Нож из напильника без ковки: Как сделать простой нож из старого напильника без ковки

Как сделать простой нож из старого напильника без ковки

Хороший нож можно сделать своими руками из доступных материалов. Готовые заготовки для ножей часто валяются под ногами. Но не все их замечают. Например, в качестве основы можно использовать старый напильник.

Для изготовления самодельного ножа желательно использовать напильник шириной не менее трех сантиметров. Особенно хороши для изготовления ножей напильники советского производства. Для механической обработки потребуется болгарка или шлифовальная машинка.

Также надо будет заранее определиться с материалом рукоятки ножа. Оптимальный вариант — деревянные накладки. Но можно сделать ручку из других материалов, в том числе оставить цельной (вырезать из самой заготовки). Здесь все зависит от личных предпочтений и возможностей.

Основные этапы работ

Первым делом рисуем шаблон ножа. Если ничего путного в голову не приходит, используйте за основу дизайн клинка, который есть под рукой. Готовый шаблон можно скачать в интернете. На следующем этапе переносим вырезанный шаблон на заготовку.

Чтобы перенести шаблон на напильник, используйте чертилку по металлу. Как вариант, можно покрасить бумажный шаблон краской из баллончика, чтобы на поверхности заготовки остался «отпечаток».

Вооружаемся маленькой болгаркой с отрезным диском и вырезаем нож из напильника. Потом устанавливаем заточной (или шлифовальный лепестковый) круг, и приступаем к механической обработке заготовки. Затем делаем спуски лезвия и его заточку.

На последнем этапе работ изготавливаем накладки из дерева для ручки ножа. В данном случае можно обойтись без заклепок. Достаточно просто приклеить накладки к поверхности рукоятки. Процесс изготовления простого ножа из старого напильника без ковки смотрите в видеоролике на сайте.

Оцените запись

[Голосов: 4 Средняя оценка: 5]

Нож танто из напильника — Морской флот

Чтобы изготовить нож из напильника, вовсе не обязательно быть настоящим профи. Существует несколько простых методик, которые помогут начинающему мастеру успешно справиться с поставленной задачей.

Несомненное преимущество таких изделий заключается в том, что для их изготовления можно использовать имеющиеся в наличие подручные средства и простейшее оборудование для обработки.

Нож в домашних условиях

Не стоит спешить избавляться от старого напильника, ведь ему можно найти полезное применение в быту. Так, это подручное средство является прекрасной заготовкой для изготовления самодельного ножа, который можно будет использовать в дальнейшем в разных целях (на кухне, на охоте, для резьбы по дереву, гравировки и пр.).

Особенности самодельного клинка

Самодельные ножи, выполненные из потерявшего свою актуальность напильника, рессоры или любых других тяжелых стальных инструментов, имеют не только существенные преимущества, но и определенные недостатки. Ознакомиться с ними должен каждый мастер, который решится на изготовление клинка своими руками. И чаще всего речь идет о таких особенностях:

• Чтобы изготовить по-настоящему качественный нож, необходимо использовать хороший донор, поэтому лучше сразу отказаться от дешевого сырья китайского производства. А вот напильники, толстые сверла, предназначенные для работы с металлом, рессоры, торцевые ключи и шатуны из старых запасов, напротив, станут отличным подспорьем.
• При желании можно изготовить нож из напильника без ковки своими руками, правда, в этом случае придется попотеть, так как выбранный донор является чересчур толстым для изготовления тонкого упругого лезвия. Это означает, что мастеру придется поработать молотком, чтобы снять с заготовки максимальную толщину излишков.
• Если использовать ковку, то на выходе можно получить прочное, упругое и износостойкое изделие. Без ковки ножи получаются более хрупкими, даже если проводить процедуру закаливания по всем правилам.
• Не стоит делать лезвие слишком вычурным и фигурным, ведь чем грубее будет его дизайн, тем более простой, легкой и быстрой окажется обработка заготовки.
• В домашних условиях невозможно обточить напильники, изготовленные из легированной стали, так как для этого требуется специальное оборудование. В обратном случае заготовка будет стачиваться вместе с применяемыми абразивными инструментами (в этом случае со специальным наждаком).

Ознакомившись с особенностями домашнего изготовления ножа из напильника (плюсы и минусы, возможные трудности и нюансы), можно приступать к подготовительному процессу.

Ему следует уделить максимум внимания, чтобы во время обточки и сборки не выяснилось, что не хватает какой-то важной детали или инструмента для ее фиксации и обработки.

Подготовка материалов и инструментов

Одно из главных преимуществ изготовления ножа из напильника без термообработки своими руками заключается в том, что оно не требует использования дорогостоящих материалов и инструментов. Обычно начинающий мастер может ограничиться таким набором подручных средств:

• Старый напильник. В идеале использовать донор уже с полностью сточенными зубцами, что в значительной мере облегчит его обработку.
• Несколько экземпляров ножовки по металлу с высокой зернистостью.
• Рабочий напильник с широкой удобной рукояткой.
• Брус и наждачная бумага для обточки.
• Верстак.
• Железные тиски.
• Дерево для рукоятки и специальная ножовка для работы с ним. Этот материал можно заменить латунной пластиной.

Если для изготовления ножевой рукоятки будет использоваться дерево, нужно заранее подготовить эпоксидный клей для его крепкой фиксации со стальным клинком и деревянную пропитку, которая увлажнит материал и будет противостоять его растрескиванию и усыханию.

Еще одним плюсом деревянной рукоятки является то, что в ней можно не просверливать дырки для фиксации. Они легко прожигаются без задействования дрели.

Пошаговый мастер-класс

Существует несколько методов того, как в домашних условиях сделать нож из напильника, но самыми популярными из них являются обработка металла после его отжигания и грубая шлифовка. Каждый из этих способов имеет свои достоинства и недостатки, поэтому народному умельцу лучше ознакомиться с ними заранее, выбрав для себя оптимальный вариант.

Обработка металла отжигом

Если у начинающего мастера нет в наличии точильного станка или болгарки с толстым шлифовальным диском, то тогда ему придется заранее отжигать напильник, чтобы он стал мягче и податливее.

Чтобы справиться с поставленной задачей, можно соорудить походный горн, который представляет собой небольшой очаг на земле с искусственной подачей воздуха через металлическую трубу с диаметром, не превышающим двух дюймов. При этом подача воздуха может осуществляться не только через компрессор, но и через обычный насос или даже надувной матрас.

Дальнейшая процедура обработки осуществляется по следующему алгоритму:

• В первую очередь необходимо разработать макет будущего кинжала, используя готовые или самодельные чертежи клинка.
• После того как горн будет готов, необходимо поместить на него напильник, зажатый в металлических тисках, и продолжать подачу воздуха из компрессора до тех пор, пока металл не покраснеет. При этом очень важно не перегреть его, иначе готовое лезвие получится слишком хрупким и недостаточно упругим. Самый простой способ определения правильной температуры нагревания клинка заключается в использовании обыкновенного магнита, которым необходимо дотронуться до раскаленной стали. И если она перестанет притягивать магнит, то это верный признак достижения так называемой точки Кюри, после чего необходимо прекратить подачу воздуха, погасить пламя и оставить напильник остывать вместе с использованными для горна углями.
• После того как заготовка остынет, оставаясь при этом достаточно податливой, ее необходимо обточить по заранее подготовленным лекалам. Для этих целей используется ножовка по металлу с высокой зернистостью, которой легче всего будет стесать все лишнее. При этом настоятельно рекомендуется по максимуму подгонять заготовку под заданные размеры, ведь тогда мастеру придется тратить гораздо меньше усилий на финишную шлифовку напильником и наждаком.
• Следующий этап предполагает проведение двухсторонней обточки абразивными инструментами.
• Чтобы получить обоюдоострый клинок, рекомендуется стесывать кромку заготовки на верстаке, предварительно зафиксировав его в струбцине. Обтачивать спуски необходимо с предельной осторожностью, чтобы соблюдать одинаковый угол наклона стачивания металла, ведь только тогда клинок получится по-настоящему острым и не будет быстро тупиться. Для облегчения поставленной задачи можно использовать любую металлическую направляющую для обрабатываемой заготовки, будь то труба с прямоугольным поперечным сечением или металлический профиль. Подойдет для этих целей и зафиксированный брус.
• На финише клинок обрабатывается с помощью наждака, после чего обработку можно считать оконченной.

Однако всех проделанных манипуляций недостаточно для того, чтобы крепить нож к рукоятке и использовать его в быту, ведь после отжига он слишком мягкий и непригоден для полноценной эксплуатации.

А для того чтобы исправить ситуацию, нужно закалить обточенное лезвие, используя специальные охлаждающие смеси.

Закаливать сталь необходимо для того, чтобы поменялся ее состав, в результате чего изделия становятся более упругими и крепкими. Для этого готовый клинок еще раз нагревают докрасна, не забывая применять магнит, помогающий определять точку Кюри. Сразу после того, как металл перестанет притягивать к себе магнит, необходимо быстро отпустить его в заранее подготовленную емкость с минеральным маслом.

Для достижения максимального эффекта клинок можно остужать и нагревать несколько раз подряд, постепенно увеличивая время его нахождения в отработанном масле. Некоторые мастера используют поочередный отпуск в масле и в воде, задерживая клинок в жидкости не дольше двух секунд. И если закалка ножа из напильника была сделана правильно, то в охлажденном виде он сможет оставлять характерные царапины на толстом стекле.

Шлифовка резака без нагревания

Вовсе не обязательно, чтобы самодельный нож был кованый, особенно если в хозяйстве найдется болгарка с толстым шлифовальным диском, которую можно смело использовать вместо профессионального точильного оборудования. В этом случае обработка напильника проводится по следующей схеме:

1. Необходимо перенести очертания будущего клинка на заготовку, используя для этих целей лекала и обычный маркер контрастного оттенка.
2. Обточка производится постепенно, чтобы избежать перегрева металла, что чревато серьезными деформациями внутри его слоев. Для этого следует время от времени опускать обрабатываемую заготовку в емкость с водой, контролируя процесс ее нагревания.
3. Обтачивать рекомендуется не только клинок, но и его хвостовую часть, форма которой напрямую будет зависеть от выбранной конструкции рукоятки.
4. Формирование скосов осуществляется после предварительной разметки. Этот этап требует особой ответственности, так как от качества скосов зависит острота ножа. Обрабатывать эту зону в домашних условиях можно тремя способами: с помощью ленточной шлифовальной машины, болгарки, не забывая про регулярное охлаждение детали, а также наждака. В последнем случае придется потратить немало времени и сил, однако это того стоит, так как мастер сможет контролировать угол шлифовки без профессионального оборудования.

На финише нож шлифуется наждачной бумагой до появления характерного блеска, хотя лучше прибегать к этой процедуре уже после фиксации рукоятки, чтобы не травмироваться во время рабочего процесса.

Простоту дизайна самодельного клинка можно компенсировать эффектной рукояткой из натурального дерева.

Изготовление деревянной рукоятки

Форма рукоятки напрямую зависит от хвостовика. Если эта часть резака является длинной и острой, то достаточно просто просверлить в дереве отверстие нужного диаметра, «посадив» нож внутрь на эпоксидный клей. Как вариант, можно использовать сандвич-конструкцию, но в этом случае хвостовик придется устанавливать между наборными панелями, зафиксированными специальными крепежными болтами.

Самая простая конструкция самодельной рукоятки для кинжала представляет собой обычный брус с латунной вставкой, разграничивающей между собой дерево и сталь. В этом случае рукоятку рекомендуется обрабатывать с помощью пилы, ножовки по дереву и специальной шлифовальной насадки, получая на выходе вполне удобную обтекаемую или прямую ручку.

Если же хочется чего-то более вычурного и необычного, можно поэкспериментировать с прессовкой фрагментов какой-нибудь интересной породы древесины. Для этого необходимо обернуть лезвие несколькими слоями плотной ткани, чтобы не порезаться во время обработки рукояти ножа, и усадить его хвостовую часть на деревянную заготовку, состоящую из нескольких спрессованных между собой брусков дерева.

Проклеивать элементы между собой рекомендуется с помощью эпоксидного клея или более пластичных смол, особенно если клинок будет использоваться в целях метания. В итоге должен получиться очень необычный натуральный рисунок, который будет эффектно смотреться даже без дизайнерской резьбы, обжига и узорной гравировки.

В домашних условиях можно создавать по-настоящему уникальные вещи по размерам, которые не позволят отнести клинок к холодному оружию. И единственный недочет таких изделий заключается в трудоемкости их изготовления, хотя для кого-то этот процесс может стать любимым хобби.

Здравствуйте. Сегодня я хочу поделиться с вами своим опытом ковки.

Это первая моя работа такого рода. Хоть по большей части это изделие и имеет лишь декоративную ценность, я старался использовать материалы и технологии ковки с последующей термообработкой (закалка воронение) делающие его пригодным для хозяйственных нужд.

В видео я в шутливой форме сделал нож лишь для того, чтобы заточить карандаш, которым писал поздравительную открытку своим подписчикам!

Между делом, на моем канале уже больше тысячи ценителей моего творчества. Это не так много, но все же я это очень ценю. Спасибо!

Возвращаясь к работе непосредственно.

Работа над кованым ножом началась с эскиза. Я хотел сделать небольшой нож в готичном стиле, сохраняя все следы инструмента, но при этом аккуратного вида.

После нескольких вариантов эскиза у меня получился вот такой вариант

После чего я нашел в гараже подходящего размера напильник, отрезал нужной длины заготовку и пошел разогревать чайник. ой, горн!

Я привык работать с металлом, с молотком. Но, взял раскаленную заготовку клещами в одну руку, а килограммовый молоток в другую, стоя перед наковальней, я слегка растерялся. Все же ковка дело не самое простое, хоть так и может подумать сторонний зритель. Тут нужна сноровка, да и опыт, впрочем, как и во многих профессиях. Собравшись с мыслями и быстро обрисовав в голове все этапы, я начал вытягивать лезвие, так как напильник был слегка уже будущего клинка. Так же на эскизе нож имеет плавный изгиб лезвия. Этого я добился выковывая лезвия на ребре наковальни.

На видео так же есть момент, когда в руках у меня был странного вида самодельный молоток с приваренными шариками подшипника на концах. Его я использовал для чеканки текстуры камня на металле. Проще говоря, я стучал круглым концом молоточка по раскаленной железке до тех пор, пока не замял всю ее поверхность. Кажется, работа над клинком подошла к концу. Осталось немного выпрямить его, пока он еще красный от нагрева и идти дальше.

Болгаркой я выполнил грубую заточку лезвия. Тут не стоит сразу затачивать до остроты. Иначе при нагреве под закалку, острая часть сгорит.

Болгаркой я выполнил грубую заточку лезвия. Тут не стоит сразу затачивать до остроты. Иначе при нагреве под закалку, острая часть сгорит.

После небольшой слесарной работы над ножом, пора браться за рукоятку.

Я распечатал эскиз на принтере примерно с тем размером, который хотел получить, т.е. в масштабе 1:1. Поэтому я измерил все интересующие меня размеры на рисунке и нарезал необходимые заготовки из арматуры.

Процесс творческий и интересный. Именно это мне и нравится в работе с металлом.

Болгаркой (угловая шлифовальная машина – УШМ) я сделал грубую обработку конечностей фигуры, ее позвоночника. А уже в процессе сварки-сборки, я доваривал мышечный рельеф своему человечку. Снова зачищал, но уже прямой шлифовальной машиной (ПШМ). При необходимости повторял эти процедуры до достижения результата.

Вот кажется и все. У нас есть нож выкованный своими руками и рукоять для ножа сделанная все теми же руками.

Закалку ножа я провел следующим образом. Разогрел уже готовый нож в горне до красна, Подождал, пока температура на лезвии немного спадет до вишневого цвета и окунул в масло.

ВНИМАНИЕ! при окунании раскаленного металла в масло, происходит его возгорание! Будьте готовы к этому и осторожны! Очень дымный процесс.

Выкованный и черный от воронения в масле нож готов! Осталось лишь провести финишную заточку. Заполировать детали для придания потертого вида и можно начинать точить карандаши!

Используемые мной материалы и инструменты:

-советский напильник, сталь у10 – у12;

-обрезки гладкой арматуры диаметров 8 и 6 мм;

Хороший нож всегда считался атрибутом настоящего мужчины. А самодельный клинок – это повод гордиться перед друзьями. Главное условие – наличие качественного материала. Можно взять любое железо, и закалить. Но лучший результат получается при использовании стали, легированной углеродом.

Что использовать в качестве донора?

• Толстое сверло по металлу. Только нужно учесть особенность – легированный металл только на рабочей половинке, хвостовик – обычная «закалка»
• Шатун от поршневой группы двигателя
• Торцевой ключ
• Рессора. Пожалуй, самая популярная заготовка
• Напильник.

Традиционно, холодное оружие (даже если оно – просто колбаску порезать) изготавливают между молотом и наковальней. Для перечисленных заготовок – это обязательное условие, необходимо придать им новую форму. Даже рессору придется отковать, чтобы убрать серповидность. Исключение составляет самодельный нож из напильника.

Может быть, этот материал покажется необычным? По сути это просто качественная сталь. Хорошие экземпляры, это те, что изготовлены 30-50 лет назад. Советская металлургия соблюдала стандарты легирования стали. Если вам удастся отыскать такую заготовку (пусть и покрытую ржавчиной), можете смело браться за работу.

Ковка ножа из напильника

Если у вас есть навыки кузнечного дела, и оборудованная кузница – нож из напильника можно сделать на профессиональной основе. Для чего нужна ковка, ведь форма заготовки и так подходящая?

• При ковке металл приобретает новые свойства, становится прочнее и эластичнее, даже после закалки
• Все-таки напильник слишком толстый для клинка, вам придется снимать часть металла во время формирования спусков. При ковке металл остается «в массе», вы просто уменьшаете толщину молотом
• Придав грубую форму изделию, вы потратите меньше времени на финальную обработку.

К тому же, вы полностью уберете насечки. Хотя этот «элемент дизайна» придает оригинальность изделию.

Если у вас нет соответствующего оборудования – можно изготовить нож из напильника без ковки. При этом готовое изделие будет ничуть не хуже. Опять же, при условии качественного «донора».

При таком количестве китайских дешевых инструментов, сложно найти настоящий советский напильник. Дешевые напильники делаются из обычной стали, и сильно закаливаются.

Или поднесите напильник к точильному станку. Длинные снопы искр говорят об обычной стали. Короткий и пушистый сноп – высоколегированная сталь. Однако сделать нож из напильника без термообработки не выйдет. Как минимум, заготовку придется «отпустить» и снова «закалить».

Кстати, качественные напильники, легированные углеродом, тоже проходят процедуру заводского закаливания. Поэтому обточить такого «донора» с помощью традиционного инструмента не удастся. Наждак будет стачиваться одновременно с заготовкой.

Изготовление ножа из напильника – пошаговая инструкция

Для работы понадобятся:

1. Хороший крупный донор-напильник, «Сделано в СССР»
2. Ножовка по металлу (пара запасных полотен)
3. Напильник для работы с удобной большой рукоятью
4. Наждачная бумага и брусок
5. Верстак и тиски
6. Струбцины (2 шт.)
7. Древесный (шашлычный) уголь для горна
8. Отработка (старое моторное масло) для закалки.

Хороший нож получится из напильника со сточенными зубьями. Тогда вам не придется удалять их своими руками.

Для начала, металл необходимо отжечь. Для этого изготавливаем «походный» горн. Насыпаем земляной очаг, вставляем в него двухдюймовую трубу (для притока воздуха) и разжигаем древесный уголь. Воздух в трубу подаем с помощью компрессора для надувного матраса.

Когда сталь раскалится до красного цвета, прекращайте подачу воздуха, и оставляйте заготовку медленно остывать вместе с костром. Металл станет податливым и готовым к механической обработке.
По заранее заготовленным лекалам, отрезаем лишний металл с помощью ножовки.

Стараемся максимально точно повторить будущую форму, чтобы меньше работать напильником. Вырезаем хвостовик, длина должна быть равна вашим пальцам.

Затем обрабатываем заготовку наждаком или напильником, до придания формы по лекалу. Прижимаем будущий нож к верстаку с помощью струбцины и обтачиваем спуски.

