Нестандартные сварные швы гост: ГОСТ 2.312-72 ЕСКД. Условные изображения и обозначения швов сварных соединений — Лазерная резка металла от "ТМК" Ярославль (Тутаев)

Содержание

Обозначение сварных швов | Сварка и сварщик

Сварные конструкции характеризуются широким диапазоном применяемых толщин, форм и размеров соединяемых элементов, а также многообразием взаимного расположения свариваемых деталей. В зависимости от взаимного расположения свариваемых деталей различают пять типов сварных соединений (согласно ГОСТ 5264-80 «Швы сварных соединений, ручная дуговая сварка» и ГОСТ 14771-76 «Швы сварных соединений, сварка в защитных газах»):

стыковое – «С»
торцевое – «С»
нахлесточное – «Н»;
тавровое – «Т»;
угловое – «У».

В стыковом (С) сварном соединение поверхности свариваемых элементов располагаются в одной плоскости или на одной поверхности, а сварка выполняется по смежным торцам.

Стыковое соединение обеспечивает наиболее высокие механические свойства сварной конструкции, поэтому широко используется для ответственных конструкций. Однако, оно требует достаточно точной подготовки деталей и сборки.

Торцовое (С) соединение сваривается по торцам соединяемых деталей, боковые поверхности которых примыкают друг к другу.

Такие соединения используют, как правило, при сварке тонких деталей во избежание прожога.

В нахлесточном (Н) сварном соединении поверхности свариваемых элементов располагаются параллельно так, чтобы они были смещены и частично перекрывали друг друга.

Нахлесточные соединения менее чувствительны к погрешностям при сборке, но хуже чем стыковые работают при нагрузках, особенно знакопеременных.

Тавровое (Т) сварное соединение получается, когда торец одной детали под прямым или любым другим углом соединяется с поверхностью другой.

Тавровые соединения обеспечивают высокую жесткость конструкции, но чувствительны к изгибающим нагрузкам.

Угловым (У) называют соединение, в котором поверхности свариваемых деталей располагаются под прямым, тупым или острым углом и свариваются по торцам.

Все сварные соединения могут быть выполнены:

односторонними (SS)*, когда источник нагрева перемещается с одной стороны соединения;
двусторонними (BS)*, когда источник нагрева перемещается с двух сторон соединения. В таком сварном соединении корень стыкового шва находится внутри сечения.

* — обозначения, принятые в международных стандартах.

При сварке плавлением для обеспечения необходимой глубины проплавления выполняют разделку кромок. Форма разделки кромок, а также размеры параметров разделки (угол раскрытия кромок, величина зазора, притупление и др.) зависит от материала, толщины, способа сварки. На рисунке ниже приведены примеры некоторых разделок кромок.

Условное изображение сварных швов на чертежах согласно ГОСТ 2.312-72 «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений»

В соответствии со стандартом ГОСТ 2.312-72 для условного изображения сварного шва независимо от способа сварки используется два типа линий: сплошная, если шов видимый или штриховая, если шов невидимый.

На линию шва указывает односторонняя стрелка.

Стрелка может выполняться с полкой для размещения условного обозначения шва и при необходимости вспомогательных знаков. Условное обозначение размещают над полкой, если стрелка указывает на лицевую сторону сварного шва (т.е. если он видимый), или под полкой, когда шов расположен с обратной стороны (т.е. если шов невидим). При этом, за лицевую сторону одностороннего шва сварного соединения принимают сторону, с которой производят сварку. За лицевую сторону двухстороннего шва сварного соединения с несимметрично подготовленными кромками принимают сторону, с которой производят сварку основного шва. За лицевую сторону двухстороннего шва сварного соединения с симметрично подготовленными кромками может быть принята любая сторона.

Вспомогательные знаки.

На приведенной ниже схеме показана структура условного обозначения стандартного сварного шва.

Буквенно–цифровое обозначение шва по соответствующему стандарту представляет собой комбинацию состоящую из буквы определяющей тип сварного соединение и цифры указывающей вид соединения и шва, а также форму разделки кромок. Например: С1, Т4, Н3.

Для обозначения сварных соединений используются следующие буквы:

С – стыковое;
У – угловое;
Т – тавровое;
Н – нахлесточное;
О – особые типы, если форма шва не предусмотрена ГОСТом.

Условные обозначения швов для некоторых способов сварки представлены в таблице:

Стандарт	Соединение	Условные обозначения швов
ГОСТ 5264-80. Швы сварных соединений, ручная дуговая сварка	Стыковое	С1 — С40
	Тавровое	Т1 — Т9
	Нахлесточное	Н1 — Н2
	Угловое	У1 — У10
ГОСТ 14771-76. Швы сварных соединений, сварка в защитных газах	Стыковое	С1 — С27
	Тавровое	Т1 — Т10
	Нахлесточное	Н1 — Н4
	Угловое	У1 — У10

Обозначения способа сварки (А, Г, УП и другие) указывается в стандарте, по которому выполняется указанный на чертеже процесс сварки.

Условные обозначения некоторых способов сварки представлены ниже, например:

А – автоматическая сварка под флюсом без применения подкладок и подушек и подварочного шва;
Аф – автоматическая сварка под флюсом на флюсовой подушке;
ИН – сварка в инертных газах вольфрамовым электродом без присадочного металла;
ИНп – сварка в инертных газах вольфрамовым электродом, но с присадочным металлом;
ИП – сварка в инертных газах плавящимся электродом;
УП – сварка в углекислом газе плавящимся электродом.

Примеры обозначения сварных швов.

Пример 1.


Форма поперечного сечения шва	а) стрелка указывает на лицевую сторону шва	б) стрелка указывает на обратную сторону шва

Шов стыкового соединения с криволинейным скосом одной кромки, двусторонний выполняемый дуговой ручной сваркой (С13 по ГОСТ 5264 — 80) при монтаже изделия (). Усиление снято с обеих сторон (). Параметр шероховатости поверхности шва: с лицевой стороны – Rz 20 мкм; с оборотной стороны — Rz 80 мкм.

Пример 2.


Форма поперечного сечения шва	а) стрелка указывает на лицевую сторону шва	б) стрелка указывает на обратную сторону шва

Шов углового соединения без скоса кромок, двусторонний (У2 по ГОСТ 11533–75) выполняемый автоматической дуговой сваркой под флюсом (А по ГОСТ 11533–75) по замкнутой линии.

Пример 3.


Форма поперечного сечения шва	а) стрелка указывает на лицевую сторону шва	б) стрелка указывает на обратную сторону шва

Шов стыкового соединения без скоса кромок, односторонний, на остающейся подкладке (C3 по ГОСТ 16310–80), выполняемый сваркой нагретым газом с присадкой (Г по ГОСТ 16310–80).

Пример 4.

Шов таврового соединения без скоса кромок, двусторон-ний прерывистый с шахматным расположением (Т3 по ГОСТ 14806-80) выполняемый дуговой ручной сваркой в защитных газах неплавящимся металлическим электродом (РИНп по ГОСТ 14806-80). Катет шва 6 мм (Δ6 ), длина провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм (Z).

t ш — длинна провариваемого участка шва
t пр — длинна участка шага прерывистого шва

Пример 5.

Шов соединения внахлестку без скоса кромок, односторонний (Н1 по ГОСТ 14806-80), выполняемый дуговой сваркой в защитных газах плавящимся электродом (ПИП по ГОСТ 14806-80). Шов по незамкнутой линии (). Катет шва 5 мм (?5).

Пример 6.

Шов соединения внахлестку без скоса кромок, односторонний (Н1 по ГОСТ 14806-80), выполняемый дуговой полуавтоматической сваркой в защитных газах плавящимся электродом (ПИП по ГОСТ 14806-80) . Шов по замкнутой линии (круговой шов ). Катет шва 5 мм (?5).

При наличии на чертеже нескольких одинаковых швов условное обозначение шва указывается только у одного из них, а применительно к остальным одинаковым швам указывается только их порядковые номера (на месте где должно быть расположено условное обозначение шва). При этом, на линии выноске, имеющей полку с нанесенным обозначением шва также, допускается указывать количество одинаковых швов (26, как показано на этом примере).

Швы считаются одинаковыми, если:

одинаковы их типы и размеры конструктивных элементов в поперечном сечении;

к ним предъявляются одни и те же технические требования.

Если для шва сварного соединения установлен контрольный комплекс или категория контроля шва, то их обозначение допускается помещать под линией выноской.

Обозначение чистоты механически обработанной поверхности шва (шероховатости) наносят после условного обозначения шва, или приводят в технических требованиях чертежа.


а) стрелка указывает на лицевую сторону шва	б) стрелка указывает на обратную сторону шва

Шов, размеры конструктивных элементов которого стандартами не установлены (нестандартный шов), изображают с указанием размеров конструктивных элементов, необходимых для выполнения шва по данному чертежу.

В результате неравномерного нагрева сварного соединения при сварке возникает остаточная пластическая деформация укорочения, приводящая к образованию остаточных напряжений. Характер распределения этих напряжений зависит от многих факторов (геометрических размеров сварного соединения, режима сварки и др.). В зависимости от толщины свариваемых элементов в сварном соединении может иметь место плоское или объемное напряженное состояние.

При сварке небольших толщин, как правило, имеет место плоское напряженное состояние. Принято компоненты такого напряженного состояния называть продольными (действующими вдоль оси шва) и поперечными (действующими перпендикулярно оси шва).

Ниже рассмотрены эпюры распределения остаточных напряжений в типовых сварных соединениях. При сварке встык достаточно широких небольшой толщины пластин характер распределения остаточных напряжений представлен на рисунке справа. Как это видно, остаточные продольные напряжения распределены в поперечном сечении по ширине неравномерно. В сварном шве и прилегающей к нему зоне действуют напряжения растяжения, а в остальной части сечения действуют напряжения сжатия. Причем, как правило, максимальные напряжения в зоне сварного шва достигают значения, равного значению предела текучести (σт) металла. Таким образом, в продольном направлении в стыковом сварном соединении можно выделить две зоны: зона действия напряжений растяжения и зона действия напряжений сжатия.

Поперечные напряжения также распределены неравномерно. Срединная часть испытывает напряжения растяжения, а концевые участки — напряжения сжатия. Величина максимальных напряжений σ_у зависит от длины шва и, как правило, не превышает значения 0,3 σ_т. Поэтому их не всегда принимают во внимание.

При сварке встык пластин большой толщины имеет место объемное напряженное состояние.

Как показали исследования и опыт эксплуатации сварных конструкций при действии остаточного напряжения остаточные сварочные напряжения не оказывают влияния на прочность, если материал изделия достаточно пластичный, что является характерным для большинства металлов. При действии переменных нагрузок остаточные сварочные напряжения сжатия повышают усталостную прочность, а напряжения растяжения, складываясь с рабочими напряжениями в месте их концентрации, существенно снижают сопротивляемость усталостному разрушению.

Поскольку напряжения не являются физической величиной непосредственное их определение не возможно. Их можно определить через измерение какой-либо физической величины, которая связана с напряжением расчетной зависимостью. Такой величиной может быть упругое линейное изменение, т.е. деформация. Связь между напряжениями и упругими деформациями описывается законом Гука. Таким образом, под термином измерение напряжений следует понимать его определение путем измерения деформации (это так называемый механический метод. Существуют и другие методы, например, оптический, магнито-упругий, ультразвуковой и т.д.). Следовательно, все сводится к измерению упругой деформации в направлениях соответствующего вида напряженного состояния. Линейное — в одном направлении, плоское — в двух, объемное — в трех.

Обозначение сварных швов на чертежах — Справочная информация

Условные изображения и обозначения швов сварных соединений ГОСТ 2,312-72

СВАРКА МЕТАЛЛА.Термины и определения основных понятий ГОСТ 2601-84

http://docs.cntd.ru/…ment/1200004380

Выдержка из ГОСТа —

57. Сварное соединение

Неразъемное соединение, выполненное сваркой

D. Schweissverbindung

Е . Welded joint

F. Joint soudé; Assemblage soudé; Soudure

58. Стыковое соединение

Сварное соединение двух элементов, примыкающих друг к другу торцовыми поверхностями

D. Stumpfstoss; Stumptschweissverbindung

Е . Butt joint

F. Assemblage en bout; Joint en bout

59. Угловое соединение

Сварное соединение двух элементов, расположенных под углом и сваренных в месте примыкания их краев

D. Eckstoss; Eckverbindung

Е . Corner joint; Fillet weld

F. Joint d’angle; Soudure en corniche

60. Нахлесточное соединение

Сварное соединение, в котором сваренные элементы расположены параллельно и частично перекрывают друг друга

D. Überlappstoss; Überlappverbindung

Е . Lap joint; Overlap joint

F. Assemblge à recouvrement; Joint a recouvrement

61. Тавровое соединение

Сварное соединение, в котором торец одного элемента примыкает под углом и приварен к боковой поверхности другого элемента

Ндп. Соединение впритык

D. T-Stoss; T-Verbindung

E. Tee joint; T-joint

F. Assemblage en T; Joint en T

62. Торцовое соединение

Сварное соединение, в котором боковые поверхности сваренных элементов примыкают друг к другу

Ндп. Боковое соединение

D. Stirnstoss

E. Edge joint; Flange joint

F. Joint des plaques juxtaposées; Joint à bords relevées

63. Сварная конструкция

Металлическая конструкция, изготовленная сваркой отдельных деталей

D. Schweisskonstruktion

Е . Welded structure

F. Construction soudée

64. Сварной узел

Часть конструкции, в которой сварены примыкающие друг к другу элементы

D. Schweissteil; Schweisseinheit

Е . Welded assembly

F. Ensemble soudé; Assemblage soude.

65. Сварной шов

Участок сварного соединения, образовавшийся в результате кристаллизации расплавленного металла или в результате пластической деформации при сварке давлением или сочетания кристаллизации и деформации

Шов

D. Schweissnaht

E. Weld

F. Soudure

66. Стыковой шов

Сварной шов стыкового соединения

D. Stumpfnaht; Slossnalit

Е . Butt weld

F. Soudure en bout; Soudure bout à bout

67. Угловой шов

Сварной шов углового, нахлесточного или таврового соединений

D. Kehlnaht

Е . Fillet weld

F. Soudure d’angle

68. Точечный шов

Сварной шов, в котором связь между сваренными частями осуществляется сварными точками

D. Punktschweissung

Е . Spot weld

F. Soudure par points

69. Сварная точка

Элемент точечного шва, представляющий собой в плане круг или эллипс

D. Schwelsspunkt

Е . Weld spot; Weld point

F. Point de soudure; Point soudé

70. Ядро точки

Зона сварной точки, металл которой подвергался расплавлению

D. Schweisslinse

Е . Weld nugget; Spot weld nugget

F. Noyau de soudure; Lentille de soudure

71. Непрерывный шов

Сварной шов без промежутков по длине

Ндп. Сплошной шов

D. Durchlauiende Naht

Е . Continuous weld; Uninterrupted weld

F. Soudure continue

72. Прерывистый шов

Сварной шов с промежутками по длине

D. Unterbrochene Naht

Е . Interrupted weld; Intermittent weld

F. Soudure discontinue; Soudure intermittente

73. Цепной прерывистый шов

Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки расположены по обеим сторонам стенки один против другого

Цепной шов

D. Symmetrisch unterbrochene Naht

Е . Chain intermittent weld; Chain intermittent fillet weld

F. Soudure discontinue symmétrique

74. Шахматный прерывистый шов

Двухсторонний прерывистый шов, у которого промежутки на одной стороне стенки расположены против сваренных участков шва с другой ее стороны

Шахматный шов

D. Unterbrochene versetzte Naht

Е . Staggered intermittent weld

F. Soudure discontinue alternée

75. Многослойный шов

—

D. Mehrlagennaht

Е . Multi-run weld; Multi-pass weld

F. Soudure en plusieurs passes;

Soudure à couches multiples;

Soudure à plusieurs couches

76. Подварочный шов

Меньшая часть двухстороннего шва, выполняемая предварительно для предотвращения прожогов при последующей сварке или накладываемая в последнюю очередь в корень шва

D. Gegennaht

Е . Sealing bead

F. Cordon support; Cordon à l’envers

77. Прихватка

Короткий сварной шов для фиксации взаимного расположения подлежащих сварке деталей

D. Heftnaht

Е . Tack weld

F. Soudure de pointage

78. Монтажный шов

Сварной шов, выполняемый при монтаже конструкции

D. Baustellenschweissnaht; Montageschweissungs

Е . Site weld

F. Soudure de montage

79. Валик

Металл сварного шва, наплавленный или переплавленный за один проход

D. Schweissraupe

Е . Weld bead; Bead

F . Cordon

80. Слой сварного шва

Часть металла сварного шва, которая состоит из одного или нескольких валиков, располагающихся на одном уровне поперечного сечения шва

Слой

D. Lage

Е . Layer

F . Couche

81. Корень шва

Часть сварного шва, наиболее удаленная от его лицевой поверхности

D. Nahtwurzcl; Wurzel

Е . Weld root

F. Racine de la soudure

82. Выпуклость сварного шва

Выпуклость шва, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы сварного шва с основным металлом и поверхностью сварного шва, измеренным в месте наибольшей выпуклости

Выпуклость шва

Ндп. Усиление шва

D. Nahtüberhöhung

Е . Weld reiniorcemcnt; Weld convexity

F.Surépaisseur de la soudure

83. Вогнутость углового шва

Вогнутость, определяемая расстоянием между плоскостью, проходящей через видимые линии границы углового шва с основным металлом и поверхностью шва, измеренным в месте наибольшей вогнутости

Вогнутость шва

Ндп. Ослабление шва

D. Konkavität der Kehlnaht

Е . Fillet weld concavity

F. Concavité de la soudure

84. Толщина углового шва

Наибольшее расстояние от поверхности углового шва до точки максимального проплавления основного металла

D. Nahthöhe; Kehlnahtdicke

Е . Fillet weld throat thickness

F. Epaisseur à clin; Epaisseur d’une soudure en angle

85. Расчетная высота углового шва

Длина перпендикуляра, опущенного из точки максимального проплавления в месте сопряжения свариваемых частей на гипотенузу наибольшего вписанного во внешнюю часть углового шва прямоугольного треугольника

Расчетная высота шва

D. Rechnerische Nahtdicke

Е . Desipn throat thickness

F. Epaisseur nominale de la soudure

86. Катет углового шва

Кратчайшее расстояние от поверхности одной из свариваемых частей до границы углового шва на поверхности второй свариваемой части

Катет шва

D . Schenkell ä ng у; Nahtschenkel

Е . Fillet weld leg

F. Côte de la soudure d’angle

87. Ширина сварного шва

Расстояние между видимыми линиями сплавления на лицевой стороне сварного шва при сварке плавлением

Ширина шва

D . Nahtbreite

Е . Weld width

F. Largeur de la soudure

88. Коэффициент формы сварного шва

Коэффициент, выражаемый отношением ширины стыкового или углового шва к его толщине

Коэффициент формы шва

D. Nahtiormfaktor

Е . Weld shape factor; Weld geometry factor

F. Facteur géométrique de la soudure

89. Механическая неоднородность сварного соединения

Различие механических свойств отдельных участков сварного соединения

Механическая неоднородность

D . Mechanische Inhoniogenit ä t

Е . Mechanical heterogeneity

F. Hétérogénéité mécanique

90. Мягкая прослойка сварного соединения

Участок сварного соединения, в котором металл имеет пониженные показатели твердости и (или) прочности по сравнению с металлом соседних участков

Мягкая прослойка

D. Weiche Zwischenlage

Е . Soft interlayer

F. Couche intermédière douce

91. Твердая прослойка сварного соединения

Участок сварного соединения, в котором металл имеет повышенные показатели твердости и (или) прочности по сравнению с металлом соседних участков

