Сварка выпускных коллекторов: ремонт запчасти
На чтение 4 мин. Опубликовано
В процессе эксплуатации некоторые компоненты двигателя изнашиваются. Подобная ситуация характерна для автомобилей любого года выпуска. Однако при повреждении детали не стоит спешить покупать новую. Сварка выпускного коллектора помогает отложить процедуру замены на более благоприятное время.
Выпускной коллектор – часть навесного оборудования двигателя внутреннего сгорания.Выпускной коллектор – это
Так называются детали, расположенные с обеих сторон двигателя. Элементы не соприкасаются друг с другом. В большинстве случаев для выпускных коллекторов используются разные материалы.
На этот элемент возложена отводящая функция. В роли сырья выступают выхлопные газы. Они подаются сначала в катализатор, затем в глушитель.
Причины и признаки поломки деталей
Самыми распространенными неисправностями бывают нарушение целостности патрубка или появление сквозного отверстия в коллекторе. Главный признак поломки – запах отработанных газов в салоне автомобиля. Неисправности возникают из-за негативного влияния химических веществ, которые содержатся в смесях, используемых во время гололедицы. Другой причиной является естественный износ детали под постоянным воздействием высоких температур. Прогорание компонентов выпускной системы не считается редкой поломкой.
Признаком неисправности коллектора является неустойчивая работа на малых оборотах.Ремонт выпускного коллектора
Поскольку других проблем, кроме образования сквозных отверстий, не возникает, единственным способом устранения поломок считается сварка.
Если ремонт детали таким способом невозможен, ее заменяют новым элементом.
Монтаж и демонтаж детали
Для снятия и установки выпускного коллектора потребуются следующие инструменты:
- ручной или гидравлический домкрат;
- емкость для сбора охлаждающей жидкости;
- набор торцовых, накидных и рожковых ключей;
- ключ-трещотка;
- отвертки с плоской и крестовой насадками.
Демонтаж и установку детали выполняют так:
- Изучают технику безопасности при ремонте двигателей. Сбрасывают клеммы аккумулятора.
- Сливают охлаждающую жидкость. Для этого потребуются гаечный ключ, тазик и резиновые перчатки.
- Демонтируют ресивер инжектора, снимают воздушный фильтр. С помощью ключа подходящего размера удаляют болты в местах прикрепления коллектора к блоку цилиндров.
- При ремонте 8-клапанного мотора демонтируют впускной коллектор. В таких системах крепежные элементы являются общими.
- Очищают головки цилиндров от остатков прогоревшей прокладки напильником или наждачной бумагой. В некоторых случаях требуется восстановление резьбы или монтаж новых шпилек, удерживающих коллектор.
- Устанавливают новые уплотнители. Монтируют коллектор. При ремонте автомобиля с 8-клапанным двигателем одновременно устанавливают впускную деталь.
- Завинчивают болты с гайками. Подключают коллектор к патрубкам отводящей системы.
- Проверяют правильность выполнения монтажных работ. Плотно затягивают гайки. Очищают радиатор, заполняют его новой охлаждающей жидкостью. Подключают аккумуляторную батарею.
Сварка различных материалов в домашних условиях
Способ восстановления выбирают с учетом металла, из которого сделан коллектор.
Из чугуна
Для ремонта детали, сделанной из этого сплава, применяют следующие методы:
- Газовая сварка. Считается наиболее эффективным способом восстановления чугунных элементов. Позволяет получить шов высокой прочности.
- Полуавтоматическая сварка выпускного коллектора из чугуна. Для получения качественного шва требуется сложная подготовка элемента. В качестве присадочного материала используют специализированные виды проволоки.
- TIG-сварка. Процесс ведется в среде защитного газа, что предотвращает появление дефектов сварного соединения.
- Инверторный способ. В этом случае требуются тщательная зачистка поверхностей чугунного элемента, установка опорных шпилек.
Трещина наплавляется сразу после появления, не стоит ждать повреждения патрубка. Перед началом сварки детали прогревают. Во время работы учитывают свойства металла: он быстро остывает.
Из-за повышенной текучести материала вдоль шва просверливают отверстия или устанавливают графитовые прокладки.
Из нержавейки
Качественно заварить выпускной коллектор из этого материала можно только в среде защитного газа. При несоблюдении этого правила деталь деформируется из-за сильного нагрева. С учетом особенностей нержавеющей стали допускается применение только таких методов:
- Использование инвертора с подачей газа. В сочетании с таким сварочным аппаратом применяют неплавящиеся вольфрамовые электроды.
- Ручная сварка с покрытыми электродами. Требуется постоянное поддержание правильного режима работы агрегата.
- Полуавтоматическая сварка с электродом из нержавейки.
В бытовых условиях для получения качественных швов нужно использовать ММА-электроды, стержни с титановым или рутиловым покрытием.
Холодный метод
Такой способ не имеет отношения к формированию классического сварного шва, однако для временного ремонта выпускной системы его использовать можно. Перед началом работы необходимо изучить технологию холодной сварки. Трещину устраняют так:
- Обрабатываемый участок зачищают и обезжиривают. Наносят клеящий состав согласно рекомендациям, содержащимся в инструкции.
- Дожидаются высыхания средства, устанавливают деталь на место. В результате работы получается заплатка, свойства которой сходны с характеристиками металла.
Под нагрузкой горячих выхлопных газов отремонтированная таким способ деталь служит недолго.
Для сварки коллектора из нержавейки этот способ использовать можно, для ремонта чугунного элемента он не подойдет.
ремонт коллектора, сварка трещины в коллекторе СПб
Выпускной коллектор – деталь выхлопной системы, которая непосредственно связана с двигателем. Коллектор производит сбор отработанных газов из цилиндра двигателя и их отвод в катализатор или сразу в выхлопную трубу. Коллектор – это деталь, которая наиболее всего подвергается температурным нагрузкам, поэтому трещины коллектора, самая распространенная поломка этой детали.
Выпускной коллектор – деталь выхлопной системы, которая непосредственно связана с двигателем. Коллектор производит сбор отработанных газов из цилиндра двигателя и их отвод в катализатор или сразу в выхлопную трубу.
Коллектор – это деталь, которая наиболее всего подвергается температурным нагрузкам, поэтому трещины коллектора, самая распространенная поломка этой детали.
Подвергаясь колоссальным нагрузкам, коллектор должен быть сделан из прочных материалов. Чугун и сталь – это два варианта исполнения коллекторов современных автомобилей.
Осмотр и диагностика выхлопной системы производится бесплатно!
Признаки неисправности выпускного коллектора
Наличие посторонних звуков при движении автомобиля должно заставить водителя насторожиться и обратиться на сервис за диагностикой выхлопной системы. После осмотра автомобиля, принимается решение о том, как будет проводиться снятие выпускного коллектора и его ремонт. Трещина в выпускном коллекторе последствия может иметь самые плачевные для состояния автомобиля. Взрыв коллектора приведет к глобальным повреждениям, устранение которых обойдется в круглую сумму.
Способы ремонта коллектора
Если трещина в коллекторе имеет небольшие размеры, то устранить ее можно путем сварки или заделки герметичными веществами. Заварить трещину на выпускном коллекторе может только профессиональный сварщик.
В случае, когда трещина в выпускном коллекторе имеет значительные размеры и износ самой детали достиг такого уровня, что сварка бессильна, то поможет только снятие коллектора и его полная замена на новую деталь.
Снятие коллектора должно происходит на автомобиле с полностью остывшей выхлопной системой, при несоблюдении этого правила, существует риск получить ожоги. Поэтому снятие впускного коллектора и его выпускной части лучше всего доверять профессионалам, так как для качественного проведения операции требуются определенные навыки.
Отсоединение коллектора должно проходить в строго определенной последовательности. Установка коллектора происходит ровно в обратном направлении с соблюдением порядка установки гаек и степени их затяжки.
В нашем сервисе может быть заказана изготовление и установка выпускного коллектора по индивидуальному заказу в рамках проведения тюнинга выхлопной системы автомобиля.
Проведение всех работ с ремонтом выхлопной системы, в том числе установка впускного коллектора, проводиться с обязательной заменой герметичных прокладок.
Звоните и мы ответим на все интересующие вас вопросы по тел.+7(981)862-89-62
Ждем Вас в наших автосервисах в Санкт-Петербурге:
- ОТКРЫЛСЯ НОВЫЙ СЕРВИС! Красносельский район, ш. Таллинское, д. 159 (гипермаркет Лента)
- г. Петергоф, ул. Константиновская, д.16
Ремонт коллектора, заварить выпускной коллектор, сварка выпускных коллекторов, замена коллектора авто, замена прокладки выпускного коллектора.
Ремонт выпускного коллектора в Краснодаре.
Выхлопной коллектор автомобиля-это важная деталь системы его предназначением является сбор и отвод отработавших выхлопных газов из отдельных цилиндров двигателя , который подвержен целому ряду негативных воздействий как изнутри, так и снаружи:
- Отводя выхлопные газы, он подвергается термическому воздействию, поскольку их температура нередко достигает нескольких сотен градусов.
- Остановка ДВС приводит к быстрому охлаждению и образованию конденсата.
- При соприкосновении с двигателем он подвержен перепадам и вибрациям.
Коррозия и другие факторы являются причиной появления трещин. Специалисты автосервиса «Глушакоff 23» своевременно продиагностируют неисправность, что позволит избежать необходимость в дорогостоющей замене, но и исключит возможность неожиданной поломки и остановки автомобиля.