Это ответственная часть работ, и выполнять ее «на глазок» не следует. Обе стороны клинка должны быть обработаны симметрично, угол снятия металла одинаковый по всей длине спуска, включая загиб кончика. Для удобства можно изготовить несложное приспособление – металлическая труба с направляющей, на которую крепится длинный напильник.

Поскольку заготовка отожжена, обработка проходит без лишних усилий. Когда грубое придание формы окончено, производим финишную обработку наждачной бумагой. Для этого ее можно обернуть вокруг деревянного бруска.

Клинок готов, однако мягкость отожженного металла не позволит им пользоваться в полную силу.

Как закалить нож из напильника?

При закаливании меняется структура металла, он приобретает твердость и некоторую хрупкость.

Закалка ножа из напильника производится в масле-отработке. Нагреваем клинок то темно-вишневого цвета.

Сталь, нагретая до нужной температуры, не магнитится. Затем резко опускаем нож в банку с отработанным маслом. Для более скорого охлаждения, банку с маслом можно поставить в тазик с холодной водой. Закалка будет эффективней.

Проверить твердость стали можно с помощью стеклянной посуды.

Качественно закаленная сталь оставляет борозды на стекле.

Инструкция, как сделать нож из напильника будет неполной, без технологии изготовления рукоятки. Хвостовик оставлен достаточно длинный, рукоять делаем наборную. Для удержания сегментов рукояти, на хвостовике можно сделать хаотично проточенные насечки.

Изготовление рукояти

Для начала нарисуем внешний вид. Если вытачивать рукоять по месту, нож будет выглядеть некрасиво.

Идеальный материал – береза. Используется само дерево, береста удаляется. Разумеется, можно выточить рукоять из любого материала, с которым удобно работать.

Для изготовления больстера используется кусочек алюминия или обрезки напильника.

Как сделать больстер для ножа рассказано в этом видео

Нож делается не в качестве сувенира, поэтому рукоять должна быть прочной. Нарезаем заготовки на бруски и насаживаем больстер на хвостовик. Чтобы не повредить лезвие ножа, оборачиваем его плотным материалом.

Набираем рукоять, чередуя бруски разного цвета. Между ними прокладываем листы толстой бересты. Рукоять крепится на эпоксидный клей. Можно использовать полиэфирную смолу, если клинок будет использоваться как ударный инструмент (она более эластичная). Набранную из заготовок рукоятку зажимаем в прессе, для придания монолитности.

После окончательного застывания клея, выравниваем (спиливаем) края до ровной плоскости, и размечаем контуры рукояти по заранее изготовленному эскизу. С помощью ножовки придаем рукояти общие черты дизайна.

Затем обтачиваем заготовку с помощью грубого и мелкого напильника. Набор обрабатывается как цельный кусок дерева. После схватывания клея, он по сути таковым и является. В конце, наждачной бумагой вручную придаем рукояти требуемую форму.

Готовую рукоять можно отполировать, покрыть лаком, использовать различные морилки. Однако натуральное сочетание массива и бересты смотрится особенно выигрышно.

Заточка лезвия производится традиционными способами – данный нож ничем не отличается от промышленных образцов.

Лучший способ обезопасить себя от неприятных моментов общения с полицией – перед изготовлением проконсультироваться у эксперта. Однако есть несколько признаков, которые гарантированно выведут ваш клинок из категории ХО:

• отсутствие упоров для пальцев
• отсутствие кровостоков
• толщина клинка более 6 мм
• длина лезвия менее 90 мм.

Ножик из напильника, плюсы и минусы

Минус, пожалуй, один – кропотливый и трудоемкий процесс изготовления. Еще один недостаток (скорее особенность) – из такого материала, как напильник, нельзя изготовить тонкое и гибкое лезвие.

Достоинства – нож очень прочный и долговечный. Материал изготовления доступный и фактически бесплатный. К тому же толщина обуха – 6 мм, один из признаков, что нож не является холодным оружием.

Нож из напильника своими руками – смотрите видео. Подробный мануал по изготовлению ножа.

КОВКА НОЖА: из чего лучше делать 4 вида ножей и материалов — Pcity.su

Основные нюансы и этапы при ковке ножа

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Виды ножей по назначению

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости.

Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Из какого металла лучше сделать нож

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Сталь 95Х18

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Сталь 50Х14 МФ

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Сталь Х12МФ

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Сталь 50 ХГА

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Этапы подготовки и изготовления ножа

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

[резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Делаем нож из напильника

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Как ковать нож

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Как закалить и отпустить металл ножа

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Ножи из рессор и листовой стали

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Источник:
http://rezhemmetall.ru/osnovnye-nyuansy-i-etapy-pri-kovke-nozha.html

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Источник:
http://moyakovka.ru/izdeliya/kuem-nozh-sami.html

Нож своими руками

Хороший нож – вещь крутая, нужная и красивая. Хороший нож своими руками – уже не вещь, а символ человека, который его сделал. Это непросто, но если задаться целью, то добиться успеха в ковке ножей собственного дизайна реально.

Несмотря на то, что речь идет о технологии горячей ковки с использованием качественной легированной стали, подготовка работ и изготовление ножа – процессы вполне доступные для каждого человека. Главное – принять решение.

Что такое хороший нож

Для начала договоримся о функциональном назначении ножа, который вы собираетесь делать своими руками. Скорее всего, самым оптимальным выбором будет ориентация на изготовление качественного охотничьего ножа. С охотничьими ножами тоже нужна ясность: какой именно является самым универсальным?

[box type=”fact”]Опытные охотники могут иметь солидные коллекции охотничьих ножей самого разного размера и качества, но на охоту они ходят только с одним.[/box] Ковка ножа из троса.

Он будет самым подходящим. После анализа и опросов в охотничьих источниках появилось описание усредненного ножа охотников, который может считаться самым универсальным.

Для российских условий охоты таким будет нож, средний по размерам со следующими габаритами:

• Клинок может быть длиной от 12 до 14 сантиметров, шириной – не более 3-х см.
• Толщина лезвия – примерно 3 – 4 мм.
• Общая длина ножа насчитывает от 23 до 27 сантиметров.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали – от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

• Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
• Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
• Твердость – ее сопротивление деформации.
• Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
• Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость. Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Теперь о легировании. Это целенаправленное добавление в металл добавок для изменения различных свойств в лучшую сторону. Чем только сталь не легируют: никелем, молибденом, кобальтом и др. Нас интересует легированная инструментальная сталь, обладающая вышеописанным свойствами. Марок высококачественных металлов много, их характеристики можно найти в многочисленных справочниках и руководствах.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ковка ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Дизайн клинка, нож и закон

Речь не о красоте, а о форме клинка, которую необходимо выбрать и сделать эскиз на старте подготовительных работ. Основных форм профилей клинков немного: кинжал, прямой обух, профили с повышенной или пониженной линей обуха, финка или «боуи, козья ножка, «танто».

Сразу заметим, что, например, «танто» или финка и «боуи» относятся к холодным видам оружия.

[box type=”info”]Внимание! Перед выбором формы клинка нужно внимательно прочитать о характеристиках холодного оружия, чтобы не попасть с выбранной формой под уголовную статью. Если ношение холодного оружия штрафуется небольшой денежной суммой, то за изготовление и сбыт холодного оружия можно получить два года лишения свободы.[/box]

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

• большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
• наковальня;
• аппарат для сварки и болгарка;
• точильный станок;
• печь;
• щипцы и разводной ключ.

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

Кузнец создает заготовку ножа.

1. Разбираемся со сверлами и сталью. Сверло – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях. Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co.
   Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.
2. Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° – 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой.
   Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.
3. Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
4. Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа – это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.
5. Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
6. Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину – вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах. Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
7. Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
8. Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
9. Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
10. Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» – это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Особенности обработки заготовок:

Создание заготовки в кузнечной мастерской.

• Нюансы с подшипником. Очень популярный материал. Обычно используется внутренний обод подшипника. Работа практически такая же, как со сверлом. Разница лишь в неудобстве на первых этапах: заготовку из обода очень неудобно держать, поэтому ее лучше приварить к пруту арматуры. Стальную полоску выковывать легче, чем из сверла – здесь ее достаточно выровнять.
• Автомобильная рессора. Великолепный материал с высокой упругостью и стойкостью к износу. Заготовку отрезаем болгаркой, привариваем ее к пруту арматуры так же, как обод подшипника – в этом случае работать намного комфортнее.
• Напильник – второй по популярности вид подручного материала для высококлассных ножей. Особенности стали в напильниках – редкая долговечность и отличная режущая кромка. Нюансы работы с напильником заключаются в обязательной очистке поверхности напильника от насечек с помощью болгарки.
• Ножи из металлического троса. Вариант довольно редкий. Сталь в тросах отвечает далеко не всем требованиям для хорошего ножа. Чаще всего такие ножи делают из-за остающегося рисунка на клинке, который напоминает дамасскую сталь. Такого рода производством нередко занимаются жулики, чтобы продать дилетантам ножи невысокого качества, похожие на знаменитые дамасские. Ковка ножа из троса – сложный процесс, который вряд ли подойдет в качестве дебюта для новичков.

Ковка ножа своими руками – интереснейшее занятие, которое принесет вам серьезную практическую пользу, эстетическое удовольствие и повышение самооценки. Скорее всего, вы не остановитесь на одном ноже. Нигде нет пределов совершенству, а уж в кузнечном мастерстве тем более. Желаем хорошего металла, горячей печки и добрых друзей!

Источник:
http://tutsvarka.ru/kovka/kovka-nozhej

Основные нюансы при ковке ножа

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Кузнечное дело довольно непростое в освоении, слишком многими знаниями нужно обладать в области материаловедения и металлообработки. Однако, любому ремеслу можно научиться.

Ковка ножа — это одна из технологий, которую можно изучить без особых затрат. Что нужно знать о таком виде работ. Какими материалами и приемами нужно воспользоваться, чтобы получить качественное изделие?

С чего начать ковку ножей

Как и любое изделие, ковку ножа нужно начинать, во-первых, с выбора модели, во-вторых, чертежа, и, в третьих, подбора нужного материала.

Выбор модели и чертеж

Для новичка в кузнечном деле лучше всего практиковаться в поковке самых простых типов ножей. Не стоит сразу планировать изготовить какое-то супер приспособление для выживания сложнейшей формы, с долами, серейторами и прочими атрибутами.

Самым простым в изготовлении будет кованый тип клинка — финский. Он не имеет сложных форм и прочих излишеств, которые вызовут затруднения в изготовлении у начинающего кузнеца.

Второй тип ножа, который можно попробовать изготовить — якутский. На сегодня в сети очень много информации по изготовлению таких клинков. Сложность его ковки в том, что он имеет выпуклую часть с одной стороны и вогнутую (дол) с другой. Однако, особенность этого ножа в том, что традиционно он не имел закалки для его простой заточки о любой подходящий камень. По размерам изготавливают три вида якутского клинка.

Набросав чертеж-схему будущего изделия, приступают к подбору нужного материала.

• Твердость и пластичность.
• Устойчивость к коррозии.
• Свойства закалки.

Лучшим выбором для изготовления клинка станут марки инструментальной легированной стали, например: Р6М5 (идет на изготовление полотен для ножовок, сверл, резцов), 9ХС (напильники), ШХ15 (подшипники) и другие образцы.

Как понять в домашних условиях, какой сорт стали есть у Вас? Обычно большинство изделий по ГОСТу имеют маркировки, на которых указывают марку материала или его состав.

Стоит учитывать, что в процессе ковки часть металла будет утеряна (уйдет как окалина), поэтому нужно брать заготовку с объемом, превышающим конечные параметры клинка. Самый простой способ получить достаточное количество материала для ковки ножа — взять напильник или подшипник.

Подобрав нужный вид материала, приступают к его обработке и формированию изделия. Как осуществляется ковка ножа из напильника?

Как ковать клинок из напильника

Подготовка материала

Изготавливая нож из напильника кузнечным способом, первое, что потребуется, это обжечь сталь. Процедуру делают следующим образом.

• Разжигают огонь в печи (не газовой!) и закладывают заготовку в очаг.
• Выдержать металл в огне примерно 4-5 часов.
• Дать остыть заготовке вместе с печью.

Это делается с целью отпустить металл, так как в инструментах он дополнительно закален и, если этого не сделать, при ковке возникнут напряжения в структуре.

Температура обжига должна составлять 600-700 градусов. Проверяют ее, посыпая заготовку солью: если она плавиться,значит, процесс идет правильно. Важно, чтобы металл раскалился равномерно по всей длине (одинаковый равномерный цвет).

После обжига температуру горения нужно уменьшать постепенно, после чего оставить заготовку в тлеющих углях до полного остывания (по времени около суток). Если остудить разогретый металл очень резко, то он попросту может растрескаться или даже раскрошиться.

• Заготовку из напильника нужно поместить в горн и довести до требуемой ковочной температуры. Например, для марки стали 9ХС, она составляет верхний предел в 1180 градусов, нижний — 800.

Проверяем по цвету раскаленной заготовки, используя шкалу температур и окраски стали.

• Когда нагрев достигнет требуемого предела, заготовку клещами укладывают на наковальню и проковывают ее (обжимают). Всю поверхность нужно обжать за один нагрев.

• После металл разогревают и начинают формировать полосу приблизительно требуемой толщины.
• Спуски клинка можно будет сформировать после окончания ковки — на наждаке или применив болгарку. Однако, можно это сделать и ковкой, придав ножу нужное сечение в поперечнике.
• Заготовку опять нагревают и проковывают место, где будет рукоять — хвостовик. При этом нужно отступить немного меньше длины края полосы, примерно две трети от планируемой рукояти. При формовке хвостовика он вытянется и примет нужную протяженность.

• Также, вместе с хвостовиком, поковкой придают конфигурацию плечам клинка (место, где сходятся хвостовик и лезвие).

• По окончанию выкованный нож оставляют в горне до полного остывания.

Немного другая технология будет при изготовлении якутского ножа. Клинок нужно формировать полукруглого сечения, а после формируют дол с противоположной стороны.

Ковка ножа из подшипника более сложный технологический процесс для начинающего кузнеца. Но все будет зависеть от планируемых размеров клинка. Например, можно сделать неплохой нож при ковке из единственного ролика подшипника. Техника работ показана на видео:

Большие ножи можно сделать из стенок подшипника, предварительно распилив их и сковав вместе.

Когда ковка завершена, клинок стабилизируют, поместив его в очаг горна и оставив остывать там.

Планируя поковку ножа, можно изначально потренироваться на различных материалах. Например, можно взять полосу рессорной стали 65Г. Из нее также можно сделать хороший образец рабочего клинка, так как такая сталь довольно высокого качества, а ее объема будет достаточно для изготовления десятка различных ножей.

Некоторые специалисты рекомендуют перед поковкой ножей набить руку на ковке подков! При отработке такой технологии тренируются все те же кузнецкие приемы.

Попрактиковавшись, можно выковать практически любой клинок.

Если Вы можете поделиться своим опытом, оставьте свои комментарии или примите участие в обсуждении этого материала. Расскажите, какие материалы и приемы вы использовали при поковке ножей, а также какие типы приходилось изготавливать.

Источник:
http://wikimetall.ru/metalloobrabotka/kovka-nozha.html

Ковка ножа из подшипника своими руками

Русские умельцы ножевого дела, никогда не ищут лёгких путей. Потому что это – для многих хобби и увлечение. Бывает, что из простого занятия, получается настоящий небольшой бизнес. Но в большинстве своём, для людей это всё же, это отдых и отвлечение от повседневной жизни. Каждый человек, определяет свой досуг сам. Любители ковать, довольно часто изготавливают свои изделия из необычных вещей, например: нож из подшипника. Очень интересный и непростой процесс.

Самодельный нож из подшипника.

Плюсы и минусы ножа из подшипника

Многие обыватели скажут, что зачем этим заниматься, когда можно пойти в магазин и прикупить себе парочку замечательных клинков. Но мы же, им не указываем, как проводить своё время. Так что если неинтересно, идём на другой ресурс, а здесь будет статья, содержащая в себе немало полезной информации особенно для новичков. Потому что изложение планируется в пошаговом ракурсе.

Мы уже писали о том, что «идеального ножа» на всё случаи жизни, не существует. И это правда, но стремиться к идеалу нужно всегда. Поэтому попробуем выделить положительные и отрицательные стороны клинка из подшипника. Чтобы знать, что получится в результате правильной обработки металла.

Сталь подшипника изначально предназначена для высоких нагрузок, по этой причине она отличается пластичностью и однородностью при нагреве. А в итоге получается изделие с жёсткостью от 61 до 64 единиц по шкале Роквелла. И главное – высочайшая износостойкость клинка. Единственным минусом можно назвать, хрупкость во время обработки. Очень важно, правильно выполнить закалку, а ковку «на холодную», вообще, исключить.

Как сделать нож из подшипника своими руками

Понятно, что в данном деле без ковки никак не обойтись. Нужно обязательно распрямить обойму изделия. Знатоки таких вещей, разделяются на два лагеря, какую часть лучше выбрать для работы: внутреннюю или внешнюю. Однозначного ответа нет, но многие утверждают, что внутреннее кольцо состоит из лучшей стали. Подкрепляя свои слова, тем, что эта часть несёт на себе большую нагрузку.

Но, как бы там ни было, новичку однозначно без разницы. Для начала нужно, чтобы хоть что-то получилось и не треснуло во время закалки. Для нормальной работы потребуется свой, определённый набор инструментов. Ну и главное – кузница.

Требующиеся материалы и инструменты

У совсем «зелёного» новичка вряд ли есть необходимый инструмент, поэтому им нужно обзавестись. Что-то можно изготовить самостоятельно, а другое только купить. Но опять же, покупной инструмент позволительно заменить аналогичным более простым, но увеличится время изготовления. Если нет в планах, заниматься кузнечным и ножевым делом, покупать что-либо, конечно, бессмысленно, если только мелочи. Материалы потребуются следующие:

• подшипник, желательно в разобранном состоянии;
• деревянный брусок, для изготовления рукояти;
• стержни для заклёпок, лучше из латуни;
• эпоксидный клей или похожий по свойствам заменитель;
• масло или воск для пропитки рукояти;
• малярный скотч, листок бумаги, карандаш, маркер.

Кухонный нож из подшипника.

С материалами не очень сложно и всё доступно. А вот что касаемо инструмента, обратите внимание, как уже говорилось выше, если не найдётся профессионального, пробуйте заменить на более доступные варианты. Их мы также укажем для ясности:

• металлические тиски, зажимы, струбцины;
• УШМ (болгарка) с набором различных дисков;
• горн или муфельную печь, которую можно изготовить самостоятельно;
• сверлильный станок или дрель с набором свёрл;
• бумага наждачная разной зернистости;
• полировальная машина, можно УШМ с полировочным кругом;
• духовой шкаф газовой плиты, для отпуска металла;
• наковальня и два молота разного веса, один – 6 кг, второй – 1,5-2 кг;
• ленточная шлифмашина или опять УШМ с абразивным кругом;
• электролобзик или просто ножовка с мелкими зубцами;
• сварочный аппарат;
• комплект для травления или гравёр (это по желанию).

Большинство этих предметов можно заменить аналогами. Что касается муфельной печи и горна, эти хитрые конструкции можно изготовить своими руками (читайте в статье «Закалка ножа в домашних условиях»).

Подготовка детали к ковке и обработка подшипника

Допустимы к изготовлению ножа из подшипника, любые экземпляры с рабочих машин и двигателей. Если он достался вам в собранном состоянии, самым лучшим способом получить из него заготовку, будет распил «болгаркой». Для этого зажимаем изделие в тиски и при помощи УШМ делаем разрез под углом.

Это делается для одной простой цели, в будущем будет проще ковать остриё и носик клинка. Затем при помощи слесарных инструментов, требуется разогнуть, насколько получится верхнюю обойму. Внимание! Ни в коем случае не стучать молотком, иначе загубите деталь, не начав с ней работать. Вынуть все ненужные части и можно приступать к следующему этапу.

Для полноценной работы, тем более для новичков, обязательно надо сделать эскиз на бумаге будущего клинка. Учесть толщину заготовки и её длину, вернее, то что в результате должно получиться. Чертёж должен содержать в себе всю информацию по размерам, в том числе и рукояти. Для клинков из такого материала лучше использовать накладной метод монтажа рукояти из двух половинок дерева, закреплённых с помощью заклёпок. Чертёж упростит задачу во много раз.

