Сталь колесная 1 / Auremo
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | колесная 1 |
| Обозначение ГОСТ латиница | kolechaja 1 |
| Транслит | kolesnaya 1 |
| По химическим элементам | колесная 1 |
Описание
Сталь колесная 1 применяется: для изготовления цельнокатаных колес для колесных пар грузовых и пассажирских тележек вагонов локомотивной тяги, пассажирских, маневровых и грузовых локомотивов, путевых машин, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов магистральных железных дорог колеи 1520 мм.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Бандажи. Колеса. Оси | В41 | ГОСТ 9036-88, ГОСТ 10791-2004 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Si | Ni | Fe | Cu | V | Mo |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ГОСТ 10791-2004 | 0.44-0.52 | ≤0.03 | ≤0.035 | 0.8-1.2 | ≤0.3 | 0.4-0.65 | ≤0.3 | Остаток | ≤0.3 | 0.08-0.15 | ≥0.08 |
Fe — основа.
Механические характеристики
| Сечение, мм | σB, МПа | d10 | y, % | кДж/м2, кДж/м2 | Твёрдость по Бринеллю, МПа |
|---|---|---|---|---|---|
| Колеса цельнокатаные после упрочняющей термической обработки (НВ — на глубине 30 мм от поверности катания) | |||||
| 880-1080 | ≥12 | ≥21 | ≥300 | ≥248 | |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d10 | Относительное удлинение после разрыва |
| y | Относительное сужение |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
Сталь А3 / Auremo
Обозначения
| Название | Значение |
|---|---|
| Обозначение ГОСТ кириллица | А3 |
| Обозначение ГОСТ латиница | A3 |
| Транслит | A3 |
| По химическим элементам | — |
Описание
Сталь А3 применяется: для изготовления прокатанных и кованых заготовок квадратного или круглого сечения предназначенных для производства осей локомотивов, электропоездов, дизель- и электропоездов, вагонов железных дорог и вагонов метрополитена железных дорог.
Примечание
Сталь легированная.
Стандарты
| Название | Код | Стандарты |
|---|---|---|
| Бандажи. Колеса. Оси | В41 | ГОСТ 30272-96, ГОСТ 31334-2007 |
Химический состав
| Стандарт | C | S | P | Mn | Cr | Fe | Cu | V | Mo |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ГОСТ 31334-2007 | ≤0.4 | ≤0.04 | ≤0.04 | ≤1.6 | ≤0.5 | Остаток | ≤0.3 | ≤0.1 | ≤0.4 |
Fe — основа.
Механические характеристики
| Сечение, мм | sТ|s0,2, МПа | σB, МПа | d5, % | |
|---|---|---|---|---|
| Сталь А3. Оси тяговых и прицепных вагонов по ГОСТ 31331-2007, ИСО 105-3-82. Режим Т: Закалка + Отпуск | ||||
| ≥420 | 650-800 | ≥19 | ≥392 | |
Описание механических обозначений
| Название | Описание |
|---|---|
| Сечение | Сечение |
| sТ|s0,2 | Предел текучести или предел пропорциональности с допуском на остаточную деформацию — 0,2% |
| σB | Предел кратковременной прочности |
| d5 | Относительное удлинение после разрыва |
| кДж/м2 | Ударная вязкость |
Почему винты ДИН 404 из стали А1? Это, вообще, «нержавейка»?
Согласно ГОСТ ISO 3506-2014 стали марки А1 относятся к коррозионно-стойким (нержавеющим) сталям аустенитного класса.
Химический состав их приводится в п.5 ГОСТ ISO 3506-1-2014 в Таблице 1:
|
Класс стали |
Марка стали |
Химический состав, %a) |
Сноска |
||||||||
|
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Mo |
Ni |
Cu |
|||
|
Аустенитные |
A1 |
0,12 |
1 |
6,5 |
0,2 |
0,15-0,35 |
16-19 |
0,7 |
5-10 |
1,75-2,25 |
|
|
A2 |
0,10 |
1 |
2 |
0,05 |
0,03 |
15-20 |
–е) |
8-19 |
4 |
|
|
|
A3 |
0,08 |
1 |
2 |
0,045 |
0,03 |
17-19 |
–е) |
9-12 |
1 |
h) |
|
|
A4 |
0,08 |
1 |
2 |
0,045 |
0,03 |
16-18,5 |
2-3 |
10-15 |
4 |
g), i) |
|
|
A5 |
0,08 |
1 |
2 |
0,045 |
0,03 |
16-18,5 |
2-3 |
10,5-14 |
1 |
h), I) |
|
|
a) Приведены максимальные значения, если не указано иное. b) Сера может быть заменена селеном. c) Если содержание никеля менее 8 %, то содержание марганца должно быть не менее 5 %. d) При содержании никеля более 8 % нижний предел содержания меди не применяется. e) Молибден может присутствовать по решению изготовителя стали. В случае если содержание молибдена влияет на условия применения стали, его содержание должно быть согласовано между изготовителем и потребителем стали. f) Если содержание хрома менее 17 %, содержание никеля должно быть не менее 12 %. g) Для аустенитных сталей с минимальным содержанием углерода 0,03 % содержание азота не должно превышать 0,22 %. h) Для стабилизации содержание титана должно быть не менее 5 x %С, но не более 0,8 % или содержание ниобия (columbium) и /или тантала должно быть не менее 10 x %С, но не более 1,0 %, маркировано соответственно, как установлено в этой таблице. i) По решению изготовителя стали содержание углерода может быть выше для достижения особых механических свойств, но не должно превышать 0,12 %. l) Здесь допускается содержание ниобия и (или) тантала не менее 10 x %С, но не более 1,0 %. |
|||||||||||
Химический состав марки А1 отличается от остальных сталей аустенитного класса более высоким содержанием серы и фосфора.
Именно эти элементы значительно улучшают обрабатываемость резанием и способствуют легкому отделению стружки.
Вдобавок к этому часть никеля в этой стали заменена марганцем, который аналогично никелю обеспечивает аустенитную структуру сплава.
Благодаря этим факторам стали марки А1 гораздо лучше поддаются механической обработке, в том числе резанию.
При изготовлении технологически сложного крепежа это позволяет продлить ресурс режущего инструмента и станков, сократить производственный цикл и в итоге сократить издержки.
Поэтому для производства крепёжных изделий используют стали марки А1 наряду со сталями А2, в зависимости от применяемых технологических процессов.
Например, штифты DIN 1, DIN 7, DIN 1471, DIN 1472, DIN 1473, DIN 1474, DIN 1475, DIN 1476 имеют строгие требования к диаметрам, которые должны укладываться в соответствующие поля допусков.
Технологически соблюсти столь строгие допуски можно только методом точения (обработка резанием) на токарных станках автоматах.
Или такие изделия как винты DIN 404, в отличие от других болтов и винтов, имеют в цилиндрических головках радиальные отверстия.
Такие отверстия можно получить исключительно сверлением (обработка резанием) после формирования головки методом холодной штамповки.
В связи с этим для производства этих метизов нержавеющие стали марки А1 будут более подходящими.
Однако, необходимо учитывать, что стали марки А1 отличаются от сплавов А2 своей коррозионной стойкостью.
В соответствии с п. В.2.2 ГОСТ ISO 3506-1–2014:
«Стали марки А1 разработаны специально для применения в машиностроении.
Из-за высокого содержания серы стали этой марки менее коррозионно-стойкие, чем другие марки сталей этой группы.»
Классы прочности болтов, винтов, шпилек и гаек из нержавеющих аустенитных сталей
Крепёжные узлы для эксплуатации в агрессивных условиях, благоприятствующих возникновению коррозионных процессов, требуют применения изделий из специальных коррозионностойких сплавов. Для этого наилучшим образом подходят нержавеющие стали А2 и А4 по ГОСТ Р ИСО 3506
Их уникальная коррозионная стойкость объясняется аустенитной структурой сплава, которая при отпуске сохраняется благодаря малому содержанию углерода (С≤0,1 %) на фоне высокого содержания легирующих элементов. Такие стали с большим содержанием хрома (Cr≥15 %) дополнительно легируют никелем (Ni≥8 %) в целях повышения их пластичности. В результате чего по своей природе свойства аустенитных сплавов существенно выделяются на фоне аналогов из чёрных металлов.
