Устройство и принцип работы экструдера для пластика, полимеров
Существует такое устройство, как экструдер, который предназначен для работы с полимерами. Он имеет различный уровень производительности. Если вам необходимо приобрести станок, в нашем интернет-магазине представлен широкий ассортимент по доступным ценам. Вы получаете гарантию на один год эксплуатации, кроме этого, специалист предварительно проведет инструктаж по работе с таким устройством. Рассмотрим детально принцип работы экструдера полимеров.
Принцип работы экструдера и его устройство
Экструдер – это аппарат, необходимый для того, чтобы смешивать полимеры и превращать их в однородную смесь при помощи продавливания. После этого конечное изделие обретает определенную форму. Обычно это происходит для того, чтобы получить:
- различные виды труб;
- панели из пластмассы;
- пленки;
- кабеля и провода.
Данное устройство может применять в своей работе различные виды полимеров, даже полиэтилен, поливинилхлорид и т.д. Сейчас принцип работы экструдера применяется даже к биопластику. Этот аппарат можно применять для того, чтобы производить технологический процесс. В результате можно получить детали при помощи метода продавливания сплава через специальный инструмент, придающий форму. Во время процедуры на сырье воздействует большое количество факторов:
- повышенные температуры;
- нагрузки механического характера.
Принцип работы экструдера для пластика выдувного типа
Экструдеры используются для того, чтобы создавать детали из полимеров, которые обладают сложной формой. Другие способы производства применять в таких случаях не выгодно. Существует специальный агрегат – экструдер выдувной. Его используют для того, чтобы создавать полимерные пленки. Принцип работы экструдера для пластика такой же, как и в обычном экструдере, только в данном случае формирующий узел создан в виде узкой щели. После выдавливания через нее получается планка однослойная необходимой ширины и плотности. Есть модели, в которых установлены круглые щели большого размера, за счет этого при продавливании получается пленка в виде рукава. При желании можно подобрать мини-устройство, которое создает рукав по ширине не более чем 3 см. Маленькие аппараты можно устанавливать даже в обычных помещениях.
Стоимость изделий, представленных на нашем сайте, гораздо ниже рыночных цен. Мы работаем в данной сфере уже более 10 лет и самостоятельно производим высококачественное оборудование. Соответственно, кроме доступной стоимости, вы получите и уникальную технику, способную справиться с любыми объемами работы.
Одношнековые экструдеры для пластмасс — Zamak Mercator
Конструкция инновационных экструдеров для полимеров ZAMAK MERCATOR опирается на многолетний опыт собранный в разных отраслях промышленности переработки пластмасс.
Доступные диаметры цилиндров 16 – 25 – 32 – 45 – 60 – 75 – 90 – 120 – 150 мм
Важные эксплуатационные свойства
- Высокие вращательные моменты
- Высокое допускаемое давление внутри цилиндра
- Эффективная и экономная зональная нагревательно — охлаждающая система
- Невысокий расход энергии
- Клиновой затвор с опциональным гидравлическим приводом
- Простое и эргономичное обслуживание
- Высокая исправность
- Высокая прочность элементов
- Экономия площади
- Возможность приспособления конструкции к требованиям клиента
- Цифровая система управления
Plastics Green — экструдеры для пластмасс, предназначенные для работы в трудных условиях с высоким давлением (до 400 бар) и с большой механической нагрузкой.
Экструдеры для пластмасс Zamak Mercator отличаются большой продуктивностью, прочной конструкцией, небольшим расходом энергии и занимают немного ценного места.
Основной привод экструдеров
Для привода экструдеров мы применяем современные двигатели переменного тока в технологии 120 Гц в пределе мощности до 22 кВт и 87 Гц в при более высокой мощности. В таких двигателях повышенная возможность управления вращательной скоростью, особенно в пределе небольших вращательных скоростей и они обеспечивают постоянный максимальный вращательный момент во всём пределе скорости. Кроме того такие двигатели практически не требуют обслуживания, а их эксплуатационные расходы небольшие. Важным элементом привода является преобразователь частоты (инвертор). Применяем инверторы признанных производителей, приспособлены к ожиданиям клиентов. Наши приводы (двигатель +инвертор) экономят электрическую энергию, например по сравнении с приводами постоянного тока, которые всё время очень популярны в экструдерах многих производителей – позволяют сэкономить до 10% энергии. Опциональный модуль измерения израсходованной энергии и контроля её качества позволяет своевременно контролировать издержки и качество израсходованной энергии.
Упорный подшипник
Это основной элемент конструкции экструдеров для пластмасс, он решает о максимальном рабочем давлении а также о надёжности и прочности оборудования. Для экструдера с диаметром шнека 120 мм работающем под давлением 400 бар сила действующая на упорный подшипник составляет 45 тонн. Подшипник вынужден надёжно работать под таким давлением много лет. Чтобы этого добиться мы не испоьзуем готовых решений, а сами проектируем и изготавливаем упорные подшипники для наших экструдеров. Наши подшипники запроектированы так, чтобы переносить силы в четыре раза больше чем это вытекает из уровня давления в цилиндре экструдера. Они смазываются маслом в замкнутом цикле, а система опционально может быть оснащена масляным радиатором. Упорный подшипних непосредственно сотрудничает с цилиндрической передачей, которая тоже смазывается маслом в системе снабженой радиатором. Это гарантирует надёжную работу всей системы.
Модуль засыпки
Очень выжный элемент экструдера для пластмасс, который влияет на продуктивность, качество продукта, надёжность и эргономику обслуживания. Разработан и запроектирован в нашей фирме модуль засыпки приспособлен к работе с гранулятом или с порошком. Корпус модуля имеет эффективныую систему канавок, через которые протекает охлаждающий фактор.
Модуль цилиндра и шнека
Цилиндры экструдеров приспособлены к работе под давлением 400 бар. Цилиндр разделен на нагревательно-охлаждающие зоны, размещены каждые 4d. Конфигурация цилиндра приспособлена к ожиданиям клиента. Цилиндр снабжён клиновым затвором позволяющим простым способом присоединить головку или насос для пластмассы. Цилиндр всегда снабжён щитом изготовленным из нержавеющей стали, с термической изоляцией, которая исключает возможность прикоснуться к горячему цилиндру во время обслуживания, а также ограничивает потери тепла.