Признаки полмки выхлопного коллектора:
- Шумы при работе двигателя
- Запах выхлопных газов в салоне автомобиля
- сбой в электронных системах ЭБУ автомобиля
- низкое давление турбокомпрессора
Все поломки выхлопного коллектора устраняется сваркой, поскольку коллектор может быть изготовлен из нержавеющей стали или из чугуна. Чугунные коллектора очень хрупкие, поэтому перед сварочными работами необходимо тщательно зачистить заготовку от окислов, разогреть до определенной температуры. После окончания сварочных работ и полного остывания коллектора, производиться шлифовка поверхности прилегаюшей к блоку цилиндров. Отклонение даже на 1 мм не обеспечит герметичности соединения.
Для максимально длительного сохранения состояния выхлопной системы в исправном состоянии необходимо выполнять периодическое техническое обслуживание и осмотр глушителя транспортного средства.
Ремонт выпускного коллектора своими руками
И так излазив просторы интернета, нашел в днепропетровске химию похожую на двухкомпонентный герметик или на эпоксидную смолу производства компании DoneDeal.
По утверждению завода изготовителя предназначен для ремонта чугунных и металлических коллекторов, ГБЦ и выхлопных систем. Не восприимчев к ударным нагрузкам и вибрациям, выдерживает температуру до 1400 градусов и после полного застывания его можно сверлить, нарезать резьбу и обрабатывать болгаркой)
Так как коллектор у меня уже был заварен какой то стремной сваркой то остается только 2 выхода: новый коллектор и стремная химия) -берем вариант №2, он дешевле, а к первому всегда можно вернутся)))И так вот оно
По технологии зачистил место нанесения «Серой жижи» обезжирил, размешал ее до однородной массы и наляпал на трещину. По инструкции 5-6мм вокруг трещины, взял с запасом на все 10-12мм. Получилась коровья лепешка)))
Оставил эту лепешку сохнуть на ночь. Завтра посмотрим, что из этого получилось…))
Первые полевые испытания показали что этот «Кизяк» держится молодцом.Пробовал ковырять его отверткой — не берет, довольно крепкая шняга, ну и выхлопными газами перестало вонять в салоне.
И так взялся я все таки за ремонт коллектора. Еще летом выяснилось что у меня в коллекторе трещина, рядом с первым лямбда датчиком. Как утверждал мой знакомый диагност это и являлось причиной увеличенного расхода и периодического подтраивания мотора. Хотя мозги ошибок не показали но показания с лябда датчиков говорили о том что они постоянно вносят корректировку в подачу топлива из за этой самой трещины. Вобщем проблем надо было решать.
Решения было два, точнее три, но третье отлетело сразу по причине невозможности его реализовать. Вариант первый это покупка нового коллектора, цена вопроса в районе 35000, как сами понимаете вариант не самый приемлемый. Вариант второй это заварить трещину, но тут возникла проблема, коллектор чугунный а варить чугунину я не умею и надо было искать сварщика. Ну и вариант третий это сварить альтернативный выпуск, этот вариант отлетел сразу потому как выпуск нужно варить с пламягасителем и делать его я тоже не умею, ни один спец по варке тазовских выхлопов за это дело тоже не брался. Третий вариант отлетел, осталось два и как вы понимаете остановился я на втором. Осталось дело за малым, найти хорошего мастера-чугуновара =))
И вот я нашел спеца. Через знакомых договорился пронести его на один завод где мне его и должны были заварить.
Перейдем к самому интересному. Процесс скажу я вам очень трудоемкий, ну по крайней мере мне так показалось. Вобщем приехал я на работу пораньше, загнал машину в бокс и принялся разбирать. Места в моторном отсеке не особо много и подлезть куда либо очень пролематично. Для удобства сначала снял вентилятор с радиатора чтобы освободить побольше места. Делается это очень просто:
1 отцепляем от каркаса все шланги охлаждения
2 в правой нижней части оцепляем разъем питания вентилятора
3 откручиваем два болта по бокам в верхней части
5 вытаскиваем вентилятор вверх
Вентилятор снят и места стало чуточку больше =) Теперь откручиваем тепловой экран с коллектора, крепиться он на 3х болтах, два по краям и один посредине чуть ниже лямбда датчика. На одном из болтов крепиться щуп.
По уму перед снятием экрана надо открутить лямбду, но у меня она отворачиваться отказалась и это добавило гемороя. Вобщем из за того что лямбда не снялась я не мог вытащить экран, чтобы его вытащить мне пришлось открутить кронштейн для снятия движка. Потом методом дерганья во все стороны я снял экран и мягко говоря был в шоке.
В лажбинке возле датчика было 3 трещины сантиметра по 3-5 длинной, одна из них уходила чуть ниже датчика. Зрелище было не особо приятное. Обратная сторона тепловой защиты вся была в копоти.
Продолжаем разборку, коллектор крепиться на 11и шпильках к головке и 3х шпильках к приемной трубе снизу, так же есть еще два кронштейна снизу возле приемной трубы, дальше на фотках их будет видно.
Все гайки отвернулись на удивление легко, с небольшим усилием но легко, за 150 000 ничего особо не закисло и не прикипело. После того как все открутил сначала сдернул приемную трубу, а потом начал отковыривать коллектор от ГБЦ, чуть приложился монтировочкой и он оказался у меня в руках.
Первая часть данного процесса позади, я сложил все в сторонку, закрыл бокс с разобранной машиной и пошел работать работу, к слову процесс разборки занял около часа.
Одной из составных частей ДВС является выпускной коллектор. В процессе эксплуатации он изнашивается. Такое характерно для автомобиля с любым пробегом. Причин для образования трещин немало: от заводского брака, некорректной сборки до динамического разрушения. При выходе детали из строя не спешите запчасть менять. Многие автосервисы специализируются на сварке выпускных коллекторов. Имея сварочный аппарат в гараже, можно реставрировать деталь своими руками. Сделать это можно несколькими методами. Коллектор производится из нержавеющих труб или чугуна. Сварке поддаются оба сплава, но любая технология со своими нюансами. Специалисты готовы поделиться опытом.
Выпускной коллектор: причины выхода из строя и обслуживание
В зависимости от марки машины и типа двигателя, на двигатель устанавливаются модели различных модификаций. Их можно разделить на две группы:
- цельнометаллические, они обычно делаются методом литья из чугуна;
- трубчатые, для их производства используются нержавеющие трубы различного диаметра.
К блоку ДВС коллекторы крепятся на фланцы. При каждом такте в камеру поступают под давлением отработанные газы. Их температура достигает 900 градусов. Понятно, что деталь, работая в таком режиме, способна сломаться.
Нарушение герметичности выпускного коллектора – самый сложный дефект. Возможные ситуации:
- прогорает одна из труб;
- от динамической нагрузки появляются трещины на коллекторе;
- полностью отламывается патрубок.
Все эти повреждения – проблема. Для многих автомобилей процедура замены детали затягивается на месяцы – «родные» запчасти иногда приходится заказывать.
На многих СТО их восстанавливают. Сварка коллекторов в зависимости от их модификации производится методами горячей, холодной или аргоновой сварки. Работы производят разным типом оборудования, с использованием электродов или присадочной проволоки. Реставрацией можно заняться во дворе дома или гараже.
Как заварить выпускной коллектор самостоятельно? Рассмотрим подробно каждый из методов.
Сварка чугунного выпускного коллектора
Температурная обработка высокоуглеродистого сплава связана с определенными трудностями:
- углерод при термическом воздействии выгорает, металл становится рыхлым;
- у чугуна высокий коэффициент текучести;
- при быстром охлаждении, из-за внутреннего напряжения, литье начинает трескаться, становится белесым, это говорит об изменении структуры сплава.
Сварка выпускного коллектора из чугуна под силу стажистам. Новичкам лучше не браться за реставрацию детали автомобильного двигателя, или сначала нужно потренироваться на бросовых изделиях из чугуна. До недавнего времени за ремонт чугуна сварщики не брались. Шов получался с большим содержанием окалины, в зоне разогрева металл трещал. После появления специальных медесодержащих электродов, позволяющих снижать температуру в ванне расплава до +120°С, появилась возможность создавать прочные соединения.
Горячий и полугорячий способы принципиально не различаются. Трещина наплавляется медесодержащими присадками при предварительном прогреве детали. При горячем, деталь разогревают в печи до температуры +600°С, появляется малиновый отлив. Он заметен при затенении. После этого приступают к сварке. Чтобы деталь быстро не остывала, ее периодически прогревают паяльной лампой. При полугорячем способе деталь разогревают в пределах +300°С. Получается ровный шов. Очень важно поддерживать температуру во время охлаждения. Если глубина трещины большая, ее:
- предварительно разделают на всю глубину;
- края рассверливают с обеих сторон;
- кромки сглаживают под углом 30°.
Делают многослойное соединение. Каждый шов обязательно проковывается, длина проходки не более 3 см. Швы для надежности соединения делают перпендикулярно. При электродуговой сварке используют электроды марки ЦЧ-4.
Холодный способ не предусматривает предварительной подготовки.
Трещина наплавляется в температурном режиме до 200°С. Для работы используют специальные электроды ОЗЧ-6, ОЗЧ-2.
Прочность на излом у холодного соединения ниже. Для ответственных соединений (когда патрубок выходного коллектора отломлен полностью) лучше брать электроды МНЧ-2. При газовой сварке полуавтоматом применяют медную присадочную проволоку.
Сварка коллектора из нержавейки
Трубчатые комплектующие обычно прогорают в местах изгибов. Сложности работы с нержавейкой:
- легированные сплавы в области рабочей зоны подвержены температурной деформации;
- никель, хром, другие компоненты при нагреве активно окисляются, это пагубно сказывается на качестве шва.
