Сталь 40х13 характеристики применение: характеристики и расшифовка, применение и свойства стали

Температура испытаний, °С	Предел текучести, σ0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σв, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ5, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Закалка при 1030-1050 °С, воздух. Отпуск при 530 °С, выдержка 2 часа, охлаждение на воздухе
20	1420	1670	6	34	11
410	1310	1360	7	36	-
470	960	1130	12	45	6
510	980	1070	12	49	-
Закалка при 1050 °С, воздух. Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа
20	890	1120	13	32	12
200	810	940	11	40	49
300	710	900	10	39	69
400	670	780	12	45	73
500	470	520	20	77	78
600	255	300	21	84	118
Закалка при 1050 °С, воздух. Отпуск при 650 °С, выдержка 3 часа. При 20 °С HB 277 — 286
20	710	930	14	42	24
400	-	-	-	-	93
450	540	640	15	44	-
500	-	540	18	67	132
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Деформированный Скорость деформирования 16 мм/мин, скорость деформации 0,009 с-1
800	120	130	64	96	-
900	100	125	68	92	-
950	74	90	84	96	-
1000	51	75	70	98	-
1050	45	57	73	100	-
1100	43	53	60	98	-
1150	34	40	64	100	-
1200	27	32	60	100	-

Механические свойства стали в зависимости от температуры отпуска

Механические свойства прутков в зависимости от тепловой выдержки

Режим термообработки	Температура, °С	Время, час	Предел текучести, σ0,2, МПа	Временное сопротивление разрыву, σв, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ5, %	Относительное сужение, ψ, %	Ударная вязкость KCU при 20°С, Дж/см2
Закалка 1050 °С, масло.	Без тепловой выдержки		940	1140	13	48	21
Отпуск при 550 °С, выдержка 10 часов	470	1000	870	1080	11	43	-
Отпуск при 550 °С, выдержка 10 часов	470	3000	900	1080	13	42	23
Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа	Без тепловой выдержки		890	1120	13	32	11
Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа	450	5000	820	1080	12	28 — 31	-
Отпуск при 600 °С, выдержка 3 часа	450	10000	840	1000	13	25 — 33	-
Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов	470	500	930	1100	13	47	15
Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов	470	1000	880	1060	14	46	-
Отпуск при 530 °С, выдержка 6 часов	470	5000	750	990	14	37	22

Ударная вязкость прутков стали сечением 25 мм KCU, Дж/см

Коррозийная стойкость стали

Свойства по стандарту ГОСТ 5582-75

Термообработка	Сечение, мм	Временное сопротивление разрыву, σв, МПа	Относительное удлинение при разрыве, δ5, %	Твердость, НВ(HRCэ)
Листы горячекатаные или холоднокатаные. Отжиг или отпуск 740-800 ºС (образцы поперечные).	До 3,9	550	15	-

Свойства по стандарту ГОСТ 5949-75

Свойства по стандарту ГОСТ 18143-72

Свойства по стандарту ГОСТ 18907-73

Физические свойства 40Х13

Свойства по стандарту ГОСТ 5582-75

Плотность, г/см³: 7,74*
*Типичное значение свойства для низкоуглеродистой и низколегированной стали. Эта величина не предусмотрена стандартами, она носит ориентировочный характер и не может быть использована с целью проектирования

×

Отмена Удалить

×

Выбрать тариф

×

Подтверждение удаления

Отмена Удалить

×

Выбор региона будет сброшен

Отмена

×

×

Оставить заявку

×

Отмена

×

К сожалению, данная функция доступна только на платном тарифе

Выбрать тариф

Сталь 40Х13: применение, характеристики, состав, свойства

Сталь 40Х13 относится к категории высокоуглеродистых нержавеющих сплавов. Изделия из этого металла востребованы в различных отраслях промышленности благодаря устойчивости к коррозии, механической прочности и жаростойкости. У нас вы можете купить нержавеющую сталь 40Х13, а также заказать производство из этой марки различных изделий.

Химический состав 40Х13 и основные характеристики сплава

Согласно нормативам ГОСТ, маркировка сплава имеет буквенно-цифровой вид, а сама расшифровка показывает процентное содержание основных элементов. В данном случае цифра 40 говорит о том, что в составе сплава присутствует около 0.4% углерода, а обозначение Х13 указывает на усредненное количество хрома в металле (около 13%).

