Твердость стали 40х после закалки: Сталь марки 40Х характеристики, расшифровка, хим. состав, свойства, термоообработка, применение

Содержание

Термообработка стали 45, 40х, 20, 30хгса, 65г, 40, 40хн, 35, и стали 20х13

В машиностроении чаще всего подвергают термообработки сталь 45 (в качестве заменителя 40Х, 50, 50Г2), сталь 40х (в качестве заменителя стали 38ха, 40хр, 45х, 40хс, 40хф, 40хн), сталь 20 (в качестве заменителя 15, 25), сталь 30хгса (заменители 40хфа, 35хм, 40хн, 25хгса, 35хгса), сталь 65г, сталь 40хн, сталь 35, и сталь 20х13, также

Термообработка стали 45

Термообработка стали 45 — конструкционная углеродистая. После предварительной термообработки стали 45 — нормализации, довольно легко проходит механическую обработку. Точение, фрезеровку и т. д. Получают детали, например,типа вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки.
После окончательной термообработки стали 45 (закалка), детали приобретают высокую прочность и износостойкость. Часто шлифуются. Высокое содержание углерода (0,45%) обеспечивает хорошую закаливаемость и соответственно высокую твёрдость поверхности и прочность изделия.

Сталь 45 калят «на воду». То есть после калки деталь охлаждают в воде. После олаждения деталь подвегается низкотепмературному отпуску при температуре 200-300 градусов Цельсия. При такой термообработки стали 45 получают твердость порядка 50 HRC.

Термообрабтка стали 45 и применение изделий: Кулачки станочных патронов, согласно указаниям ГОСТ, изготовляют из сталей 45 и 40Х. Твёрдость Rc = 45 -50. В кулачках четырёхкулачных патронов твёрдость резьбы должна быть в пределах Rс = 35-42. Отпуск кулачков из стали 45 производится при температуре 220-280°, из стали 40Х при 380-450° в течение 30-40 мин.

Расшифровка марки стали 45: марка 45 означает, что в стали содержится 0,45% углерода,C 0,42 — 0,5; Si 0,17 — 0,37;Mn 0,5 — 0,8; Ni до 0,25; S до 0,04; P до 0,035; Cr до 0,25; Cu до 0,25; As до 0,08.

Термообработка стали 40Х

Термообработка стали 40Х — легированная конструкционная сталь предназначена для деталей повышенной прочности такие как оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, губчатые венцы, болты, полуоси, втулки и прочих деталей повышенной прочности.  Сталь 40Х также часто используется для производства поковок, штампованных заготовок и деталей трубопроводной арматуры. Однако последние перечисленные детали нуждаются в дополнительной термической обработке, заключающейся в закалке через воду в масле или просто в масле с последующим отпуском в масле или на воздухе.

Расшифровка марки стали 40Х. Цифра 40 указывает на то, что углерод в стали содержится в объеме 0,4 %. Хрома содержится менее 1,5 %. Помимо обычных примесей в своем составе имеет в определенных количествах специально вводимые элементы, которые призваны обеспечить специально заданные свойства. В качестве легирующего элемента в данном случае используется хром, о чем говорит соответствующая маркировка.

Термообработка стали 20

Термообработка стали 20 — сталь конструкционная углеродистая качественная. Широкое применение в котлостроении, для труб и нагревательных трубопроводов различного назначения, кроме того промышленность выпускает пруток, лист. Температура начала ковки стали 20 составляет 1280° С, окончания — 750° С, охлаждение поковки — воздушное. Сталь 20 нефлокеночувствительна и не склонна к отпускной способности.
После цементации и цианирования из стали 20 можно изготавливать детали, от которых требуется высокая твёрдость поверхности и допускается невысокая прочность сердцевины: кулачковые валики, крепёжные детали, шпиндели, звёздочки, шпильки, вилки тяг и валики переключения передач, толкатели клапанов, валики масляных насосов. Сталь 20 применяют для производства малонагруженных деталей ( пальцы, оси, копиры, упоры, шестерни ), цементуемых деталей для длительной и весьма длительной службы (эксплуатация при температуре не выше 350° С), тонких деталей, работающих на истирание и другие детали автотракторного и сельскохозяйственного машиностроения.

Термообработка стали 30хгса

Термообработка стали 30хгса — относится к среднелегированной конструкционной стали. Сталь 30хгса проходит улучшение – закалку с последующим высоким отпуском при 550-600 °С, поэтому применяется при создании улучшаемых деталей (кроме авиационных деталей это могут быть различные корпуса обшивки, оси и валы, лопатки компрессорных машин, которые эксплуатируются при 400°С, и многое другое), рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.


Сталь 30хгса обладает хорошей выносливостью, отличными показателями ударной вязкости, высокой прочностью. Она также отличается замечательной свариваемостью.

Сварка стали 30хгса тоже имеет свои особенности. Она осуществляется с предварительным подогревом материала до 250-300 °С с последующим медленным охлаждением. Данная процедура очень важна, поскольку могут появиться трещины из-за чувствительности стали к резким перепадам температуры после сварки. Поэтому по завершении сварных работ горелка должна отводиться медленно, при этом осуществляя подогрев материала на расстоянии 20-40 мм от места сварки. Также, не более, чем спустя 8 часов по завершении сварки сварные узлы стали 30ХГСА нуждаются в закалке с нагревом до 880 °С с последующим высоким отпуском. Далее изделие охлаждается в масле при 20-50 °С. Отпуск осуществляется нагревом до 400 — 600 °С и охлаждением в горячей воде. Сварку же необходимо выполнять максимально быстро, дабы избежать выгорания легирующих элементов.

После прохождения термомеханической низкотемпературной обработки сталь 30хгса приобретает предел прочности до 2800 МПа, ударная вязкость повышается в два раза (в отличии от обычной термообработки стали 30хгса), пластичность увеличивается.
 

Термообработка стали 65г 

Термообработка стали 65г — Сталь конструкционная рессорно-пружинная. Используют в промышленности пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок. (заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2).

Термообработка стали 40 — Сталь конструкционная углеродистая качественная. Использование в промышленности: трубы, поковки, крепежные детали, валы, диски, роторы, фланцы, зубчатые колеса, втулки для длительной и весьма длительной службы при температурах до 425 град.

Термообработка стали 40хн — Сталь конструкционная легированная Использование в промышленности: оси, валы, шатуны, зубчатые колеса, валы экскаваторов, муфты, валы-шестерни, шпиндели, болты, рычаги, штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динами ческим нагрузкам, к которым предъявляются требования повышенной прочности и вязкости.

Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

Термообработка сталь 35 — Сталь конструкционная углеродистая качественная. Использование в промышленности: детали невысокой прочности, испытывающие небольшие напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Термообработка стали 20Х13 — Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная. Использование в промышленности: энергетическое машиностроение и печестроение; турбинные лопатки, болты, гайки, арматура крекинг-установок с длительным сроком службы при температурах до 500 град; сталь мартенситного класса Сталь марки 20Х13 и другие стали мартенситного класса: жаропрочные хромистые стали мартенситного класса применяют в различных энергетических установках, они работают при температуре до 600° С. Из них изготовляют роторы, диски и лопатки турбин, в последнее время их используют для кольцевых деталей больших толщин. Существует большое количество марок сталей данного класса.

Общим для всех является пониженное содержание хрома, наличие молибдена, ванадия и вольфрама. Они эффективно упрочняются обычными методами термообработки, которая основана на у — a-превращении и предусматривает получение в структуре мартенсита с последующим улучшением в зависимости от требований технических условий. (заменители: 12Х13, 14Х17Н2)  

Режимы термообработки стали — 40х, 45, 20

№ п/п Марка стали Твёрдость (HRCэ) Температ. закалки, град.С Температ. отпуска, град.С Температ. зак. ТВЧ, град.С Температ. цемент., град.С Температ. отжига, град.С Закал. среда Прим.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Сталь 20 57…63 790…820 160…200   920…950   Вода  
2 Сталь 35 30…34 830…840 490…510       Вода  
33…35 450…500        
42…48 180…200 860…880      
3 Сталь 45 20…25 820…840 550…600       Вода  
20…28 550…580        
24…28 500…550        
30…34 490…520        
42…51 180…220       Сеч. до 40 мм
49…57 200…220 840…880      
<= 22         780…820   С печью
4 Сталь 65Г 28…33 790…810 550…580       Масло Сеч. до 60 мм
43…49 340…380       Сеч. до 10 мм (пружины)
55…61 160…220       Сеч. до 30 мм
5 Сталь 20Х 57…63 800…820 160…200   900…950   Масло  
59…63   180…220 850…870 900…950   Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
«—         840…860    
6 Сталь 40Х 24…28 840…860 500…550       Масло  
30…34 490…520        
47…51 180…200       Сеч. до 30 мм
47…57   860…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
48…54           Азотирование
<= 22         840…860    
7 Сталь 50Х 25…32 830…850 550…620       Масло Сеч. до 100 мм
49…55 180…200       Сеч. до 45 мм
53…59 180…200 880…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
< 20         860…880    
8 Сталь 12ХН3А 57…63 780…800 180…200   900…920   Масло  
50…63   180…200 850…870   Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
<= 22         840…870   С печью до 550…650
9 Сталь 38Х2МЮА 23…29 930…950 650…670       Масло Сеч. до 100 мм
<= 22   650…670         Нормализация 930…970
HV > 670             Азотирование
10 Сталь 7ХГ2ВМ <= 25         770…790   С печью до 550
28…30 860…875 560…580       Воздух Сеч. до 200 мм
58…61 210…230       Сеч. до 120 мм
11 Сталь 60С2А <= 22         840…860   С печью
44…51 850…870 420…480       Масло Сеч. до 20 мм
12 Сталь 35ХГС <= 22         880…900   С печью до 500…650
50…53 870…890 180…200       Масло  
13 Сталь 50ХФА 25…33 850…880 580…600       Масло  
51…56 850…870 180…200       Сеч. до 30 мм
53…59   180…220 880…940     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
14 Сталь ШХ15 <= 18         790…810   С печью до 600
59…63 840…850 160…180       Масло Сеч. до 20 мм
51…57 300…400      
42…51 400…500      
15 Сталь У7, У7А НВ <= 187         740…760   С печью до 600
44…51 800…830 300…400       Вода  до 250, масло Сеч. до 18 мм
55…61 200…300      
61…64 160…200      
61…64 160…200       Масло Сеч. до 5 мм
16 Сталь  У8, У8А НВ <= 187         740…760   С печью до 600
37…46 790…820 400…500       Вода      до 250, масло Сеч. до 60 мм
61…65 160…200      
61…65 160…200       Масло Сеч. до 8 мм
61…65   160…180 880…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
17
    
