Все о токарной обработке: Основные сведения о токарной обработке :: ТОЧМЕХ

Токарная обработка металла: технология, виды, методы, видео

На протяжении многих десятилетий проводится токарная обработка металла и за столь длительный срок, как технология обработки, так и виды станков значительно изменились. Несмотря на это, общие черты, которые свойственны токарным станкам по металлу, сохранились.

Точение вала на токарном станке с использованием СОЖ

Особенности процесса

Токарная обработка металла проходит следующим образом:

1. установленные в шпиндель заготовки вращаются вокруг своей оси;
2. точение проводится путем подвода резца. подобные инструменты имеют различную форму, могут быть изготовлены из инструментальной стали или иметь твердосплавные режущие кромки;
3. точение происходит путем создания поперечного усилия суппортом, в котором закреплены резцы: из-за большой силы трения и разного показателя твердости, которой обладают резцы и заготовка, происходит снятие с поверхности металла обрабатываемой заготовки;
4. технология, по которое проводится точение, может быть самой разной: совмещение продольной и поперечное подачи или использование только одной.

Учитывая то, как происходит резание на токарном станке по металлу, все они имеют схожую конструкцию.

Особенности токарных станков по металлу

Способ придания необходимых размеров и формы заготовке определяет также особенности станков токарной группы. Несмотря на то, что разные виды станков отличаются между собой, можно выделить несколько схожих признаков, которые свойственные всей токарной группе:

1. обработки поверхности проводится резанием. инструменты, которые используются в большинстве случаев – резцы, виды которых зависят от многих показателей;
2. имеется шпиндель с кулачковым патроном, в котором закрепляются заготовки. основное движение – вращательное, передается шпинделю;
3. резцы закрепляют в суппорте, которому предается возвратно-поступательное движение. особенности конструкции суппорта позволяют использовать разные методы обработки поверхности;
4. крепление изделия в некоторых случаях может проводиться по двум сторонам, для чего используют заднюю бабку;
5. станок токарного типа можно использовать для растачивания отверстий, которые расположены вдоль оси изделия;
6. скорость и подача, при которых проводится резание, могут устанавливаться в зависимости от типа поверхности заготовки, необходимых показателей точности снятия металла и шероховатости получаемой поверхности. для этого конструкция токарных станков имеет сложную схему передач.

Резание на токарных станках выполняется только при условии использования средств индивидуальной защиты, а также при установке защитного экрана.

Виды токарных станков

В зависимости от того, какие изделия нужно получить с какой точностью, можно выделить следующие группы токарных станков:

1. токарно-винторезные – наиболее распространенная группа. при использовании токарных станков из этой группы можно получить цилиндрические поверхности различного диаметра. есть возможность придать заготовки конусность, нарезать на поверхности резьбу. можно проводить обработку черных и цветных металлов;
2. токарно-карусельные – используются для получения изделия большого диаметра. также применяется для обработки цветных и черных металлов;
3. лоботокарная группа отличается тем, что заготовки устанавливаются по горизонтали и есть возможность получения конической или цилиндрической поверхности;
4. токарно-револьверная группа используется для обработки заготовки, которая представлена калиброванным прудком.

Существуют и другие, узкоспециализированные виды станков, которые условно относят к токарной группе из-за особенностей резания, когда используются резцы.

Внедрение ЧПУ

Существенным прорывом в области станкостроения стало использование системы Числового Программного Управления. Изделия с появление системы ЧПУ стало можно получить с меньшими затратами, чистота обработки, как и точность находятся на самом высоком уровне.

Наличие системы ЧПУ определяет следующее:

1. повышение показателя производительности при условии, когда резцы используются с твердосплавной режущей кромкой;
2. обработка возможна как черных и цветных, так и инструментальных сплавов при соответствующей оснастке;
3. вмешательство мастера в процесс минимальное. резание происходит в автоматическом режиме;
4. система ЧПУ позволяет указать все режимы резания. программа для ЧПУ составляется с указанием скорости, при которой проводится резание, а также подачи;
5. зачастую вся зона, в которой происходит резание, закрыта защитным кожухом, так как система ЧПУ не позволит начать работу без защиты окружающих;
6. высокая точность работы ЧПУ, которая получается резанием с правильным указанием скорости, позволяет получать детали с меньшим показателем брака для ответственных элементов различных конструкций.

Система ЧПУ широко используется при производстве токарных станков в Китае и США. Возможность внедрения ЧПУ определяется точность позиционирования элементов конструкции станка.

Режимы работы

Важным показателем можно назвать то, какой режим обработки используется. К основным показателям можно отнести:

1. Скорость вращения шпинделя, в котором закрепляют заготовки. Скорость устанавливается исходя из того, какое резание проводится: чистовое или черновое. Скорость чернового резания меньше, чем скорость чистового резания. Это связано с взаимосвязью: чем больше скорость вращения шпинделя, тем меньше подача. В противном случае возникает ситуация, когда резцы деформируются или начинает «гореть» металл. Чрезмерная нагрузка оказывает плохое влияние на состояние станка.
2. Подача выбирается с учетом скорости. При черновой обработке она больше, что ускоряет процесс снятия большей части металла, при чистовой – меньше, что необходимо для достижения необходимой точности.

В зависимости от режима обработки также выбираются резцы. Их виды зависят от формы режущей кромки, головки и стержня.

Точение заготовок из металла путем использования станков токарной группы – наиболее популярный метод обработки, несмотря на появление современного лазерного и другого оборудования. Столь высокая популярность связана с надежность станков и их относительно небольшой стоимость, долгим сроком службы. Некоторые модели из токарно-винторезной группы служат на протяжении нескольких десятилетий при надлежащем уходе и периодическом ремонте.

Токарное дело читать. Токарная обработка металла — все о технологии токарных работ

В книге рассмотрена технология обработки деталей на токарных станках; приведены сведения об оборудовании, инструментах, приспособлениях и выборе наиболее рациональных режимов резания; освещены вопросы механизации и автоматизации процессов обработки деталей на токарных станках, а также вопросы техники безопасности при работе на этих станках; приведены примеры работы токарей-новаторов.
Книга предназначена в качестве учебника для подготовки токарей в городских профессионально-технических училищах и может быть использована в сети индивидуального и бригадного обучения на промышленных предприятиях.

Размер: 10,8 Мб
Формат: djvu
Скачать книгу с depositfiles.com
Скачать книгу с rapidshare.com
Скачать книгу с dropbox.com
Не работает ссылка? Напишите об этом в комментарии.

Предисловие к шестому изданию.
Введение.
Раздел первый. Краткие сведения о токарном деле.
Глава I. Основные понятия об устройстве токарно-винторезного станка.

§ 1. Назначение токарных станков.
§ 2. Типы токарных станков.
§ 3. Основные узлы токарно-винторезного станка.
§ 4. Станина.
§ 5. Передняя бабка.
§ 6. Механизмы подачи.
§ 7. Суппорт.
§ 8. Фартук.
§ 9. Задняя бабка.
§ 10. Правила ухода за токарным станком.

Глава II. Основы процесса резания металлов.
§ 1. Элементы резания при обработке на токарных станках
§ 2. Процесс образования стружки.
§ 3. Смазочно-охлаждающие жидкости.
§ 4. Материалы, применяемые для изготовления резцов и других режущих инструментов.
§ 5. Токарные резцы.
§ 6. Заточка резцов.

Глава III. Краткие сведения о технике безопасности.
§ 1. Значение техники безопасности.

§ 2. Техника безопасности в механических цехах.
§ 3. Правила пожарной безопасности.

Глава IV. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей.
§ 1. Резцы для продольного обтачивания.
§ 2. Установка и закрепление резца.
§ 3. Установка и закрепление деталей в центрах.
§ 4. Установка и закрепление деталей в патронах.
§ 5. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
§ 6. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей.
§ 7. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
§ 8. Элементы режима резания при обтачивании.
§ 9. Уход за резцом.
§ 10. Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей

§ 11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения.
§ 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей.

Глава V. Обработка торцовых поверхностей и уступов.
§ 1. Резцы, применяемые при обработке торцовых поверхностей и уступов, и их установка.
§ 2. Приемы подрезания торцовых поверхностей и уступов
§ 3. Приемы измерения торцовых поверхностей и уступов.
§ 4. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов.
§ 5. Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения.

Глава VI. Вытачивание наружных канавок и отрезание.
§ 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания, их установка.

§ 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания.
§ 3. Измерение канавок.
§ 4. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения.

Глава VII Сверление и рассверливание цилиндрических отверстий.
§ 1. Сверла.
§ 2. Затачивание спиральных сверл.
§ 3. Закрепление сверл.
§ 4. Приемы сверления..
§ 5 Элементы режима резания при сверлении.
§ 6. Рассверливание.
§ 7. Особенности конструкций некоторых типов сверл.
§ 8. Замена ручной подачи механической.
§ 9. Брак при сверлении и меры его предупреждения.

Глава VIII. Центрование.
§ 1. Назначение и формы центровых отверстий.

§ 2. Разметка центровых отверстий.
§ 3. Приемы центрования.
§ 4. Брак при центровании и меры его предупреждения.