Основные характеристики 40Х13:

• Твердость 40Х13 колеблется в пределах 143-229 МПа (в зависимости от типа проката и температурного режима).
• Допускаемое напряжение стали 40Х13 на разрыв составляет 550-880 МПа.
• Плотность 40Х13 при температуре 20 градусов равна 7650 кг/м3, но с ростом температуры будет уменьшаться до 7420 кг/м3 при максимальном значении 800 градусов Цельсия.
• Условный предел текучести 40Х13 может достигать 1620 МПа в зависимости от температуры отпуска.

В химическом составе 40Х13 присутствует большое количество углерода (по сравнению с аналогичными сплавами), что придает металлу повышенную механическую прочность и жаростойкость. Наличие хрома (12-14%) делает сплав устойчивым к коррозии, а отсутствие дорогостоящих элементов (титан, молибден) позволило добиться низкой стоимости стали.

Области применения сплава и зарубежные аналоги 40Х13

Высокие эксплуатационные свойства сплава и длительный срок службы изделий сделали этот материал очень популярным и востребованным в различных отраслях промышленности.

Применение сплава и изделий из него:

• Подшипники и рессоры в машиностроении.
• Медицинские инструменты (включая хирургические зажимы и скальпели).
• Кухонные ножи и другая утварь.
• Промышленные режущие лезвия для различных станков и агрегатов.
• Пружины и другие элементы конструкций, которые работают в слабоагрессивных средах с температурой до +500 градусов.

Выпускается сталь в виде нескольких типов проката, среди которых лист нержавеющий, пруток нержавеющий различного диаметра и проволока нержавеющая.

Нержавейка 40Х13 — популярный сплав, востребованный во многих странах мира. В Америке есть сходная по химсоставу и основным техническим характеристикам сталь марки AISI 420.

Другие зарубежные аналоги 40Х13, использующиеся преимущественно для потребностей внутреннего рынка некоторых стран:

• Китай – 4C13.
• Польша – 4h23.
• Япония –
• Испания – F3404, F3405.
• Общая марка для стран ЕС – 1.4031, X39Cr13, X40CR13.

Зарубежные аналоги марки стали 40Х13 ( стар. 4Х13 )

США	AISI 420
Германия	1.4031, 1.4034, X38Cr13, X39Cr13, X40Cr13, X42Cr13, X46CM3, X46Cr13
Япония	SUS420J2
Франция	X40Cr14, Z33C13, Z38C13M, Z40C13, Z40C14, Z44C14, Z50C14
Англия	420S45, X39Cr13
Евросоюз	1. 4031, 1.4034, X39Cr13, X40Cr13, X41Cr13
Италия	X40Cr14, X41Cr13KU, X46Cr13
Испания	F.3404, F.3405, X40Cr13, X45Cr13
Китай	4C13
Швеция	2304, 2314
Польша	4h23
Чехия	17024, 19435

Указанные марки сплавов обладает максимально приближенным химическим составом и больше всего совпадают по техническим показателям с оригиналом.

Чтобы купить нержавеющий сплав 40Х13 или заказать изготовление деталей из него по индивидуальным эскизам, оставляйте онлайн заявку на сайте или позвоните нам по указанным телефонам.

Механические свойства стали 40Х13 ( стар. 4Х13 )

ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение,мм	σв(МПа)	δ5(%)	HB(HRCэ), не более
ГОСТ 5949-75	Прутки. Закалка 1000-1050 °С, масло. Отпуск 200-300 °С, охлаждение на воздухе или в масле.	Образцы	—	—	н.м. (52)
ГОСТ 18907-73	Прутки: — шлифованные, обработанные на заданную прочность — отожженные	1-30 Св. 5	590-810 —	10 —	— 143-229
ГОСТ 5582-75	Листы горячекатаные или холоднокатаные. Отжиг или отпуск 740-800ºС (образцы поперечные).	До 3,9	550	15	—
ГОСТ 18143-72	Проволока термообработанная	1,0-6,0	590-880	10	—

Механические свойства стали40Х13 ( стар. 4Х13 )при 20 ºС в зависимости от тепловой выдержки
Режим термообработки	Температура, °С	Время, ч	σ0,2(МПа)	σв(МПа)	δ5(%)	ψ%	KCU(кДж / м2)
Закалка 1050 ºС, масло. Отпуск: 550 ºС, выдержка 10 ч	Без тепловой выдержки		940	1140	13	48	21
	470	1000 3000	870 900	1080 1080	11 13	43 42	— 23
600 ºС, выдержка 3 ч	Без тепловой выдержки		890	1120	13	32	11
	450	5000 10000	820 840	1080 1000	12 13	28-31 25-33	— —
530 ºС, выдержка 6 ч	470	500 1000 5000	930 880 750	1100 1060 990	13 14 14	47 46 37	15 — 22