Отжиг и ковка обоймы подшипника

В верхней обойме подшипника чаще всего используется сталь ШХ15, но для точных характеристик, можно воспользоваться справочниками. Маркировка металла иногда присутствует на самих изделиях. Соответственно каждая марка стали ведёт себя по-разному во время ковки и закалки. В наш эксперимент попал экземпляр именно тот, что указан выше.

Подшипник для изготовления ножа.

Такую сталь, нужно подвергать обязательному отжигу, процесс происходит таким образом. В соответствии со справочником, буквы «ШХ», обозначают – подшипниковую сталь с легированием хромом. Отжиг её производится при температуре 800 °С, со снижением её со скоростью 10-20 град/час. Вся эта информация свободно доступна в интернете, пользуйтесь обязательно.

Многим людям, плохо знакомым с ковкой, будет сложно работать с кузнечными клещами. Для упрощения этой задачи к заготовке приваривается пруток. Деталь укладывается в печь и разогревается до 900-1100 °С, выглядеть она будет темно-жёлтой. Но лучше пользоваться лазерным термометром. Если его нет, пробуем сталь магнитом, заготовка не магнитится – значит, разогрев достиг определённой точки Кюри.

При достижении этого значения можно постепенно начинать ковку. Для начала маленьким молотом аккуратно выпрямляем деталь. Всегда контролируйте температуру, лучше подстраховаться и нагреть её, чем на холодную просто разрушить. Следующим приступает к работе большой молот. Проковку нужно выполнять по всем правилам:

• несильными ударами молота, с середины детали «сгоняем» метал в сторону, формируя, таким образом, спуски;
• работа над остриём, немного отличается от общего принципа, носик клинка аккуратно подгоняем к острию;
• обязательна оттяжка заготовки по длине для хвостовика;
• выполнив всё верно, обух будет не более 2 мм.

Вдруг вам вообще не захочется ковать, достаточно просто выпрямить деталь, и остальное можно сточить на шлифовальной машине. Но учтите, потеря в ширине и длине клинка, и сам процесс ковки придаёт металлу дополнительную жёсткость.

По окончании ковочного процесса обязательно требуется провести «нормализацию» стали. Нагреваем заготовку до 900 °С, вынимаем из печи и оставляем на воздухе остывать.

Обдирочные и шлифовальные работы с заготовкой

Всё, что было выполнено в процессе ковки, можно назвать «черновой» работой. Теперь предстоит привести деталь в соответствующий вид. Срежьте при помощи УШМ пруток. На шлифовальном станке, или ленточной машине не сильно прижимая, аккуратно нужно снять весь нагар с металла.

Таким образом, уйдут все неровности и поверхность станет блестящей. Не увлекайтесь этим процессом, дабы не снять лишнего с заготовки. Хотя после этой процедуры, в руках у вас уже будет практически клинок.

Перенос контуров с шаблона на клинок

Дошло дело и до эскиза, который мы выполняли в самом начале. Может случиться так, что чертёж не совпадёт с реальностью. Грустить, тут нет смысла, ведь это черновой вариант. Его надо вырезать и приложить на клинок, а есть смысл, даже приклеить на время любым бумажным клеем.

Чертеж ножа для изготовления из подшипника.

Теперь деталь можно закрепить в тиски, и при помощи «болгарки», абразивным кругом доводим клинок до нужного вам вида, попутно, срезая все задиры и неровности. Единственным минусом может быть, металл нагреется, и бумага сгорит. Поэтому прежде чем её приклеивать, надо процарапать все контуры с эскиза. Задача не из лёгких, но это просто необходимо.

Во время вырезания образа клинка нельзя допускать перегревания детали, даже небольших участков. Поливайте водой заготовку. По окончании работ можно переходить к следующему этапу.

Заточка и шлифовка

В самом начале изготовления ножа вы должны были задуматься: для каких целей он создаётся. Так как заточка для каждого типа изделия абсолютно разная. Но первым делом нужно вывести спуски.

Заострять внимание на них не будем, но запомните: главное в спусках – это симметричность. Только после их выведения, можно приниматься за заточку клинка, но сначала шлифовка. Её можно производить на шлифмашине или при помощи УШМ со специальным кругом. Затем в хвостовике просверливаются два-три несквозных отверстия для крепления рукояти. Во время закалки может случиться неприятность, если просверлить отверстия полностью.

Закалка и отпуск клинка

Очень важный момент, особенно для новичков. Согласно справочнику, температура закалки стали – 830 °С. Разогреть печь, до заданной отметки поможет термометр. Если его нет в наличии, следует воспользоваться одним из способов:

• самый простой и распространённый, проверять магнитом, как только не «прилипает» клинок к нему – цель достигнута;
• следующий очень интересный, посыпать деталь солью, её отметка плавления в 800 °С, значит осталось ещё немного;
• и способ для «прожжённых» профессионалов – цвет заготовки становится светло-красный.

Все способы действенны, но точнее термометра нет ничего. А в данном случае очень важна точность. Нагрев до нужной точки, клинок вынимается и опускается в масло с выдержкой 1 минута на 1 мм толщины изделия. Масло можно использовать практически любое: растительное, минеральное, машинное отработанное или трансформаторное.

Закалка лезвия ножа.

Предварительно его нужно подогреть до 50 °С, это необходимо для хорошего обволакивания погружаемого изделия. Производя такие работы, будьте аккуратны, наденьте защитные очки и перчатки, есть вероятность разбрызгивания масла. Не нужно шевелить клинком, когда он находится в погружении.

После охлаждения заготовки пришёл момент для отпуска стали. Процедура ослабит напряжение в структуре кристаллической решётки металла, возникшее при ковке и закалке. В справочнике указанна температура в 150 °С и время 1,5 часа. Разогрев духовой шкаф кухонной газовой плиты, помещаем туда клин на нужное время.

Очистка клинка

После всех проведённых манипуляций, грубой очистки на гриндере, на клинке останутся тонкие, мелкие царапины. Убирать их надо вручную используя наждачную бумагу. Обрабатывать нужно начиная с зерна 400 перпендикулярно царапинам.

Затем переходим к 600-ому зерну и заканчиваем 800-ым. Добиться зеркального блеска, можно использовав пасту ГОИ или специальные шлифовальные смеси.

Подготовка накладок и сборка ножа

Материалов для изготовления рукояти, довольно широкий выбор: различные металлы, пластмассы, кожа, обмотка бечёвкой и прочие варианты. Но многие мастера любят работать именно с древесиной, она часто подчёркивает уникальность клинка и его красоту.

Подготовка накладок для ножа.

Принцип накладной рукояти довольно прост, и надёжнее, чем другие способы крепления. После отпуска металла можно насверлить отверстия в хвостовике окончательно. А также приготовить брусок:

1. Примерить к хвостовику, разметить и придать форму близкую к его размерам.
2. Зажав деталь в тиски, разрезать вдоль, строго пополам;
3. Для устранения зазоров внутренние части половинок ошкуривают наждачкой.
4. Делается разметка в соответствии с отверстиями на хвостовике, и насверливаются в дереве.
5. Следующим этапом, можно поступить по-разному, проще всего заклепать ручку клёпками.
6. На точильном станке или гриндере обработать рукоять окончательно, под нужную форму вместе с хвостовиком.
7. В заключении дерево обрабатывают наждачкой с мелким зерном и пропитывают специальными масляными растворами или покрывают лаком. Зависит от сорта древесины.

Для доведения дела до окончательного варианта можно смастерить ещё и ножны. Но это уже другая и довольно обширная тема. Весь описанный процесс, для новичка может показаться очень сложным. Но люди, занимающиеся этим постоянно, изготавливают такие ножи, словно на конвейере. Так что не расстраиваться при случайных ошибках, продолжать работать, пробовать. И результат не заставит себя долго ждать. Удачи в начинаниях!

Источник:
http://vashnozh.ru/izgotovlenie/nozh-iz-podshipnika

Нож из напильника своими руками

Купить хороший острый нож для кухни несложно ввиду многообразия на рынке товаров. Ввиду высокой стоимости качественных изделий при наличии желания можно сделать его самостоятельно. Нож из напильника старого образца, изготовленный в домашних условиях, отвечает всем требованиям. Процесс заточки при наличии соответствующих инструментов и соблюдении технологии не займет много времени.

Особенности ножа из напильника

Самодельный нож из старого инструмента имеет отличительные особенности. Напильник, произведенный во времена СССР, изготовлен из углеродистой стали высокого качества и идеально подойдет для режущего инструмента. Он прочный, легко обрабатывается, в процессе эксплуатации просто и быстро затачивается.

Рашпиль, напильник с крупными зубьями, также подойдет в качестве заготовки, больше в качестве охотничьего или походного ножа. Если с одной стороны оставить зубья напильника, то нож становится многофункциональным: им можно в случае необходимости очистить любую поверхность, снять стружку, подготовить хворост для костра.

Плюсы и минусы

Ввиду отсутствия условий для обработки металла на наковальне получить кинжал из напильника с тонким лезвием сложно. Для этого понадобится много времени и усилий, так как углеродистая сталь плохо затачивается бытовым инструментом, не приобретает нужной степени упругости. Поэтому проектирование ножа с грубым дизайном и минимальной степенью обработки сокращает время работы над лезвием.

Благодаря свойствам металла, и которого изготовлен напильник, можно изготовить много видов режущего инструмента:

Нож из углеродистой стали редко тупится, хорошо режет, из-за большого веса легко справляется с твердыми текстурами. Лучше всего, если в распоряжении мастера будет наковальня, возможности для закалки металла. Без этого материал значительно более хрупкий. Изготовление ножа возможно без ковки и нагрева, тогда нужен альтернативный способ закалки металла.

Недостатком ножа из старой заготовки является его низкий уровень гибкости. Он сломается при попытке изгиба лезвия ввиду особенностей материала. Второй минус – если во время работы допустить ошибку или неточность, то заготовка придет в негодность, или нож будет иметь дефект.

Необходимые инструменты и материалы

Перечень предметов, которые понадобятся в процессе обработки, делится на несколько категорий. Первая – материалы, из которых получится готовое изделие. Вторая – инструменты и расходные материалы.

Чтобы получить нож, понадобится деревянный брусок для рукояти и напильник или рашпиль шириной более 3 см прямой или ромбовидной формы. Инструменты, которые пригодятся:

• ножовка по металлу;
• шлифовальный станок;
• болгарка;
• лобзик;
• тиски.

Кроме того, пригодятся расходные материалы: штифты, клей (эпоксидный), наждачная бумага для шлифовки. Для работы понадобится лист бумаги или картона, карандаш. Чтобы остужать металл во время формовки, нужна емкость с водой и машинное масло.

Технология изготовления ножа из напильника своими руками

Технология изготовления ножа из напильника своими руками не отличается в зависимости от того, будет это кинжал или финка. Из-за особенностей конструкции (длина и ширина лезвия, угол заточки, вид режущей поверхности) тот или иной этап может несколько видоизменяться.

Чтобы сделать нож из напильника без ковки, соблюдают последовательность действий:

1. Отпуск металла.
2. Изготовление чертежа.
3. Перенесение рисунка на заготовку.
4. Вырезание профиля.
5. Шлифовка контура.
6. Формирование скоса лезвия.
7. Подготовка штифтов.
8. Изготовление ручки.

Вначале нужно разработать дизайн рукояти и лезвия, придумать форму и нарисовать ее. Чертеж переносят на напильник, болгаркой отрезают заготовку по шаблону. В процессе нужно следить за тем, чтобы напильник не изменял цвет, что будет говорить о нагреве металла.

До закалки напильника в области ручки также делают отверстия под фиксаторы. Если сделать это сложно, металл нагревают в горне или на открытом пламени до красного состояния, затем дают остыть. После этого материал станет значительно мягче и гибче.

Последний пункт также состоит из нескольких этапов. Традиционно рукоятка изготавливается из дерева, но в качестве материала применяются также рог животного, кости, пластик. Внешний вид этой части зависит от фантазии мастера. Важно, чтобы рукоять удобно лежала в руке.

Проведение обжига заготовки

Чтобы сделать металл мягким и доступным к работе, не обойтись без термообработки. Правильная технология предполагает, что сталь разогревается до температуры 700 °C. В домашних условиях достичь таких условий сложно, поэтому достаточно максимально приблизиться к заданным параметрам.

Для нагрева и закалки стали можно изготовить горн, импровизированное устройство для работы с металлом. Это очаг, стоящий на земле, в который нагнетается воздух при помощи трубы диаметром менее 5 см посредством компрессора, электрического или ручного насоса.

Ковать металл дома можно путем нагрева в духовом шкафу или на газовой плите. Чтобы работать с горелкой на верхней части плиты, заготовку фиксируют и нагревают на открытом пламени. Повышение температуры должно быть равномерным, поверхность нагревают и закаливают только в области клинка. Чтобы достичь нужной степени нагрева, поверхность плиты накрывают экраном. Раскаленный материал должен быть красного цвета, в таком виде металл поддерживается 3-4 часа.

Проще поместить заготовку в духовой шкаф, разогретый до 200 °С, и оставить ее на час. Затем газ отключают и ждут, пока рашпиль остынет. Простой способ разогрева металла, когда напильник помещают в горящий костер, которому дают самостоятельно остыть с заготовкой внутри.

Закалка и отпуск заготовки

Термообработка металла включает закалку ножа из напильника. Чтобы это сделать, нужно опустить заготовку в машинное масло на несколько секунд, затем в воду. После этого щипцами помещают напильник в горн или костер, после нагревают. Чтобы закалить изделие, нужно повторить процедуру 3 раза, последний нужно выдержать на 1 с дольше, чем в предыдущие.

Проверить, правильно ли проведена процедура, можно, приложив к лезвию напильник. Прогретую углеродистую сталь он не притянет, в отличие от первичного изделия.

Чтобы проверить, насколько эффективной была процедура закалки, металлом пробуют сделать надрез по поверхности бутылки. На стекле должны оставаться следы.

Отпуск металла проводится для того, чтобы снизить хрупкость материала, избыточную твердость и внутреннее напряжение стали. Это последний этап металлообработки. Чтобы отпустить сталь при изготовлении ножа, нужно дать остыть клинку на открытом воздухе. После чередования режимов разогрев-охлаждение это позволяет металлу приобрести необходимую кристаллическую структуру.

Изготовление рукоятки

Изготовить рукоятку для ножа своими руками можно простым или сложным способом. Вначале разрабатывают дизайн ручки, рисуя его на бумаге, лучше на картоне. Затем вырезают заготовку и пробуют, как она лежит в руке.

Начинающим мастерам лучше взять макет уже готового ножа или проект из доступных источников. После начала работы с ручкой нужно обернуть лезвие изолентой или малярным скотчем в несколько оборотов, чтобы не повредить кожу и не выпачкать режущую часть в клее.

Когда будет определено соотношение клинка к рукоятке, нужно взять кусок дерева подходящего размера, убрать изнутри то количество древесины, чтобы поместить туда металлическую заготовку. Фиксация происходит при помощи эпоксидного клея.

Второй вариант – сборная ручка, когда подогнанная по форме деревянная заготовка разрезается в поперечной плоскости. На поверхности металла делают 2-3 отверстия. Затем размечают в аналогичной проекции выемки, чтобы загнать сквозные штифты, которыми могут быть шурупы, гвозди или стальные трубки, проволока. Половинки дополнительно скрепляют при помощи клея, стыки зашлифовывают при помощи наждачной бумаги и напильника. Поверхность по всей площади обрабатывают маслом, льняным или специальным для дерева. Благодаря этому ручка не будет впитывать влагу.

Чтобы придать привлекательный внешний вид рукояти, на деревянную заготовку можно надеть чехол из кожи. Как правило, это сборная модель, сшитая из множества кусков. Тогда под чехол можно поместить рукоять из текстолита. Он имеет простой внешний вид, но высокие эксплуатационные характеристики: не скользит в руке, легко обрабатывается, не впитывает жидкости.

Чистовая обработка и заточка

Следующий этап – дальнейшая обработка металлической заготовки. От угла заточки зависят функциональные возможности ножа. Если сделать острые спуски, выточенный таким образом образец будет плохо точиться и резать, но им будет легко отрубить ветки или суки. Плавные углы позволяют получить хорошо режущий нож, который легче затачивается, но ему не хватит прочности.

Черновую обработку материала можно проводить после формирования профиля изделия, сразу после того, как по шаблону будет обрезана заготовка. Но до закалки и отпуска металла это сделать значительно сложнее. Поэтому лучше работать на отпущенном материале.

Скосы на лезвии делают при помощи шлифовальной машины. Она позволяет делать скосы на глаз. При отсутствии последней применяют болгарку. Черновая заточка не требует получения на финише острого лезвия. Это получится на конечном этапе работы. Ручной инструмент не подойдет для заточки, поскольку материал слишком прочный.

На первых порах лучше разметить, откуда будет начинаться спуск. Существуют варианты от обуха, последней или средней трети. На этом этапе важно не допускать нагрева заготовки. Поэтому лезвие при заточке опускают в емкость с водой.

Для очистки лезвия после заточки применяют уксус. В него помещаю нож на несколько часов, но не более 24. Спустя это промежуток на поверхности образуется патина, с которой будет сложно справиться. Поскольку после уксуса клинок будет темный, можно его отполировать до блеска.

Для чистовой обработки клинка используют японские водные камни. Их намачивают, после чего приступают к работе. При умелой работе удается достичь такого уровня остроты, когда режется лист бумаги.

На конечном этапе работы с лезвием мастер может проводить дополнительные манипуляции. Так как материал подвержен коррозии, его вытравливают в растворе хлорного железа еще до сборки ручки. После этого нужно провести шлифовку ножа.

Напильник советского качества – прекрасная основа для ножа, кинжала, заточки благодаря прочной углеродистой стали, из которой изготовлен. Нож из инструмента – интересная работа, которую можно провести в домашних условиях, имея под руками небольшой набор инструментов и знаний.

Источник:
http://lesoteka.com/instrument-i-oborudovanie/nozh-iz-napilnika

Как сделать нож из напильника своими руками видео

Нож из напильника своими руками.(Подарочный.)

Как сделать нож из напильника своими руками: выбор заготовки …

Простой сложный нож из напильника

Как сделать нож своими руками: Как сделать нож из напильника

Нож из напильника — как сделать своими руками без термообработки

Нож из напильника 2

Как сделать нож из напильника

Как сделать нож из напильника

Нож из напильника: плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Как сделать нож из напильника своими руками в домашних условиях

Как сделать нож из напильника — ClassyMaster

Как сделать нож из напильника своими руками — Токарь Мастер

Нож из напильника — как сделать своими руками без термообработки

Как сделать нож из напильника | uDuba.com

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Нож из напильника: плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Как правильно сделать нож из напильника: схема

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Как сделать нож из напильника своими руками в домашних условиях

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Как сделать нож из напильника своими руками: выбор заготовки …

Крутой нож из напильника своими руками! | Сам себе мастер …

Как сделать охотничий нож своими руками, изготовление ножен …

Нож из напильника, плюсы и минусы, необходимы материалы и …

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Нож из напильника: плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Как сделать простой нож из старого напильника без ковки

Закалка ножа из напильника: в домашних условиях, секреты …

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Нож из напильника: плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Нож из напильника. Ножны из бересты.

Нож из напильника, плюсы и минусы, необходимы материалы и …

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Как сделать нож из напильника своими руками: выбор заготовки …

Нож своими руками \u2013 как сделать охотничий кинжал: клинок …

Нож из напильника: подготовка материалов, изготовление …

Нож из напильника, плюсы и минусы, необходимы материалы и …

Изготовление ножей из напильника — Школа выживания

Как сделать нож из … — Как сделать нож своими руками

Нож своими руками \u2013 как сделать охотничий кинжал: клинок …

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Как сделать нож из напильника — How to make a knife from file

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Из чего можно сделать нож — Школа выживания

Нож из напильника: обоюдосторонняя шлифовка, плюсы и минусы …

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Как закалить нож в домашних условиях: видео, инструкция, советы

Ковка ножа из советского вторичного сырья

✔Нож из напильника своими руками/Клинок из простого напильника

Нож из напильника — как сделать своими руками без термообработки

Всеукраинская общественная организация «Украинская …

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Как сделать нож из напильника \u2013 весь процесс с нюансами + Видео

Нож из напильника, плюсы и минусы, необходимы материалы и …

SUPER idea from the old file!