Твердая прослойка

D. Harte Zwischenlage

Е . Hard interlayer

F. Couche intermédière dure

92. Разупрочненный участок сварного соединения

Участок зоны термического влияния, в котором произошло снижение прочности основного металла

Разупрочненный участок

D. Infestigte Zone

E. Weakened zone

F. Zone affaibliu

93. Контактное упрочнение мягкой прослойки

Повышение сопротивления деформированию мягкой прослойки сварного соединения за счет сдерживания ее деформаций соседними более прочными его частями

Контактное упрочнение

D. Lokale Verfestigung

Е . Local strengthening

F. Raffermissement locale

ТЕХНОЛОГИЯ СВАРКИ

94. Направление сварки

Направление движения источника тепла вдоль продольной оси сварного соединения

D. Schweissrichtung

Е . Direction of welding

F. Sens de la soudure; Direction de la soudure

95. Обратноступенчатая сварка

Сварка, при которой сварной шов выполняется следующими один за другим участками в направлении, обратном общему приращению длины шва

D. Pilgerschrittschweissen

Е . Back-step sequence; Back-step welding; Step-back welding

F. Soudage à pas de pélerin

96. Сварка блоками

Обратноступенчатая сварка, при которой многослойный шов выполняют отдельными участками с полным заполнением каждого из них

D. Absatzweises Mehrlagenschweissen

Е . Block sequence

F. Soudage par blocs successifs

97. Сварка каскадом

Сварка, при которой каждый последующий участок многослойного шва перекрывает весь предыдущий участок или его часть

D. Kaskadenschweissung

Е . Cascade welding

F. Soudage en cascade

98. Проход при сварке

Однократное перемещение в одном направлении источника тепла при сварке и (или) наплавке

Проход

D. Schweissgang

Е . Pass; Run

F . Passe

99. Сварка напроход

Сварка, при которой направление сварки неизменно

D. Einrichtungschweissen

Е . One direction welding

F. Soudage dans un sens

100. Сварка вразброс

Сварка, при которой сварной шов выполняется участками, расположенными в разных местах по его длине

D. Absatzweises Schweissen

E. Skip welding

F. Soudage fractionné

101. Сварка сверху вниз

Сварка плавлением в вертикальном положении, при которой сварочная ванна перемещается сверху вниз

D. Fallnahlschweissen; Abwärtsschweissen

E. Downhill welding

F. Soudage descendant

102. Сварка снизу вверх

Сварка плавлением в вертикальном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх

D. Aufwärtsschweissen

E. Uphill welding

F. Soudage montant; Soudage ascendant

103. Сварка на спуск

Сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается сверху вниз

D. Bergabschweissen

E. Downward welding (in the inclined position)

F. Soudage descendant (en position inclinée)

104. Сварка на подъем

Сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх

D. Schrägaufwärtsschweissen Bergautschweissen

E. Upward welding (in the inclined position)

F. Soudade montant (en position inclinée )

105. Сварка углом вперед

Дуговая сварка, при которой электрод наклонен под острым углом к направлению сварки

D. Schweissen mit stechendcr Brennerstellung

E. Welding with electrode inclined under acute angle

F. Soudage avec électrode inclinése en avant

106. Сварка углом назад

Дуговая сварка, при которой электрод наклонен под тупым углом к направлению сварки

D. Schweissen mit schleppen der Brennersteilung

E. Welding with electrode in dined under obtuse angle

F. Soudage avec électrode inclinése en arriére

107. Сварка па весу

Односторонняя спарка со сквозным проплавлением кромок без использования подкла

https://internet-law…gosts/gost/851/

Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.

Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.

Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.

Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.

Виды сварочных швов

Виды сварных соединений.

Сначала ЕСКД – это Единая Система Конструкторской Документации, если проще – комплекс всевозможных стандартов, согласно которым должны выполняться все современные технические чертежи, в том числе документация по сварочным работам.

В составе этой системы есть несколько стандартов, которые нас интересуют:

ГОСТ 2.312-72 под названием «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений».
ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные», в котором исчерпывающе описаны все возможные виды и обозначения сварных швов.
ГОСТ 14771-76 “Швы сварных соединений, сварка в защитных газах”.

Чтобы разобраться с условными обозначениями сварочных способов в инженерных чертежах, нужно разобраться и с их видами. Предлагаем взглянуть на пример обозначения сварного шва на чертеже:

Выглядит громоздко и устрашающе. Но мы не будем нервничать и не спеша во всем разберемся. В это длинной аббревиатуре есть четкая логика, начнем двигаться по этапам. Разобьем этого монстра на девять составных частей:

Теперь эти же составные элементы по квадратам:

Квадрат 1 – вспомогательные знаки для обозначения: замкнутая линия или монтажное соединение.
Квадрат 2 – стандарт, по которому приведены условные обозначения.
Квадрат 3 – обозначение буквой и цифрой типа соединения с его конструктивными элементами.
Квадрат 4 – способ сварки согласно стандарту.
Квадрат 5 – тип и размеры конструктивных элементов по стандарту.
Квадрат 6 – характеристика в виде длины непрерывного участка.
Квадрат 7 – характеристика соединения, вспомогательный знак.
Квадрат 8 – вспомогательный знак для описания соединения или его элементов.

А теперь разберём в деталях каждый элемент нашей длинной аббревиатуры.

В квадрате №1 находится кружок – одна из дополнительных характеристик, символ кругового соединения. Альтернативным символом является флажок, обозначающий монтажный вариант вместо кругового.

Или под полкой, если это шов невидимый и расположен с обратной стороны, т.е. с изнанки. Что считать лицевой стороной, а что изнанкой? Лицевая сторона одностороннего соединения – всегда та, с которой производится работа, это просто. А вот в двустороннем варианте с несимметричными кромками лицевой стороной будет та, где идет сварка основного соединения. А если кромки симметричные лицевой и изнанкой могут любые стороны.

Специальная односторонняя стрелка показывает шовную линию. С этой стрелкой связана еще одна специфическая особенность сварочных чертежей. У этой стрелки с односторонним оперением есть симпатичная особенность под названием «полка». Полка играет роль настоящей полки – все условные обозначения могут располагаться на полке, если указано видимое соединение.

А вот самые популярные вспомогательные знаки, используемые в чертежах со сваркой:

Разбираем квадраты №2 и 3, виды швов по ГОСТам

Вариантами соединений вплотную занимаются два стандарта: уже знакомый нам ГОСТ 14771-76 и знаменитый ГОСТ 5264-80 о ручной дуговой сварке.

Чем знаменит второй стандарт: он был написан много лет назад – в 1981 году, и это было сделано так грамотно, что этот документ отлично работает до сих пор.

Пример чертежа сварных швов по ГОСТ.

Виды сварочных соединений следующие:

С – стыковой шов. Свариваемые металлические поверхности соединяются смежными торцами, находятся на одной поверхности или в одной плоскости. Это один из самых распространенных вариантов, так как механические параметры стыковых конструкций очень высокие. Вместе с тем этот способ достаточно сложный с технической точки зрения, он по силам опытным мастерам.

Т – тавровый шов. Поверхность одной металлической заготовки соединяется с торцом другой заготовки. Это самая жесткая конструкция из всех возможных, но за счет этого тавровый способ не любит и не предназначен для нагрузок с изгибаниями.

Н – нахлесточный шов. Свариваемые поверхности параллельно смещены и немного перекрывают друг друга. Способ довольно прочный. Но нагрузки переносит меньше, чем стыковые варианты.

У – угловой шов. Плавление идет по торцам заготовок, поверхности деталей держат под углом друг к другу.

О – особые типы. Если способа нет в ГОСТе, в чертеже обозначается особый тип сварки.

Оба стандарта в рамках ЕКСД хорошо перекликаются друг с другом и справедливо делят ответственность по видам:

Варианты изображения сварных швов на чертежах.

Соединения ручного дугового способа по ГОСТу 5264-80:

С1 – С40 стыковые
Т1 – Т9 тавровые
Н1 – Н2 нахлесточные
У1 – У10 угловые

Соединения сварки в защитных газах по ГОСТу 14771-76:

С1 – С27 стыковые
Т1 – Т10 тавровые
Н1 – Н4 нахлесточные
У1 – У10 угловые

В нашей аббревиатуре во втором квадрате указан ГОСТ 14771-76, а в третьем Т3 – тавровый способ без скоса кромок двусторонний, который как раз указан в этом стандарте.

Квадрат №4, способы сварки

Как обозначаются различные виды швов.

Также в стандартах присутствуют обозначения способов сварки, вот примеры самых распространенных из них:

A – автоматическая под флюсом без подушек и подкладок;
Aф – автоматическая под флюсом на подушке;
ИH – в инертном газе вольфрамовым электродом без присадки;
ИHп – способ в инертном газе с вольфрамовым электродом, но уже с присадкой;
ИП – способ в инертном газе с плавящимся электродом;
УП – то же самое, но в углекислом газе.

У нас в квадрате №4 указано обозначение сварки УП – это способ в углекислом газе с плавящимся электродом.

Квадрат №5, размеры шва

Это обязательные размеры шва. Удобнее всего обозначить длину катета, так как речь идет о тавровом варианте с перпендикулярным объединением под прямым углом. Катет определяют в зависимости от предела текучести.

Классификация сварных швов.

Надо заметить, что, если на чертеже указано соединение стандартных размеров, длина катета не указывается. В нашем чертежном обозначении катет равен 6-ти мм.

Дополнительно соединения бывают:

SS односторонними, для которых дуга или электрод передвигаются с одной стороны.
BS двусторонними, источник плавления передвигается с обеих сторон.

В дело вступает третий участник нашей чертежно-сварочной тусовки – ГОСТ 2.312-72, как раз посвященный изображениям и обозначениям.

Согласно этому стандарту швы подразделяются на:

Видимые, которые изображаются сплошной линией.
Невидимые, обозначаемые на чертежах пунктирной линией.

Теперь вернемся к нашему первоначальному шву. Нам по силам перевести это условное обозначение сварки в простой и понятный для человеческого уха текст:

Двусторонний тавровый шов методом ручной дуговой сварки в защитном углекислом газе с кромками без скосов, прерывистый с шахматным расположением, катет шва 6 мм, длина провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм, выпуклости шва снять после сварки.

Обозначение сварных соединений

ГОСТ 2.312 – 72

Изображение сварного соединения на чертеже, независимо от применяемого способа сварки, может быть, как видимым, отображаемым в виде сплошной основной линии, так и невидимым швом, отображаемым штриховой линией.

Изображение сварного соединения

Отображение сварного соединения

Обозначение сварки

Условные обозначения

Упрощенное обозначение

Шов с лицевой стороны

Если сварной шов находится с лицевой стороны, то его условное обозначение наносят на полке линии-выноски, а односторонняя стрелка развёрнута наружу.

Шов с внутренней стороны

Если сварной шов находится с внутренней стороны, то его условное обозначение наносят под полкой линии-выноски, а односторонняя стрелка обращена внутрь.

Для отображения на чертеже одиночной сварной точки, не зависимо от использования метода сварки, применяют знак в виде креста «+», который наносится сплошными линиями. Если одиночные сварные точки невидимые, то их не изображают.

Обозначение сварной точки

От изображения сварного шва или одиночной точки приварки проводят линию-выноску, с односторонней стрелкой. Линию-выноску рекомендуется проводить по возможности от видимого шва.

Места сварки

Многопроходный сварной шов

На изображении сечения многопроходного сварного шва допускается наносить необходимые контуры отдельных проходов, при этом их следует обозначить прописными буквами русского алфавита.

Изображение нестандартного шва

Нестандартный сварной шов изображается на чертеже с указанием размеров конструктивных элементов, необходимых для выполнения данного сварного соединения по данному чертежу.

Границы сварного шва отображают сплошными основными линиями, а конструктивные части кромок в границах этого шва, наносятся сплошными тонкими линиями.

Обозначение шероховатости для механически обработанной поверхности сварного шва наносят на полке либо под полкой линии-выноски после соответствующего условного обозначения шва, а так же указывают в таблице швов, или записывают в технических требованиях чертежа.

Обозначение шероховатости и сварки

Примечание

Содержание и габаритные размеры граф таблицы швов стандартом не регламентируется.

Если для какого либо шва сварного соединения установлен необходимый контрольный комплекс или категория контроля сварного шва, то их обозначение допускается размещать под линией-выноской.

Обозначение контрольного комплекса
или категории контроля шва

На чертеже в таблице швов или в технических требованиях указывают ссылку на необходимый нормативно-технический документ.

На чертеже технологические сварочные материалы указывают в таблице швов или в технических требованиях. Материалы сварочные допускается не указывать.

В случае наличия на чертеже одинаковых сварных швов, им присваивают соответствующий номер.

Обозначение одинаковых швов

Обозначение сварных швов на чертежах — виды швов и соединений

При строительстве зданий или сооружении конструкций проектировщик должен обеспечить соблюдение прочности и объяснить последовательность и технологию соединения металлических элементов. Кратко и доходчиво донести до сварщика, как выполнить работу, помогают обозначения сварных швов на рабочих чертежах. Они показывают метод сваривания узлов, задают угол и количество проходов, а также способ стыковки заготовок. В небольшом, но информативном условном обозначении по ГОСТам заключены основные характеристики сварочных швов, их значение мы и постараемся подробно объяснить.

Стандарты и виды швов на чертежах

В целях единого ведения строительной документации существует общая система стандартизации для обозначения типа сварных швов на чертежах. Эти правила помогают конструкторам и производственникам понять друг друга и не оставляют места для двойного толкования идеи проектировщика. Существуют специальные работы, для которых условные обозначения могут видоизменяться, но в основном швы на чертеже выглядят и обозначаются единообразно. В перечне нормативных документов присутствуют стандарты европейских норм и правил, американские стандарты, а также межгосударственные стандарты, называемые ГОСТами и принятые в РФ. Для обозначения сварных швов и способов их изготовления существуют несколько общепринятых норм, а именно:

единая система конструкторской документации по ГОСТ 2.312-72;
для сварных соединений при дуговой сварке – ГОСТ 5264-80;
для сварки в защитных газах имеется ГОСТ 14771-76.

Принятые в этих документах буквенно-цифровые и символьные сочетания определяют способ прохода шва, место и метод сварочных работ, а также угол и тип соединения. Символы стилизованы под стрелки, указывающие места швов, порядок их проведения и способ провара – внутренний или внешний. Шов может быть видимым, и тогда на чертеж он наносится сплошной линией, или невидимым – изображение в виде штриховой линии. Точечную сварку принято обозначать знаком «+». Если она невидима, то ее не обозначают, затем от места соединения проводится односторонняя стрелка с верхней полкой, над которой указывается параметр внешнего шва, а вид внутреннего пишется под верхней полкой односторонней стрелки.

Для разъяснения способа прохождения, съёма фаски или нестандартных швов на чертеже необходимо наносить изображение в разрезе, с указанием конфигурации и точных размеров мест и видов их стыковки. Сварные швы по типу соединения обозначают буквами русского алфавита, и означают они следующее:

под буквой «С» подразумевается стыковое соединение, продольное или торцовое;
буква «У» означает угловой способ с внутренним, внешним или двусторонним свариванием;
символ «Т» говорит о тавровом двустороннем или одностороннем способе сварки;
под знаком «Н» понимают нахлёсточную сварку.

Следующие за буквенными символами цифровые значения указывают на способ подготовки стыковочных кромок к рабочему процессу, наличие подшовных подкладок, вид чистовой обработки и количество проходов.

Важно понимать, что в буквенно-цифровом символьном сочетании не существует лишних или незначительных обозначений, каждый знак имеет свой смысл и указывает на последовательность технологических операций.

Условные обозначения и их структура

Сочетание символов, букв и цифр для сварщика является руководством к действию и соблюдению параметров и последовательности производственного процесса. Для проектировщика обозначение сварных швов имеет основополагающее значение, это результат конструкторского расчёта, от которого зависит прочность здания или сооружения. Поэтому на чертежах указывается вид сварки, состоящий из следующих буквенных обозначений:

символ «З» означает сварку в среде защитного газа;
буквы «Кт» говорят о контактном способе сварочных работ;
сварка автоматическая без использования подкладок, но под флюсом − «А», на подушке флюса − «Аф»;
работа в инертном газе TIG без присадочного металла − «ИН», а с присадкой − «ИНп»;
сварка плавящимся электродом в среде инертного газа − «ИП», а в углекислом газе − «УП»;
газовую сварку обозначают символом «Г»;
буква «Э» символизирует электродуговую сварку.

Кроме вида сварки в условном обозначении присутствует и ряд других параметров, который можно отнести к способам обработки заготовок и характеру шва с зачисткой наплывов и неровностей. Иногда обозначение многократного прохождения шва служит для снятия остаточной термической деформации заготовок и используется для повышения качества соединяемого стыка.

Запись имеет вид:

❶ ❷-❸-❹-❺-❻-❼

Условно структура обозначения сварочного шва выглядит таким образом и обозначает порядок выполнения сварочных операций, заключающихся в следующем.

❶ − Здесь косая односторонняя стрелка или линия-выноска с горизонтальной полкой и размещением на ней информации о способе сварки по замкнутой линии «О» или монтажу по месту стыковки «┌».

❷-❸-❹ − Информация о способе стыковки и сварки по стандарту, например ГОСТ 5264-80-Т7, означает, что это тавровое соединение с двусторонним угловым швом и со скосом одной кромки.

❺ − Параметры шва, выполненные в виде прямоугольного треугольника с размерами катетов сварных швов по стандартам.

❻ − Указывается длина провариваемого участка для прерывистой сварки «/» или шахматного порядка «Z», а также параметры их разновидностей, например 50Z100.

❼ − Размещаются вспомогательные знаки, которые указывают способ зачистки и чистоту обработки лицевого и внутреннего шва.

В структуре условного обозначения на чертеже могут присутствовать указания на точечную сварку или газосварку с соответствующими буквенными сокращениями.

Разновидности швов и примеры обозначения на чертежах

Многообразие соединений металлов, включая нестандартное, должно иметь чёткое и ясное обозначение сварного шва, которое включает в себя чертёж разреза узла стыковки. Детали разной толщины при сварке приобретают внутреннее напряжение. Чтобы это явление не приводило к деформации заготовок, либо используют несколько проходов, либо срезают кромки стыка под разными углами перед проведением работ. Соединительные кромки бывают следующих видов:

прямоугольные при одно- и двусторонней сварке и толщине заготовок до 8 мм;
с асимметричной или симметричной V-образной кромкой для листов от 8 до 25 мм толщиной;
кромки, обработанные Х-образно с двух сторон при заготовках от 15 до 45 мм;
снятие кромок с углами от 40 до 65^о при условии толщины больше 25 мм, с подложкой или без неё.

Важно, чтобы чертёж разреза сварного соединения был снабжён точными размерами с указанием углов и характеристик шва.
Буквенно-цифровое символьное написание включает в себя все необходимые для производственного процесса данные. Например, запись «ГОСТ 5264-80-Н2-Э-Z-6х50/100» обозначает сварку нахлёстом, с двойным швом, электродуговой сваркой, в шахматном порядке. Проваривается с шириной в 6 мм, длина шва 50 мм, через 100 мм.