Механические свойства стали 40Х13 ( стар. 4Х13 ) при Т=20oС
Прокат	Размер	Напр.	σв(МПа)	sT(МПа)	δ5(%)	ψ%	KCU(кДж / м2)
Сорт			1700	1145	5.5	33.5	113
Сорт			1165	960	13	47.5	210

Физические свойства стали 40Х13 ( стар. 4Х13 )

T(Град)	E 10- 5(МПа)	a106(1/Град)	l(Вт/(м·град))	r(кг/м3)	C(Дж/(кг·град))	R 109(Ом·м)
20	2.18		25	7650	461	590
100	2.14	10.8	26	7630	482	650
200	2.06	11.9	27.2	7600	523	710
300	1.98	12.3	28.3	7570	565	790
400	1. 88	13	29.1	7540	607	860
500	1.76	13.6	29.1	7510	674	940
600	1.63	13.5	29.1	7480	775	1000
700	1.48	13.8	28.3	7450	988	1120
800	1.4	14.6	27.9	7420	825	1180
900			28.5		691	1160

Сталь 40х23 (4Х13) / Auremo

Сталь 10Х18Н5Г9АС4 (ЭП492; АНС-3) Сталь 10Х32Н4Д (ЭП529) Сталь 10Х17Н5М2 (ЭП405) Сталь 10х27Н13М3Т (ЭИ432) Сталь 10Х17х23М2Т (ЭИ448) Сталь 10Х14Г14Н3 (ДИ-6) Сталь 10Х24АГ15 (ДИ-13) Сталь 09Х27Н7Ю1 (0Х17Н7Ю1) Сталь 09Х27Н7Ю (ЭИ973) Сталь 09Х26Н4Б (ЭП56; 1Х16Н4Б) Сталь 09Х25Н8Ю1 (09х25Н8Ю; ЭИ904) Сталь 08ХГСДП Сталь 08Х32Н6Т (ЭП53) Сталь 08Х21Г11АН6 (АПА-53) Сталь 08Х20Н4АГ10 (НН-3) Сталь 08х28ч ​​(ДИ-77) Сталь 08Х18Н7Г10АМ3 (08Х18Н7Г10АМ3С2) Сталь 08Х18Н5Г12АБ (НН-3Б) Сталь 08Х18Н5Г11БАФ (НН-3БФ) Сталь 08Х18Н4Г11АФ (ХН-3Ф) Сталь 08Х28Н12Т (0Х18Н12Т) Сталь 08Х28Н12Б (ЭИ402) Сталь 08Х28Г8Н2Т (КО-3) Сталь 08Х27Н6Т (ДИ-21) Сталь 20Х23Н4Г9(ЭИ100) Сталь Х17Н14М3Т Сталь Х17Н14М2Т Сталь 95Х18 (ЭИ229) Сталь 95Х13М3К3Б2Ф (ЭП766) Сталь 65х23 Сталь 40х23 (4Х13) Сталь 30Ч23 (по времени 3х13) Сталь 26Х14Н2 (ЭП208) Сталь 25Х17Н2Б Сталь 25Х17Н2 (ЭП407) Сталь 25Х23Н2 (ЭИ474) Сталь 20Х27Н2 (2Х17Н2) Сталь 08Х27Н15М3Т (ЭИ580) Сталь 18Х13Н3 Сталь 15Х28Н12С4ТЮ (ЭИ654; 2Х18Н12С4ТЮ) Сталь 15Х17АГ14 (ЭП213) Сталь 13Х18Н10Г3С2М2 (ЗИ98) Сталь 12х31Н5Т (ЭИ811; 1Х21Н5Т) Сталь 12Х18Н13АМ3 (ЭП878) Сталь 12х28Н10Э (ЭП47) Сталь 12Х17Н8Г2С2МФ (ЗИ126) Сталь 12х27Г9АН4 (ЭИ878) Сталь 12Х13Г12АС2Н2 (ДИ50) Сталь 11Х13Н3 Сталь 03Х26Н15М3 (ЭИ844) Сталь 04Х15СТ Сталь 04Х17х20М2 Сталь 03Х23Н6 (ЗИ68) Сталь 03Х32Н6М2 (ЗИ67) Сталь 03Х21Н25М5ДБ Сталь 03Х31Н21М4ГБ (ЗИ35) Сталь 03Х20Н45М5Б (ЧС32; 03ХН45МБ) Сталь 03Х18Н12Т (000Х18Н12Т) Сталь 03Х18Н12 (000Х18Н12) Сталь 03Х18Н11 (000Х18Н11) Сталь 03Х17Н14М2 Сталь 03Х17АН9 (ЭК177) Сталь 04Х27Т Сталь 03Х15Н35Г7М6Б (ЭП855) Сталь 03Х13АГ19 (ЧС36) Сталь 03Х12Н10МТР (ЭП810; ВНС-25) Сталь 03Х12К10М6Н4Т (ЭП927) Сталь 03Х11Н10М2Т2 (ЭП853) Сталь 02Х25Н22АМ2 (ЧС108) Сталь 02Х21Н25М5ДБ (ЭК5) Сталь 02Х21Н21М4Г2Б (ЗИ69) Сталь 02Х18Н11 Сталь 02Х17Н14М3 Сталь 015Х16Н15М3 Сталь 06Х14Н6Д2МБТ (ЭП817) Сталь 08Х27Н13М2Т (0Х17Н13М2Т; ЭИ448) Сталь 08Х20Н20Т2 (0Х10Н20Т2) Сталь 08Х10Н16Т2 (0Х10Н16Т2) Сталь 07Х31Г7АН5 (ЭП222) Сталь 07Х18Н10Р (ЭП287) Сталь 07Х26Н6 (ЭП288; СН-2А; Х16Н6) Сталь 07Х26Н4Б Сталь 07Х15Н7ЮМ2 (ЭП35; Ч-4; Х15Н8М2Ю) Сталь 07Х26Н6 Сталь 06Х28Н11 (ЭИ684) Сталь 06Х15Н4ДМ Сталь 08Х27Н5М3 (ЭИ925) Сталь 06Х13Н4ДМ Сталь 06Х12НЗД Сталь 06Х12Н3Д (08Х12Н3Д) Сталь 05ХГБ Сталь 05Х20Н15АГ6 (ЧС109) Сталь 05Х12Н9М2С3 (ЭП821) Сталь 05Х12Н2К3М2АФ (АНС-40) Сталь 04Х32Н8 (ЭП535) Сталь 04Х25Н5М2 (ДИ62) Сталь 04Х19МАФТ Сталь 04Х28Н10 (ЭИ842)