Шнеки имеют монолитную или сегментную конструкцию. Сегментная конструкция позволяет достроить конфигурацию к конкретным пластмассам. Конструкция шнека приспособлена к переношению соответственно больших вращательных моментов и осевых сил на упорные подшипники а также на механизм измерения величины этой силы.
Клиновой затвор
Соединение экструдера с головкой проведено с помощью клинового затвора закрываемого вручную или гидравлически, особенно в экструдерах с большим диаметром цилиндра (время закрытия/открытия клинового соединения составляет 5 секунд при гидравлическом приводе). Это безопасное решение, удобное для обслуживания и экономящее время.
Терморегуляция зон цилиндра
Экологические терморегуляторы, которые применяем в наших экструдерах обладают великолепными техническими параметрами и одновременно они простые при обслуживании. Каждая зона цилиндра снабжена цифровой системой регулировки температуры в пределе до 400 oC. Обладает грелками, которые позволяют за короткое время получить заданную температуру, а также радиатором с вентилятором, который позволяет быстро снизить температуру.
Грелки и система охлаждения одновременно регулируются цифровым регулятором PID. Такое решение даёт возможность поддержать заданную температуру с большой точностью около 1
Регулировка давления
Процессор и программа экструдера могут проводить измерения давления пластмассы с помощью соответствующих преобразователей. Можно применить до 4 преобразователей давления пластмассы. Благодаря этому имеем возможность регулировать давление и расход пластмассы с помощью самого экструдера. После подключения насоса пластмассы программа экструдера берёт на себя контроль над преобразователями давления на входе и выходе насоса а также над его продуктивностью – это даёт возможность точно регулировать давление и расход.
Регулировка вращательного момента
Все экструдеры снабжены возможностью измерения вращательного момента. Измерение вращательного момента позволяет пользователю регулировать его, что повышает производительные возможности. Экструдер может работать автоматически в разных режимах:
- Стабилизации оборотов и температуры
- Стабилизации давления, также с насосом пластмассы и температуры
- Стабилизации вращательного момента и температуры
Можем стабилизировать избранный параметр а на другие навести ограничение получаемых величин.
Вакуумная система дегазации
Наши экструзеры могут быть снабжены системой дегазации, могут быть применены один или два вакуумные насосы. Дегазация происходит через порты в верхней части цилиндра.
Насосы для пластмассы
Экструдеры для пластмассы могут быть оснащены насосами (фидерами), которые обеспечивают точный контроль давления и расхода сплавленного полимера. Насосы подбираются соответственно модели экструдера. Обладают точной системой регулирования температуры и расхода сырья, которой управляет компьютер экструдера. Экструдер может сотрудничать с насосом используя собственную программу регулировки давления, что позволяет достичь исключительной точности дозирования пластмассы в головку.
Цифровая система управления
Так как мы не в состоянии представить себе исследовательские процессы и производство без их автоматизации, наш отдел автоматики, опираясь на многолетний опыт разработал программное обеспечение позволяющее управлять экструдерами и целыми исследовательскими линиями. Наше программное обеспечение позволяет управлять, контролировать и заведовать процессами экструзии.
Постоянный контроль таких параметров экструзии как: давление, температура, обороты, вращательный момент, сила действующая на шнек и цилиндр, расход энергии, позволяет котролировать процесс и оборудование. До этого можно добавить возможность записи параметров в базе данных с целью последующего анализа и архивизации, продемонстрирование диаграмм on-line и работу в заводской а даже мировой сети. Благодаря нашему программному обеспечению мы можем вести производство а процесс и его видео запись транслировать через сеть Ethernet в любое место, на компьютеры, планшеты и т.п.
Наше программное обеспечение можем приспособить к ожиданиям наших клиентов. Процесс можно контролировать с уровня сенсорного экрана, на консоли устройства или в сети Ethernet.
Для реализации наших решений из области автоматики и приводов мы используем собственные программы и оборудование фирм Bernecker + Rainer Industrie Elektronik GmbH и Lenze Drives GmbH, сотрудничаем также со многими другими признанными фирмами. Возможна интеграция нашего оборудования с системами управления других производителей.
Прозводим экструдеры продуктивные и прочные, для нас имеет значение вид и удобство обслуживания – экструдеры в меру потребностей наших клиентов.
Экструдер для пластика
Вещи из пластика прочно вошли в наш быт. В настоящее время сложно представить современное общество без пластиковых контейнеров, канистр, бутылок, полиэтиленовых пакетов. Продукция из пластмассы отличается удивительными эксплуатационными качествами, она не боится влаги, может быть любых форм, цветов и размеров, обладает прочностью и долговечностью, но при этом основные объемы не разлагаемого мусора на свалках составляют именно пластиковые отходы. Поэтому так важно перерабатывать утративший свои эксплуатационные качества пластик с целью создания новых вещей. Это не только сократит объемы мусора, но и сделает доступней продукцию из полимеров. Для переработки отходов пластика и производства полимерных товаров используют экструдеры. Это автоматы, способные переплавлять и формовать измельченное полимерное вторсырье.
Узнать где купить экструдер для переработки пластика можно на странице оборудование для производства полимерпесчаной плитки
Где применяются экструдеры для пластика
Экструдеры для пластика используются в экструзионных линиях для выдувной полиэтиленовой пленки, различной упаковочной и рукавной продукции, погонажной продукции, такой как трубы, для производства деталей для пищевой промышленности, ПВХ-профилей, электрических кабелей, в линиях для изготовления пластмассовых плит и панелей, полимер-песчаной тротуарной плитки, черепицы, канализационных люков и другой подобной продукции. ПВХ-профили или поливинилхлоридные профили – это комплектующие для изготовления пластиковых окон, дверей и перегородок, выполненные методом экструзии. К числу трубной продукции, выполненной с помощью экструдера, относят пластиковые гладкие и гофрированные трубы из полипропилена. Диаметр готового изделия зависит от диаметра насадок, может меняться в зависимости от задачи.