Следующим примером может послужить запись «ГОСТ 15164-78-У2-А», которая означает угловое соединение с применением автоматической сварки под флюсом. Соединение деталей производится двусторонним швом без предварительной обработки кромок и при отсутствии дополнительных требований к зачистке готового изделия. Таким образом, вся необходимая информация доводится до исполнителей монтажно-строительных работ, которые могут по чертежам правильно проделать весь процесс.
Заключение
Требования стандартизации меняются со временем, и в ГОСТы вносятся изменения и дополнения, поскольку прогресс не стоит на месте. Необходимые новые данные находят отражение в проектной документации, а конструкторы вносят изменения в обозначение сварных швов на монтажных чертежах. Опытный сварщик всегда сможет грамотно воспользоваться информацией и безошибочно провести работу.
Страница не найдена — «Объединение производителей железнодорожной техники»
RU | EN Вступить в Партнерство
О партнерстве
О партнерстве
Руководство НП «ОПЖТ»
Члены НП «ОПЖТ»
Вступление и членство
Документы
Партнёры
Организации, созданные при участии НП «ОПЖТ»
Мероприятия
Новости
Новости
Новости организаций
Новости Партнерства
Видео
Члены НП «ОПЖТ»
Рабочие органы
НП «ОПЖТ»
Контакты
Техрегулирование
Технические регламенты
Стандартизация
Метрология
Подтверждение соответствия
Разрабатываемые документы по стандартизации
Документы
Меры поддержки
Опросы
Аналитика
RU | EN
О партнерстве
О партнерстве
Руководство НП «ОПЖТ»
Члены НП «ОПЖТ»
Вступление и членство
Документы
Партнёры
Организации, созданные при участии НП «ОПЖТ»
Мероприятия
Новости
Новости
Новости организаций
Новости Партнерства
Видео
Контакты
Вступить Вступить в Партнерство Вступить в Партнерство +7 (499) 262-27-73
Главная
Страница не найдена
К сожалению данная

страница не найдена… Перейти на главную О партнерстве
О партнерстве
Руководство НП «ОПЖТ»
Члены НП «ОПЖТ»
Вступление и членство
Документы
Партнёры
Организации, созданные при участии НП «ОПЖТ»
Техрегулирование
Технические регламенты
Стандартизация
Метрология
Подтверждение соответствия
Разрабатываемые документы по стандартизации
Новости
Новости
Новости организаций
Новости Партнерства
Видео
Рабочие органы
НП «ОПЖТ» Единое окно инноваций Контакты 2021 © НП «ОПЖТ» Политика обработки персональных данных 129272, Москва, Рижская пл., 3 | Тел.: +7 (499) 262-27-73 | Факс: +7 (499) 262-95-40
УЗК-контроль сварных швов. Рассматриваем во всех подробностях
В отраслях машиностроения, строительства и других разделах промышленности без сварочных процессов не обойтись. Сварка, как элемент прочного и надежного соединения деталей и узлов, занимает ведущее место в хозяйственной деятельности человека. Без нее невозможно благоустроить быт, проложить коммуникации, дать воду, газ. Главным условием длительной эксплуатации сварных элементов является качество сварки. Определить визуально это почти невозможно, но способ есть.
Ультразвуковая дефектоскопия
В начале 30-х годов прошлого века ученые разработали новый метод контроля сварных швов ультразвуком – ультразвуковая дефектоскопия. Он основан на свойстве высокочастотных колебаний проникать в структуру металлического изделия и отражаться от неровностей и пустот с разной звуковой проницаемостью. Эта особенность акустических волн положена в основу метода ультразвуковой дефектоскопии. Акустические волны представлены упругими колебаниями материальных частиц в диапазоне от 20 кГц до 500 мГц.
Технология проведения узк-контроля сварных швов заключается в следующем. Специальным устройством искусственно создается ультразвуковая волна, затем она направляется в точку исследования. Попадая в проверяемый шов она отражается. В случае неудовлетворительной сварки ультразвуковая волна преломляется и отклоняется от обычного вектора. Оператор узк-оборудования видит на мониторе отклонение и дает определение дефекту. Этот способ дефектоскопии получил название «узк метод неразрушающего контроля». Суть отражения, преломления волн и другой специфики разберет лишь оператор-дефектоскопист. Все измерения производятся согласно установленному ГОСТу.
Применять способ диагностики сварных швов ультразвуком можно для различных типов металлов:
высоколегированные стали;
чугун;
алюминий, медь, бронза, латунь и другие сплавы;
слабо проводящие ультразвук металлы.
Узк-контроль и области его использования
Узк-контроль металла применяется в большинстве областей промышленности и народного хозяйства. Незаменима дефектоскопия на объектах, связанных с повышенной опасностью: газопроводы, нефтепроводы, теплосети. Контроль и диагностика сварных соединений ультразвуком применяется:
в энергетике;
в химической и нефтегазовой отраслях;
для определения износа труб в магистральных трубопроводных сетях;
для обнаружения изъянов сварных швов в изделиях, подверженных воздействию повышенных температур и давления;
в изделиях, эксплуатация которых проходит в активных средах.
в гидравлических и водопроводных системах;
узк-контроль деталей с нестандартной геометрической формой;
в индивидуальных случаях при реконструкции зданий и помещений.
В большинстве отраслях машиностроения не обойтись без ультразвукового контроля узлов и агрегатов. Компактность оборудования позволяет проводить узк-контроль труб и других изделий в полевых условиях.
Положительные стороны узк-контроля
Работы по ультразвуковому контролю сварных швов имеют ряд преимуществ:
высокая точность проверки качества швов за малый промежуток времени;
диагностика в полевых условиях;
при выполнении работ по узк-контролю изделие не подвергается деформации;
при проведении диагностики не требуется выведение объекта из эксплуатации;
работы безопасны для окружающих;
приемлемая стоимость.
Положительным аспектом являются параметры проведения работ по ультразвуковому контролю. Оператор-дефектоскопист, используя специальное оборудование, осуществляет диагностику сварных швов изделия на глубине до 10 метров. Практика доказывает, что узк-контроль деталей может быть одинаково эффективен для проверки любых типов сварных соединений, имеющих толщину шва от 4 до 800 мм.
Какие дефекты можно выявить, используя метод узк-диагностики?
Основанный на методе ультразвуковой дефектоскопии, данный способ позволяет четко определить брак в сварном шве. Правильно проведенная диагностика места сварки дает полное представление о специфике дефекта. Специфическими задачами метода служит выявление следующих недостатков:
определение трещин в зоне около сварных швов;
выявление пор и зон объекта, пораженных коррозией;
поиск участков сварного шва с дефектами;
шовные расслоения металла;
определение участков объекта с несоответствующим химическим составом, искаженным геометрическим размером;
провисание наплавленного метала в нижней части шва.
Услуги по узк-контролю сварных швов от компании «ДСН»
Многие организации в целях экономии средств или своей некомпетентности обходят стороной работы по выполнению узк-контроля или обращают на него внимание непосредственно перед вводом промышленного объекта в эксплуатацию. Это приводит к дополнительным расходам, а иногда и к аварийным ситуациям и техногенным катастрофам в процессе использования. Для исключения подобных моментов важно вовремя проводить ультразвуковую дефектоскопию.
Узк-контроль сварных швов выполняется согласно ГОСТ 24507-80 и ГОСТ 21120-75. Компания «ДСН» предоставляет полный спектр услуг по ультразвуковой диагностике сварных швов с полной классификацией выявленных дефектов по типам и размерам. В список работ предприятия включена ультразвуковая толщинометрия, необходимая при экспертизе промышленной безопасности, главной задачей которой является распознавание соответствия толщины металла согласно входящим паспортным данным.
Цена услуг узк-контроля зависит от габаритных размеров и геометрии объекта, шероховатости, количества и других факторов. Менеджеры помогут рассчитать стоимость диагностики любого изделия, а специалисты компании «ДСН» выполнят работы по узк-контролю качественно и быстро в соответствии с требованиями и нормами.
Как обозначается сварное соединение на чертеже
Обозначение сварных швов на чертежах: структура, госты, примеры — Токарь
Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.
Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.
Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.
Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.
Виды сварочных швов
Сначала ЕСКД – это Единая Система Конструкторской Документации, если проще – комплекс всевозможных стандартов, согласно которым должны выполняться все современные технические чертежи, в том числе документация по сварочным работам.

В составе этой системы есть несколько стандартов, которые нас интересуют:
ГОСТ 2.312-72 под названием «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений».
ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные», в котором исчерпывающе описаны все возможные виды и обозначения сварных швов.
ГОСТ 14771-76 “Швы сварных соединений, сварка в защитных газах”.
Чтобы разобраться с условными обозначениями сварочных способов в инженерных чертежах, нужно разобраться и с их видами. Предлагаем взглянуть на пример обозначения сварного шва на чертеже:
Выглядит громоздко и устрашающе. Но мы не будем нервничать и не спеша во всем разберемся. В это длинной аббревиатуре есть четкая логика, начнем двигаться по этапам. Разобьем этого монстра на девять составных частей:
Теперь эти же составные элементы по квадратам:
Квадрат 1 – вспомогательные знаки для обозначения: замкнутая линия или монтажное соединение.
Квадрат 2 – стандарт, по которому приведены условные обозначения.
Квадрат 3 – обозначение буквой и цифрой типа соединения с его конструктивными элементами.
Квадрат 4 – способ сварки согласно стандарту.
Квадрат 5 – тип и размеры конструктивных элементов по стандарту.
Квадрат 6 – характеристика в виде длины непрерывного участка.
Квадрат 7 – характеристика соединения, вспомогательный знак.
Квадрат 8 – вспомогательный знак для описания соединения или его элементов.
В квадрате №1 находится кружок – одна из дополнительных характеристик, символ кругового соединения. Альтернативным символом является флажок, обозначающий монтажный вариант вместо кругового.
Специальная односторонняя стрелка показывает шовную линию. С этой стрелкой связана еще одна специфическая особенность сварочных чертежей. У этой стрелки с односторонним оперением есть симпатичная особенность под названием «полка». Полка играет роль настоящей полки – все условные обозначения могут располагаться на полке, если указано видимое соединение.
Или под полкой, если это шов невидимый и расположен с обратной стороны, т.е. с изнанки.
Что считать лицевой стороной, а что изнанкой? Лицевая сторона одностороннего соединения – всегда та, с которой производится работа, это просто.
А вот в двустороннем варианте с несимметричными кромками лицевой стороной будет та, где идет сварка основного соединения. А если кромки симметричные лицевой и изнанкой могут любые стороны.
А вот самые популярные вспомогательные знаки, используемые в чертежах со сваркой:
Разбираем квадраты №2 и 3, виды швов по ГОСТам
Вариантами соединений вплотную занимаются два стандарта: уже знакомый нам ГОСТ 14771-76 и знаменитый ГОСТ 5264-80 о ручной дуговой сварке.
Пример чертежа сварных швов по ГОСТ.
Виды сварочных соединений следующие:
С – стыковой шов. Свариваемые металлические поверхности соединяются смежными торцами, находятся на одной поверхности или в одной плоскости. Это один из самых распространенных вариантов, так как механические параметры стыковых конструкций очень высокие. Вместе с тем этот способ достаточно сложный с технической точки зрения, он по силам опытным мастерам.
Т – тавровый шов. Поверхность одной металлической заготовки соединяется с торцом другой заготовки. Это самая жесткая конструкция из всех возможных, но за счет этого тавровый способ не любит и не предназначен для нагрузок с изгибаниями.
Н – нахлесточный шов. Свариваемые поверхности параллельно смещены и немного перекрывают друг друга. Способ довольно прочный. Но нагрузки переносит меньше, чем стыковые варианты.
У – угловой шов. Плавление идет по торцам заготовок, поверхности деталей держат под углом друг к другу.
О – особые типы. Если способа нет в ГОСТе, в чертеже обозначается особый тип сварки.
Оба стандарта в рамках ЕКСД хорошо перекликаются друг с другом и справедливо делят ответственность по видам:
Варианты изображения сварных швов на чертежах.
Соединения ручного дугового способа по ГОСТу 5264-80:
С1 – С40 стыковые
Т1 – Т9 тавровые
Н1 – Н2 нахлесточные
У1 – У10 угловые
Соединения сварки в защитных газах по ГОСТу 14771-76:
С1 – С27 стыковые
Т1 – Т10 тавровые
Н1 – Н4 нахлесточные
У1 – У10 угловые
В нашей аббревиатуре во втором квадрате указан ГОСТ 14771-76, а в третьем Т3 – тавровый способ без скоса кромок двусторонний, который как раз указан в этом стандарте.
Квадрат №4, способы сварки
Как обозначаются различные виды швов.
Также в стандартах присутствуют обозначения способов сварки, вот примеры самых распространенных из них:
A – автоматическая под флюсом без подушек и подкладок;
Aф – автоматическая под флюсом на подушке;
ИH – в инертном газе вольфрамовым электродом без присадки;
ИHп – способ в инертном газе с вольфрамовым электродом, но уже с присадкой;
ИП – способ в инертном газе с плавящимся электродом;
УП – то же самое, но в углекислом газе.
У нас в квадрате №4 указано обозначение сварки УП – это способ в углекислом газе с плавящимся электродом.
Квадрат №5, размеры шва
Это обязательные размеры шва. Удобнее всего обозначить длину катета, так как речь идет о тавровом варианте с перпендикулярным объединением под прямым углом. Катет определяют в зависимости от предела текучести.

Надо заметить, что, если на чертеже указано соединение стандартных размеров, длина катета не указывается. В нашем чертежном обозначении катет равен 6-ти мм.
Классификация сварных швов.
Дополнительно соединения бывают:
SS односторонними, для которых дуга или электрод передвигаются с одной стороны.
BS двусторонними, источник плавления передвигается с обеих сторон.
В дело вступает третий участник нашей чертежно-сварочной тусовки – ГОСТ 2.312-72, как раз посвященный изображениям и обозначениям.
Согласно этому стандарту швы подразделяются на:
Видимые, которые изображаются сплошной линией.
Невидимые, обозначаемые на чертежах пунктирной линией.
Теперь вернемся к нашему первоначальному шву. Нам по силам перевести это условное обозначение сварки в простой и понятный для человеческого уха текст:
Двусторонний тавровый шов методом ручной дуговой сварки в защитном углекислом газе с кромками без скосов, прерывистый с шахматным расположением, катет шва 6 мм, длина провариваемого участка 50 мм, шаг 100 мм, выпуклости шва снять после сварки.
Источник: https://nzmetallspb.ru/tehnologii/oboznachenie-svarnyh-shvov-na-chertezhah-struktura-gosty-primery.html
Условное обозначение сварного шва на чертежах по гост
Сварка, как технологический процесс известна с давних времен, точнее с того момента, как наши предки научились работать с железом. На сегодня можно насчитать порядка 150 видов сварочных процессов. Но все они объединены одним – обозначением.
Инженер-конструктор, занимаясь разработкой изделия, использует в своей работе множество справочной и нормативной документации. Но при оформлении результатов своей работы он должен руководствоваться требованиями ЕСКД (единая система конструкторской документации).
Это набор нормативов, регламентирующий оформление документов – чертежей, спецификаций, технических условий и пр. Если все рабочие документы выполнены в соответствии с требованиями нормативной документации, будут указаны все обозначения резьбы, сварки и пр.
, то допустить брак при изготовлении детали будет сложно.
Общие принципы
В состав ЕСКД входит ГОСТ 2.312-72, «Условные изображения и обозначения швов сварных соединений».
На его страницах инженер-конструктор найдет всю необходимую информацию и показать условное обозначение сварки в рабочей документации не составят труда.
Действительно, в обозначении швов на чертежах нет ничего сложного, особенно если следовать требованиям, которые описаны в указанном ГОСТ.
Для детального обозначения швов на чертеже применяют линию выноску с полкой, на которой указывают параметры шва, условия дополнительной обработки и пр.
Видимую часть сварочного стыка на чертеже условно изображают с использованием основной линии, невидимую показывают штриховой линией.
Если стык выполняют за несколько проходов, то в сечении допустимо показывать каждый слой отдельным контуром. Более того, каждому из них необходимо присвоить буквенное обозначение. Таким образом , при чтении чертежа станет понятно, что слой А наносят первым, слой Б вторым и так далее.
Рекомендуем! Резка металла кислородом и пропаном
Принцип выбора типа шва и способа сварки
В основе любой разработки лежит набор определённых расчетов, определенные в техническом задании на разработку. То есть при выборе типа стыка и способа его получения конструктор должен провести все необходимые прочностные и силовые расчеты, которые должны определить толщину свариваемого металла, геометрические параметры соединения.
В результате расчетов, будет определен и способ сварки, например, дуговая сварка под защитными газами или традиционная ручная сварка с использованием электродов. В зависимости от этого, конструктор должен обратиться к ГОСТ, в которых содержится вся необходимая информация.
Каждый конструктор знает, что отечественными ГОСТ определено пять типов швов:
стыковые – С;
нахлесточные – Н;
тавровые – Т;
угловые – У;
торцовые.
Каждый из указанных стыков может быть применен в зависимости от требований к конструкции получаемого узла. Подробнее о типах и видах сварных швов и соединений читайте здесь.
Кроме, указанных в скобках буквенных обозначений, существуют дополнительные (вспомогательные) знаки, которые призваны обеспечить полноту информации о сварном шве.
Дополнительные( вспомогательные) знаки
В ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771-76 показаны основные виды сварных соединений, их обозначение и допустимые размеры. К примеру, тавровый сварной шов, выполняемый из листовой стали толщиной от 8 – 100 мм имеет обозначение сварного шва на чертеже – Т8.
Форма подготовленных кромок
Форма поперечного сеченияТолщина свариваемых деталей, мм
Условное обозначение сварного соединения
Подготовленных кромокВыполненного шваС криволинейным скосом одной кромки15 – 100Т2С двумя симметричными скосами одной кромки8 – 100Т812 – 100Т9
В этих же документах указаны обязательные к исполнению размеры, например катета шва. Его ра выбирают исходя их размера предела текучести. Так, если предел текучести недостиг 400 МПа, то при толщине свариваемых деталей от 22 до 32 мм, катет шва должен быть 8 мм. При использовании стандартных размеров сварных швов, на чертежах нет необходимости указывать его размеры.