Поэтому класс прочности крепёжных изделий А2 или А4 по ГОСТ Р ИСО 3506-1-2009 обозначается цифрами 50, 70 или 80, что очевидно отличается от обозначения болтов, шпилек и гаек из углеродистых сталей: 5.6, 6.8, 8.8 и т. п.
Для сравнения можно привести наиболее распространенные классы прочности для болтов согласно действующим стандартам:
При сравнении механических свойств очевидно, что аустенитные стали более «мягкие» – они отличаются меньшим пределом текучести.
В частности, для болтов, винтов и шпилек с равным пределом прочности Rm=800 МПа:
Зная класс прочности, нетрудно посчитать и напряжения при растяжении для болтокомплектов из нержавеющей стали. Для этого в ГОСТ Р ИСО 3506 приводится определение площади расчётного сечения болта в приложении А, а для стандартных размеров крупной и мелкой метрической резьбы номинальные значения площади указаны в Табл.А.1.
Так, например, расчётная нагрузка на пределе текучести для болтов М10 А2-70 по ГОСТ Р ИСО 3506-1 составит:
Поэтому при выборе нержавеющего крепежа с метрической резьбой всё-таки необходимо учитывать его класс прочности: 50, 70 или 80, регламентированный ГОСТ Р ИСО 3506-1 и ГОСТ Р ИСО 3506-2.
«Стали марки А2 – это «нержавейка»? Мне нужен крепёж из нержавеющей стали AISI 304
Нержавеющие стали марок AISI 304 и 316 по своему химическому составу полностью соответствуют группе марок сталей А2 и А4, соответственно.
Аустенитные нержавеющие стали марок А2 или А4 для крепёжных изделий регламентированы серией отечественных стандартов ГОСТ ISO 3506-2014 «Механические свойства крепёжных изделий из коррозионно-стойкой нержавеющей стали».
Первая редакция этих стандартов была введена в действие ещё 10 декабря 2009.
Однако, до сих пор встречаются спецификации с иностранным обозначением этих сплавов. Чаще всего используют маркировку Американского Института Сталей и Сплавов (AISI), в частности: марки сталей 304 и 316. Их свойства регламентирует американский стандарт ASTM A 276–06.
Марки сталей по ГОСТ ISO 3506 имеют достаточно широкие пределы допустимого содержания легирующих элементов.
Поэтому несложно подобрать аналоги* иностранных сплавов AISI среди марок нержавеющих сталей по российскому стандарту для крепёжных изделий ГОСТ ISO 3506-2014:
|
Марка стали |
Химический состав, %a) |
|||||||||
|
C |
Si |
Mn |
P |
S |
Cr |
Mo |
Ni |
Прочие |
||
|
Ферритные стали |
||||||||||
|
F1 |
по ГОСТ ISO 3506 |
0,12 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,030 |
15,0 — 18,0 |
—i |
≤ |
|
|
430 |
по ASTM A 276–06 |
0,12 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,030 |
16,0 — 18,0 |
|
≤ 0,75 |
|
|
Мартенситные стали |
||||||||||
|
C1 |
по ГОСТ ISO 3506 |
0,09 — 0,15 |
1,00 |
1,00 |
0,050 |
0,03 |
11,5 — 14 |
|
1 |
|
|
410 |
по ASTM A 276–06 |
0,08 — 0,15 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,030 |
11,5 — 13,5 |
|
|
|
|
420 |
по ASTM A 276–06 |
≥ 0,15 |
1,00 |
1,00 |
0,040 |
0,030 |
12,0 — 14,0 |
|
|
|
|
Аустенитные стали |
||||||||||
|
A2 |
по ГОСТ ISO 3506 |
0,1 |
1,00 |
2,00 |
0,050 |
0,030 |
15,0 — 20,0 |
—i |
8,00 — 19,00 |
Cu ≤ 1,00; k, l |
|
304L |
по ASTM A 276–06 |
0,030 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
18,0 — 20,0 |
|
8,00 — 12,00 |
|
|
304 |
по ASTM A 276–06 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
18,0 — 20,0 |
|
8,00 — 11,00 |
|
|
A3 |
по ГОСТ ISO 3506 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
17,0 — 19,0 |
—i |
9,00 — 12,00 |
Cu ≤ 1,00; m |
|
321 |
по ASTM A 276–06 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
17,0 — 19,0 |
|
9,00 — 12,00 |
Ti: 5 x (C+N) ≤ 0,70 |
|
A4 |
по ГОСТ ISO 3506 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
16,0 -18,5 |
2,00 — 3,00 |
10,00 -15,00 |
Cu ≤ 4,00 |
|
316L |
по ASTM A 276–06 |
0,03 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
16,0 — 18,0 |
2,00 — 3,00 |
10,00 — 14,00 |
|
|
316 |
по ASTM A 276–06 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
16,0 — 18,0 |
2,00 — 3,00 |
10,00 — 14,00 |
|
|
А5 |
по ГОСТ ISO 3506 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
16,0 — 18,5 |
2,00 — 3,00 |
10,50 — 14,00 |
Cu ≤ 1,00; Ti: 5 x С ≤ 0,8 |
|
316Ti |
по ASTM A 276–06 |
0,08 |
1,00 |
2,00 |
0,045 |
0,030 |
16,0 — 18,0 |
2,00 — 3,00 |
10,00 — 14,00 |
N ≤ 0,10; Ti: 5 × (С+N) ≤ 0,7 |
|
Элементы, не указанные в таблице, не могут быть добавлены без согласования с заказчиком, за исключением элементов, предназначенных для завершения плавления. Должны быть предприняты все меры чтобы исключающий попадание таких элементов из отходов и сырья, которые могут изменить механические свойства или применяемость стали. |
||||||||||
* Сравнение носит справочный характер и учитывает лишь нормативные значения химического состава сплава.
Для сравнения приводятся лишь самые популярные сплавы, массово используемые для производства нержавеющих крепёжных изделий.
Марки сталей: классификация и расшифровка
Вопросы, рассмотренные в материале:
- Для чего нужно знать расшифровку марок сталей
- Какова классификация марок сталей
- Как определить качество марок сталей
- Основные марки стали для изготовления конструкций
- Как расшифровать марки сталей
- Примеры расшифровки некоторых марок сталей
Марки сталей классифицируются по различным параметрам: химическому составу, свойствам, качеству, сфере применения. Их расшифровку нужно знать работающим в сфере металлообработки специалистам, чтобы правильно выбрать материал для изготовления различных изделий. Знание марок сталей будет полезно и заказчикам для осуществления контроля качества.
Существуют специальные таблицы, по которым определяют марки стали. В нашем материале мы обозначим лишь основные понятия и метод классификации сталей. Такая информация поможет даже простому обывателю разобраться в этом сложном вопросе.
Для чего нужно знать расшифровку марок сталей
Каждому, чья работа связана с металлами, приходилось сталкиваться с понятием «марки стали». Расшифровка маркировки позволяет узнать химической состав, физические свойства сплава. Хотя на первый взгляд маркировка может показаться достаточно сложной, но в ней легко разобраться. Для этого нужно представлять себе принцип ее составления.
Для такого краткого описания сплава используют буквы и цифры, обозначающие химические элементы, их количество. А значит, для грамотной работы со сталями важно знать сами сокращения и как каждый элемент изменяет свойства готового сплава. Тогда удастся предельно точно определить, какими техническими характеристиками обладает определенная марка стали.
Получив заказ на изделие, проектировщики разрабатывают конструкцию, а также выбирают наиболее подходящие для конкретного случая марки сталей, опираясь на расшифровки их свойств. Создаваемое устройство должно функционировать в определенных условиях, поэтому оно рассматривается в процессе движения – так удается понять, какие части будут испытывать повышенные нагрузки.