Глава IX. Зенкерование, развертывание и растачивание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок.
§ 1. Зенкерование цилиндрических отверстий.
§ 2. Развертывание цилиндрических отверстий.
§ 3. Растачивание цилиндрических отверстий.
§ 4. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий.
§ 5. Брак при обработке цилиндрических отверстий и меры его предупреждения.
§ 6. Приемы подрезания внутренних торцовых поверхностей и вытачивания внутренних канавок.
§ 7. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек.

Глава X. Токарная обработка несложных деталей.

§ 1. Токарная обработка штыря.
§ 2. Токарная обработка гладких и ступенчатых валов.

Глава XI. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей на токарных станках.
§ 1. Понятие о технологическом и производственном процессах
§ 2. Элементы технологического процесса.
§ 3. Типы производств в машиностроении.
§ 4. Принципы разработки технологического процесса механической обработки.
§ 5. Понятие об установочных базах и их выбор.

Раздел второй. Обработка конических поверхностей. Обтачивание фасонных поверхностей. Отделка поверхностей. Нарезание треугольной резьбы.
Глава XII. Обработка конических поверхностей.
§ 1. Понятие о конусе и его элементах.

§ 2. Способы получения конических поверхностей.
§ 3. Обтачивание конических поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки.
§ 4. Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта.
§ 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки.
§ 6. Обработка конических поверхностей широким резцом.
§ 7. Растачивание и развертывание конических отверстий.
§ 8. Измерение конических поверхностей.
§ 9. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения.

Глава XIII. Обтачивание фасонных поверхностей.
§ 1. Фасонные резцы, их установка и работа ими.
§ 2. Обтачивание фасонных поверхностей проходными резцами.

§ 3. Обработка фасонных поверхностей по копиру.
§ 4. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения.

Глава XIV. Отделка поверхностей.
§ 1. Шероховатость обработанной поверхности.
§ 2. Тонкое точение.
§ 3. Доводка или притирка.
§ 4. Обкатывание поверхности роликом.
§ 5. Накатывание.

Глава XV. Нарезание резьбы.
§ 1. Общее сведения о резьбах.
§ 2. Типы резьб и их назначение.
§ 3. Измерение и контроль резьбы.
§ 4. Нарез

Виды механической обработки металлов: коротко о главном

 

Вопросы, рассмотренные в материале:

• В чем заключаются особенности механической обработки металлов
• Для кого актуальна механическая обработка металлов и сплавов
• На каком оборудовании происходит механическая обработка металлов
• Какие существуют виды механической обработки металлов
• К каким современным видам обработки металлов стоит присмотреться

Механическая обработка деталей заключается в изменении их внешних параметров при помощи вспомогательных средств. Для подобной работы с металлическими заготовками применяют специально предназначенные режущие инструменты: резцы, протяжки, сверла, метчики, фрезы. Все действия на металлорежущих станках выполняются в соответствии с предписаниями технологической карты, с обязательным соблюдением правил техники безопасности. Сегодня в нашей статье мы поговорим о том, какими бывают способы и виды механической обработки металлов.

 

Особенности механической обработки металлов

 

Металлообработка представляет собой проведение технологических работ по изменению формы, размеров, качественных характеристик металлов и сплавов. Помимо этого, в ходе обработки металлов различными методами также могут меняться их физико-механические свойства.

К числу основных видов обработки металлических изделий относят:

• литье;
• обработку металлов давлением;
• механическую обработку;
• сварку металлов.

Сложно переоценить важность качества металлообработки, поскольку именно от него будет зависеть прочность той или иной металлической конструкции.

Большая часть работ по изменению основных характеристик металлических деталей и сплавов с использованием вышеперечисленных методов проводится на специальных предприятиях – металлообрабатывающих заводах.

Под механической обработкой металлов понимают процесс коррекции поверхности детали с использованием сверла, фрезы или шлифовального диска. Это довольно популярный способ, который используют для обработки большинства металлоконструкций.

Результатом механической обработки металлов является образование новой поверхности, получаемой путем деформации исходной детали и дальнейшего отдаления слоев от основной части материала. Сопутствующим процессом подобной работы является образование металлической стружки. Избыточная часть материала, которая отделяется при помощи специальных станков, называется припуском. После снятия излишка (припуска) металлоконструкция обретает нужный размер и форму.

В ходе производства и обработки металлических изделий практически всегда делают небольшой припуск, так как это позволяет уменьшить трудоемкость процесса, снизить себестоимость детали и сэкономить материал.

 

Механическая обработка металлов в промышленных масштабах возможна на специализированных предприятиях, обеспеченных достаточным количеством производственных площадей и необходимого оборудования.

Снятие верхних слоев металла осуществляется на токарных станках и фрезерных установках. Самыми популярными среди них являются:

• токарные центры с ЧПУ;
• вертикально-фрезерные станки.

Современное оборудование для различных видов механической обработки металлов и сплавов позволяет соблюдать высокую точность геометрии и шероховатость поверхности.

Стоит отметить, что сегодня на рынке представлен довольно богатый ассортимент приспособлений для металлообработки. Выбор определенных моделей зависит от специфики работы конкретного предприятия. Так, некоторые производства оборудованы специальными карусельными станками, предназначенным для обработки металлических конструкций диаметром до 9 м.

Однако в арсенале большинства заводов имеется стандартный комплект оборудования для различных видов механической обработки металлических изделий:

• фрезерное;
• зубофрезерное;
• радиально-сверлильное;
• горизонтально-сверлильное;
• вертикально-сверлильное.

Использование обработанных механическим методом металлических конструкций актуально для многих областей народного хозяйства:

судостроения;
• атомной промышленности;
• оборонной промышленности;
• станкостроения.

 

Нередко в зависимости от конкретной цели дальнейшего применения работникам промышленных секторов требуются металлические детали нестандартных размеров или конфигурации. Сейчас мы говорим о тех случаях, когда даже среди представленного на рынке ассортимента заготовок не получается найти деталь с нужными параметрами.

Выходом из данной ситуации становится механическая обработка металла по индивидуальным чертежам заказчика. Так заказчик может сэкономить собственное время и силы, ведь специалисты всегда готовы быстро и качественно выполнить свою работу в соответствии со всеми пожеланиями и требованиями клиента.

Основные виды механической обработки металлов

1. Токарная обработка.

Данный термин подразумевает механическую обработку резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, а также торцевание, отрезание, снятие фасок, обработку галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на специальных токарных станках. Точение считается одной из самых старых процедур, которую много лет назад начали проводить на простейших токарных станках.

В процессе механической обработки металлов данным способом различают два основных вида движений: главное (вращательное движение заготовки) и движение подачи (поступательное движение режущего инструмента). Помимо этого выделяют также вспомогательные движения, которые не относятся к самому процессу резания и заключаются в осуществлении сопутствующих действий: транспортировке, фиксации заготовки на станке, его включении, изменении частоты вращения заготовки, скорости поступательного движения инструмента и т. д.

Рекомендовано к прочтению

Точение является самым популярным способом производства различных тел вращения (валов, дисков, осей, пальцев, цапф, фланцев, колец, втулок, гаек, муфт и т. д.) на токарных станках.

Основными видами точения металлов на специализированных станках является коррекция поверхностей:

• наружных – обтачивание;
• внутренних – растачивание;
• плоских – подрезание.

А также резка – деление основного материала на части либо отделение готовой детали от заготовки.

2. Нарезка резьбы.

Нанесение резьбы на изделие из металла может осуществляться следующими способами:

• Нарезание резьбы резцами.

Специальные токарно-винторезные станки позволяют наносить на металлические конструкции и наружную, и внутреннюю резьбу (при условии, что диаметр последней начинается от 12 мм).

Стоит отметить, что работа резцов не является высокопроизводительной, в связи с этим данное оборудование целесообразно применять лишь в мелкосерийном и индивидуальном производстве, также его можно использовать при создании точных и ходовых винтов, калибров и т. д.

Преимуществом рассматриваемого метода является относительная простота работы с режущим инструментом и относительно высокая точность получаемой резьбы. Ниже представлена примерная схема нанесения резьбы при помощи токарно-винторезного станка (при одновременном вращательном движении заготовки и поступательном движении резца (на токарном станке – II)), который снимает часть поверхности металлической заготовки в виде винтовой линии (I).

 

• Нарезание резьбы плашками и метчиками.

На представленном изображении можно увидеть плашки, которые в зависимости от особенностей конструкции подразделяют на круглые – лерки (I и II) и раздвижные – клупповые (III).

Круглые плашки, используемые в ходе монтажных, заготовительных и других работ, необходимы для нарезания наружной резьбы диаметром до 52 мм в один проход. В случаях, когда требуется нанесение резьбы большего диаметра, применяют плашки специальной конструкции, которые фактически предназначаются только для зачистки резьбы после ее нарезки при помощи других инструментов.

Конструкция раздвижных плашек состоит из двух половин, которые вставляются в клупп и постепенно приближаются друг к другу в ходе нанесения резьбы.

 

При нанесении резьбы на изделие плашка на станках (II) устанавливается и фиксируется в специальном устройстве. Деталь двигается в калибрующую часть вращающейся плашки. Что касается внутренней крепежной резьбы, то ее чаще всего наносят при помощи метчиков.

Метчиком называют стальной стержень, имеющий резьбу и разделенный продольными прямыми или винтовыми канавками, которые образуют режущие кромки. Данные канавки также служат для выхода металлической стружки. В зависимости от способа применения метчики подразделяются на ручные и машинные.