Для устранения дефектов применяется метод аргоновой сварки. Защитная атмосфера оберегает металл от окисления, из-за обдува меньше прогревается область, граничащая с рабочей зоной. Необходимо учитывать, что теплопроводность нержавейки ниже, чем у черных низкоуглеродистых сплавов. Нужна небольшая сила рабочего тока, она подбирается экспериментально. Важно соблюдать скорость образования шва. Металл варится большими проходами, чтобы не возникало межкристаллической коррозии в области соединения. Режим работы зависит от используемого оборудования.
- используя универсальный инвертор, для аргоновой сварки в режиме CD/АС TIG применяют тугоплавкие вольфрамовые электроды;
- для ручной электродуговой сварки нужны жаростойкие присадки марки ММА с рутиловым покрытием;
- для полуавтоматов выбирают проволоку по нержавейке, шов получается плотным, не требующим дополнительной обработки.
Холодная сварка при ремонте выпускного коллектора
Небольшие дефекты заделывают с использованием специальных клеевых составов, называемых «холодной сваркой». До нанесения смеси ремонтируемую зону необходимо обезжирить.
Пользоваться клеями следует строго по инструкции. Тогда получается заплата, по физическим свойствам схожа с металлом. Такой метод удобен для устранения трещин и прогаров в труднодоступных местах. Клей – лишь временная мера устранения поломки. Под большой нагрузкой горячих отходящих из цилиндров газов латанная комплектующая долго не простоит. Клеевой состав не рассчитан на динамические нагрузки, зато отлично выносит статические. Перед приобретением клея важно изучить его характеристики.
Заключение
При сбоях в работе двигателя обязательно проверяют целостность выходного коллектора. Это – наиболее уязвимая деталь, эксплуатируемая в агрессивной среде под большим давлением. При обнаружении дефекта оцените, сможете ли произвести ремонт детали самостоятельно. Не имея опыта, за такую ответственную работу лучше не браться, доверить реставрацию специалисту.
Ремонт коллектора в СПб 7
Нашим сервисом производится ремонт или замена коллекторов системы выхлопа. Для всех владельцев известно, что выпускной коллектор как и любая другая часть выхлопной системы может быть поврежден. Как мы уже написали в разделе по ремонту коллекторов, трещины на нем могут образовываться в результате вибрации, ударов и перепадов температур и влажности.
Естественно, можно поменять коллектор на новый коллектор, но иногда это не так быстро и просто. Если у Вас редкая или дорогая модель автомобиля — придется долго, когда сервис по ремонту глушителей найдет необходимый коллектор и установит его.
В подобных случаях выпускные коллекторы заказывают непосредственно у производителя Вашего авто, а это означает долгий период ожидания запчасти и возможно увеличение стоимости ремонта выхлопной системы.
Конечно, со стоимостью коллектора еще можно согласиться, но иногда долгое ожидание может быть невозможным, если Вы используете свой автомобиль для работы. В таком варианте Вам необходимо приехать к нам в автосервис и заказать коллектор именно для Вашего автомобиля или его аналог.
Если нет времени и возможности ждать, и оплачивать оригинальные запчасти, то можно воспользоваться услугой нашего сервиса по ремонту выпускного коллектора. То есть его сваркой. Так как даже большие трещины на коллекторе можно заварить, если правильно подготовить поверхность и правильно провести сварку на профессиональном оборудовании.
Запишитесь на ремонт выхлопной системы, позвонив по телефону 997-25-65, или воспользуйтесь почтовой формой >>>
Выхлопная система автомобиля разрабатывается инженерами таким образом, чтобы свести к минимуму скопление вредных газов внутри двигателя. Такие ядовитые газы, как углеводород, окись углерода и оксид азота могут быстро заполнить замкнутое пространство, к тому же они имеют довольно-таки высокую температуру. Поэтому выпускной коллектор изготавливается из термостойкиих материалов. Хорошо продуманные выпускные коллекторы обладают эффектом очистки отработанных газов, многие страны мира устанавливают определенные стандарты в этой области.
Отзывы о Ремонт коллектора
Отзывы 0, Оценка: 0.00
Ваш отзыв может быть первым.
Трещина на выпускном коллекторе на что влияет
Считали ошибки в автосервисе: лямбда-зонд и датчик положения дроссельной заслонки
при запуске мотор троит первые секунд 10, далее все стабилизируется. При движении, отпуская педаль газа обороты останавливаются на 1500, а потом медленно падают до 900, но не всегда
по этому вопросу — ещё раз проверять ДЗ, если нужно — мыть и адаптировать. и если ошибка не пропадает — менять ДЗ . 😳
трещины выпускного коллектора нужно заваривать. или менять коллектор.
трещины выпускного коллектора нужно заваривать
Прежде чем варить обязательно засверлить начало трешины и конец,
если этого не сделать . эффект будет равен 0 vosmilie: 😳
Добавлено спустя 48 секунд:
трещина поползёт дальше
имеется пара небольших трещин в выпускном коллекторе
Кроме звука — ни на что не влияет.
Дыра может повлиять на мощность.
Добавлено спустя 2 минуты 23 секунды:
режде чем варить обязательно засверлить начало трешины и конец,
Смотря как заваривать. А то можно и рукав наварить. Или просто побольше заплатку. Я думаю, что нужно смотреть где трещина и причину возникновения. Если трещина до катализатора, то нужно смотреть его — засорен скорее всего.
Прежде чем варить обязательно засверлить начало трешины и конец,
трещины выпускного коллектора нужно заваривать. или менять коллектор.
Господа заварить конечно можно,но в 90% случае это выброшенные на ветер деньги!чтобы более менее нормально заварить чугун его надо нагреть до 800 градусов!иначе ты можешь ловить трещины в разные стороны при сварке!у чугуна очень плохой теплообмен поэтому место сварки нагревается сильнее чем края,и он трескается!а при нагреве скорее всего поведет прилегающие плоскости их тоже обработать придется а это денег стоит!при цене хорошего б/у думаю гдето 3000р в москве думаю это неактуально ,а вот в архангельске незнаю!Знаю пару человек кто пытается безуспешно найти выход герметично варить,или запаять некоторые чугунные ГБЦ,сами оч хор химики и тд запаивают трещину,а через некоторое время она все равно вырывается !причем орывает кусочек чугуна а он остается в припое!
#1 airborne
Добрый день . При заводке на холодную рычала, но при прогреве звук уходил, думал прокладка умирает, но вчера сняв кожух обнаружил трещину на выпускном коллекторе ,к стати уже варили, во сварке трещина .Суть вопроса влияет ли она на работу двигателя.
#2 VladTr
Добрый день . При заводке на холодную рычала, но при прогреве звук уходил, думал прокладка умирает, но вчера сняв кожух обнаружил трещину на выпускном коллекторе ,к стати уже варили, во сварке трещина .Суть вопроса влияет ли она на работу двигателя.
а в поиск не судьба обратиться? я лично ответов двадцать давал по поводу треснутого коллектора!
самый простой и надежный способ просто засверлить трещину и закрыть ее асбестом.
У меня асбест был просто прижат медной пластиной, в засверленных отверстиях нарезана резьба, туда вкручены болты, прижимающие пластину. Отъездил так сам больше 150 тык, продал машину, так дальше и катается
#3 airborne
Как лечится понятно, но меня интересует влияет ли это на роботу, т.к последние время иногда тупит обороты плавают, есть ли связь ?.
#4 КРЫМСКИЙ
влияет, причем в худшую сторону. через эту трещину не только выхлоп идет, но и подсос воздуха. я свой заменил на новый, трещина была тонкая как волосинка, но длинная.
#5 Вехомечтатель
Для устранения нужен квалифицированный и грамотный сварщик. Руки, мозг, материал при сварке.
При сварке этой железяки есть много нюансов и особенностей, которые нужно учитывать во избежании непрочного и негерметичного соединения после ремонта, а также последующей возможной деформации чугунины
#6 VladTr
Как лечится понятно, но меня интересует влияет ли это на роботу, т.к последние время иногда тупит обороты плавают, есть ли связь ?.
#7 benladen
Для устранения нужен квалифицированный и грамотный сварщик. Руки, мозг, материал при сварке.
При сварке этой железяки есть много нюансов и особенностей, которые нужно учитывать во избежании непрочного и негерметичного соединения после ремонта, а также последующей возможной деформации чугунины
#8 lapa1976
Нужна электродина и кусок толстой медной проволоки
Нет. Нужен специальный электрод. OK 92.60 (ESAB). И еще. На форуме вебсварка забить в поиск «сварка чугуна». Если в двух словах, то:
1) Снять коллектор. Зачистить. Если непонятно где кончается трещина — каким нибудь красителем капнуть по краям, жидкость растпространится по трещине, все станет видно.
2) Засверлить концы трещины насквозь. засверлить НЕ НАСКВОЗЬ по всей трещине отверстий с перемычками между отверстиями примерно 2-3 мм. Болгаркой разделываем всю трещину U образно.
концы засверленные тоже выбираем с плавным естественным переходом в «0».
3) Несмотря, на то что способ сварки называется холодным, все равно желательно погреть градусов до 250.
4) Варим короткими участками с проковкой. Ниже форумные вырезки (вроде бы с вебсварки)
Для уменьшения нагрева чугун варят на малых токах участками 15-30 мм с проковкой шва. Концы трещин засверливают сверлом Ф5-6 мм. По фото можно предположить, что засверловка Ф3, это мало, будет непровар. Разделка трещины широковата. Я такого типа трещины обычно разделываю засверловкой почти на всю толщину стенки или болгаркой кругом толщиной 4-5 мм. А электрод с медью — это позавчерашний день. Есть хорошие электроды, ESAB ОК 92.58, ОК 92.60. И желательно подогреть свариваемый участок до 200-300 С.