Сталь У10, У10А
    
НВ <= 197         750…770    
40…48 770…800 400…500       Вода  до 250, масло Сеч. до 60 мм
50…63 160…200      
61…65 160…200       Масло Сеч. до 8 мм
59…65   160…180 880…900     Водный раствор 0,2…0,7% поли-акриланида
18 Сталь  9ХС <= 24         790…810   С печью до 600
45…55 860…880 450…500       Масло Сеч. до 30 мм
40…48 500…600      
59…63 180…240       Сеч. до 40 мм
19 Сталь  ХВГ <= 25         780…800   С печью до 650
59…63 820…850 180…220       Масло Сеч. до 60 мм
36…47 500…600      
55…57 280…340       Сеч. до 70 мм
20 Сталь Х12М 61…63 1000…1030 190…210       Масло Сеч. до 140 мм
57…58 320…350      
21 Сталь Р6М5 18…23         800…830   С печью до 600
64…66 1210…1230 560…570 3-х кратн.       Масло, воздух В масле до 300…450 град. , воздух до 20
26…29 780…800         Выдержка 2…3 часа, воздух
22 Сталь  Р18 18…26         860…880   С печью до 600
62…65 1260…1280 560…570 3-х кратн.       Масло, воздух В масле до 150…200 град., воздух до 20
23 Пружин. сталь  Кл. II     250…320         После холодной навивки пружин 30-ть минут
24 Сталь 5ХНМ, 5ХНВ >= 57 840…860 460…520       Масло Сеч. до 100 мм
42…46       Сеч. 100..200 мм
39…43       Сеч. 200..300 мм
37…42       Сеч. 300..500 мм
НV >= 450       Азотирование. Сеч. св. 70 мм
25 Сталь 30ХГСА 19…27 890…910 660…680       Масло  
27…34 580…600        
34…39 500…540        
«—         770…790   С печью до 650
26 Сталь 12Х18Н9Т <= 18 1100…1150         Вода  
27 Сталь 40ХН2МА, 40ХН2ВА 30…36 840…860 600…650       Масло  
34…39 550…600        
28 Сталь ЭИ961Ш 27…33 1000…1010 660…690       Масло 13Х11Н2В2НФ
34…39 560…590       При t>6 мм вода
29 Сталь 20Х13 27…35 1050 550…600       Воздух  
43,5…50,5 200        
30 Сталь 40Х13 49,5…56 1000…1050 200…300       Масло  

Термическая обработка, закалка сталь 45, сталь 40Х.

  В этой статье вы узнаете и сможете, ознакомится с характеристиками стали 45, 40Х. Узнать какая твердость данных марок стали. Узнать предел текучести стали 45 и стали 40Х. Так же ознакомится с гостами на сталь 45 и гост стали 40Х. Предлагаем, ознакомится с понятием термообработка стали, режимы термообработки, виды термообработки стали 45, и стали 40Х.

Так же ознакомитесь что такое закалка стали, виды закалки стали.

  Данная статья предполагает глубокое самостоятельное изучение всех процессов
связанных с закалкой, термообработкой различных марок стали. Мы постарались
собрать в виде ПДФ документов интересные статьи различных авторов, курсы
лекций по металлообработке, закалке, термообработке различных марок стали, а
так же стали 45 и 40Х которые Вы можете приобрести в компании Метпромснаб.
Предлагаем, ознакомится с обучающими видео материалами по закалке стали,
термообработке стали.
Надеемся, что данный материал будет интересен и полезный как людям давно занимающимися металлопрокатом, так и людям работающими с термообработкой металлопроката или заинтересованным в изучении данного материала. Данная статья так же будет интересна студентам обучающихся по дисциплине металловедение.

Начнем знакомство: сталь 40Х.

  В прикрепленных файлах Вы можете, ознакомится с характеристиками стали 40Х, химический состав сталь 40Х, как производится термообработка сталь 40Х, как расшифровывается сталь 40Х, технологические свойства стали 40Х, какими сталями можно заменить сталь 40Х, как производится закалка стали 40Х и на что обратить внимание.
  Приятного Вам изучения материала.

Также рекомендуем прочесть статью о влиянии термической обработки на структуру стали 40Х. “​В статье рассмотрено влияние предварительной термической обработки стали 40Х на структуру и свойства поверхности, упрочненной деформирующим резанием. Заготовки из стали 40Х в исходном состоянии после нормализации, закалки с низким отпуском и высоким отпуском были закалены деформирующим резанием. В результате получены образцы с различной структурой и твердостью поверхностного слоя. Выявлены структурные особенности, проведён сравнительный анализ и установлена зависимость твердости и структуры упрочненного слоя и переходной зоны от вида предварительной термической обработки. Сделан вывод о целесообразности использовании нормализованных заготовок из стали 40Х под закалку методом деформирующего резания.”

 

 

Предлагаем посмотреть обучающее видео о “Термическая обработка металлов”.

Продолжим знакомство: сталь 45.

  В прикрепленных файлах Вы можете, ознакомится с характеристиками стали 45, химический состав сталь 45, как производится термообработка сталь 45, как расшифровывается сталь 45, технологические свойства стали 45, какими сталями можно заменить сталь 45, как производится закалка стали 45 и на что обратить внимание.

Приятного Вам изучения материала.

 

 

Предлагаем посмотреть лекцию о термической обработки стали.

 

Термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, металлов.

 

Термическая обработка (термообработка)  — это технологический процесс  изменения структуры сталей, сплавов  и  цветных металлов  посредством широкого диапазона температур: поэтапных нагреваний  и охлаждении с определенной скоростью. Такая обработка очень сильно изменяет свойства сталей, сплавов, металлов в сторону улучшения показателей, но при этом не изменяя их химический состав.  Можно сказать, что основная цель термической обработки – это улучшение свойств и характеристик изделий из него.

Виды (стадии) термической обработки стали

Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, представляющая собой процесс нагревания до заданной температуры, а затем процесс медленного охлаждения. Отжиг бывает разных видов в зависимости от уровня температур и скорости процесса.

Нормализация — термообработка, принципиально похожая на отжиг. Основное отличие в том, что процесс отжига предполагает печь, а при нормализации охлаждение стали проходит на воздухе.

Закалка — этап термообработки, основанный на нагревании сырья до такого уровня температуры, который является выше критического (перекристаллизация стали). После выдержки в такой температуре в заданном интервале времени происходит охлаждение, быстрое, с заданной скоростью. Закаленной стали (сплавам) свойственна неравновесная структура и  поэтому применяется такой вид термообработки как отпуск.

Отпуск — стадия термообработки, необходимая для снятия в стали и сплавах остаточного напряжения или максимального его снижения. Снижает хрупкость и твёрдость металла, увеличивает вязкость. Проводится после стадии закалки.

Старение — иначе еще называется дисперсионное твердение. После стадии отжига металл опять нагревают, но до более низкого уровня температур и с медленной скоростью остужают. Цель такой термообработки в получении особенных частиц упрочняющей фазы.

От степени необходимой глубины обработки различают термообработку поверхностную, которая затрагивает лишь поверхность изделий, и объемную, когда термическому воздействию подвергается весь объем сырья. 

В отраслевой промышленности, в частности – в машиностроении, термическую обработку  чаще всего проходит сталь следующих марок:

— сталь 45 (замещаемость  40Х, 50, 50Г2)

— сталь 40Х (замещаемость  38ХА, 40ХР, 45Х, 40ХС, 40ХФ, 40ХН)

— сталь 20 (замещаемость  15, 25)

— сталь 30ХГСА (замещаемость  40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА)

— сталь 65Г

— сталь 40ХН

— сталь 35

— сталь 20Х13

Термообработка стали 45

Конструкционная углеродистая. Этап предварительной термической обработки называется  нормализация, проходит на воздухе, а не в печи.  довольно легко проходит механическую обработку. Точение, фрезеровку и т. д. Получают детали, например, типа вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки.  

После закалки, которая является конечной стадией термообработки,  детали достигают высокого уровня прочности и отличных показателей износостойкости. Подвергаются шлифовке. Высокое содержание углерода (0,45%) обеспечивает хорошую закаливаемость и, соответственно, высокую твёрдость поверхности и прочность изделия. Сталь 45 калят «на воду», когда после калки деталь охлаждают в воде. После охлаждения деталь подвергается низкотемпературному отпуску при температуре 200-300 градусов  по Цельсия. При такой термообработке стали 45 достигает твердость порядка 50 HRC.

Изделия: Кулачки станочных патронов, согласно указаниям ГОСТ, изготовляют из сталей 45 и 40Х. Твёрдость Rc = 45 -50. В кулачках четырёх-кулачных патронов твёрдость резьбы должна быть в пределах Rс = 35-42. Отпуск кулачков из стали 45 производится при температуре 220-280°, из стали 40Х при 380-450° в течение 30-40 мин.

Расшифровка марки стали 45: марка 45 означает, что в стали содержится 0,45% углерода,C 0,42 — 0,5; Si 0,17 — 0,37;Mn 0,5 — 0,8; Ni до 0,25; S до 0,04; P до 0,035; Cr до 0,25; Cu до 0,25; As до 0,08.

Термообработка стали 40Х

Легированная конструкционная сталь. Для деталей повышенной прочности такие как оси, валы, вал-шестерни, плунжеры, штоки, коленчатые и кулачковые валы, кольца, шпиндели, оправки, рейки, зубчатые венцы, болты, полуоси, втулки и прочих деталей повышенной прочности. Сталь 40Х также часто используется для производства поковок, штампованных заготовок и деталей трубопроводной арматуры. Однако последние перечисленные детали нуждаются в дополнительной термической обработке, заключающейся в закалке через воду в масле или просто в масле с последующим отпуском в масле или на воздухе.

Расшифровка марки стали 40Х. Цифра 40 указывает на то, что углерод в стали содержится в объеме 0,4 %. Хрома содержится менее 1,5 %. Помимо обычных примесей в своем составе имеет в определенных количествах специально вводимые элементы, которые призваны обеспечить специально заданные свойства. В качестве легирующего элемента в данном случае используется хром, о чем говорит соответствующая маркировка.

Термообработка стали 20

Термообработка стали 20 — сталь конструкционная углеродистая качественная. Широкое применение в котлостроении, для труб и нагревательных трубопроводов различного назначения, кроме того промышленность выпускает пруток, лист. В качестве заменителя стали 20 применяют стали 15 и 25.
 

По требованиям к механическим свойствам выделяют пять категорий.

—  I категория: сталь всех видов обработки без испытания на ударную вязкость и растяжение.

— II категория: образцы из нормализованной стали всех видов обработки размером 25 мм проходят испытания на ударную вязкость и растяжение.

— III категория: испытания на растяжение проводят на образцах из нормализованной стали, размером 26-100 мм.

— IV категория: образцы для испытаний на растяжение и ударную вязкость изготавливают из термически обработанных заготовок размером не более 100 мм. Требования третьей и четвертой категории предъявляют к калиброванной, горячекатаной и кованной качественной стали.

— V категория. Испытания механических свойств на растяжение проводят на образцах из калиброванных термически обработанных (высокоотпущенных или отожженных) или нагартованных сталей.

Химический состав стали 20:  углерод (C) — 0.17-0.24 %, кремний (Si) — 0,17-0,37%, марганец (Mn) — 0,35-0,65 %;содержание меди (Cu) и никеля (Ni) допускается не более 0,25%, мышьяка (As) — не более 0,08%, серы (S) — не более 0,4%, фосфора (Р) — 0,035%.
Структура стали 20 представляет собой смесь перлита и феррита. Термическая обработка стали 20 позволяет получать структуру реечного (пакетного) мартенсита. При таких структурных преобразованиях прочность возрастает, и пластичность уменьшается. После термического упрочнения прокат из стали 20 можно использовать для изготовления метизной продукции (класс прочности 8. 8).

Технологические свойства стали 20: Температура начала ковки стали 20 составляет 1280° С, окончания — 750° С, охлаждение поковки — воздушное. Сталь 20 нефлокеночувствительна и не склонна к отпускной способности. Свариваемость стали 20 не ограничена, исключая детали, подвергавшиеся химико-термической обработке. Рекомендованы способы сварки АДС, КТС, РДС, под газовой защитой и флюсом.