 

Рассмотрим примерный алгоритм нанесения резьбы в глухих отверстиях. В первую очередь в заранее установленном месте высверливают гнездо, куда будет заворачиваться шпилька или винт. Нужный диаметр сверла выбирают в соответствии с таблицей величин, установленных ГОСТом 9150-81. Для того чтобы нанести резьбу, требуется набор из двух или трех метчиков разных видов (малого, среднего и нормального) в зависимости от необходимого размера нарезки.

Обратите внимание, что нанести резьбу одним метчиком за один раз нельзя, поскольку это повлечет за собой его поломку.

Метрическая резьба с крупным шагом и дюймовая резьба наносятся при помощи комплекта из трех метчиков, а метрическая резьба с мелким шагом и трубная резьба – из двух.

• Накатывание резьбы.

Является главным современным методом нанесения резьбы на промышленных производствах. Для этих целей используются специальные резьбонакатные станки, конструкция которых содержит: корпус трехроликовой головки (1), ролико-держатель (2) и накатной ролик (3). При этом заготовка (4) зажимается в тисках суппорта. Данный способ позволяет получать изделия с резьбой высокого качества (то есть нужной формы, точных размеров и с идеальной шероховатостью).

 

Суть нанесения резьбы путем накатывания состоит в пластической деформации поверхности обрабатываемой детали без снятия стружки.

Рассмотрим примерный алгоритм: деталь зажимают между двумя плоскими плашками (I) или цилиндрическими роликами (II, III), которые имеют резьбовой профиль, в результате чего на стержне отпечатывается резьба аналогичного профиля. Накатыванием можно получить резьбу диаметром от 1 до 25 мм и длиной от 60 до 80 мм.

 

• Фрезерование резьбы.

Нанесение резьбы данным способом невозможно без применения специальных резьбофрезерных станков. В процессе фрезеровки вращающаяся гребенчатая фреза при радиальной подаче врезается в тело детали, что сопровождается нанесением резьбы на ее поверхности. Через определенные промежутки времени происходит осевое перемещение детали или фрезы от специального копира на величину, которая соответствует шагу резьбы за время одного оборота заготовки.

 

• Шлифование точной резьбы.

В большинстве случаев такой вид шлифовки используется для образования нарезки на относительно коротких металлических заготовках, например, на резьбовых пробках – калибрах, резьбовых роликах и т. д.

 

В ходе применения рассматриваемого метода шлифовальный круг, быстро вращающийся и расположенный к детали под углом подъема резьбы, за один оборот вырезает часть поверхности медленно вращающейся детали. В зависимости от конструкции станка и других значимых параметров нужная резьба образуется на изделии за 2–4 и более прохода.

3. Абразивная обработка.

 

Абразивная обработка металла актуальна для многих промышленных предприятий, особенно если речь идет об изготовлении составных частей для какого-нибудь сложного механизма, детали которого должны идеально соединяться между собой. Для данного вида механической обработки используются разные инструменты и абразивы, выбор которых зависит от конкретной цели коррекции металлической детали.

Инструменты для шлифовки, полировки, доводки и других видов механической обработки металлов производят из натуральных горных пород, минералов или искусственных материалов.

К числу абразивов естественного происхождения относятся:

• кварц;
• корунд;
• наждак;
• алмаз;
• пемза.

Искусственные абразивы:

• эльбор;
• электрокорунд;
• синтетический алмаз.

Все вышеперечисленные виды материалов содержат кристаллиты (абразивные зерна), которые выполняют функцию маленьких резцов. В результате соприкосновения абразивного инструмента и металлической поверхности с последней снимается небольшой верхний слой. Логично предположить, что разные по величине кристаллы оставляют следы разной глубины на металле. Таким образом, для черновой обработки используются крупнокристаллические абразивы, а для финишной – мелкокристаллические.

 

Жесткость абразивных инструментов также бывает различной: бруски, круги и сегменты относятся к жестким видам, поскольку зерна на их поверхности связаны между собой, а вот шкурка и шлифовальная лента являются мягкими шлифовальными средствами (зерна клеятся на специальную основу – бумагу, ткань, кожу и т. д.). Еще одним видом являются порошковые абразивы, из которых изготавливают пасту для использования ее в свободном виде. Для улучшения результата абразивная обработка металлов может осуществляться с использованием сразу нескольких инструментов.

Абразивы позволяют придать металлической поверхности свойства, которые невозможно получить с помощью других обрабатывающих инструментов: гладкость, остроту или сверхточный размер мелких частей.

Абразивная обработка металлов может включать в себя следующие этапы:

• Шлифование – актуально для шлифовки поверхностей и затачивания ножей инструментов. Данный вид механической обработки металлов сопровождается использованием твердых инструментов (сегментов, кругов и т. д.).

 

• Полирование заключается в создании идеально гладкой поверхности металлической конструкции. Для этих целей обычно применяют круги из фетра или сукна, на поверхность которых наносится абразивная паста (порошок, смоченный жидкостью). В некоторых случаях детали из металла полируют в специальных барабанах с предварительно залитой абразивной жидкостью.
• Доводка представляет собой подгон размеров изделий для их идеальной состыковки между собой. Выполняется с использованием притира – специального инструмента, на поверхность которого наносят мелкокристаллические абразивы, смоченные водой.

 

• Хонингование – завершающая процедура обработки отверстий, которая осуществляется после сверления, литья или штамповки с применением хона. Это специальный инструмент, представляющий собой стержень, на котором закреплено от 3 до 5 кругов из мелкозернистого абразива.

Механическая обработка различными видами абразивных инструментов является неотъемлемой частью производства металлических деталей. Именно абразивная обработка позволяет достичь высокой точности выполнения и придать готовой металлоконструкции необходимый внешний вид и качественные свойства. Рассматриваемый вид механической обработки особенно актуален для предприятий, на которых производят небольшие детали, используемые в машиностроении, ведь в данной отрасли каждый элемент общей конструкции должен точно соответствовать исходным чертежам.

Стоит отметить, что практически все абразивные инструменты можно включить в автоматизированную линию или использовать их вручную. Разумеется, выбирать конкретный способ использования нужно в зависимости от масштабов производства: ручная обработка металла подходит для небольших предприятий, а вот крупные цеха лучше оснащать автоматическими агрегатами.

4. Обработка металлов напильником.

 

Данный вид механической обработки сопровождается использованием самых различных инструментов: резчиков, сверл, ножовок и абразивных устройств. Но перед применением перечисленных инструментов детали из металла обрабатываются при помощи напильника, которым пользуются и в бытовых целях, и в профессиональных мастерских.

Мягкая, но в то же время эффективная обработка позволяет приблизить металлические заготовки к максимальному соответствию нужным параметрам. Но нельзя забывать о том, что получение высококачественного результата возможно только при условии использования хорошего рабочего инструмента.

В ходе обработки металла напильником осуществляется снятие верхнего слоя с обрабатываемой детали. Количество снимаемого материала зависит от характеристик инструмента и, как правило, находится в пределах нескольких миллиметров. То есть напильник позволяет сделать заготовку из металла пригодной для дальнейшего использования в качестве составляющей детали большой конструкции или как самостоятельный металлический предмет.

Данный вид механической обработки металлов предназначен для придания деталям нужной формы, размера, а также других параметров в целях последующей подгонки под изделие или конструкцию.

Обработка металлов напильником также зависит от габаритов конкретной заготовки. Так, для маленьких деталей применяют тиски и абразивный инструмент с наименьшей силой механического воздействия. А масштабные металлоконструкции могут обрабатываться прямо на месте их сборки или эксплуатации.

 

Напильником для механической обработки металлов называют небольшой брусок, оснащенный мелкими зубьями. Насечки на поверхности напильника могут быть одинарными или двойными. Именно от их расположения зависит сила воздействия и результат применения конкретного инструмента.

В соответствии с государственным стандартом основа напильника должна изготавливаться из стали определенного вида. Некоторые виды инструментов, помимо рабочей части, имеют хвостовик, обеспечивающий удобство их эксплуатации. Альтернативным вариантом являются модели, вся поверхность которых заполнена зубчатыми насечками.

 

На современном рынке инструментов представлено довольно много видов различных напильников, которые отличаются между собой по длине, форме, плотности расположения насечек на 1 см и т. д. Так, поверхности драчевых напильников оснащены крупными зубьями, которые позволяют использовать их для грубой обработки металлов. Бархатные модели, наоборот, имеют очень мелкую насечку и предназначены для кропотливой и аккуратной работы с металлическими деталями и их мельчайшими элементами.

Форма напильников также бывает различной. Так, плоский напильник считается базовой моделью, несмотря на то, что круг задач, решаемых с его помощью, существенно ограничен. Плоские напильники изготавливаются по самой простой технологии, а также имеют наиболее низкую стоимость, что обуславливает их популярность среди пользователей.

Но, если говорить о количестве возможных сфер применения инструмента, более универсальной моделью является сферический напильник, к разновидностям которого относятся круглые, полукруглые, ромбовидные и прямоугольные варианты.

Обратите внимание, что ко всем моделям напильников предъявляется ряд общих требований, соответствие которым свидетельствует о должном качестве выполнения инструмента. Так, зубья напильника должны быть достаточно твердыми и острыми – это обеспечит их оптимальную сцепляемость с базовой пластиной.