Чтобы установить требования к прочности элементов, производят расчеты. На следующем этапе подбирают металл в соответствии с марками стали по ГОСТу, который сможет выдерживать многократное нагружение и трение. Чем большую нагрузку будет испытывать изделие, тем более ограничен конструктор в выборе материала. Далее изготавливается прототип устройства из выбранного металла, его испытывают в соответствии с используемыми в конкретной сфере методиками. На этом этапе может быть изменена марка стали. Отметим, что чаще всего для изготовления машин, устройств и сложных механизмов используется именно сталь.
Рекомендовано к прочтению
Вне зависимости от конкретной сферы, работа с металлами предполагает понимание их марок, назначений и других характеристик, отображаемых в индексе. Благодаря цифрам и буквам, используемым в шифре, удается максимально быстро разобраться в особенностях металла, не требуя дополнительных уточнений. В этой статье изложен основополагающий принцип классификации, а также простой способ чтения маркировок сталей, наиболее распространенных в производстве.
Классификация марок сталей
Сталь – это сплав железа с углеродом, где доля последнего не превышает 2,14 %. Железо обеспечивает твердость металла, однако его чрезмерное содержание приводит к излишней хрупкости сплава.
При выделении марок сталей используют такие характеристики:
- Химический состав.
Это один из основных параметров, используемый при разделении сплавов на классы. По химическому составу стали делятся на марки легированной и углеродистой стали. При этом вторые могут быть малоуглеродистыми (с долей углерода не более 0,25 %), среднеуглеродистыми (0,25–0,6 %), высокоуглеродистыми, где больше 0,6 % углерода.
Добавляя в металл легирующие элементы, маркам стали сообщают определенные свойства. Различные комбинации видов и долей содержания добавок способны положительно отражаться на механических, магнитных, электрических свойствах сплавов, увеличивать их сопротивление ржавчине. Безусловно, изменять качество металлов можно методом термообработки, однако использование добавок наиболее эффективно.
По доле содержания в металле легирующих элементов стали делят на низколегированные (до 2,5 % легирующих элементов), среднелегированные (с содержанием 2,5–10 %), высоколегированные сплавы с долей добавок свыше 10 %.
- Назначение.
По данному признаку стали принято делить на инструментальные, конструкционные и прецизионные, то есть отличающиеся особыми физическими характеристиками. Первые идут на изготовление штамповых, мерительных, режущих инструментов, тогда как вторые используются при производстве продукции для сферы строительства и машиностроения. Последняя разновидность идет на изделия, от которых требуются особые качества, например, имеющие определенные магнитные, прочностные характеристики.
- Химические свойства.
Речь идет о разделении сталей на нержавеющие, окалиностойкие, жаропрочные, пр. Марки нержавеющей стали делятся на две разные категории: коррозионностойкие и нержавеющие пищевые.
Определение качества марок сталей
В составе различных марок сплавов присутствуют посторонние примеси. Это преимущественно такие вещества, как фосфор, сера, кислород в несвязанном виде, азот. Все они негативно отражаются на эксплуатационных характеристиках металла.
Как именно такие примеси сказываются на качестве сплава?
- Фосфор придает металлу хладноломкость, снижает его пластичность.
- Сера является причиной трещиноватости при высоких температурах нагрева.
В зависимости от содержания примесей устанавливается показатель качества металла:
- обыкновенная сталь отличается существенным количеством примесей 0,06–0,07 % серы и фосфора;
- качественный сплав имеет долю примесей не более 0,035 %;
- высококачественная сталь большой степени очистки от нежелательных включений – 0,025 %;
- особо высококачественная сталь содержит серы до 0,015 %, фосфора – 0,02 %.
Для марки стали обыкновенного качества существует несколько маркировок:
- А – металл с самой высокой долей примесей;
- Б – сбалансированный по содержанию;
- В – с гарантированным составом.
В каждой группе может быть выделено еще три подгруппы в зависимости от различных физических параметров.
Избавиться от кислорода, содержащегося в металле, позволяет раскисление, то есть операция, осуществляемая в плавильной печи. Исходя из уровня извлечения кислорода из сталей, марке присваивают тип и указатель:
- спокойные – «СП»;
- полуспокойные – «ПС»;
- кипящие марки – «КП».
Основные марки стали для изготовления конструкций
Существует множество видов стали, однако основная доля выплавляемого металла идет на производство конструкционной стали. Она бывает таких видов:
- Строительная. Это низколегированный сплав с хорошей свариваемостью, который чаще всего используется для изготовления строительных конструкций.
- Пружинная. Отличается высокими показателями упругости, усталостной прочности, сопротивления разрушению. Применяется для производства пружин, рессор.
- Подшипниковая. Ее главными свойствами является высокая износостойкость, прочность, низкая текучесть. В соответствии со своим названием, данная разновидность используется при производстве узлов и элементов подшипников различного назначения.
- Коррозионностойкая, также известная как нержавеющая. Это высоколегированная сталь, обладающая повышенной стойкостью к воздействию агрессивных веществ.
- Жаропрочная. Изделия из нее могут долгое время работать в нагруженном состоянии при повышенных температурах, поэтому данная марка используется при производстве деталей двигателей, в том числе газотурбинных.
- Инструментальная. Является материалом для изготовления измерительных инструментов, а также устройств для обработки металлов и древесины.
- Быстрорежущая. Используется при производстве металлообрабатывающего оборудования.
- Цементируемая. Необходима в качестве материала деталей и узлов, функционирующих при серьезных динамических нагрузках в условиях поверхностного износа.
Чтобы точно определить, какая марка стали скрывается за расшифровко
Сталь AISI T1 — JIS SKh3 — DIN 1.3355
Инструментальная стальT1 — это вольфрамовая быстрорежущая сталь. Его твердость, красная твердость и твердость при высокой температуре высоки, и его легко измельчать. А еще она называется сталью JIS СХ3 и DIN 1.3355. Его можно использовать для обработки материалов с мягкой или средней твердостью (300HB — 320HB или ниже). И это хороший материал для высокотемпературных износостойких механических деталей. Свойства и термообработка стального круглого прутка T1, как показано ниже.
T1 Характеристики стали
Это инструментальная сталь с высокой твердостью, высокой износостойкостью и высокой термостойкостью, также называемая быстрорежущей инструментальной сталью.
Обладает хорошей обрабатываемостью, но с низкой прочностью и ударной вязкостью, легко окисляется и удаляет нагар.
T1 Применение стали
Применение определяется химическим составом и свойствами стали Т1. Он в основном используется для изготовления сложных лезвий и ударопрочных металлорежущих инструментов.Он также может производить высокотемпературные подшипники и штампы для холодной экструзии. Он также используется для изготовления зубчатых колес, фрезерных инструментов, таких как пробойники, фрезы и т. Д.
