Ковка ножа из сверла: Изготовление ножа из сверла без горна

alexxlab

Содержание

Изготовление ножа из сверла без горна

Для ковки ножа из сверла нужен кузнечный горн – металлургическая печь с поддувом, в которую закладываются каменные угли или смесь древесного и каменного угля. Такой традиционный метод к ковке проверен веками и эффективен для переделки сверла в нож. Но есть еще интересный способ, который предложен Валерием Андреевым.

Для нагрева металла мастер использует трансформатор. В условиях гаража он кустарным способом и очень быстро нагревает сверло и изготавливает нож для резьбы по дереву своими руками. На данном видео была раскованна сталь быстрорез р6м5. Для нее закалка не требуется. В других случаях никаких проблем, нагрел и в воду или масло или др.

Как подготовить трансформатор для нагрева и расковки металлической заготовки? В. Андреев: “Разбирается ЛАТР. Поверх обмотки намотать 2 слоя стеклоленты. Это для того, чтобы обеспечить электроизоляцию и теплозащиту. Сверху намотать 2 витка как можно толще провода. В качестве провода можно использовать медную шинку, а также многожильный кусок кабеля оконеченный медными наконечниками или трубками. Сетевую обмотку подключить желательно через кнопочный размыкатель, манипулируют которым можно регулировать температуру нагрева.”

На видео показан процесс изготовления ножа из сверла

Далее мастер отвечает на вопросы, включая вопросы по трансформаторному методу ковки.

По трансформатору смотрите, начиная с момента 3.30.

Здесь о закалке ножа.

Как сделать нож из Р6М5

Автор: 

cyrpo6, 07.08.2013 – 02:06

Решил я, насмотревшись всяких ютюб, на даче, постучать молоточком, килограммовым.
Хотелось сделать нож своими руками.
Нашел пациента, сверло 10мм. Р6М5 конусное (еще с советских времен, отец был токарем) – HSS – (аналог ненашенский).

14 фото и видео.

На скорую руку, сообразил себе горн, если его конечно можно так назвать. С поддувом от пылесоса.

Металлическая труба, от пылесоса, со времен СССР. Когда поддув не работает (что бы, впустую не жечь угли), труба ощутимо греется.  Прошу пардон, что то не так!
не могу запостить следующую картинку!
(подскажите кто могёт – все остальные сообщения добавляются в это! не могу понять в чём дело!)

походу у меня лимит с сообщениями.
ну тогда извиняйте…(

После разворачивания получаем такую вот штуку

Начал с ручки.

Продолжил клинком.
В итоге, часа через два я закончил «долбить»
И тут приходит понимание того, почему кузнецы были такими(сильными могучими – человек-скала), как их описывают в писаниях сказаниях… Я не говорю о современных кузнецах (пневматические наковальни и тд.), хотя они тоже не хлюпики. Я имею в виду кузнецов, которым приходилось работать, только при помощи своих рук. Прилив сил и энергии, колоссален, хочется перевернуть мир, а с другой стороны, нет ни каких сил, с тебя сошло 7 потов.

Приступаем к работе с наждаком.

У советских свёрл, большого диаметра хвостовик, выполнен из стали – 45, что в дальнейшем упрощает процесс «деланья дырок» под заклёпки, просто просверлить. А если сверло маленькое и сделано полностью из стали Р6М5 или HSS, то отверстия сподручней, делать методом электролиза.

Заточка.
Спуски не делал. Во-первых, не умею, во-вторых нет оборудования. Так что, нож решено было заточить – линзой.
Заточка – долго нудно, но когда есть стимул, ничего этого не замечаешь.
И тут случилось – нож при очередном нажатии, сломался.
Видимо был очень тонким, толщина была всего 1.5-2мм. Или перекалил, или сильно нажал.

В итоге, пришлось взять еще одно сверло (коих имелось в запасе предостаточно) и начать всё по новой. В процессе видел, как он изогнулся – но не стал выпрямлять и оставил как есть. Получилась – мини сабля))

Перед закалкой, в памяти всплыло, давно увиденное видео, о том, как закаливают, самурайские катаны.
Общий смысл в том, что часть клинка (верх), обмазывают составом (глина наверное), который «предотвращает закаливание» и он остаётся не закалённым и поэтому клинок имеет и прочность и гибкость.
Ну а что еще оставалось делать в наших широтах, не ехать же в Японию, за их чудо глиной или чем они их там намазывают. Накопал, намазал, благо на даче глины хватает.

Полировка – пастой Гои.

Потом заточка, до состояния бритвы. (можно бриться – пробовал)

Ну и в итоге получилось вот это – Ручка из пробки (клёпок не нашел).
В ходе тестов было выяснено – после, рубки-резки всего чего попало – травы, земли, подвернувшегося под руку можжевельника (коей у нас имеется) нож, КОЕНЧНО же не брил волоски – как бритва, но всё таки резал лист А4 на отлично. (а где вы видели бритву, которая после резки всего что попало – бреет?)

Ну и конечно, таким ножом, только, такие былые и срезать.
P.S. Это был первый эксперимент (не судите строго).
P.S.S. В будущем планирую сделать нож из сверла, побольше диаметром – этак мм.20. Если что годное получится, напишу, авось кому пригодиться.

Всем спасибо.

необходимые материалы и пошаговая инструкция

На чтение 4 мин. Просмотров 587 Опубликовано Обновлено

Мастера ножеделы славились со времён древней Руси. В наших мужчинах течёт кровь предков, и остановиться они попросту не в состоянии. Изготавливают клинки из любого материала. Нож из сверла – как ни парадоксально, это реальность.