Помимо этого, схема расположения насечек на основании должна соответствовать нормам Госстандарта. Так, одинарная насечка на узком напильнике должна иметь угол определенной величины, а количество зубьев на узких сторонах должно соответствовать количеству основных насечек на широких сторонах.

Крупная узкая сторона напильников ножовочного типа имеет насечки исключительно на параллельных друг другу участках. Специфичными параметрами должны обладать и округлые модели напильников. Их подавляющее большинство изготавливается с нарезанными зубьями, а экземпляры с традиционной насечкой являются скорее исключением.

При механической обработке металлов напильником необходимо создать все условия для технического осуществления работ. Самым главным требованием в данном случае является надежная фиксация металлической детали. Наиболее распространенное устройство для придания заготовке нужного положения – тиски. Первый этап обработки металла начинается с зачистки поверхности. Если на наружной стороне детали имеется ржавчина или окалины, их следы убирают при помощи драчевого напильника.

Обратите внимание, что при грубом опиливании металла целесообразно использовать старый инструмент, поскольку при обработке проблемных поверхностей напильники стачиваются гораздо быстрее.

 

После удаления ненужных пятен можно начинать черновую обработку детали. Оценив ее состояние и фронт работ, следует выбрать наиболее подходящий и эффективный инструмент. Не стоит забывать и о тисках, поверхность которых может легко деформироваться в процессе механической обработки металла. Защитить тиски помогут специальные медные, алюминиевые или латунные накладки. Чем грубее планируется обработка, тем жестче должен быть материал накладки.

Перед началом механической обработки тиски нужно установить таким образом, чтобы фиксирующий элемент располагался на уровне локтя. При работе с напильником рекомендуется стоять вполоборота к оборудованию – на расстоянии примерно 20 см от края стола. Корпус лучше держать прямым, с поворотом на 45° по отношению к продольной оси тисков. Ноги при этом нужно расставить на ширину плеч, немного повернув левую в направлении движения инструмента.

Описанная поза поможет сохранить стабильное положение всех частей тела, обеспечит максимальный комфорт в процессе опиливания металлической заготовки, а также позволит контролировать качество выполняемой работы. Напильник рекомендуется держать таким образом, чтобы головка ручки упиралась в ладонь правой руки.

 

Технический прогресс и необходимость производства деталей в промышленных масштабах привели к замене многих видов ручного инструмента электрическим оборудованием. И слесарное дело не стало исключением – многие специалисты приобрели пневматические аппараты для опиливания металла. Принцип работы данного оборудования схож с опиливанием металлов вручную, различие лишь в том, что силовое воздействие обеспечивает электродвигатель. Комплектацию аппаратов можно дополнить по своему усмотрению насадками различного абразива.

Помимо пневматического инструмента, для механической обработки металлов часто используют аккумуляторные и сетевые устройства. Так, ленточный напильник имеет режущие полотна, которые позволяют осуществлять точечную доводку металлических поверхностей. К неоспоримым преимуществам автоматических устройств можно отнести высокое качество и минимальное время обработки, а также безопасность технологического процесса. Хотя наиболее эффективным видом обработки деталей сложной формы или размера по-прежнему считается использование традиционных напильников.

Результат обработки заготовки из металла можно оценить при помощи линейки или угольника. Эти простые инструменты позволяют определить наличие просветов, но только в том случае, если конечной целью механической обработки было получение идеально ровной поверхности. В случаях, когда опиливание металлической детали проводилось с целью ее интеграции в конструкцию с пазами, оценить результат можно будет только путем сопоставления параметров соответствующих элементов.

Среди всех видов режущих инструментов напильник является одним из наиболее безопасных. Однако и при работе с ним необходимо соблюдать все правила техники безопасности. Так, механическую обработку металла ручным способом стоит проводить только после надежной фиксации заготовки. Раскачивание детали во время работы неблагоприятно скажется как на безопасности, так и на качестве.

В процессе механической обработки металла напильником также не следует удалять образующуюся стружку руками. Для этих целей лучше использовать щетку или промышленный пылесос. Стоит отметить, что некоторые современные модели ленточных и пневматических устройств могут дополнительно оснащаться системами удаления образующейся пыли.

Современные виды механической обработки металлов

Вид механической обработки металла определяется специфическими особенностями производимых работ. Среди наиболее современных и популярных типов обработки можно выделить:

• Сверление – применяется для создания отверстий нужного размера при помощи сверлильных станков.
• Долбление – самый быстрый вид обработки фасонных плоскостей со сложным контуром, сопровождаемый применением резцов долбежных станков.
• Протягивание – чаще всего используется в крупносерийном производстве и позволяет придать металлической детали точное соответствие заданным параметрам. Данный вид обработки применяют для коррекции большого количества металлических заготовок за короткий промежуток времени.

 

• Строгание – вид обработки, актуальный для изменения параметров линейчатой поверхности или ровной плоскости. Сопровождается использованием строгательных станков.

Для рубки черных и цветных металлов профессионалы применяют специальную гильотину. Рубка считается наиболее экономичным и точным видом механической разделки металлических листов. В результате рубки металла на разъединенных частях не остается ни зазубрин, ни сколов. А специалисты с большим опытом могут выполнять идеальный срез даже при большой толщине металлопроката.

 

Отметим еще один вид механической обработки металлов – зубообработку на станках с ЧПУ. Она заключается в изготовлении зубчатых колес при помощи зубодолбежного оборудования. Благодаря разнообразию способов обработки и инструментов для ее проведения профессионалы могут придать заданные параметры почти любой металлической детали.

После высокоточной обработки всех необходимых заготовок и элементов металлоконструкции специалисты приступают к завершающему этапу работ – созданию единой композиции из металла. Сборка готовых деталей является полноценным направлением работы с металлическими изделиями.

Именно сочетание разных видов механической обработки металлов и слесарных работ на завершающем этапе позволяет добиться абсолютного соответствия результата ожиданиям заказчика.

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

• цветные металлы;
• чугун;
• нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Какие токарные работы производит токарь по металлу на различных станках

Обработка металлов резанием, или токарная обработка, производится срезанием выбранного по толщине слоя с поверхности заготовки при помощи резцов, сверл и других режущих инструментов. Оборачивание детали, при котором срезается металл, носит название главного движения. Поступательное продвижение инструмента по прямой линии, в результате которого совершается токарная обработка, называется движением подачи. Выбранное технологическое согласование этих двух видов движения, в результате которого процесс становится непрерывным, позволяет обрабатывать конусы, цилиндры, формировать резьбовые и другие поверхности.

Для токарной обработки характерно использование мерительных инструментов, которыми пользуются токари для измерения параметров заготовок до обтачивания и после. В небольшом производстве применяют микрометры, штангенциркули, а в крупном используют предельные калибры.

Токарная обработка

Токарные станки служат для точения цилиндров, подрезки торцов, вытачивания канавок снаружи детали, резки погонажа в размер, рассверливания отверстий до большего размера, сверления, развертывания, зенкерования, растачивания канавок внутри заготовки. На агрегатах выполняется центровка, фасонная обработка профиля, формируется резьба плашками, резцами, метчиками, обрабатываются конуса.

Резцы для разных типов работы

Основными инструментами служат резцы, которые подразделяются на черновые и чистовые варианты. Размеры режущей части таковы, что они обрабатывают малую и большую площадь снимаемого слоя. В зависимости от формы лезвия и его расположения резцы бывают:

• прямые;
• отогнутые;
• оттянутые.

Прямые проходные и отогнутые инструменты используют для точения наружных площадей заготовки. Они ведут себя как проходные резцы при продольной подаче детали и играют роль подрезного инструмента при поперечном передвижении. Чтобы одновременно обработать торцевую и боковую поверхность цилиндрического тела, используют упорные проходные резцы, обрабатывающие поверхность при продольной подаче.

Подрезными резцами обрабатывают торцевые части заготовок, они точат поперечным движением подачи к центральному направлению или от центра детали. Расточные резцы применяют для увеличения диаметра отверстий, предварительно имеющихся в заготовке. Расточные резцы используют в работе двух типов:

• проходные — для сквозного увеличения диаметра отверстия, угол в плане 45−62˚;
• упорные — увеличивающие диаметр глухого отверстия, угол в плане 90˚.

Отрезными резцами режут заготовки в размер, отделяют готовые детали и выполняют канавки на наружной поверхности. Их работа начинается при поперечной подаче. Главная режущая кромка располагается под прямым углом, а две дополнительные под углом 1−3˚.

Фасонные инструменты служат для точения фасонных поверхностей с протяженной линии до участка 30−45 мм, при этом вид режущей кромки соответствует профилю. Этот тип резцов делят на круглые, стержневые, призматические. В зависимости от направления движения, их подразделяют на тангенциальные и радиальные инструменты.

Фигурные поверхности обрабатывают стержневым инструментом на токарно-винторезных станках, резцы этого типа крепят в резцедержателе агрегата. Резцы резьбового типа применяют для формирования резьбы внутри или снаружи заготовки, при этом профиль резьбы бывает трапециевидным, треугольным и прямоугольным. Форма режущих кромок таких инструментов соответствует размеру поперечного сечения и профилю резьбы.