1. Сверлишь отверстия Ф5-6 мм практически насквозь. Когда сверло будет на выходе — чувствуется. Перемычка между отверстиями 1-2 мм.
2. фланец разделываешь болгаркой. Горизонтальный рез — по трещине. Второй рез наклонный сверху. при сварке расплавленный металл ложится «на полочку». ширина разделки минимально достаточная, чтобы проварить корень.
3. С двух сторон зачищаешь зону сварки (15-20 мм от разделки).
Подогрев. Конечно, можно и без него обойтись, но лучше подогреть. 250-300С. Горючий газ горелки значения не имеет. Чугун промаслен, при 250-300 С масло выгорает. К тому же подогретую детали легче проварить при малых токах сварки. Это полугорячий способ (нагрев части детали). Если варить без подогрева, то последующие участки можно варить, когда рука «терпит» температуру детали в зоне предыдущего шва.
Сварка. Режимы обычно даются на упаковках электродов. Схема сварки – на эскизе.
Проковка. Проковку проводят в процессе остывания металла при температурах 450 °С и выше либо от 150 °С и ниже.. Удары наносят вручную молотком массой 0,6-1,2 кг с закругленным бойком с небольшим усилием до изменения рисунка шва. При многослойной сварке проковывают каждый слой, за исключением первого, в котором от удара могут возникнуть.
Этот прием весьма эффективен для снятия напряжений при заварке трещин и замыкающих швов в жестких контурах деталей и узлов из конструкционных сталей и чугуна.
Проковка сварного соединения способствует также повышению усталостной прочности конструкции.
Основной принцип сварщиков, который высказал Патон – отец. «Самая лучшая сварка – когда нет сварки». Но совсем без сварки не обойтись, поэтому надо стремиться к необходимому и достаточному минимуму. И еще. С точки зрения напряжений очень неблагоприятны пересекающиеся швы, по возможности их следует избегать.
На подогрев вид горючего газа не влияет. Лучше всего пропан-кислородный резак без включения режущего кислорода. Ацетилен+кислород можно, это уже пижонство.Греть желательно с двух сторон, дистанция от среза сопла до детали около 150мм и постоянно перемещать резак чтобы не перегреть небольшой участок. Температурное поле должно быть равномерным.
Подписаться на тему
Уведомление на e-mail об ответах в тему, во время Вашего отсутствия на форуме.
Подписка на этот форум
Уведомление на e-mail о новых темах на форуме, во время Вашего отсутствия на форуме.
Скачать/Распечатать тему
Скачивание темы в различных форматах или просмотр версии для печати этой темы.
Как сварить чугунный выпускной коллектор
58 Как сварить чугунный выпускной коллектор
Второй ремонт выпускного коллектора Cummins. Майк использовал мини-сварочный аппарат на 130 А для ремонта, чтобы продемонстрировать наихудший сценарий использования наших электродов.
Этот чугунный выпускной коллектор от дизельного грузовика Cummins направлялся к свалке, потому что в цехе не было чугунного сварочного прутка для его ремонта. При стоимости замены в 400 долларов, стержни Muggy Weld 77 и 72 были недорогой альтернативой.
Электрод 77 имеет контролируемое проплавление (идеально подходит для механической обработки и отсутствия трещин) и, следовательно, не может связываться с термически обработанным чугуном.
В таких ситуациях мы рекомендуем использовать 72 сварочных стержня для обожженного чугуна, а затем 77 сварочных стержней для чугуна. Анкеры 72 с высоким проникновением глубоко вглубь грязного чугуна, герметизируют загрязнения и могут использоваться во всех положениях: вертикально вверх, горизонтально, вертикально вниз, над головой или ровно. После плакирования чугунного коллектора материалом 72 завершите сварку 77.Электроды 77 мягче, чем стандартные никелевые стержни, а их уникальные свойства растягиваются и удлиняются на 300 процентов больше, чем другие стержни, создавая высокопрочные, устойчивые к трещинам и не имеющие пористости сварные швы.
Примечание. Перед сваркой выпускного коллектора из чугуна мы не нагревали деталь и не наблюдали повторного растрескивания при воздушном охлаждении сварного шва.
Комбинация из чугуна 72/77 идеально подходит для грузовых автомобилей, автобусных линий, автомобилей, тяжелой техники и жилых автофургонов. Эту же технику можно использовать для ремонта блоков цилиндров, корпусов трансмиссии, промышленных машин и головок цилиндров.
СОВЕТЫ:
- Всегда сваривайте не более чем на 2 дюйма за раз и дайте остыть в течение 2 минут между проходами. Для некоторых чугунов вам может понадобиться сваривать только дюйм или меньше и дать остыть в течение 1 минуты между проходами.
- Низкая и медленная — ключ к качественной сварке чугуна.
Примечание : При использовании продуктов Muggy Weld соблюдайте все рекомендации AWS по безопасности и охране здоровья.
Как использовать JB Weld ExtremeHeat »Блог о ноу-хау NAPA
Купите JB Weld ExtremeHeat сейчас! Одними из самых сложных в ремонте деталей являются те, которые должны выдерживать очень высокие температуры.Конечно, температура блока цилиндров может достигать 180-220 градусов, но это ничто по сравнению с чрезмерным нагревом выхлопных газов, когда температура может легко достигать 1200 градусов на стандартном невысоком двигателе.
Высокопроизводительные двигатели, такие как двигатели с наддувом или с турбонаддувом, могут стать еще горячее, вплоть до того, что коллекторы или коллекторы раскалены докрасна. Когда двигатель выключен, детали довольно быстро охлаждаются, чтобы снова нагреться, этот цикл нагрева наносит ущерб металлу, что в конечном итоге приводит к трещинам под напряжением.
Чугун очень сложно сваривать, это можно сделать, но ремонт обычно бывает довольно некрасивым и длится недолго. Для правильной сварки чугуна необходимо вывести деталь из эксплуатации, предварительно нагреть деталь до температуры, близкой к температуре сварки, заварить поврежденное место и затем медленно довести деталь до комнатной температуры. Большинство ремонтных мастерских не имеют возможности сделать это, поэтому JB Weld ExtremeHeat является таким популярным продуктом для ремонта при высоких температурах.
Что может исправить JB Weld ExtremeHeatВ отличие от стандартной эпоксидной смолы JB Weld, ExtremeHeat представляет собой продукт отверждения на воздухе, разработанный специально для применения в условиях высоких температур, выдерживая постоянное нагревание до 2400 градусов по Фаренгейту.Это значит, что ваш ремонт продержится даже в условиях сильной жары. Однако все это сопровождается некоторыми оговорками. JB Weld ExtremeHeat не является клеем, как эпоксидная смола JB Weld, то есть он не предназначен для склеивания двух частей вместе; он предназначен для ремонта трещин и дырок в сильно нагретых деталях.
Пример № 1 — В выпускном коллекторе образовалась трещина от напряжения около болта. JB Weld ExtremeHeat — идеальное решение для ремонта.
Пример № 2 — Выпускной коллектор разделился на две части.JB Weld ExtremeHeat НЕ будет ремонтировать две части вместе, это ситуация замены или ремонта сварного шва.
В этой головке блока цилиндров сломано проушина для болтов выпускного коллектора. Это НЕ подлежит ремонту с помощью ExtremeHeat. Для этого вам понадобится JB Weld Original.
Как использовать JB Weld ExtremeHeat Использовать JB Weld ExtremeHeat легко: всего четыре основных шага, которые вернут вас в дорогу.
У нас в цехе был плохо сваренный участок выхлопной трубы. Утечка довольно сильная. Хотя мы могли бы его сварить, если у вас нет сварщика, ExtremeHeat может взять его в машину.Prep — Как и любой ремонт со связующим, поверхность должна быть чистой, очень чистой. Любой мусор, грязь, масло, жир или другие загрязнения снизят эффективность ремонта. Используйте химический очиститель для удаления масла и жира и наждачную бумагу для удаления мусора и придания шероховатости поверхности, чтобы JB Weld ExtremeHeat хорошо прикусил деталь. Для этой работы достаточно наждачной бумаги зернистостью 80.
Используя кусок Scotch-Brite ™, мы обработали трубку шероховатостью, удалив все остатки ржавчины и грязи. Он должен выглядеть таким чистым.Трещины и отверстия размером менее 1/8 дюйма необходимо раскрыть минимум на 1/8 дюйма. Вместо того, чтобы поддевать трещину, используйте шлифовальный станок, напильник, сверло или наждачную бумагу, чтобы открыть трещину или отверстие.
Смесь — JB Weld ExtremeHeat — однокомпонентная замазка, откройте емкость и хорошо перемешайте до однородного цвета и консистенции.
Товар оседает на полке, так что его придется хорошо перемешать. После смешивания он должен быть однородного цвета. Нанесите — С помощью шпателя, деревянной палочки или даже пальца нанесите пасту на пораженный участок.Втирайте пасту в отверстие / трещину, пока она полностью не заполнится. Не беспокойтесь об использовании слишком большого количества, вы всегда можете отшлифовать излишки после того, как они застынут. Отверстия представляют собой небольшую проблему, поскольку паста может просочиться и образовать небольшой хвостик с другой стороны, до которого вы не сможете добраться. Если это так, попробуйте работать в два этапа: сделайте небольшой ремонт основания, дайте пасте застыть, а затем вернитесь и добавьте еще немного, чтобы завершить ремонт, сохраняя чистую заднюю сторону отверстия.