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Нож своими руками \u2013 как сделать охотничий кинжал: клинок …

Изготовление ножа из напильника \u2013 Изготовление ножа из …

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Нож своими руками \u2013 как сделать охотничий кинжал: клинок …

Охотничий нож своими руками (35 фото): размеры и чертежи …

Как сделать охотничий нож своими руками — нож для охоты, видео

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Как сделать нож из напильника

Как сделать нож из напильника

Ковка ножа из советского вторичного сырья

Как сделать нож из напильника

Как сделать нож из напильника — Изготовление ножа — Как …

Как сделать нож из напильника — Изготовление ножа — Как …

Робкая попытка сделать нож из напильника.

Как сделать нож из напильника своими руками: выбор заготовки …

Тест ножа из напильника

Homemade knife YAKUT north knife DIY

Ковка ножа из напильника своими руками.Закалка

Как сделать нож из напильника \u2013 весь процесс с нюансами + Видео

Как сделать простой нож из старого напильника без ковки

Надежный нож из напильника (без теплообработки, простыми …

Нож из напильника, поэтапное изготовление

Как сделать простой нож из старого напильника без ковки

Нож из напильника: плюсы и минусы, изготовление, как закалить

Как сделать нож из напильника — Изготовление ножа — Как …

Как сделать нож из напильника своими руками: выбор заготовки …

Как сделать простой нож из старого напильника без ковки

Как сделать нож из напильника

Изготовление ножа из напильника пошагово — GoodIdey

Как сделать нож самому. Как сделать нож своими руками в …

Как сделать нож из напильника \u2013 весь процесс с нюансами + Видео

Нож своими руками чертежи

Как сделать нож из напильника

Как сделать нож из напильника — ClassyMaster

всё о ножах: Нож из напильника

Зачем делать нож из напильника, когда на рынке или в магазинах ножей такое изобилие, что на выбор подходящего варианта можно потратить не один час, а то и целый день.

 

Ну, во-первых, как правило, на рынке вряд ли кто дает гарантию на продаваемый товар, да и последний, скорее всего, является низкосортной продукцией неизвестного или некачественного китайского производства или плохой подделкой под разрекламированные бренды. Не стоит ожидать, что такой нож прослужит долгое время, будет хорошо натачиваться и долго держать заточку и тем более не сломается при резке чего-нибудь плотного или твердого.

Во-вторых, в специализированных магазинах продаваемые ножи, безусловно, фирменные со всеми полагающимися сертификатами, заключениями экспертиз и паспортами, но и стоимость эксклюзивного инструмента естественно солидная (может стать в некоторой мере ударом по бюджету). Однако, здесь можно и сэкономить, купив нож в Интернете.

Есть и те, для которых лучшая вещь – это уникальное изделие, сделанное самостоятельно и без значительных затрат. А из чего же его сделать? — Ответ закономерен и прост: можно смастерить прекрасный нож из большого количества подручных материалов, но и это не так легко – для этого нужно время, терпение и (самое главное) желание.

Сделать кухонный, универсальный или охотничий нож можно из обычного напильника, который на самом деле представляет собой стальное полотно с нанесенным на поверхности рельефным рисунком, и (можете не сомневаться) станет отличной заготовкой для будущего ножа. Для этого совсем не нужно иметь за плечами внушительный опыт работы с металлом, быть кузнецом или мастером-оружейником.

Для создания будущего ножа необязательно специально покупать новый напильник. Для этой цели очень хорошо подойдут отработанные старые напильники со сточенной гладкой поверхностью. Также пригодятся и заготовки с советских времен, они даже будут лучшим исходным материалом, чем современные аналоги, ведь для их производства брались нелегированные углеродистые стали марки У10, которые являются твердыми. На сегодняшний день для производства напильников используются сплавы инструментальных улучшенных сталей и легированные хромистые стали, обладающие твердостью до 64-66 HRC.

Последовательность операций при изготовлении ножа из напильника

Так как метал напильника твердый, то для изготовления ножа не подойдет простой обдир поверхности и формирование режущей кромки на точильном станке, ведь нагреваемая во время обтачивания режущая поверхность не держит заточку, кроме того, она может выкрашиваться.

Сначала заготовки напильников нужно обязательно обжечь – вернуть сплаву те технические характеристики, которые были ему свойственны до заводской обработки. Проводить обжиг можно поместив заготовки в костер, в горящую печь, плиту, бочку и пр. Можно на крайний случай проводить обжиг на обычной газовой плите. Помещать заготовку в жар нужно на долгое время –от 4 до 6 часов. Именно столько времени должно хватить для того, чтобы напильник прокалился до температуры 600-700 °С.

Если обжиг проводится на газу, то нужно учитывать тот факт, что прогревать заготовку полностью вовсе не обязательно – подойдет та часть, из которой и будет делаться лезвие. Лучше всего перед началом работы набросать простенький полноразмерный чертеж, в котором прорисовать контуры и форму лезвия, изобразить будущую рукоять и прикрепляющие ее к клинку элементы. Далее следует приложить напильник к эскизу и отметить участок для последующего отжига с обязательным запасом в 3-4 см.

Жара, выделяемого газовой конфоркой плиты, для достижения заданной температуры прокаливания недостаточно. Поэтому полезно будет воспользоваться советом умельцев и поместить на решетку плиты по бокам заготовки металлические ограничители, с большей, чем у напильнико втолщиной, например болты. На них следует поставить железный предмет, который будет отражать поднимающееся вверх тепло. Ним может послужить: кусок не тонкой металлической плиты, обычная кастрюля или чайник.

Как достичь необходимой температуры горения? В этом поможет обычная кухонная соль, которой надо посыпать поверхность заготовок. Если в процессе соль не плавится, значит, температура не достигла необходимой отметки и газу (другого топлива) нужно добавить. Сам напильник должен раскалиться до равномерного цвета расплавленного металла и поддерживать этот процесс нужно не менее 3-4 часов.

После обжига следует постепенно уменьшать интенсивность горения на протяжении не менее 50 минут. Остывать заготовки должны постепенно. Лучше всего их не убирать, а оставить на плите до полного охлаждения.

Далее с напильника следует снять лишние участки и придать ему форму согласно чертежу. Если планируется сделать нож из напильника с коротким лезвием, то оставшуюся часть срезать не обязательно. С нее можно сделать полноценную ручку или проделать в ней соответствующие отверстия для крепления накладных деревянных, пластиковых и пр. пластин.

На заготовке следует сформировать переход обуха клинка к острию и обозначить неглубоким пропилом место, от которого будет начинаться режущая кромка ножа. Следующим этапом будет формирование спусков на лезвии с помощью напильника или наждака. Важно добиться симметричного расположения и гладкости поверхностей этих элементов.

Далее заготовка подлежит закалке. Прогревать лезвие нужно на горелке, которая дает самое сильное пламя или же поместить заготовку в муфельную печь. Также для закаливания лезвия, делая нож из напильника, подойдет паяльная лампа, которую нужно перемещать вдоль лезвия. Прогревание заготовок для ножа можно провести в земляном углублении с насыпанным туда древесным углем. Поток пламени из паяльной лампы равномерно прогреет заготовки и уголь до требуемой температуры.

Перед тем как начинать процесс закаливания необходимо предварительно подготовить емкость с водой или маслом, в которой нужно будет студить метал. Масло для этого должно быть разогретым до температуры около 60 °С, а в воду лучше всего добавить немного поваренной соли или специальный рассол для охлаждения металла.

Закалять лезвие ножа из напильника нужно до тех пор, пока металл не начнет светиться или приобретет характерный темно-красный оттенок. После этого заготовку нужно поднести к магниту, если возникнет напряжение поверхностей, то значит, закалка проведена не до конца и процесс прогревания следует продолжить. Закалять лезвие из напильника нужно до того момента, пока магнит не перестанет к нему притягиваться, а цвет свечения лезвия не станет равномерным. После этого, раскаленную заготовку следует поддержать под жаром еще несколько минут, а потом быстро поместить ее в охлаждающую емкость.

Насколько качественно была проведена закалка, определить очень просто. Для этого подойдет небольшой кусок стекла, по которому проводится закаленная заготовка. Если на поверхности стекла остаются царапины и бороздки, значит заготовка закалена отлично и ее можно обрабатывать дальше.

Следующим этапом изготовления ножа из напильника идет отпуск металла. Он проводится для того, чтобы снять внутреннее напряжение в толще металла с целью предотвратить растрескивание и крошение заготовки в процессе ее заточки. Кроме того, лезвие ножа, которое не подвергалось отпуску, может треснуть во время работы или повредиться при ударе. Заготовку нужно прогреть до 200-300 °С в духовке (печи) и медленно ее остудить. Этот процесс займет около 1,5-2 часа.

После отпуска, поверхность лезвия следует дополнительно очистить на точильном камне, а потом отшлифовать наждачной бумагой (сначала крупнозернистой, а потом листами с мелким зерном движениями от основания лезвия к его острию), войлоком, шлифовальными ремнями или использовать шлифовальную машину.

Гладкое и аккуратно обработанное лезвие подлежит травлению. Причем если в будущем ноже предполагается сделать клепаную ручку или обмотать ее кожей или брезентом, то часть заготовки, которая предназначена под рукоять, лучше покрыть выбранным материалом.

Для обмотанной рукояти сначала берем длинный отрезок кожаного или другого прочного материала и обматываем его по кругу. Далее берем нож в руку и смотрим, как он в ней ощущается – хватает ли материала, насколько плотно или свободно сделана обмотка, комфортно ли ощущается рукоять заданной толщины в ладони и пр. Потом все снимается и на основу рукояти наносится клей для кожи и ручка обматывается повторно тщательно и без спешки.

Если предполагается нож с клепаной ручкой, то на отверстия для заклепок наносится эпоксидная смола и так скрепляются накладки и основа рукояти.

Таким способом обработанный нож и подвергается травлению, которое предназначено для снятия с поверхности лезвия любых загрязнений и отпечатков пальцев, а также для образования на поверхности клинка пленки, которая защитит металл от коррозии. Травление проводится в хлорном железе, которое можно приобрести в обычном радиомагазине, в лимонном соке или в уксусе до появления характерного матово-серого цвета.

Когда процесс травления завершен, то можно начинать процедуру окончательной обработки лезвия – заточку режущей кромки. Лучше всего проводить ее вручную на точильных брусьях, а еще лучше взять водные абразивные камни. Также можно воспользоваться электроточильным станком, но следует не допускать перегрева металла. Окончательную правку режущей кромки можно проводить на обычном мусате. Дальше следует отполировать клинок войлоком и воском до блеска.

Окончательная обработка ножа из напильника

И завершающим этапом изготовления ножа из напильника является обработка ручки инструмента. Если рукоять с деревянными накладками, то их следует покрыть льняным маслом или олифой, этим же маслом, разбавленным напополам со скипидаром или для достижения более темного и насыщенного оттенка добавить в масло деготь. Также можно покрыть накладки специальными маслами для обработки дерева, которые продаются в тех же магазинах, что и ножи. После пропитки дерева, следует обработать поверхность расплавленным воском до достижения идеальной полировки поверхности.

Если в ноже предполагается кожаная рукоять, то ее поверхность также подлежит обработке. Для этого подойдет и обычный обувной крем или специальный крем для кожи, которые следует втирать в материал до достижения равномерного окраса и полного впитывания средства. После этого можно протереть рукоять ветошью для удаления излишков.

Так как сталь клинка очень твердая, то такие ножи из напильников способны выдерживать большие нагрузки. Ими хорошо резать, обдирать, пилить и делать массу других работ. Для тех, кто любит проводить отдых на природе, заниматься охотой или рыбалкой охотничий нож из напильника станет превосходным инструментом для обустройства лагеря, расчистки местности и обваливания туши добычи.

Складной нож из напильника

Можно сделать из напильника даже складной нож с длинным лезвием. Материалом для ручки лучше сначала взять дерево. Оно недорогое и его несложно обрабатывать. Первой операцией по обработке лезвия будет отжиг клинка. Далее следует сделать рисунок складного ножа, на котором нужно изобразить его размеры и форму и по нему отрезать лезвие заготовки из напильника.

В пятке лезвия следует сделать отверстие диаметром не более 2 мм на небольшом в несколько мм расстоянии от края. Далее по клинку ножа от пятки к его нижней кромке нужно плавно вырезать изгиб и нанекотором расстоянии от низа сделать отверстие для штифта в основании лезвия.

Сверлом на нижней кромке ножа оставить углубление, от которого будет начинаться режущая часть. Далее создать спуски, закалить металл, сделать отпуск стали и отшлифовать лезвие.

Так как конструкцией предусмотрен складной нож, то закономерно, что форма и размеры ручки должны совпасть с этими параметрами лезвия. Поэтому подготовленный стальной клинок нужно приложить к деревянной дощечке, толщина которой будет составлять минимум 3мм, максимум 6 мм. Сделать два рисунка контуров лезвия, которые и станут заготовками для создания ручки.

Закрепить деревянную дощечку на верстаке, сделать небольшой отступ от прорисованной формы и вырезать две пластины деревянной рукояти. Приложить к ним лезвие и отметить вырез отверстия, которое находится в нижней части клинка и имеет диаметр 3 мм. Сверлом сделать аналогичные отверстия на обеих пластинах. Вырезать деревянную распорку, которая будет находиться между пластинами в верхней части рукояти и фиксировать лезвие.

Наждаком придать заготовкам удобную эргономичную форму и отшлифовать их поверхности с двух сторон. Собрать конструкцию без заклепывания и в верхнее 2 мм отверстие клинка поместить подходящий металлический круглый штифт, который будет служить упором. Сделать углубления в рукояти для упора так, чтобы обух клинка чуть выступал над ней. Обрезать края упора, оставляя не более 2 мм с каждой стороны ручки. Собрать нож и расклепать заклепки под угломв 45°.

 

«Нож из напильника» прочитали 4676 раз(а)

 

 

 

Якутский нож размеры чертеж. Якутский нож без ковки простыми инструментами (из мехпилы)

Якутский нож. от Антона Ходжимирзаева.

Отличительной и самой важной чертой этого ножа является дол. Он не является кровостоком! Он исполняет минимум три функции

1. Собственно геометрия. Со стороны дола спуск прямой, с другой линза, что делает его прекрасным орудием строгания древесины.
2. Экономия металла. В процессе ковки дола клин растягивается в ширину и длину , в результате получаем полноразмерный нож при минимальной затрате стали.
3. Кованный дол превращает клинок в швеллер, т. е. при небольшой твёрдости получаем максимальную прочность на изгиб.

Итак в качестве исходного материала был выбран старый советский еще напильник.

Отпиливаем небольшой кусок и привариваем хорошенько к прутку

Медленно разогреваем заготовку в горне. Цветопередача хромает, да и на улице светло, поэтому цвета каления определить на глаз сложно, пользуюсь магнитом. При температуре 723 С (точно не помню) сталь теряет свои магнитные свойства и это значит что где то в этом диапазоне можно по ней стучать. Для стали напильника (у10-…13) примерно эта же температура является закалочной. Не все стали так можно проверять.

Вытягиваем железку. Я пользуюсь 1500 г. кувалдочкой

Отвалился мой пруток((( Приваривать лучше надо было! Теперь берём клещи

Вытянул вот в такую пластинку. Теперь формирую хвостовик. Ответственное место!

И радиусность переднего края.

Проковываю спуски, клин изгибается, это поправимо…

уже похоже на клин!

Дол проковываю острой гранью 600 г. молоточка. Уже образовалась нужная нам геометрия. Выравниваем в общей плоскости, проводим нормализацию…

…и калим в масле. Думал получится более эффектно

поводок после закалки не наблюдаю

После закалки клин стекло не царапал, поэтому отпуск сделал только 1 час при 200 градусах.

На наждаке стачиваем лишнее. Плечики немного поднять.

НАРУШАЮ ТЕХНИКУ БЕЗОПАСНОСТИ!!! Но по другому вывести плоскость на наждаке очень сложно

Самое время проверить клин на предмет трещин и общей прочности. Сделал несколько кадров но ни на одном не видно что я полностью стою на нём. Поверьте на слово) 60 кг держит спокойно

Ничего не отвалилось

А теперь шлифовка. Теперь очень долгий и муторный процесс…

Шлифуем-полируем…

После 1200 наждачки

Теперь на фетровом круге. Лучше это делать с ассистентом!

Хороший кадр) Почти себяшка на фоне заходящего солнца

Теперь рукоять. Материал яблоня

Засверливаемся под хвостовик. Диаметр сверла подбирается по ширине хвостовика в середине его длины

Подгоняем клин с помощью пилки для электро лобзика или надфиля, или тонкого ножа, или всем перечисленным. И выстругиваем чопики

Заливаем эпоксидный клей смешанный с древесными опилками

Получилось немного неказисто, так сказать Можно и лучше, хуже нельзя!

Убираем всё лишнее

Проводим осевую линию, и от неё пляшем.

Остальное снимаю косяком

После грубого удаления материала получается вот так

Одно удовлетворение шлифовать рукоять для якутского ножа)

Теперь по старой схеме: мочим-шлифуем, уменьшая зерно наждачки. Я финиширую губочкой.

И пропитка в льняном масле. Позже на водяной бане развожу воск, канифоль и льнянку и обрабатываю окончательно. Потом будут ножны….

Как сделать нож из подшипника

Для того что бы сделать нож из подшипника придется потрудиться. Если самодельный нож из рессоры можно изготовить путем отпуска, механической обработки металла и последующей закалки, то нож из подшипника можно только сковать.

Дело в том, что обойма подшипника круглая, а распрямить ее на полоску металла можно только с помощью ковки.

Для изготовления ножа своими руками можно использовать не только обойму подшипника, но и шарики или ролики из него.

Подшипниковая сталь очень хорошего качества, ведь подшипники работают в очень жестких условиях и под большой нагрузкой, так что лезвие ножа откованного из подшипника получается с хорошими механическими свойствами. Такое лезвие хорошо держит заточку и не ломается.

Посмотрите видео — изготовление ножа из подшипника методом ковки.

 
Фактически такой нож из подшипника может выковать любой желающий, в ковке ножей нет никаких секретов.

Кстати, хорошо заточенный и правильно закаленный нож из подшипника может резать стекло!
Не верите? Посмотрите видео ниже, в нем рассказывается как отковать самодельную бритву из подшипника. И в конце проводится тест на резку стекла, а так же бритье бороды.

Согласитесь, бритва — это гораздо более «тонкий» инструмент чем обычный самодельный нож. тем не менее — изготовленная с помощью ковки бритва прекрасно бреет и режет стекло!

Особенности изготовления ножа из подшипника

1.Обойма подшипника распиливается болгаркой на заготовки необходимой длины.

2. Ковка ведется при достаточно низкой температуре от светлокрасного до темнокрасного.

3. Обдирку делаем перед закалкой на точиле или ленте.

4. Желательно произвести нормализацию — разогрев до  750-770С, затем выдержка 5-7 мин и охлаждение на воздухе. Проводится 2-4 раза.

5. Закалка. Закалка самодельного ножа из подшипника производится при температуре 830С. Определять температуру можно по магниту — прикладываешь к заготовке и как перестало магнититься — пора закаливать.

Можно предварительно ориентироваться по поваренной соли — температура плавления соли 800 градусов. Посыпаем заготовку солью и калим, как соль на клинке начала плавиться, то берется магнит и проверяется достижение температуры закалки.

6. Закалка производится в масле. Температура масла 45-60 градусов. Выдержать в масле надо в течении часа, при этом нельзя болтать заготовку и прислонять ее к стенкам.

7. После закалки надфиль должен скользить по стали. А клинок — царапать стекло.

8. После закалки необходимо произвести отпуск, для этого самодельный нож из подшипника кладется в духовку на 2 часа и греется до температуры 160-200 градусов.  Охлаждение производится простым отключением духовки.

Чем толще нож — тем меньше можно ставить температуру. Отпуск уменьшает хрупкость лезвия, но снижает закалку. Более толстый клинок выдерживает нагрузку на излом за счет своих габаритов, так что можно отпускать при меньшей температуре.

9. Заточка самодельного ножа из подшипника производится на алмазных брусках. а шлифовка ведется с помощью алмазной пасты.

Правильно изготовленный нож из подшипника царапает стекло, не тупится и не ломается при изгибающих нагрузках.