Способы изготовления

В зависимости от целостности изготовления резцы бывают:

• изготовленные из целой заготовки инструменты;
• составные рабочие приспособления по принципу неразъемного соединения;
• резцы с припаянными к ним патронами;
• с механическим креплением.

По направлению передвижения резцы делятся на левые и правые. Правые отличаются тем, что главное режущее ребро располагается (если наложить его сверху на резец) со стороны правой руки. При обработке резец движется справа налево, к передней бабке. Левые резцы имеют режущую кромку со стороны левой руки, на станке он движется слева направо.

Держаки производят из сталей конструкционного типа марки 40, 40Х, 50 и 45, при этом сечение может быть круглым, квадратным или прямоугольным. Крепят рабочую часть к держаку напайками и механическим способом. Второй метод наиболее надежен, исключает трещины при нагрузках, удлиняет срок работы инструмента.

Значение углов в конструкции режущего инструмента

По назначению работы резцы для токаря делят на расточные, проходные, фасонные, отрезные, подрезные, канавочные и резьбовые. Для обеспечения точности в работе и достижения высокой производительности нужно определиться с геометрией резца, которая зависит от угла в плане. Эта характеристика определяет угол между режущими ребрами резца и направлением движения:

• главный угол в плане зависит от установки резца в агрегате и точности заточки;
• дополнительный угол в плане зависит от тех же параметров;
• вершинный угол зависит только от качества заточки.

Если главный угол малый, то в работу вступает большая часть режущего ребра, повышается скорость отвода тепла и износостойкость резца становится больше. Большой главный угол ведет к уменьшению длины рабочего ребра и стойкость инструмента снижается. Если обрабатываемая деталь длинная и гибкая, то используют резец с большим углом, что ведет к уменьшению отжимающего усилия.

Дополнительный (вспомогательный) угол находится между вспомогательной режущей кромкой и линией направления передвижения. Если он маленький, то кромка врезается в отточенную поверхность и нарушает ее целостность. Увеличенный вспомогательный угол ослабляет резцовую вершину, обычно он равен 10−30˚.

Теперь рассмотрим другие типы резцов.

Режущие пластины многогранного типа

Такие инструменты для токарного станка готовят с гранями количеством до 4−6 штук. Чтобы достичь положительного значения угла спереди пластины, вдоль кромок выполняют фаски и лунки прессованием с последующим спеканием.

Кулачковый патрон с функцией самоцентрирования

Различные приспособления и устройства расширяют функциональность металлорежущего агрегата и делают его универсальным. В токарном деле такими являются центры, патроны, люнеты. Для расширения диапазона операций используют патроны для сверл, хомутики и различные втулки. Наиболее распространен кулачковый самоцентрирующийся патрон, модель которого предусматривает одновременное движение трех элементов в радиальном направлении, из-за чего деталь устанавливается по шпиндельной оси.

Другие приспособления для обработки:

• если заготовка несимметрична и не устанавливается в кулачковом самоцентрирующемся патроне, то используют специальный патрон, у которого раздельный зажим кулачков, такое приспособление носит наименование планшайба;
• чтобы при точении в центрах придать детали вращение, ее зажимают в поводковых патронах;
• длинные заготовки небольшого диаметра для исключения прогиба зажимают в подвижном или неподвижном люнете;
• копирная или корпусная линейка служит для точения деталей конической формы токарным широким резцом, поворотом салазок, изменением положения корпуса в поперечном положении задней бабки.

Типы токарных станков

В зависимости от направленности работ, категории автоматизации и специального назначения, металлорежущее оборудование подразделяется на группы, которые затем имеют собственные подвиды:

• токарные станки;
• расточные и сверлильные;
• полировальные, шлифовальные, доводочные и заточные агрегаты;
• зубообрабатывающие приспособления;
• комбинированные;
• протяжные, долбежные и строгальные;
• фрезерные;
• специализированные;
• станки с использованием большого числа резцов;
• другие разного типа.

Конструктивные особенности

В зависимости от конструктивного строения, станки делят на такие разновидности:

• полуавтоматы с одним шпинделем и автоматы этого типа;
• полуавтоматы с несколькими шпинделями и автоматы такого вида;
• станки отрезной и сверлильной группы;
• карусельные;
• револьверные;
• лобовые и токарные;
• агрегаты с возможностью установки нескольких резцов;
• станки для выполнения специальных работ;
• другие разновидности.

Специализация по типам деталей

Специализация к одной или нескольким видам работ дает подразделение станков:

• специализированные агрегаты позволяют точить только детали в ограниченном диапазоне технологических приемов и операций на деталях и заготовках одного названия, на них обычно точат несколько поверхностей, такое оборудование оснащено специальными приспособлениями, его используют в массовом или крупном серийном производстве;
• универсальные агрегаты относятся к наиболее многочисленной группе в токарном парке станков, на них делают все токарные технологические операции и обработки;
• специальное оборудование предназначено для одной или нескольких операций для производства заготовок одного размера и вида, они выпускаются именно в такой интерпретации и на другие операции и детали не перестраиваются.

Точность при обработке

Степень точности при обработке также служит поводом для подразделения токарного оборудования на классы:

• Н-класс содержит в категории агрегаты с нормальной точностью обработки, к таким относится множество станков, например, 16К20, 1К62;
• В П-класс входят агрегаты с повышенной точностью точения, они производятся на базе оборудования предыдущего класса, но отвечают повышенным требованиям к точной обработке заготовок и качеству последующей сборки, например, станки 1И611П, 16К20П;
• В-класс содержит станки, характеризующиеся высокой точностью точения, которая становится возможной благодаря специальной разработке отдельных конструктивных узлов и агрегата в целом, например, 1В616.
• к классу, А относятся агрегаты, позволяющие производить токарное точение заготовок с наивысшими требованиями точности, по сравнению с предыдущим классом.

Особо точные операции специального назначения производят на группе мастер-станков, которые позволяют исполнить эксклюзивные детали для наиболее ответственных узлов с повышенными требованиями к регулировке и работающие в ответственных условиях.

При расшифровке аббревиатуры, обозначающей тип станка и его другие принадлежности к группам, цифры обозначают следующее:

• первое число говорит о вхождении станка в какую-либо группу;
• вторая цифра указывает на принадлежность агрегата к определенному типу станка;
• следующие числа обозначают соответствие агрегата выбранным техническим характеристикам и параметрам;
• буква после первого числа говорит о предприятии-изготовителе;
• литера в конце числового кода указывает на класс точности этого станка.

В заключение следует отметить, что для токарной обработки заготовок и деталей требуется главное вращательное передвижение и движение подачи. Главное движение определяет скорость точения в токарном оборудовании, эти обороты, как правило, сообщаются укрепленной заготовке. Подача сообщается рабочему резцу-инструменту и происходит по криволинейной или прямолинейной траектории.

На обрабатываемой заготовке выделяют понятие трех обрабатываемых поверхностей, которые носят названия обработанной или обрабатываемой, поверхности резания, плоскости резания, основной плоскости:

• обработанной поверхностью называется поверхность детали, которая после обработки появляется на месте предыдущей;
• обрабатываемой является поверхность, которая подготовлена определенным образом и точится на токарном станке способом снятия металлической стружки;
• поверхностью резания называется участок, область или площадь, которая образуется на обрабатываемой заготовке между уже обработанной и еще обрабатывающейся поверхностью;
• плоскость резания — это площадь, касательная к поверхности резания и проникающая через режущее ребро резца;
• основная плоскость характеризуется площадью на заготовке, параллельная поперечной и плоской подаче и расположенная перпендикулярно к плоскости резания.

технические возможности, типы и их описание, изделия по металлу

Токарная обработка кажется легким и простым процессом. Это объясняется тем, что выбор необходимой детали ограничивается существующими телами вращения, а движение приспособления производится лишь в одной плоскости. Однако на самом деле это не так. В этой работе применяются разные формы используемого инструмента и большой спектр интересных технологий.

Технические возможности

Такая обработка, с технической точки зрения, помогает производить следующие операции:

• Обтачивание и расточку кружка и поковок.
• Торцевание и обработку плоскостей.
• Прорезывание канавок различного профиля.
• Создание качественной резьбы.

Типы токарной обработки

Есть определенное количество типов, а именно:

Токарная металлообработка. Этот способ помогает получить цилиндрические элементы за счет резания и является наиболее популярным. Для выполнения этой процедуры применяется материал огромной степени твердости, прочности, тепло- и износостойкости. Чаще всего на токарных станках обрабатывают инструментальные углеродные и легированные стали, плюс еще некоторые сплавы.

• Сверление. Этот процесс помогает создать в металлических заготовках глухие и сквозные дырки. Для этого применяют спиральное сверло.
• Растачивание. Эта процедура используется для увеличения диаметра дырок в детали. Такая работа выполняется на вертикальных или горизонтальных специальных станках.
• Строгание. Эта работа производится с помощью возвратно-поступательной манипуляции резцов. Различают для этой обработки продольно-строгальные и поперечно-строгальные инструменты.
• Протяжка. Эта манипуляция помогает сделать механическую обработку изделия. В основании такой работы используется инструмент с огромным количеством лезвий.
• Фрезеровка. Производится манипуляция специальным стандартным инструментом с разными лезвиями или фрезами различной формы.
• Шлифовка. Токарная работа на последнем этапе показана в виде этой манипуляции, она заключается в шлифовании поверхности изделия с помощью острых граней некоторых материалов, убирающих тонкий слой металла.