Отверждение — время отверждения JB Weld ExtremeHeat составляет 2–4 часа для установки, а полное отверждение — через 24 часа. Очень важно дать пасте полные 24 часа времени отверждения, прежде чем снова вводить деталь в эксплуатацию. Вы можете проверить завершение ремонта, воткнув в него ноготь.Если гвоздь уходит в ремонт, он еще не готов. По истечении времени настройки вы можете ускорить процесс отверждения с помощью источника тепла, отличного от пламени, такого как фен или тепловой пистолет.
Если ногтем можно произвести отпечаток, значит, он не закреплен. После отверждения ремонтный слой будет немного темнее, чем раньше, и твердым, как камень. Вы можете отшлифовать его, если хотите, и даже просверлить и постучать JB Weld ExtremeHeat.JB Weld ExtremeHeat идеально подходит для ремонта всевозможных горячих деталей, включая выпускные коллекторы, глушители, каталитические нейтрализаторы, выхлопные трубы, блоки двигателя, камины, коптильни / топки и многие другие предметы, склонные к образованию трещин.Он хорошо работает со сталью, железом, медью, нержавеющей сталью и большинством других металлов, которые выдерживают высокие температуры.
Ознакомьтесь со всеми химическими продуктами, доступными на NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта. Для получения дополнительной информации о том, как использовать JB Weld ExtremeHeat, поговорите со знающим экспертом в местном магазине NAPA AUTO PARTS.
Добро пожаловать в журнал комбинированного цикла
Orange Grove EnergyПринадлежит J-Power USA
Управляется NAES Corp
Пиковая газовая установка мощностью 96 МВт, расположенная в Пале, Калифорния
Директор завода: Джон Хатсон
Вызов.
Orange Grove Energy столкнулась со многими препятствиями в первые несколько лет своей работы. Примеры: В течение двух лет после ввода в эксплуатацию у OGE было четыре менеджера завода, весь почасовой персонал сменился в течение первых нескольких лет, а в течение третьего года было четыре управляющих активами. Кроме того, завод ежегодно получал несколько экологических NOV (уведомлений о нарушениях), и его культура безопасности была бы классифицирована как плохая.
Решение. К 2014 году предприятие было на грани найма своего пятого директора завода, моральный дух был низким, и казалось, что не было никакого решения для предотвращения NOV с разрешениями на полеты на полугодовой основе.В конце 2014 года сайт пошел по позитивной траектории, которая позже принесет дивиденды, превосходящие то, что можно было представить ранее.
Персоналратифицировал набор «Общих ценностей и руководящих принципов», согласившись с тем, что для того, чтобы стать тем, чем мы хотим быть как команда, мы должны нести ответственность за эти ценности. Кандидаты на работу были ознакомлены с «Общими ценностями и руководящими принципами» и должны были поддержать и принять их до того, как было сделано предложение о приеме на работу.
В дополнение к этим ценностям, команда согласилась с тем, что они должны получать удовольствие от своей работы.Конечно, на рабочем месте не будет притеснений, но команда также поощряла веселье и праздники, что стало новым ожиданием в НГЕ.
«Общие ценности и руководящие принципы» дали команде прочную основу для понимания того, кто мы такие и чего ожидали от тех, кто работал в OGE. Сайт начал сознательно охватывать расширение прав и возможностей сотрудников. Каждому члену команды были предоставлены различные проекты, а также свобода и ответственность владеть этими проектами, и ожидалось, что они приведут их к завершению.
Идеи были не только желанными, но и ожидаемыми: люди начали обмениваться решениями и идеями на ежедневных и ежемесячных встречах с целью определения приоритетов проблем и поиска наилучших возможных решений для улучшения сайта.
К концу 2015 года предприятие было преобразовано в компанию NAES O&M, по-прежнему принадлежащую J-Power USA, и было произведено два ключевых кадровых изменения. Тех, кого наняли в 2015 году, в основном оценивали по их способности вписаться в новую культуру OGE и по тому, как они смогут / захотят внести изменения в культуру в OGE.
NAES принес с собой дополнительные программы эксплуатации и безопасности. Ключевым моментом было то, что команда OGE приняла эти корпоративные политики и много работала, чтобы сделать их своими собственными.Принятие структуры, созданной NAES, придало сайту дополнительную ясность и преемственность, что помогло обеспечить поддержку сотрудников на корпоративном уровне.
В 2016 году НГЭ начала совершенствоваться, так как это был первый год с момента ввода объекта в эксплуатацию, когда объект не получил экологического сертификата NOV. Кроме того, на заводе была реализована инициатива по экономии затрат на площадке с целью снижения затрат более чем на 100 000 долларов в год. Коллектив НГЭ стал более счастливым и продуктивным.
В конце 2016 года OGE провела с сотрудниками комплексный анонимный «Культурный опрос и оценку диска».Культурное исследование было направлено на выявление двух вещей: (1) общее состояние восприятия сотрудником культуры OGE и (2) конкретные области, требующие особого внимания. Общие результаты измерений оказались неожиданно выше ожидаемых, но выявили области, нуждающиеся в улучшении. У нас еще было много работы и возможностей для улучшения, чтобы достичь того, чего мы хотели как команда.
Disc Assessment был направлен на обучение персонала их личностям и личностям других людей.Сотрудники будут использовать эту информацию, чтобы лучше общаться друг с другом. Два исследования были одобрены ITOCHU, материнской компанией NAES. Профессиональный фасилитатор помог команде максимально использовать знания, полученные в ходе упражнения.
В 2018 году НГЭ убедила владельца завода реорганизовать предприятие, чтобы лучше удовлетворять его текущие потребности.
Одно из действий состояло в том, чтобы упразднить должность администратора завода и заменить эту роль руководителем OMT, работающим в дневную смену, который будет заменять его в отпуске, вызовах по болезни и во время обучения.Обязанности администратора завода будут распределены между командой — главным образом между менеджером завода и ведущим OMT. Значительно выросла эффективность персонала.
Результаты. Коллективная ориентация на повышение культуры на рабочем месте позволила компании OGE добиться высокого качества работы. Это полезное рабочее место для всех сотрудников. Бесчисленные программы и проекты были разработаны и реализованы командой сайта, программы и проекты, которыми они владеют как лидеры. Один важный результат: четыре года подряд никаких нарушений техники безопасности и охраны окружающей среды.
Другой: завод получил Премию президента NAES 2018, присуждаемую только одному предприятию в парке, состоящем из более чем 170 заводов по всей стране. Среди других достижений:
OGE было сертифицировано как объект Cal-OSHA VPP Star в течение одного года с момента подачи заявки. В производственном отношении НГЭ зафиксировала лучший показатель доступности контрактов в 2019 году — 7%.
Приближается второй год без текучести кадров, другой участок
Помимо наград и признания OGE, есть существенные финансовые последствия, которые были получены в результате изменения корпоративной культуры, произошедшего в OGE за последние несколько лет.Текущие расходы, связанные с заменой техников, оцениваются в 35 000 долларов в год. Выручка от увеличения производственных мощностей в результате увеличения эксплуатационной готовности завода оценивается в 120 000 долларов США. Инициативы, основанные на лучшем руководстве проектами и поиске источников затрат, стабильно приносят более 110 000 долларов в год чистой экономии затрат. в год экономии затрат от чистой прибыли.
Использование передовых методов капвложений и рабочих процессов позволило значительно сократить расходы, превышающие 100 000 долларов в год. Повышение эффективности в производительности и охват смены в результате реорганизации привело к сокращению затрат на рабочую силу на 30 000 долларов в год.Устранение нарушений разрешений сэкономило еще 10 000 долларов. В целом усовершенствования, произведенные в OGE, принесли годовой доход более 400 000 долларов США.
Участники проекта:
Энтони Моретто, руководитель OMT
OMT: Аль ДеЛуна, Эрик Черри, Грегг Стивенс и Пол Бремер
Рамиро Гарсия, менеджер по комплаенсу
Джон Хатсон, директор завода
Как сварить выпускной коллектор
Знание того, как сварить выпускной коллектор , может быть большим преимуществом.Сварка выпускного коллектора — непростая задача, но с помощью подходящих инструментов и этого руководства вы сможете сварить выпускной коллектор и сэкономить деньги. При правильной подготовке и планировании вы сможете выполнять работу как профессионал. Вот как это сделать.
Шаг 1. Начало работы
Убедитесь, что ваши глаза и тело надежно защищены. При работе с любым электрооборудованием очень важно соблюдать все меры безопасности.
Шаг 2 — Пространство и свет
Переместите свой автомобиль в место, где вам будет достаточно места для работы. Также должно быть достаточное освещение в помещении, где вы работаете. Не пытайтесь работать в тускло освещенной комнате, наполненной всякими вещами.
Шаг 3 — Снимите выпускной коллектор
Вы должны снять коллектор с вашего автомобиля. Не пытайтесь сварить выпускной коллектор, предварительно не сняв его. В зависимости от модели вашего автомобиля это может занять от 10 минут до часа.
Шаг 4 — Очистка коллектора
После снятия коллектора очистите его чистящим раствором. Раствор должен удалять все горючие химические вещества и ржавчину.
Шаг 5 — Используйте проволочную щетку
Используйте проволочную щетку, чтобы очистить все более жесткие отложения и наросты, которые еще остаются. Когда коллектор станет чистым, протрите его и дайте высохнуть.
Шаг 6 — Подготовка области
Используйте шлифовальный станок для шлифования области, которая должна быть сварена. Шлифовка удалит любую ржавчину, которая образовалась в трещинах на вашем коллекторе.Шлифовка также даст вам чистую поверхность для сварки. Будьте осторожны, не перетирайте слишком много.
Шаг 7 — Используйте проволочную щетку
Если есть участки, недоступные для шлифовального станка, очистите их металлической щеткой. Вы также можете очистить место, где вы будете прикреплять зажим заземления, чтобы получить полную мощность во время сварки.