Сталь 20 применяют для производства малонагруженных деталей ( пальцы, оси, копиры, упоры, шестерни) , цементуемых деталей для длительной и весьма длительной службы (эксплуатация при температуре не выше 350° С) , тонких деталей, работающих на истирание. Сталь 20 без термической обработки или после нормализации используется для производства крюков кранов, вкладышей подшипников и прочих деталей для эксплуатации под давлением в температурном диапазоне от -40 до 450°С . Сталь 20 после химико-термической обработки идет на производство деталей, которым требуется высокая поверхностная прочность ( червяки, червячные пары, шестерни) . Широко применяют сталь 20 для производства трубопроводной арматуры, труб, предназначенных для паропроводов с критическими и сверхкритическими параметрами пара, бесшовных труб высокого давления, сварных профилей прямоугольного и квадратного сечения и т. д.

Термообработка стали 30ХГСА

Относится к среднелегированной конструкционной стали. Сталь 30ХГСА проходит улучшение – закалку с последующим высоким отпуском при 550-600 °С, поэтому применяется при создании улучшаемых деталей (кроме авиационных деталей это могут быть различные корпуса обшивки, оси и валы, лопатки компрессорных машин, которые эксплуатируются при 400°С, и многое другое), рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.

Сталь 30ХГСА обладает хорошей выносливостью, отличными показателями ударной вязкости, высокой прочностью. Она также отличается замечательной свариваемостью.

Сварка стали 30ХГСАтоже имеет свои особенности. Она осуществляется с предварительным подогревом материала до 250-300 °С с последующим медленным охлаждением. Данная процедура очень важна, поскольку могут появиться трещины из-за чувствительности стали к резким перепадам температуры после сварки. Поэтому по завершении сварных работ горелка должна отводиться медленно, при этом осуществляя подогрев материала на расстоянии 20-40 мм от места сварки. Также, не более, чем спустя 8 часов по завершении сварки сварные узлы стали 30ХГСА нуждаются в закалке с нагревом до 880 °С с последующим высоким отпуском. Далее изделие охлаждается в масле при 20-50 °С. Отпуск осуществляется нагревом до 400 — 600 °С и охлаждением в горячей воде. Сварку же необходимо выполнять максимально быстро, дабы избежать выгорания легирующих элементов.

После прохождения термомеханической низкотемпературной обработки сталь 30ХГСА приобретает предел прочности до 2800 МПа, ударная вязкость повышается в два раза (в отличии от обычной термообработки стали 30хгса), пластичность увеличивается.

Термообработка стали 65Г

Сталь конструкционная рессорно-пружинная. Используют в промышленности пружины, рессоры, упорные шайбы, тормозные ленты, фрикционные диски, шестерни, фланцы, корпусы подшипников, зажимные и подающие цанги и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной износостойкости, и детали, работающие без ударных нагрузок. (заменители: 70, У8А, 70Г, 60С2А, 9ХС, 50ХФА, 60С2, 55С2).

Термообработка стали 40

Сталь конструкционная углеродистая качественная. Использование в промышленности: трубы, поковки, крепежные детали, валы, диски, роторы, фланцы, зубчатые колеса, втулки для длительной и весьма длительной службы при температурах до 425 град.

Термообработка стали 40ХН

Сталь конструкционная легированная Используется в отраслевой в промышленности: оси, валы, шатуны, зубчатые колеса, валы экскаваторов, муфты, валы-шестерни, шпиндели, болты, рычаги, штоки, цилиндры и другие ответственные нагруженные детали, подвергающиеся вибрационным и динамическим нагрузкам, с предъявляемыми  требованиями  повышенной прочности и вязкости. Валки рельсобалочных и крупносортных станов для горячей прокатки металла.

Термообработка сталь 35

Сталь конструкционная углеродистая качественная. Используется  в отраслевой промышленности. Это детали невысокой прочности, подвергающиеся невысокому уровню напряжения: оси, цилиндры, коленчатые валы, шатуны, шпиндели, звездочки, тяги, ободы, траверсы, валы, бандажи, диски и другие детали.

Термообработка стали 20Х13

Сталь коррозионно-стойкая жаропрочная. Используется в  энергетическом машиностроении и печестроении; турбинные лопатки, болты, гайки, арматура крекинг-установок с длительным сроком службы при температурах до 500 град; сталь мартенситного класса Сталь марки 20Х13 и другие стали мартенситного класса: жаропрочные хромистые стали мартенситного класса применяют в различных энергетических установках, они работают при температуре до 600° С. Из них изготовляют роторы, диски и лопатки турбин, в последнее время их используют для кольцевых деталей больших толщин. Существует большое количество марок сталей данного класса. Общим для всех является пониженное содержание хрома, наличие молибдена, ванадия и вольфрама. Они эффективно упрочняются обычными методами термообработки, которая основана на у — a-превращении и предусматривает получение в структуре мартенсита с последующим улучшением в зависимости от требований технических условий. (заменители: 12Х13, 14Х17Н2)  

Пресс-служба группы компаний ВоКа

17 сентября 2016г

Микроструктура стали 40 после закалки в воде от 840°, мелкоигольчатый мартенсит. Полная закалка

дальнейшем охлаждении сплава от точки 3 до точки 4 – ( 830 °С ) за счет выравнивающей диффузии ликвация частично снижается.

В интервале температур точек  4 — 5 происходит аллотропическое  у —  α превращение. На границах зерен аустенита возникают зародыши (центры кристаллизации) феррита, которые растут и развиваются за счет атомов аустенитной фазы. Имеет место перераспределение углерода между аустенитом и ферритом. Состав аустенита изменяется по линии GS, а феррита — по линии GP. Концентрация углерода в кристаллах аустенита возрастает, что приводит к снижению температуры перехода y-Fe в a- Fe.

При температуре 727°С – точка 5 концентрация углерода в аустените достигает 0,8% и из него образуется эвтектоид — феррито-цементитная смесь (α- Fe и Fe3C), получившая название перлит.

Превращение аустенита состава 0,8% С в перлит заключается в перестройке решетки у-α и диффузионном перераспределении углерода между фазами a- Fe и Fe3C. Ведущей фазой в этом превращении является цементит.

Зародыши новой фазы Fe3C возникают на границах зерен исходного аустенита, в местах скопления дислокаций или вакансий, неметаллических включений и различных примесей, дефектов упаковки. Рост частиц карбида Fe3C (6,67% С) вызывает в прилегающих к нему объемах аустенита резкое снижение углерода (обезуглероживание).   В    этих    участках    происходит    аллотропическое у- α -превращение, т.е. образование феррита (почти чистое железо).

Рост кристаллов  α-Fe в свою очередь ведет к обогащению окружающего аустенита углеродом  и росту новых частиц Fe3C.   Совместный рост кристалликов α- Fe и Fe3C  наблюдается в форме пластинок.

Пластинки феррита и цементита непрерывно возникают непосредственно; друг возле друга  до полного исчезновения аустенита, образуя одну перлитную колонию. В различных участках аустенита возникают и формируются несколько перлитных колоний с различной ориентацией пластин феррита и цементита.

Дальнёйшее охлаждение сплава от 727 0 С  до комнатной температуры приводит к выделению незначительного количества третичного цементита вследствие уменьшения растворимости углерода в феррите по линии PQ. Однако в микроструктуре при наличии перлита обнаружить цементит невозможно. При температуре 210 ° С наблюдается магнитное превращение цементита.

При комнатной температуре структура – феррит + перлит .

При закалке данной стали закалки для обеспечения более высоких эксплутатационных характеристик изделий следует закалку с температуры   840 гр. С.

Основными факторами, определяющими структуру стали при закалке, являются температура нагрева и скорость охлаждения.

Различают неполную и полную закалку. При неполной закалке сталь нагревают до температуры на 30—50 е выше точки ACl (но ниже АСз или Аст), а при полной закалке — на 30—50° выше точек АСз или АСт, выдерживают при этой температуре и затем охлаждают с большой скоростью.

При правильно выбранной температуре нагрева и достаточной скорости охлаждения (выше критической, при которой образуется только мартенсит) доэвтектоидная сталь после полной закалки имеет структуру мелкоигольчатого мартенсита с равномерно расположенными по всему полю иглами, пересекающимися под углом примерно 60 и 120°  твердость HRC  60.

Рис. 1  Микроструктура стали 40 после закалки в воде  от   840°,   мелкоигольчатый   мартенсит. Полная закалка.

Мартенсит — пересыщенный твердый раствор углерода в а-железе с тетрагональной кристаллической решеткой — является продуктом бездиффузионного превращения аустенита при охлаждении со скоростью выше критической. Он обладает очень высокой твердостью, но сравнительно низкой вязкостью .

Наличие в структуре закаленной доэвтектоидной стали феррита  свидетельствует о неполной закалке, т. е. недостаточном (ниже точки АС1) нагреве перед закалкой. При нагреве стали до температур в интервале между точками AC1 и АC3  доэвтектоидная сталь состоит из феррита и аустенита. При резком охлаждении от этих температур аустенит превращается в мартенсит, а феррит сохраняется, снижая твердость закаленной стали.

Рис. 2  Микроструктура   стали    40 после  закалки   от  740   в   воде, мартенсит + феррит. Неполная закалка.

Закалку доэвтектоидных конструкционных сталей от температур, соответствующих межкритическому интервалу (Ас1—Ас3), до недавнего времени не применяли.

Низкое отношение  бт / бв  выгодно для глубокой штамповки листовых

Сталь 40Х13

Сталь 40Х13 применяется для производства мерительного инструмента, пружин, подшипников, деталей компрессоров и прочих изделий, которые работают не выше 400-450°С и в слабоагрессивных средах. Сталь марки 40Х13 не сваривается.

Сталь 40Х13 обладает наилучшей коррозионноустойчивостью после закалки с температурой, обеспечивающей полное растворение карбидов. Увеличение тeмпeратуры отпуска сопровождаeтся понижением стойкости к общей коррозии. Вследствие понижения коррозионноустойчивости представляется обеднение твердого раствора по хрому ввиду выделения карбидов хрома. Снижение коррозионноустойчивости отслеживается при отпуске не выше 600°С, позднее происходит некоторое ее повышение. Поэтому коррозионноустойчивость не достигает уровня, который имеет сталь в закаленном или низкоотнущенном состоянии.

Марку стали 40Х13 уместно использовать либо спустя температурный отпуск от 200 до 400°С (с целью извлечения высоких коррозионностойкости и твердости), либо после высокотемпературного отпуска при 600-650°С с целью приобретения конструкционного материала.

В закаленном положении микроструктура состоит из карбидов, мартенсита и небольшого количества остаточного аустенита. Включая температуру закалки от 1050°С и выше твердость стали не возрастает, а даже снижается, что указывает на увеличение количества остаточного аустенита.

 

Технологические параметры 40Х13

Сталь 40Х13 отлично подходит для горячей пластической деформации, которую выполняют в температурном режиме от 1100 до 850 °С. Данная сталь склонна к образованию трещин при стремительных скоростях нагрева и охлаждения. Под горячую деформацию используют медленный прогрев не выше 830°С, а следом за деформацией — медленное охлаждение в песке, печи или стопе. Холодная пластическая деформация стали ограничена. В качестве смягчающей термообработки после горячей деформации используют промежуточный отжиг при температуре от 740 до 800°С или полный отжиг при температуре от 810 до 880°С с дальнейшим медленным охлаждением 25 — 50°С/ч до 600 °С. Впоследствии холодной пластической деформации — отжиг при температуре 750 °С.