В случае если конструктор принял решение об использовании нестандартного шва, то его размеры необходимо указать полностью
Полное обозначение шва на чертежах
Структура обозначения стандартного шва
В пронумерованных ячейках разработчик должен указать главные характеристики шва.
Так, в первой ячейке необходимо показать дополнительные знаки, изображенные на рисунке. Во второй конструктор прописывает ГОСТ на метод сварки. В третьей, должно быть, записано обозначение шва, например, Т4. Далее, должен быть обозначен размер катета шва. В этом обозначении указываются параметры прерывистого шва и другие вспомогательные знаки.
Данными размещенные на чертежах служат основанием для контроля готовой продукции. То есть работник отдела технического контроля, руководствуясь требованиями рабочей документации и технических условий, должен выполнить соответствующие замеры. Допустим, размер катета он может проверить с использованием традиционного мерительного инструмента. Качество сварки можно проверить с использованием средств технического контроля, например, УЗИ.
Если в изделии используется множество однотипных стыков, то конструктор вправе составить таблицу соединений деталей с указанием параметров сварки и номера шва.
Использование САПР в работе конструктора
Источник: https://svarkagid.ru/tehnologii/kak-oboznachaetsya-svarka-na-chertezhah.html
Обозначение сварки на чертежах по ГОСТ: примеры и расшифровка таблицы
Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.
Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.
Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.
Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.
Обозначение сварных швов на чертежах
Сварные конструкции часто используются в строительной сфере, так как данный метод соединения является самым востребованным. Во время проектирования рассчитывают нагрузки, которые сможет выдержать как вся конструкция, так и отдельная ее часть. Каждый метод имеет свои преимущества и недостатки, поэтому, во время составления проекта рассматривают, какой из них больше всего подойдет для конкретного случая.
Если выбор падает на сварку, то здесь также определяется, какой из ее видов будет наиболее подходящим. В готовом проекте на чертеже имеются все необходимые для сварщика обозначения, чтобы он смог сделать правильный вариант металлоконструкции. Специалисты рассчитывают все относительно особенностей пространственного положения, количества сторон соединения и других параметров, поэтому.
От мастера остается только воплотить все в жизнь.
Сварочный шов
Для этого существуют обозначение сварочных швов на чертежах, каждый из которых несет подробную информацию касательно выполнения заданных мест крепления на металлоконструкции. Специалисты должны разбираться во всех их особенностях, чтобы правильно выполнять поставленные задачи.
От этого зависит успех построения изделия, особенно, если речь идет о сложных конструкциях. Здесь обозначается пространственное положение, тип шва и прочие особенности.
Таким образом, любой мастер сможет сделать точно запланированную конструкцию, ориентируясь по тому, какое обозначение сварного соединения на чертеже имеется.
ГОСТы
Главный ГОСТ для обозначений является 2317-72 – Условные изображения и обозначения сварных швов. Помимо этого еще есть:
21.502-2007 – Правила исполнения проектной документации по созданию металлических конструкций;
Обозначение сварных швов на чертежах ГОСТ 5264-80 – Ручная электрическая дуговая сварка, а также сварные соединения.
Обозначение сварных швов на чертежах ГОСТ 14771-76 – Дуговая сварка в среде защитных газов, а также сварные соединения.
Вспомогательные знаки
На чертежах зачастую имеются специальные вспомогательные знаки, которые помогают сокращенно обозначить требуемую информацию. Их не так уж много и все они, вместе с расшифровкой значения, приведены ниже:
№ Изображение вспомогательного знака Информация обозначения данного знака Где должен располагаться приведенный вспомогательный знак на линии выноски
Сверху линии Снизу линии
1 Требуется снять усиление шва
2 Имеющиеся неровности и наплывы требуется обработать, чтобы создать плавный переход от валика шва до основного металла
3 Шов необходимо делать во время монтажа изделия, то есть при установке делается все на месте применения
4 Создание точечного или прерывистого шва с цепным расположением шва. Угол наклона должен составлять 60 градусов
5 Создание точечного или прерывистого шва с шахматным расположением шва.
6 Создание шва по замкнутой линии. Диаметр такого знака на чертеже составляет от 3 до 5 мм.
7 Создание шва по не замкнутой линии.Данный знак используется, если место расположения сварного соединение оказывается ясным из чертежа.
Источник: https://svarkaipayka.ru/tehnologia/drugoe/oboznachenie-svarnykh-shvov-na-chertezhakh.html
Как обозначается сварное соединение на чертеже — Эксперт по технике
Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.
Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.
Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.
Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.
Обозначение сварных соединений на чертежах
Согласно ЕСКД, разделу об общих правилах выполнения чертежей и ГОСТу 2.312-72 условные обозначения швов сварных соединений выполняются по четко установленным международным стандартам для всей конструкторской документации. Обозначения являются универсальными для всех областей промышленности и строительства.
Табличные данные с иллюстрациями соединений, со знаками их условных обозначений облегчают восприятия характеристик швов и рекомендаций к их обработке.
Условное обозначение видимых и невидимых швов
над полкой – видимый;
под покой – невидимый.
Обозначения видов сварок:
электродуговая – Э,
газовая – Г,
контактная – Кт,
в среде защитных газов – 3.
Условное обозначение сварного шва:
Согласно изображению:
№1 – Обозначение стандарта на типы и конструктивные элементы швов сварных соединений.
№2 – Буквенно-цифровое обозначение, ГОСТ.
№3 – Стандарт или тип, условный графический знак.
№4 – Размер швов в сечении, длина катета.
№5 – Знак углового шва с указанием длины участка.
Таблица 1
Знак Значение знака Расположение знака
Прерывистый шов,шахматный шов
прерывистый или точечный с цепным расположением
№6 – Вспомогательный знак для обозначения обработки.
Таблица 2
Знак Значение знака Расположение знака
по не замкнутой линии
Наплывы и неровности обработать с плавным переходом к основному металлу
Выпуклость снять
№7 – Обозначение для вспомогательного шва.
Таблица 3
Знак Значение знака Расположение знака
по замкнутой линии
исполняется при монтаже изделия
Ко всем видам знаков в условном обозначении сварного шва выдвигаются требования:
основные и вспомогательные знаки указываются сплошными тонкими линиями;
знаки должны быть одинаковой высоты с цифрами, которые входят в обозначения.
Взаимное расположение свариваемых деталей. Классификация соединений
Таблица 4
Виды соединений Изображение
Стыковое соединение (С) заготовки примыкают друг к другу торцевыми поверхностями и находятся в одной плоскости
Угловое соединение (У) при котором угол примыкания кромок свыше 30° между поверхностями соединяемых деталей
Тавровое соединение (Т) при котором детали сопрягаются под углом 90 градусов
Нахлесточное соединение (Н) при котором детали частично перекрывают одна другую и параллельны между собой
Прорезное соединение у заготовок делается фрезеруется прорезь и одна деталь заходит в другую
Соединения с электрозаклепками применяется для выполнения угловых, стыковых, нахлесточных и тавровых соединений
Форма наружной поверхности сварочных швов
Форма сварочного шва влияет на:
физико-механические свойства соединения;
расход электродного металла.
Выпуклые швы практически всегда нуждаются в дополнительной обработке – снятие выпуклости механическим способом (фреза, абразивные круги).
По форме наружной поверхности различаются сварочные швы, а также дефекты сварных соединений.

Таблица 5
Виды швов Иллюстрация Условное обозначение Характеристики
Нормальные(плоские) Экономичны.Хорошо работают при нагрузках.
Вогнутые Экономичны.Хорошо работают при динамических нагрузках.
Выпуклые Наплыв выпуклого металла является не экономичным.
Различные виды снятия кромки
В зависимости от толщины металла кромки могут быть выполнены под разными углами и с разных сторон. Различают следующие виды:
для стальных листов толщиной от 4 до 8 мм;
при односторонней сварке для металлов толщиной до 3 мм;
при двусторонней сварке для металлов толщиной до 8 мм.
V-образно (с односторонним скосом), если толщина металла от 4 до 26 мм.
X-образно (с двусторонним скосом), если листы имеют толщину от 12 до 40 мм.
Под острым углом, уменьшенным с 60° до 45°, если листы толщиной более 20 мм.
Для хорошего сваривания между кромками оставляют зазор в 4 мм.
Графические знаки типов швов для различных соединений
По способу выполнения сварного соединения различают:
Одностороннюю сварку. Эту сварку для стыкового соединения выполняют с проплавлением кромок на подкладке, либо на весу.
Двустороннюю сварку. Сварка второй стороны выполняется только после тщательной зачистки (удаление корня) механическим способом наплавки первой свариваемой стороны. Чаще всего выполняется потолочная сварка таким способом.
Однослойную сварку.
Многослойную сварку. Для уменьшения зоны термического влияния или при сваривании металлов большой толщины сварку выполняют подобным способом.
Швы стыковых соединений (форма, обозначение, пример)
Таблица 6
Характер шва V – образные
Без скоса Со скосомодной кромки Со скосом двух кромок С двумя симметричными скосами двух кромок
Односторонний
Двусторонний
Односторонниес прокладкой
Швы угловых соединений (форма, обозначение, пример)
Таблица 7
Характер шва Без скоса
Односторонний
Двусторонний
Односторонний впритык
Двусторонний впритык
Швы тавровых соединений (форма, обозначение, пример)
Таблица 8
Характер шва Без скоса
Двусторонний
Двусторонний шахматные
Швы соединений внахлестку (форма, обозначение, пример)
Таблица 9
Характер шва Без скоса
Двусторонний
Односторонний прерывистый
По международным стандартам (ЕСКД) сварные швы плоских листов металла и труб классифицируются по пространственному положению на:
горизонтальные;
вертикальные;
потолочные;
сваренные в нижнем положении.
В зависимости от этого расположение целесообразно использовать различные виды снятия кромок. При условиях тщательной подготовки, а именно зачистки, правильной подгонки кромок (притупление кромок – предотвращает прожог и протекание металла, параллельность кромок – гарантирует равномерный шов) можно добиться следующих достоинств сварного шва:
Экономичность. Минимальный расход металла для наплавления.
Эффективность скорости сваривания. Подобные кромки дают наименьший промежуток времени для сваривания за один подход.
Прочность. Можно добиться прочности сварного соединения, не уступающего прочности основного металла.
Поэтому в технической документации обязательно должны быть указаны: тип шва и вид снимаемой кромки, который даст лучший результат при сваривании шва.
Условные обозначения швов с разной ориентацией двух свариваемых деталей и различным скосом кромок
Таблица 10
Общий тип шва и используемой кромки Иллюстрация шва и условный символ для обозначения соединения
С отбортовкой
Без скоса
С односторонним скосом
С односторонним скосом одной кромки(HV)
С односторонним скосом двух сторон(Y)
С односторонним скосом одной стороны(HY)
С односторонним криволинейным скосом двух сторон(U – шов)
С односторонним ломаным скосом двух сторон
Подварочный
Правильное обозначение указанное в конструкторской документации это залог качественной работы инженеров технологов и специалистов – сварщиков, ведь только благодаря корректному отображению условных обозначений, они смогут воплотить выполненную на чертеже задумку конструктора в металле.
Источник: https://elsvarkin.ru/texnologiya/oboznachenie-svarnyx-oedinenij-na-chertezhax/
Правила обозначения швов на чертежах по ГОСТу
Сварка является наиболее популярным способом соединения металлов различного типа. Если к домашним работам не предъявляются строгие требования к типу и правильности соединений, то промышленные работы выполняются под контролем на всех стадиях – от проверки проектной документации до неразрушающих методов контроля готового соединения.

Еще 20 лет назад читать сварочные чертежи могли лишь технологи и руководители работ, однако стремительное развитие технологий привело к тому, что круг лиц с данным навыком существенно расширился.
Грамотное обозначение сварных швов на чертежах – залог качественного выполнения работ. Квалифицированный сварщик обязан уметь читать проектную документацию и обладать знаниями об условных обозначениях в них.
Что такое сварной стык?
Процесс неразъемного соединения сопровождается высокотемпературным воздействием на поверхность отдельных элементов. Место образования шва называется сварным стыком.
Типы швов и их расшифровка
Обозначение сварочного шва на чертеже и их расшифровка зависит от типа соединения. К основным способам соединения относят:
Стыковой шов. Характеризуется торцевой стыковкой деталей. В случае необходимости, можно произвести предварительную подготовку кромок. На чертежах обозначается буквой «С».
Нахлесточный шов. Данный тип подразумевает параллельную стыковку элементов с частичным заходом друг на друга относительно плоскости сваривания. Имеет обозначение «Н».
Тавровый шов. В этом случае к плоскости одной детали под определенным углом приваривают торцевую часть второй заготовки. В технической документации маркируется как «Т».
Угловой. Следуя из названия, детали сваривают под углом в 90º, с предварительной подготовкой кромок или без нее. Обозначается буквой «У».
Торцовой. Данный метод соединяет элементы с соосным расположением. При этом торцевая часть является зоной наплавки присадочного материала.
Наплавку могут осуществлять только с одной стороны. В этом случае шов называют односторонним. Двустороннее соединение подразумевает сварку с двух сторон.
Необходимость обозначения
Все современные строительные и промышленные конструкции состоят из множества элементов. От качества монтажа зависит надежность и срок эксплуатации объекта. Обозначение сварки на чертежах по ГОСТ является основным требованием к любой проектной документации.
После изучения чертежа опытный специалист получит следующую информацию:
Используемые материалы.
Предварительная подготовка и необходимые допуски.
Способ стыковки и его геометрические параметры.
Прочность шва и его качественные характеристики.
Форма и размер наплавочной смеси.
Герметичность соединения.
Очередность выполнения монтажа.
Характер финишной обработки плоскости.
Изображение сварных швов на чертеже
Для стандартизации сварки разработана система ЕСКД – единая система конструкторской документации, в которой указаны все возможные обозначения, а также требования к оформлению нормативной документации. Данной системой предусмотрено взаимодействие всех участников технологического процесса. Номер межгосударственного стандарта, содержащего основные требования к графическим обозначениям – 2.312-72.
Согласно требованиям данного стандарта, все сварочные соединения изображают следующим образом:
Наружный шов. Обознается сплошной линией основного типа. Обязательно наличие выносной линии со стрелкой, которая указывает на шов.
Многопроходное соединение. В этом случае на изображении должны быть контуры зоны контакта со специальными обозначениями.
Нестандартные швы. В документ вносят всю информацию, необходимую для качественного выполнения работ.
Выносная линия показывает не только место будущего соединения. При помощи вспомогательных знаков уточняется следующая информация:
характер шва;
тип обработки;
требования к монтажу;
При этом отсутствуют требования к применяемому сварочному оборудованию – это может быть как аппарат для ручной дуговой сварки, так и автоматическая контактная линия система.
Очередность расположения информации на выноске имеет следующий вид:
Информация по замкнутой линии.
Номер межгосударственного стандарта.
Порядковый номер соединения.
Технология выполнения работ.
Катет шва.
Величина точечных швов.
Дополнительные обозначения.
После второй позиции информацию разделяют с помощью дефиса.
Вспомогательные знаки
С помощью вспомогательных знаков указывают следующую информацию:
Требование ликвидировать выпуклость шва после проведения работ.
Необходимо обеспечить плавный переход на базовую плоскость, путем ручной или механической обработки всех неровностей.
Сварку выполняют по незамкнутой линии.
Стык должен иметь замкнутый контур.
Сварочные работы выполняются после проведения монтажа заготовки.
Тип шва – прерывистый или точечный, с цепным расположением.
Соединение выполняют в шахматном порядке.
Варианты обозначения сварного шва и требования к выполнению работ имеют следующую маркировку:
«А». Работы выполняются с помощью автоматической установки под слоем флюса, без предварительной проварки стыка. Подкладка или подушка должны отсутствовать.
«Аф». Автоматическая сварка под флюсом с использованием специальной подкладки на его основе.
«ИН». Работы выполняются с применением тугоплавкого электрода в среде защитного газа. Здесь идет речь о материалах из вольфрама. При этом дополнительный присадочный материал не используется.
«ИНп». Сварка в среде защитного газа с использованием присадочных материалов.
«ИП». Сварка электродной проволокой в среде защитного газа.
«УП». Работы в среде защитного газа, в качестве которого выступает углекислый газ.
«Г» Газосварочная технология.
«Э» Электродуговая сварка.
«З» Работы следует выполнять в среде защитного газа.
Техническая аббревиатура
Изучение обозначений видов соединения на чертежах по ГОСТам – обязанность каждого сварщика, который желает достичь уровня профессионала. Для получения столь необходимого навыка существует два рабочих метода:
Изучать все межгосударственные стандарты, которые имеют отношение к проектно-технической документации. Помимо ГОСТа 2.312-72, который был рассмотрен выше, имеется еще два стандарта: 5264-80 и 14771-76.
Рассматривать подачу информации на примере готовых чертежей. Это поможет постепенно углублять свои знания, с необходимой скоростью и интенсивностью. Дополнительное преимущество данного метода в том, что документация будет содержать только ту информацию, которая нужна сварщику.
Условные обозначения соединений. Примеры
В качестве примера используем следующий чертеж:
Расшифровка:
Первый символ говорит о том, что сварочные работы следуют производить после монтажа заготовок.
Номер межгосударственного стандарта указывает, что в данном случае применяется ручная дуговая сварка.
C 13. Стыковой тип соединения с односторонним изгибом фаски.
Следующий символ требует ликвидировать выпуклость шва после проведения работ. Знак, расположенный под выносной линией говорит о том, что обработку следует провести с двух сторон.
Rz20. Требуемая шероховатость наружной части. Данный параметр соответствует 3 классу чистоты поверхности, согласно ГОСТу 2789-59.
Rz80. Требуемая шероховатость обратной стороны. Данный параметр соответствует 1 классу чистоты поверхности, согласно ГОСТу 2789-59.
Структура обозначения
Сварку на чертеже обозначают следующим образом:
Расположение уточняющей надписи указывает на тип соединения:
Сверху. Указывает на лицевое расположение шва.
Снизу. Сварка выполняется с обратной стороны.
С двух сторон. В данном случае применена двухсторонняя сварка.
Рассмотрим структуру расположения маркировочных знаков:
В первой колонке указывается контур замкнутости шва, а также монтажные условия, предъявляемые к соединению.
Номер межгосударственного стандарта, согласно которого выполняют работы.
Порядковый номер по проектно-технической документации. Содержит как буквы, так и цифры.
Дефис, которым необходимо разделять все последующие позиции.
Здесь указывается технология выполнения соединения (с помощью электродуговой или газовой сварки, в среде защитного газа и под слоем флюса). Данная позиция не является обязательной к заполнению.
Величина углового катета. Указывается в миллиметрах.
Размер прерывистого шва.
Место расположения вспомогательных обозначений.
Класс чистоты поверхности, в случае необходимости ее обработки.
Упрощения
На изготовление даже самой простой конструкции необходимо подготовить соответствующую документацию. Если на чертеже все швы выполнены по одному стандарту, информацию вносят в пояснительную записку.