Благодаря такой огромной функциональности станка на нем можно выполнить очень многое. К примеру, с его помощью делают обработку таких изделий, как:

• Гайки.
• Валы с разными конфигурациями.
• Втулки.
• Шкивы.
• Кольца.
• Муфты.
• Специальные колеса.

Помните, что такая работа предполагает создание готового изделия, которое будет соответствовать некоторым стандартам качества. Под качеством в таком случае подразумевают соблюдение характеристик к геометрическим размерам и форме изделий, а также степени шероховатости поверхности и правильности их взаимного расположения.

Для полного контроля над качеством работы на специальных станках используют измерительные приспособления: на предприятиях, которые выпускают свою продукцию огромными сериями, — предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного создания — штангенциркули, микрометры, нутромеры и иные измерительные приборы.

Токарная обработка изделий

Эта манипуляция производится в виде расточки и обтачивания цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, а также подрезания торцов, сверления, нарезки резьбы. Специальная обработка изделий может выполняться как на токарном станке для металла, так и на токарном станке, предназначенном для дерева. Все будет зависеть от вашего оборудования.

Еще одним основным процессом в токарном деле считается обработка дерева. Для выполнения такой работы применяют станки по дереву, которые предназначены для вытачки деревянных фигур цилиндрической формы.

Стандартными инструментами считают те станки, рабочая поверхность которых сделана из стали хорошего качества. Токарный станок помогает создавать самые разные изделия: прялки, посуду, игрушки, прочие бытовые вещи.

К наиболее популярным методикам создания деталей с указанными геометрическими параметрами можно отнести токарную обработку металла. Суть этой методики, помогающей также получать поверхность с нужной шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают ненужный слой металла.

Без такой обработки сейчас очень сложно представить многие производственные отрасли. Поэтому этот вид работы с металлом продолжает расти, несмотря даже на очень высокий уровень, помогающий обеспечивать высокое качество и скорость работы.

Токарная обработка (изготовление, элементы процесса резания, инструмент применяемый в работе)

Токарной обработке отводится особое место в машиностроении так как токарь, одна из ведущих профессий в отрасли обработки металла, ведь практически любую деталь, для механизмов машин, можно изготовить на токарном оборудовании. Так же нельзя спорить с фактом, что токарное оборудование, является самым распространенным и используемым в производстве, по сравнению с другими производственными машинами.

Требования к точности и качеству токарной обработки постоянно растут, но стоит отметить, что качество токарных изделий во многом зависит от квалификации токаря, ведь техническая подготовка специалиста, имеет очень важное значение, так как умение правильно подобрать инструмент, поймать размер и выполнить все технические требования, для специалиста без опыта, будет практически не реально, даже на абсолютно новом станке, учитывая, что деталь может быть сложная и с высокими допусками.

На данный момент классические токарные станки устаревают и им на смену давно пришли токарные станки с Числовым Программным Управлением (токарные станки с ЧПУ), так как они отличаются высоким уровнем автоматизации и на данный момент они очень широко применяются в производстве деталей машиностроения. Но скажу как специалист с опытом в машиностроении, токарные станки без ЧПУ, нельзя списывать со счетов, особенно произведенные в советское время, так как запас прочности такого оборудования крайне высокий и по надежности им нет аналогов, скажу честно, у советских станков, бешенный запас прочности.

Но для того, что бы выдерживать конкуренцию в современных рыночных условиях и успешно выполнять даже самые сложные заказы, требуется современное высокотехнологичное компьютеризированное оборудование, для работы на котором так же необходимо обладать глубокими теоретическими знаниями, а так же производственными навыками и опытом.

Элементы процесса резанья на токарных станках

Токарная обработка, как уже было сказано выше, один из самых распространенных способов обработки металлов резанием. Данный тип обработки применяется при изготовлении изделий типа тел вращения, таких как:

Для того что бы наглядно показать самые распространенные типы токарных работ, ниже мы разместили изображение с описанием.

Большинство деталей используемых в машиностроении, получают окончательную форму и размеры в результате процесса механической обработки заготовки методом резания, которое осуществляется последовательным удалением режущим инструментом (сверло, резец и пр.), тонких слоев металла или другого материала в виде стружки с поверхности заготовки, а так же внутренних отверстий при сверлении, рассверливании, растачивании или нарезании резьбы.

Резец при снятии стружки работает по типу клина, при вращении заготовки, режущая часть резца заточенная в виде клина, отделяет стружку от заготовки постепенно проход за проходом придавая необходимый размер и профиль. Принцип работы резца по типу клина показан на рисунке ниже.

Сам процесс резания на токарном станке осуществляется при вращении обрабатываемой заготовки, в момент вращения заготовки резец осуществляет прямолинейное поступательное движение подачи и далее уже происходит планомерное снятие слоя металла в виде стружки.

Так же существуют элементы режима резания при точении заготовки, это:

1. Скорость резания;
2. Подача;
3. Глубина резания.

Скорость резания, это длина пути пройденного режущей кромкой инструмента, относительно обрабатываемой поверхности заготовки за единицу времени и измеряется данная скорость в м/мин.

Подача, это величина перемещения режущей кромки инструмента (резца, сверла и пр.) за один оборот заготовки или за единицу времени. Подача измеряется в мм/об., или в мм/мин., может быть как продольной когда инструмент перемещается вдоль оси вращения заготовки, так и поперечной, когда инструмент перпендикулярно оси вращения заготовки.

Глубина резания, это величина срезаемого слоя металла, за один проход резца, измеряется в мм.

У заготовки же различают несколько видов поверхностей:

1. Обрабатываемая, это поверхность с которой снимают стружку и которой предстоит обработка;
2. Обработанная, это поверхность полученная после снятия стружки;
3. Резания, это переходная между обрабатываемой и обработанной поверхностью и образуется режущим инструментом.

Какие материалы обрабатываются на токарном станке

Качество и скорость обработки материала зависит от сопротивления поверхности к резанию и в зависимости от качества обработки поверхности, которое нужно получить. Так  же не маловажен химический состав металла, структура, механические и физические свойства.

Когда происходит черновая обработка, важным критерием обрабатываемости, является стойкость инструмента при соответствующей силе и скорости резания. А при чистовой обработке, основной критерий обрабатываемости, является шероховатость поверхности, точность обработки и стойкость инструмента.

Однако, существуют подходы с помощью которых можно определить изменения в стойкости режущего инструмента. Существует так называемый классический подход он заключается в том, что режущий инструмент испытывается на разных скоростях, постепенно увеличивая скорость и доводя ее до определенного максимума (при этом глубина резания и подача, могут изменяться), при котором инструмент приводится к затуплению, тем самым, получают период стойкости резца в минуту.

Хотя классический метод не совсем научный, он основан не на расчетах и теории, а на практическом применении, так как токарь в реальных боевых условиях тестирует инструмент и материал с которым ему предстоит работать, к тому же данный подход, требует минимальных временных затрат и минимального расхода материала.

Так же есть более быстрые способы определения стойкости инструмента и материала, это такие способы как:

• Точение по торцу;
• Тепловой;
• Радиационный и пр.

Но у данных способов есть свои недостатки, основной из них это конечно же меньшая точность в сравнении с «классическим методом».

Токарной обработке подлежат такие материалы как чугун, сталь, цветные металлы и сплавы, пластмассы.

И так переходим к обрабатываемым материалам.

Чугун, это сплав железа, углерода, кремния, марганца и других веществ. Содержание углерода в чугуне в среднем составляет от 2,14 до 4,15%. Так же есть виды чугунов такие как серый чугун, а так же высокопрочный чугун, но в рамках данной статьи мы не будем их рассматривать. Мы лучше подробнее остановимся на сталях.

Сталь, это сплав железа с углеродом. Химический состав стали, оказывает влияние на обрабатываемость. Чем больше в стали углерода, тем выше ее механическая прочность и соответственно высокое наличие углерода сказывается на сопротивлении стали к резанию, чем выше содержание углерода, тем сложнее обрабатывается сталь. Если в стали малое количество содержания углерода от 0,1 до 0,25%, то мы получим после обработки большую шероховатость поверхности.

Углеродистые стали обыкновенного качества, обозначаются такими буквами как Ст. и числами от 9 до 6, к примеру Ст3 и чем выше число в обозначении стали, тем выше в ней содержание углерода. Всегда качественные углеродистые стали обозначаются числами от 10 и выше, к примеру Ст10, 20, 30, 35, 45 и пр., числом показано среднее содержание углерода в стали, в сотых долях процента. К примеру, среднее содержание углерода в стали 15 в районе 0,15%.

Автоматические конструкционные стали. Данные стали обозначаются как А12, А20, А30, А40. Так называемые автоматные стали, отличаются от других тем, что в них содержится  больше серы и за счет этого они лучше обрабатываются, в отличие от углеродистых сталей повышенного качества, так и обыкновенные.

Легированные стали. Имеют в своем обозначении как цифры, так и буквы и среди самых распространенных обозначений фигурируют 20Х, 40ХН, 30ХГН, 20ХНЗА и пр. Цифрами обозначается средний показатель содержания углерода в сотых долях процента, а буквами обозначается наличие легирующего элемента, а если стоят цифры после букв, то они означают процент содержания легирующего элемента. Наличие буквы «А» в конце, обозначает, что сталь высокого качества.