Физические свойства стали T1
| Свойства | Метрическая система | Британская система мер |
|---|---|---|
| Плотность | 8,67 г / см³ | 0,313 фунта / дюйм³ |
1,3355 Механические свойства стали
| Свойства | Метрическая система | Британская система мер |
|---|---|---|
| Твердость по Роквеллу C | 63.0 — 65,0 | 63,0 — 65,0 |
| Коэффициент Пуассона | 0,27-0,30 | 0,27-0,30 |
| Модуль упругости | 190-210 ГПа | 27557-30457 тысяч фунтов / кв. Дюйм |
Таблица эквивалентов марок стали T1
| Страна | США | Германия / Великобритания / Франция | ЯПОНИЯ | ISO |
|---|---|---|---|---|
| Стандарт | ASTM A 600-92a | EN ISO 4957-1999 | JIS G4403: 2006 | ISO 4957-1999 |
| Марки | Т1 | ГС 18-0-1 | СХ3 | ГС 18-0-1 |
T1 Химический состав стали
| СТЕНД | C (%) | Mn (%) | P (%) | S (%) | Si (%) | Cr (%) | V (%) | Вт (%) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ASTM A 600-92a | 0.65-0,80 | 0,10-0,40 | ≤0,03 | ≤0,03 | 0,20-0,40 | 3,75-4,50 | 0,90-1,30 | 17,25-18,75 |
| EN ISO 4957-1999 | 0,73-0,83 | ≤0,40 | ≤0,030 | ≤0,030 | ≤0,45 | 3,80-4,50 | 1,00-1,20 | 17,20-18,70 |
| JIS G4403: 2006 | 0,73-0,83 | ≤0,40 | ≤0,030 | ≤0.030 | ≤0,45 | 3,80-4,50 | 1,00-1,20 | 17,20-18,70 |
| ISO 4957-1999 | 0,73-0,83 | ≤0,40 | ≤0,030 | ≤0,030 | ≤0,45 | 3,80-4,50 | 1,00-1,20 | 17,20-18,70 |
Класс стали
Это сложная сталь с содержанием углерода, как правило, от 0,70% до 1,65%. Количество легирующих элементов велико, их общее количество составляет 10-25%.Классифицируется по легируемым элементам следующим образом:
- Вольфрамовая быстрорежущая сталь (содержание вольфрама 9% — 18%)
- Сталь вольфрам-молибденовая быстрорежущая (содержание вольфрама 5–12%, молибдена 2–6%)
- Высокомолибденовая быстрорежущая сталь (содержание вольфрама составляет 0–2%, а содержание молибдена составляет 5–10%)
- Ванадиевая быстрорежущая сталь, в зависимости от разного содержания ванадия, которая делится на ванадий с общим содержанием ванадия (от 1 до 2% ванадия) и с высоким содержанием ванадия (2.От 5 до 5% ванадия)
- Кобальтовая быстрорежущая сталь (содержание кобальта 5-10%)
- По разным приложениям их можно разделить на общего и специального назначения
T1 Стальной круглый стержневой лист для термообработки
| Обработка | Диапазон температур | Охлаждение / закалка | Примечания |
|---|---|---|---|
| Ковка | 1700-2100 ° F | Медленно | Медленно охладите в сухом песке или других изоляционных материалах |
| Отжиг | 1600-1650 ° F | Медленно охладите со скоростью 35 ° F в час до 1000 ° F. | Для достижения наилучших результатов желательна изоляционная среда.Выдержать при температуре 2 часа |
| Снятие напряжений | 1100-1300 ° F | Медленное охлаждение | Снятие напряжений после черновой обработки |
| Предварительный нагрев | 1500-1550 ° F | Время предварительного нагрева в печи составляет ¾ часов. на дюйм толщины. Максимально медленный нагрев до температуры | |
| Закалка | 2325–2375 ° F (печь) 2275–2350 ° F (соляная ванна) | Закалка на воздухе или в теплом масле.Чтобы свести к минимуму деформации закалки, закалите в соли при 1000 ° F | Для максимальной износостойкости закалите при 2375 ° F. Для максимальной прочности и высокой твердости закалите при 2275 ° F |
| Закалка | 1022 ° F-1058 ° F | Закалка инструментальной стали T1 сразу после закалки. Выдержать не менее 2 часов. | Рекомендуется двойное закаливание. Обычное время отпуска 2 + 2 часа. Рекомендуемая температура для режущих инструментов составляет 1000-1075 ° F. 1100-1200 ° F для ударных инструментов |
Взаимосвязь между твердостью и пределом прочности на разрыв
Когда его твердость ниже 500HB, предел прочности на разрыв пропорционален твердости.Твердость T1 уменьшается с повышением температуры отпуска. Но в закаленном состоянии и при низкотемпературном отпуске ниже 300 ° C трудно поддерживать соотношение между твердостью и пределом прочности на разрыв. Когда температура отпуска составляет около 300 ° C, более высокая твердость с более высокой прочностью на разрыв. И если твердость ниже, его предел прочности также ниже.
T1 Стальная листовая сталь с круглым прутком Диапазон поставки
Пруток круглый
Спецификация: диаметр: 12 мм — 220 мм; длина: можно настроить
Поверхность: черная поверхность / яркая поверхность / шлифованная / очищенная / точеная
Лист / плита / плита
Параметры: толщина: 3-200 мм; ширина: можно настроить; длина: можно настроить
Поверхность: черная поверхность / яркая поверхность / шлифованная / очищенная / точеная
Список акций
Список запасов стали T1 2020-6-11
Прочие характеристики определяются ежедневным запасом.Возможна также настройка.
Имеем собственное раскройное и обрабатывающее оборудование. Спецификации могут быть изменены и настроены в соответствии с вашими требованиями.
Мы являемся профессиональным продавцом специальной стали и поставщиком высококачественной продукции на протяжении многих лет. Как профессиональный поставщик стали T1, просим обращаться к нам по любым вопросам. Songshun Steel всегда с тобой.
СтальAISI A2 — DIN 1.2363 — JIS SKD12
СтальA2 называется сталью DIN 1.2363 и JIS SKD12.Сталь 1.2363 — это сталь для форм для холодной обработки, улучшенная на основе стали SKD11. Прочность стали 1.2363 в два раза выше, чем у SKD11. Остаточный аустенит почти полностью разлагается при обычных условиях термообработки. Сталь 1.2363 обладает высокой ударной вязкостью для стали для холодной обработки. Отсутствуют трещины на промышленных изделиях из-за того, что они изготовлены из листового материала круглого прутка A2. Свойства стали А2 и термическая обработка стали А2 приведены ниже.
1.2363 Характеристики стали
- Высокая прочность.Изделия, изготовленные из стали А2, практически не растрескиваются во время использования.
- Обрабатываемость также лучше, чем у стали SKD11. Использование стали 1.2363 может увеличить срок службы пресс-формы и повысить эффективность производства.
- Высокая закалочная способность. поэтому он может эффективно избежать дефектов, вызванных недостаточной твердостью во время вакуумной термообработки.
- Твердость поверхности выше после закалки.Это может эффективно улучшить характеристики пресс-формы.
A2 Применение стали
Применение определяется химическим составом и свойствами стали А2. Обладает высокой твердостью и прочностью. Приложение, как показано ниже:
- Матрица для точной штамповки.
- Прецизионные вырубные штампы для проволочной резки и штампы различного назначения.
- Пресс-формы для холодной штамповки, глубокой вытяжки и растачивания.
- Перфоратор высокоскоростной, штамп из нержавеющей стали.
- лезвий для резки и продольной резки.