Заключительной термической обработкой является закалка от 950 до 1050°С с воздушным охлаждением или масляным и отпуск на заданную твердость и коррозионноустойчивостью. Для стали, используемой для производства хирургических инструментов, рекомендуется последовательная закалка от 1020 до 1040°С с дальнейшим охлаждением в щелочи при температуре 350°С для снижения коробления и увеличения свойств упругости.  

 

Химический состав 40Х13  

 

C Cr Mn P S Si
0,36-0,45 12-14,0 ≤0,8 ≤0,030 ≤0,025 ≤0,8

 

Физические свойства 40Х13  

 

Характеристики Свойства стали
Плотность, кг/м3
Теплопроводность при 100 °С, Вт/(м К)
Удельное электросопротивление при 20 °С ρ ·106, Ом м
Температурный коэффициент линейного расширения α 106, К-1при 20-100 °С
7,68 · 103 28,9 0,59 10,3

 

Механические свойства 40Х13  

 

Вид продукции Режим термической обработки σв, Н/мм² δ5, % HRC НВ
не менее
ГОСТ 5582-75 Лист тонкий Отжиг или отпуск при 740-800 °С 550 15
ГОСТ 5949-75 Сорт Ø, ¤ до 200 мм Калиброванная сталь Отжиг или отпуск 229-143
Закалка: с 950-1050°С; с 1000-1050 °С, охлаждение в масле; отпуск при 200-300°С, охлаждение на воздухе или в масле 50

 

Механические свойства при повышенных температурах

 

tисп, °С закалка с 1050 °С на воздухе, отпуск при 600 °С, твердость 311-331 НВ 20 200 300 400 500 600 закалка с 1050 °С на воздухе, отпуск при 650 °С, твердость 277-286 НВ 450 500
σв, Н/мм² 1140 960 920 795 530 310 650 555
σ0,2, Н/мм² 910 830 730 685 475 260 555
δ5, % 12,5 11,0 10,0 11,5 19,5 21,0 15,0 18,0
ψ, % 32,0 40,0 38,5 45,0 76,5 84,0 44,0 67,0
KCU, Дж/см2 12 50 70 75 80 120 135

 

Прокат листовой горячекатаный (ГОСТ 19903-74)  

 

Толщина листа, мм Ширина листа, мм Масса 1 м, кг
0,55 500 2,16
510 2,20
600 2,59
650 2,81
670 2,89
700 3,02
710 3,07
750 2,34
1000 4,32
1,00 600 4,71
650 5,10
670 5,26
700 5,50
710 5,57
750 5,89
800 6,28
850 6,67
900 7,07
950 7,46
1000 7,85
1250 9,81
1,50 600 7,07
650 7,65
670 7,89
700 8,24
710 8,36
750 8,83
800 9,42
850 10,01
900 10,60
950 11,19
1000 11,78
1100 12,95
1250 14,72
1400 16,49
1420 16,72
1500 17,66
2,00 600 9,42
650 10,21
670 10,52
700 10,99
710 11,15
750 11,78
800 12,56
850 13,35
900 14,13
950 14,92
1000 15,70
1100 17,27
1250 19,63
1400 21,98
1420 22,29
1500 23,55
3,00 600 14,13
650 15,31
670 15,78
700 16,49
710 16,72
750 17,66
800 18,84
850 20,02
900 21,20
950 22,37
1000 23,55
1100 25,91
1250 29,44
1400 32,97
1420 33,44
1500 35,33
1600 37,68
1700 40,04
1800 42,39
4,00 600 18,84
650 20,41
670 21,04
700 21,98
710 22,29
750 23,55
800 25,12
850 26,69
900 28,26
950 29,83
1000 31,40
1100 34,54
1250 39,25
1400 43,96
1420 44,59
1500 47,10
1600 52,24
1700 53,38
1800 56,52
5,00 600 23,55
650 25,51
670 26,30
700 27,48
710 27,87
750 29,44
800 31,40
850 33,36
900 35,33
950 37,29
1000 39,25
1100 43,18
1250 49,06
1400 54,95
1420 55,74
1500 58,88
1600 62,80
1700 66,73
1800 70,65
6,00 700 32,97
710 33,44
750 35,33
800 37,68
850 40,04
900 42,39
950 44,75
1000 47,10
1100 51,81
1250 58,88
1400 65,94
1420 66,88
1500 70,65
1600 75,36
1700 80,07
1800 84,78
1900 89,49
2000 94,20
8,00 700 43,96
710 44,59
750 47,10
800 50,24
850 53,38
900 56,52
950 59,66
1000 62,80
1100 69,08
1250 78,50
1400 87,92
1420 89,18
1500 94,20
1600 100,48
1700 106,76
1800 113,04
1900 119,32
2000 125,60
2100 131,88
2200 138,16
2300 144,44
2400 150,72
2500 157,00
10,00 700 54,95
710 55,74
750 58,88
800 62,80
850 66,73
900 70,65
950 74,58
1000 78,50
1100 86,35
1250 98,13
1400 109,90
1420 111,47
1500 117,75
1600 125,60
1700 133,45
1800 141,30
1900 149,15
2000 157,00
2100 164,85
2200 172,70
2300 180,55
2400 188,40
2500 196,25
12,00 1000 94,20
1100 103,62
1250 117,75
1400 131,88
1420 133,76
1500 141,30
1600 150,72
1700 160,14
1800 169,56
1900 178,98
2000 188,40
2100 197,82
2200 207,24
2300 216,66
2400 226,08
2500 235,50
14,00 1000 109,90
1100 120,89
1250 137,38
1400 153,86
1420 156,06
1500 164,85
1600 175,84
1700 186,83
1800 197,82
1900 208,81
2000 219,80
2100 230,79
2200 241,78
2300 252,77
2400 263,76
2500 274,75
2600 285,74
2700 296,73
2800 307,72
16,00 1000 125,60
1100 138,16
1250 157,00
1400 175,84
1420 178,35
1500 188,40
1600 200,96
1700 213,52
1800 226,08
1900 238,64
2000 251,20
2100 263,76
2200 276,32
2300 288,88
2400 301,44
2500 314,00
2600 326,56
2700 339,12
2800 351,68
18,00 1000 141,30
1100 155,43
1250 176,63
1400 197,82
1420 200,65
1500 211,95
1600 226,08
1700 240,21
1800 254,34
1900 268,47
2000 282,60
2100 296,73
2200 310,86
2300 324,99
2400 339,12
2500 353,25
2600 367,38
2700 381,51
2800 395,64
20,00 1000 157,00
1100 172,70
1250 196,25
1400 219,80
1420 222,94
1500 235,50
1600 251,20
1700 266,90
1800 282,60
1900 298,30
2000 314,00
2100 329,70
2200 345,40
2300 361,10
2400 376,80
2500 392,50
2600 408,20
2700 423,90
2800 439,60
25,00 1000 196,25
1100 215,88
1250 245,31
1400 274,75
1420 278,68
1500 294,38
1600 314,00
1700 333,63
1800 353,25
1900 372,88
2000 392,50
2100 412,13
2200 431,75
2300 451,38
2400 471,00
2500 490,63
2600 510,25
2700 529,88
2800 549,50
30,00 1250 294,38
1400 329,70
1420 334,41
1500 353,25
1600 376,80
1700 400,35
1800 423,90
1900 447,45
2000 471,00
2100 494,55
2200 518,10
2300 541,65
2400 565,20
2500 588,75
2600 612,30
2700 635,85
2800 659,40
2900 682,95
3000 706,50
3200 753,60
3600 847,80
40,00 1250 392,50
1400 439,60
1420 445,88
1500 471,00
1600 502,40
1700 533,80
1800 565,20
1900 596,60
2000 682,00
2100 659,40
2200 690,80
2300 722,20
2400 753,60
2500 785,00
2600 816,40
2700 847,80
2800 879,20
2900 910,60
3000 942,00
3200 1004,80
3600 1130,40
50,00 1250 490,63
1400 549,50
1420 557,35
1500 588,75
1600 628,00
1700 667,25
1800 706,50
1900 745,75
2000 785,00
2100 824,25
2200 863,50
2300 902,75
2400 942,00
2500 981,25
2600 1020,50
2700 1059,75
2800 1099,00
2900 1138,25
3000 1177,50
3200 1256,00
3600 1413,00
3800 1491,50
60,00 1250 588,75
1400 659,40
1420 668,82
1500 706,50
1600 753,60
1700 800,70
1800 847,80
1900 894,90
2000 942,00
2100 989,10
2200 1036,20
2300 1083,30
2400 1130,40
2500 1177,50
2600 1224,60
2700 1271,70
2800 1318,80
2900 1365,90
3000 1413,00
3200 1507,20
3600 1695,60
3800 1789,80
70,00 1250 686,88
1400 769,30
1420 780,29
1500 824,25
1600 879,20
1700 934,15
1800 989,10
1900 1044,05
2000 1099,00
2100 1153,95
2200 1208,90
2300 1263,85
2400 1318,80
2500 1373,75
2600 1428,70
2700 1483,65
2800 1538,60
2900 1593,55
3000 1648,50
3200 1758,40
3600 1978,20
3800 2088,10
80,00 1250 785,00
1400 879,20
1420 891,76
1500 942,00
1600 1004,80
1700 1067,60
1800 1130,40
1900 1193,20
2000 1256,00
2100 1318,80
2200 1381,60
2300 1444,40
2400 1507,20
2500 1570,00
2600 1632,80
2700 1695,60
2800 1758,40
2900 1821,20
3000 1884,00
3200 2009,60
3600 2260,80
3800 2386,40
90,00 1250 883,13
1400 989,10
1420 1003,23
1500 1059,75
1600 1130,40
1700 1201,05
1800 1271,70
1900 1342,35
2000 1413,00
2100 1483,65
2200 1554,30
2300 1624,95
2400 1695,60
2500 1766,25
2600 1836,90
2700 1907,55
2800 1978,20
2900 2048,85
3000 2119,50
3200 2260,80
3600 2543,40
3800 2684,70
100,00 1250 981,25
1400 1099,00
1420 1114,70
1500 1177,50
1600 1256,00
1700 1334,50
1800 1413,00
1900 1491,50
2000 1570,00
2100 1648,50
2200 1727,00
2300 1805,50
2400 1884,00
2500 1962,50
2600 2041,00
2700 2119,50
2800 2198,00
2900 2276,50
3000 2355,00
3200 2512,00
3600 2826,00
3800 2983,00
110,00 1250 1079,38
1400 1208,90
1420 1226,17
1500 1295,25
1600 1381,60
1700 1467,95
1800 1554,30
1900 1640,65
2000 1727,00
2100 1813,35
2200 1889,70
2300 1986,05
2400 2072,40
2500 2158,75
2600 2245,10
2700 2331,45
2800 2417,80
2900 2504,15
3000 2590,50
3200 2763,20
3600 3108,60
3800 3281,30
120,00 1250 1177,50
1400 1318,80
1420 1337,64
1500 1413,00
1600 1507,20
1700 1601,40
1800 1695,60
1900 1789,80
2000 1884,00
2100 1978,20
2200 2072,40
2300 2166,60
2400 2260,80
2500 2355,00
2600 2449,20
2700 2543,40
2800 2637,60
2900 2731,80
3000 2826,00
3200 3014,40
3600 3391,20
3800 3579,60
130,00 1250 1257,63
1400 1428,70
1420 1449,11
1500 1530,75
1600 1632,80
1700 1734,85
1800 1836,90
1900 1938,95
2000 2041,00
2100 2143,05
2200 2245,10
2300 2347,15
2400 2449,0
2500 2551,25
2600 2653,30
2700 2755,35
2800 2857,40
2900 2959,45
3000 3061,50
3200 3265,60
3600 3673,80
3800 3877,90
140,00 1250 1373,75
1400 1538,60
1420 1560,58
1500 1648,50
1600 1758,40
1700 1868,30
1800 1978,20
1900 2088,10
2000 2198,00
2100 2307,90
2200 2417,80
2300 2527,70
2400 2637,60
2500 2747,50
2600 2857,40
2700 2967,30
2800 3077,20
2900 3187,10
3000 3297,00
3200 3516,80
3600 3956,40
3800 4176,20
150,00 1250 1471,88
1400 1648,50
1420 1672,05
1500 1766,25
1600 1884,00
1700 2001,75
1800 2119,50
1900 2237,25
2000 2355,00
2100 2472,75
2200 2590,50
2300 2708,25
2400 2826,00
2500 2943,75
2600 3061,50
2700 3179,25
2800 3297,00
2900 3414,75
3000 3532,50
3200 3768,00
3600 4239,00
3800 4474,50
160,00 1250 1570,00
1400 1758,40
1420 1783,52
1500 1884,00
1600 2009,60
1700 2135,20
1800 2260,80
1900 2386,40
2000 2512,00
2100 2637,60
2200 2763,20
2300 2888,80
2400 3014,40
2500 3140,00
2600 3265,60
2700 3391,20
2800 3516,80
2900 3642,40
3000 3768,00
3200 4019,20
3600 4521,60
3800 4772,80