Сырье для экструдера
В экструдере можно перерабатывать любое измельченное пластиковое сырье в виде крошки, гранул, порошка или лент. Это могут быть разные полимеры, в том числе полиэтилен низкого и высокого давления, полипропилен, поликарбонат, поливинилхлорид и полистирол, а также биопластики и абс-пластик. В экструдер загружают как чистое пластиковое сырье, так и смеси, к примеру, смесь пластика с песком, также туда добавляют пигменты для получения цветной готовой продукции. Наилучшим сырьем для экструдера считается пластиковый гранулят или крошка. При загрузке порошка могут возникать проблемы, поскольку он способствует образованию так называемых «сводов» на стенках бункера, что приводит к пульсации на выходе. Чтобы этого избежать используются экструдеры с двумя шнеками внутри.
Принцип работы экструдера для пластика
Шнековые экструдеры для пластика представляют собой автоматизированную систему. Корпус вытянутый, внутри него расположен шнек. Шнек приводится в движение с помощью электродвигателя. Есть модели с одним шнеком и двумя шнеками. Экструдеры с одним шнеком имеют простую и надежную конструкцию, обладают средней производительностью. Модели экструдеров с двумя шнеками обладают повышенной производительностью, используются для получения деталей сложной конфигурации, предназначены для переработки порошкового сырья. Через загрузочное окно сырье попадает в бункер, в котором с помощью шнека продвигается по направлению к выходу, где установлен нагревательный элемент. Масса из полимеров внутри экструдера нагревается и плавится, образуя однородную структуру, которая под давлением выходит через экструзионную головку или как ее еще называют – формирующее сопло, с помощью которой задается форма и размер будущей детали. Бункер экструдера утеплен с помощью термочехла. Если на выходе планируется производство прессованных деталей, например, плитки или черепицы, то разогретая масса из экструдера выгружается в форму, для последующего помещения под пресс.
Экструзия полимеров, пластика и пластмасс: экструзия погонажных изделий в Киеве (Украина)
Экструзия полимеров представляет собой многоуровневый технологический процесс, в результате которого создаются погонажные изделия с нужным поперечным сечением. Это профили, уплотнители, трубы, шлейфы, прочие продукты с вспененной и монолитной структурой. Метод имеет непрерывный формат. Он предполагает продавливание разогретой до вязкой консистенции пластмассы через формующий инструмент.
За счет того, что химический состав сырья и конечного продукта идентичны, технологи компании “Торгово-Информационный Сервис” гарантируют высокое качество каждой единицы продукции. Им удается достичь соответствия выпускаемой товарной продукции принятым стандартам качества, прибегая к минимальным настройкам экструдера. Производственная линия также предполагает наличие специальных экструзионных инструментов и вспомогательных машин, слаженная работа которых позволяет в кратчайшие сроки осуществлять выпуск солидных партий продукции.
Экструзия полимеров: основные процессы
Производство полимерной продукции в цехах компании предполагает выполнение ряда операций. Функциональное оборудование применяется технологами и инженерами завода для разогрева, пластификации, гомогенизации исходного сырья, придания ему нужной формы. Процессы происходят под влиянием высокой температуры, влаги и прямого механического воздействия.
Переменные параметры – влажность и состав перерабатываемого сырья, оказываемое давление, температура, продолжительность и интенсивность воздействия на материал, определяются сотрудниками в индивидуальном порядке. Они подбирают оптимальные условия для переработки и формования каждого вида сырья — полипропилена, ПВХ, поликарбоната или полиэтилена.Экструзия пластмасс и полипропилена в цехах компании “ТИС”: преимущества и гарантии
Заказчики из Киева и других городов Украины, которых интересует экструзия пластика, выбирают сотрудничество с компанией “ТИС”. Клиенты делаю ставку на следующие преимущества завода:
- Широкий спектр предоставляемых услуг
Производственные мощности компании, представленные собственной лабораторией, оборудованными цехами и формовочными линиями позволяют предоставлять услуги по выпуску разнообразной полимерной продукции.
Выполненная экструзия пластикового профиля и других изделий удовлетворит всем ожиданиям заказчиков. За счет тщательного следования технологии, продукция имеет четкие геометрические параметры и нужные формы. После изготовления и проверки качества, она режется на необходимую длину, расфасовывается в тару, затем доставляется в согласованный с заказчиком пункт назначения.
- Предоставление консультаций
В рамках закупки, осуществляемой в компании, заказчики получат компетентные подробные консультации. Сотрудники завода помогут найти лучшие идеи, предложат готовые решения, расскажут о способах снижения затрат и улучшения эксплуатационных свойств создаваемой полимерной продукции.
- Универсальность метода
Метод экструзии широко применяется для производства пластмассовых изделий, поскольку славится своей универсальностью. С помощью технологии удается перерабатывать любые виды полимеров – термопласты, реактопласты, эластомеры.
что это такое, как и где используется, характеристики
Место ручного экструдера для сварки — одно из почётных на полках с оборудованием строительных магазинов.
Его основная работа — соединение полипропиленовых заготовок и деталей из полипропилена, создание конструкций из пластмасс и предметов из плотной плёнки, сварка листов пластика, пайка резервуаров, сооружение предметов детской площадки и тому подобное.
Однако, для пайки поливинилхлоридных деталей этот аппарат не подходит, как и для создания трубопроводных конструкций. Прочность швов, полученных с помощью экструдера, менее 85 процентов, поэтому трубопровод не будет достаточно герметизирован.
Содержание статьиПоказать
Общая информация
Этот аппарат работает по такой системе: нагретая воздушная масса, идущая из сопел экструдера и увеличивает температуру промежутка (канавы или стыка) между соединяющимися деталями, делая последние пластичнее.
Параллельно в рабочую зону аппарата подходит прут. Он плавится и соединяется с диском (его называют также шнек), образуя однородную пластиковую массу.