Физические свойства стали A2
| Температура | 68 ° F (20 ° C) | 375 ° F (200 ° C) | 750 ° F (400 ° C) |
|---|---|---|---|
| Плотность | |||
| фунтов / дюйм³ | 0,279 | 0,277 | 0,275 |
| кг / м³ | 7750 | 7700 | 7650 |
| Модуль упругости | — | — | — |
| фунтов на кв. Дюйм | 27.5 * 106 | 26,9 * 106 | 24,6 * 106 |
| Н / мм² | 1 | 185000 | 170000 |
| Коэффициент теплового расширения | |||
| на ° F от 68 ° F | — | 6,5 * 10-6 | — |
| на ° F от 68 ° F | — | 11,6 * 10-6 | — |
A2 Механические свойства стали
| Свойства | Метрическая система | Британская система мер |
|---|---|---|
| Твердость, по Роквеллу C (после закалки на воздухе (в среднем 63-65 HRC), 60-62 HRC при 205 ° C, 59-61 HRC при 260 ° C, 58-60 HRC при 315 ° C, 57 -59 HRC при 370 ° C, 425 ° C и 480 ° C, 56-58 HRC при 540 ° C, 50-52 HRC при 595 ° C, 42-44 HRC при 650 ° C) | 64 | 64 |
| Объемный модуль (типичный для сталей) | 140 ГПа | 20300 тысяч фунтов / кв. Дюйм |
| Обрабатываемость (на основе углеродистой инструментальной стали) | 65% | 65% |
| Модуль сдвига | 78.0 ГПа | 11300 тысяч фунтов / кв. Дюйм |
| Коэффициент Пуассона | 0,27-0,30 | 0,27-0,30 |
| Модуль упругости | 190-210 ГПа | 27557-30457 тысяч фунтов / кв. Дюйм |
Таблица эквивалентов марок стали A2
| Страна | США | Германия / Великобритания / Франция | ЯПОНИЯ | ISO |
|---|---|---|---|---|
| Стандарт | ASTM A681-08 Легированная инструментальная сталь | EN ISO 4957-1999 Инструментальная сталь | JIS G4404-2006 Инструментальная сталь | ISO 4957: 1999 Инструментальная сталь |
| Марки | A2 (T30102) | 1.2363 / X100CrMoV5 | SKD12 | X100CrMoV5 |
A2 Химический состав стали
| СТЕНД | C (%) | Mn (%) | P (%) | S (%) | Si (%) | Cr (%) | V (%) | Вт (%) | Мо (%) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| ASTM A681-08 | 0,95-1,05 | 0,40-1,00 | Макс 0,030 | Макс 0,030 | 0,10-0,50 | 4.75-5,50 | 0,15-0,50 | — | 0,90-1,40 |
| EN ISO 4957-1999 | 0,95-1,05 | 0,40-0,80 | Макс 0,030 | Макс 0,030 | 0,10-0,40 | 4,80-5,50 | 0,15-0,35 | — | 0,90-1,20 |
| JIS G4404-2006 | 0,95-1,05 | 0,40-0,80 | Макс 0,030 | Макс 0,030 | 0,10-0,40 | 4,80-5,50 | 0.15-0,35 | — | 0,90-1,20 |
| ISO 4957: 1999 | 0,95-1,05 | 0,40-0,80 | Макс 0,030 | Макс 0,030 | 0,10-0,40 | 4,80-5,50 | 0,15-0,35 | — | 0,90-1,20 |
1,2363 Стальная поковка
Нагрев стали А2 для ковки должен производиться медленно и равномерно. Нагрейте сталь 1.2363 медленно до 700 ° C, а затем быстрее до 1050–1100 ° C. Избегайте работы при температуре ниже 899 ° C (1650 ° F).Разогревайте сталь AISI A2 столько раз, сколько необходимо, чтобы поддерживать надлежащую температуру ковки. После ковки очень медленно охладите в извести, слюде, сухой золе или печи. Сталь DIN 1.2363 после ковки всегда должна подвергаться отжигу.
Снятие напряжения
После тяжелого шлифования или машинной обработки рекомендуется снять напряжение с инструментальной стали 1.2363, чтобы снизить опасность растрескивания или деформации во время последующей термообработки. Медленно нагрейте до 670-700 ° C, выдержите минимум два часа на 25 мм секции, затем остудите в печи.
Отжиг
Инструментальные стали1.2363 отжигаются при 857 ° C (1575 ° F), а затем медленно охлаждаются в печи со скоростью 4 ° C (40 ° F) в час или меньше.
Закалка
Температура предварительного нагрева: 650–750 ° C (1200–1380 ° F). Температура аустенизации: 1700–1780 ° F (925–970 ° C), но обычно 1720–1760 ° F (940–960 ° C).
Закалка
Инструментальная сталь1.2363 подвергается термообработке при температурах от 177 ° C (350 ° F) для Rockwell C 62 до 538 ° C (1000 ° F) для Rockwell C 56, а затем отпускается.
Закалка
Ванна для закалки или псевдоожиженный слой при температуре 360–430 ° F (180–220 ° C) или 840–1020 ° F (450–550 ° C), затем охладите на воздухе.
Циркулирующий воздух или атмосфера.
Вакуумная печь с избыточным давлением газа при охлаждении.
Масло (только для мелких и несложных инструментов).
Азотирование
Азотирование дает твердый диффузный поверхностный слой, который очень устойчив к износу и эрозии, а также увеличивает коррозионную стойкость. Азотирование Din 1.Сталь 2363 в газообразном аммиаке при температуре 975 ° F (525 ° C) дает твердость поверхности стали A2 прибл.
Сварка
Инструментальная стальDIN 1.2363 относится к легированным сталям, поэтому их можно сваривать. Однако сварка инструментальных сталей 1.2363 не является предпочтительной из-за риска образования трещин. При сварке сталей 1.2363 следует соблюдать следующие правила:
A. Сварка для упрочнения мягко отожженной инструментальной стали 1.2363
- Нагрев до температуры аустенизации
- Охладить до прим.500 ° С (932 ° F)
- Приваривать прибл. 500 ° С (932 ° F)
- Охладить до прим. 100 ° С (212 ° F)
- Электрод наплавки
B. Ремонтная сварка инструментальной стали 1,2363 в закаленном и отпущенном состоянии
- Предварительный нагрев до температуры отпуска (мин. 200 ° C) (392 ° F)
- Сварка при температуре отпуска
- Сразу нагреть до температуры отпуска, но макс. 300 ° С (572 ° F). Замочите сталь на 3 часа
- Охладить на воздухе до прим.80 ° С (176 ° F)
- Нагреть до температуры отпуска. Выдержать 2 часа
- Электрод наплавки
C. Сварка мягко отожженной инструментальной стали A2
- Предварительный нагрев до 300-500 ° C (572-932 ° F)
- Сварка при 300-500 ° C (572-932 ° F)
- Немедленное снятие стресса.
- Электрод из сплава Cr-Mo для сварки конструкционной стали
Термическая обработка
Инструментальную стальA2 медленно нагревают до 788 ° C (1450 ° F), а затем повышают температуру до 954 ° C (1750 ° F).Инструментальную сталь 1.2363 дополнительно выдерживают при температуре 954 ° C (1750 ° F) от 30 до 45 минут и, наконец, вынимают из печи и охлаждают.
Обрабатываемость
Инструментальная сталь1.2363 имеет среднюю обрабатываемость, примерно на 85% меньше, чем у инструментальных сталей группы W, которые оцениваются на 100% в качестве базового уровня.
Пруток круглый
Спецификация: диаметр макс. 800 мм; Длина: макс. 6 м
Поверхность: черная, очищенная, обработанная (точеная), полированная (заземленная)
Лист / плита / плита
Спецификация: толщина: макс. 800 мм; ширина: Макс 810 мм; длина: 3-5 м
Поверхность: черная, очищенная, обработанная, полированная (шлифованная, шлифованная, фрезерованная)
Уведомление
Имеем собственное раскройное и обрабатывающее оборудование.Спецификации могут быть изменены и настроены в соответствии с вашими требованиями.
Мы являемся профессиональным продавцом специальной стали и поставщиком высококачественной продукции на протяжении многих лет. Как профессиональный поставщик стали A2, просим обращаться к нам по любым вопросам, связанным с материалами из стали A2 / 1.2363. Songshun Steel всегда с тобой.
Введение в усовершенствованные высокопрочные стали
В части I этой серии из двух частей представлен обзор марок усовершенствованных высокопрочных сталей (AHSS). Part II решает проблемы, возникающие при обработке этих сортов.Несколько новых серийно выпускаемых и почти серийно выпускаемых усовершенствованных высокопрочных сталей (AHSS), демонстрирующих высокую прочность и улучшенную формуемость, предлагаются по всему миру. Эти стали обладают потенциалом снижения затрат и веса при одновременном повышении производительности.
