровни заголовков: всегда начинайте с

    , за которым следует

    и так далее.

  • Используйте только один

    на страницу или просмотр. Он должен кратко описывать общую цель содержания.

  • Использование более одного

    не приведет к ошибке, но не считается оптимальной практикой. Это выгодно для пользователей программ чтения с экрана и SEO.

  • Хотя HTML5 допускает

    для каждого элемента секционирования, это не считается наилучшей практикой и может подорвать ожидания пользователей программы чтения с экрана.

Примеры

Все позиции

Следующий код показывает все используемые уровни заголовков.

  

Заголовок уровня 1

Заголовок уровня 2

Заголовок уровня 3

Заголовок уровня 4
Заголовок уровня 5
Заголовок уровня 6

Вот результат этого кода:

Пример страницы

В следующем коде показано несколько заголовков с некоторым содержанием под ними.

  

Элементы заголовка

Резюме

Здесь текст ...

Примеры

Пример 1

Здесь текст ...

Пример 2

Здесь текст ...

См. также

Здесь текст ...

Вот результат этого кода:

Проблемы доступности

Навигация

Обычный способ навигации для пользователей программ чтения с экрана — переход от заголовка к заголовку для быстрого определения содержимого страницы.По этой причине важно не пропускать один или несколько уровней заголовков. Это может создать путаницу, так как человек, идущий по этому пути, может задаваться вопросом, где пропавший заголовок.

Не надо
  

Заголовок уровня 1

Заголовок уровня 3

Заголовок уровня 4
До
  

Заголовок уровня 1

Заголовок уровня 2

Заголовок уровня 3

Вложение

Заголовки могут быть вложены как подразделы, чтобы отражать организацию содержания страницы.Большинство программ чтения с экрана также могут создавать упорядоченный список всех заголовков на странице, который может помочь человеку быстро определить иерархию контента:

  1. h2 Жуки
    1. h3 Этимология
    2. h3 Распределение и разнообразие
    3. h3 Evolution
      1. h4 Поздний палеозой
      2. h4 Юрский период
      3. h4 Меловой период
      4. h4 Кайнозой
    4. h3 Внешняя морфология
      1. h4 Головка
        1. h5 Мундштуки
      2. h4 Грудь
        1. h5 Переднегруди
        2. h5 Птероторакс
      3. h4 Ножки
      4. h4 Крылья
      5. h4 Живот

Когда заголовки вложены, уровни заголовков могут быть «пропущены» при закрытии подраздела.

Содержание раздела маркировки

Другой распространенный метод навигации для пользователей программного обеспечения для чтения с экрана — создание списка разделенного содержимого и его использование для определения макета страницы.

Содержимое разделов может быть помечено с помощью комбинации атрибутов aria-labelledby и id , при этом метка кратко описывает цель раздела. Этот метод полезен в ситуациях, когда на одной странице есть более одного элемента секционирования.

Пример
 <заголовок>
  




<нижний колонтитул>
  

 

В этом примере технология чтения с экрана объявляет о наличии двух разделов

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.