 

Прокат листовой холоднокатаный (ГОСТ 19904-90)  

Толщина листа, мм Ширина листа, мм Масса 1 м, кг
0,35 500 1,37
550 1,51
600 1,65
650 1,79
700 1,92
750 2,06
800 2,20
850 2,34
900 2,47
950 2,61
1000 2,75
1100 3,02
1200 3,30
1250 3,43
0,40 500 1,57
550 1,73
600 1,88
650 2,04
700 2,20
750 2,36
800 2,51
850 2,67
900 2,83
950 2,98
1000 3,14
1100 3,45
1200 3,77
1250 3,93
0,45 500 1,77
550 1,94
600 2,12
650 2,30
700 2,47
750 2,65
800 2,83
850 3,00
900 3,18
950 3,36
1000 3,53
1100 3,89
1200 4,24
1250 4,42
0,50 500 1,96
550 2,16
600 2,36
650 2,55
700 2,75
750 2,94
800 3,14
850 3,34
900 3,53
950 3,73
1000 3,93
1100 4,32
1200 4,71
1250 4,91
0,55 500 2,16
550 2,37
600 2,59
650 2,81
700 3,02
750 3,24
800 3,45
850 3,67
900 3,89
950 4,10
1000 4,32
1100 4,75
1200 5,18
1250 5,40
1400 6,04
1450 6,26
1500 6,48
0,60 500 2,36
550 2,59
600 2,83
650 3,06
700 3,30
750 3,53
800 3,77
850 4,00
900 4,24
950 4,47
1000 4,71
1100 5,18
1200 5,65
1250 5,89
1400 6,59
1450 6,83
1500 7,07
0,65 500 2,55
550 2,81
600 3,06
650 3,32
700 3,57
750 3,83
800 4,08
850 4,34
900 4,59
950 4,85
1000 5,10
1100 5,61
1200 6,12
1250 6,38
1400 7,14
1450 7,40
1500 7,65
0,70 500 2,75
550 3,02
600 3,30
650 3,57
700 3,85
750 4,12
800 4,40
850 4,67
900 4,95
950 5,22
1000 5,50
1100 6,04
1200 6,59
1250 6,87
1400 7,69
1450 7,97
1500 8,24
0,75 500 2,94
550 3,24
600 3,53
650 3,83
700 4,12
750 4,42
800 4,71
850 5,00
900 5,30
950 5,59
1000 5,89
1100 6,48
1200 7,07
1250 7,36
1400 8,24
1450 8,54
1500 8,83
0,80 500 3,14
550 3,45
600 3,77
650 4,08
700 4,40
750 4,71
800 5,02
850 5,34
900 5,65
950 5,97
1000 6,28
1100 6,91
1200 7,54
1250 7,85
1400 8,79
1450 9,11
1500 9,42
1600 10,05
0,90 500 3,53
550 3,89
600 4,24
650 4,59
700 4,95
750 5,30
800 5,65
850 6,01
900 6,36
950 6,71
1000 7,07
1100 7,77
1200 8,48
1250 8,83
1400 9,89
1450 10,24
1500 10,60
1600 11,30
1700 12,01
1,00 500 3,93
550 4,32
600 4,71
650 5,10
700 5,50
750 5,89
800 6,28
850 6,67
900 7,07
950 7,46
1000 7,85
1100 8,46
1200 9,42
1250 9,81
1400 10,99
1450 11,38
1500 11,78
1600 12,56
1700 13,35
1,10 500 4,32
550 4,75
600 5,18
650 5,61
700 6,04
750 6,48
800 6,91
850 7,34
900 7,77
950 8,20
1000 8,64
1100 9,50
1200 10,36
1250 10,79
1400 12,09
1450 12,52
1500 12,95
1600 13,82
1700 16,68
1800 15,54
1,20 500 4,71
550 5,18
600 5,65
650 6,12
700 6,59
750 7,07
800 7,54
850 8,01
900 8,48
950 8,95
1000 9,42
1100 10,36
1200 11,30
1250 11,78
1400 13,19
1450 13,66
1500 14,13
1600 15,07
1700 16,01
1800 16,96
1,30 500 5,10
550 5,61
600 6,12
650 6,63
700 7,14
750 7,65
800 8,16
850 8,67
900 9,18
950 9,69
1000 10,21
1100 11,23
1200 12,25
1250 12,76
1400 14,29
1450 14,80
1500 15,31
1600 16,33
1700 17,35
1800 18,37
1,40 500 5,50
550 6,04
600 6,59
650 7,14
700 7,69
750 8,24
800 8,79
850 9,34
900 9,89
950 10,44
1000 10,99
1100 12,09
1200 13,19
1250 13,74
1400 15,39
1450 15,94
1500 16,49
1600 17,58
1700 18,68
1800 19,78
1900 20,88
2000 21,98
2100 23,08
2200 24,18
2300 25,28
1,50 500 5,89
550 6,48
600 7,07
650 7,65
700 8,24
750 8,83
800 9,42
850 10,01
900 10,60
950 11,19
1000 11,78
1100 12,95
1200 14,13
1250 14,72
1400 16,49
1450 17,07
1500 17,66
1600 18,84
1700 20,02
1800 21,20
1900 22,37
2000 23,55
2100 24,73
2200 25,91
2300 27,08
1,60 500 6,28
550 6,91
600 7,54
650 8,16
700 8,79
750 9,42
800 10,05
850 10,68
900 11,30
950 11,93
1000 12,56
1100 13,82
1200 15,07
1250 15,70
1400 17,58
1450 18,21
1500 18,84
1600 20,10
1700 21,35
1800 22,61
1900 23,86
2000 25,12
2100 26,38
2200 27,63
2300 28,89
1,70 500 6,67
550 7,34
600 8,01
650 8,67
700 9,34
750 10,01
800 10,68
850 11,34
900 12,01
950 12,68
1000 13,35
1100 14,68
1200 16,01
1250 16,68
1400 18,68
1450 19,35
1500 20,02
1600 21,35
1700 22,69
1800 24,02
1900 25,36
2000 26,69
2100 28,02
2200 29,36
2300 30,69
1,80 500 7,07
550 7,77
600 8,48
650 9,18
700 9,89
750 10,60
800 11,30
850 12,01
900 12,72
950 13,42
1000 14,13
1100 15,54
1200 16,96
1250 17,66
1400 19,78
1450 20,49
1500 21,20
1600 22,61
1700 24,02
1800 25,43
1900 26,85
2000 28,26
2100 29,67
2200 31,09
2300 32,50
1,90 500 7,46
550 8,20
600 8,95
650 9,69
700 10,44
750 11,19
800 11,93
850 12,68
900 13,42
950 14,17
1000 14,92
1100 16,41
1200 17,90
1250 18,64
1400 20,88
1450 21,63
1500 22,37
1600 23,86
1700 25,36
1800 26,85
1900 28,34
2000 29,83
2100 31,32
2200 32,81
2300 34,30
2,00 500 7,85
550 8,64
600 9,42
650 10,21
700 10,99
750 11,78
800 12,56
850 13,35
900 14,13
950 14,92
1000 15,70
1100 17,27
1200 18,84
1250 19,63
1400 21,98
1450 22,77
1500 23,55
1600 25,12
1700 26,69
1800 28,26
1900 29,83
2000 31,40
2100 32,97
2200 34,54
2300 36,11
2,20 500 8,64
550 9,50
600 10,36
650 11,23
700 12,09
750 12,95
800 13,82
850 14,68
900 15,54
950 16,41
1000 17,27
1100 19,00
1200 20,72
1250 21,59
1400 24,18
1450 25,04
1500 25,91
1600 27,63
1700 29,36
1800 31,09
1900 32,81
2000 34,54
2100 36,27
2200 37,99
2300 39,72
2350 40,58
2,50 500 9,81
550 10,79
600 11,78
650 12,76
700 13,74
750 14,72
800 15,70
850 16,68
900 17,66
950 18,64
1000 19,63
1100 21,59
1200 23,55
1250 24,53
1400 27,48
1450 28,46
1500 29,44
1600 31,40
1700 33,36
1800 35,33
1900 37,29
2000 39,25
2100 41,21
2200 43,18
2300 45,14
2350 46,12
2,80 500 10,99
550 12,09
600 13,19
650 14,29
700 15,39
750 16,49
800 17,58
850 18,68
900 19,78
950 20,88
1000 21,98
1100 24,18
1200 26,38
1250 27,48
1400 30,77
1450 31,87
1500 32,97
1600 35,17
1700 37,37
1800 39,56
1900 41,76
2000 43,96
2100 46,16
2200 48,36
2300 50,55
2350 51,65
3,00 500 11,78
550 12,95
600 14,13
650 15,31
700 16,49
750 17,66
800 18,84
850 20,02
900 21,20
950 22,37
1000 23,55
1100 25,91
1200 28,26
1250 29,44
1400 32,97
1450 34,15
1500 35,33
1600 37,68
1700 40,04
1800 42,39
1900 44,75
2000 47,10
2100 49,46
2200 51,81
2300 54,17
2350 55,34
3,20 500 12,56
550 13,82
600 15,07
650 16,33
700 17,58
750 18,84
800 20,10
850 21,35
900 22,61
950 23,86
1000 25,12
1100 27,63
1200 30,14
1250 31,40
1400 35,17
1450 36,42
1500 37,68
1600 40,19
1700 42,70
1800 45,22
1900 47,73
2000 50,24
2100 52,75
2200 55,26
2300 57,78
2350 59,03
3,50 1250 34,34
1400 38,47
1450 39,84
1500 41,21
1600 43,96
1700 46,71
1800 49,46
1900 52,20
2000 54,95
2100 57,70
2200 60,45
2300 63,19
2350 64,57
3,80 1250 37,29
1400 41,76
1450 43,25
1500 44,75
1600 47,73
1700 50,71
1800 53,69
1900 56,68
2000 59,66
2100 62,64
2200 65,63
2300 68,61
2350 70,10
3,90 1250 38,27
1400 42,86
1450 44,39
1500 45,92
1600 48,98
1700 52,05
1800 55,11
1900 58,17
2000 61,23
2100 64,29
2200 67,35
2300 70,41
2350 71,95
4,00 1250 39,25
1400 43,96
1450 45,53
1500 47,10
1600 50,24
1700 53,38
1800 56,52
1900 59,66
2000 62,80
2100 65,94
2200 69,08
2300 72,22
2350 73,79
4,50 1250 44,16
1400 49,46
1450 51,22
1500 52,99
1600 56,52
1700 60,05
1800 63,59
1900 67,12
2000 70,65
2100 74,18
2200 77,72
2300 81,25
2350 83,01
4,80 1250 47,10
1400 52,75
1450 54,64
1500 56,52
1600 60,29
1700 64,06
1800 67,82
1900 71,59
2000 75,36
2100 79,13
2200 82,90
2300 86,66
2350 88,55
5,00 1250 49,06
1400 54,95
1450 56,91
1500 58,88
1600 62,80
1700 66,73
1800 70,65
1900 74,58
2000 78,50
2100 82,43
2200 86,35
2300 90,28
2350 92,24