Шаг 8 — Подключите сварочный аппарат
Подключите сварочный аппарат и включите его. Если ваш сварочный аппарат использует 110 вольт, вам необходимо полностью включить его перед использованием.Не забывайте использовать очки во время работы.
Шаг 9 — Сварка
Не просто залакируйте участок, а работайте медленно, чтобы обеспечить глубокое проникновение. Укладывая сварной шов, двигайтесь медленно, чтобы образовалась большая лужа расплавленного металла. Идея состоит в том, чтобы позволить сварному шву попасть в трещину или отверстие, чтобы полностью закрыть их.
Шаг 10 — Дайте остыть
После того, как вы закончите сварку коллектора, дайте ему остыть, прежде чем прикреплять его обратно к автомобилю.
Шаг 11 — Крепление коллектора
Установите коллектор на свой автомобиль и затяните болты в соответствии с рекомендованными спецификациями.Проверить прокладку. Если он поврежден, вам необходимо заменить его.
Шаг 12 — Отделка
После того, как вы закончили ремонт коллектора, вы можете использовать свой автомобиль.
|
05.2013, 13:32
Для этого сварщик должен использовать пруток или проволоку из нержавеющей стали. Кроме того, трещину необходимо тщательно подготовить перед тем, как ее просто заварить. Я видел, как парни используют обычные стальные прутки или проволоку, это недолговечно.
ОБЯЗАТЕЛЬНО снимать коллектор с грузовика, чтобы приварить его?
Наша рама на 4 дюйма уже, чем у Tundra с таким же мотором, поэтому она определенно жесткая.
05.2013, 15:08
(2006 V8 107000 миль)
05.2013, 19:23
Если у вас была большая дыра в выхлопе под кабиной, возможно, но мы берем небольшие трещины.
05.2013, 22:34Сварочные выхлопные системы — Часть 4 — Нержавеющая сталь Burns
Итак, мы наконец готовы к сварке.
Нет, не совсем так. В нескольких последних выпусках информационного бюллетеня мы обсуждали различные методы сварки, установку труб и обратную продувку. Как видите, ключ к правильной сборке заголовка — это внимание к деталям. В этой статье мы обсудим правильное обращение с интерфейсом фланец / выпускной порт, поскольку это критический момент, который может существенно повлиять на производительность коллектора. Одной из наиболее важных областей, вызывающих озабоченность в выпускном коллекторе, является обработка интерфейса выпускного порта / коллектора (рис. 1).
Во время работы с Carobu Engineering LLC мы провели динамометрические испытания уличного двигателя Ferrari 3,0 л V-8, как описано в Forza, октябрь 2003 г. (выпуск 48). В процессе настройки мы заметили, что внутренний диаметр штатного выпускного коллектора был немного меньше, чем выпускной канал двигателя. Без каких-либо других изменений, кроме простого «переноса» выхлопного коллектора с помощью обычного штамповочного пресса, динамометрические испытания показали увеличение пиковой мощности примерно на 4 л.с. с 231 л.с. до 235 л.с. Меньшая труба образовывала «дамбу» для выхлопного потока, что приводило к потере потока и уменьшению мощности.Этот тест доказал мне, насколько важна эта область для работы заголовка.
Таким образом, при установке коллекторной трубы на головку очень важно, чтобы выхлопная труба была либо «подходящей для порта», либо была немного больше (0,030 дюйма или меньше), чем выхлопное отверстие для обеспечения надлежащего потока. Верхняя часть порта является наиболее критической секцией, поскольку обычно это место наибольшей скорости газа во время продувки. Лучше всего, чтобы труба коллектора была ориентирована параллельно верхней части порта. Кроме того, мы предпочитаем, чтобы переход от порта к первичной трубе был как можно более плавным, по крайней мере, на верхних 90 градусах.Некоторые разработчики заголовков предпочитают «ступеньку» в порте, мотивируя это тем, что ступень минимизирует обратный поток или возврат.
Если используется этот метод, ступеньку следует использовать только в нижней части порта.
В некоторых случаях мы обнаруживаем, что выхлопное отверстие больше, чем необходимо (обычно чрезмерно рьяные носильщики). Кэлвин из Elston Exhaust утверждает, что в порту можно уменьшить площадь на 12% (иногда и больше), чтобы улучшить очистку жатки. Крайне важно, чтобы переход от порта к трубке меньшего размера был плавным, сужающимся как минимум на 1 дюйм длины, и чтобы у порта не было «стенки».Кроме того, вы должны быть уверены, что порт на самом деле слишком велик. Burns Stainless использует программу X-design как ориентир для ожидаемого размера порта.
Техника крепления первичной трубы к фланцу головки важна с механической точки зрения, так как это вероятная зона выхода металла из строя. Следует избегать любой ценой факторов стресса, поскольку они неизбежно приводят к преждевременным отказам. Распространенная ошибка, которую допускают производители коллекторов, особенно с тонкостенными трубами, заключается в том, что при сварке с обратной стороны фланца используется слишком большой провар.Проникновение приводит к разрыву в трубке, что может привести к разрушению под напряжением. Рис. 1 Джек Бернс предпочитает использовать фланец головки со сквозным отверстием (рис. 2) общей формы порта и немного больше, чем порт (толщина стенки около 1 трубы вокруг). Затем, используя фланец в качестве направляющей, он придает трубке коллектора форму фланца. Продвинув трубку до конца через фланец, он приваривает трубку к фланцу со стороны головки фланца. Существует небольшая опасность слишком большого провара сварного шва, поэтому сварной шов может быть прочным.После того, как труба сваривается, вход в коллекторную трубу может быть «перфорирован», чтобы соответствовать порту, как описано выше.
На обратной стороне фланца Джек предпочитает приваривать / паять соединение, используя присадочный пруток из кремнистого конуса и бронзы (Рисунок 3 — Предоставлено изготовителем CPR).
Этот метод уже много лет успешно используется в заголовках Кубка NASCAR. Более низкая температура сварки этого процесса снижает вероятность чрезмерного проплавления. Кроме того, более мягкий бронзовый металл придает сварному шву некоторую упругость, помогая поглощать энергию колебаний, передаваемую от двигателя и шасси.И, наконец, гладкая золотистая поверхность силиконовой бронзы придает заголовку красивый вид.
Из серии сварочных вытяжных систем:
Часть 1
Часть 2
Часть 3
Часть 4
Часть 5
Автомобильная сварка: как работать с чугуном и другими материалами
Литые металлы отличаются от других металлов несколькими ключевыми аспектами. Во-первых, сплавы, используемые для литых деталей, отличаются от сплавов, используемых для изготовления кованых или механически обработанных деталей.Например, в чугуне или стальном литье содержание углерода намного выше, чем в стальном прокате. Это создает определенные проблемы, когда вам нужно сварить или адаптировать литые детали. Например, чугун нельзя нагреть и согнуть — он просто треснет и развалится. Но вы можете сваривать литые детали, используя соответствующее оборудование и методы.
Этот технический совет взят из полной книги «АВТОМОБИЛЬНАЯ СВАРКА: ПРАКТИЧЕСКОЕ РУКОВОДСТВО». Подробное руководство по этой теме вы можете найти по этой ссылке:
УЗНАТЬ БОЛЬШЕ ОБ ЭТОЙ КНИГЕ
ПОДЕЛИТЬСЯ СТАТЬЕЙ: Пожалуйста, не стесняйтесь делиться этой статьей на Facebook, на форумах или в любых клубах, в которых вы участвуете.Вы можете скопировать и вставить эту ссылку, чтобы поделиться: https://musclecardiy.com/welding/automotive-welding-work-cast-iron-materials-part-8/
Из-за того, что литые детали более хрупкие, они склонны к растрескиванию и разрушению. Поэтому большая часть этой главы посвящена ремонту сломанных литых деталей. В конце главы есть небольшой раздел о работе с другими металлами, такими как медь, свинец, бронза, олово и другие сплавы.
Хотя эти металлы обычно не поддаются сварке, они обычно используются при пайке, пайке, кузовных работах, отделке и других автомобильных применениях.
Литые металлы можно сваривать эффективно, но для сваривания чугуна вам потребуются несколько другие навыки и некоторые специальные материалы.
Крепление сломанных литых деталей
Когда литые детали ломаются, они обычно ломаются. То есть, как разбитая керамическая кружка, вы можете сложить части вместе и придать форму, очень близкую к той, с которой вы начали. Это хорошая новость для ремонтных работ, потому что вам не придется иметь дело с кучей гнутых деталей.Однако вы можете иметь дело с трещинами, которых не видите, поэтому, когда вы думаете, что все готово, проверьте литые детали на наличие трещин в хорошей механической мастерской, прежде чем использовать их.
Выпускные коллекторы
Выпускные коллекторы относятся к числу наиболее распространенных литых деталей с трещинами или поломками. Эти детали при нормальной эксплуатации подвергаются регулярным тепловым циклам и вибрации. Некоторые коллекторы изготовлены из очень тонкого чугуна, а то, что там есть, со временем может стать еще тоньше.Кроме того, есть фланцы, на которых коллектор крепится болтами к двигателю, и они особенно подвержены поломкам. Большинство выпускных коллекторов изготавливаются из обычного чугуна и сравнительно легко поддаются сварке.