Через фильерный инструмент или сварочный башмак выходит расплавленная полимерная смесь. Шов получается, когда вся масса остывает до комнатной температуры. Это похоже на выдавливание кетчупа из упаковки.
Поверхности, которые соединяет мастер, должны быть идентичны друг другу. Это подразумевает, что составные элементы, плотность упаковки материала и его текучесть у деталей одинаковы.
Прут для сварки по этим характеристикам также должен быть похож на элементы.
Виды
- Шнековые. В них проволока для присадки плавится в шнековом резервуаре экструдерного аппарата и выдавливается сквозь стержень с винтовой поверхностью вдоль оси — шнек. Вместо проволоки используют и материал в гранулированном состоянии. Он находится в специальном отделении, где соединяется в однородную расплавленную массу и становится пригодным к подаче.
- Безшнековые. Прут в этих моделях накаляется электронагревателями в участке нагрева. Задний конец проволоки в этом варианте остается твердым и подталкивает нагретый вязкий материал на участок образования шва.
- Скомбинированные. В них совмещаются шнековы и безшнековый типы.
Сварочные экструдеры лучше выбирать, когда нужно сварить пластиковые детали с большой толщиной. При этом соединения получатся быстро и практически безошибочно.
Всё потому, что мастеру не нужно контролировать состояние сварочного углубления, как во время варки металлических конструкций.
Кроме того, правильно подавать и убирать шлак тоже не приходится. Новичок легко справится с экструдерным устройством в первые часы практики.
РУЧНОЙ СВАРОЧНЫЙ ЭКСТРУДЕР: СХЕМА РАБОТЫ
Перед тем, как соединять элементы, их нужно нагреть. В корпус сварочного экструдера для этой цели может быть встроен термофен. Он нужен для того, чтобы пластиковые детали нагрелись потоком воздуха перед тем, как на них подастся присадочный материал.
Нагретая воздушная масса может идти не только от термофена, но и от компрессорной установки или организационной пневмосети. Присадочная проволока нагревается благодаря электрическим нагревателям, встроенным по кругу экструзионного отделения.
В устаревших моделях экструдеров шнековая камера подогревается жарким воздухом, который нагревает также и зону сварочной работы. Перед тем, как «дойти до сварки» воздух идёт через отделение с диском и плавит материалы для присадки.
Последний подходит к зоне сварки сквозь башмак в состоянии своеобразной лавы.
Ручной сварочный экструдерный аппарат используют в основном для пайки полиэтилена с низким давлением, полипропиленовых деталей и остальных типов термических пластмасс из первой группы.
У них температура плавления и температура разрушения рознятся на 50 градусов Цельсия. Это уменьшает беспокойство по поводу деструкции, так как даже перенапряжение на 35-45 градусов не повреждает итоговое соединение.
Вторая группа термических пластмасс включает поливинилиденфторид и поливинилхлорид. Они плавятся и разрушаются с очень маленькой температурной разницей, поэтому тут важно жёстко контролировать терморежим сварки.
Чтобы работа со 2й группой термопластов протекала «как надо», шнековая деталь должна быть особой: иметь специальную форму, чтобы перемешивание массы было равномерным, а сам полимер не перегревался.
При работе с элементами из этих материалов, экструдер должен долго работать в ожидающем режиме или не выключатся долгое время.
Виды швов
Экструдер создает нужное соединение с первого раза. Виды швов ручного сварочного экструдера:
- V-вид
- Х-вид
- К-вид
- HV-вид
- Двойной HV-вид
- Е-вид
- F-вид
Подготовительный этап
Момент подготовки перед экструзионной сварки отличается от такого для других типов. Но, как и в других случаях, поверхности деталей нужно очистить от грязи и пыли, иначе шов получится некачественным.
Также пластмассы легко окисляются из-за воздействия воздуха. Очистить кромки нужно не более чем за двадцать минут до начала пайки.
Если вы сделаете это раньше, детали всё равно придется расчищать заново. Не пробуйте использовать для очистки растворитель, он может деформировать пластмассу.
Выполнение сварки
Если экструдерный аппарат не новый, и вы уже использовали его раньше, уберите из резервуара остатки присадки, которые вы применяли до этого.
Сделать это нужно, даже если вы использовали тот же материал, что и в этот раз. Если присадка нагреется еще раз, её прочность уменьшится.
Затем нужно снять блокировку с холодного пуска, разогреть устройство и подающие детали до температуры, при которой вы собираетесь работать, установить настройки производительности.
Во время того, как вы будете варить, поддерживайте необходимый наклон экструдера. Он будет зависеть от того, какой тип шва вы выбрали. Если вы проработали долго и нуждаетесь в перерыве, поместите сварочный аппарат на подставку для него.
Если пауза будет долгой, снизьте температуру аппарата примерно на 45 градусов. Нагрев присадки приостановится, но проблем с продолжением процесса не будет.
Заключение
Мы выяснили, что сварка ручным экструдером несложная, и с ней сможет справиться даже новичок.
В отличие от других видов соединения пластика и металла, экструзионная сварка не требует постоянного контроля сварочной области и подачи присадки.
Поэтому для сварки этим методом не нужно быть профессионалом. Единственное условие — соблюдение инструкций по использованию экструдера и правил сваривания конструкций. Желаем удачи в работе!
Компания Техно Принт 3D
ЗАЧЕМ ПОКУПАТЬ У НАС?
Компания «Техно Принт 3D» существует и активно развивается уже более трех лет. За это время десятки компаний доверили нам свой бизнес. Если Вы зашли на наш сайт, значит у Вас есть интерес к 3D-технологиям, стремление к развитию и внедрению современных тенденций, а значит Вы любознательны, молоды и активны. Мы являемся официальным поставщиком 3D оборудования самых популярных брендов. На нашем сайте мы подобрали только самое лучшее оборудование и расходные материалы. У нас Вы получите предложение на любой Ваш запрос и под любую специфику (большой объем камеры построения, точность, скорость, универсальность…). И всегда по самым лучшим ценам!
|
3D ПРИНТЕРЫ ULTIMAKER
Ultimaker 3 Extended является самым надежным 3D принтером c технологией двойной экструзии. Он популярен как в профессиональном, так и в домашнем использовании. С легкостью печатает сложные геометрические модели благодаря своей уникальной системе подъема сопел экструдера. Оснащен бесшумными радиальными вентиляторами. Новая система хотэндов — «Print Core».
|
|
FORMLABS FORM 2
Самый популярный SLA 3D принтер.