поделки нож кузница

Самый популярный цвет? 19 февраля 2020 г. — Мини-пропановая кузница: в этой инструкции я покажу, как я сделал свою мини-пропановую кузницу. Плавление алюминиевых банок с помощью самодельного мини-металлического тигля за 20 долларов Этот самодельный литейный завод был построен из смеси 50% гипса и 50% песка, которые являются хорошим изолятором и… Лучшие гетры для шеи: защита шеи в любое время года. Профессиональные повара знают, что чем острее нож, тем безопаснее, потому что вы режете именно там, где вам нужно, пищу, а не пальцы.Всего за 30 долларов. Больше Survivalist. Набор щипцов для изготовления ножей Кузнец Набор инструментов для кузнечных ключей Тиски Инструменты Наковальня Молот (3 шт.) 4,2 из 5 звезд 18. Купите комплекты костров, гибкие воздуховоды, воздушные ворота и многое другое на складе кузнецов! Как только вы получите профиль ножа на лезвии, начните использовать пилку для сглаживания царапин на лезвии … Теперь, когда лезвие ножа почти готово, вы должны термически обработать его, чтобы продлить срок его службы. БЕСПЛАТНАЯ доставка на Amazon. 6 февраля 2021 г. — Изучите доску Ples Breazeale «Кузница своими руками» в Pinterest.В этой статье рассказывается, как построить обычную металлообрабатывающую кузницу, работающую на пропане, для любой работы. Получите его как можно скорее во вторник, 23 февраля. Если сталь уже закалена, как автомобильная листовая рессора или напильник, ее необходимо отжечь или размягчить, прежде чем работать с ней. Каждый нож выкован прямо из кузницы и профессионально заточен. Роланд. Уход за инструментами — отличный момент, и нам нужно уделять ему больше внимания. Планы кузницы для ножей + Планы для кузницы для ножей 14 февраля 2021 г. {Обзор планов поделок по деревообработке Best Ideas — AllDIYIdeas.com. Механизм. Увеличьте громкость! Как вручную выковать дамасскую сталь для проектов по изготовлению ножей своими руками. Гарет Бранвин. Металл — отличный материал для работы. Pinterest. Если вы этого не сделаете, вы все равно сможете сделать нож, используя старый аппалачский трюк: переработку. Механизм. Термическая обработка вашего лезвия … Вставьте нож в … Шаг 3: Рубите трубку … Пора начинать резать эту трубу! 99 (239,99 долл. США / счетчик) Получите его как можно скорее в пятницу, 26 февраля. Шаг 2: Отметьте и вырежьте форму. Обновление: 12 января 2006 г .: Сегодня я измерил температуру внутри кузницы с помощью цифрового термометра серии Omega Hh400 и термопары # KHXL-14U-RSC-12, оба эти элемента можно приобрести в компании Omega.com. Сделав свой третий нож и обнаружив, что мне трудно поддерживать стабильную и точную температуру в 1000 ° C, я решил, что электрическая печь для термообработки — лучший вариант. Можно ли сделать нож в стиле кустарного промысла без кузницы или наковальни? Набор инструментов для изготовления ножей Набор инструментов для изготовления ножей Кузнец для изготовления лезвий Наковальня Forge-3PCs. Twitter. Как он указует на видео, кроме того, с помощью этого цемента для уплотнения огнеупорной футеровки, вы можете также использовать его для формирования, а затем пламя лечения различными … Смотрите сопутствующие фото для двух вариантов ножа.Бесплатная доставка. Кузницу можно установить практически в любом месте, которое диктует личные предпочтения: в доме, подвале, типи, сарае, куполе, сарае. На Etsy продается набор из 353 кузнечных ножей, и они стоят в среднем 128,99 долларов. Первое, что вам понадобится, это кузница для нагрева стали, да еще и то, что вы можете сделать своими руками. Спасает Натан Тоннинг. Пропановая кузница с двойной горелкой Овальный нож для изготовления кузнечной газовой кузнечной печи. Все мы здесь извлекли пользу из щедрости невероятно талантливых мастеров. 239,99 долларов 239 долларов.Самый последний. Затем с помощью закругляющего молотка отбейте один из углов на конце раскаленной стали, придав ему форму острия ножа. Легкое изготовление ножей своими руками, узнайте, как вручную ковать дамасскую сталь для проектов по изготовлению ножей. Нож справа на фото — это полноразмерный проектный нож, а слева — компьютерная версия с немного более короткой ручкой. Изготовление пропановых кузнечных ножей Кузнечная газовая кузнечная кузнечная печь HF1X США HELL’S FORGE ™ ЗАКАЗ ДО СРЕДЫ 12/9 ДЛЯ ГАРАНТИИ РОЖДЕСТВЕНСКОЙ ДОСТАВКИ Мы хотели бы поблагодарить вас за предоставленную нам возможность в развитии вашего бизнеса !! На изображении выше изображена кузница, которую я построил с использованием выброшенного гриля, металлического столба для забора, нескольких ручных и электроинструментов, а также материалов, доступных в вашем местном магазине ремесел или хозяйственных товаров.Как вручную выковать дамасскую сталь для проектов по изготовлению ножей своими руками. Построить кузнечную кузницу довольно легко, и с помощью нескольких инструментов и некоторой тяжелой работы вы можете очень недорого построить свою собственную кузницу для кузнечной фурмы. Шаг 3: Нагрейте его в кузнице. Лучшая маленькая кузница на свете. Эта кузница просто необходима. У меня нет намерения (в настоящее время) тратить 1000 долларов на готовое устройство для моего «хобби», поэтому я решил спроектировать и построить его сам. . ! Всем привет! А поскольку вы делаете нож, вы сможете изменить его форму в соответствии со своими потребностями.Facebook. В качестве альтернативы, если вы хотите сделать это самостоятельно, кузницу можно построить с любым из трех видов топлива, которые отлично работают. Короткий ответ: да, можете. Изготовление простого ножа своими руками из напильника — кузница не нужна. Фил … Это идея, больше моя скорость. Изготовление ножей своими руками — ножи Bushcraft. Гарет Бранвин — писатель-фрилансер и бывший директор редакции Maker Media. Как вручную выковать дамасскую сталь для проектов по изготовлению ножей своими руками. Эта кузница может ковать сварочный кабель на решетчатом цилиндре весом 20 фунтов.Я знаю, что довольно много людей уже сделали это, и мой не особо отличается. У нас есть все необходимое для постройки кузницы. Это, без сомнения, блестящая кузница для ножей: я действительно хочу ее для изготовления лезвий, поскольку я использую старые деревянные рубанки, а лезвия найти трудно. Лучший мачете, чтобы резать, рубить и пробивать что угодно. Дамасская сталь изготавливается из двух разных сталей. Может быть, мы попробуем это через десять лет или около того, когда сад будет настолько хорошо замульчирован, что летом это не отнимет у нас жизнь.) Термически обрабатывает даже как можно. Но я снимал свой собственный, так что я подумал, что это лучший фильм! Это очень простой начальный этап и идеально подходит для людей … Он является автором или редактором более десятка книг по технологиям, DIY и культуре компьютерных фанатов. 1 Обзор. В этом последующем проекте clkindred создает большую кузницу, используя банку с краской в ​​качестве формы. Снова используются перлит, силикат натрия, вода, оксид алюминия, а также формула для герметизации цемента: силикат натрия и оксид алюминия. Первым делом нужно взять кусок стали и вырезать или выковать из него форму ножа.Две части разрезают и накладывают друг на друга, затем нагревают и сваривают с помощью молотка, чтобы сформировать единую стальную заготовку. Эту заготовку можно тонко разрезать, сложить и снова сложить, сварить или сложить и снова сварить молотком. Посмотрите больше идей о кузнечном деле, кузнечном деле, металлообработке. Эту кузницу можно использовать для изготовления ножей, кузнечного дела, изготовления стекла или чего-нибудь еще, о чем вы можете подумать, что требует нагрева материала до очень высокой температуры. Но я снимал свою собственную, так что я подумал, что это лучший фильм! Это очень простая стартовая кузница и идеально подходит для людей … Лучшей кузницы для ножей за такие деньги не найти.Автор Тим Маквелч. 165. В настоящее время он участвует в создании Boing Boing, Wink Books и… Сделай сам набор ножей для Него, Подарок выживальщика, Подарок на День Святого Валентина, Подарок на День Отца, Подарок от огня WBMetalworks. Если вы относитесь к числу тех, кто любит работать по дереву, автор: By. Он поставляется в виде набора для самостоятельной сборки, который не составляет особого труда собрать, и я установил его на 19-литровый газовый баллон.

K2 Mindbender 108ti 2020, Стартовый комплект Mig Welder, Диаграмма баллистики дуги 6 мм, Posca Pens Amazon, Бурбуль против бульмастифа, Духи Tiffany Fragrantica, Лучший ремешок Autoharp,

Введение в изготовление клинков — Кузница Дыхания Дракона — Кузнец на заказ

Мэтью Паркинсон

Скачать учебник

Этапы придания клинку нужной формы.

Шаг 1 ковать точку

Шаг 2 ковка профиля лезвия

Поковка ступени 3 с дистальным конусом (дистальный конус сужается по толщине от основания лезвия до острия)

Ступень 4 под фаску

Шаг 5, установлен в области захвата или захвата

Шаг 6, форма выступа / захвата

Шаг 7 отрезать нож от прутка.

Шаг 8 доработать конец захвата / хвостовика

Работа со средне- и высокоуглеродистыми сталями.

При изготовлении ножа необходима высокоуглеродистая или среднеуглеродистая сталь.При работе с этими сталями, чем выше содержание углерода и чем выше содержание легирующих элементов, тем более чувствительной будет сталь к обработке в правильных диапазонах температур. Некоторые из этих сплавов могут быть красными твердыми (диапазон температур, в которых сталь слишком трудно обрабатывать) или короткими красными (диапазон температур, в которых сталь склонна к растрескиванию или крошению), как правило, эти проблемы чаще встречаются в высоколегированных сталях, просто Высокоуглеродистая сталь меньше склонна к этим проблемам, но при перегреве будет иметь крупный размер зерна. Большой размер зерна ослабляет сталь и ухудшает режущую способность готового ножа.

Чтобы избежать повреждения стали, с которой вы работаете, нужно знать, с каким сплавом вы работаете. Поищите этот сплав в Интернете или в одном из многочисленных справочников. Выясните, к чему этот сплав склонен (красный короткий или красный твердый), каковы диапазоны закалки и отпуска. (эта информация понадобится вам позже) с любым из этих сплавов следует сделать несколько вещей. Во-первых, не замачивайте сталь в кузнице, во-вторых, не нагревайте сталь до более высокой температуры, чем это необходимо для обработки, и в-третьих, по мере приближения к готовой форме работы при все более низких температурах.Наконец, нормализуйте сталь перед окончательной обработкой ножа (шлифовка опилок и т. Д.) Для нормализации, нагрейте сталь до критической температуры, эту температуру можно найти, используя магнит, чтобы найти точку curire (точка, в которой нагретая сталь становится немагнитной). несколько сотен град. Выше точки Кюри. Нагрейте до критического уровня и дайте остыть на неподвижном воздухе примерно до 400 градусов по Фаренгейту, это примерно такая же температура, при которой сталь с возвратом в магнитное состояние. Сделайте это три раза (или циклически), это уменьшит размер зерна, разрушит любые карбиды, которые могут иметь сформированы и смягчают сталь, облегчая шлифование / опиливание.

В США сплавы углеродистой стали классифицируются с использованием двух основных систем, первая — это числовая система (SAE, AISI), в этой системе 4 или 5 цифр определяют сплав, первые две определяют содержание сплава, а последняя два или три содержания углерода. Число, удаляющее из углеродистой стали, называется точками, 100 баллов равняются 1 проценту по весу углерода, поэтому сталь 1050 будет простой углеродистой сталью (10 = простая углеродистая сталь) с содержанием углерода 0,50%. Минимальное содержание углерода для изготовления исправного ножа составляет около 45 баллов (.45%), а максимум — около 1%.

Вторая система классификации — это буквенная система нумерации инструментальных сталей, это специальные сплавы, которые были разработаны с определенной целью, поэтому в одном наборе сталей (например, серия D разработана для производства штампов и пресс-форм) может произойти полное изменение сплавов с аналогичными рыбными свойствами. Некоторые из наиболее распространенных сталей в этой системе — это O1, W1, W2, L6, S7 и D2. Из большинства этих сталей можно изготавливать разные хорошие ножи, но они также могут быть очень сложными в обработке.

Ковка формы

Начните с удаления заусенцев с конца прутка, достаточно ослабить края. Теперь возьмем термообработку на острие стержня (температура ковки — ярко-оранжевый цвет) установите конец стержня на дальний край наковальни и забейте верхний угол обратно в стержень. Каждый второй нагрев выковывает толщину обратно на уровне основного стержня, вращая на 90 ° и ударяя по лыскам (обрабатывайте лыски с обеих сторон)

Ковка таким образом предотвращает попадание рыбьей пасти.(конец стержня загибается сам по себе, образуя трещину) при работе с ложем нестандартного размера, ковка острия, как в квадратном штоке, при ковке с обеих сторон приведет к рыбьей пасти. Поскольку центр планки не будет двигаться так быстро, как внешняя сторона. Как только планка будет доведена до нужной точки, начните доводить форму профиля до формы лезвия. При формовании формы следите за тем, чтобы плоские поверхности не становились шире родительского стержня и чтобы стержень оставался плоским.

После ковки формы с сужением толщины (дистальный сужение) острие лезвия должно быть примерно на 1/8 дюйма или немного ниже и сужаться к толщине основного стержня на рукоятке лезвия.Чтобы сузить лезвие, возьмите ковочный нагрев и выковайте острие примерно до 1/8 дюйма, затем вернитесь к рукоятке, сужая лыски, повторно выковайте профиль по мере необходимости.

Ковка в рукоятке

Начните с определения длины лезвия, помните, что лезвие будет удлиняться по мере того, как вы выковываете фаски. возьмите высокую температуру ковки (ярко-оранжево-желтый) и положите начало захвата на рог наковальни. Чтобы врезаться в углубление, установите лезвие над рогом и молотите прямо по рогу, если удар нанесен в дальнюю сторону рога, лезвие будет изгибаться ближе кверху.Как только выемка уменьшится примерно до 1/3 «-1/2», начните придавать форму остальной части рукоятки, сделайте это, придавая форму рукоятке поверхность наковальни, нарисуйте конус от углубления до конца рукоятки. . Большей ширины можно добиться, слегка скосив края рукоятки. Второй метод штамповки конца рукоятки / хвостовика заключается в использовании дальнего края наковальни, чтобы сделать это, подвесив секцию лезвия к дальнему краю, а затем нанести удар половинным ударом (так, чтобы на половине поверхности молотка была на наковальне одна половина.Однако край наковальни должен быть слегка закруглен. В противном случае он может стать причиной стресса и образования трещины.

Ковка фасок

Начиная со стороны рукоятки лезвия. Начните ковку скосов, чтобы сделать это под углом режущей кромкой лезвия к наковальне и ударьте под тем же углом, ударьте как можно ближе к краю, и как только скос будет образован, уменьшите углы и начните работать выше. на лезвии, чтобы сместить скос вверх по стороне лезвия, пока он не достигнет стержня лезвия.

Поскольку лезвие увеличивается в длину по мере того, как его ковка становится тоньше, лезвие изгибается в сторону от края. Исправьте это в конце каждого плавания, когда лезвие все еще находится в красном цвете, установив острие ножа на наковальню и твердо ударяя лезвие в прямое положение. По мере того, как скосы кованы, убедитесь, что обе стороны равномерно обработаны. Переверните лезвие и обработайте другую сторону, сохраняя тот же угол, что и на первой. Лучше всего работать с обеими сторонами на одном и том же огне, но если это окажется трудным, работоспособным вариантом будет чередование стороны в сторону от одного нагрева к другому.Поскольку скосы кованы с упором на то, чтобы удерживать кромку по центру, скосы должны быть одинаковой толщины. выковывайте скосы до тех пор, пока кромка не станет толщиной примерно в четверть.

Нарезка на длину

Отрежьте рукоятку до нужной длины, чтобы освободить нож от стержня. Это может быть сделано с помощью харди на наковальне в горячем виде или с помощью ножовки / ножовки в холодном состоянии. После того, как вы отрежете до нужной длины, снова залейте конец, затем трижды нормализируйте лезвие и захват. После охлаждения можно просверлить любые отверстия в рукоятке.Если требуется много машинной работы (просверливание полых деталей и т. Д.), Можно предупредить об отжиге. Для отжига вы можете нагревать и охлаждать очень медленно, оставив лезвие в древесной золе или вермикулите. Второй метод — сфериодизация. Это можно сделать из нормализованного состояния, но лучше работает, если лезвие сначала быстро закаляется для сталей с хромом или другими твердосплавными формовщиками. Сфериодизировать тепло до очень тускло-красного цвета (около 1200 ° F) и, если возможно, подержать несколько минут, а затем охладить на воздухе.

Шлифовально-чистовая.

Начните с профилирования лезвия с помощью изношенной ленты с зернистостью 30-60. Отшлифуйте форму и выровняйте линии ножа. Оставьте небольшой радиус на внутренней стороне рукоятки, чтобы напилить его позже. После шлифования для придания формы прогоните на шлифовальном станке корешок и кромку в продольном направлении, чтобы следы шлифовального станка шли длинным путем. Любые следы шлифования, пересекающие ширину кромки или корешка, могут растрескаться при закалке.

Теперь начните шлифование скосов с помощью свежей ленты с зернистостью 40-60. Поднимите кромку вверх, отшлифуйте скосы, установите угол с помощью первого прохода и придерживайтесь его, вы можете регулировать угол, добавляя давление с одной или другой стороны во время шлифования.Отшлифуйте по плоскости от основания лезвия до кончика. Охладите лезвие в воде, как только оно станет горячим на ощупь. Отшлифуйте один скос, чтобы очистить металл, затем начните шлифование обратной стороны. Сохраняйте одинаковый угол из стороны в сторону и от паса к пасу. Отшлифуйте плоские поверхности до тех пор, пока край не станет ровным по центру и толщиной с десять центов.

Теперь перейдите к 8-дюймовому кругу и переключитесь на ленту с зернистостью 120, заново отшлифуйте лыски с помощью ленты с более мелким зерном, чтобы следы шлифования проходили по всей длине лезвия.Я предпочитаю ровную заточку, если конструкция требует резкого врезания. Используйте ремень с зернистостью 120 для шлифования плоских поверхностей на плоской плите, необходимо зачистить врезные надрезы напильником для бензопилы. Сдвиг ремня так, чтобы он слегка выходил за край валика, может помочь в установке врезных разрезов, я бы посоветовал увеличить зернистость до 220, чтобы избежать возможности растрескивания.

Подача

Если для шлифовального станка имеется небольшое колесико, то его можно использовать для придания формы и полировки внутренних углов рукоятки ножа.Если небольшая насадка для колес недоступна, то эти области необходимо будет придать форму.

Для подпиливания поместите нож в тиски так, чтобы он прижимался к области, подлежащей подпиливанию. Используйте круглый напильник (размером 3/8 дюйма ¾ дюйма) для придания формы радиусу возле лезвия. Раскатайте штрихи файла, чтобы сгладить и округлить толщину. Используйте полукруглый напильник, чтобы смешать эту область с остальной частью рукоятки. И округлите толщину. Помните, что напильник режет только при прямом ходе, поэтому прикладывайте небольшое усилие, когда отталкиваете напильник от себя, и ослабляйте давление, когда вы вытягиваете напильник обратно.Достаточно лишь небольшого давления, достаточного для того, чтобы напильник продолжал «кусаться», — это пустая трата энергии, которая только замедлит резку напильником и ускорит его износ.

Термическая обработка

Основная термообработка для изготовления ножа — это трехэтапный процесс, при этом термическая обработка является наиболее важной частью изготовления ножа. Именно термическая обработка превращает предмет в форме ножа в нож. Шаги: первый этап нормализации, второй этап закалки, третий этап отпуска.