Обозначение

Описание

Сталь 40Х13 применяется : для изготовления режущего, мерительного инструмента, пружин, игл карбюраторов, хозяйственных изделий, клапанных тарелок, компрессоров и других деталей, работающих при температуре до 400-450 °С; детали, работающие в агрессивных средах; различные детали авиастроения (детали с повышенной твердостью, изнашиваемые, работающие при больших механических нагрузках и в условиях релаксации (нержавеющие пружины, болты, пальцы, арматура, оси и подшипники приборов).

Примечание

Сталь хромистая коррозионно-стойкая мартенситного класса. Сталь марки
применяется после закалки и низкого отпуска со шлифованной и полированной поверхностью, имеет высокую твердость.
Из-за склонности стали к самопроизвольному растрескиванию сразу после закалки деталь подвергают отпуску.

Стандарты

Наименование	Код	Стандарты
Листы и полосы	В23	ГОСТ 103-2006
Прокат сортовой и фасонный	В22	ГОСТ 1133-71, ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006, ГОСТ 2879-2006
Проволока из легированной стали	В73	ГОСТ 18143-72, ТУ 14-173-6-91
Листы и полосы	В33	ГОСТ 4405-75, ГОСТ 5582-75, ТУ 14-1-1422-75, ТУ 14-1-2186-77
Классификация, номенклатура и общие нормы	В30	ГОСТ 5632-72
Прокат сортовой и фасонный	В32	ГОСТ 5949-75, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 14955-77, ГОСТ 18907-73, ТУ 14-1-2972-80, ТУ 14-1-377-72, ТУ 14-1-3957-85, ТУ 14-11-245-88
Классификация, номенклатура и общие нормы	В20	ОСТ 1-91
Быки. Бланки. Плиты	В21	ОСТ 1
Быки. Бланки. Плиты	В31	ОСТ 3-1686-90, ОСТ 95-10-72
Формовка металлов. Поковки	В03	ОСТ 5Р.9125-84, ТУ 14-1-1530-75
Термическая и термохимическая обработка металлов	В04	СТП 26.260.484-2004

Химический состав

Основа Fe .
По ТУ 14-1-2186-77 для стали, выплавленной с электрошлаковым переплавом, содержание S ≤ 0,015%.