Повышенная формуемость позволяет усложнять детали, что приводит к меньшему количеству отдельных деталей (экономия затрат) и большей гибкости производства. Меньшее количество деталей означает меньше сварочных работ (экономия затрат и времени цикла) и сварных фланцев (снижение массы и веса).В зависимости от конструкции, более высокая прочность может привести к повышению утомляемости и ударопрочности при сохранении или даже снижении толщина.
| Марка стали | YS (МПа) | ОТС (МПа) | Итого EL (%) | n Значение (5-15%) | r Штанга | K Значение (МПа) |
| ВН 210/340 | 210 | 340 | 34-39 | 0.18 | 1,8 | 582 |
| ВН 260/370 | 260 | 370 | 29-34 | 0,13 | 1,6 | 550 |
| DP 280/600 | 280 | 600 | 30-34 | 0,21 | 1 | 1,082 |
| IF 300/420 | 300 | 420 | 29-36 | 0.2 | 1,6 | 759 |
| DP 300/500 | 300 | 500 | 30-34 | 0,16 | 1 | 762 |
| HSLA 350/450 | 350 | 450 | 23–27 | 0,14 | 1,1 | 807 |
| DP 350/600 | 350 | 600 | 24-30 | 0.14 | 1 | 976 |
| DP 400/700 | 400 | 700 | 19-25 | 0,14 | 1 | 1 028 |
| ПОЕЗДКА 450/800 | 450 | 800 | 26-32 | 0,24 | 0,9 | 1,690 |
| DP 500/800 | 500 | 800 | 14-20 | 0.14 | 1 | 1 303 |
| CP 700/800 | 700 | 800 | 10-15 | 0,13 | 1 | 1,380 |
| DP 700/1000 | 700 | 1 000 | 12-17 | 0,09 | 0,9 | 1,521 |
| Март 950/1200 | 950 | 1,200 | 5-7 | 0.07 | 0,9 | 1,678 |
| Март 1250/1520 | 1,250 | 1,520 | 4-6 | 0,065 | 0,9 | 2,021 |
Рисунок 1
Свойства стали
YS и UTS являются минимальными значениями, другие значения являются типичными.
Источник: ULSAB-AVC TTD № 6 (Сообщение о передаче технологии № 6)
доступно на www.ULSAB-AVC.org или www.autosteel.org.
В первой из этой серии из двух частей исследуются сходства и различия между обычной HSS и различными сортами AHSS. На рис. 1 перечислены некоторые механические свойства марок, обсуждаемых в этой статье. Значения, приведенные в таблице, приведены только для сравнения, при этом конкретные свойства и диапазоны, вероятно, несколько различаются в зависимости от металлургических компаний. Кроме того, значение n — это Функция рассчитывается в определенном диапазоне деформации и более подвержена изменению в зависимости от выбранного диапазона деформации для марок AHSS по сравнению с обычными марками HSS.В результате важно учитывать данные из соответствующего диапазона деформации, относящиеся к конкретной операции формования.
Обычные высокопрочные стали
Принято считать, что переход от низкоуглеродистой стали к быстрорежущей стали происходит при пределе текучести около 210 мегапаскалей (МПа) [30 фунтов на квадратный дюйм (KSI)]. Для уровней предела текучести ниже 280–350 МПа (от 40 до 50 KSI) обычно используется простая углеродисто-марганцевая (CMn) сталь. По составу эти стали аналогичны низкоуглеродистым мягким сталям, за исключением того, что в них больше углерода и марганец для увеличения прочности до нужного уровня.Этот подход обычно нецелесообразен для пределов текучести более 350 МПа (50 KSI) из-за снижения удлинения и свариваемости.
Одним из подходов к достижению предела текучести от 280 до 550 МПа (от 40 до 80 KSI) является использование высокопрочных низколегированных сталей (HSLA), также известных как микролегированные (MA) стали. Это семейство сталей обычно имеет микроструктуру из мелкозернистого феррита, упрочненного углеродными и / или азотными осадками титана, ванадия или ниобия (колумбия).Добавление марганца, фосфора или кремний еще больше увеличивает прочность. Эти стали можно успешно формовать, если пользователи знают об ограничениях компромисса между более высокой прочностью и меньшей формуемостью.
Другой подход к достижению этих уровней предела текучести — использование марок AHSS. Двухфазная (DP), пластичность, вызванная трансформацией (TRIP), высокое расширение отверстий (HHE), комплексно-фазовая (CP) и мартенситная стали — это некоторые из марок, которые в совокупности называются AHSS.
Двухфазные (DP) стали
| Рисунок 2 Прочность сформированной панели Источник: J.Р. Шоу, К. Ватанабе и М. Чен, «Определение характеристик обработки металлов давлением и моделирование современных высокопрочных сталей», Общество инженеров автомобильной промышленности (SAE), 2001-01-1139. |
Стали DP имеют микроструктуру, состоящую в основном из мягкого феррита с разбросанными по всей поверхности островками твердого мартенсита. Уровень прочности этих марок зависит от количества мартенсита в микроструктуре.
Когда продукт поступает со сталеплавильного завода, его предел текучести обычно намного ниже, чем его предел текучести, с отношением YS-to-TS около 0.6. (Для сравнения, отношение YS-to-TS для сталей HSLA ближе к 0,75.) Более низкий предел текучести при заданном пределе прочности на растяжение приводит к более высоким значениям удлинения и лучшей формуемости.
Кроме того, реакция наклепа на деформацию различается для сталей DP и HSLA. Стали HSLA начинают терять формуемость, как только начинается деформация. Благодаря мягкой ферритной матрице сталей DP они могут сохранять формуемость и дальше во время рабочего хода пресса и могут лучше распределять деформации по детали.
СталиDP обычно подвергаются прокаливанию (упрочнение происходит после того, как сталь проходит цикл покраски-прокаливания), тогда как стали HSLA не обладают этой характеристикой (, рис. 2, ). Между этой прокаливаемой способностью и более высоким уровнем деформируемой прокаливаемости нет ничего необычного в повышении предела текучести примерно на 140 МПа (20 KSI) после формования и прокаливания. Для сравнения, HSLA стали могут иметь повышение примерно на 20 МПа (3 KSI).
Повышенное поглощение энергии — еще одна характеристика стали DP.Для данного предела текучести прочность на разрыв стали DP выше, чем у сталей HSLA, что улучшает характеристики при столкновении. Если требуются характеристики ударопрочности, эквивалентные характеристикам стали HSLA, использование стали DP может обеспечить снижение прочности примерно на 10 процентов. 1
Свариваемость сталиDP обычно аналогична свариваемости сталей HSLA, хотя могут потребоваться другие параметры. Диапазон сварочного тока почти такой же (около 3 килоампер), но фактические токи могут несколько смещаться. 2
| Рисунок 3 Кривые напряжение-деформация для сталей HSLA, DP и TRIP [Предел текучести 350 МПа (50 KSI)] Источник: A. Konieczny, «Передовые высокопрочные стали — формуемость», Семинар по большим конструкциям в стали, февраль 2003 г., Американский институт черной металлургии и Рекомендации AHSS на сайте www.WorldAutoSteel. орг. |
Стали с трансформационной пластичностью (TRIP)
Как и стали DP, микроструктура сталей TRIP состоит в основном из мягкого феррита.В то время как стали DP содержат мартенсит как единственную другую фазу, стали TRIP содержат комбинацию мартенсита, бейнита и остаточного аустенита. Различные уровни этих фаз придают сталям TRIP уникальный баланс свойств. На рисунке 3 показаны кривые напряжения-деформации для стали HSLA, стали DP, и сталь TRIP, каждая с пределом текучести около 350 МПа (50 KSI).
По мере продолжения формовки остаточный аустенит в TRIP постепенно превращается в мартенсит с увеличением деформации.Это приводит к изменению объема и формы внутри микроструктуры, что компенсирует деформацию и увеличивает пластичность. У сталей TRIP высокая скорость деформационного упрочнения сохраняется при более высоких деформациях, в то время как у DP начинает уменьшаться. Эта разница в деформационном упрочнении является одним из основные причины улучшенной формуемости сталей DP по сравнению со сталями HSLA и то, что дает сталям TRIP дополнительное преимущество перед сталями DP (, рис. 4, ).