Кроме того, допускаются и другие упрощения, согласно рекомендациям ГОСТа 2.312-72:
Если все швы на чертеже не отличаются по типу и расположены на одной стороне, им не присваивается порядковый номер. Они обозначаются линиями-выносками без полок.
При изготовлении симметричной детали разрешено обозначать швы лишь на одной из ее сторон.
Некоторые чертежи содержат несколько одинаковых элементов, которые приваривают с помощью одного и того же способа. В этом случае линией выноской разрешено отмечать лишь одну из составных частей. Важно, чтобы обозначенный элемент имел порядковый номер.
В отдельных случаях разрешено заменить выносную линию указанием в пояснительной записке к чертежу. Это допускается при условии точного определения расположения шва, а также указания его технических и качественных характеристик.
Использование САПР
В настоящее время все чертежи выполняют с помощью специального программного обеспечения. Разработчики предлагают множество продуктов, среди которых наибольшую популярность приобрели следующие программные комплексы:
Источник: https://svarka.guru/sertifikatsiya-i-obuchenie/pravila-oboznacheniya-shvov-na-chertezhah-po-gostu.html
Гост на сварные соединения: параметры сварных швов, указанные в таблицах стандарта — Станок
Если вы скажете, что ГОСТ – ваше любимое слово, вам вряд ли кто-нибудь поверит. Но если вы занимаетесь сваркой и претендуете на статус профессионала высокого класса, вам придется это слово если не полюбить, то относиться со всем уважением.
Его нужно не просто уважать, а хорошо разбираться в положенных государственных стандартах, касающихся типологии сварочных способов. Почему? Потому что, если вы работаете с чем-то серьезнее, чем старый тазик на даче, вы обязательно столкнетесь с рабочими чертежами, где будут в огромных количествах значки, буквы и аббревиатуры.
Все верно, без технических спецификаций и стандартных обозначений – никуда. Современные сварочные технологии – это широкий набор самых разных методов со своими требованиями и техническими нюансами. Все они укладываются в несколько стандартов, по которым мы сейчас пройдемся и рассмотрим самым внимательным образом.
Обозначения сварки на чертежах по ГОСТу на первый взгляд выглядят устрашающе. Но если разобраться и запастись оригинальными версиями трех главных ГОСТов по видам и обозначениям сварочных технологий, обозначения станут понятными и информативными, а ваша работа точной и профессиональной.
Что такое сварной стык
Процесс сварки изделия подразумевает замыкание деталей за счёт температурного воздействия. Расплавление металла на определенном участке, а затем место его застывания именуется сварным швом.
Сварной стык
Существует разнообразие сварных швов, маркируемое ГОСТом при соответствии со стандартом чертежей по сварке.
Стыковое соединение маркируется буквой «С», образовывается объединение торцевых поверхностей изделия, обрабатываются кромки.
Нахлёстанный способ применяется при возможном наложении деталей друг на друга, маркируется как «Н».
Стыкуемые детали располагаются плоскостями по отношению друг к другу под углом, обозначается «У» в технической документации.
Торцовые швы используются путем нахлеста слоя металла к торцам изделий.
Выполнение работ происходит как при одностороннем порядке, так и двухстороннем, когда деталь обрабатывается с обеих сторон. Качество стыковки путем сварки влияет на срок службы используемой детали. Условные обозначения сварных соединений содержат подробную информацию о параметрах ширины, выпуклости и т.д.
Протяженность указывается как сплошное, прерывистое соединение. Сварной шов, изготовленный прерывистым способом не дает полной герметичности конструкции, однако выполняется при труднодоступных соединениях. Шов по незамкнутой линии обозначается как дополнительное условие в чертежах, используется при ясном расположении на схеме.
Необходимость определения сварки
Геометрические параметры, форма шва отмечается для определения типа конструкции в чертежах. Способ сварных работ влияет на характеристики изделия, его герметичность и прочность. Перед производством стыковых объединений необходимо изучить все необходимые параметры согласно проекту.
Обозначение сварки происходит по основным параметрам:
Размеры и форма металла, наплавленного сварным способом.
Тип стыковки обозначается прерывистым либо сплошным, термические напряжения, образуемые в зоне стыка.
Герметичность сварного сращивания определяется при назначении, типе конструкции.
Выполнение изделие контролируется отделом качества, при соответствии с параметрами. Замеры готовой продукции происходят при соответствии с техническими условиями и обозначениями сварных швов на чертежах.
ГОСТы
Стандартами ГОСТов называется тип и параметры сварного соединения на чертеже. Используется во всех видах промышленности, строительства как единый стандарт к обозначению. ГОСТ 2.312-72 указывает тип производимых стыковым способом изделий вне зависимости от сферы применения. Для корректного процесса требуется запомнить основные выражения инструкций.
https://www.youtube.com/watch?v=qBf24cIxYuU
Схема обозначения сварных швов на чертежах по ГОСТ
Возможные упрощения или сокращения запрещены, однако имеют место при некоторых случаях:
Проект, содержащий конструкцию параметров по одному стандарту может содержать таблицу и наименованиями точке соединений.
Обозначение линиями без выноски или полок возможно при случаях одинакового отображения положения детали чертежом (лицевой или обратной стороны).
В условиях симметричности отображенного изделия допускается обозначить швы только одной части.
В технических требованиях возможно указать запись по определению мест и способов сварки, а также выноску одинаковых требований.
Скачать ГОСТ 2.312-72
Примеры и расшифровка швов на чертеже
Для полного представления, как происходи работа со стыками по чертежу, необходимо рассмотреть несколько примеров.
Соединение таврового типа
Соединение таврового типа, располагающиеся в шахматном порядке по ГОСТ 14806-80. Способ сварки – дуговая, ручная в защитных газах металлическим электродом. Длина проваренного участка должна составлять 50 см, шаг 100 мм, катет шва применяется 6 мм.
Односторонний стык внахлест
Односторонний стык внахлест, без скашивания рамок по ГОСТ 14806-80 выполняется полуавтоматической дуговой сваркой с применением защитных газов, плавящегося электрода. Обозначена работа по замкнутой линии, катет 5 мм. При тех случаях, когда проектом указываются одинаковые наименования, описывать каждую сторону необязательно, достаточно использовать информацию с одной стороны.
Поперечное сечение стыка а) Указание лицевой стороны стрелкой б) Обратная сторона
Односторонняя стяжка стыкового соединения без применения скоса кромок, прокладке. По ГОСТ 16310-80 выполняется нагретым газом с присадками. Лицевая сторона имеет указание стыка с лицевой части непрерывной линией, для более понятного режима работы.
В работе конструктора на сегодняшний день имеется масса программных продуктов, инструментов. Использование программ для чертежей сварных стяжек позволяет сократить время на разработку, за счет автоматизации процесс.
Источник: https://stankiexpert.ru/spravochnik/svarka/oboznachenie-svarnykh-shvov-na-chertezhakh.html
(PDF) Применение сварки для увеличения срока службы литых компонентов металлургического оборудования
Исследовательская статья Открытый доступ
Аль-Коран и др., J Appl Mech Eng 2017, 6: 3
DOI: 10.4172 / 2168-9873.1000262
Исследовательская статья OMICS International
Journal of Applied
Машиностроение
J
o
u
r
n
a
l
o
f
p
l
i
e
d
M
e
c
h
a
n
i
c
g
i
n
e
e
r
i
n
g
ISSN: 2168-9873
Том 6 • Выпуск 3 • 1000262
J Appl Mech Eng, журнал с открытым доступом
ISSN: 2168-9873
* Автор для переписки: Аль-Коран FMF, факультет машиностроения,
Университетский колледж Аль-Хусон, прикладной университет Аль-Балка, почтовый ящик 50 , Аль-Хусон-Ирбид,
Иордания, тел .: +962 5 349 1111; Электронная почта: rasmfsjordan3 @ yahoo.com
Поступила 27.02.2017; Принята в печать 01 апреля 2017 г .; Опубликовано 5 апреля 2017 г.
Образец цитирования: Аль-Коран FMF, Матарне М.Э., Чигарев В.В., Лоза А.В. (2017) Сварка
Применение для увеличения срока службы литых деталей металлургического оборудования
. J Appl Mech Eng 6: 262. doi: 10.4172 / 2168-9873.1000262
Авторские права: © 2017 Al-Quran FMF, et al. Это статья в открытом доступе, распространяемая
в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution License, которая разрешает неограниченное использование, распространение и воспроизведение
на любом носителе при условии указания автора и источника
.
Сварка для увеличения срока службы литых деталей
Металлургическое оборудование
Аль-Коран FMF1 *, Матарнех ME1, Чигарев VV2 и Лоза AV2
1 Кафедра машиностроения, Университетский колледж Аль-Хусон, Аль-Балка Прикладная Университет, ПО Box 50, Al-Huson-Irbid, Jordan
2D Кафедра машиностроения, Приазовский государственный технический университет, ул. Университетская, 7, Мариуполь, 87500, Украина
Реферат
Литые соединительные муфты, используемые в металлургии, не обладают достаточной стойкостью к высоким температуры.Срок службы
таких изделий может быть увеличен за счет незначительного улучшения конструкции с применением сварочных технологий. В статье
на примере шлаконосителя представлена возможность масштабного упрочнения изделия сваркой.
Усовершенствование кастрюли позволит в 3-5 раз снизить деформацию корпуса кастрюли.
Ключевые слова: Литые детали; Сварка; Металлургическое оборудование; Высокотемпературные
пературы; Увеличение срока службы
Введение
Большое количество мелких и крупных стальных литых изделий всегда
используется в сталелитейной промышленности, где у металлоемкого оборудования
основной объемный вес.Причина такого широкого использования — относительно низкая себестоимость стального и чугунного литья. Но с другой стороны, такие изделия
недостаточно долговечны из-за большого количества производственных дефектов
, которые обычно не наблюдаются на этапе приемки. Износостойкость изделий
может быть значительно увеличена, а стоимость обслуживания
может быть существенно снижена, если небольшое улучшение конструкции
выполнено сваркой и изготовлением сварных литых изделий
.Производство и перспективность использования таких продуктов
являются результатом уникального объединения свойств различных материалов
, объединенных в одном продукте. Такое сочетание вряд ли может быть
для одного материала. Такой подход весьма перспективен для
любого крупного производственного предприятия, так как использование составных изделий
иногда позволяет увеличить срок службы в несколько раз.
Анализ возможности использования сварки на прочность —
Литые изделия
На текущем этапе развития технологии наиболее важным является моделирование
поведения продукта при номинальных нагрузках и максимально возможных рабочих нагрузках
. стадия производства любого продукта
и доработка.Это верно как для металлургии, так и для любой другой
отрасли промышленности. Каждый продукт следует использовать в определенных условиях.
Компьютерное моделирование — удобный и экономичный способ определения
необходимых условий для работы оборудования из-за большого количества
возможных конструктивных решений для любого вида оборудования.
Фактически, моделирование — это первый шаг создания или улучшения конструкций
, включая сварные литые конструкции. Определение характеристик конструкции — это
, наиболее важная часть процесса моделирования.Общепринятый способ моделирования
— это когда любой продукт рассматривается как однородное тело
с равномерно распределенными характеристиками, например механическими
и теплофизическими свойствами. Такое предположение применяется для партий
материалов, но вызывает заметные погрешности для отливок, особенно для крупногабаритных
. Это связано с неоднородностью литой структуры и характеристик
и большим количеством в них микро- и макродефектов
.Например, в отливках из углеродистой стали
толщиной 50-60 мм и более помимо макродефектов (рис. 1а) присутствует неоднородный химический состав
, который вызывает заметную неоднородность структуры и характеристик поперечного сечения
. Он проявляется в более высоком сопротивлении разрезанию
его различных участков (рис. 1b).
Кроме того, химическая неоднородность может вызывать различия в механических характеристиках одного продукта в десятки на
центов [1].В
в большинстве случаев неоднородность структуры возникает при определенных производственных условиях
и зависит от случайных технологических факторов, которые трудно предсказать
. Поэтому на первом этапе моделирования структуры
компонентов рассматриваются как однородные тела с характерными характеристиками
[2]. Несмотря на такое предположение, есть возможность провести сравнительные расчеты
, чтобы выбрать лучшее структурное решение
.
Котелок шлаконосителя из литой углеродистой стали может быть хорошим примером
улучшения продукта с помощью сварки. Неравномерный нагрев котла
в процессе эксплуатации вызывает появление деформаций и трещин в теле котла. Сварка дополнительных элементов
(ребер жесткости) с заданной жесткостью является разумным способом усиления корпуса котла
. Расчеты показывают, что к корпусу электролизера следует приварить дополнительные ребра жесткости
толщиной 30 мм, чтобы увеличить его жесткость.Надежный сварной стык
в сварной литой конструкции может увеличить срок службы ванны
и обеспечить отказоустойчивость работы шлакодержателя,
a) b)
Рисунок 1: Структурные дефекты в отливках из углеродистой стали 30 л, 35 л (30 л, 35 л) (а —
дефектов макроструктуры, б) поперечная химическая неоднородность).
Что такое фитинги для стыковой сварки труб?
Дата ： 05, 2016 Категории ： Новости рынка / Просмотры новостей ： 4657 просмотров
Фитинг для стыковой сварки — это фитинг, имеющий соединительный конец для стыковой сварки.
Фитинги для стыковой сварки используются для соединения с трубами или фитингами того же размера и того же графика. Концы для стыковой сварки. Концы фитингов для стыковой сварки представляют собой гладкие или скошенные концы. Обычно фитинги для стыковой сварки включают колена, тройники. , переходники, заглушки, лопасти, заглушки, крестовины, отводы горячие индукционные.
(Применение и преимущества фитингов для стыковой сварки)
Фитинги под приварку
СТАНДАРТ
В стандарте ASME / ANSI технические требования к фитингам для стыковой сварки указаны в стандарте ASME / ANSI B16.9, включая все типы фитингов. В стандарте En это стандарт EN10253 для фитингов для стыковой сварки. В стандартах JIS, DIN, ГОСТ разные типы фитингов для стыковой сварки имеют разные номера стандартов. Например, JIS B2311 , B2312, B2313 или ГОСТ 17373, ГОСТ 17375, ГОСТ 17376, ГОСТ 17378 и т. Д. Существуют также некоторые другие стандарты на фитинги для стыковой сварки, например: MSS SP-43, MSS SP-75, ASME B16.49.
МАТЕРИАЛ
Фитинги для стыковой сварки могут быть цельнотянутыми или приварными.Фитинг для стыковой сварки бесшовных означает отсутствие сварного шва на корпусе фитинга при производстве, обычно он изготавливается из бесшовных стальных труб. Сварной стыковой фитинг означает наличие сварного шва на корпусе фитинга при изготовлении. Как правило, его изготавливают из сварных труб или гнутых стальных листов. Обычно фитинги для стыковой сварки номинальным размером более 26 дюймов представляют собой сварные фитинги для стыковой сварки, а более мелкие фитинги для стыковой сварки — бесшовные.
Фитинги для стыковой сварки
Материалами фитингов для стыковой сварки труб могут быть углеродистая сталь, нержавеющая сталь или легированные стали, а также другие сплавы, такие как сплав на основе никеля, титановый сплав. В стандарте ASME / ANSI фитинг для стыковой сварки углеродистой стали представляет собой трубные фитинги A234 WPB. или фитинги ASTM A860 WPHY.
фитинги для стыковой сварки на заводе в хэбэй-хайхао
Hebei Haihao Group имеет более чем 30-летний опыт производства всех типов фитингов для стыковой сварки, наша фабрика по производству трубных фитингов имеет профессиональные помещения и техническую команду для стыковой сварки отводов, тройников, переходников и других фитингов.Продукция Haihao используется в различных отраслевых трубопроводных системах и приложениях. Если у вас есть какие-либо требования к фитингам для стыковой сварки труб, обращайтесь к нам.
Проблемы инженерной диагностики электронно-лучевой сварки

Башенко В.В. , Клебанов Г.Н. Электронно-лучевая сварка // Итоги науки и техники. Сер. Сварка, , М .: ВИНИТИ, 1976, т. 6.

Google Scholar

Назаренко О.К., Основы электронно-лучевой сварки , Киев: Наукова думка, 1975.

. Google Scholar

Оборудование и технологии электронно-лучевой сварки / Под ред. Ольшанского Н.А., Тр. МЭИ , 1979, вып. 411.

Остров Д.Д., Зайцева М.В., Татиевский Д.И. и др. Общие тенденции развития новых и специальных технологий сварки на предприятиях тяжелого машиностроения. Механ. Свар. Производство. , 1981, нет. 31.

Ткачев Л.Г. Кононов, И. Промышленное оборудование для электронно-лучевого нагрева, Итоги науки и техники, сер. Электротех. , М .: ВИНИТИ, 1980, т. 3.

Google Scholar

Патон Б.Е., Бернарский В.Н., Назаренко О.К. и др. Тенденции развития электронно-лучевой сварки // Материалы в Всесоюз. Конференции по ЭЛС, 1975, (Материалы V Всесоюз. Конф. По электронно-лучевой сварке, 1975), Киев: Наукова думка, 1977, с. 3–16.

Google Scholar

Шиллер С., Хейзиг У. и Панзер С., Electronenstrahltechnologie , Stuttgart: Wissehsehaftl Verlagsgesellschalt mbH, 1977. Переведено под названием Elektronno-luchevaya tek. .

Google Scholar

8.
ГОСТ 15467–79 — Контроль качества продукции. Основные понятия. Термины и определения , 1979.

9.
Николаев Г.А. и др., Сварка в машиностроении. Справочник в 4-х томах / Под ред. Зорина Ю.Н. М .: Машиностроение, 1979. Вып. 4. С. 363–504.
Google Scholar

10.
Хохловский, А.С. Ю., Яхонтов С.А. Влияние гидродинамических процессов в сварочном канале на качество стыков при электронно-лучевой сварке легких сплавов // Тр. МЭИ, сер. Оборуд. Технол. ЭЛС , 1980, нет. 475. С. 9–21.

11.

Патон Б.Е., Лесков Г.И., Живаго Л.И. Особенности образования стыков при электронно-лучевой сварке. Сварка .1973. 3. С. 1–5.

12.

Живаго Л.И., Ковбасенко С.Н., Лесков Г.И. и др. Геометрия и основные дефекты соединений, полученных однопроходной сваркой сталей толщиной 20–50 мм, Автомат. Сварка .1973. 3. С. 55–58.

13.

Беляев В.Н. Дефекты сварных соединений, полученные электронно-лучевой сваркой в вакууме. Их природа и способы их предотвращения, Elektron. Обраб. Матер. , 1974, нет. 2. С. 46–49.

14.

Морочко В.П. , Зорин Н.Я. Характер и происхождение трещин при однопроходной электронно-лучевой сварке жаропрочных никелевых сплавов // Матер.В Всесоюз. Конференции по ЭЛС, 1975, (Материалы V Всесоюз. Конф. По электронно-лучевой сварке, 1975), Киев: Наукова думка, 1977, с. 66–74.

Google Scholar

15.

Нойберг, Х. и др., Дефекты сварных швов, выполненных электронно-лучевой сваркой, ZIS MItteilungen , 1980, no. 2. С. 173–180.

16.

Нойберт, Г., Волке, Р., Трибель, М., Обзор дефектов в сварных швах, выполненных электронно-лучевой сваркой, IIW , Док.№ IV-277-79, Halle (Saale), 1980.

17.

Сухоруков А.А., Кондратьева Н.Б., Постнова А.А. Влияние режимов электронно-лучевой сварки на механические свойства сварных швов в сварных швах. 01963 Сплав, Сварочн. Произв. , 1980, нет. 5. С. 29–30.

18.

Сейдзима И., Сида Т., Обеспечение качества при электронно-лучевой сварке, Хетати Херон , 1976, т. 58, нет. 2. С. 79–84.

Google Scholar

19.

Балховец Д.С., Каганов Л.Н., Моряков В.Ф. и др. Выявление плохой проницаемости электронно-лучевых сварных швов рентгеновским излучением, Сварочный аппарат. Производство. , 1980, нет. 5. С. 35–36.

20.

Gascoin, I.Y., Misrachi, S., and Robin, I., Systeme minitiaturise de controle des operations de sounage par F.E., Proc. Int. Коллоквиум по электронно-лучевой сварке и плавке , 1978, стр. 381–386.

21.

Баня Е.Н., Киселевский Ф.Н., Мельник И.М. и др., Об использовании рентгеновских преобразователей в системе автоматического направления электронного луча вдоль стыка, Материалы В Всесоюзной конференции по ЭЛС, 1975, (Материалы V Всесоюзной конференции по электронно-лучевой сварке, 1975). — Киев: Наукова думка, 1977, с. 3–16.

Google Scholar

22.

Мицуро Ю. и др., Ультразвуковой контроль сварных соединений электронно-лучевой сваркой Kawasaki Tech. Ред. , 1974, нет. 52. С. 369–375.

23.

Иванов, В. А., Белов В.М., Акустико-эмиссионный контроль сварки и сварных соединений, , М .: Машиностроение, 1981.

Google Scholar

24.

Харченко Г.К., Задерий Б.А., Котенко С.С. Акустическая техника выявления трещин при электронно-лучевой сварке ниобия и молибдена. Сварка .1973. 2. С. 72–73.

25.

Трунов Е.Н. Приборы для оценки процесса электронно-лучевой сварки методом акустической эмиссии. Наукова думка, 1977, с. 132–136.

Google Scholar

26.

Рамор А., Измерение акустической эмиссии при электронно-лучевой сварке, Varilna Tech. , 1979, т.28, вып. 4. С. 93–94.

Google Scholar

27.

Болотин Ю.И. А., Белов В.М. Контроль качества сварного шва методом акустической эмиссии при электронно-лучевой сварке. Производство. , 1976, нет. 4. С. 29–31.

28.

Дикхаут, Э. и Эйзенблаттер, И., Измерения акустической эмиссии при электронно-лучевой сварке сплавов на основе никеля, J. Eng. Для Power , 1975, т. 97, нет.1. С. 47–52.

Google Scholar

29.

Захаров Ю.В., Белов А.В., Параев С.А. и др. Опыт использования многоканального акустико-эмиссионного оборудования для контроля сварных соединений. Атом науки и техн., Сер. Сварочн. Производство. , 1981, нет. 2. С. 90–93.

30.

Сазонов Ю.И. Явления электромагнитных и акустических волн. Научн. НПО «Энергия»: Атомная энергия, (Сборник статей НПО «Энергия»: Атомная энергия). М .: ТЭП, 1975, №1.2. С. 404–412.

Google Scholar

31.

Сарычев В.А. Устройство информационно-измерительных систем. Тех. , 1977, нет. 8.

32.

Мауэр К.-О., Zum Problem der Prozebkontrolle beim Elektronenstrahlschweiben-eine Literaturstuddie, ZIS Mitteilungen , 1980, no. 2. С. 181–190.

33.