Механические характеристики

Сечение, мм	t отпускания, °С	с Т |с 0,2 , МПа	σ B , МПа	д 5 , %	д 4	д	г, %	кДж/м 2 , кДж/м 2	Число твердости по Бринеллю, МПа	HRc
Стальной прокат. Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск
—	200	≥1620	≥1840	≥1	—	—	≥2	—	—	≥52
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥120	≥130	≥64	—	—	≥96	—	—	—
Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 550 °С (выдержка 10 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥870	≥1080	≥11	—	—	≥43	—	—	—
Градация эксплуатационных свойств готовых термически обработанных деталей по ОСТ 1-91
—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	50-56
Заготовка (поковки) ОСТ 95-10-72. Закалка в масло 980-1050°С + Отпуск при 200-370°С, охлаждение в масле или на воздухе (образец)
≤200	—	—	—	—	—	—	—	—	—	48-56
Прокат стальной. Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск
—	350	≥1450	≥1710	≥11	—	—	≥22	—	—	≥50
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥100	≥125	≥68	—	—	≥92	—	—	—
Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 550 °С (выдержка 10 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥900	≥1080	≥13	—	—	≥42	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло с 1000 °С + Отпуск
—	500	≥1390	≥1680	≥7	—	—	≥9	—	—	≥51
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥74	≥90	≥84	—	—	≥96	—	—	—
Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 550 °С (выдержка 10 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥940	≥1140	≥13	—	—	≥48	—	—	—
Листовой горячекатаный (1,5-3,9 мм) и холоднокатаный (0,7-3,9 мм) прокат по ГОСТ 5582-75. Отжиг или отпуск при 740-800 °С
—	—	—	≥550	≥15	—	—	—	—	—	—
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,0091/с
—	—	≥51	≥75	≥70	—	—	≥98	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 600 °С (выдержка 3 часа) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥840	≥1000	≥13	—	—	25-33	—	—	—
Образцы для махизматов. Закалка в масло с 1000-1050°С на воздухе + Отпуск при 200-300°С, охлаждение на воздухе или в масле
—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	52
Поковки. Закалка в масло 1000-1050°С + отпуск при 620-680°С, охлаждение на воздухе
≤300	—	—	—	—	—	—	—	—	269-302	—
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥45	≥57	≥73	—	—	≥100	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 600 °С (выдержка 3 часа) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥820	≥1080	≥12	—	—	28-31	—	—	—
Проволока термически обработанная в состоянии поставки по ГОСТ 18143-72 (относительное удлинение, % при номинальной длине образца 100 мм указано для проволоки 1 класса, в скобках — для 2 класса)
1-6	—	—	640-880	—	—	≥14 (≥10)	—	—	—	—
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥43	≥53	≥60	—	—	≥98	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 600 °С (выдержка 3 часа) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥890	≥1120	≥13	—	—	≥32	—	—	—
Аренда в состоянии поставки. Отжиг или отпуск при 740-800 °С
1-6	—	—	590-880	—	≥10	—	—	—	—	—
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥34	≥40	≥64	—	—	≥100	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 530 °С (выдержка 6 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥880	≥1060	≥14	—	—	≥46	—	—	—
Аренда в состоянии поставки. Отжиг или отпуск при 740-800 °С
5	—	—	—	—	—	—	—	—	143-229	—
Образец деформированный диаметром 6 мм и длиной 30 мм. Скорость деформации 16 мм/мин Скорость деформации 0,009 1/с
—	—	≥27	≥35	≥60	—	—	≥100	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 530 °С (выдержка 6 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥930	≥1100	≥13	—	—	≥47	—	—	—
Прутки шлифованные, обработанные на заданную прочность (ТС) по ГОСТ 18907-73
1-30	—	—	590-810	—	—	≥10	—	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло от 1000 °С + Отпуск при 700 °С
—	—	≥500	≥780	≥35	—	—	≥59	—	≥217	—
Стальной прокат. Закалка в масло от 1050 °С до + Отпуск 530 °С (выдержка 6 ч) (при условии температуры и продолжительности теплового воздействия)
—	—	≥750	≥990	≥14	—	—	≥37	—	—	—
Прутки горячекатаные и кованые по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
	250-300	≥1500	≥1800	≥10	—	—	≥30	≥490	—	—
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
—	—	≥1420	≥1670	≥6	—	—	≥34	—	—	—
Прутки горячекатаные и кованые по СТП 26.260.484-2004. Закалка в масло 1000-1050 °С + Отпуск, охлаждение на воздухе
	700-750	≥650	≥900	≥12	—	—	≥45	≥490	—	—
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
—	—	≥1310	≥1360	≥7	—	—	≥36	—	—	—
Прокат стальной. Закалка в масло с 1030-1050 °С + Нагрев до 550 °С (выдержка 10 часов), охлаждение на воздухе
≤60	—	≥960	≥1165	≥13	—	—	≥47,5	—	—	—
Стальной прокат. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
—	—	≥960	≥1130	≥12	—	—	≥45	—	—	—
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С + Нагрев до 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
≤60	—	≥1145	≥1700	≥5,5	—	—	≥33,5	—	—	—
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1030-1050 °С до + Отпуск при 530 °С (выдержка 2 часа), охлаждение на воздухе
—	—	≥980	≥1070	≥12	—	—	≥49	—	—	—
Формовка по ОСТ 1
	—	—	—	—	—	—	—	—	—	≥50
Стальной прокат. Отжиг на воздухе 1050 °С + Отпуск при 600 °С (выдержка 3 часа)
—	—	≥890	≥1120	≥13	—	—	≥32	—	—	—
—	—	≥810	≥940	≥11	—	—	≥40	—	—	—
—	—	≥710	≥900	≥10	—	—	≥39	—	—	—
—	—	≥670	≥780	≥12	—	—	≥45	—	—	—
—	—	≥470	≥520	≥20	—	—	≥77	—	—	—
—	—	≥255	≥300	≥21	—	—	≥84	—	—	—
Прокат стальной. Отжиг на воздухе 1050 °С + Отпуск при 650 °С (выдержка 3 часа) При 20 °С НВ=277-286
—	—	≥710	≥930	≥14	—	—	≥42	—	—	—
—	—	≥540	≥640	≥15	—	—	≥44	—	—	—
—	—	—	≥540	≥18	—	—	≥67	—	—	—