Первый шаг нормализации

нагрейте лезвие до оранжевого огня и дайте остыть, пока воздух не станет черным, проделайте это три раза. это снимет любые напряжения, возникающие при шлифовании, уменьшит размер зерна и оставит сталь в наилучшем состоянии для закалки. в качестве альтернативы можно использовать низкотемпературное снятие напряжения, нагревая до около 1200 градусов и медленное охлаждение до около 500 градусов или около того.

Шаг второй

Закалка — это нагрев лезвия до критической температуры.(температура всего углерода находится в растворе с железом) и его закалка (в большинстве случаев в масле) заставит сталь перейти в самое твердое состояние. Критическая температура варьируется от сплава к сплаву (обычно между 1450-1550 ° F), чтобы найти критическую, нагреть сталь и проверить ее с помощью магнита, температура, при которой она теряет магнетизм, называется точкой Кюри (около 1414 градусов) около 50- 100 градусов выше этой точки критично. На практике закалка с точки зрения потери магнетизма стали достаточно близка.На оценку температуры по цвету влияет окружающий свет, поэтому, даже если вы используете сталь, с которой вы знакомы, хорошей идеей будет проверить температуру с помощью магнита. Нагрейте лезвие до этой точки и закалите лезвие в масле, закалите лезвие краем вниз или концом вперед в масле, не наклоняйте лезвие при входе в закалку, иначе лезвие будет деформироваться. Для большинства сталей отлично подходит растительное или арахисовое масло, которое не токсично, также можно использовать моторное масло (свежее, но не используемое), а также трансмиссионную жидкость. Для более последовательной закалки и при работе со сталями с быстрой закалкой следует использовать промышленные закалочные присадки, такие как Parks-50.Погасите лезвие, пока весь цвет не исчезнет с лезвия, затем дайте ему остыть до комнатной температуры. Проверьте кромку с помощью напильника, чтобы убедиться, что лезвие затвердело, если напильник «скатывается», переходите к отпуску. Если файл «кусает», лезвие не затвердело, повторно нагрейте до немного более высокой температуры и повторно затвердите, а затем проверьте еще раз. Если лезвие все еще не затвердевает, возможно, лезвие обезуглерожено, слегка отшлифуйте лезвие и еще раз проверьте, достаточно ли оно твердое. Используемая сталь не содержит достаточно углерода для затвердевания.

Шаг третий Закалка.

При отпуске сталь нагревается до 150-1000 градусов F. Это снижает хрупкость, а также часть твердости стали. Температуры отпуска будут варьироваться в зависимости от используемого сплава, размера и типа изготавливаемого ножа. По большей части обычным явлением является температура 300-450 градусов по Фаренгейту в течение часа. Твердость стали измеряется по шкале Роквелла C (RC), эта шкала варьируется от RC30 (незакаленная сталь) до примерно RC70 для ножа среднего размера (лезвие 6-8 дюймов), твердость около RC58-60 примерно соответствует меньшему ножу. может быть тверже (RC58-62), а нож большего размера должен быть немного мягче.(RC52-58) Для немного большей производительности можно выполнить три цикла закалки, первые на 50 градусов ниже готовой закалки. Для настроения 350 начните с одного часа при 300, дайте остыть, затем в течение часа при 325 дайте остыть и окончательно при 350 в течение часа.

Температурный режим для обычных сталей для лезвий

Сталь AS Hard 300 Deg 400Deg 500deg

1050 RC59 RC55 RC52 RC48

1075 RC64 RC62 RC59 RC58

5160 RC62 RC59 RC56 RC54

О1 RC64 RC62 RC60 RC58

W1 Rc65 RC63 Rc61 RC59

(диапазоны темпов можно найти в Интернете на сайтах различных производителей)

Повторная полировка

После термообработки слегка переточите лезвие с помощью ленты с зернистостью 120 (не забывайте держать лезвие в холодном состоянии), затем переходите к конвейерной ленте с зернистостью 220, а затем к 400.(или начать шлифование вручную в любой момент)

Начните ручное шлифование, начиная с зернистости на один меньше последнего, использованного на шлифовальном станке. Шлифуйте под углом к ​​последней зернистости, пока не получите ровную поверхность без каких-либо линий, оставшихся от последней зернистости, затем переходите к следующей зернистости. Снова под углом к ​​последней песчинке, пока не будут удалены все следы последней песчинки. Последняя использованная зернистость должна проходить по длине лезвия для наилучшей отделки.

Для получения более яркого покрытия лезвие можно отполировать с помощью полировального круга.Зарядить круг наждаком и отполировать лезвие. Очистите наждак ацетоном и отполируйте зеленым хромом.

Предупреждение: амортизатор — очень опасный инструмент, не подвергайте колесо острие, иначе он зацепится за колесо и будет брошен. Изготовители ножей получили серьезные травмы, когда лезвие, которое они шлифовали, попало в них и было брошено в них.

Упаковка

Есть много разных оберток, которые хорошо подходят для рукоятки ножа, и много материалов, которые хорошо подходят для обертывания.Парашнур, кожаная шнуровка и шелковый шнур — все хорошо.

При планировании некоторых стилей обертки рекомендуется просверлить отверстие в конце ручки, чтобы закрепить конец обертки.

Фрап-пленка

Начните с того, что отрежьте дважды то, что необходимо, чтобы рукоятка была свободно обернута. Теперь возьмите один конец шнура и закрепите его лентой вдоль одной стороны рукоятки так, чтобы она шла от лезвия к торцу рукоятки. Теперь прикрепите другой конец шнура к обратной стороне рукоятки так, чтобы он шел от торца рукоятки к лезвию.Сформируйте петлю вторым концом вокруг верхней части ручки. Теперь плотно оберните шнур вокруг ручки, пока не дойдете до торца ручки. Сформируйте вторую петлю и протяните лишний шнур, используя конец с лентой. Потяните за оба конца, чтобы затянуть ленту, затем с помощью бритвенного ножа обрежьте лишний шнур (обрежьте лишний шнур на одном из двух витков, чтобы отделка была более чистой и не потрепалась)

Обертка внахлест

Подготовьте ручку, просверлив в конце отверстие. Затем отрежьте две с половиной суммы, необходимой, чтобы свободно обернуть рукоятку.Найдите центр шнура и сделайте петлю, туго натянув ее на лезвие рукоятки. Проденьте два конца друг друга и переверните нож, плотно натянув и повторяя до конца захвата. Обязательно проходите поверх одной и той же стороны каждый раз. Когда вы дойдете до обуха ножа, проденьте два конца через отверстие и заверните по одному с каждой стороны отверстия, затем завяжите узел. Проденьте концы корыта через отверстие и завяжите второй узел. обрезать и приклеить концы или оставить длинный шнурок

Заточка

Первая кромка только что обработанного ножа может быть прорезана шлифовальной машиной для получения вторичной фаски.

На всех ножах со вторичной фаской (в основном все, кроме бритв и бритв в японском стиле) есть три типа лезвия: плоская, выпуклая и вогнутая (полая шлифованная кромка). Большинство производственных ножей имеют плоскую заточенную кромку под углом 15o. до 25o. Плоский заточенный край можно легко повторно затачивать и хорошо режет. Большинство изготовителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку с тем же основным углом 15-25. Этот тип лезвия такой же острый, как и плоский край, но он прочнее и может дольше удерживать лезвие.Однако ручными камнями повторная заточка немного сложнее. Вогнутая кромка — это стиль, который хорошо подходит для некоторых ножей, таких как ножи для резки мяса, для заточки которых будет использоваться сталь, но имеет ограниченную полезность для повседневного ножа, поскольку это относительно слабое лезвие, быстро затупится и невозможно. для повторной заточки ручными камнями.

Как уже было сказано, большинство изготовителей нестандартных ножей используют выпуклую кромку, чтобы установить этот тип кромки, лезвие притирается к провисшему ремню шлифовального станка. (Обычно я обрезаю край лентой с зернистостью 120, чтобы край часто остывал.) Удерживая лезвие ножа под углом 10o (измеряется от центральной линии лезвия до шлифовального станка), начиная с основания лезвия, слегка вдавите его и сделайте один непрерывный проход по всей кромке. Остудите лезвие и повторите эти шаги с противоположной стороны. Продолжайте этот процесс, чередуя стороны, пока не образуется заусенец (край проволоки) по всему краю.

На этом этапе перейдите к более тонкой ленте (зернистость 220) и продолжайте чередовать стороны. Затем воспользуйтесь лентой с зернистостью 400 для повторной полировки кромки.После этого натяните край буфера, чтобы удалить бор. Нож должен быть острым. Если после полировки кромка не острая, обрежьте кромку под немного большим углом и повторите шаги еще раз.

Второй метод заточки заключается в использовании водяных или масляных камней, преимущество которых заключается в отводе тепла от кромки при резке. Микрофотографии краев показали, что даже при использовании сухого камня можно отжечь край на 1-2 микрона, а шлифованный край ленты — минимум на 5-6 микрон, поскольку острая кромка для бритья меньше 1 микрона, это далеко не идеально.Водный или масляный камень не будет иметь этой проблемы. Я обнаружил, что лучшее сочетание скорости и производительности — это разрезать кромку на шлифовальном станке (обычно я использую зернистость не менее 120), а затем полировать кромку камнями. Ключ к этому — поддерживать постоянный угол около 11 градусов и не пытаться делать большой скачок в зернистости, чтобы получить истинное количество камней и больше в зернистости медленно, вместо того, чтобы пытаться сделать слишком много, используя только более высокую зернистость. Я использую жесткую ленту для отделки края, но можно использовать и очень мелкий камень зернистостью 4000 и мельче.Я использую набор тристонов Norton. Курс med Fine, затем тонкая бритва, а затем ремень. Для очень поврежденных кромок при переточке я использую тусклый хон, я считаю, что они удаляют материал очень быстро и являются очень хорошей ценой, но не оставляют высококачественной отделки.

Материал, используемый в качестве абразива, влияет на резку и, в свою очередь, на кромку. Каждый материал режется по-разному, это связано с формой кристаллов, например, алмаз имеет углы примерно 90 градусов, а гранат — 30 градусов, что соответствует более глубокому или более мелкому «желобу», оставшемуся от разреза для данного размера зерна, поэтому качество Обработка одной и той же зернистости другим абразивом может сильно повлиять на качество кромки.

Шлифовальные машины, двух- и трехколесные

Рекомендовать к прочтению:

• Уэйн Годдард
  • 50 $ Магазин ножей
  • Чудо изготовления ножей
• Джим Хрисулас
  • Мастер клинка
  • Мастер клинка

Артикул:

Справочник по машинному оборудованию

— (Pub.) Industrial Press

Из какой стали сделаны напильники? — Сделать из металла

Одна из забавных частей кузнечного дела заключается в том, что вы можете взять кусок чего угодно и превратить его в… что угодно.Дело в том, что некоторые проекты требуют использования определенных видов металлов. Один очень распространенный старый кусок металла, который валяется в ржавом ящике для инструментов, — это большой, уродливый, изношенный напильник.

Так из чего сделаны файлы? Высококачественные напильники обычно изготавливаются из закаленной стали, например 1095 или W1. Дешевые файлы можно сделать из чего-то значительно более мягкого и часто закаленного. Эти файлы обычно не подходят для всего, что требует определенной твердости, например, ножа, лезвия или твердых инструментов.

Однако в конечном итоге вы, скорее всего, имеете дело с загадочным металлом. Прочтите несколько советов и приемов, например, как определить металл, какие файлы файлов обычно работают лучше всего и для чего они годны.

Хорошие файлы

Хорошо, это полностью субъективно и в конечном итоге сводится к тому, в чем люди добились хороших результатов.

Если вам нужно что-то красивое и сложное, способное удерживать преимущество, файлы брендов Nicholson и Simmonds обычно состоят из «хорошего материала».Liogier (из Франции) занимается производством рашпиля около века, и он отлично подходит для поддержания передового уровня.

Вот в чем дело:

Многие из этих компаний более высокого уровня постепенно переходят на файлы с защитой от регистров. По сути, их производство дешевле, и они могут работать так же хорошо, как и файлы, если все сделано правильно.

Другими словами, если вы хотите сделать из файла нож или что-то еще, лучше всего поискать старые файлы, с которыми можно работать.В противном случае вы рискуете, когда дело доходит до того, можно ли его подвергать термообработке стандартным методом термообработки и закалки.

Плохие файлы

Если на файле нет логотипа компании или отметки «Сделано в (укажите страну, известную своим мастерством)», то вопрос о том, удастся ли вам получить это, очень сложно.

Если у нее что-то вроде «Сделано в Китае / Тайване / Корее / Мексике / Индии», это, вероятно, не из высокопроизводительной стали. Люди обычно не производят товары с низкими ценами, потому что хотят производить продукцию высочайшего качества.Они делают это дешево.

Если вы просто тренируетесь или делаете что-то, что не должно быть сложным, это может не быть проблемой. Однако, если вы пытаетесь сделать хороший нож, многие люди с опытом вообще избегают напильников в пользу использования купленного материала из известной стали. Когда вы часами делаете что-то, что изначально было обречено на провал, это очень демотивирует.

Как составить «разумное представление» о материале

Обратите внимание, что я не говорю, что вы будете точно знать, с какой сталью вы имеете дело, но вот несколько вещей, которые могут помочь вам получить приблизительное представление о том, стоит ли напильник работа над.Все это основано на предположении, что вы хотите его закрепить. Хотя, судя по тому, что я видел, 9 из 10 человек, которые спрашивают о материале файла, спрашивают, потому что им нужен нож.

В любом случае, вот несколько шагов.

Разбей

Ага, верно. Отрежьте конец файла и посмотрите, что произойдет. Не делайте файл пополам, так как вам, вероятно, понадобится больше материала для работы. И не хватайся за хвост. Этот конец файла будет отожжен, чтобы он не треснул, когда вы прикладываете давление во время подпиливания.

Так что защелкните его на конце, противоположном ручке. Чтобы сделать это, не разбивая файл на несколько мелких частей, поместите около 1-1 / 2 дюйма кончика файла в тиски и надежно зажмите. Затем ударьте по нему чем-нибудь рядом с тем местом, где он зажат в тисках. Это должно легко сломаться.

Поскольку вы, вероятно, не хотите, чтобы вам в глаз ударили 3/4 напильника или меньшие осколки металла, примите некоторые практические меры безопасности. Вы можете обернуть файл тканью чуть выше того места, где вы его зажали, чтобы захватить любые части, которые могут иметь склонность попадать в какое-либо чувствительное место.Также носите защитные очки. По крайней мере, прищуривайся. (- ~ -)

Закаленный напильник легко ломается без каких-либо изгибов. Когда вы посмотрите на полученную поверхность, она будет тускло-серой, без блестящих или деформированных кусочков. Это будет чистая трещина.

Это не скажет вам, насколько сложен файл. Он просто скажет вам, стало ли это достаточно сложно. Это также поможет более или менее исключить закаленные файлы, которые сделаны из мертвого мягкого материала внутри.Вот картинка, чтобы показать вам, о чем я говорю:

Пока это выглядит достаточно сложным файлом. Излом чистый, деформации нет, поверхность излома тускло-серая, без блестящих пятен. Возможно, из этого получится приличный нож и / или другой острый заостренный предмет.

Это не окончательный ответ на вопрос, будет ли сталь твердеть или нет. Это всего лишь быстрая проверка, которая может дать вам ответ «да» или «нет», чтобы вы могли решить, хотите ли вы перейти к следующему шагу или нет.

Термическая обработка

Честно говоря, это самый тщательный способ узнать, подходит ли сталь для того, что вы хотите.

Отожгите сталь, чтобы она стала красивой и мягкой. Отшлифуйте немного V-образной кромки на кончике файла, по крайней мере, на 1/8 дюйма вниз от того места, где изначально находился кончик. Это приведет вас к материалу сердцевины, на который не повлияет упрочнение. Затем нагрейте его ярко-вишнево-красным и окуните в масло.

После этого можно затачивать и проверять лезвие. Или просто проведите тест файла (файл, проверяющий файл? Иронично…).

В конечном итоге это даст вам лучшее представление о том, будет ли файл укрепляться так, как вы этого хотите.Лучше протестировать термообработку сейчас, прежде чем вы потратите часы на создание чего-то абсолютно великолепного, только чтобы обнаружить, что оно очень мягкое и годится только в качестве украшения.

Возможно, у вас уже есть заданный способ проверки твердости после термообработки. В противном случае, мой самый любимый способ сделать это (кроме сверхдорогого тестера Роквелла, конечно) — использовать файлы для проверки твердости.

По сути, это набор различных файлов, которые расскажут вам, насколько твердый металл, с шагом 5Rc.Он на удивление точен и полностью исключает возможность догадок при термообработке. Вы можете увидеть набор, который я использую здесь. Если вы не против выложить немного денег, я настоятельно рекомендую купить набор.

В любом случае, это довольно хорошо охватывает то, что вам нужно знать, чтобы сделать что-то крутое из файла. Я видел несколько действительно классных ножей, сделанных из рашпиля, и мне нравится этот узор, который есть на плоских поверхностях лезвия. Если вы хотите что-то по-настоящему оригинальное, не нужно отказываться от файла.

Если вам нужна дополнительная помощь по вашему проекту, вот еще несколько сообщений, которые стоит прочитать:

Как проверить твердость металла: полное руководство

Руководство для начинающих по отжигу стали

А вот удобная справочная таблица, которая поможет вам измерить температуру стали на глаз:

Закалка и отпуск ножевой стали — Sandvik Materials Technology

Закалка — это способ сделать сталь ножа более твердой.Если сначала нагреть ножевую сталь до 1050–1090 ° C (1922–1994 ° F), а затем быстро охладить (закалить)), ножевая сталь станет намного тверже, но при этом станет более хрупкой.

Для уменьшения хрупкости материал закаливают, обычно нагревая его до 175–350 ° C (347–662 ° F) в течение 2 часов, что приводит к твердости 53–63 HRC и хорошему балансу между сохранением резкости, шлифуемость и вязкость.

Закалка должна проводиться в течение разумного периода времени после затвердевания, предпочтительно в течение часа или около того.Жизненно важно, чтобы лезвие остыло до комнатной температуры перед началом отпуска. В противном случае превращение в мартенсит будет прервано, и результаты упрочнения могут ухудшиться.

Более высокая температура отпуска дает несколько более мягкий материал с более высокой вязкостью, тогда как более низкая температура отпуска дает более твердый и несколько более хрупкий материал, как показано на рисунке ниже.

Походный нож или нож для выживания, например, можно закалить при температуре 350 ° C (662 ° F), чтобы он мог выдерживать грубое обращение, не ломаясь.С другой стороны, если предполагается, что нож будет иметь острую кромку, его можно вместо этого закалить при 175 ° C (347 ° F) для максимальной твердости.

Температуры отпуска ниже 175 ° C (347 ° F) следует использовать только в исключительных случаях, когда предъявляются экстремальные требования к высокой твердости, поскольку очень низкие температуры отпуска приводят к очень хрупкому материалу. Точно так же следует избегать температуры отпуска выше 350 ° C (662 ° F), поскольку это может привести к хрупкости и снижению коррозионной стойкости.Обратите внимание, что если закаленное лезвие подвергается воздействию температур выше температуры отпуска (например, во время шлифования), свойства ножа будут ухудшены.

Правильно выполненная закалка приведет к хорошему балансу между твердостью, ударной вязкостью и коррозионной стойкостью готового лезвия ножа.
Дополнительные сведения о способах закалки

Что можно и чего нельзя делать при хорошей термообработке

Спасибо C6 MFG и Дэну Свани за то, что они стали сторонниками Knife Steel Nerds Patreon!

Легенда о термической обработке

Существуют некоторые споры о ножах из стали с «хорошей термообработкой» и ножах с плохой или некачественной термообработкой.Некоторые производители ножей имеют почти легендарную репутацию благодаря превосходной термообработке. Что именно возможно с точки зрения термической обработки? Насколько лучше может быть сталь? Насколько плохо это может быть?

Что такое термообработка?