Уровень деформации превращения остаточного аустенита в мартенсит может быть спроектирован путем корректировки содержания углерода.Если используются более низкие уровни углерода, превращение начинается в начале формования, что приводит к превосходной формуемости и распределению деформации на получаемых уровнях прочности. При более высоком содержании углерода остаточный аустенит более стабилен и сохраняется в конечной части. В трансформация происходит при уровнях деформации, превышающей те, которые возникают во время штамповки и формовки. Превращение в мартенсит происходит во время последующей деформации, такой как авария, и обеспечивает большее поглощение энергии аварии.
| Фиг.4 Деформационное упрочнение сталей HSLA, DP и TRIP Источник: А. Конечны, «Улучшенные высокопрочные стали — формуемость», Семинар по большим конструкциям в стали, февраль 2003 г., Американский институт черной металлургии; Рекомендации AHSS доступны на сайте www.WorldAutoSteel.org. |
Дополнительное легирование, необходимое для получения эффекта TRIP, делает точечную сварку более сложной задачей по сравнению со сталями DP.Эту проблему можно решить с помощью модифицированных сварочных циклов.
Стали с большим расширением отверстий (HHE), также известные как высокопрочные стали для эластичных отбортовок (SFHS)
Для применений, где требуется высокая степень удлинения кромок при срезе (отбортовка отверстий), все чаще используются стали HHE. Микроструктура в основном состоит из феррита и бейнита с некоторым количеством остаточного аустенита. Эти стали обладают высокой прочностью, высокой формуемостью (хотя и меньшей, чем у некоторых других марок AHSS) и высокой способностью к удлинению кромок при срезе (отбортовка отверстий).Ферритно-бейнитный микроструктура связана с высокими значениями расширения отверстия. Штампованные детали из этих марок заменяют литые и кованые детали из других материалов.
Сложнофазные (CP) Стали
СталиCP характеризуются очень тонкой микроструктурой феррита и более высокой объемной долей твердых фаз (мартенсита и бейнита), дополнительно упрочненных мелкими углеродными или азотными осадками ниобия, титана или ванадия.
Эти марки стали использовались для деталей, требующих высокой способности поглощать энергию, таких как бамперы и усиление средней стойки.
Мартенситные стали
Мартенситная стальимеет микроструктуру, которая на 100% состоит из мартенсита. Минимальная прочность на растяжение этого семейства сталей обычно составляет от 900 до 1500 МПа (130 и 220 KSI). Эти марки могут быть получены непосредственно на сталеплавильном заводе (закалка после отжига) или посредством термообработки после формовки. Из-за своего ограниченного удлинения мартенсит, полученный на заводе, обычно формуют прокаткой. Более сложный формы могут быть изготовлены путем горячей штамповки и закалки с углеродом с более низким содержанием углерода.
В зависимости от заданного уровня прочности эти марки могут иметь содержание углерода, типичное для низкоуглеродистой стали, или более 0,20 процента. Марганец, кремний, хром, молибден, бор, ванадий и никель также используются в различных комбинациях для повышения прокаливаемости. В результате может потребоваться корректировка процедуры сварки.
Типичными областями применения мартенситных сталей обычно являются те, которые требуют высокой прочности и хорошего сопротивления усталости, с относительно простыми поперечными сечениями (хотя профили горячештампованных деталей становятся более сложными).Хорошими кандидатами на роль мартенситных деталей являются дверные балки, усиливающие балки бампера, усилители боковых порогов и усиления поясной линии.
Увеличение числа приложений
В сочетании с соответствующими технологиями производства передовые высокопрочные стали открывают возможности для уменьшения веса продукта, повышения ударопрочности, консолидации производственного процесса и снижения затрат.
Эти конструкционные стали находят все большее применение в различных отраслях обрабатывающей промышленности, и их использование должно продолжать расти по мере того, как инженеры-технологи и технологи знакомятся с различными технологиями, необходимыми для обеспечения технологичности.Во второй статье этой серии из двух частей будут освещены некоторые из этих методов и проблем, которые следует учитывать при обработке эти сорта.
Список литературы
1. J.R. Fekete, A.M. Стибич, М.Ф. Ши, «Сравнение реакции HSLA и двухфазной листовой стали при динамическом раздавливании», Общество автомобильных инженеров (SAE), 2001-01-3101.
2. М. Камура, Ю. Уцуми, Ю. Омия и Ю. Кавамото, «Ударопрочность и точечная сварка стального листа DP800, отожженного гальваническим способом», Общество инженеров автомобильной промышленности (SAE), 2001-01-3094.
Характеристики нержавеющей стали — Большая химическая энциклопедия
В качестве материалов используются аустенитная нержавеющая сталь (в дальнейшем — SUS304), высокопрочный чугун (в дальнейшем FCD500) и чистый никель. Состав материалов представлен в таблице. 1. Кроме того, звуковые характеристики материалов и воздуха как дефекта приведены в Табл.2. [Pg.834]Колонна типа Стедмана показана на рис. 11, 56, 25. Характерными особенностями являются (i) использование тонкой проволочной сетки из нержавеющей стали, сформированной в виде конических дисков, и (ii) точное соответствие Оболочка из стекла Pyrex производится путем усадки стекла Pyrex на оправках до требуемых внутренних размеров.На рынке представлены модификации, включающие посеребренную вакуумную рубашку и рубашку с электрическим обогревом. Говорят, что эта колонка обладает высокой эффективностью, но стоит дорого. Обычно он используется в сочетании с регулируемым напором отбора мощности для полной конденсации. [Pg.219]
Электромагнитные расходомеры доступны с различными материалами футеровки и электродов. Выбор футеровки и электрода определяется характеристиками коррозии Hquid. Обычно используются коррозионные химикаты, фторполимерные или керамические футеровки и электроды из благородных металлов, полиуретан или электроды из нержавеющей стали, а для абразивных шламов часто используются электроды из нержавеющей стали.Некоторые жидкости имеют тенденцию образовывать изолирующее покрытие на электродах, что приводит к ошибкам или потере сигнала. Чтобы решить эту проблему, можно использовать электроды специальной формы, которые выступают в поток и имеют свойство самоочищаться. В другом подходе электроды периодически подвергают вибрации на ультразвуковых частотах. [Стр.65]
Стандартные кованые стали. Стали с содержанием хрома 11% и более относятся к нержавеющим сталям. Основными характеристиками являются стойкость к коррозии и окислению, которая увеличивается с увеличением содержания хрома.Три группы деформируемых нержавеющих сталей, серии 200, 300 и 400, имеют пределы по составу, которые были стандартизированы Американским институтом железа и стали (AlSl) (см. Сталь). На рисунке 8 сравнивается предел ползучести стандартных аустенитных нержавеющих сталей, которые наиболее часто используются при повышенных температурах (35). Состав этих сталей приведен в Таблице 3. [Pg.117]
Аустенитные нержавеющие стали с высокой степенью износостойкости являются патентованными модификациями стандартной нержавеющей стали AISI 316.Они имеют более высокий предел ползучести, чем стандартные стали, но сохраняют хорошую коррозионную стойкость и характеристики формования стандартных аустенитных нержавеющих сталей. Суперсплавы на основе никеля. [Стр.119]
Доступно множество типов нержавеющих сталей. В молочной промышленности наиболее широко используется тип 18-8 (18% хрома, 8% никеля плюс железо). Небольшие количества SiHcon, молибдена, марганца, углерода, серы и фосфомеров могут быть включены для получения характеристик, желаемых для конкретных применений.[Pg.360]