Описание механических меток

Физические характеристики

Технологические свойства

Наименование	Значение
Свариваемость	Не относится к сварным конструкциям.
Температура ковки	Начало — 1200°С, конец — 850°С. сечения до 200 мм подвергают низкотемпературному отжигу.
Возможность обработки резанием	В закаленном и отпущенном состоянии при нагнетателе СБ 340 и НВ=730 МПа Кн тв.узд.=0,6 Кн б.ст.=0,4.
Особенности термической обработки	Изделия из стали можно подвергать закалке, отпуску, отжигу. Закалку и отпуск изделий проводят для достижения: а) максимальной коррозионной стойкости; б) заданный уровень механических свойств. Закалку стальных изделий проводят в масле с 1000-1050 °С. Время выдержки при нагреве под закалку для изделий с толщиной стенки или диаметром до 10 мм — 20 мин, свыше 10 мм — 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины. Стали чувствительны к растрескиванию, поэтому нагрев толстостенных и сложной конфигурации изделий под закалку начинают с 500-650 °С и ведут медленно до 800 °С, после выравнивания температуры скорость нагрева следует увеличивать. Сразу после закалки (во избежание самопроизвольного растрескивания) изделия из мартенситных сталей необходимо подвергать отпуску. Максимальные прочностные свойства изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 250-300 °С, выдержка 1-3 ч, охлаждение на воздухе. Максимальную коррозионную стойкость и формуемость изделия приобретают после отпуска по режиму: нагрев до 700-750 °С, время выдержки — 20 мин + 1 мин на 1 мм максимальной толщины металла, но не менее 40 мин, охлаждение в масле. Размягчающая термическая обработка представляет собой отжиг при 750-850 °С с охлаждением с печью до 500 °С. Не допускается производить отпуск при 450-550 °С, так как это приводит к снижению ударной вязкости. Заготовку для повышения механической обрабатываемости подвергают промежуточному отжигу при 600-760 °С в течение 2-4 ч.