Исаченко В.А., Сазонов Ю.И., Галкин А.В. Многопараметрическая информационно-измерительная система управления на базе мини-ПК, Тезисы документов X ВНТК: Неразрушающие физические методы и средства контроля Proc.X научно-технической конф. по физическим методам и средствам неразрушающего контроля. М .: НИИИН, 1984, с. 86.

Google Scholar

34.

Исаченко В.А. , Сазонов Ю.И. Физико-технические проблемы контроля сварных соединений, полученных электронно-лучевой сваркой. Науч.-Тех. Сб. Тех., Эконом., Информ. , 1984, № 7. С. 79–90.

35.

Ольшанский В.П. и Сазонов Ю.I. Электромагнитно-акустический преобразователь для неразрушающего контроля. 587392, Бюл. Изобрет. , 1978, нет. 1.

36.

Ольшанский В.П. А., Сазонов Ю.И. Ультразвуковой толщиномер. 857850, Бюл. Изобрет. , 1981, нет. 31.

37.

Сазонов Ю.И. Влияние пучка электронов высоких энергий на электронную проводимость конденсированных сред // Радиотехника. Электрон. , 2004, т.49, нет. 6. С. 637–641.

Google Scholar

38.

Фишер Р.А. О распределении, дающем функции ошибок нескольких хорошо известных статистических данных, Proc. Int. Математика. Congr. , Торонто, 1928 г., т. 2. С. 805–813.

Google Scholar

39.

Большев Л.Н. , Смирнов Н.В., Таблицы математической статистики, , М .: Наука, 1983.

Google Scholar

40.

Шеффер Г., Дисперсионный анализ . М .: Мир, 1980.

. Google Scholar

41.

Герасимов В.Г., Останин Ю.Я., Покровский А.Д., Сухоруков В.В., Чернов Л.А., Неразрушающий контроль качества изготовления изделий электромагнитными методами неразрушающего контроля качества. Москва: Энергия, 1978.

Google Scholar

42.
Сазонов Ю.И. Электромагнитно-акустический преобразователь, авторское свидетельство, Бюлл. Изобрет. , 1975, нет. 13.

43.
Сазонов Ю.И., Баусов С.И., Бараз Е.М., Щербинин В.Е., Уманская Т.А. Методика бесконтактного ультразвукового контроля. 1647383, Бюл. Изобрет. , 1991, № 17.

44.
Сазонов Ю.И. Принципы построения адаптивных электромагнитно-акустических систем для технической диагностики, Прибл. Sistem. Управл., Контроль, Диагностика. , 2003, вып. 8. С. 53–57.

Сварка медных сплавов — латуни и бронзы

Основным легирующим элементом латуни является цинк (Zn). Есть три семьи; латунь с содержанием цинка менее 20%, сплавы с высоким содержанием цинка с 30-45% цинка и никель-серебро, содержащие 20-45% цинка и 20% никеля.Эти сплавы доступны в виде кованых или литых изделий, сплавы с низким содержанием цинка обычно используются для изготовления ювелирных изделий и монет, сплавы с высоким содержанием цинка — в приложениях, где требуется повышенная механическая прочность, например, в сантехнических изделиях, корпусах насосов и тонкостенных резервуарах низкого давления. Нейзильбер, как следует из названия, является менее дорогой альтернативой серебру (Ag) и используется для изготовления ювелирных изделий, монет и столовых приборов. Исторически следует отметить, что панели Rolls Royce Silver Ghost 1907 года изготовлены из мельхиора, отсюда и название.

За исключением латуни, содержащей свинец (Pb), все латуни поддаются сварке, причем сплавы с низким содержанием цинка являются самыми легкими. Основная проблема при сварке сплавов — пористость металла шва, вызванная выкипанием цинка при плавлении. Цинк плавится при 420 ° C и закипает при 910 ° C, поэтому пайка с использованием кислородно-ацетиленовой горелки и медно-серебряного наполнителя является возможной альтернативой сварке, поскольку она способна обеспечить соединения с соответствующими механическими свойствами и без проблем пористости. Кипячение цинка также может привести к образованию большого количества оксида цинка в сварочном дыме, что может быть проблемой для здоровья и безопасности.Латунь можно сваривать методом MMA, MIG или TIG. Доступны присадочные металлы, хотя они обычно основаны на сплавах медь-кремний или медь-олово из-за проблем с переносом цинка через сварочную дугу. Типичным присадочным металлом для сварки MIG / TIG является 3% кремниевый сплав, указанный в стандарте EN ISO 24373 SCu 6560 (CuSi3Mn1). Успешные сварные швы также могут быть выполнены с использованием медно-оловянных сплавов, таких как Cu-7% Sn и Cu-12% Sn. Их можно получить как с проволокой MIG / TIG, так и с электродом MMA.

Присадочный металл Cu-Si легко течет, и подготовка под сварку под углом 60 ° должна дать приемлемые результаты.Металл сварного шва Cu-Sn более медленный, поэтому рекомендуется угол наклона не менее 70 °. В качестве защитного газа для сварки тонких деталей методом MIG или TIG используется аргон высокой чистоты. В более толстых секциях, более 5 мм, добавление гелия в значительной степени поможет обеспечить достаточное количество тепла для полного плавления, как и использование импульсного сварочного тока. Латунь, как и медь, имеет высокий коэффициент теплопроводности. Сварка TIG обычно ограничивается толщиной шва около 10 мм, причем MIG является предпочтительным процессом для более толстых секций.Предварительный нагрев до температуры от 100 до 300 ° C, в зависимости от толщины сечения, может способствовать снижению потерь цинка, особенно в сплавах с высоким содержанием цинка, за счет использования более низкого сварочного тока, что приводит к меньшему плавлению основного металла.

Существует потенциальная проблема коррозии под напряжением, известной как сезонное растрескивание, в умеренно агрессивных средах, таких как аммиак или морская вода, из-за остаточных напряжений от сварки. В значительной степени с этим можно справиться путем отжига свариваемого изделия при температуре 260–300 ° C.

Следующая группа сплавов — бронзы. Они могут быть легированы оловом, обычно называемым фосфорной бронзой, кремнием или алюминием. Многие из этих сплавов, например, латуни, легированы свинцом для улучшения обрабатываемости. Эти свинцовые сплавы обычно считаются несвариваемыми, и в случае необходимости следует обратиться за консультацией к специалисту.

Сплавы из фосфорной бронзы содержат от 1 до 12% олова с небольшим количеством (0,01-0,1%) фосфора (P), когда он используется исключительно в качестве раскислителя.Истинная люминофорная бронза содержит не менее 0,1% фосфора и до 1,0% фосфора в некоторых литых люминофорных бронзах.

Сплавы устойчивы к коррозии и обладают отличными характеристиками износа, поэтому используются для изготовления клапанов, подшипников и деталей машин. С точки зрения свариваемости основная проблема заключается в том, что сплавы чувствительны к горячему растрескиванию, а сплавы с более низким содержанием фосфора также склонны к образованию оксидных пленок в сварочной ванне. Поэтому следует избегать высоких тепловложений при сварке, большого предварительного нагрева и медленной скорости охлаждения.Сварка MIG и TIG — предпочтительные способы сварки с аргоном или гелий-аргонными смесями. MIG больше подходит, чем TIG, для сварки соединений более тяжелых сечений, а позиционная сварка лучше всего достигается с помощью импульсного тока. Присадочные металлы, соответствующие составу основного металла, например. EN ISO 24373 CuSn6P, доступны. Хотя расходные материалы для сварки MMA доступны, этот процесс не получил широкого распространения. Как правило, необходима сварка стрингером, а тяжелые секции требуют предварительного нагрева и температуры между проходами около 200 ° C.

Кремниевая бронза, вероятно, легче всего сваривается. Они содержат от 1,0 до 4,0% кремния с небольшими количествами, менее 1,5% в целом, цинка, марганца и / или железа. Они обладают хорошей прочностью и отличными антикоррозийными свойствами и часто используются для труб теплообменников, морского оборудования и в химических установках.

В отличие от многих других медных сплавов теплопроводность относительно низкая, что позволяет использовать высокие скорости сварки и отказаться от предварительного нагрева для более толстых швов.Однако одной нежелательной характеристикой является то, что кремний имеет тенденцию образовывать оксидную пленку на поверхности сварочной ванны, что требует интенсивной очистки проволочной щеткой отдельных проходов во время многопроходной сварки. Также наблюдается небольшая склонность к жаростойкости при повышенных температурах. Рекомендуется снять напряжение или отжечь компоненты перед сваркой и быстро охладить в диапазоне температур 1000-850 ° C.

Как и в случае с другими видами бронзы, сварка MIG или TIG является предпочтительным процессом с использованием чистого аргона в качестве защитного газа и расходных материалов, соответствующих составу основного металла, e.г. EN ISO 24373 CuSi3Mn1. Низкая теплопроводность означает, что смеси гелия не нужны, и процесс TIG можно использовать для сварки компонентов толщиной до 25 мм при сварочном токе 300 ампер. Однако следует отметить, что размер сварочной ванны должен быть ограничен, чтобы обеспечить высокую скорость охлаждения.

Последний сплав в этой серии — алюминий-бронза. Это семейство сплавов имеет состав от 3 до 15% алюминия с добавками железа, марганца и никеля. Сплавы с содержанием алюминия менее 8% являются однофазными; те, которые содержат более 9% Al, являются двухфазными и могут подвергаться закалке с образованием мартенситной микроструктуры.Все сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью, особенно в морской среде, и используются для корпусов насосов, клапанов, подшипников и гребных винтов судов.

Характеристики, придающие сплаву коррозионную стойкость, — это прочная, цепкая пленка оксида алюминия, которая образуется на поверхности. Это вызывает проблемы захвата оксидной пленки и отсутствия плавления во время сварки и должно быть устранено. Перед сваркой необходимо соскабливать и чистить проволочной щеткой поверхности. Что касается сварочных процессов, предпочтительны IG и TIG.При использовании MIG нет проблем с диспергированием оксидной пленки, разрывом постоянного тока + ve и диспергированием пленки. Сварка TIG постоянным током не обеспечивает этого очищающего действия, поэтому необходимо использовать AC-TIG. Инверторные источники питания для сварки TIG с прямоугольной волной обеспечат наилучший контроль. Рекомендуемым защитным газом является аргон, хотя смесь гелия и аргона может быть полезной при сварке соединений очень толстых секций с помощью процесса MIG. Сварка MMA возможна, хотя флюсы, необходимые для удаления оксидной пленки, очень агрессивны и могут вызвать проблемы с коррозией, если их не удалить полностью до ввода изделия в эксплуатацию.

Алюминиевая бронза с содержанием алюминия менее 8% склонна к горячему растрескиванию при температуре около 700 ° C, поэтому необходимо максимально снизить остаточные напряжения за счет обеспечения точной подгонки и минимальных зазоров между корнями. Следует использовать процедуры с низким тепловложением и ограничивать температуру промежуточного прохода до 150 ° C. Эти сплавы не требуют предварительного нагрева. Присадочный металл с содержанием алюминия от 8 до 10%, такой как EN ISO 24373 CuAl10Fe1 или AWS A5.7 CuAl-A2, является лучшим выбором, поскольку этот состав относительно устойчив к горячему растрескиванию.

Двухфазные сплавы , то есть с содержанием алюминия более 9%, имеют очень высокий предел прочности на разрыв, хотя очень высоколегированные сплавы страдают от значительной потери пластичности. Однако все сплавы легко свариваются и относительно нечувствительны к горячему растрескиванию. Поэтому контроль подводимого тепла менее важен, хотя рекомендуется максимальная температура промежуточного прохода 250 ° C, а при сварке MIG соединений толстых секций можно использовать предварительный нагрев до 150 ° C. AWS A5.7 ER CuAl-A2 (EN ISO 24373 CuAl10Fe1) или, для повышения прочности, ER CuAl-A3 (EN ISO 24373 CuAl11Fe3) являются легкодоступными присадочными металлами MIG / TIG.

Термическая обработка шва после сварки требуется редко, но может быть полезной, если свариваемое изделие должно подвергаться очень агрессивным условиям. В этом случае операция снятия напряжения при 300-350 ° C может быть полезной, хотя точные значения температуры и времени будут зависеть от конкретного состава сплава, толщины и т.д. . Дуплексные сплавы с высоким содержанием алюминия могут быть закалены от 950 ° C и отпущены при 650 ° C для восстановления полной коррозионной стойкости, но это редко делается из-за стоимости и проблем с деформацией.[K5ɼ2! M | a! ٿ Q x конечный поток эндобдж 2 0 obj > эндобдж 3 0 obj > эндобдж 4 0 obj > эндобдж 5 0 obj > эндобдж 6 0 obj > поток конечный поток эндобдж 7 0 объект > поток x +

Изготовление источника ионизирующего излучения ирудия-192 для гамма-дефектоскопов Гаммарид-192 / 120М — STUME Journals

¹ Институт ядерной физики, Ташкент, Республика Узбекистан
² ООО «ВБМ Инжиниринг»., ООО, Ташкент, Республика Узбекистан

Аннотация

В статье представлены исследования по разработке источника ионизирующего излучения иридия-192 для гамма-дефектоскопа. Изучены ядерно-физические процессы нейтронной активации природного иридия на ядерном реакторе. Иридиевые диски облучались нейтронами реактора ВВР-СМ, переработаны иридиевые диски радиохимическими методами, изготовлены герметичные источники иридия-192. Источник иридия-192 помещен в держатель источника и снабжен гамма-дефектоскопом (гамма-дефектоскоп). -лучевой дефектоскоп) Гаммарид-192 / 120М.
С помощью гамма-дефектоскопа с источником иридий-192 проведен неразрушающий контроль сварного шва трубопровода. Получены рентгеновские снимки неразрушающего контроля сварных швов по чувствительности, соответствующие требованиям ГОСТ-7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Рентгенологический метод ».

Ключевые слова

Список литературы

Гамма-дефектоскоп типа «Гаммарид-192». Описание и инструкция по эксплуатации.Москва. 1988. стр.7;
П.Г. Афанасьев, Т.Б. Ашрапов, Н.Абдусаламов и др. Исследование пространственного распределения потока тепловых нейтронов в активных зонах исследовательских ядерных реакторов с помощью малогабаритных термонейтронных датчиков. IV Всесоюзное совещание по метрологии нейтронного излучения на реакторах и ускорителях. Москва, 1985. С.67-68;
Юлдашев Б.С., Ашрапов Т.Б., Мирзаев Н.М., Ашрапов Ю.Т. Контейнер для облучения образцов в реакторе.// Предварительный патент Республики Узбекистан № IDP04633. 2000;
Ашрапов Ю.Т., Эргашев Х.А., Махкамов Ш.М. Метод контроля герметичности источника ионизирующего излучения. Предварительный патент Республики Узбекистан. № 4943.1997;
Левин В.И. Получение радиоактивных изотопов // Москва, Атомиздат. 1972. С. 25;
Левин В.Е. Ядерная физика и ядерные реакторы // Москва, Атомиздат, 1979. С.161;
Паспорт № 15/14 на экспериментальный источник Иридий-192 с радионуклидом Иридий-192.// Институт ядерной физики Академии наук Республики Узбекистан. Ташкент, 2014. С. 4;
ГОСТ — 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Рентгенологический метод ». Издательство стандартов // Москва, 1982. с- 22

Полный текст статьи

Трещина расслаивается, что вызвано резким охлаждением или воздействием нагрузок. Разновидность этого дефекта, который можно обнаружить только оптическими приборами при увеличении не менее пятидесяти раз, называется микротрещиной.

Продольная трещина
Трещины в основном возникают из-за высоких напряжений в металле и называются скрытыми. Внешне они напоминают ступеньки. Этот дефект присущ сварным соединениям значительной толщины. Высокие напряжения называют слишком жесткими подключениями или неправильным подбором. сварочная техника. Снижение сварочных напряжений снижает вероятность появления скрытых продольных трещин.
Конфигурация продольной трещины определяется линиями сплавления шва и основного металла.
Эти трещины делятся на:
горячие, причина их — высокотемпературная хрупкость сплавов;
холодный — возникают при медленном разрушении металла.
Поперечные трещины ориентированы перпендикулярно оси сварного шва. Они могут возникать как в основном материале и металле сварного шва, так и в температуре температурного воздействия.
Радиальные трещины расходятся от одной точки и иначе называются звездообразными. Места их расположения аналогичны локализации поперечных трещин. Причины образования поперечных и радиальных трещин такие же, как и у продольных.
В месте отрыва дуги на поверхности шва образуется углубление.Возникающие в этом месте дефекты называют трещинами в кратере. Они делятся на продольные, поперечные, звездчатые. Конфигурация этого дефекта определяется: микроструктурой зоны сварки, фазой, термическими и механическими напряжениями.
Если имеется группа нефрагментированных трещин, то они называются отдельными. Места и причины их возникновения аналогичны этим характеристикам поперечных и радиальных трещин.
Если из одной трещины образуется группа трещин, то такой брак называется разветвленной трещиной.Местом их расположения является основной материал, металлический шов, зона теплового воздействия. Причины возникновения такие же, как и у продольных трещин.
Поры: их форма, расположение и причины появления
Называются дефекты сварных соединений и соединений в виде полостей в сварном соединении. Эти полости заполнены газом, который не успел выделиться.
Различают следующие разновидности пор:
Газовая полость — это образование произвольной формы, не имеющее углов, вызванных появлением газов, не успевших покинуть расплавленный материал.
Газ иногда называют газовой полостью сферической формы.
Группа газовых пор, которая находится в металле сварного соединения, называется равномерно распределенной пористостью.
Накопление пор — это три или более газовых полостей, расположенных на расстоянии друг от друга, не превышающем тройного диаметра максимальной поры.
Цепочкой пор называют ряд газовых полостей, которые расположены линейно вдоль сварного шва с расстоянием между ними, не превышающим трех диаметров наибольшего.
Если дефект представляет собой аварию, вытянутую вдоль оси сварного шва и имеющую высоту, которая намного меньше длины, то это называется продолговатой полостью.
Свищем называют трубчатую полость, которая находится в металле сварного шва. Свищ вызван выделением газа. Его форма и положение определяются источником газа и режимом закалки. Как правило, свищи образуют гроздья в форме елки.
Газовую полость, нарушающую целостность поверхности сварного соединения, иногда называют поверхностью.
Если полость образовалась при застывании из-за усадки — ее называют усадочной оболочкой. А усадочная раковина, расположенная на конце ролика и не завариваемая на последующих проходах, называется кратером.
Поры — дефекты сварных соединений, фото которых представлены ниже, возникают из-за наличия вредных примесей, как преимущественно металлических, так и в составе присадки. Поры могут образоваться из-за ржавчины и других загрязнений, которые не были удалены перед сваркой с краев материала, повышенного содержания углерода, высокой скорости процесса сварки, нарушений сварочной ванны.Наиболее частой причиной возникновения пор является удаление покрытия плавящегося электрода.
Наличие одиночных пор не опасно, но их цепочка может отрицательно сказаться на прочностных характеристиках сварного соединения. Пораженный этими дефектами участок сварочного шва переваривается, предварительно механически его блестя. Поры и шлаковые включения
Типы твердых включений в сварном шве
Твердые инородные включения как металлического, так и неметаллического характера, имеющие в своей конфигурации хотя бы один острый угол, являются недопустимыми дефектами сварного соединения, поскольку играют роль концентраторов напряжения.Дополнительная опасность этих дефектов заключается в том, что они не видны снаружи. Выявить их можно только методами неразрушающего контроля.
Шлаковые включения в сварном шве
Твердые включения делятся на следующие типы:
Шлаковые включения — это шлаки, находящиеся в сварном шве. В зависимости от того, в каких условиях они образовались, они бывают линейными, разобщенными, прочими. Причины их образования — большая скорость процесса сварки, загрязненные кромки, многослойная сварка, если швы между слоями плохо зачищены.Форма этих дефектных включений очень разнообразна, поэтому они могут быть гораздо опаснее округлых пор.
Флюсы, защищающие металл от окисления, являются причиной образования флюсовых включений. Также, как и шлак, флюсовые включения делятся на линейные, ломаные и другие.
Причинами образования оксидных включений могут быть: недостаточная поверхность основного или присадочного металла, вырывание горячего сварочного стержня из зоны защиты, неправильная подготовка кромок слишком сильна, чтобы их затупить.
Частицы сторонних металлов — вольфрама, меди или других металлов в форме включений. Причиной их образования может стать эрозия вольфрамового электрода или случайное попадание металлических частиц наружу, а также при использовании для нагрева медной стружки.
Самостоятельность и нарушение: причины
Никогда и недомогание
Дефекты — Утилизация и доход — это отсутствие соединения основного материала и металла сварного соединения.
Утилизация возникает при высоких скоростях процесса сварки и силе тока более 15000 с.Чтобы не допустить родных, необходимо снизить скорость сварки, уменьшить временной промежуток между формированием и заполнением канавки, тщательно очистить зону сварки от масел и загрязнений. Унтенды могут располагаться:
в корне сварного шва;
сбоку;
между роликами.
Никогда не бывает из-за невозможности попадания расплавленного металла в корень шва. Причин неразвитости может быть несколько:
недостаточный сварочный ток;
слишком высокая скорость перемещения электрода;
увеличенная длина дуги;
слишком маленький угол скоса кромки;
скотаж приварных кромок;
недостаточный зазор между краями;
неправильно выбран — увеличен — диаметр электрода.
попадание шлака в зазоры между кромками;
неправильный выбор полярности для этого типа электродов.
Neverness — очень опасный и недопустимый сварочный дефект.
Виды отклонений формы наружной поверхности шва от заданных значений
К нарушениям формы сварного шва относятся следующие дефекты:
Сплошные пропилы — сплошные выемки, расположенные на внешней части валика шва. .Если нижние борозды расположены со стороны корня одностороннего шва и образуются из-за усадки по границе, они называются усадочными бороздками. Опоры — это широко распространенные дефекты поверхности, которые возникают из-за слишком высокого напряжения дуги при сварке угловых швов или из-за неточного электрода. В этом случае одна из кромок уплощена более глубоко, что приводит к обтеканию металла той частью, которая находится горизонтально. Для заполнения канавки металла не хватает. При сварке стыковые швы нарезки образуются редко. При слишком высоких значениях скорости сварки и напряжения дуги, как правило, бывает двусторонняя резка.Такой же тип дефекта получается и при автоматической сварке при увеличении угла пропила.
Превышение выпуклости стыкового или углового шва — это превышение наплавленного металла с лицевой стороны шва выше значения.
Если превышение наплавленного металла над установленной величиной расположено на обратной стороне шва. Такой дефект называется превышением распространения. Разновидность — это местный лишний проплав.
Если избыток металла шва стекает по основному металлу, но не плавится с ним, то такой дефект называется сурьмой.
Линейное смещение возникает, если спиральные поверхности расположены параллельно, но не на одном уровне.
Угловым называется смещение между двумя поверхностями, когда они расположены под углом, который отличается от требуемого.
Записка образуется из металла шва, который оседает под действием силы тяжести. Примечание формируется при горизонтальном, потолочном, нижнем сварочных положениях, в угловом соединении и шве резьбонарезного устройства.
При горении металла сварочная ванна течет, образуя сквозное отверстие.Причинами ожога может стать загрязнение поверхности основного металла или электрода.
Неполное заполнение режущей кромки происходит из-за недостаточного количества скрученного материала.
Если в угловом соединении один catt значительно выше, то возникает чрезмерный дефект асимметрии.
Неравномерная ширина сварного шва.
Неровная поверхность — это неровность усиления шва по его длине.
Вогнутость основания шва — неглубокая бороздка от корня шва, образовавшаяся из-за усадки.
Из-за появления пузырьков при затвердевании металла в основании шва образуется пористость.
Продление. Этот дефект представляет собой локальную неровность поверхности в зоне восстановления сварочного процесса.