Высокотемпературные характеристики нержавеющих сталей, Американский институт железа и стали, Институт развития никеля, Торонто, Онтарио, Канада, 1993. [Стр.67]
Материалы конструкции и рабочие нагрузки. Перед тем, как выбрать центробежное сепарационное устройство, необходимо определить коррозионные характеристики жидкостей и жидкостей, а также моющих и дезинфицирующих растворов. Могут использоваться самые разные материалы. Большинство центрифуг изготовлены из аустенитной нержавеющей стали, однако многие из них изготовлены из обычной стали, стали с пластиковым покрытием или стали с пластиковым покрытием.Монель, HasteUoy, титан, дуплексная нержавеющая сталь и другие. Присутствующие растворители и, конечно же, температурная среда должны быть приняты во внимание в эластомерах и пластмассах, включая композиты. [Стр. свойства.В этом начинании был некоторый скромный успех (34,53–56). [Pg.127]
Кроме того, магнитные характеристики материала могут изменяться в зависимости от напряжения (например, неотожженная нержавеющая сталь серии 316 может быть магнитной после механической обработки), температуры, давления и физической и химической обработки. Следовательно, когда необходимо разделить два парамагнитных материала с одинаковой магнитной восприимчивостью, следует изучить возможность того, что предварительная обработка будет способствовать последующему разделению.[Pg.1793]
Нанесение диффузии хрома на низкоуглеродистую сталь дает поверхность, которая имеет характеристики ферритной нержавеющей стали, такой как AISI446, на глубину около 0,1 мм. Когда диффузия применяется к высокоуглеродистой стали, образуется поверхность, богатая карбидами хрома. Он имеет твердость более 1000 VHN, что обеспечивает хорошую стойкость к истиранию. [Стр.101]
В применениях, обеспечивающих безопасность, коррозионная стойкость материалов воздуховодов заслуживает особого внимания. Поскольку затраты на материалы обычно увеличиваются вместе с устойчивостью к коррозии, выбор материала должен определяться желаемым сроком службы в ожидаемой среде, эта среда является функцией характеристик обрабатываемого химического вещества и рабочих условий реактора.Для максимальной устойчивости к влаге или агрессивным газам используются нержавеющая сталь и медь там, где их стоимость может быть оправдана. Алюминиевый лист используется там, где требуется более легкий вес и превосходная влагостойкость. [Стр.143]
| Рисунок 4-422. Коррозионные характеристики железа и нержавеющей стали с 18% хрома в диутовой серной кислоте и в зависимости от окислительной способности раствора (потенциал коррозии). (Из работы [187].) … |
Характеристики формования и изготовления описаны в разделе 3.3, посвященном нержавеющим сталям. Устойчивые к ползучести стали, конечно, предназначены для сопротивления деформации при повышенных температурах, но на самом деле механическая мощность, необходимая для деформации при температуре ковки, немного больше, чем требуется для нержавеющих сталей. [Pg.1020]
На рынке постоянно появляются новые сплавы с улучшенными характеристиками коррозионной стойкости, которые предназначены для решения конкретной проблемы, например.грамм. улучшенная стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением в случае нержавеющих сталей; улучшенная стойкость к точечной коррозии или меньшая подверженность трудностям при сварке. [Pg.26]
Характеристики различных металлов, обычно используемых в системах с морской водой, в основном никелевых и титановых сплавов, гальванизированной стали и, в меньшей степени, алюминиевых сплавов и нержавеющих сталей, полностью описаны в соответствующих разделах. Ссылка здесь будет ограничена упоминанием некоторых преимуществ и ограничений плакированных и неметаллических трубопроводов.[Pg.74]
Поскольку нержавеющие чугуны и стали (раздел 3.3) широко используются для обеспечения устойчивости к коррозионным средам, уместно рассмотреть сварку этих сплавов более подробно. Выделяют три группы нержавеющих сталей, каждая из которых имеет
% PDF-1.4. % 1220 0 объект > endobj xref 1220 802 0000000016 00000 н. 0000018838 00000 п. 0000018984 00000 п. 0000019030 00000 п. 0000019076 00000 п. 0000019853 00000 п. 0000020178 00000 п. 0000020600 00000 п. 0000020672 00000 н. 0000020725 00000 п. 0000020838 00000 п. 0000020953 00000 п. 0000022218 00000 п. 0000023304 00000 п. 0000024172 00000 п. 0000025124 00000 п. 0000026002 00000 п. 0000026903 00000 п. 0000027681 00000 п. 0000028626 00000 п. 0000028871 00000 п. 0000028955 00000 п. 0000029012 00000 н. 0000029430 00000 п. 0000029555 00000 п. 0000029673 00000 п. 0000031150 00000 п. 0000031511 00000 п. 0000034866 00000 п. 0000035271 00000 п. 0000035400 00000 п. 0000035430 00000 п. 0000035550 00000 п. 0000035649 00000 п. 0000035806 00000 п. 0000035895 00000 п. 0000035994 00000 п. 0000036151 00000 п. 0000036216 00000 п. 0000180842 00000 н. 0000182343 00000 п. 0000182408 00000 н. 0000182638 00000 н. 0000182690 00000 н. 0000182726 00000 н. 0000182805 00000 н. 0000182919 00000 н. 0000201453 00000 н. 0000201764 00000 н. 0000201833 00000 н. 0000201951 00000 н. 0000203619 00000 н. 0000203969 00000 н. 0000204034 00000 н. 0000204070 00000 н. 0000204149 00000 н. 0000221865 00000 н. 0000222176 00000 н. 0000222245 00000 н. 0000222363 00000 н. 0000222593 00000 н. 0000222645 00000 н. 0000224277 00000 н. 0000224627 00000 н. 0000224692 00000 н. 0000224728 00000 н. 0000224807 00000 н. 0000243136 00000 н. 0000243448 00000 н. 0000243517 00000 н. 0000243635 00000 н. 0000243865 00000 н. 0000243917 00000 н. 0000245574 00000 н. 0000245925 00000 н. 0000245990 00000 н. 0000246239 00000 н. 0000246291 00000 н. 0000246327 00000 н. 0000246406 00000 н. 0000265131 00000 п. 0000265442 00000 п. 0000265511 00000 п. 0000265629 00000 н. 0000267298 00000 п. 0000267648 00000 н. 0000484601 00000 н. 0000494094 00000 н. 0000510638 00000 п. 0000532446 00000 н. 0000572965 00000 н. 0000573033 00000 н. 0000573111 00000 н. 0000593619 00000 н. 0000594265 00000 н. 0000598742 00000 н. 0000618891 00000 п. 0000619591 00000 п. 0000620746 00000 н. 0000622032 00000 н. 0000623863 00000 н. 0000625571 00000 н. 0000627802 00000 н. 0000629620 00000 н. 0000631990 00000 н. 0000634610 00000 п. 0000637908 00000 н. 00006 00000 п. 0000692890 00000 н. 0000696008 00000 п. 0000698668 00000 н. 0000704060 00000 п. 0000713158 00000 н. 0000717205 00000 н. 0000720708 00000 н. 0000725477 00000 н. 0000730054 00000 н. 0000734682 00000 н. 0000774091 00000 н. 0000778091 00000 н. 0000786205 00000 н. 0000792840 00000 п. 0000800750 00000 н. 0000807090 00000 н. 0000813724 00000 н. 0000819406 00000 н. 0000827183 00000 н. 0000834060 00000 н. 0000841496 00000 н. 0000887654 00000 н. 0000895042 00000 н. 0000898585 00000 п. 0000
8 00000 н. 0000
2 00000 н. 0000916833 00000 н. 0000920987 00000 н. 0000925713 00000 н. 0000976940 00000 н. 0000982900 00000 н. 00009
00000 н. 0000998206 00000 н. 0001006459 00000 п. 0001013664 00000 п. 0001020520 00000 н. 0001027325 00000 п. 0001035552 00000 п. 0001043643 00000 п. 0001051531 00000 п. 0001087680 00000 п. 0001095832 00000 п. 0001100983 00000 п. 0001104773 00000 п. 0001113867 00000 п. 0001119387 00000 п. 0001123294 00000 п. 0001127191 00000 п. 0001131121 00000 п. 0001134970 00000 п. 0001139444 00000 п. 0001186798 00000 п. 00011 00000 п. 0001195470 00000 п. 0001199769 00000 п. 0001203926 00000 п. 0001207972 00000 п. 0001212088 00000 п. 0001216970 00000 п. 0001221275 00000 п. 0001225467 00000 п. 0001229562 00000 п. 0001280705 00000 п. 0001283912 00000 п. 0001287167 00000 п. 00012