  Плотность стали при расчете массы – 7,85 г/см3. Лист изготавливается в рулонах при толщине, мм:

0,35-0,50 шириной 500-1250

0,55-0,65 шириной 500-1700

0,70-0,80 шириной 500-1800

0,90-1,00 шириной 500-2000

1,50-5,00 шириной 500-1800

2,20-2,50 шириной 500-2300

2,80-3,60 шириной 500-1800

Где купить?

8620 Закаленная сталь | Интерплав

Нагрейте до 1150 o C и выдерживайте, пока температура не станет равномерной по всей секции. Время выдержки при температуре ковки должно быть как можно короче, чтобы избежать сильного окалины и чрезмерного роста зерна. Это будет зависеть от условий печи, но можно использовать 15 минут на 25 мм сечения. Не ковка ниже 850 o C.

После завершения операции ковки заготовку необходимо как можно медленнее охладить в песке, сухой извести и т. Д.

Примечание. Цементированные стали из-за низкого содержания углерода менее подвержены растрескиванию, чем средне- или высокоуглеродистые стали, и поэтому их можно нагревать и охлаждать быстрее.

Нагреть до 820 o C — 850 o C, выдержать, пока температура не станет равномерной по всей секции, и охладить в печи.
Набивка, науглероживание солью или газом при 900 o C — 925 o C, выдержка в течение времени, достаточного для достижения необходимой глубины корпуса и содержания углерода, с последующим подходящим циклом закалки и отпуска для оптимизации свойств корпуса и сердечника .
См. «Рафинирование и закалка».
Азотирование
8620 должным образом закаленный и отпущенный (без цементации) будет реагировать на азотирование, придавая поверхности твердость до Rc 60 Азотирование проводится при 490 o C — 530 o C с последующим медленным охлаждением (без закалки), уменьшающим проблема искажения. Во время начальной термообработки применяемая температура отпуска должна быть выше температуры азотирования.
Нормализация
Нагреть до 900 o C — 925 o C, выдерживать, пока температура не станет равномерной по всей секции. Выдержите 10-15 минут и остудите на неподвижном воздухе.
Core Refine
Медленное охлаждение от температуры науглероживания и повторный нагрев до 840 o C — 870 o C, выдержка до тех пор, пока температура не станет однородной по всей секции, при необходимости закалить в воде, масле или на воздухе.
После очистки керна повторно нагреть до 780 o C — 820 o C, выдержать, пока температура не станет равномерной по всей секции, и закалить в масле. Немедленно темперировать, пока рука остается теплой.
Прямая закалка: Охлаждение от температуры цементации до 820 o C — 840 o C, выдержка до тех пор, пока температура не станет равномерной по всей секции. Закалить в масле. Немедленно закалять, пока рука еще теплая. Или: Охладить от температуры науглероживания до комнатной температуры, повторно нагреть до 820 o C — 840 o C и выдержать до тех пор, пока температура не станет равномерной по всей секции, и охладить в масле.
Закалить немедленно.

* Подходит только для мелкозернистой стали.

Нагрейте до 630 o C — 650 o C, выдержите до тех пор, пока температура не станет равномерной по всей секции, выдержите 1 час для каждой секции 25 мм и охладите на неподвижном воздухе.
Нагрейте до 150 o C — 200 o C по мере необходимости, выдержите до тех пор, пока температура не станет равномерной по всей секции, выдержите 1-2 часа на каждые 25 мм секции и охладите на неподвижном воздухе.N.B. Закалка улучшит ударную вязкость как корпуса, так и сердечника, лишь с небольшим снижением прочности сердечника и твердости корпуса. Это также снизит подверженность корпуса образованию трещин при шлифовании.
Указания по термообработке
Температуры нагрева, скорость нагрева, охлаждения и время выдержки будут варьироваться в зависимости от таких факторов, как размер / форма заготовки, а также тип используемой печи, закалочная среда, приспособления для передачи заготовки и т. Д. Для получения наилучших результатов проконсультируйтесь с вашим специалистом по термообработке.
Механическая обработка
8620 в состоянии после прокатки при поставке, имеет очень хорошую обрабатываемость, и все операции, такие как токарная обработка, сверление, фрезерование, нарезание резьбы и т. Д., Могут выполняться удовлетворительно в соответствии с рекомендациями производителей станков для подходящего типа инструмента — подачи и скорости.
Сварка
8620 легко сваривается в том состоянии, в котором он был прокатан в состоянии поставки. После сварки заготовка сразу после охлаждения до нагрева должна быть снята с напряжений при 630 o C — 650 o C, если это возможно.

N.B. Сварка в науглероженном и термообработанном состоянии не рекомендуется.

Методика сварки
Сварку 8620 всегда следует выполнять с использованием электродов с низким содержанием водорода — проконсультируйтесь с поставщиком сварочных материалов.
Рекомендуемая температура предварительного нагрева
Раздел 40 мм 50 мм 75 мм 150 мм
o C 25 40 100 150
После сварки
Дать остыть на неподвижном воздухе.В качестве альтернативы покрыть песком или сухой известью и т. Д.

Нержавеющая сталь с дисперсионным упрочнением | Типы нержавеющей стали

Перейти к основному содержанию

Поиск:

Закрыть

поиск 833.505.1899

Предприятия

  • Наши продукты
    • Углерод
      • Горячекатаный
      • Холоднокатаные
      • Электрогальванизация
      • Горячее цинкование
      • Горячее цинкование
      • Алюминированный тип 1
      • Алюминированный тип 2
      • Эмалирование
    • Нержавеющая
      • Ферритный
      • Мартенситный
      • Аустенитный
      • Осадочное твердение
      • Дуплексный сплав
    • Электрические
      • Ориентированный на зерно
      • Неориентированный
    • Инновационные материалы
      • NEXMET® AHSS
      • DI-MAX® HF-10X
      • ULTRALUME® PHS
      • THERMAK® 17 Нержавеющая сталь
    • Механические трубки
      • Трубы из углеродистой стали
      • Трубки из нержавеющей стали
    • Антимикробная сталь — Agion®
    • Штамповка стали
  • Наши рынки
    • Автомобильная промышленность
      • Корпус и структура
      • Выхлопные системы
      • Электрификация
    • Прибор
    • Архитектурная сталь
    • Калверт
    • Столовые приборы и посуда
    • Отопление, вентиляция, кондиционирование
    • Промышленные двигатели
    • Силовые трансформаторы
  • Наши услуги
    • Приложения и передовая инженерия
    • Техническая поддержка клиентов
    • Исследования и инновации
  • Карьера

Второстепенное меню

  • Около
    • Насчет нас
      • Видение, миссия и ценности
      • Награды и достижения
      • Не-GAAP
    • Корпоративное гражданство
      • AK Steel Foundation
      • AK CARES
      • Устойчивость
    • Локации
      • АК Сталь
        • Дворецкий работает
        • Региональный офис AK Steel
        • Coshocton Works
        • Дирборн Работы
        • Mansfield Works
        • Мидлтаун Работы
        • Центр исследований и инноваций
        • Rockport Works
        • Zanesville Works
      • Кливленд-Клиффс
        • Завод ГБЖ
        • Хиббинг Таконит
        • Northshore Mining
        • Тильденская шахта

Индукционная закалка дает множество преимуществ

Индукционная закалка предлагает значительные преимущества по сравнению с традиционными методами термической обработки стали, сплавов и других металлических деталей.Этот процесс идеально подходит для металла с содержанием углерода более 0,3%, особенно для закаленной стали с низким содержанием сплава (C34, C35, C60 и т. Д.), Как описано в отраслевых нормах DIN EN 100083. Валы, шестерни, якоря, звездочки и другие компоненты могут быть закалены с помощью этого индукционного процесса.

Процесс очень требователен к используемому оборудованию и индуктору. Идеальные результаты закалки могут быть достигнуты только при идеальном согласовании точно регулируемого источника энергии с оптимальной конструкцией индуктора.Опытные инженеры eldec проектируют индукционные катушки по индивидуальному заказу в соответствии с уникальными спецификациями клиентов, включая однооборотные, двухвитковые индукторы, индукторы с подогревом поверхности, грейферные и зажимные индукторы. Каждая машина полностью проверяется и тестируется для обеспечения оптимальных настроек мощности и нагрева.

Нагрев непосредственно с индукционной закалкой

Индукционная закалка — это процесс, при котором тепло выделяется непосредственно в заготовке. Основное преимущество этого типа термообработки заключается в том, что материал быстро достигает желаемой температуры для изготовления закаленных металлических деталей.При традиционной термообработке, такой как пламя, печь или конвекция, тепло применяется к детали за счет нагрева поверхностного слоя. Эти методы занимают значительно больше времени и требуют значительно больше энергии для получения желаемой твердости. Индукционная закалка, напротив, обеспечивает чрезвычайно короткое время нагрева. Это очень эффективный и привлекательный метод производства стальных валов, компонентов и других металлических деталей в различных отраслях промышленности. Кроме того, индукционным нагревом можно очень точно управлять с помощью мощности, частоты и геометрии индуктора.Это сводит к минимуму деформации заготовки и обеспечивает эффективность процесса.

Как работает индукционная закалка

Основным применением этого метода индукционной закалки является закалка стали. Одна или несколько индукционных катушек используются для генерации переменного магнитного поля и нацеливания на него. Это магнитное поле создает в металле вихревые токи, которые нагревают заготовку до желаемой температуры. Сразу после нагревания компонент затем проходит процесс закалки с использованием воды, масла или эмульсии.Это охлаждает металл до тех пор, пока не произойдет мартенситное превращение, в результате чего упрочненная поверхность будет более твердой, чем основной металл.