Блоки двигателя
Блоки двигателя имеют преимущество перед выпускными коллекторами, потому что они обычно изготавливаются из более толстых отливок и используются более качественные материалы. Однако применение, соответственно, более критично, поскольку в большинстве областей требуются точные машинные допуски.Сварка трещин в блоке двигателя, вызванных замерзшей водой, под силу большинству любителей, но всегда проверяйте блок двигателя на наличие трещин у профессионала, прежде чем использовать его. Вы можете исправили явные трещины в наружной куртке, но если вы пропустили недостаток в области поддержки коленчатого вала или стенке цилиндра, вы можете потратить много денег, когда не удается, что двигатель.
Детали подвески
Многие компоненты подвески, такие как шпиндели, тормозные фланцы и поворотные кулаки, также изготавливаются из чугуна или стали.Как правило, в ретроавтомобилях чаще используются литые детали. Если ваш проект предполагает повышение производительности старинного автомобиля, внимательно посмотрите на все детали рулевого управления и подвески. Они были разработаны для меньшей мощности двигателя и менее надежных шин, а дополнительное напряжение, добавленное хот-роддингом, может привести к катастрофе. Хорошая новость заключается в том, что эти детали могут быть усилены, а в критических случаях доступны замены, изготовленные из современных высокопрочных материалов. Как всегда, если вы хотите использовать старые детали, сделайте их профессиональную проверку, прежде чем это будет иметь значение.
Ремонт сломанной чугунной детали
В этом проекте мы свариваем трещину в чугунном выпускном коллекторе 50-летней давности от британского спортивного автомобиля. Коллектор изготовлен из толстого материала хорошего качества, поэтому его можно отремонтировать. Для чугуна существует два основных типа сварочных стержней с 55 и 99 процентами никеля. Пруток на 99 процентов оставляет более мягкий материал в сварном шве и подходит для механической обработки, если вам нужна плоская поверхность, когда вы закончите.Пруток на 55 процентов — более твердый сплав, и с ним немного легче сваривать.
Для этого ремонта мы выбрали сварочный стержень с никелевым никелем на 99 процентов и использовали этот стержень с приставкой для электродной сварки в сварочном аппарате TIG. Мы установили TIG для работы на постоянном токе и отрицательной полярности и использовали мощность 75 ампер.
Большинство чугунных деталей требуют предварительного нагрева перед сваркой.
Равномерно нагрейте всю деталь, чтобы минимизировать разницу теплового сдвига при сварке. Вы можете предварительно нагреть деталь кислородно-ацетиленовой горелкой и кончиком бутона розы.Просто поиграйте с пламенем над партией, пока она не станет горячей. Убедитесь, что вы не нагревали какую-либо часть изделия до тускло-красного свечения, если смотреть в темной комнате.
Если вы соединяете две части, которые разошлись, верните их в исходную ориентацию. Вы можете отшлифовать на них фаски, если они толстые и проплавление будет проблемой. Но особенно для автозапчастей вы хотите сохранить основные размеры.
1: Когда вы свариваете деталь с трещиной, она нагревается.Вы должны быть уверены, что не заставите трещину распространяться дальше, когда вы ее исправите! Итак, начните ремонт с просверливания двух маленьких отверстий на концах трещины. Это помогает снять внутренние напряжения, вызвавшие трещину, и позволяет выполнить ремонт, не вызывая дальнейших повреждений. Кроме того, отшлифуйте или отшлифуйте поверхность «коркой» от области сварного шва. Эта пленка имеет тенденцию впитывать загрязнения в процессе литья, и ее трудно сваривать.
Мы сделали разрез в этом старом коллекторе британского спортивного автомобиля.Металл хороший и толстый, поэтому очень хорошо сваривается.
Сварочный аппарат TIG можно использовать в качестве аппарата для ручной сварки, что удобно, потому что тогда у вас есть выбор между режимом работы переменного или постоянного тока и вы можете выбрать полярность сварного шва в зависимости от материалов, которые вы используете.
Помните, что на всех сварных швах необходимо удалить корку. Хорошая чистка проволокой никогда не повредит.
Готовый сварной шов можно отшлифовать или просто оставить приподнятым для большей поддержки детали.
2: Проверьте упаковку и документацию, поставляемую со сварочными стержнями, и начните с наименьшей номинальной мощности, подходящей для толщины сварного шва.
Начните с одного конца и медленно продвигайтесь по трещине. Если вы не нагревали свою деталь заранее, вам следует сваривать не более чем на 1/2 дюйма за раз, а затем останавливаться, чтобы нормализовать разницу температур в детали. Кроме того, прежде чем продолжить, останавливайтесь примерно через каждый дюйм и очищайте сварной шов от шлака и корки.Это также дает вам возможность убедиться, что трещина не расширяется и не распространяется.
3: Наконец, приварите отверстие в дальнем конце трещины, а затем при необходимости отшлифуйте или обработайте сварной шов. Если вы свариваете деталь, которая должна удерживать жидкости или газы, заглушите один конец и проверьте на утечки. Небольшие дефекты сварного шва могут образовывать отверстия в материале и вызывать утечки, когда деталь находится под давлением.
Сварка алюминия
Алюминий — это самый распространенный цветной металл, используемый в автомобилях.Блоки двигателя, головки цилиндров, масляные поддоны, опоры подшипников, детали подвески и рулевого управления, панели кузова, структурные балки и другие компоненты могут быть изготовлены из литого или катаного алюминия.
Сварка алюминия — непростая задача даже для опытных сварщиков. Самый распространенный метод, используемый для сварки алюминия — это TIG, но вы также можете использовать катушечный пистолет и газ аргон, подключенный к вашему сварочному аппарату MIG. Если у вас есть кислородно-ацетиленовая горелка, вы также можете с помощью этого инструмента сваривать алюминий.
Работа со сварочным аппаратом MIG, оснащенным аргоном и пистолетом для катушки, позволяет быстро обрабатывать алюминиевые проекты.Вы должны использовать алюминиевую проволоку в сварочном пистолете, уточните в магазине сварочных материалов, подходящий материал. Если вы выберете сварочный аппарат TIG для алюминия, он должен быть настроен на работу от переменного тока. Сварка TIG на постоянном токе алюминия приводит к проблемам с разбрызгиванием.
Вам также понадобятся алюминиевые сварочные стержни TIG.
При работе с алюминием чистота даже более важна, чем обычно, так как даже мельчайшие частицы жира, пыли или вкраплений черного металла вызывают точечную коррозию и шлак в сварном шве. Все свариваемые алюминиевые детали необходимо тщательно очистить от масла или жира, а затем осторожно обращаться с ними.
По возможности используйте специальные алюминиевые пильные полотна и напильники. Это поможет предотвратить попадание мелких частиц железа или стали в алюминий. Даже крошечные частицы черных металлов в сварном шве будут загрязнять валик, вызывая точечную коррозию и пористый шов.
Сварка алюминиевого масляного поддона
Для этого проекта мы адаптируем 2,5-литровый масляный поддон BMW для использования в 1,8-литровом двигателе, удалив примерно полдюйма из середины поддона. В дополнение к верхнему поддону из литого алюминия, поддон поддона из штампованной стали также нуждается в доработке.И когда все будет готово, две сковороды должны выровняться по отверстиям для болтов, а сопрягаемые поверхности должны быть достаточно гладкими, чтобы их можно было герметизировать. Это тонкая работа.
1: Тщательно очистите все детали в шайбе, затем запекайте верхний алюминиевый противень в промышленной печи, чтобы удалить масло и жир. Когда они станут чистыми, отметьте место, чтобы сделать надрезы.
2: Отрежьте алюминиевый верхний противень специальной пилой для алюминия, а штампованный стальной противень — ленточной пилой для резки металла.Затем воспользуйтесь специальным алюминиевым напильником, чтобы сгладить и обрезать края алюминия, где вы собираетесь сваривать. Кроме того, снова протрите края, чтобы вещи оставались как можно более чистыми.
3: Прикрепите алюминиевые детали к стальному столу. Это важно по двум причинам. Во-первых, вы хотите, чтобы детали оставались идеально выровненными, пока вы скрепляете их вместе.
Вторая причина заключается в том, что алюминий имеет тенденцию к короблению при сварке, и вы хотите, чтобы сопрягаемая поверхность оставалась как можно более плоской.
4: Установив на сварочном аппарате средневысокую мощность, закрепите две половинки в нескольких местах на сопрягаемой поверхности. Затем постепенно заполните сварным швом всю длину детали. Перед переходом к следующему шагу важно дать каждому сегменту остыть, чтобы предотвратить деформацию.
5: Техника сварки алюминия заключается в перемещении дуги и создании горячей точки расплавленным алюминием, затем проталкивании немного сварочного стержня внутрь, чтобы заполнить зазор, затем перемещении на пару миллиметров и повторении.
Мы отметили место как на алюминиевом верхнем поддоне, так и на штампованном стальном поддоне поддона, где мы собираемся удалить материал.
Две части верхнего масляного поддона очищены, отшлифованы и готовы к сварке.
Обратите внимание, что в этом случае глубина двух частей не одинакова. Нам нужно заполнить эти промежутки сварным швом.
Закрепление детали на месте в нескольких точках вдоль линии сварки помогает избежать деформации детали.Если сварить плотно с одной стороны на другую, деталь будет деформироваться.
Посмотрите, как техника нагрева, толчка и движения дает хороший, равномерный результат. Обратите внимание на легкое истирание и загрязнения с правой стороны — мы могли бы быть чище!
Расплавленный алюминий попал внутрь, и его необходимо удалить перед укладкой внутреннего сварного валика. Обратите внимание на V-образные бороздки по бокам.
Когда борт готов и нарастает на сопрягаемых поверхностях прокладки, используйте специальный напильник для выравнивания и сглаживания поверхности.
Готовая сопрягаемая поверхность. Мы можем использовать для этого немного герметика для прокладок, но он подойдет.