Машина оснащена мощным оптическим модулем и лазером, мощностью 250 мВТ, который управляется гальванометрами изготовленными по индивидуальному заказу FormLabs.
ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ |
|
3D ПРИНТЕРЫ MAKERBOT
Профессиональные 3D принтеры нашедшие себе применение практически во всех возможных областях. Оснащаются современным, «умным» экструдером, приостанавливающим печать, когда заканчивается пластиковая нить.
ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ
|
|
3D ПРИНТЕРЫ BCN3D
Уникальная в своем роде, независимая система двойной экструзии «IDEX» и экструдеру «SigmaHotEnd», позволяет печатать двумя различными материалами или цветами. Печатные головки расположены отдельно друг от друга, что позволяет им работать независимо.
ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ |
Двухшнековые экструдеры – оборудование для вторичной переработки пластиковых отходов
Специализированное оборудование, отличающееся надежностью и высокой производительностью, пользуется высоким спросом. Например, двухшнековые экструдеры: https://ok-stanok.ru/shop/tag/dvuhshnekovyie-ekstruderyi.
Принцип действия
Сырьем для переработки служит подготовленная и очищенная от загрязнений полимерная масса. Пластик сначала измельчается, а потом моется, чтобы удалить из дробленной фракции посторонние жидкие и пылевидные частицы. В экструдер полимеры подаются в сухом виде.
Из приемного бункера сырье поступает на шнеки, разделенные на несколько функциональных зон:
- отсек питания – сюда загружают пластик, после чего он поступает далее;
- зона плавления – нагревательные элементы расплавляют полимеры, чтобы сделать их пластичными;
- компрессор – тут частицы тщательно перемешиваются для получения однородного материала (в дорогих моделях таких зон – две для более тщательного перемешивания сырья).
По ходу продвижения пластика вдоль шнека высота его гребня уменьшается, так как полимеры переходят из твердого состояния в расплавленное. На завершающем отрезке шнек становится вновь узким и высоким. Финишный отсек оснащен отверстиями для выхода газов и дозировочными устройствами.
Двухшнековая конструкция экструдера использует, как следует из названия, сразу два шнека, чьи винты проходят друг через друга. Такое техническое решение позволяет увеличить производительность и повысить однородность продукции.
Путем выдавливания расплавленного сырья через фильтр, происходит его очистка от посторонних примесей, а также формирование нитей одинаковой толщины. Путем пропускания через ванну с водой горячие нити охлаждаются, после чего их затягивают валики стренгореза, чтобы нарезать на гранулы.
Особенности эксплуатации
Никаких ограничений по типу перерабатываемого пластика оборудование не предъявляет. Это означает, что загружать для измельчения и переплавки можно отборное сырье: бутылки, пакеты, пленку, упаковку, мешки и другие бывшие в употреблении изделия из полиэтилена, полиуретана и т.д. Отладка рабочего процесса происходит путем подбора подходящей потребителю комплектации экструдера и последующей настройки.
Для эффективной бесперебойной работы экструдера потребуется обеспечить в рабочий цех подачу: воды, электричества (220 В), а также предусмотреть вытяжную вентиляцию.
Что такое экструзия пластика? (Полное руководство по процессу)
Экструзия — это процесс, при котором материал проталкивается через инструмент специальной формы, называемой фильерой, в результате чего получаются непрерывные объекты с фиксированным профилем поперечного сечения.
Экструзия пластмасс — это обычно производственный процесс в больших объемах, при котором полимерный материал, обогащенный желаемыми добавками, плавится и формируется в непрерывном процессе.
Сырье (полимер) в виде гранул самотеком загружается в бункер и через загрузочную горловину падает на вращающийся шнек.Вращение шнека обеспечивает электродвигатель. Конструкция шнека варьируется и зависит от материала и конструкции конечного продукта. Вращение винта продвигает пластик вперед через нагретый цилиндр. По мере того, как пластик перемещается через цилиндр, канал или резьба винта уменьшается, тем самым сжимая пластик. Три или более независимых пропорционально-интегрально-производных ПИД-регулятора, создавая зоны постепенно увеличивающейся температуры, нагревают ствол. Температура плавления пластика обычно выше, чем установленная температура для контроллеров.Это дополнительное тепло генерируется за счет комбинации силы сжатия и трения сдвига (теплота сдвига). Когда расплав пластика достигает конца винта, расплав пластика хорошо перемешивается и проталкивается через сетчатый фильтр, поддерживаемый пластиной прерывателя, фильтруя загрязнения и удаляя память о вращении материалов. Наконец, профильтрованный расплав проталкивается через фильеру. Матрица придает конечному продукту желаемый профиль и форму. После выхода из экструдера экструдат вытягивается и охлаждается.Способ охлаждения зависит от профиля и формы экструдата.
В зависимости от формы фильеры, различные продукты могут быть сформированы с использованием различных доступных процессов экструзии, перечисленных ниже:
1. Экструзия труб
Этот тип экструзии используется для экструзии труб и труб. В этом процессе также может применяться воздух с положительным внутренним давлением. Трубы или трубы после выхода из фильеры втягиваются в охлаждающий бак, где они обычно охлаждаются водой.
2. Экструзия выдувной пленки
Этот тип используется для производства труб из пластиковых пленок через непрерывную пленку. В этом процессе расплав пленочной трубки охлаждается перед выходом из фильеры, образуя полутвердую трубку, и выдувается для расширения до желаемого размера и толщины пленки. Этот процесс используется для производства таких продуктов, как пакеты для покупок.