После закалки сталь проходит отпуск — процесс низкотемпературной термообработки для достижения желаемого соотношения твердость / вязкость. Максимальная твердость марки стали, полученная в процессе закалки, придает материалу низкую вязкость. Обработка стали путем отпуска снижает твердость материала и увеличивает его вязкость.

Глубина закалки в заготовке очень точно регулируется путем регулирования выходной электрической мощности индукционной машины и частоты тока индуктора / катушки.Толщина нагретого слоя от поверхности металла до некоторой точки под поверхностью обратно пропорциональна частоте приложенного переменного тока. Чем выше частота, тем тоньше кожа. Цементное упрочнение поверхности стали увеличивает износостойкость детали без снижения пластичности основной массы материала. eldec предлагает источники энергии с новейшей преобразовательной технологией в трех диапазонах частот:

  • Низкий: 1–7 кГц
  • Средний: 8–40 кГц
  • Высокий: 60–500 кГц

Индукционная закалка с SDF

С одновременным Двойная частота, также известная как SDF, eldec предлагает дополнительный метод, который используется особенно для заготовок сложной формы.Средняя частота накладывается на высокую, так что оба воздействуют на материал одновременно с одинаковой глубиной. Это гарантирует, что компонент нагревается при постоянной температуре по всей детали для обеспечения равномерной твердости поверхности. Это приложение идеально подходит для производства зубчатых колес и шестерен. Несмотря на то, что верхняя и нижняя части зубьев шестерни находятся на разном расстоянии от индуктора, может быть достигнут гладкий и точный слой твердости.

Тест на устойчивость к царапинам

Набор для определения твердости по Моосу: Набор для лабораторной шкалы твердости по Моосу, содержащий: (1) тальк; (2) гипс; (3) кальцит; (4) флюорит; (5) апатит; (6) ортоклаз; (7) кварц; (8) топаз; и (9) корунд.Алмаз не входит в состав большинства наборов, чтобы снизить стоимость. Кроме того, образец алмаза был бы настолько мал, что его нужно было бы закрепить в ручке, чтобы его можно было использовать. Приобретите набор для определения минеральной твердости.

Что такое шкала твердости Мооса?

Одним из наиболее важных тестов для идентификации образцов минералов является испытание на твердость по Моосу. В этом тесте сравнивается устойчивость минерала к царапинам десятью эталонными минералами, известными как шкала твердости Мооса (см. Таблицу слева).Тест полезен, потому что большинство образцов данного минерала имеют очень близкую твердость. Это делает твердость надежным диагностическим свойством для большинства минералов.

Фридрих Моос, немецкий минералог, разработал шкалу в 1812 году. Он отобрал десять минералов с совершенно разной твердостью, от очень мягкого (тальк) до очень твердого (алмаз). За исключением алмаза, все минералы относительно распространены, и их легко или недорого получить.

Проведение сравнений твердости

«Твердость» — это устойчивость материала к царапинам. Тест проводится путем размещения острого наконечника одного образца на немаркированной поверхности другого образца и попытка поцарапать. Вот четыре ситуации, которые вы можете наблюдать при сравнении твердости двух образцов:

  1. Если Образец A может поцарапать Образец B, то Образец A тверже, чем Образец B.

  2. Если образец A не царапает образец B, то образец B тверже, чем образец A.

  3. Если два образца равны по твердости, они будут относительно неэффективными при царапая друг друга. Могут появиться небольшие царапины, или их будет сложно устранить. определить, не образовалась ли царапина.

  4. Если Образец A может быть поцарапан Образцом B, но не может быть поцарапан Образцом C, тогда твердость образца A находится между твердостью образца B и образца C.

Испытание на твердость по Моосу: При проведении испытания поместите неизвестный образец на столешницу и крепко удерживайте его на месте одной рукой. Затем поместите точку эталонного образца на плоскую немаркированную поверхность неизвестного образца. Плотно прижмите эталонный образец к неизвестному и намеренно проведите им по плоской поверхности, сильно прижимая. Чтобы избежать травм, перетащите известный образец подальше от тела и параллельно пальцам, удерживающим неизвестный образец.

Методика испытания на твердость по Моосу

  • Для начала найдите гладкую поверхность без царапин.

  • Одной рукой крепко прижмите образец неизвестной твердости к столешнице так, чтобы испытуемая поверхность была открыта и доступна. Столешница поддерживает образец и помогает удерживать его неподвижно во время теста. (Если вы проводите этот тест за красивым столом, вам может потребоваться толстый кусок картона, толстая резиновая прокладка или лист другого материала, чтобы защитить поверхность от царапин.)

  • Возьмите один из образцов стандартной твердости другой рукой и поместите острие этого образца на выбранную плоскую поверхность неизвестного образца.

  • Плотно прижмите острие стандартного образца к неизвестному образцу и с сильным давлением проведите острием стандартного образца по поверхности неизвестного образца.

  • Осмотрите поверхность неизвестного образца. Смахните пальцем любые образовавшиеся фрагменты минералов или порошок.Поцарапала ли тест? Будьте осторожны, не перепутайте минеральный порошок или остатки с царапиной. Царапина — это отчетливая бороздка на минеральной поверхности, а не след на поверхности, который стирается. Используйте ручную линзу, чтобы хорошо рассмотреть, что произошло.

  • Проведите тест еще раз, чтобы подтвердить свои результаты.

Твердость общих минералов по Моосу


Советы по измерению твердости по Моосу

  • Список минералов в порядке их твердости может оказаться полезным.Если вы определите, что образец имеет твердость 4 по шкале Мооса, вы можете быстро получить список потенциальных минералов.

  • Практика и опыт улучшат ваши способности при выполнении этого теста. Вы станете быстрее и увереннее.

  • Если твердость неизвестного образца составляет около 5 или меньше, вы сможете поцарапать без особых усилий. Однако если неизвестный образец имеет твердость около 6 или выше, то для создания царапины потребуется приложить некоторую силу.Для этих образцов крепко прижмите неизвестное к столу, поместите эталонный образец напротив него, твердо нажмите и решительно, затем, удерживая давление, медленно проведите эталонным образцом по поверхности неизвестного.

  • Не обманывайтесь, когда мягкий стандартный образец оставляет след на твердом неизвестном. Этот знак похож на то, что оставляет мел на доске. Он сотрет, не оставив царапины. Проведите пальцем по тестируемой поверхности. Если образовалась царапина, будет видна бороздка.Если следы стираются, значит, царапины не было. Проверьте наличие царапины с помощью ручной линзы.

  • Некоторые твердые материалы также очень хрупкие. Если один из ваших образцов ломается или крошится, а не царапается, вы должны быть очень осторожны при проведении теста. Тестирование крошечных или зернистых образцов может быть трудным.

  • Некоторые образцы содержат примеси. Если результаты вашего теста явно неубедительны, или если информация из вашего теста не соответствует другим свойствам, без колебаний проведите тест еще раз.Возможно, в один из ваших образцов попал небольшой кусочек кварца (или другой примеси).

  • Не будь слабаком! Это очень распространенная проблема. Некоторые люди случайно трут один образец о другой и затем ищут след. Тест проводится не так! Это делается одним медленным, решительным движением с сильным давлением с целью порезать царапину.

  • Осторожно! При тестировании мы бережно держим исследуемый камень, чтобы в случае соскальзывания отмычки в пальце не образовалась дыра.

  • Когда мы проводим испытание на твердость, мы кладем на стол толстый лист плотного картона или резиновую прокладку, чтобы защитить его поверхность от царапин.

  • Этот тест следует проводить на лабораторном столе или рабочем столе с прочной поверхностью или защитным покрытием. Не проводите такой тест на хорошей мебели.

  • Проверьте мельчайшие частицы или зерна, поместив их между двумя частями минерала-индекса и соскребая их вместе. Если зерна тверже минерала-индекса, образуются царапины.Если зерна более мягкие, они размазываются.

Твердость обычных предметов

Некоторые люди используют несколько обычных предметов для испытания на твердость по Моосу в полевых условиях. Ноготь, медная монета, гвоздь, кусок стекла, лезвие ножа, стальной напильник, полосатая пластина и кусок кварца — обычные предметы, предлагаемые в некоторых учебниках геологии.

Твердость по Моосу обычных предметов
Ноготь 2 к 2.5
Медный лист 3
Гвоздь от 3 до 6,5
Стекло от 4 до 7
Лезвие ножа 5 до 6,5
Стальной напильник 5 до 6,5
Штриховая пластина от 6,5 до 7
Кварц 7

Идея состоит в том, что человек может быстро вытащить эти предметы из ремня и провести тест на твердость менее чем за минуту.Однако, если вы собираетесь использовать обычные предметы для определения твердости, настоятельно рекомендуется подтвердить твердость всех предметов в вашем наборе.

Мы проверили значения твердости предметов из «обычного полевого набора», предложенные в трех вводных учебниках геологии, и обнаружили, что некоторые из них сильно различаются.

Таким образом,

В приведенной выше таблице перечислены значения твердости, которые мы нашли в стандартных элементах, предлагаемых для полевых испытаний на твердость — без проведения исчерпывающего поиска.

Инструменты для определения твердости по Моосу: Инструменты для измерения твердости просты в использовании. У них есть латунный щуп и «резец» из сплава, который используется для определения твердости. Поместите острие кирки на неизвестный образец и проведите им по поверхности. Он либо поцарапается, либо скользит по поверхности, либо оставит след металла. Они поставляются с твердостью 2 (пластиковое острие), 3 (медное острие) и от 4 до 9 (тщательно отобранные сплавы). Они отлично подходят для тестирования небольших образцов или для тестирования мелких зерен, внедренных в скалу.Эти отборы твердости доступны в магазине Geology.com.

Выбор твердости

Альтернативой использованию эталонных минералов для испытаний является набор «выборок твердости». Эти кирки имеют острые металлические наконечники, которые можно использовать для очень точного тестирования. Кирки обеспечивают гораздо больший контроль, а их острые наконечники можно использовать для проверки мелких минеральных зерен в породе.

Острые кирки можно использовать легко, и они либо оставляют царапины, если они тверже, чем исследуемый образец, либо оставляют после себя крошечную полосу металла, если они мягче.Изучите тестовый сайт с ручной линзой, чтобы увидеть результаты вашего теста.

Мы использовали кирки твердости и думаем, что они отлично справляются со своей задачей. Они проще в использовании и более точны, чем испытания на образцах. Когда они затупятся, их можно затачивать. Единственный Обратной стороной является их цена (около 80 долларов за комплект).

Тверже алмаза, мягче талька?

Алмаз — не самое твердое из известных веществ, но более твердые материалы встречаются гораздо реже.Исследователи сообщили, что вюрцит нитрид бора и лонсдейлит могут быть тверже алмаза. [1]

Вряд ли вы найдете минерал мягче талька. Однако некоторые металлы мягче. К ним относятся: цезий, рубидий, литий, натрий и калий. Вероятно, вам никогда не понадобится проверять их твердость. [2]

Сравнение твердости по шкале Мооса-Виккерса: На этой диаграмме сравнивается твердость минералов-индексов по шкале твердости Мооса (целочисленная шкала) с их твердостью по Виккерсу (непрерывная шкала).Твердость по Моосу — это устойчивость к царапинам, а твердость по Виккерсу — это устойчивость к вдавливанию под давлением. График показывает огромную разницу между твердостью корунда и алмаза по Виккерсу, которые отличаются друг от друга всего на одну единицу по шкале твердости Мооса.