Сплавы цветных металлов. Довольно часто на токарных станках обрабатывают латунь, бронзу, а так же дюралюминий.

Бронза, это сплав меди с оловом, алюминием, марганцем, кремнием и другими элементами. Бронза обозначается буквами Бр., после идут начальные буквы основных элементов которые входят в сплав, далее идут цифры обозначающие среднее содержание элементов в процентах. Так же для того, что бы бронза лучше обрабатывалась и для получения лучших антифрикционных свойств, в состав бронзы добавляют свинец.

Латунь, это сплав меди с цинком. Латунь обозначается буковой «Л» и двузначным числом, оно обозначает содержание меди (среднее) в процентах. К примеру, латунь с маркировкой Л62, содержит 62% меди и 38% цинка. Что бы латунь лучше поддавалась обработке, в ее состав вводят от 1 до 2% свинца и такая латунь отлично обрабатывается на станках автоматах. С целью повысить прочность, добавляют никель, алюминий и прочие элементы.

Дюралюминий, это сплав алюминия с медью, содержание которой от 4 до 5%, магний содержание которого примерно 0,5%, марганец кремний и железо. Дюралюминий подразделяется на следующие марки:

В отличие от вышерассмотренных сталей, маркировка дюралюминия, не обозначает его химический состав.

Пластмассы в данной статье мы рассматривать не будем, хотя их так же обрабатывают токарным способом. Среди пластмасс выделяют капролон. Текстолит и пр.

Режущий инструмент применяемый в токарной обработке

Работа на токарном станке и изготовление деталей различного профиля применяется различного назначения режущий инструмент, самый распространенный это:

• Резцы различного профиля и назначения;
• Зенкеры;
• Сверла;
• Развертки;
• Метчики;
• Плашки;
• Фасонный инструмент и пр.

Самым распространенным из всего перечисленного является токарные резцы, ведь их применяют для обработки плоскостей, фасонных и цилиндрических поверхностей, нарезания метрической резьбы и специальной резьбы. Все элементы резца отражены на рисунке.

Стандартный резец состоит из головки, это как правило его рабочая часть, а так же из стержня, он необходим для закрепления резца в резцедержателе.

По передней поверхности резца сходит стружка, задняя (главная и вспомогательная) поверхности, называют поверхности обращенные к обрабатываемой детали. Основную работу по резанию, выполняет главная режущая кромка, она образуется пересечением передней и главной задней поверхности резца.

Вспомогательная режущая кромка, образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей.

Вершина резца, это место где пересекаются главная и вспомогательная режущая кромка.

Для определения углов резца, существуют понятия, первое это плоскость резца и второе это основная плоскость.

Плоскостью резания называют плоскость, касательную с поверхностью резания и проходящую через главную режущую кромку резца, это показано на рисунке ниже.

Углы резца разделены на главный и вспомогательный, как показано на рисунке ниже. Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, а точнее в плоскости, которая перпендикулярна проекции главной режущей кромки на основную плоскость. 

Главный задний угол, это угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.

Угол заострения, это угол между передней и главной задней поверхностью резца.

Главный передний угол, это угол, между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую кромку резца.

Угол резания, это угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.

Главный угол в плане Ф, это угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи (рис 1.6).

Вспомогательным углом в плане Ф1, называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направление подачи (рис 1.6).

Угол при вершине в плане Е, называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущей кромок на основную плоскость.

Вспомогательный задний угол а1, называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости.

Угол наклона главной режущей кромки l называется угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости.

Классификация резцов

Резцы классифицируются следующим образом:

• По виду обработки, проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные резьбонарезные и пр. Как показано на рисунке выше (рис. 1.8)
• По сечению стержня. Прямоугольные, квадратные, круглые;
• По способу изготовления. Цельные и составные. Самые распространенные, это составные резцы со сменными пластинами из твердого сплава, способ крепления пластин, может быть как механический, так и припаиваются;
• По материалу изготовления, это может быть быстрорежущая сталь, или твердый сплав;
• По конструкции головки, отогнутые, прямые, оттянутые;
• По направлению подачи различают правые и левые. Правый резец работает при подаче справа на лево, перемещением к передней бабке станка.

Сверла применяемые при токарной обработке

Сверление применяется как метод предварительной обработки отверстий в заготовках.

Существует не мало конфигураций сверел, различают следующие:

• Спиральные;
• Перовые;
• Глубокого сверления;
• Центровочные;
• Эжекторные.

Самые распространенные это спиральные сверла, именно их используют в подавляющем большинстве случаев.

На рисунке 1.9, расположенном ниже, Вы можете увидеть, что сверло имеет две режущие кромки, образованные пересечением передних винтовых поверхностей канавок, по которым проходит стружка,  с задними поверхностями, обращенными к поверхности резания. Поперечную режущую кромку (перемычку), образованную пересечением обеих задних, поверхностей. Две вспомогательные режущие кромки, образованные пересечением передних поверхностей с поверхностью ленточки.

Ленточка сверла, это узкая полоска на его цилиндрической поверхности, расположенная вдоль винтовой канавки и обеспечивающая направление сверла при резании.

Угол наклона винтовой канавки w угол между осью сверла и касательной к винтовой линии по наружному диаметру сверла.

Угол наклона режущей кромки (перемычки) острый угол между проекциями поперечной и главной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную оси сверла.

Угол режущей части (угол при вершине) j2 – угол между главными режущими кромками при вершине сверла.

Передний угол g — угол между касательной к передней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и нормалью в той же точке к поверхности вращения режущей кромки вокруг оси сверла. По длине режущей кромки передний угол g является величиной переменной.

Задний угол a — угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной  той же точке к окружности ее вращения вокруг оси сверла.

Зенкеры

Зенкеры по конструктивным особенностям и способу закрепления делятся на хвостовые и насадные, цельные и сборные. Они предназначены для окончательной обработки отверстий или предварительной обработки отверстий под последующее развертывание.

Зенкеры с наружным диаметром до 32 мм., изготавливаются цельными и внешне напоминают спиральные сверла, но в отличие от последних имеют три винтовые канавки и следовательно, три режущие кромки, что увеличивает их производительность. Режущая, или заборная часть 1 (рис. 1.12) выполняет основную работу резания. Часть 2 (рис. 1.12) является калибрующей и используется для калибрования отверстий и придания правильного направления зенкеру.

Хвостовик 5 служит для того, что бы закрепить зенкер в станке.

Для обработки отверстий диаметром до 100 мм. используются насадные зенкеры, они имеют четыре винтовые канавки и четыре режущие кромки, не имеют хвостовика и крепятся с помощью оправки.

Развертки

Используются для обработки отверстий для придания диаметру наивысшей точности, обеспечивают высокое качество обработки и высокую шероховатость поверхности.

Развертки делятся на два вида:

• Машинные;
• Ручные.

По форме обрабатываемого отверстия цилиндрические и конические.

В среднем развертки имеют от 6 до 16 зубьев, как правило неравномерно распределенные по окружности, что обеспечивает более высокое качество обработки. Хвостовики могут быть коническими и цилиндрическими.

Метчик

 

Метчики используют для нарезки резьбы и калибрования резьбы в отверстиях. Метчики разделяют на ручные, машинные и гаечные (для нарезания резьбы в гайках).

Плашки

Предназначены для нарезки резьбы или калибровки наружной резьбы, за один проход. Плашки используются для нарезки резьбы диаметром до 52 мм.

Плашка имеет вид закругленной гайки с осевыми отверстиями, которые как раз и образуют режущие кромки. На плашках в среднем от 3 до 6 стружечных отверстия, служащих для отвода стружки Толщина плашки обычно от 7 до 10 витков, режущая часть плашки выполнена в виде конуса. Подробно плашка изображена на рисунке выше.

В целом это все, что я хотел рассказать о токарной обработке в рамках данной статьи и хотя данная тема очень обширна, прочие вопросы касающиеся токарной обработки мы обязательно будем рассматривать в следующих статьях.

о токарной обработке — перевод на итальянском языке — esempi inglese

В базе al termine ricercato questi esempi potrebbero context parole volgari.

В base al termine ricercato questi esempi potrebbero context parole colloquiali.

Я действительно верю, особенно часть о превращении Стайлза в .

Когда он перекусывает, он говорит о превращении человек в крыс.

Quando si sente perfido, parla di trasformare tutti gli esseri umani in ratti.

Вы знаете все о превращении человек в монстров.

Я думал, что мы говорим о о том, чтобы превратить в важный независимый фильм.

Credevo stessimo parlando di trasformarlo в важном независимом фильме.

Он говорил о превращении женщин в искусство.

В предании есть оговорка о превращении беременной женщины.

Вы говорите о превращении Барксдейла и Белла в политиков?

Pensate di trasformare Barksdale e Bell в соавторстве… e di rendere i politici l’obiettivo Principale?

Сегодня мы говорили о о том, как превратить ваши мечты в реальность.

Я даже подумал о том, чтобы передать ему .

Я думаю о том, чтобы превратить наш дом в лапшу.

Вопрос о том, чтобы повернуть назад, не стоял.

Вы очень много думаете о о повороте .

И я был взволнован , когда мне исполнилось 30.

Это было всего лишь о том, чтобы превратить в гораздо более тонкую угрозу.