3. Экструзия листовой пленки
Этот тип используется для экструзии пластиковых листов или пленок, слишком толстых для выдувания.После выхода из фильеры листы вытягиваются и охлаждаются с помощью ряда охлаждающих валков, которые также регулируют толщину листа.
4. Экструзия оболочки
Этот тип экструзии используется для покрытия проволоки. В этом процессе проволока протягивается через центр матрицы. Если требуется адгезия между проволокой и покрытием, используется инструмент, работающий под давлением. В этом методе проволока покрыта расплавленным пластиком, когда она находится в матрице, и находится под давлением на выходе из матрицы. Если адгезия не требуется, используется инструмент для изготовления кожухов.В этом методе проволока покрывается расплавом на выходе из фильеры.
Что такое экструдирование пластика? — Plastic Extrusion Tech
С момента своего изобретения пластик считался одним из самых полезных материалов, известных человеку, и это справедливо. Благодаря своим естественным характеристикам дешевле и легче металла (но при этом обладает впечатляющей прочностью) пластик стал предпочтительным строительным материалом во многих сферах применения.
Как и следовало ожидать, для разных применений требуются разные типы пластмасс и разных форм и размеров, что, в свою очередь, требует специализированных производственных процессов.Один из таких методов называется пластиковой экструзией. Процесс экструзии пластика начинается в виде крошечных пластиковых гранул (показано на рисунке выше). Эти предварительно изготовленные пластиковые гранулы сначала отправляются на производственное предприятие, где затем по мере необходимости добавляются такие добавки, как красители и УФ-ингибиторы.
Вскоре смесь гранул и добавок будет плавиться в промышленном эквиваленте гигантского плавильного котла, температура в котором строго регулируется. Вы не поверите, но этот «плавильный котел» на самом деле представляет собой трубку! Известный как цилиндр, он позволяет равномерно распределять пластиковые гранулы с помощью огромного вращающегося винта, который затем транспортирует пластик через нагреватель, переводя смесь из твердого состояния в расплавленное.
В большинстве машин на конце ствола имеется одна или несколько сеток. Расплавленный пластик проталкивается через эти экраны и служит одновременно двум целям: удаление загрязнений и обеспечение равномерного сопротивления для поддержания постоянного давления во всей системе. К тому времени, когда расплавленный пластик проходит через сита, он становится достаточно горячим и готов к формованию.
Формование происходит путем проталкивания расплавленного пластика через матрицу, после чего свежеотформованный профиль охлаждается.Вообще говоря, процесс экструзии пластика можно использовать для создания основных форм, таких как пластиковая пленка и трубопроводы, но его также можно использовать для создания более сложных форм с использованием специальной фильеры.
Одним из самых больших преимуществ экструзии пластмасс является непрерывное производство. При наличии достаточного количества сырья машины, используемые для экструзии пластика, не должны останавливаться, потому что весь процесс идет в одном темпе без каких-либо остановок. Интересно, что это также позволяет создавать очень длинные куски пластика, что другие процессы делают с гораздо меньшей эффективностью.
Если вам требуются услуги по экструзии пластика, свяжитесь с Plastic Extrusion Technologies для получения дополнительной информации. Имея более чем 100-летний опыт работы, мы будем рады ответить на любые ваши вопросы и удовлетворить потребности вашего бизнеса.
Экструзия пластика
Если вам нужно оборудование для экструзии пластмасс, обратите внимание на Арлингтон. У нас есть множество решений, которые помогут вам создавать сложные поперечные сечения даже для тонких и хрупких материалов.В нашем ассортименте есть одношнековые и двухшнековые экструзионные машины, и независимо от того, какой тип машины вам подходит, вы можете быть уверены, что получаете высочайшее качество по конкурентоспособным ценам.
Экструзионные машины для прочного пластика для любых нужд
Экструзионное оборудование для пластика работает, продавливая пластик через матрицу, которая настраивается в соответствии с вашими конкретными требованиями к форме торца. У нас есть машины от различных производителей, поэтому у нас есть экструдер, который точно удовлетворит ваши потребности.Некоторые из наших вариантов включают:
- Одношнековые экструдеры: одношнековые экструзионные машины имеют один шнек, работающий с цилиндром, для объединения материалов и проталкивания их через головку, в результате чего конечная форма продукта может быть любой. В нашем ассортименте есть машины с воздушным и водяным охлаждением различных размеров.
- Двухшнековые экструдеры: двухшнековые экструдеры имеют шнек различного диаметра, конфигурации и мощности, и мы предлагаем широкий выбор продукции от различных производителей.Эти машины идеальны, когда пластмассам нужно добавить особые цвета или другие свойства, и могут использоваться в любой отрасли, которая имеет дело с пластмассами.
- Оборудование для экструзии пластиковых листов: Arlington предлагает оборудование для производства пластиковых листов в рабочем состоянии или как есть. Мы также закупаем оборудование, а затем полностью его ремонтируем, чтобы у вас было несколько вариантов для ваших нужд.
Подробнее о машинах для экструзии пластмасс
Независимо от того, в какой отрасли вы работаете или какой тип экструдера вам нужен, вы можете рассчитывать на качественные расходные материалы Arlington.Мы хотели бы предоставить вам дополнительную информацию о нашем оборудовании и помочь вам выбрать машину, которая наилучшим образом соответствует вашим потребностям, поэтому позвоните нам сегодня по телефону (877) 887-9408 .
Экструзия пластика, часть 2: экструдер и шнек
В первом посте нашей серии «Что такое экструзия пластика?» Мы обсудили основы процесса экструзии пластика. Если вы еще не читали этот пост, вы можете проверить его здесь. Во втором посте серии мы сосредоточимся на экструдере и шнеке и на их влиянии на процесс экструзии.