Шкала твердости Мооса по сравнению с другими

Когда Фридрих Моос разработал свою шкалу твердости в 1812 году, информации о твердости минералов было очень мало. Он просто выбрал десять минералов разной твердости и произвольно разместил их по целочисленной шкале от 1 до 10.Это была относительная шкала, по которой минерал неизвестной твердости мог быть протестирован против группы из десяти индексных минералов, чтобы увидеть, где он находится на шкале.

Шкала Мооса выдержала испытание временем и широко использовалась миру более 200 лет — в основном потому, что это легко сделать, недорого и люди быстро это понимают.Были разработаны и другие тесты на твердость, но ни один из них не получил широкого распространения.

«Твердость по Моосу» — это относительное целочисленное сравнение «устойчивости к царапинам». В большинстве других шкал твердости используется «устойчивость к вдавливанию иглой, к которой прикладывается определенное давление в течение определенного периода времени». Хотя эти испытания отличаются от твердости по Моосу по своей методике, все они представляют собой испытания устойчивости к смещению атомов со своих позиций давлением на поверхность образца минерала.

Одна из таких шкал — шкала твердости Виккерса. В тесте Виккерса размер отпечатка оценивается под микроскопом и используется для расчета значения твердости. Значения твердости по Виккерсу образуют непрерывную шкалу, которая дает больше информации о твердости минералов по сравнению с целыми значениями шкалы Мооса. Таблица, сравнивающая минералы по шкале Мооса с их твердостью по Виккерсу, показана здесь вместе с графиком данных. График показывает, что с точки зрения твердости по Виккерсу промежутки между целыми значениями шкалы Мооса неодинаковы по ширине.Кроме того, промежутки между минералами с более высокой твердостью по Моосу намного шире, чем между более мягкими минералами. Что касается твердости по Виккерсу, алмаз намного тверже корунда.

Новый способ поверхностного упрочнения нержавеющей стали

Предоставлено: Александр Вархошков.

Нержавеющая сталь является предпочтительным материалом в различных отраслях промышленности, где устойчивость к коррозии имеет первостепенное значение, например, детали, которые подвергаются воздействию агрессивных сред.Однако это весьма благоприятное свойство не всегда сочетается с высокой твердостью поверхности, износостойкостью и усталостной прочностью.

Большинство методов термообработки нелегко применить к нержавеющей стали для улучшения ее свойств. В частности, поверхностное упрочнение нержавеющей стали азотированием и нитроцементацией в обычном диапазоне температур от 500 до 1000 ° C очень пагубно сказывается на ее коррозионных свойствах.Возможное решение — внедрение процессов, позволяющих упрочнять поверхность нержавеющей стали при более низких температурах.

В рамках проекта PLASSTEEL, финансируемого ЕС, был разработан усовершенствованный процесс низкотемпературной поверхностной закалки нержавеющей стали, который позволяет точно настраивать свойства материала. Новый процесс термообработки может применяться ко всем ферритным, мартенситным, аустенитным и дуплексным сортам, придавая материалу непревзойденный уровень износостойкости, усталости и коррозионной стойкости.

Повышение твердости при более низких температурах

Основываясь на более чем 40-летнем опыте, компания IONITECH LTD разработала печь для плазменного азотирования / нитроцементации, обеспечивающую превосходную однородность температуры по всей рабочей зоне. «Новая печь для плазменного азотирования также исключает возможность эффекта« полого катода ». Этот локальный перегрев может привести к температурам, превышающим те, которые необходимы для процесса PLASSTEEL, что, в свою очередь, приведет к выделению карбида хрома и нитрида хрома на границах зерен сталь.Эти участки будут иметь более высокую твердость поверхности, но также будут подвержены межкристаллитной коррозии », — говорит ведущий специалист по исследованиям и разработкам Александр Варгошков.

Процесс PLASSTEEL основан на плазменной технологии и состоит из процесса азотирования и нитроцементации при температурах ниже 500 ° C, который обогащает поверхностный слой детали азотом и углеродом. Углеродосодержащий газ, добавляемый при нитроцементации, может быть метаном, пропаном или природным газом.Его содержание в газовой смеси колеблется от 2 до 10%. Этап обработки может длиться от нескольких минут до 20 часов, в зависимости от материала заготовки и требований к толщине слоя.

На протяжении всего проекта были обработаны и испытаны несколько типов нержавеющих сталей. В зависимости от процентного содержания легирующих элементов в этих сталях, а также других свойств результаты немного различаются. «Некоторые легирующие элементы усложняют и замедляют диффузию атомов углерода, что приводит к небольшим различиям в диффузионном слое и твердости поверхности.Тем не менее, в любом случае, цель состояла в том, чтобы улучшить износостойкость всех типов нержавеющей стали при сохранении их коррозионных свойств », — говорит д-р Вархошков.

Процесс, как сталь

Большинство методов поверхностного упрочнения снижает первоначальную коррозионную стойкость нержавеющих сталей. Новая усовершенствованная печь для технологического и плазменного азотирования IONITECH показывает, что это больше не является нормой. «Этот недостаток успешно устранен с помощью этой превосходной печи плазменного азотирования, которая обеспечивает точный контроль свойств материала», — продолжает д-р.Варгошков.

Работа при низких температурах дает средство для растворения азота или углерода в нержавеющей стали без образования нитридов или карбидов хрома. Партнерам проекта удалось не только в 4 раза повысить твердость поверхности деталей, но и улучшить адгезионный и абразивный износ, а также трибологические свойства металла.


Создана антибактериальная нержавеющая сталь

Ссылка : Новый процесс поверхностного упрочнения нержавеющей стали (11 апреля 2018 г.) получено 20 ноября 2020 с https: // физ.org / news / 2018-04-поверхностно-упрочняющая-нержавеющая-сталь.html

Этот документ защищен авторским правом. За исключением честных сделок с целью частного изучения или исследования, никакие часть может быть воспроизведена без письменного разрешения. Контент предоставляется только в информационных целях.

Испытание на твердость | Студенты

  • Перейти к основному содержанию
  • Библиотека
  • DeakinSync
  • Контакт
  • Справка
  • Посетите дом Дикина
Нынешние студенты Университет Дикина, Австралия Поиск Найдите Дикина поиск Меню
  • Зачисление, сборы и деньги
    • Зачисление, взносы и деньги
    • Зачисление
      • Перед записью
      • Спланируйте свой курс
      • Карты курса
      • Как записаться
      • Коды зачисления и терминология
      • После регистрации
      • Повторная запись на следующий год
      • Измените данные для регистрации
      • Перенос курса
      • Прервать или прекратить
      • Измените свои личные данные
      • Нарушение правил
      • Специальности, несовершеннолетние и специальности
      • Факультативы
      • ЗВЕЗДА
      • Подать заявку на межведомственное исследование
      • Права и обязанности
      • Конфиденциальность информации для студентов
      • Шарнирное соединение
    • Справочник университета
      • Справочник 2021 года
      • Справочник 2020
      • Справочник 2019
      • Архивные справочники
      • Архивные руководства по объектам
    • Сборы
    • Стипендии
      • Стипендии
      • Прерывание стипендии
      • FAQ
    • Важные даты и перепись
    • Финансовая помощь
      • Студенческие ссуды
      • Гранты на стихийные бедствия
      • Схема сельской клинической поддержки (сестринское дело и смежное здравоохранение)
      • Схема оказания сельской клинической поддержки (медицина)
      • Программа поддержки студентов WIL
      • Управленческие расходы
      • Курсы, утвержденные Centrelink для аспирантов
      • Финансовая помощь в связи с COVID-19
    • Карта Дикина
      • Ваша карта Deakin
      • Пополните карту Deakin Card
    • Письменные запросы и документация
      • Учебные документы
    • Страхование
      • Полис страхования частных путешествий
      • Страхование от несчастных случаев для студентов
      • Страхование студентов при приеме на работу или стажировке
  • Учеба
    • Учеба
    • Оценка и результаты
      • Результат выпуска
      • Результаты FAQ
      • Клавиша результатов
      • Успеваемость
      • Добросовестность учащихся
      • Задания
      • Расписание экзаменов
      • Общая информация об экзамене
      • Экзамены на территории кампуса
      • Изменить место проведения экзамена в облачном кампусе
      • Экзамены подразделения Cloud Campus
      • Особое внимание
      • Средневзвешенная оценка
    • Поддержка учебы
      • Академические навыки
      • HDR
      • Ссылочный номер
      • Английский для Uni
      • Мастера по курсовой работе
      • Назначения
    • Студенты помогают студентам
      • Академическое исследование
      • Начало работы и ориентация
      • Социальные сети
      • ДУЭЛИ и Дикин Колледж
      • Стать наставником
      • SHS Свяжитесь с нами
    • Начать
    • Институт NIKERI
      • МСФО
      • HDR
      • Выпускники
      • Сотрудники института
      • Экзамены
      • Студенческая поддержка
      • Расписания
    • Международные студенты
      • ISA готовы помочь
      • Дроп-ин на МКС
      • Условия зачисления на студенческую визу
      • Соответствие требованиям и визы
      • DUELI Центр независимого обучения
      • Дети школьного возраста
    • Дикин за границей
      • Программа глобального гражданства
      • Триместр за рубежом
      • Краткосрочные партнерские программы
      • Глобальное экспериментальное обучение
      • Новый план Коломбо
      • Образовательные программы под руководством преподавателей
      • Информационные сессии
      • Расходы и возможности финансирования
      • Перед отъездом
      • Международный SOS
      • Часто задаваемые вопросы
      • Свяжитесь с нами
    • Награды и признание
      • Премия вице-канцлера
      • Медаль VC за выдающийся вклад в Uni Life
      • Медаль вице-канцлера «За признание совершенства»
      • Премия вице-канцлера за выдающиеся достижения
      • Научные премии, награды и медали
      • Медаль Альфреда Дикина
  • Ваш кампус
    • Ваш кампус
    • Проживание
      • Warrnambool
      • Джилонг ​​
      • Burwood
      • Набережная Джилонга
      • Награды DRS
    • Облачный кампус
    • Доберитесь до Дикина
      • Активный транспорт
      • Flexicar
      • Автобусы Deakin
      • Совместное использование автомобилей
      • Общественный транспорт
    • Локации
    • Стоянка
      • Плата за парковку
    • Группа инфраструктуры и недвижимости
      • Бронирование номеров
      • Расписание
      • Запрос на работу
      • Портал для подрядчиков
      • Доска объявлений
      • Обратная связь IPG
    • Организационная устойчивость
      • A-Z Удаление отходов
      • Информация об устойчивом развитии
      • Примеры из практики устойчивого развития
      • Примите участие
      • Инициативы в области устойчивого развития
      • Living Labs at Deakin
    • Студенческие шкафчики
  • Втягиваться
    • Примите участие
    • Профили программ элитных спортсменов
    • Станьте равноправным лидером
    • ДеакинАКТИВНЫЙ
    • DUSA
  • Здоровье и благополучие
    • Здоровье и благополучие
    • Медицинские центры
      • Прививки
.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Шкала твердости минералов
Минеральные Моос Викерс
(кг / мм 2 )
27 Тальк 2 61
Кальцит 3 157
Флюорит 4 315
Апатит 5
Кварц 7 1161
Топаз 8 1567
Корунд 9 2035
10000