Производство, применение и характеристики стали 40х13

Популярные

Одним из самых востребованных материалов в сфере деятельности человека является сталь. Сплав железа и углерода обладает уникальными техническими характеристиками, благодаря которым обеспечивается универсальность этого материала. А одними из лучших по техническим характеристикам является сталь 40х13, из-за чего она используется в достаточно большом количестве производственных процессов.

Маркировка стали

Для того, чтобы разобраться в характеристиках, присущих представленному материалу, необходимо разобраться, что означает его маркировка. В мире существует большое количество сталей, все они отличаются по своим свойствам. И каждый день можно производить новую марку материала. Поэтому следует разобраться с аббревиатурой продукта.

40х13 является легированной, то есть в ее составе помимо углерода и железа есть и другие активные элементы. В данном случае содержится хром: на это указывает буква Х в маркировке. Его процент составляет 1,3 процента. А вот технические характеристики стали 40х13 зависят в основном от количества содержащегося в ней углерода. В этом случае материал содержит 0,40% элемента с порядковым номером 6.

Производство легированной стали

Технология производства легированной стали включает несколько стадий, которые в основном выполняются в электродуговых печах:

1. Очистка железной руды.
2. Выплавка стали.
3. Введение дополнительных добавок.

В первую очередь перерабатывается железная руда: из нее удаляются посторонние компоненты, в основном сера, фосфор. Этот процесс осуществляется в открытых плавильных печах по внепечной технологии обработки. Процесс рафинирования заключается в удалении из состава мышьяка и цветных металлов. Осуществляется с помощью вакуумной плавки.

Следующим этапом производства легированной стали является непосредственно выплавка стальных изделий. Для этого сырье в электродуговой печи нагревают до температуры от 400 до 600 градусов. При плавлении железо превращается в чугун, имеющий нестабильную кристаллическую решетку. Через его стабилизацию и получают сталь.

Для этого в камеру подается кислород, который при сгорании выделяет углерод в атмосферу печи. Он, смешиваясь с железом, превращает чугун в сталь. После этого в сырье добавляют гетерогенные добавки (в нашем случае хром). В результате кристаллическая решетка металлических изделий еще больше уплотняется, и получается легированное изделие.

Технические характеристики

После выплавки легированной марки стали следует процесс закалки и отпуска образца. Закалка образца осуществляется при температуре 1100 градусов. После этого важно соблюдать постепенный отпуск, иначе образец растрескается. Чтобы этого не произошло, данное мероприятие проводится при температуре 600 градусов.

Благодаря этому производственному процессу конечный продукт имеет следующие технические характеристики:

1. Временное сопротивление растяжению — 1140 МПа.
2. Условный предел текучести с остаточной деформацией 910 МПа.
3. Удлинение составляет 12,5% на пятикратную длину образца.
4. Ударная вязкость — 12 Дж/.

Данные характеристики позволяют использовать материал в различных сферах деятельности человека.

Применение

В промышленности широкое применение получила сталь 40х13. В основном используется в помещениях с повышенной влажностью. Содержащийся в нем хром усиливает антикоррозионные свойства, полученные при обычной закалке.

Представленная марка имеет хорошие показатели пластичности: при температуре более 1000 градусов легко поддается деформации. Этот материал активно используется при изготовлении режущего и мерительного инструмента, предметов быта.

Характеристики стали 40х13 позволили использовать ее в производстве деталей машин, в основном подшипников и деталей компрессоров. Главное условие использования готовых элементов – температура рабочей среды не должна превышать 400 градусов. В строительстве материал практически не используется, поскольку не сваривается.

Индикаторы коррозии и их влияние на использование стали

обладает отличительными показателями коррозионной стойкости. Достигается закалкой изделия от температуры, при которой обеспечивается полное растворение карбидов. Но, если после термической обработки повысить температуру отпуска, показатели коррозионной стойкости снижаются за счет улетучивания хрома из материала. Снижение параметров происходит при температуре падения выше 600 градусов.

Вследствие этого для получения более благоприятных технических характеристик стали 40х13 ее необходимо подвергать отпуску при температуре от 200 до 300 градусов с целью получения высокой твердости и коррозионной стойкости, либо при температуре 600-650 единиц Цельсия — для преобразования продукта в конструкционную сталь.

• 18.04.2016
• 0
• 0
• Производство

Поделись этим:

Читайте также

• Углеродистая сталь: состав, свойства, ГОСТ, назначение, применение
• Показатели качества продукции.

  No related posts.