Экструдер — это устройство, состоящее из механических и электрических компонентов, соединенных вместе. Внутри этой комбинации механических и электрических компонентов находится шнек или сердце экструдера. Эти соединенные компоненты поддерживают сердце. Управление экструдером похоже на наш мозг, оно сообщает остальной части экструдера, что делать, используя обратную связь от его различных компонентов. Мотор экструдера и коробку передач можно сравнить с нашими ногами и руками, они помогают в работе. Однако без сердца ни одна из этих телесных функций не будет работать.Если бы у экструдера не было шнека, он не смог бы достичь своей цели — плавить твердый пластик в текучую массу. Это не умаляет важности других компонентов, но плохая работа шнека или сердечника затрудняет работу экструдера, как ожидалось. Так в чем же цель винта?
Винт соединен с редуктором, который соединен с электродвигателем. Винт находится внутри цилиндра или цилиндра, в котором установлены нагреватели. Когда шнек вращается внутри цилиндра, он забирает энергию от электродвигателя и передает пластиковым гранулам, заставляя их плавиться.Винт имеет различные геометрические особенности, которые вызывают трансформацию пластика. Пластмасса поступает в экструдер при заданной температуре, и ее необходимо нагреть до определенной температуры, чтобы она текла. Это достигается за счет сдвига и контакта пластмассы с нагретой поверхностью ствола; винт делает всю работу с пластиком.
Все пластмассы обладают определенными характеристиками, такими как температура плавления или размягчения, удельная теплоемкость, удельный вес и многие другие. Каждая из этих характеристик влияет на количество энергии, необходимое для обработки пластика; но также форма или геометрия конструкции шнека и экструдера.Давайте сосредоточимся на геометрии винта или на том, что мы называем конструкцией винта.
Предполагая, что экструдер спроектирован надлежащим образом, требуется значительная часть должной осмотрительности, чтобы правильно определить и спроектировать шнек. Неправильно указанный или сконструированный винт может привести к плохой работе действительно хорошей конструкции машины. Продолжая обсуждение «Что такое экструзия пластика», мы расскажем о том, что важно обсудить с вашим поставщиком оборудования или шнеков в будущем.
Milacron проектирует и производит полные экструзионные системы на собственном предприятии, полностью контролируя ваши потребности в точном оборудовании.От экструдеров до новых и восстановленных экструзионных цилиндров и шнеков, головок труб, штампов и оборудования, расположенного ниже по технологической цепочке. Чтобы узнать больше, посетите наш сайт milacron.com или свяжитесь с нами.
Чтобы не пропустить ни одной записи, нажмите здесь, чтобы подписаться.
Пять шагов к экструзии пластика | Линкольн Пластикс
Пластиковые изделия имеют множество различных форм, которые мы называем пластиковыми профилями, но все они начинаются как сырье, называемое смолой. При экструзии пластика шарики смолы расплавляются, фильтруются для получения однородной консистенции, проталкиваются через вырез для придания окончательной формы продукту и затем охлаждаются.Это сложный процесс, который принимает множество форм, но вот краткое описание того, как он работает.
1. Сырой пластик вместе с красителями или добавками подается в бункер, который
подает в экструдер.
2. Гранулы стекают из бункера вниз через загрузочную горловину, которая
распределяет их на большой прядильный винт, работающий в горизонтальном цилиндре
.
3. Гранулы проходят через цилиндр винта при нагревании до температуры плавления
, характерной для данного типа пластика. К тому времени, когда он достигает конца винта
, пластик тщательно перемешивается и имеет консистенцию, как толстую жевательную резинку
.
4. В конце шнека экструдированный пластик протекает через экран и пластину прерывателя
, которые выполняют две функции. Экран удаляет
загрязнений или несоответствий в пластике, а пластина прерывателя
изменяет движение пластика с вращательного на продольное.Теперь он готов к смерти.
5. Матрица для индивидуального пластикового профиля — это больше, чем просто выдолбленная форма
конечного продукта. Он спроектирован таким образом, чтобы пластик плавно и равномерно стекал
из цилиндрического профиля экструдера в окончательную форму профиля.
Последовательность в этом потоке критически важна для достижения целостности конечного продукта.
Экструзия пластика используется для производства широкого спектра продуктов, представленных сегодня на рынке, от строительных материалов до потребительских товаров и промышленных деталей.Трубы, трубки, оконные рамы, электрические кожухи, заборы, кромки и уплотнители — это лишь некоторые из распространенных предметов, изготавливаемых методом экструзии пластика, наряду с тысячами индивидуальных профилей.
Что такое экструзия пластика? | Руководство по процессу
Экструзия пластика — это сложный процесс производства пластика, который, по сути, включает в себя преобразование твердой пластической массы в форму, которая может быть превращена в пригодные для использования продукты или использоваться в качестве первой полученной продукции. Несмотря на его полезный и экономический характер, многие предприятия наивны в отношении того, что это такое, какие преимущества он предлагает и как он может изменить методы работы малых, средних и крупных компаний.Ниже мы составили руководство для всего, что вы хотели бы знать об экструзии пластика, чтобы вы могли лучше понять, из чего на самом деле состоит этот процесс и что мы в Opus Plastics можем для вас сделать.
Компоненты
Экструдер — это основная часть оборудования, используемого для экструзии, и состоит в основном из четырех компонентов. Это следующие:
1. Ручной или вакуумный бункер — это то, что удерживает и подает сырье.
2. Длинный ствол — обычно имеет винтовой механизм, который служит для проталкивания пластмассы через ствол на следующую стадию процесса.
3. Внешние нагреватели — помогают достичь и поддерживать необходимую температуру внутри бочки.
4. Плашка — это основной профиль изготавливаемого таким образом пластика.
Процесс
Первым шагом к экструзии пластика является помещение необработанной смолы непосредственно в бункер экструдера. В зависимости от создаваемого продукта для различных областей применения на этом этапе могут потребоваться различные добавки, такие как красители, УФ-ингибиторы или антиоксиданты.Они также будут добавлены в бункер до того, как смола будет подана под действием силы тяжести через так называемый «канал подачи» вниз в цилиндр экструдера. Внутри цилиндра находится длинный вращающийся винт, который направляет смолу вперед к фильере. По мере того, как смола прогрессирует, она начинает плавиться из-за высоких температур, которые в зависимости от типа термопласта могут составлять от 200 до 275 градусов Цельсия.