Наплав и подканал
Прочие дефекты сварных швов
Все дефекты сварных швов и соединений, не перечисленные выше, относятся к категории «Прочие». К ним относятся следующие типы дефектов:
Случайная дуга.В результате возникновения случайного горения дуги происходит локальное повреждение поверхностного слоя основного металла, прилегающего к области сварного шва.
Брызги металла — капли, образовавшиеся от нанесенного или присадочного металла в процессе сварки. Они прилипают к поверхности остывшего металла шва или основного металла, находящегося в близлежащей области.
Вольфрамовые брызги образуются частицами вольфрама, выбрасываемыми из расплавленного электрода на основной металл или на сварной шов.
Поверхностные луковицы — это дефекты, возникающие из-за удаления временно приваренной арматуры.
Утонение металла образуется при механической обработке. В этом случае толщина металла имеет значение меньше допустимого.
Допустимыми дефектами сварных соединений являются отклонения, наличие которых не снижает эксплуатационные свойства сварного соединения и их наличие допускается нормативной документацией. Все остальные недочеты обычно исправляют с помощью лагеря. Корректирующая сварка качества больше не допускается, так как может произойти или металлическая облицовка.
Сегодня сварка применяется повсеместно для соединения различных металлических деталей. Его успешно используют как в промышленности, так и в бытовых условиях. Это называется неразъемным соединением деталей при помощи сварки. В результате образуются различные секции, которые характеризуются определенным набором свойств. Все зависит от степени нагрева. Они могут различаться по физическим, химическим и механическим свойствам. Основные дефекты сварных соединений известны давно. Их следует избегать в процессе выполнения работ.
Сварка применяется для соединения металлических деталей в промышленных и бытовых условиях.
Характеристики и виды сварных соединений
Прежде чем начать разговор о дефектах сварных соединений, стоит подробнее рассказать об их основных типах и характеристиках. Принцип сварки довольно прост. Расплавленный металл образует шов, который кристаллизуется. Частично расплавленный материал является зоной плавления. Рядом с этой зоной образуется зона, в которой нагретый металл испытывает дополнительные напряжения.Это называется зоной теплового воздействия. После этого уходит основной металл. Его состав и свойства в процессе проведения работ не меняются.
Классификация сварных швов по положению в пространстве.
Существует несколько основных типов сварных соединений. Самые распространенные среди них — онлайн, braziness, brand и angular. Все они отличаются монтажом основных материалов, расположением шва. На качество шва напрямую влияет множество самых разных факторов.Внутренние дефекты могут как образоваться, так и внешние. На качество швов напрямую влияет степень загрязнения металлов, подлежащих компаундированию.
Может быть множество оксидов, жировых пленок и так далее. Поэтому перед проведением работ необходимо очистить свариваемые поверхности. Кстати, в процессе их выдержки нужно бороться с оксидами, образующимися на поверхности. В любом случае от отсутствия дефектов напрямую зависит прочность окончательного соединения. Посев иногда может иметь точно такую же прочность, что и основной материал, но добиться этого довольно сложно.
О сварных дефектах
Как уже отмечалось ранее, дефекты сварных соединений могут иметь самый разнообразный характер. О них нужно помнить в процессе работы. Если у человека есть багаж знаний, он сможет сварить детали, у которых будут идеальные швы. Именно к этому нужно стремиться.
Таблица основных типов сварных соединений.
Резка Это один из видов сварных дефектов. Это стон, который образуется на месте сплавления основного металла и шва.Чаще всего такие дефекты появляются при наличии больших сварочных ванн. Подразумевается, что большое количество металла плавится из-за использования больших индикаторов тока.
Flavar. Этот дефект характерен тем, как происходит наложение материала шва на основном металле. Очень неприятный недостаток.
Nevel. Такой дефект сварных соединений может возникнуть в тех случаях, когда недостаточно расплавленной основы образуется в местах соединений конструктивных элементов. Это место чаще всего заполнено шлаком, который ввиду своей структуры образует в швах пористость и пустоты.Это неприемлемо. Конструкция сразу теряет свои свойства. При использовании дуговой сварки доход может формироваться за счет использования недостаточного тока. Это один из самых опасных дефектов. Связано это в первую очередь с тем, что в этом месте начинают формироваться дополнительные напряжения при последующей эксплуатации конструкции. Часто это приводит к быстрому разрушению. От этого дефекта можно избавиться. Для этого выявляют обесценение, а затем производят наплавку на сложных участках.
Трещины.Это частичное разрушение материала на шве или в зоне, которая находится рядом с ним. Они могут образовываться по нескольким причинам. Если говорить о процессе, когда металл еще горячий, то трещины появляются в результате кристаллизации металла. В твердом состоянии также могут происходить самые разные структурные превращения. Это вторая причина появления подобных дефектов.
Дефекты сварных швов: несращение, неровная форма, наплывы, трещины, свищи, перегрев.
Механизм образования горячих трещин довольно прост. Выполняются сварочные работы. Происходит нагрев металла. После того, как источник тепла устранен, он начинает постепенно остывать. Конечно, начинают формироваться зоны кристаллизации. Они начинают плавать среди более расплавленного металла. Если бы не было микроконуса, допускающего взаимодействие горячего и холодного материала, все свариваемые соединения содержали бы дефекты. Однако этого не происходит. Таким образом, можно предположить, что чем выше интервал кристаллизации, тем больше вероятность появления горячих трещин.Углерод напрямую влияет на этот показатель. Вот прямая зависимость. Чем больше углеродистой стали, тем шире становится интервал кристаллизации.
В шве могут образоваться холодные трещины. Они появляются при охлаждении материалом до температуры примерно 200-300 градусов Цельсия. Они могут появиться не сразу, что делает их более опасными. Появление холодных трещин связано с тем, что в материале начинают происходить различные структурные превращения в результате определенных химических превращений.Есть прямая зависимость от количества в углеродном материале. Чем ее больше, тем больше вероятность появления холодных трещин. Эта склонность к образованию холодных и горячих трещин определяет такой параметр, как свариваемые металлы. Этот параметр характеризует возможность получения сварочного состава, ничем не отличающегося от основных материалов.
Поры и неметаллические включения
Дефекты сварных швов: кратер, порез, поры, сход, шлак, горелка.
Поры.Эти дефекты сварных соединений достаточно распространены. Поры — это пустоты, заполненные газом. Они могут иметь микроскопические размеры, а могут образовывать в структуре дефекты размером до нескольких миллиметров. При этом чаще всего они образуются в местах стыков шва с основным материалом. На этот дефект влияют многие самые разные параметры.
Самый главный из них — это концентрация газа в варочной поверхности. При плавлении металла выделяется газ. Этот процесс нельзя предотвратить.Окись углерода не способна растворяться в железе, соответственно выделяется в виде пузырьков.
Включения неметаллические. Эти дефекты самих сварных соединений связаны с включениями ингредиентов в структуру шва в результате работы.
Трещины в сварном шве.
Таких включений огромное множество. Шлак, например, может образоваться в результате недостаточной очистки материалов, подлежащих соединению.
Причиной их может быть недостаточно полное удаление шлака многослойной сваркой. При обработке, которая производится плавлением, в шве образуется материал, который по физическим и химическим свойствам отличается от основного металла. В связи с этим могут образовываться и такие дефекты. Посторонние включения могут иметь самый разнообразный характер.
Изучение дефектов
Дефект сварки — поры, это заполнение пустоты газами.
Конечно, если есть дефекты различных сварных соединений, то их необходимо изучить.Для этого часто довольно часто используется макроанализ. Он заключается в том, что структура металла изучается невооруженным глазом или увеличительным стеклом. В отличие от микроскопического анализа, макроанализ не позволяет должным образом изучить структуру материала. Его основная задача — контролировать качество деталей, соединяемых в процессе сварки. Он позволяет определить тип завтрака, волокнистую структуру, нарушения твердой структуры и так далее. Для проведения такого анализа деталь необходимо изучить травлением специальными элементами и обработкой на шлифовальных станках.Этот образец называется макрохлиф. На его поверхности не должно быть неровностей или посторонних включений, в том числе масляных.
Все те дефекты, которые были описаны выше, вполне могут быть изучены и обнаружены с помощью макроанализа.
Для определения структуры материала чаще всего используются методы травления поверхности.
Промежутки в швах.
Этот подход лучше всего подходит для низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей. Макрошлиф, который приготовлен заранее, следует погрузить в реагент до анализируемой части.В этом случае его поверхность необходимо протереть спиртом. В результате взаимодействия элементов происходит химическая реакция. Это позволяет выставить медь из раствора. Материалы заменены. Медь в результате откладывается на поверхности зонда. Места, где медь на основном материале, не полностью подвергается травлению. Эти места содержат какие-либо дефекты. После этого образец извлекается из водного раствора, сушится и очищается. Все эти действия нужно производить как можно быстрее, чтобы произошла реакция окисления.В результате вы можете выявить те участки, где есть большое количество углерода, серы и других материалов.
Участки травления, содержащие эти материалы, неодинаковы. Там, где имеется большая концентрация углерода и фосфора, медь на поверхности выделяется неинтенсивной. Вот минимальная степень защиты металла. Как следствие, эти места подвергаются наибольшему травлению. В результате реакции эти участки окрашиваются в более темный цвет. Лучше использовать этот метод для сталей, содержащих минимальное количество углерода.Если очень много, то медь с поверхности образца будет очень проблематичной.
Виды кормов в швах.
Существуют и другие методы макроанализа структуры материалов при сварке. Например, его часто используют для определения количества серы с помощью метода фотопечати. Фотобумагу намочить и подержать на свету некоторое время. После этого успехи между листами фольги. Раствор, в который он изначально помещен, содержит определенное количество серной кислоты.Потом, конечно, эту бумагу расплющивают до маршлифа.
Разглаживается валиком, чтобы полностью исключить все деформации. Все пузырьки воздуха, которые могут остаться между фотографией и металлом, должны быть полностью удалены. Только в этом случае исследование будет объективным. В таком положении его нужно держать примерно 3-10 минут. Время зависит от начальной толщины зонда, а также от других факторов.
Виды доходов.
Включения серы, находящиеся в металле шва, обязательно вступят в реакцию с кислотой, нанесенной на поверхность фотобумаги.В очагах сероводорода образуется такое вещество, которое называется фотоэмульсией. Участки серы и серебра, которые образуются в результате реакции, четко показывают распределение серы в металле.
Конечно, эти сайты будут наблюдаться на бумаге. Фотобумага, на которой проводился опыт, подлежит стирке, а затем выдержке в растворе гипосульфита. После этого снова промывают в жидкости и сушат. В том случае, если в сварном шве будут присутствовать включения фторида, они обязательно будут выделяться в виде участков темного цвета.
Подведение итогов
Таким образом, в настоящее время существует множество методов выявления сварных дефектов. Все они преследуют определенную цель. Каждый метод позволяет узнать, сколько в структуре шва содержится материала, который может негативно повлиять на его структуру.
Помимо методов макросалиса, в последнее время часто внедряются методы микроанализа. У них та же цель, что и у предыдущих. Однако дополнительно допускается изучение структуры материала.Здесь работа ведется на молекулярном уровне структуры кристаллической решетки.
Все отклонения от технологических параметров, вызванные халатностью в эксплуатации, нарушенными режимами и внешними причинами, зачастую не зависящими от сварщика, могут привести к возникновению дефектов сварочного шва и попадания околшимной зоны в область термического воздействия. К дефектам приводит как нарушение технологических приемов процесса сварки, так и некачественная подготовка, выход из строя оборудования, отклонения от качества сварочных материалов, влияние погодных условий, низкая квалификация сварщика.
Возникновение дефектов часто связано с металлургическими и термическими явлениями, возникающими в процессе формирования сварочной ванны и ее кристаллизации (горячие и холодные трещины, поры, шлаковые включения и т. Д.). Эти дефекты снижают прочность и надежность сварного соединения. , ее герметичность и коррозионная стойкость. Все это может существенно повлиять на работоспособность всей конструкции и даже вызвать ее разрушение.
Дефекты сварных швов Могут быть наружными и внутренними.
Наружные дефекты сварки
К наружным дефектам сварных соединений (рис. 1) относятся размеры, размеры и форма шва, обрезки и другие отклонения, которые можно выявить при внешнем осмотре сварного соединения.
Нарушение формы и размеров сварного шва чаще всего вызвано колебаниями напряжения в электрической сети, халатностью в эксплуатации или низкой квалификацией сварщика, проявляющейся в неправильном выборе режимов, неточной ориентации электрода и способа нанесения. перемещая это.Дефекты проявляются в неодинаковой ширине сварного шва по его длине, в неравномерности разряда угловых швов, чрезмерной выпуклости и резких переходах от основного металла к шву. Отклонения от размера и формы сварных швов, проявляющиеся в угловых швах, связаны с неправильной подготовкой кромок, неравномерной скоростью сварки, а также с несвоевременным контрольным замером шва. При автоматической и полуавтоматической сварке эти дефекты чаще всего связаны с колебаниями напряжения, проскальзыванием проволоки на подающих роликах, нарушением режимов сварки.
Погружной — Локальное отсутствие проплавления между свариваемыми элементами, между основным и наплавленным металлом или отдельными слоями шва при многослойной сварке. Причины недоработки — некачественная подготовка свариваемых кромок (окалина, ржавчина, малый зазор, чрезмерная матовость и др.), Высокая скорость сварки, смещение электрода от оси стыка, недостаточный ток. В результате поступления уменьшается сечение шва и возникает локальная концентрация напряжений, что в конечном итоге снижает прочность сварного соединения.При вибрационных нагрузках даже небольшие неровности могут снизить прочность соединения до 40%. Большой корень шва небилла может снизить прочность до 70%. Поэтому, если бесконечность превышает допустимое значение, участок шва подлежит удалению с последующими дигезонами.
Sublica — Наиболее частый дефект при сварке. Выражается в виде углубления по ходу сплавления шва с основным металлом. В результате на подложке происходит локальное уменьшение толщины основного металла, что приводит к снижению прочности.Особенно опасно субконверсия в тех случаях, когда она расположена перпендикулярно действующим рабочим напряжениям. Резка возникает обычно при повышенном напряжении дуги при завышенной скорости сварки, когда одна из кромок допускается глубже, жидкий металл перетекает на горизонтальную плоскость и его недостаточно для заполнения канавки. При сварке угловых швов порезы возникают в основном из-за смещения электрода в сторону вертикальной стенки, что вызывает значительный нагрев, плавление и растекание металла на горизонтальной полке.В стыковых швах нарезки образуются при сварке на больших токах и при неправильном положении присадочного материала. Могут быть предоставлены увеличенные углы резания кромок. Этот дефект выявляют визуально и при отклонениях выше установленной нормы ложатся предварительной зачисткой. Допустимыми можно считать подкладки небольшой длины, ослабляющие сечение шва не более чем на 5% в конструкциях, работающих под действием статических нагрузок. В структурах, работающих на выносливость, сублики недопустимы.
Influx — проявляется в виде нарезания шва металла на поверхность основного металла без сплавления с ним. Накосы резко меняют очертания швов и тем самым снижают стойкость консервации. Причиной этого дефекта может быть пониженное напряжение дуги, наличие окалины на свариваемых кромках, медленная сварка, когда появляется избыток расплавленного присадочного металла. Чаще всего наплывы возникают при сварке горизонтальных швов на вертикальной плоскости. При сварке кольцевых поворотных соединений наплыв могут возникать при неправильном расположении электрода относительно оси шва.Не допускаются воздействия большой протяженности.
Горелка — Сквозное потребление обычно происходит из-за большого тока при низкой скорости сварки. Проявляется в виде сквозного отверстия в сварочном шве, которое возникает в результате протечки сварочной ванны. В случае многослойной сварки горелка возникает в процессе выполнения первого прохода шва. Причинами пригорания могут стать чрезмерный зазор между свариваемыми кромками, недостаточная толщина футеровки или ее неплотное прилегание к основному металлу, что создает фон для протечки сварочной ванны.Горелка может образоваться при внезапной остановке подачи защитного газа. При сварке соединений поворотных колец ожоги возникают из-за неправильного расположения электрода относительно зенита. Дефект обнаруживается визуально и устраняется после предварительной зачистки. Ожоги вызваны попаданием жидкого металла на участки, находящиеся вне сварного шва.
Кратер без футеровки — Дефект сварного шва, образующийся в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки.В углублении кратера может возникать усадка ссуды, часто переходящая в трещины. Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. При автоматической сварке кратер может появиться в местах выходных ламелей, где сварочный шов нарушен. Кратеры часто являются причиной развития трещин и поэтому недопустимы. Их очищают и заваривают.
Поверхностное окисление — Окало или оксидная пленка на поверхности сварного шва. Окисление поверхности зависит от плохой защиты сварочной ванны, качества подготовки свариваемых кромок, неправильной регулировки подачи защитного газа, его состава и большого вылета электрода.
Свищ — воронкообразное углубление в сварном шве, развивающееся из раковины или крупной поры. Причиной развития свища чаще всего является некачественная подготовка поверхности и добавка проволоки для сварки. Дефект обнаруживается визуально и подлежит обточке.
Дефекты внутреннего сварного шва
Трещины бывают горячими и холодными (рис. 2). Трещины могут быть как наружными, так и внутренними. Это наиболее опасные дефекты сварного соединения, часто приводящие к его разрушению.Они проявляются в виде разрыва сварного шва или на прилегающих к нему участках. Во-первых, трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримым со скоростью звука, что приводит к разрушению конструкции. Причины образования трещин — высокие напряжения, возникающие при сварке. Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при плотной фиксации свариваемых деталей.