Volevamo solo rendere la minaccia meno evidente.

Я говорю о о превращении в одну из наших сильных сторон.

Я был серьезно настроен изменить свою жизнь.

Вы знаете великую правду о превращении в актив.

Вся эта стажировка состояла из о превращении Леннокса в вас.

Послушайте, в моем классе душно, и я оставил несколько сообщений о выключении .

Senta, nella mia classe si soffoca e le ho lasciato diversi messaggi, in cui le chiedevo di abbassare il riscaldamento.

Конечно … о превращении ее тюремной камеры в детскую.

поверните столы — Викисловарь

Определение из Викисловаря, бесплатный словарь

Перейти к навигации Перейти к поиску

Английский [править]

Произношение [править]

Глагол [править]

повернуть столы ( в единственном числе от третьего лица простое настоящее поворачивает столы на , причастие в настоящем поворот столов , простое прошедшее и причастие прошедшего времени перевернуло столы )

1. (идиоматический) Чтобы переломить ситуацию, чтобы преимущество перешло к стороне, которая ранее была в невыгодном положении.
   • 1822 , [Вальтер Скотт], глава I, в Певерил Пик. […] В четырех томах , том II, Эдинбург: напечатано для Archibald Constable and Co .; Лондон: Hurst, Robinson, and Co., OCLC 2392685 , page 21:

     Итак, столы перевернуты на — времена изменились. Миролюбивый и безобидный человек мог бы ожидать от соседа, теперь уже могущественного, такой защиты, идя путем закона, которую все люди, подданные государства, имеют право ожидать даже от совершенно незнакомых людей.

   • 1884 , Горацио Алджер, глава 30, в Do and Dare :

     «Столы перевернулись на , мой красный друг!» — холодно сказал охотник. «На этот раз это твоя жизнь, а не моя!»

   • 2011 21 декабря, Хелен Пидд, «Европейцы мигрируют на юг по мере того, как континент все глубже погружается в кризис», в The Guardian ^[1] :

     С момента своего возникновения Европейский Союз был убежищем для тех, кто ища убежища от войны, преследований и бедности в других частях света.Но поскольку ЕС сталкивается с тем, что Ангела Меркель назвала своим самым тяжелым часом со времен Второй мировой войны, столы, похоже, поворачиваются к .

   • 2017 27 августа, Брэндон Новолк, «Игра престолов замедляется перед самым длинным и лучшим эпизодом сезона (для новичков)», в The Onion AV Club ^[2] :

     казнь Мизинца носит формальный характер, хотя суд над ним, по общему признанию, дает нам широкие возможности оценить столы, окончательно повернувшие против человека, который поставил мяч на карту во всем этом кровопролитии.

Примечания по использованию [править]

• Часто используется в пассивном залоге: столы перевернуты или аналогичные формы, например, столы поворотные .
• Часто используется с на . Превращение таблицы в человека означает, что он сейчас находится в невыгодном положении.

Переводы [править]

Чтобы изменить ситуацию так, чтобы преимущество сместилось

См. Также [править]

Урок аудирования на английском языке по изменению климата

УРОК ИЗМЕНЕНИЯ КЛИМАТА

Попробуйте онлайн-викторину, чтение, аудирование и упражнения по грамматике, орфографии и лексике для этого урока по теме Изменение климата .Нажмите на ссылки выше или просмотрите действия под этой статьей:

Ваш браузер не поддерживает этот аудиоплеер.

ПРОЧИТАТЬ

Изменение климата — одна из самых тревожных вещей для нашей планеты. Многие политики и ученые говорят, что это самая большая опасность, с которой мы сталкиваемся. Я почти каждый день читаю, что изменение климата навсегда меняет Землю. Многие виды животных, рыб, насекомых, лягушек и т. Д. Умирают. Тают ледяные шапки в Арктике и Антарктиде.Наша погода меняется, поэтому в некоторых местах становится теплее или холоднее, а количество ураганов увеличивается. Мы все должны внести свой вклад, чтобы изменение климата не уничтожило нас. Важно сократить объемы выбросов парниковых газов. Они нагревают планету и меняют климат. Помогают простые вещи, такие как выключение света и переработка бумаги.

---

МОЯ КНИГА

ПОСМОТРЕТЬ ОБРАЗЕЦ

---

Отправьте этот урок друзьям и учителям.Щелкните значок @ ниже.

ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ

ЗАПОЛНИТЬ ПРОБЕЛ

Изменение климата — это ______________________ самая тревожная вещь для нашей планеты. Многие политики и ученые говорят, что это самый большой ______________________. Я почти каждый день читаю, что изменение климата меняется ______________________. Многие виды животных, рыб, насекомых, лягушек и т. Д. Умирают. ______________________ Арктика и Антарктида тают. Наша погода меняется ______________________ становится теплее или холоднее, или идут ______________________ ураганы.Нам всем нужно ______________________, чтобы изменение климата не уничтожило нас. Важно ______________________ вещи, выделяющие парниковые газы. Они нагревают планету и меняют климат. Выполнение ______________________ выключения света и утилизации ______________________.

ИСПРАВИТЬ ВПИСАНИЕ

Изменение климата — одна из самых серьезных проблем для нашей планеты. Многие политики и tnsssetici говорят, что это самый большой drneag , с которым мы сталкиваемся.Я почти каждый день читаю, что изменение климата меняет Землю ervfeor . Многие icpesse животных, рыб, насекомых, лягушек и т. Д. Умирают. Ледяные шапки в Арктике и Антарктиде составляют и режим . Наша погода меняется, поэтому в некоторых местах становится теплее или холоднее, а количество ураганов увеличивается, а количество ураганов — , сильнее — . Мы все должны внести свой вклад, чтобы изменение климата не уничтожило нас. Это aittorpmn , чтобы сократить объемы производства теплицы essasg .Они нагревают планету и меняют климат. Помогают простые вещи, такие как отключение света от света и переработка бумаги.

РАЗБИРАЙТЕ СЛОВА

Изменение климата Одна из вещей, беспокоящих нас больше всего на нашей планете. Многие политики и ученые говорят, что это самая большая опасность, с которой мы сталкиваемся. каждый почти прочитал я в тот день изменение климата навсегда изменило Землю. Многие виды животных, рыб, насекомых, лягушек и т. Д. Умирают. крышки Антарктиды — это тающие арктические льды и . Наша погода на теплее, чем больше, тем сильнее меняется погода на , или холоднее, или случаются все более сильные ураганы. Нам нужно все это так немного нам делать изменение климата нас не уничтожает. Это , что существенно сократить количество выбросов парниковых газов на . Эти планеты теплые и меняют климат. как все просто Отключение освещения и переработка бумаги — все это помогает.

ОБСУЖДЕНИЕ (Напишите свои вопросы)

ВОПРОСЫ СТУДЕНТА A (Не показывайте их студенту B)
1.	________________________________________________________
2.	________________________________________________________
3.	________________________________________________________
4.	________________________________________________________
5.	________________________________________________________
6.	________________________________________________________

ВОПРОСЫ УЧАЩИХСЯ B (Не показывайте их ученику A)
1.	________________________________________________________
2.	________________________________________________________
3.	________________________________________________________
4.	________________________________________________________
5.	________________________________________________________
6.	________________________________________________________

ОБСЛЕДОВАНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ КЛИМАТА УЧАЩИХСЯ

Напишите в таблице пять ХОРОШИХ вопросов об изменении климата. Делайте это парами. Каждый студент должен написать вопросы на собственном листе бумаги.

Когда вы закончите, опросите других студентов.Запишите их ответы.

	СТУДЕНТ 1 _____________	СТУДЕНТ 2 _____________	СТУДЕНТ 3 _____________
Q.1.
Q.2.
Q.3.
Q.4.
Q.5.

• Теперь вернитесь к своему первоначальному партнеру, поделитесь и поговорите о том, что вы узнали. Часто меняйте партнеров.
• Сделайте мини-презентации для других групп о своих выводах.

ПИСЬМО

Напишите об изменении климата за 10 минут. Покажите партнеру свою бумагу.Подправляйте работу друг друга.

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

______________________________________________________________________________

ДОМАШНИЕ РАБОТЫ

1.РАСШИРЕНИЕ СЛОВА: Выберите несколько слов из текста. Используйте словарь или поле поиска Google (или другую поисковую систему), чтобы создать больше ассоциаций / сочетаний каждого слова.

2. ИНФОРМАЦИЯ В ИНТЕРНЕТЕ: Поищите в Интернете дополнительную информацию об изменении климата. Обсудите то, что вы обнаружите, со своим партнером (-ами) на следующем уроке.

3. СТАТЬЯ ЖУРНАЛА: Напишите статью в журнале об изменении климата. Прочтите то, что вы написали своим одноклассникам на следующем уроке.Дайте друг другу отзывы о ваших статьях.

4. ПОСТЕР ОБ ИЗМЕНЕНИИ КЛИМАТА Сделайте плакат об изменении климата. Покажите его своим одноклассникам на следующем уроке. Дайте друг другу отзывы о своих плакатах.

5. МОЙ УРОК ИЗМЕНЕНИЯ КЛИМАТА: Сделайте свой собственный урок английского языка по изменению климата. Убедитесь, что есть чем заняться. Найдите хорошие занятия в Интернете. Когда закончите, научите класс / другую группу.

No related posts.