Как только расплавленный пластик достигает конца цилиндра, он выдавливается через сетчатый фильтр в подающую трубу, прежде чем, наконец, попадает в матрицу.Этот экран является неотъемлемой частью процесса и удаляет любые загрязнения, которые могут присутствовать. Существует множество переменных, которые можно адаптировать для обеспечения правильного равномерного плавления, включая количество сит и пористость сита.
Расплавленный металл затем подается в полость матрицы, где он охлаждается и затвердевает. Процесс охлаждения ускоряется за счет того, что пластик помещается в ванну с затворной водой, которую можно заменить охлаждающими роликами в случае экструзии листового пластика.
Подпроцессы
Экструзия — это непрерывный процесс, который преобразует твердую пластиковую массу, порошок или гранулы в расплавленную форму, где они затем проходят различные вторичные операции в зависимости от желаемого результата. Эти конкретные подпроцессы включают листовую, выдувную или литьевую пленку, трубы, профили или гранулирование, а выходы включают превращение пластиковых листов в чашки для питья или контейнеры для хранения, пленки, используемые для продуктовых пакетов для защиты наших продуктов от загрязнения, а также продление срока хранения и пластиковые трубы для безопасной доставки воды в наши дома.Независимо от процесса, каждый подпроцесс будет иметь общий экструдер, хотя матрицы, постэкструзия и последующее оборудование могут различаться в зависимости от создаваемого продукта.
Фигуры
После того, как пластиковая экструзия будет произведена, вы можете получить различные формы, каждая из которых обеспечивает различную работу или услугу для любой отрасли, в которой она используется. Тройник, U-образный профиль, квадратное сечение, двутавровое, L-образное и круглое сечение — это лишь некоторые из примеров того, что можно создать с помощью экструзии пластика.
Преимущества экструзии пластика
Экструзия пластика дает различные преимущества, и она может изменить подход вашего бизнеса к производству пластика. Процесс является непрерывным и, следовательно, может обеспечить выпуск большого объема. Это делает его идеальным для предприятий, которые пользуются высоким спросом в определенное время или если объем производства компании рос быстрее, чем было разработано ее внутреннее оборудование и процедуры. В дополнение к этому, экструзия пластика идеально подходит для деталей с одинаковой толщиной стенок, а также для любых профилей, которые длиннее и шире, чем профили, созданные другими формами производства пластика.Пластиковые пленки, стержни, пакеты, трубопроводы, уплотнители и перила палубы — это лишь некоторые из продуктов, которые успешно и экономично создаются путем экструзии пластика.
Мы надеемся, что вы нашли наш взгляд на экструзию пластика интересным и проницательным, и он дал вам лучшее представление о том, как он может быть полезен для вашего бизнеса. Если вы хотите узнать больше об этом процессе или думаете, что Opus Plastics может предоставить вашей компании услуги по экструзии пластика, не стесняйтесь обращаться к члену команды, который будет более чем счастлив помочь.
Способы формования пластмасс: литье под давлением против экструзии
Литье под давлением и экструзионное формование — два популярных метода формования пластика в промышленном и производственном секторе, которые используются для изготовления изделий различных форм и размеров. В зависимости от продукта и клиента у обоих процессов есть свои сильные стороны. Midstate Mold & Engineering является исключительно компанией по производству литья пластмасс под давлением, но нашим клиентам всегда полезно знать разницу между каждым процессом.
Литье под давлением
Один из самых популярных методов формования пластмасс, используемых для формирования трехмерных форм. Он основан на методе литья под давлением и состоит из узла зажима и узла впрыска.
Процесс
Пластиковая смола загружается в бункер, который затем высвобождает пластиковые гранулы из секции подачи в секцию сжатия, где создается тепло трения. Пластик проталкивается через затяжную камеру с помощью возвратно-поступательного винта.Расплавленный подобный жидкости пластик, известный как расплав, продавливается через сопло в закрытую охлаждаемую / горячую форму. Расплаву можно легко придать форму и размер желаемой формы.
Когда форма полностью заполнена и находится под давлением, здесь выполняется часть процесса охлаждения. Наконец, выталкивающий цилиндр разжимает форму и начинает выталкивать деталь из формы на конвейер.
Преимущества
Преимущества этого процесса:
- Используется для создания трехмерных объектов.
- Минимальные отходы и возможность вторичной переработки материала.
- Способен создавать детализированные элементы и сложную геометрию.
- Повышает прочность детали после формования.
- Возможность одновременного использования нескольких типов пластика.
Экструзионное формование
Этот метод выдавливает или вытесняет материалы через фильеру для создания форм с постоянным поперечным сечением, таких как оконные секции, соломинки для питья, трубы и уплотнения. Этот метод используется для формирования 2D-форм.
Процесс
Двигатель машины, экструзионная машина, вращает винт, который пропускает пластик через нагреватель. Гранулы пластика плавятся в жидкость, которая проталкивается через инструмент для открывания 2D-матрицы. Это заставляет материал принимать форму трубы в зависимости от конкретной формы штампа. После охлаждения материал образует сплошную трубку. Теперь этот продукт готов к нарезке на требуемый размер.
Преимущества
Некоторые из преимуществ процесса экструзии:
- Формовка твердых и хрупких материалов.
- Подходит для создания нетипичных поперечных сечений.
- Гарантирует гладкую поверхность конечного продукта.
- Изменения продукта после снятия его с экструдера.
- Можно изготавливать сложные формы различной толщины, текстуры и цвета.
Теперь, когда вы знаете различия и преимущества между двумя методами пластики и формования, вы можете сделать осознанный выбор, чтобы выбрать лучшую технику. Литье пластмасс под давлением — один из предпочтительных методов изготовления деталей из-за его многочисленных преимуществ по сравнению с другими методами литья пластмасс — он проще, надежнее и чрезвычайно эффективен.Свяжитесь с нашими специалистами сегодня, чтобы мы могли приступить к проектированию и изготовлению вашей следующей детали.