Начнем с основ. В простейшем виде сталь нагревается горячим способом, закаляется и отпускается. Это обеспечивает в конечном итоге желаемые свойства, которые включают высокую твердость в сочетании с достаточной ударной вязкостью. Здесь недостаточно места, чтобы полностью объяснить весь процесс.При высокой температуре сталь превращается в немагнитную фазу, называемую аустенитом, которая имеет гораздо более высокую растворимость для углерода, чем низкотемпературный феррит. В низкотемпературном феррите углерод связан с различными карбидами (соединениями углерода и металлов), поэтому углерод в значительной степени не способствует высокой прочности и твердости. При высокой температуре карбиды растворяются, и углерод диффундирует в окружающий аустенит. Как правило, более высокая температура аустенизации приводит к большему количеству растворенного углерода для повышения твердости в конечном термообработанном ноже.Об аустенизации читайте в этой статье. Затем сталь быстро закаливается, поэтому углерод не успевает диффундировать в виде карбидов. Это «блокирует» углерод, обеспечивая высокую твердость. Образуется новая фаза, называемая мартенситом, которая похожа на феррит, но искажена углеродом, который присутствует между атомами железа. Узнайте об образовании мартенсита и о том, что придает ему высокую твердость, в этой статье. Затем сталь закаляется, что несколько снижает твердость стали и увеличивает ее вязкость.Как правило, более высокая температура отпуска означает меньшую твердость, но более высокую вязкость. Узнайте о темперировании в этой статье.

Плохая термообработка

Хотя могут быть споры о том, что делает одну термообработку лучше другой, есть некоторые процессы, которые более или менее объективно приводят к плохим результатам. Я рассмотрел некоторые из них ниже:

1. Непоследовательная исходная микроструктура. Под несовместимостью я подразумеваю как внутри стали, так и между разными ножами.Это особенно важно для кузнецов-кузнецов, у которых в исходном состоянии ножа будет различная микроструктура. Сталь должна быть нормализована и отожжена последовательным методом, чтобы обеспечить однородную зернистую структуру и готовность карбидной структуры к окончательной термообработке. Если микроструктура меняется от ножа к ножу, то реакция на термообработку также изменится. Другими словами, будут различия в твердости, ударной вязкости и т. Д., Даже если окончательная термообработка будет проводиться последовательно.Вы можете прочитать об отжиге в этих статьях: Часть 1 и Часть 2.

2. Недостаточная температура / время при аустенизации. Если сталь недостаточно аустенитизирована, перед закалкой может остаться феррит. Феррит мягкий и пластичный, поэтому сталь не достигнет полной твердости, а прочность будет снижена из-за феррита. Даже если он полностью превращен в аустенит, необходимо растворить достаточно карбида, чтобы в растворе имелся углерод для достижения желаемой твердости. Недостаточная температура / время во время аустенизации чаще всего встречается при термообработке на глаз с помощью кузницы или горелки.Вот почему мастера по лезвиям часто проверяют свои термообработанные лезвия напильником, потому что, если сталь легко режется напильником, это означает, что они не полностью аустенитизировали. Твердость, вероятно, будет ниже 50 Rc, если феррит все еще присутствует.

3. Слишком высокая температура / время при аустенизации. Если сталь перегрета, одним из вероятных результатов будет рост зерна. Крупное зерно снижает ударную вязкость. Другая проблема — слишком много углерода в растворе, что приводит к образованию хрупкого «пластинчатого мартенсита».Еще одна потенциальная проблема — это чрезмерный остаточный аустенит. Более высокие температуры аустенизации понижают температуру образования мартенсита, пока она не станет даже ниже комнатной. В какой-то момент даже криогенная обработка не может полностью превратить аустенит в мартенсит. Избыточный остаточный аустенит приводит к низкой прочности и твердости. Некоторые стали более чувствительны к чрезмерной стабилизации, чем другие. Простые стали на самом деле являются наиболее чувствительными, в них не так много карбида, чтобы предотвратить рост зерна, а карбиды легко растворяются в растворе, давая высокое содержание углерода.Мы наблюдали сильное падение прочности как у 5160, так и у CruForgeV, даже при температурах, рекомендованных техническими описаниями термообработки. См. Ниже, где аустенизация CruForgeV при температуре 1550 ° F, а не 1450-1500 ° F привела к поглощению энергии менее 2 фунт-футов в испытании на ударную вязкость. В техническом описании рекомендуется 1500-1550 ° F.

Простые стали, такие как 1080/1084, имеют самый узкий диапазон оптимальных температурно-временных комбинаций с точки зрения твердости и вязкости. Но эти стали, скорее всего, будут использоваться начинающими мастерами по лезвиям, термически обрабатывающими на глаз с помощью кузницы.Относительно распространены «плохие» термические обработки. Магнит может помочь определить, когда сталь находится в приблизительном температурном диапазоне, но это не совсем точно, как объясняется здесь.

4. Во время высокотемпературных операций сталь образует окалину и теряет углерод до кислорода, что называется обезуглероживанием. В частности, высоколегированные стали необходимо защищать от кислорода, например, с помощью термообработанной фольги, поскольку требуемые температуры аустенизации высоки. Без защиты от кислорода сталь может терять углерод на значительную глубину в стали, что приводит к низкой твердости и плохим характеристикам.Также можно использовать высокотемпературные жидкие покрытия, такие как ATP-641 или Turco. Жидкие покрытия, предотвращающие образование накипи, особенно полезны для сталей, которые необходимо закалить в масле, поскольку нет фольги, которую можно было бы удалить перед этим. Еще проще использовать солонки, хотя они и дороже. Тем не менее, солеварни становятся все более доступными для производителей ножей.

5. Недостаточная скорость закалки после аустенизации. Разные стали требуют разной скорости закалки для достижения полной твердости.Некоторые стали можно просто оставить на воздухе и они полностью затвердеют, другим требуется очень быстрая закалка в масле или даже закалка в воде для полного затвердевания. При слишком медленном охлаждении образуются мягкие фазы, такие как феррит или перлит, а не желаемый твердый мартенсит. Эти фазы снижают прочность стали. Некоторые легирующие элементы, такие как марганец, хром и молибден, подавляют образование феррита или перлита, поэтому возможны более низкие скорости охлаждения. Необходимая скорость охлаждения для данной стали называется ее «прокаливаемостью», о которой я писал в этой статье.Карбиды также могут образовываться по границам зерен при медленном охлаждении, и эти карбиды снижают ударную вязкость. Стали с высокой закаливаемой способностью, которые могут охлаждаться на воздухе и полностью закаливаться, называются «закалкой на воздухе», стали со средней закаливаемой способностью, предназначенные для закалки в масле, называются «закалкой в ​​масле», а стали с самой низкой закалкой — «закалкой в ​​воде». Ниже показаны зависимости твердости от скорости охлаждения для стали, закаленной в воде, в масле и на воздухе, где вы можете видеть, что для полной закалки стали, закаленной в воде, требуются гораздо более высокие скорости охлаждения.

Требуемая скорость охлаждения также зависит от аустенизации, обычно более высокие температуры аустенизации приводят к более высокой прокаливаемости и более медленной требуемой закалке. Это наиболее важно для сталей с низкой закалкой, таких как 1095 и W2, где недостаточная аустенизация может привести к появлению мягких пятен после закалки. Это уравновешено с аустенизацией при слишком высокой температуре по причинам, описанным в пункте 3. Существует много доступных закалочных средств, в том числе ряд различных масел.Лучше всего подходит масло, предназначенное для закалки, и его следует выбирать в зависимости от скорости. «Быстрое» масло может быть почти таким же быстрым, как вода, в то время как среднее или медленное масло обеспечивает меньшую деформацию и риск растрескивания сталей с более высокой способностью к закалке. Некоторые производители ножей пытаются использовать менее дорогие масла, такие как рапсовое масло, и хотя они могут работать, они могут быть неоптимальными для определенных сталей, и масло в конечном итоге испортится и перестанет работать.

6. Слишком быстрая закалка. Также возможна слишком быстрая закалка, так как это может привести к «трещинам закалки», короблению и другим проблемам.Это особенно важно при работе с толстыми деталями или деталями сложной формы. Поверхность охлаждается быстрее, чем сердечник, и различия в размерах меняются из-за колебаний температуры и преобразований (более холодные участки сначала превращаются в мартенсит), что приводит к напряжениям в лопатке. Очевидно, что если эти напряжения достигают точки образования трещин в лопасти, это слабые места.

7. Недостаточный отпуск. Если сталь не подвергается отпуску при достаточно высокой температуре или в течение достаточного времени, сталь не будет такой твердой, как могла бы.Требуемая температура отпуска зависит от стали и предшествующей процедуры аустенизации и закалки. Для многих сталей наблюдается относительно постепенное снижение твердости в сочетании с соответствующим увеличением вязкости. Мы проверили ударную вязкость нескольких сталей с температурой отпуска всего 300 ° F, которые имели хорошую ударную вязкость, таких как AEB-L. Для некоторых сталей существует температура отпуска, ниже которой наблюдается относительно резкое падение вязкости. В исследовании ударной вязкости 5160 мы обнаружили, что отпуск при 375 ° F привел к очень высокой ударной вязкости, но 350 ° F привел к менее чем половине прочности.

8. Слишком сильная закалка. На приведенной выше диаграмме для 5160 вы можете видеть небольшое снижение ударной вязкости при использовании температуры отпуска 450 ° F вместо 400 ° F. Это может показаться несущественным, но твердость также снизилась за счет более высокого отпуска, поэтому баланс твердости и вязкости в целом снизился. Этот эффект называется «мартенситное охрупчивание при отпуске» (TME), при котором ударная вязкость снижается при отпуске в приблизительном диапазоне 450-650 ° F. Закалка в температурном диапазоне TME довольно распространена среди производителей ножей, и хотя она может приводить или не приводить к легким отказам, она не идеальна, и ее следует избегать.О охрупчивании закаленного мартенсита читайте здесь.

Некоторые стали менее склонны к TME, например стали, легированные кремнием и высоколегированные стали, в том числе большинство инструментальных сталей с закалкой на воздухе. Эти стали можно отпускать до температуры 500 или даже 600 ° F без охрупчивания. Ниже показан отпуск в зависимости от вязкости для инструментальной стали A2 (высоколегированный) и O1 (низколегированный), где вы можете видеть, что пиковая вязкость достигается при температуре отпуска около 500 ° F с A2, показывая подавление TME до несколько более высокой температуры. .

9. Недостаточное количество циклов отпуска. Как упоминалось в случае плохой термообработки 3 (сверхустенизация), некоторое количество аустенита часто остается после закалки. Во время отпуска этот аустенит дестабилизируется и превращается в мартенсит при охлаждении до комнатной температуры. Затем этот новый мартенсит «не отпускается», и требуется еще один цикл отпуска, чтобы хрупкий мартенсит не попал в конечный нож. Для большинства сталей требуется как минимум два цикла отпуска с промежуточным охлаждением до комнатной температуры.Некоторым сталям требуется больше циклов отпуска, особенно если они разработаны с большим количеством аустенита, который трансформируется во время отпуска, например, с некоторыми быстрорежущими сталями.

Диапазон вариантов «хорошей» термообработки

Если избежать всех вышеперечисленных проблем (и других, которые я не упомянул или не забыл), у нас будет то, что я бы назвал «хорошей» термообработкой. Многие производители ножей проводят хорошую термическую обработку. Использование хорошо управляемой печи для аустенизации, закалки в хорошей среде и правильного отпуска в большинстве случаев может привести к хорошей термообработке.Особенно при соблюдении рекомендаций, содержащихся в листе технических данных на сталь, в котором указаны рекомендуемые диапазоны температур. Однако в рамках хорошей термообработки существует множество приемлемых комбинаций параметров и обработки. Какие комбинации лучше всего? Как различные параметры влияют на разные свойства?

Твердость и прочность

Твердость — это мера прочности. Более высокая твердость означает лучшее сопротивление качению, особенно на тонких кромках.Узнайте о важности прочности тонких кромок в этой статье о стабильности кромок. Есть некоторые исключения из этого общего правила, когда показатель прочности, называемый «пределом текучести», не совсем коррелирует с твердостью. О том, что такое твердость, а чего нет, я писал в этой статье. Один случай связан с чрезмерным остаточным аустенитом, где даже при той же твердости предел текучести может быть ниже:

Твердость и вязкость

Вязкость стали во многом определяется ее твердостью.Как правило, более высокая твердость означает более низкую вязкость. Таким образом, выбор целевой твердости для ножа часто представляет собой баланс между твердостью (прочностью; сопротивлением качению) и ударной вязкостью (сопротивлением выкрашиванию). Ниже показаны зависимости твердости от вязкости для стали CruForgeV. Он также показывает испытания на ударную вязкость как в «продольном», так и в «поперечном» направлении. О том, что означает это направление, читайте в этой статье.

Твердость и удержание кромок

Более высокая твердость означает лучшее удержание кромки среза.Удержание кромки среза обычно хорошо коррелирует с износостойкостью. Более высокая твердость означает лучшую износостойкость, так же как мягкие материалы легче поцарапать. Прочтите о параметрах, которые контролируют удержание кромок в моих статьях об испытаниях удержания кромок CATRA, часть 1 и часть 2. Удержание кромки при резке улучшается примерно на 5-10% на 1 Rc для данной стали. Результаты испытаний на разрезание каната аналогичны результатам испытаний CATRA. Уэйн Годдард также обнаружил аналогичное увеличение удержания кромки и твердости в своих испытаниях на резку каната.

Переменные твердости и термообработки

Более высокая твердость достигается двумя основными методами: более высокой температурой аустенизации или более низкой температурой отпуска. Для заданной целевой твердости существует ряд комбинаций температур аустенизации и отпуска. Лучше ли проводить аустенизацию при более высокой температуре в сочетании с более высокой температурой отпуска? Или использовать более низкую температуру аустенизации в сочетании с более низкой температурой отпуска? Это зависит от целевой твердости и рассматриваемой стали.В общем, более низкая температура аустенизации лучше для ударной вязкости, потому что размер зерна меньше и в растворе меньше углерода. См. Таблицу ниже, где показаны зависимости вязкости от температуры аустенизации K390, все закалены до одинаковой твердости:

Однако есть некоторые исключения из общего правила: чем меньше аустенизация, тем лучше. В некоторых случаях лучше, чтобы сталь сообщала вам, где лучше всего сочетаются твердость и ударная вязкость, как, например, мы обнаружили при испытании 52100, где пик прочности был обнаружен при температуре аустенизации 1500-1525 ° F.Использование этого температурного диапазона с 52100 приводит к более высокой твердости и вязкости, чем аустенизация в диапазоне 1450-1475 ° F.

Испытания термической обработки стали 52100

Термическая обработка и коррозионная стойкость

Однако есть больше факторов, чем просто прочность. Более высокие температуры аустенизации приводят к большему растворению карбида хрома, что приводит к «растворению» хрома для повышения коррозионной стойкости. Таким образом, в случае нержавеющих сталей выбор термообработки также зависит от коррозионной стойкости.Добавление коррозионной стойкости в качестве еще одного важного фактора может усложнить разработку сбалансированной термообработки для нержавеющих сталей.

Низкотемпературная и высокотемпературная закалка

Высоколегированные стали, такие как инструментальная сталь с воздушной закалкой и нержавеющая сталь, могут подвергаться закалке в двух основных диапазонах: стандартном диапазоне низких температур (<750 ° F) и диапазоне высокотемпературной «вторичной закалки» (850-1150 ° F). Ниже показаны зависимости твердости от температур отпуска для быстрорежущих сталей с большим количеством вторичной закалки.

Использование вторичной закалки обеспечивает «горячую твердость», так что твердость не теряется при высоких температурах. Сталь можно нагреть до температуры чуть ниже исходной температуры отпуска и не потерять твердость при охлаждении до комнатной температуры. Следовательно, когда твердость достигается в диапазоне высокотемпературного отпуска, сталь намного более устойчива к размягчению, например, при шлифовании.

Использование диапазона отпуска при низких или высоких температурах может привести к аналогичным сочетаниям твердости и вязкости.Однако есть определенные случаи, когда низкотемпературный отпуск привел к превосходной ударной вязкости, например, при испытании Z-Wear (CPM CruWear), которое мы провели:

Коррозионная стойкость и температура отпуска

Коррозионная стойкость также является важным фактором при выборе между верхним и нижним диапазонами температуры отпуска. Отпуск в диапазоне высоких температур приводит к образованию очень мелких карбидов хрома, что снижает коррозионную стойкость. Поэтому для нержавеющих сталей обычно рекомендуется диапазон низких температур.См. Ниже скорость коррозии в зависимости от температуры отпуска для 440C, S90V и S110V (чем ниже, тем лучше).

Холодная обработка стали

Для уменьшения остаточного аустенита сталь может подвергаться холодной обработке, например, жидким азотом или сухим льдом. Это увеличивает прочность и твердость. Остаточный аустенит пластичен и улучшает ударную вязкость (см. График вязкости 52100), но снижает предел текучести, а также существует вероятность того, что аустенит во время использования трансформируется в неотпущенный мартенсит.Есть некоторые исследования, показывающие, что криогенная обработка увеличивает износостойкость, но мой обзор исследований показал, что результаты не очень убедительны, если не считать увеличения твердости. И исследование CATRA на 154CM не показало никаких улучшений при крио с тестированием удержания краев.

Многократная закалка и термоциклирование

Некоторые производители ножей выполняют несколько циклов аустенизации и закалки в попытке улучшить размер зерна для улучшения свойств. Наши собственные тесты с многократным гашением были неоднозначными, не показав улучшения с CruForgeV, небольшого улучшения с AEB-L и без улучшений с A2.В целом, я не видел случая, чтобы это привело к значительному повышению прочности. Возможно, это более значимо у кузнецов-ножей, которые при ковке взорвали зернистость.

Бейнит

Некоторые исследования показали, что термообработка стали для получения структуры бейнита вместо мартенсита приводит к повышению ударной вязкости. Изучив литературу, я не уверен, что это верно во всех случаях. Тем не менее, мы надеемся, что впереди будут еще исследования жесткости.

Дифференциальная термообработка

Некоторые производители ножей проводят дифференциальную термообработку, чтобы получить мягкий стержень и твердую кромку. Это сделано для повышения общей прочности ножа, даже если лезвие остается прежним. Раньше я мало писал о дифференциальной термообработке, но это еще один пример того, как разные термообработки приводят к разным наборам свойств.

Супер термообработка

Некоторые производители ножей известны своей «супер», «превосходной» или даже «легендарной» термообработкой.Трудно оценить, насколько это легенда, а какая правда. Определенно могут быть большие различия между хорошей термообработкой и «плохой» термообработкой, о которой говорилось в начале этой статьи. Но очень сложно разработать термообработку, которая приведет к улучшению более чем на 10-20% в любой данной категории для данной твердости. Это может потребовать компромиссов с другими свойствами. Металлурги тратят много времени на оптимизацию термической обработки, и маловероятно, чтобы случайный производитель ножей пошел дальше стандартных исследований.Без количественного тестирования и сравнений я бы очень сомневался в значительном улучшении. Хотя многие производители ножей выполняют очень хорошую термическую обработку, я бы скептически отнесся к любым утверждениям о том, что термическая обработка ножей на голову выше остальных. Однако при сравнении с «плохой» термообработкой, производителями ножей или производителями ножей, которые срезают углы, могут быть большие различия.

Вариабельность термической обработки

Таблицы данных

для сталей Crucible, Uddeholm, Bohler и Carpenter обычно показывают целевой состав, а не допустимые диапазоны для каждого элемента.Невозможно каждый раз добиться точного состава. Даже если бы результирующая вариация композиции была почти идеальной, все равно был бы некоторый диапазон, просто он был бы в более узком масштабе. Следовательно, существует разная реакция на термическую обработку даже в пределах одной и той же марки стали. Одна партия может дать 61,2 Rc, а другая 60,5 Rc, даже при термообработке точно таким же способом.

Существует также вариативность термической обработки. Никакая печь не идеальна для поддержания точной температуры, есть диапазон.И печи требуется время, чтобы «успокоиться» на заданной температуре. Есть вариации внутри печи, где задний угол может быть холоднее или горячее, чем там, где термопара считывает температуру. В крупных промышленных процессах термообработки используются большие печи, которые они будут загружать как можно ближе к мощности. Определенно есть некоторые колебания температуры внутри печи, а также колебания температуры на протяжении всего процесса. Изготовители ножей, обрабатывающие термообработку в домашних условиях, обычно делают небольшие партии или даже по одному ножу за раз.Но ни один человек не собирается выдерживать температуру стали в течение точно такого же времени или закаливать точно так же. Ножи бывают разных размеров и толщины, что изменяет скорость нагрева и скорость закалки ножа. Сердечник ножа будет меньше работать при пиковой температуре и медленнее охлаждается при закалке. Различия еще больше, когда речь идет о мастерах, занимающихся термической обработкой на глаз.