Линейка показывает, что наша работа немного искажается. Таким же образом сделаем вторую сковороду, чтобы она хорошо подошла.
Прикрутите обе стороны стального поддона к поддону на место, затем приварите так, чтобы отверстия под болты и контуры сопрягаемой поверхности совпадали.
Скрепите две половинки сковороды в нескольких местах перед тем, как нанести бусинку.Это помогает избежать коробления.
Тепло-толкающий ход для укладки валика на штампованную сталь. Будьте осторожны с жаром при сварке — вы не хотите обжечь свою деталь или продырявить ее.
Когда вы сварили внешнюю поверхность, еще раз пройдитесь по ней изнутри, чтобы закрыть все отверстия, которые могут протекать.
Готовый продукт. Это заняло около двух часов и потребовало всего пару стержней алюминия и пару стержней стального сварочного прутка.
6: Приварив снаружи, удалите все потеки, образовавшиеся на внутренней стороне. Затем повторите сварку валика по внутренней стороне — эта часть должна удерживать масло без утечки. Обратите внимание на V-образные выемки на каждом конце сопрягаемой поверхности прокладки. Создайте его с помощью сварочного стержня, затем подпилите ровно и гладко.
7: Когда вы закончите, возьмите линейку и поднесите ее к детали. Несмотря на все наши усилия, мы все же получили некоторое коробление при охлаждении алюминия.Есть несколько способов исправить это. Если бы материала было достаточно, мы могли бы отнести деталь в механический цех и обработать ее ровно, но поскольку поддон поддона прикрепляется только одним способом, а верхний поддон лишь слегка деформирован, мы просто проследим, чтобы две половинки подходили друг к другу. Другой.
8: С помощью небольшой шлифовальной машинки, проволочной щетки и напильников подготовьте края штампованного стального поддона поддона для сварки. Вы могли бы сделать это с помощью сварочного аппарата MIG, но мы решили продолжить работу с TIG.
Конечно, вы должны переключиться на стальную сварочную проволоку и на этот раз использовать более низкий уровень мощности постоянного тока, потому что эта часть работы связана со сталью. Чтобы сковорода плотно прилегала, прикрутите две части сковороды на свои места. Важно, чтобы отверстия для болтов совпадали, а сопрягаемые поверхности прокладок совпадали для герметизации в масле.
9: Как и раньше, скрепите две детали вместе в нескольких местах, чтобы зафиксировать детали на месте без деформации. Штампованная листовая сталь может быть очень тонкой, поэтому уменьшите мощность сварки.Эти прихваточные швы также помогают обеспечить хороший провар без риска поджечь тонкую сталь сковороды.
10: Используйте ту же технику нагрева и движения, чтобы уложить валик вдоль сварного шва листовой стали. Пройдите по сковороде снаружи, надежно закрепив ее на месте. Затем снимите поддон и повторите нанесение бусинки изнутри, чтобы заполнить возможные утечки.
11: Наконец, отшлифуйте сопрягаемую поверхность стального поддона поддона и убедитесь, что все аккуратно прикручено болтами к алюминиевому верхнему поддону.Штампованный листовой металл поддона картера немного прогибается, так что он должен хорошо удерживать масло, а все болты тоже должны совпадать. Отличная работа!
Работа с медью, свинцом, оловом, бронзой и другими сплавами
Если вы не работаете с автомобилем из первых нескольких лет автомобильной эры, бронза, медь и другие мягкие металлы не так популярны. Но эти материалы заслуживают упоминания и могут быть полезны современному мастеру по металлу.
Медный лист используется для вырезания индивидуальных прокладок и изготовления некоторых декоративных деталей. Чистая медь довольно мягкая и щадящая, поэтому вы можете без особых проблем сформировать из нее холод. Вы также можете использовать более толстые медные и латунные листы для изготовления деталей для украшения двигателя, таких как кронштейны для удержания катушки зажигания, указатели ВМТ для коленчатого вала и другие элементы, не подвергающиеся нагрузке.
Свинец в автомобиле можно увидеть, когда краска слезет. Свинец имеет серебристый вид и демонстрирует больший эффект от обработки носителем.
Такой кусок медного листа можно легко разрезать на специальную прокладку для антикварных применений.
Свинец имеет долгую историю в автомобилестроении. Он использовался в качестве основного наполнителя кузова до изобретения наполнителей кузова на основе пластика. Поскольку свинец плавится при температуре чуть более 600 градусов по Фаренгейту, вы можете расплавить его пропановой горелкой и позволить ему заполнить вмятину или зазор, а затем легко отпилить или отшлифовать его. Заниматься телом со свинцом — это очень круто и по-старому, но, очевидно, следует принимать все необходимые меры предосторожности, поскольку свинец ядовит для вашего мозга и со временем накапливается в вашем теле.
В старых автомобилях, особенно в европейских автомобилях, вы, вероятно, найдете втулки и другие детали из бронзы. Бронза — это сплав меди и олова, и хотя она тверже меди, в большинстве случаев бронзовые детали, которые вы найдете, будут безнадежно изношены. Замените их новыми втулками из нейлона, делрина или алюминия. Первоначальный автопроизводитель использовал бронзу, потому что она была недорогой, и теперь у нас есть лучшие материалы.
Пайка и пайка
Иногда вам нужно соединить разные металлы вместе.Обычно для этого используются крепежные детали — вы приклепываете алюминиевую деталь к стальной детали или приклепываете алюминиевый лист к стальному кузову. Но иногда взаимодействие требует водонепроницаемого уплотнения или просто более прочного соединения.
Большинство людей использовали паяльник для обработки электрических компонентов. Теория проста: вы расплавляете мягкий металлический присадочный материал (обычно сплав свинца, олова и других металлов) и используете его для приклеивания проволоки к фиксированной точке. Расплавленный паяльный металл течет и прилипает к обеим частям, а когда он замерзает, у него достаточно захвата, чтобы удерживать деталь на месте, пока никто не будет тянуть за нее слишком сильно.
Пайка и пайка аналогичны процессам в том, что они создают соединение без плавления какой-либо из двух (или более) частей, удерживаемых на месте пайкой. Прутки для пайки обычно изготавливаются из бронзы, латуни или других мягких металлических сплавов.
Если вы посмотрите на металл под микроскопом, он не такой гладкий, как кажется невооруженным глазом. Он имеет шероховатую поверхность с промежутками между металлическими кристаллами и волокнами. Расплавленный припой будет течь и впитываться в эти пространства, а когда припой замерзает, он удерживается на окружающем металле.
Этот резервуар радиатора сделан из меди, швы запаяны, а фитинги AN также припаяны к резервуару. Так он прослужил не менее 20 лет без утечек.
Вы можете воспользоваться этим свойством и использовать пайку для соединения алюминия со сталью, например, с помощью сварного соединения. Соединение может быть таким же прочным, как сварной шов, но убедитесь, что пайка очищена, собрана и хорошо отработана, чтобы получить эту прочность.
Производители гоночных автомобилей иногда припаивают детали подвески к гоночному автомобилю, так что в случае аварии припайка является той частью, которая ломается.Если подвеска оторвется в результате аварии, не повредив раму, ее легко отремонтировать! Это требует детального знания напряжений в деталях при нормальной работе и высокой степени уверенности в качестве пайки.
На многих старых автомобилях вы также можете увидеть доказательства того, что пайка использовалась для устранения трещин в листовом металле и для заполнения небольших отверстий. Это было популярно среди любителей в течение многих лет, потому что пайка была проще и дешевле, чем сварка.
Пайка чаще используется для сборки радиаторов, маслоохладителей и других резервуаров, для которых требуется герметичное уплотнение.Но этот процесс потерял популярность с появлением широко распространенной и доступной сварки TIG для алюминия.
Для пайки соединения обе части должны быть абсолютно чистыми.
Также помогает очистка деталей на сопрягаемых поверхностях проволочной щеткой. Две части должны быть сопряжены как можно точнее. Пайка не так хороша для заполнения зазоров, как сварка, потому что прочность пайки зависит от максимального сцепления с окружающим металлом.
Следствием хорошего сцепления с паяемыми деталями является то, что вам потребуется большая сопрягаемая поверхность.Если вы попытаетесь паять стык между двумя тонкими металлическими кусками, у вас не получится прочное соединение, потому что металла очень мало, чтобы выдержать пайку всего на квадратный миллиметр или два. Поэтому при пайке всегда планируйте перекрытие деталей внахлест. Пайка впитывается в стык между двумя частями, и это делает его прочным. Вы также можете припаять фитинги (например, алюминиевые и сантехнические) к латунным или алюминиевым резервуарам. Поверхность сопряжения небольшая, но, опять же, это ненапряженное соединение.
1: Возьмите два алюминиевых куска и тщательно их очистите.Обработайте их металлической щеткой, чтобы они стали шероховатыми. Убедитесь, что они хорошо прилегают друг к другу — для пайки хорошо подойдут два куска плоской пластины толщиной 1/8 дюйма.
2: Положите алюминиевые куски на сварочный стол и нанесите на них порошок флюса для пайки алюминия. Перекрывайте их как минимум на дюйм. Убедитесь, что они плотно прилегают друг к другу, без зазоров!
3: Начните пайку с нагрева окружающего металла до температуры плавления прутка, но не выше! Вы поймете, что это правильно, когда флюс растает и начнет течь.Сам алюминий в этот момент еще далек от плавления.
4: Окуните алюминиевый пруток для пайки в емкость с флюсом и подайте немного в горячую зону. Он должен растаять и образовать лужу. Дайте луже течь в стык и заполните его. Затем продолжайте, как если бы вы выполняли газовую сварку стыка. Расплавленный стержень фактически засасывается в паяное соединение.