Горячие трещины — появляются в процессе кристаллизации металла при температурах 1100-1300 ° С из-за резкого снижения пластических свойств и развития деформаций растяжения. На границах зерен кристаллической решетки появляются горячие трещины. Появлению горячих трещин способствует повышенное содержание углерода, кремния, водорода, никеля, серы и фосфора. Горячие трещины могут возникать как в массиве шва, так и в зоне термического воздействия. Горячие трещины могут распространяться как по шву, так и по нему.Они могут быть внутренними или выходить на поверхность.
Холодные трещины — возникает при температуре ниже 120 ° С, то есть сразу после остывания сварочного шва. Кроме того, по прошествии длительного времени могут образоваться холодные трещины. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие при фазовых превращениях, приводящие к снижению прочностных свойств металла. Причиной появления холодных трещин может быть растворенный атомарный водород, который не успел выделиться при сварке.Причины попадания водорода в водород или сварочные материалы, нарушение работы сварочной ванны.
Поры — Это полости внутри шва, заполненные не успевающими выделиться (в основном водородом). Они могут быть округлыми или удлиненными, а их размеры зависят от размера пузырьков образующихся газов. Поры могут быть сплошными или образовывать целую цепочку по сварочному шву. Основными причинами появления поры являются: наличие в основном или скрученном металле вредных примесей, ржавчины или других загрязнений, не удаленных с свариваемых кромок перед сваркой.Повышенное содержание углерода также способствует появлению пор. Поры могут появиться при нарушениях сварочной ванны, повышенных скоростях сварки. Основная причина появления пор при сварке плавящимся электродом — это налет-монстр. Одиночные поры не опасны, но их цепочка влияет на прочность сварного соединения. Часть сварочного шва, в которой присутствуют поры, подлежит предварительному механическому снятию.
Шлаковые включения — Это дефекты сварного шва, выражающиеся в наличии полостей, заполненных шлаком, который не успел выйти.Образование шлаковых включений происходит при некачественной подготовке свариваемых кромок и скрученного материала, завышенной скорости сварки или плохой защите ванны. При сварке в защитных газах включения шлака встречаются редко. Включения шлака могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому очень опасны. Участок шва, на котором включения шлака превышают допустимую норму, подлежит вырубке.
Включения вольфрама — Имеется нарушение защиты сварочной ванны при сварке несовместимым вольфрамовым электродом.Кроме того, включения вольфрама возникают при коротких замыканиях или завышенной плотности тока. Включения вольфрама особенно распространены при сварке алюминия и его сплавов, в которых вольфрам не растворим.
Включения оксидные — образуются в результате образования трудорастворимых огнеупорных пленок. Чаще всего они возникают из-за значительного поверхностного загрязнения или при нарушениях сварочной ванны. Являясь слоем в шовном массиве, оксидные включения резко снижают прочность сварного соединения, могут привести к его разрушению под действием нагрузки, прилагаемой в процессе эксплуатации.
При сварке, а также при других способах обработки металлов дефекты сварных швов не исключаются по разным причинам.
Перечень факторов, влияющих на качество сварного соединения, очень обширен, но основной причиной дефектов являются неуправляемые химические процессы, берущие начало в приграничных участках зоны сварки.
Причиной дефектов может быть кристаллизация металла, его химическая неоднородность, а также взаимодействие расплавленной массы с твердым материалом Заготовки или с окружающими газами и шлаками.Еще одна причина появления дефектов (в частности трещин) — нежелательные напряжения в зоне сварки.
Характер отклонений сварных соединений от нормы (дефектов) зависит от. Это объясняется технологическими особенностями того или иного процесса.
Отличие достаточно ярко проявляется во всех основных ее видах, а именно при электродуговой обработке металлов, контактной сварке листовых заготовок и, наконец, при газовой сварке.
Электродуговый метод
К основным причинам образования дефектов с одним можно отнести два основных фактора.Это химические реакции, приводящие к нарушению структуры швов, а также к серьезным отклонениям от существующих технологий.
Дефекты сварки, возникающие во втором случае, чаще всего проявляются в виде контрактов, невыявлений и нарушений геометрических размеров шва или трещин, возникающих после охлаждения материала.
Процесс образования холодных трещин при сварке объясняется недопустимыми механическими нагрузками на шовный состав.Подобные отклонения от нормальной структуры шва чаще всего наблюдаются при сварке углеродистых (легированных) сталей, а также большинства изделий из чугуна.
В целом в теории электродуговой сварки рассматриваются самые разные нарушения структуры сварного соединения. Помимо так называемого «холодного» растрескивания по отношению к таким дефектам, учитываются «горячие», макроскопические и микротрещины.
Все перечисленные отклонения от нормы со временем приводят к расширению зоны действия дефекта и аварийному разрушению плохо намотанной конструкции.По этой причине изучению качества швов, образующихся при дуговой сварке, уделяется повышенное внимание.
Газовая камера
Основные причины дефектов, которые проявляются при газовой сварке, чаще всего те же, что и в перечисленных случаях, относящихся к другим категориям сварки.
Это те же нарушения в технологии подготовки заготовок перед сваркой и ошибки, допущенные при формировании шва (например, из-за использования нестандартных расходных материалов).
Поэтому во избежание дефектов газовой посуды особое внимание уделяется грамотному подбору правильного режима сварки, а также уровню квалификации самого исполнителя.
По наличию обнаружения нарушений при газовой сварке все известные дефекты делятся на поверхностные и скрытые. В первую категорию входят типичные утюги, значительные по размерам, а также конкретность, щели, кратер, образовавшийся на основании (в корне шва).
Это также должно включать недопустимое смещение линии стыка (неправильное их разрезание), резкие перепады толщины и поверхностные трещины.
К скрытым и, как правило, трудно обнаруживаемым дефектам газовой сварки. К бытовым пористым образованиям относятся микроскопические газовые каналы, а также брызги шлака и оксида.
Этот список можно продолжить такими часто возникающими нарушениями структуры свариваемых заготовок, как малозаметные неровности между слоями и внутренние микротрещины.
Метод контакта изображения
К дефектам контактной сварки относятся следующие визуально различимые (внешние) нарушения структуры соединений:
наблюдали наблюдались потрескавшиеся глаза;
точечных ожога;
наружное разбрызгивание;
металл разламывается с поверхностным проявлением структуры;
нарушения формы обратной связи и многие другие.
Основными причинами появления таких отклонений в структуре контактов являются неправильная установка параметров (амплитуды или длительности) импульсного тока, недостаточное усилие при сжатии электродов.
Дефект приводит к некачественной подготовке обрабатываемых поверхностей перед сваркой, близкому расположению точки контакта к краю точечного соединения.
Среди других причин — недостаточная величина нахлеста, недопустимый обмок шарнирных частей, износ электродов и многое другое.
Основным скрытым дефектом при сварке контактными методами является «прилипание» листовых заготовок, при котором между ними образуется лишь кажущийся чисто внешний контакт. Этот дефект может проявляться не только при сварке под давлением, но и при других известных видах точечной сварки.
Выявить этот вид дефектного образования визуально общепринятыми методами. физический мониторинг практически невозможен. Предупредить его можно только при строгом соблюдении технологии и соблюдении основных параметров сварочного процесса (амплитуды и длительности импульсного тока, а также необходимой силы сжатия).
Коррекция и профилактика
Наличие дефектов при любом виде сварки не всегда приводит к непоправимому результату и отслаиванию заготовки.Существует определенный набор нарушений машинного процесса или отклонений от нормы, которые можно исправить сразу после завершения процесса.
Самый простой и принципиальный способ исправить любой дефект при сварке — это вырубка бракованного участка и его повторное заваривание (конечно, с учетом обнаруженного дефекта). Чтобы исключить или исправить ряд дефектов, вполне достаточно отрегулировать положение рабочего инструмента с электродом.
При использовании данной рецептуры следует помнить, что сварка методом «на подъеме» способствует перераспределению расплавленного металла в зоне ванны, а работа метода «угол вперед» позволяет уменьшить глубину выталкивания. .
Так как исправление брака потребует дополнительных затрат — желательно организовать этот сварочный процесс, чтобы исключить необходимость переделок.
Одним из наиболее эффективных способов предотвращения дефектов является добавление одного из компонентов при сварке в защитной среде, что позволяет увеличить коэффициент фильтрации шва и предотвращает возможные побочные эффекты.
Для повышения текучести жидкого металла, обеспечивающего заполнение корневой части шва, достаточно нагреть место сварки до определенной температуры с помощью специальных добавок (флюсов).
Часто удается добиться желаемого эффекта и за счет увеличения силы тока. В этом случае тщательная зачистка свариваемых кромок и удаление с их поверхности оксидных пленок также снижает вероятность нарушения режима сварки.
Обрезание трещины
Для устранения холодных трещин применяется метод их повторной сварки с ограничением расширения зоны дефекта с обеих сторон (подготовка специальных «приспособлений для перемещения»).
Такие ловушки выполняются в виде небольших отверстий, просверленных на удалении около 1.5 см от края образования, способного замедлить или полностью остановить его рост.
Ремонт трещин предполагает определенный порядок действий с учетом необходимости тщательной подготовки к повторной сварке. На этом этапе подготовленные к реставрации кромки сначала разделяются под углом 60 °.
Для выполнения этой операции используется либо обычное долото, либо специальный режущий электрод, с помощью которого края пропила полностью очищаются от всех мешающих флюидизации образований и неровностей.
Просверленные ранее ограничительные отверстия не требуются.
Наличие сварочных дефектов, как правило, приводит к снижению прочностных показателей готового компаунда и, как следствие, к нарушению конструкции конструкции (повышению ее аварийности). Именно поэтому вопросу обнаружения и исправления дефектов всегда уделяется особое внимание.
Время считывания: ≈12 минут
Независимо от того, какую технологию вы выбрали для выполнения сварки.Дефекты могут возникнуть в любом случае, что при сварке. Появление дефектов связано либо с неопытностью сварщика, либо с неправильно выбранным режимом сварки, либо с недостаточным тщательным контролем качества.
Поэтому важно не допускать дефектов, а контроль качества сварных соединений проводить после выполнения каждой сварочной операции. В этой статье мы подробно расскажем, какие бывают распространенные дефекты сварных швов. И какие методы контроля можно использовать для их обнаружения.
Любой опытный сварщик скажет вам, что существует множество видов дефектов сварных швов. Их можно разделить на две категории — внешние и внутренние. Внешние дефекты сварных швов можно обнаружить непосредственно на поверхности шва с помощью специального инструмента (например, лупы) или хорошего обзора. Внутренние дефекты сварных швов видны визуально, и для их обнаружения необходимо использовать специальные методы контроля качества. Расскажем ближе к концу. Пока дефекты.
В рамках данной статьи мы не будем перечислять все возможные дефекты, а расскажем только о самых распространенных.Итак, ниже наша краткая классификация дефектов сварных швов.
Погружение
Neverbar в сварном шве — один из самых частых дефектов у новичков. Это небольшая территория с непревзойденным металлом. Основные причины формирования невербальности — слишком длинная сварочная дуга, недостаточный ток или обе ошибки одновременно.
Новички образуются в случае неправильной или слишком быстрой сварки. Как не сложно догадаться, чтобы предотвратить нарушение сварного шва, выбрать оптимальный режим сварки, варить не слишком быстро и на короткой дуге.
Sublica
Если вы когда-либо готовили таврный или резьбовой шов, то наверняка заметили небольшие углубления по бокам приваренного валика. Это режущие. Частая причина образования подконков — слишком быстрая сварка или неправильно подобранное напряжение сварочной дуги. Также порезы иногда возникают из-за слишком длинной дуги.
Некоторых новичков спрашивают: «Разрешены ли сварные швы?». Да, но только в очень сложных структурах, где нельзя избежать кормления. В таких ситуациях подкладки называют просто «допустимыми дефектами сварных швов».«В остальных случаях это недопустимые дефекты.
Influx
Наплыв в сварном шве в 95% случаев свидетельствует о том, что вы неправильно настроили или недостаточно тщательно очистили края. Очевидно, чтобы предотвратить образование дефекта, вы необходимо правильно отрегулировать мощность сварочного тока и увеличить напряжение дуги.
Горелка
Горящая горелка шва представляет собой сквозное отверстие в сварном шве, которое можно обнаружить невооруженным глазом. сварка.В одном месте сконцентрирована слишком большая температура и металл плавится больше, чем следовало бы. Основной риск ожога — значительное снижение прочности шва.
Понизьте сварочный ток и ускорьте формирование шва. Только так можно предотвратить появление ожогов. Обратите особое внимание, если вы готовите алюминий. Он имеет очень высокую теплопроводность при низкой температуре плавления. Так что достать горелку на алюминиевой заготовке проще простого.
Кратер
Кратер — это воронка меньшего размера, расположенная прямо на валике шва.Чаще всего в самом конце. Он образуется из-за резкого обрыва дуги. Плавно зажигайте дугу и постепенно завершайте сварку. Если в вашем сварочном аппарате есть специальный режим предотвращения образования кратера, то включите его.
Горячие или холодные трещины
Трещины B. сварные швы — также один из наиболее частых дефектов. Трещины бывают холодными и горячими. Горячие образуются при сварке, а холодные — после. Горячие трещины образуются при несовместимости электрод / присадочная проволока и свариваемый металл.Иногда при попытке заварить кратер могут образоваться трещины, о которых мы говорили выше. Убедитесь, что состав присадки и металла идентичен.
С холодными трещинами все проще. Они образуются только в том случае, если шов слишком хрупкий и не выдерживает механической нагрузки. Единственный способ предотвратить появление холодных трещин — это соблюдать технологию сварки и работать профессионально. Горячие и холодные трещины могут быть как внутренними (скрытыми от глаз), так и наружными.
Поры
Сколько времени при сварке? Пора (а чаще всего поры) небольшие углубления в шовной конструкции.Может быть поверхностным или внутренним. Представьте себе муравейник, пронизывающий несколько ходов. То же самое и со швом. Поры без сомнения можно назвать самым частым дефектом из всех возможных.
Если процесс сформировался в процессе сварки, значит, вы с самого начала сделали все неправильно. Скорее всего, вы не тщательно очистили края и не защитили шов от попадания кислорода. И такие ошибки совершают только те, кто только начинал знакомство со сваркой.На тяге и проверке качества электродов / исправности горелки / исправности системы газоснабжения.
Методы контроля качества
Итак, теперь вы знаете наиболее частые дефекты сварных соединений и причины их возникновения. А теперь поговорим о. Мы расскажем о наиболее часто используемых и эффективных. Это визуальный измерительный контроль, радиационный и ультразвуковой контроль.
Визуальный контроль измерений
(VI) — самый простой и старый способ оценки качества сварного соединения.Из названия понятно, что при этом контроле используются средства визуального наблюдения и измерения. Под визуальным наблюдением подразумевается простой осмотр шва невооруженным глазом или с помощью лупы. В некоторых случаях используют микроскопы. А в качестве средств измерений чаще всего используются обычные правила. Это наиболее доступный и недорогой метод контроля, так как инструменты недорогие, и этому контролю может обучить сам сварщик, выполняющий работу. Компании даже не нужно нанимать отдельных специалистов для проведения этого контроля.
Сейчас в магазинах продаются специальные наборы со всеми необходимыми инструментами И даже с подробной инструкцией, как управлять. Достаточно один раз прочитать буклет, все запомнить и уже можно проводить такой контроль самостоятельно. Но, несмотря на все достоинства, у Вик есть большой недостаток — значительное влияние человеческого фактора на результат управления. Вся ответственность ложится на плечи человека. И если по объективным или субъективным причинам не удастся качественно отследить контроль, то есть вероятность брака.
Радиационный контроль
(его еще называют рентгенографическим) — очень интересный метод контроля, который основан на использовании рентгеновских лучей. Да, как и при рентгенологической диагностике в поликлинике. Деталь испытывается на специальном станке (или устройство устанавливается на детали), затем через металл проходит рентгеновское излучение и на выходе делается снимок, на котором видны все дефекты сварки. Эта технология вам наверняка известна давно.
Нетрудно догадаться, что такая диагностика чрезвычайно эффективна.На картинке видны малейшие дефекты, которые никак иначе не обнаружить. Особенно если снимок выполняется с помощью компьютера, на котором тогда можно детально рассмотреть все недостатки сварки. Но при работе с рентгеном необходимо соблюдать техники повышенной безопасности. Частицы излучения могут заражать воздух, поэтому он становится текущим. А о возможном вреде для здоровья и говорят. Поэтому для выполнения радиационного контроля должны допускаться только хорошо обученные сотрудники.
Ультразвуковой контроль
Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов (это ультразвуковой контроль качества или просто узкие сварные швы) — метод контроля, который во многом аналогичен описанному излучению.Только здесь вместо рентгеновских лучей здесь используются ультразвуковые волны. Для фиксации результата использовали ультразвуковой дефектоскоп. Для контроля сварных соединений.
Суть его работы проста. На поверхность шва направляются ультразвуковые волны, которые проходят через металл. Он не проходит полностью, часть лучей отражается и возвращается обратно. Если шов имеет дефект, то отраженные и возвращенные назад волны будут ослаблены и искажены. Проще говоря, они будут отличаться от тех, что ставились в начале контроля.Все эти изменения и есть дефектоскоп.
Ультразвуковой контроль применяется очень часто. Для ее проведения можно установить в отдельном офисе большой стационарный дефектоскоп, а можно приобрести компактную модель для полевой диагностики. И эта компактная модель сможет дать вполне объективный результат. С помощью дефектоскопа можно не только узнать расположение дефекта, но и его размер. Но нужно учитывать, что дефектоскопы дорогие и для работы с ними нужно дополнительно обучать персонал.Или ищите специалиста «на стороне».
Вместо заточения
Дефекты сварных швов и соединений разные, но суть всегда одна — они как-то нарушают эксплуатационные характеристики. готовый продукт. Чтобы их избежать, необходимо как можно больше практиковаться, правильно настраивать режим сварки и не забывать о контроле качества. Проведение ультразвукового контроля занимает считанные минуты, в результате вы получаете объективную картину и трезво оцениваете качество своей работы.
.
No related posts.