В заключение, учитывая эти и другие факторы, обычно невозможно термически обрабатывать каждый нож, чтобы каждый раз иметь одни и те же свойства.Конечные характеристики будут немного отличаться. Обычно (надеюсь) это достаточно узкий диапазон, и это не имеет значения.

Сталь, термическая обработка и геометрия кромок

Переход на другую сталь приводит к большему изменению свойств стали, чем улучшение термической обработки. Путем изменения термической обработки отдельной стали можно получить ряд свойств.

Прочность

Однако использование «прочной» стали обеспечит гораздо большую вязкость, чем термообработка с упором на вязкость высокопрочной стали.Ниже показаны зависимости вязкости от твердости для нескольких сталей Уддегольма. Представьте, что вы производите нож из Vanadis 8 (10V, эквивалент K390) при 60 Rc, но вы наблюдаете микротрещины на предполагаемом ноже. Снижение до 58 или даже 56 Rc обеспечит повышение прочности. Однако 56 Rc Vanadis 8 настолько же вынослив, как 62.5 Rc Vanadis 4 Extra. А использование Vanadis 8 с такой низкой твердостью может привести к проблемам с прочностью. Переход на Vanadis 4 Extra с той же твердостью обеспечит большее увеличение прочности, сохраняя при этом ту же прочность, что и Vanadis 8, которые вы использовали раньше.Меньшее количество карбида в Vanadis 4 Extra обеспечивает лучшую вязкость, чем Vanadis 8 при той же твердости. Я показал микрофотографии ряда сталей для ножей и обсудил в этой статье, как карбид влияет на потенциальную ударную вязкость.

Удержание края

Аналогичные принципы применяются в отношении удержания кромок и износостойкости. Переход на более высокую твердость обеспечит лучшее удержание кромки. Однако удержание кромки можно значительно улучшить, если использовать сталь с большим количеством карбидов и / или более твердых карбидов.Ниже показаны зависимости износостойкости от твердости для нескольких сталей, протестированных компанией Carpenter Steel, где вы можете видеть, что переход на сталь с более высокой износостойкостью более эффективен, чем увеличение твердости (чем ниже, тем лучше на диаграмме):

Аналогичные различия наблюдаются при испытании на удержание режущей кромки каната и CATRA.

Геометрия кромки

Геометрия кромки оказывает еще большее влияние, чем выбор стали и термообработка. Более тонкая и острая кромка режет лучше и длиннее, чем более толстая и тупая кромка.Ниже показано количество обрезков картона в тесте CATRA для ряда сталей в зависимости от угла кромки. С углом 25 ° на боковую кромку (всего 50 ° на графике) удержание кромки составляет около 200 мм. Использование 15 ° с каждой стороны обеспечивает резку картона толщиной 200 мм даже для сталей с очень низкой износостойкостью и до 800 мм для сталей с высокой износостойкостью. Подобные эффекты можно увидеть с постоянным углом, но более тонким за краем.

Те же принципы применяются в обратном порядке, когда дело касается прочности и ударной вязкости кромок.Более толстые и тупые края гораздо труднее деформировать или сколоть.

Геометрия кромки — самая важная часть конструкции ножа, и самая лучшая комбинация стали и термообработки не может ее заменить. Дизайн может быть итеративным процессом, геометрия частично определяется конечной целью, но также и ограничениями стали. Превосходный выбор стали и термическая обработка могут обеспечить более тонкую геометрию кромки для конкретного применения для повышения производительности резания. Улучшение только стали или термообработки без изменения геометрии принесет меньше пользы.

Заточка

Использование тонкой геометрии также означает большую легкость заточки, поскольку снимается меньше материала. Однако выбор стали и термическая обработка также влияют на легкость заточки. Более высокая твердость означает большую износостойкость, поэтому снятие материала занимает больше времени. Однако сталь с низкой твердостью не достигает такого же уровня остроты из-за увеличения шероховатости кромки. Сталь с низкой твердостью и сталь с избыточным остаточным аустенитом склонны к образованию заусенцев, особенно на тонких кромках.Твердая сталь с меньшей вероятностью образует большие заусенцы, хотя, если сталь хрупкая, при заточке тонких кромок могут возникнуть проблемы с микротрещинами.

Резюме и заключение

По причинам, указанным выше, я думаю, что многие производители ножей имеют репутацию производителей превосходной термообработки, благодаря превосходной конструкции и исполнению ножей. В конце концов, покупатель видит нож, который хорошо режет, приятен на ощупь и хорошо заточен. Это не означает, что производитель ножей не имеет очень хорошей термической обработки, но конечные пользователи менее склонны замечать термическую обработку, которая немного лучше, чем другая, в отличие от ножа с превосходным дизайном и геометрией кромки.Однако когда дело доходит до «плохой» термообработки, когда лопатки термообработаны неправильно, мягкие, хрупкие и т. Д., Конечный пользователь это заметит. Задача производителя ножей или производителя ножей — убедиться, что они выбирают правильную сталь, правильно ее подвергают термообработке и оптимизируют ее свойства для конструкции ножа. И для проектирования геометрии кромки в соответствии с ограничениями стали и для предполагаемого использования и конечного пользователя. «Волшебной» термообработки, нарушающей законы физики, не существует, но правильное выполнение вещей имеет большое значение.Однако существуют различные параметры термообработки, которые можно проверить и отрегулировать, чтобы найти оптимальные сочетания целевых свойств.

Нравится:

Нравится Загрузка …

Связанные

Испытательный стальной лом для изготовления ножей

Большая часть истории была выкована из стали, у которой не было определенного номера или определенного списка ингредиентов. Исторические кузнецы интерпретировали качество и свойства стали исключительно на основе тщательного наблюдения и простых процедур тестирования.

По сей день японские кузнецы мечей работают исключительно с ненумерованной сталью, изготовленной из древесного угля и железного песка в традиционных плавильных печах. Их обучают и практикуют в искусстве понимания стали, внимательно изучая ее в различных условиях. В этой статье мы обсудим несколько основных методов, которые можно использовать для определения пригодности куска неизвестной вторичной стали для изготовления ножей.

Обзор стали
Исторический тест
Тест файла
Искровой тест
Испытание на разрыв
Forge Test
Yaki-Ire Test
Blade Test

---

Сталь Обзор

Простая сталь — это сплав, состоящий в основном из железа с очень небольшим количеством углерода (обычно менее 1%) и часто других легирующих металлов в небольших количествах.Стали с большим содержанием других ингредиентов будут вести себя совсем иначе, чем простые стали, и могут затруднить получение достоверных результатов с использованием традиционных методов.

Современная простая высокоуглеродистая сталь для изготовления ножей обычно содержит 0,5% -1,0% углерода, а подавляющее большинство остального составляет железо. Часто присутствует некоторое количество марганца, которое способствует повышению прочности, но слишком большое его количество может увеличить глубину затвердевания и затруднить контроль над хамоном.

Первоначальной целью описанных здесь испытаний является удаление нежелательных сплавов из кучи металлолома.Сталь с содержанием углерода около 0,3% или менее является конструкционной или мягкой сталью и не затвердевает до образования надлежащего хамона или прочной режущей кромки (хотя это полезный практический материал для обучения ковке). Кованое железо почти не содержит углерода и не твердеет. Чугун хрупкий, и его нельзя ковать без раскалывания. Инструментальные стали и специальные стали с большим количеством других легирующих ингредиентов могут вести себя как простая углеродистая сталь в одном испытании, но не в других.

Второстепенная цель — установить характеристики подходящей стали путем тестирования различных подходов к термообработке и отпуску.В относительно контролируемых условиях и повторных испытаниях некоторые аспекты температуры или размещения глины могут быть уточнены и адаптированы к каждой конкретной части стали.

---

Исторический тест

Исторический тест — это, безусловно, самый простой способ удалить большинство нежелательных материалов из потенциального лома. Идея теста состоит в том, чтобы начать с определения характеристик предметов на основе их первоначального дизайна и использования в прошлом. В большинстве случаев четкая идентификация в историческом тесте позволяет сразу перейти к кузнечному тесту.

Если предмет раньше использовался как пружина, режущий инструмент или износостойкая деталь, он может иметь правильную долю углерода, чтобы сделать полезное лезвие. Пружины могут иметь форму подвесных листов или спиралей, а также сельскохозяйственных частей, которые необходимо изгибать и возвращать, например, грабли для сена. Режущие инструменты включают напильники, рашпили, долота, пилы и газонокосилки. Износостойкие детали часто связаны с сельским хозяйством и могут включать зубья бороны, лемехи, зубья культиватора и подшипники. Обратите внимание, что чрезвычайно износостойкие стали, такие как пластины грейдера, бесполезны, так как их очень трудно подпиливать и полировать.

Лезвия косилки, пилы, вилы и несколько лемехов ржавеют в куче хлама в прерии.

---

Проверка файла

Тест файла дает представление об относительной твердости. Используя напильник на незащищенном от ржавчины углу образца, степень прикуса может указывать на содержание углерода в закаленном куске стали. Если файл может легко вгрызаться и изменять форму материала, возможно, используется мягкая сталь, но в той степени, в которой файл скользит или скользит по поверхности и не может врезаться, материал будет твердым и, вероятно, с более высоким содержанием углерода.

Как и в случае с другими тестами, практика и последовательность важны для достижения надежных результатов. Сравнение неизвестного образца с известными образцами — эффективный способ сузить возможный диапазон твердости. Обратите внимание, что твердость является показателем содержания углерода только тогда, когда сталь находится в закаленном состоянии, и испытание напильником дает наилучшие результаты в сочетании с испытанием на разрыв.

Использование напильника для проверки твердости кромки и корешка другого напильника, выкованного в лезвие.

---

Искровой тест

В других местах много написано о методе, известном как искровое испытание, поэтому в этой статье он упоминается лишь вскользь. В большинстве случаев этот тест часто можно обойти, используя тест истории или файл, а затем переходя непосредственно к тесту на разрыв для более точного подтверждения количества углерода в образце.

Этот метод используется не столько для обработки стального лома, сколько для блюминга и плавки, но могут быть случаи, когда необычный предмет из черных металлов не может быть четко дифференцирован между чугуном, углеродистой сталью или мягкой сталью, и этот быстрый тест может оказаться полезным. .

Идея искрового теста состоит в том, чтобы определить приблизительное количество углерода, наблюдая за цветом, формой, длиной и типом искры, выбрасываемой шлифовальным кругом. Эффективное и последовательное использование этого теста требует практики и повторения.

Типичная диаграмма искрового испытания, длина, форма, цвет, интенсивность и стиль — все это подсказки.

---

Испытание на разрыв

Если исторический тест не дал результатов или количество углерода все еще остается под вопросом, следующим шагом является тест на разрыв.Испытание на разрыв можно выполнить без ковки для тонких изделий, разрезав наполовину абразивным кругом (аналогично испытанию на разрыв), но лучше всего сначала выполнить ковку.

Небольшой уголок, образец или конец материала выковывают до толщины примерно 2-3 мм, ширины примерно 1 см и длины 3 см. Вся зона испытания нагревается до немагнитного состояния и закаливается в воде для придания ей максимально возможной жесткости. Испытуемый участок зажимают в тисках и сгибают или ударяют молотком до тех пор, пока он не сломается или не загнется под углом 90 градусов.

Если деталь отломилась без изгиба, она может считаться высокоуглеродистой. Если он изгибается, не ломаясь, его можно рассматривать как низкоуглеродистый, а если он ломается через некоторое время после частичного изгиба, это, вероятно, где-то посередине. Изучение характера разрыва может дать дополнительные сведения о размере зерна, а разрыв волокна может указывать на некоторую форму стали, работающей на сдвиг. В большинстве случаев изготовления ножей только сталь, которая легко отламывается, будет достаточно твердой, чтобы получить хорошую режущую кромку.

Испытание на холодный разрыв проводится в центре срезной стальной листовой рессоры (две нижние части) для определения собственной зернистой структуры перед ковкой. Сравните размер зерна с обрезанными кончиками хвостовиков (две верхние части) после ковки.

---

Кузнечный тест

Если кусок стали уже прошел испытания, следующим этапом является изготовление из него небольшого испытательного лезвия или его части. Цель этого испытания — увидеть, как сталь движется под действием молотка и реагирует на формование.Этот тест может помочь устранить странные стальные сплавы, такие как закалка на воздухе и быстрорежущие стали, к которым сложно применять традиционные методы.

Следует помнить о жесткости, трещинах, коротких замыканиях и линейных включениях, а также о сильной точечной коррозии и ограничениях исходных размеров. Охлаждение на воздухе или отжиг с последующей опиловкой также может выявить некоторые закаленные на воздухе или чрезвычайно износостойкие стали. Если материал проходит испытание на разрыв, но имеет линейные трещины или наслоения, как у кованого железа, это может быть форма стали, работающей на сдвиг.

Ковка небольшого испытательного лезвия для определения пригодности стали перед попыткой более крупного проекта.

---

Яки-Ире Тест

Следующим этапом является испытание на пригодность стального образца для дифференциального упрочнения с использованием небольшой испытательной лопатки или секции, созданной в ходе кузнечного испытания. Некоторая грубая форма и очистка выполняются напильником, затем наносится глиняная смесь и дается высохнуть. Тщательный нагрев и закалка стали в контролируемых условиях поможет определить, выдерживает ли сплав традиционную закалку в воде.

Если лезвие выдерживает закалку и испытание напильником показывает соответствующую твердость, следующий пункт, который необходимо проверить, — это внешний вид и расположение линии хамона с использованием грубого водяного камня. Если хамон хорошо виден и рядом или ниже места размещения глины, эта сталь хорошо чувствительна к яки-гневу. Если она мутная, отсутствует или находится намного выше места размещения глины, с этой сталью будет труднее работать.

Сталь с более высоким содержанием марганца затвердеет глубже, и хамон окажется на лезвии намного выше, чем глина.Это можно компенсировать до определенной степени, перемещая пластилин вниз, но это может привести к потере деталей и качества возврата.

В качестве дополнительного шага файлы испытаний на твердость могут дать приблизительное представление о разнице между позвоночником и кромкой и помочь определить, нуждается ли процесс закалки в модификации для рассматриваемой стали. Повторение теста яки-ире при разных температурах и с разным темпом отпуска может помочь выбрать лучшую комбинацию для определенного куска стали.

Закалка небольшого тестового лезвия. В идеале расположение хамона должно быть рядом с местом размещения глины, а не высоко на лезвии.

---

Тест лезвия

Заключительный этап — изготовление лезвия из стали от начала до конца, применяя информацию, полученную в предыдущих тестах. Лезвие можно использовать для испытаний и эксплуатационных испытаний в реальных условиях, чтобы определить пригодность стали для определенных целей. Некоторые области, о которых следует знать, могут включать в себя заточку, удержание кромки, геометрию, твердость, ударную вязкость и устойчивость, а также эффективность для различных типов задач резания.

Затраты времени, необходимого на этапах испытаний, в частности, на ковку, яки-ire и испытания лезвия, могут сэкономить время, материалы и нервы в долгосрочной перспективе. Повторные испытания также могут помочь в определении наилучшего сочетания температур и методов для получения наилучшего возможного лезвия из каждого сырья.

Правильно выкованное, закаленное и обработанное лезвие будет работать так, как задумано, а полная полировка, наконец, раскроет все уникальные внутренние механизмы каждого переработанного куска стали.

С помощью нескольких простых приемов, внимательного наблюдения и прилежной последовательности можно оценить характер и качество неизвестного куска стали для целей исторического изготовления ножей.

металлов для изготовления ножей | Металлические супермаркеты

Ожидается, что хорошо сделанный нож будет работать стабильно и без сбоев. Однако сделать нож, не подверженный поломке, может быть сложно, поскольку лезвие ножа заточено до тонкой кромки, которая не должна ломаться или затупляться.Чтобы добиться этого, важно выбрать правильный материал ножа, так как неправильный металл и сплав в конечном итоге приведут к преждевременному выходу из строя и потускнению кромки. Не все металлы созданы для ножей одинаково, поэтому вот несколько примеров лучших металлов для изготовления ножей.

Лучшие металлы для изготовления ножей:

• Инструментальная сталь
• Углеродистая сталь
• Нержавеющая сталь

Этот декоративный меч был изготовлен клиентом Metal Supermarkets Marietta из медного квадратного слитка и нержавеющей стали.Он был изготовлен вручную в кузнице и отполирован вручную. Больше изображений ниже.

Инструментальная сталь

Инструментальная сталь

— очень популярный выбор для изготовления ножей. Инструментальные стали — это, по большей части, углеродистые стали, которые содержат дополнительные легирующие элементы, улучшающие их механические свойства. Эти легирующие элементы часто также повышают коррозионную стойкость стали, хотя и не до уровня нержавеющей стали.

Одна из марок инструментальной стали, используемой в качестве материала ножа, — это A2. Хотя она не может достичь такой же твердости, как некоторые другие инструментальные стали, она обладает превосходной вязкостью.Однако A2 может быть подвержен ржавчине, если не будут приняты соответствующие меры. D2 — другой вариант, который имеет лучшую коррозионную стойкость и удержание кромок, чем A2; однако это происходит за счет прочности. M2 — это инструментальная сталь, которая отлично удерживает острие лезвия, но для некоторых применений она может быть слишком хрупкой.

Углеродистая сталь

Для изготовления ножей желательны марки углеродистой стали

с высоким содержанием углерода, поскольку они придают лезвию твердость и прочность, необходимые для защиты от ударов и износа.Однако должна выполняться надлежащая термообработка высокоуглеродистых сталей. Если используется слишком быстрая закалка, нож будет слишком хрупким и может сломаться, а если сталь подвергнется нормализации или отжигу, она будет слишком мягкой, и нож не сможет долго удерживать острый край.

Ножи из углеродистой стали также подвержены коррозии. Это связано с тем, что углеродистая сталь не содержит многих легирующих элементов, защищающих ее от коррозии. Необходимо следить за тем, чтобы лезвие из углеродистой стали не ржавело.

Обычные марки углеродистой стали для изготовления ножей включают C1045, C1075 и C1090.

Нержавеющая сталь

Нержавеющая сталь — еще один вид металла для изготовления ножей. Дополнительным преимуществом использования нержавеющей стали является добавление хрома и других легирующих элементов, повышающих коррозионную стойкость. Ножи из нержавеющей стали обычно изготавливают из ферритных или мартенситных нержавеющих сталей. Для изготовления ножей с приличным удержанием кромки, мартенситные и ферритные сорта нержавеющей стали должны иметь достаточно высокий уровень углерода для достижения высокой твердости.Для изготовления ножей часто используются такие сорта, как 420 и 440.

Аустенитные сорта, такие как 316, могут иногда использоваться для изготовления ножей, однако аустенитные сорта обычно не могут быть достаточно закалены, чтобы обеспечить прочную кромку. При изготовлении ножей следует избегать использования низкоуглеродистых версий аустенитной нержавеющей стали, таких как 304L, если только коррозионная стойкость не является основной проблемой, а срок службы лезвия не является второстепенным.

Существуют также дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали, которые обладают отличной коррозионной стойкостью и способностью к закаливанию.Обычно они используются в приложениях, где коррозия представляет собой серьезную проблему. Обычно для лезвий используется нержавеющая сталь с дисперсионным упрочнением — 17-7 PH. Чтобы добиться максимальной пользы от этих сплавов для изготовления ножей, нужно знать, как правильно упрочнить металл путем дисперсионного твердения.

Конечно, для изготовления ножей используется множество других металлов и марок, это лишь некоторые из наиболее распространенных типов.

Metal Supermarkets — крупнейший в мире поставщик мелкосерийного металла с более чем 85 обычными магазинами в США, Канаде и Великобритании.Мы эксперты по металлу и обеспечиваем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1985 года.

В Metal Supermarkets мы поставляем широкий ассортимент металлов для различных областей применения. В нашем ассортименте: нержавеющая сталь, легированная сталь, оцинкованная сталь, инструментальная сталь, алюминий, латунь, бронза и медь.

Наша горячекатаная и холоднокатаная сталь доступна в широком диапазоне форм, включая пруток, трубы, листы и пластины. Мы можем разрезать металл в точном соответствии с вашими требованиями.

No related posts.