Нож из сверла своими руками.

Необходимые материалы и инструменты

Материал непрост в обработке. Мнения людей разделяются, но кованая сталь, однозначно более продуктивна в использовании. Требуемый материал:

  • древесный брусок;
  • малярный скотч;
  • эпоксидный клей;
  • моторное масло в ёмкости;
  • большое сверло минимум 20 мм в диаметре;
  • морилка или масло для обработки древесины.

Ножевых дел мастера все разные. Иные предпочитают останавливаться на процессе разворачивания сверла и дальше работают с отрезным инструментом. Качество изделия будет добротное.

Но решение принято – будем ковать. Инструмент потребуется соответствующий:

  • наковальня, кузнечные клещи, тиски;
  • молот большой 4-5 кг, молот малый 1-1,5 кг;
  • УШМ, сварочный аппарат;
  • точильный и шлифовальный станки;
  • печь или горн;
  • разводной ключ;
  • наждачка с разным зерном;
  • дрель с набором свёрл;
  • пригодятся напильники.
Необходимо сразу определиться с типом рукояти. Профессиональный взгляд на инструментарий и материалы, сообразит мгновенно, что она будет всадного типа и деревянная.

Свойства стали свёрла

Хочется сказать о свёрлах, что относят их к быстрорежущему инструменту. Однозначно – сталь высокопрочная и тугоплавкая. Подготовленная на производстве, к работе в условиях от 600 до 700 °C. Нож из сверла завоевал популярность среди кузнецов.

Сверло с маркировкой Р6М5.

Изделие из него покорит владельца долговечностью и практичностью. Не следует забывать смотреть на маркировку изделия. Она немало сообщит информации о структуре стали свёрла. Ходовым называют материал с маркировкой Р6М5.

Аббревиатура сообщает о содержании вольфрама и молибдена. Идеальной маркой стали профессионалы считают с содержанием кобальта. Добавляется к названию буква с цифрой «К5».

Клинки из металла Р6М5К5, при правильной закалке, достигают 64-65 единиц твёрдости по Роквеллу.

Порядок изготовления

Определившись с материалами и маркой стали будущего клинка, пора приступать к работе и изготовить нож из сверла. Не забываем про огнеупорные перчатки и очки, при ковке летят окалины:

  1. Обязательный процесс, о котором редко упоминают – отжиг. На производстве заготовка проходит закалку, необходимо снять напряжение с металла. Разогрев печь до 600-700 °C, необходимо положить в неё сверло и выдержать деталь в течение 3-х часов. После, дать остыть самостоятельно.
  2. После охлаждения заготовка готова к работе. Раскаляем печь до 1000 °C и помещаем в неё сверло. Приобретя оранжевый цвет – заготовка разогрета, вынимаем её клещами и хвостовиком зажимаем в тиски. Гаечным ключом захватываем верхушку сверла и разворачиваем металл, в прямую плоскость. Выполнять необходимо все движения быстро – неприемлемо остывание заготовки.
  3. Остывать изделию нельзя, постоянно подогревая его, начинаем ковать. Следите за цветом металла, немного потускнел – сразу его в печь. Расковываем в полосу необходимой толщины в 3-4 мм. Хвостовик вытягиваем в длину.
  4. Достигнув нужного обуха, принимаемся за остриё и лезвие. Постепенно закругляем в районе подъёма клинка, оттягивая металл, в сторону острия. Процесс сложный, требующий определённых навыков.
  5. Проковка РК осуществляется малым молотом, аккуратными ударами достигнуть нужно минимальной толщины.
Процесс изготовления ножа из сверла.

Финишная отделка

Окончив ковочные манипуляции, дайте клинку остыть. Следует переходить к шлифовальным работам. Снимаем нагар и выравниваем спуски. Делаем предварительную заточку клинка. Окончательные работы:

  1. Подогнать хвостовик под всадную рукоять, обязательно поможет УШМ с отрезным кругом. Размечаем и отрезаем, как требуется.
  2. Важный этап, придающий клинку качества твёрдости и износостойкости – закалка. Разогрев заготовку до 500-700 °C быстро следует опустить в масло. Будьте осторожны – масло реально разбрызгивается и есть вероятность воспламенения.
  3. Обязателен отпуск клинка, проводить его следует при температуре 200-220 °C, в течение 2-3 часов. По окончании клинок следует обработать мелкозернистой наждачкой.
  4. Рукоять изготавливаем из бруска древесины, насверлив в нём отверстия и примерив хвостовик. Следует придать ему необходимую форму. Убедившись, что детали совпадают идеально, заливаем в отверстие рукояти эпоксидный клей и вколачиваем клинок хвостовиком внутрь. Даём просохнуть клею сутки, и обрабатываем ручку маслом или специальной пропиткой.
  5. Окончательный этап – заточка клинка на чистовую. Предпочтительно производить эти манипуляции на алмазных камнях. Процесс долгий и утомительный – результат, зато великолепный.

Заключение

Научиться ковать самому нож из сверла – это непростая задача. Не нужно бояться учиться. Век живи – век учись. Не зря придумали поговорку. Желаем вам преодолеть все трудности этого мастерства, и показать всему миру изделия, сделанные вами вручную.

Предыдущая

НожиСталь 8Х6НФТ — легированный сплав для качественной деревообработки

Следующая

Изготовление ножейКак сделать нож из рессоры

Как сделать нож из троса. Ковка ножа из советского вторичного сырья

Порядок ковки ножа из сверла в домашних условиях, материалы и инструменты

Сложно ли изготовить нож самостоятельно? Если подойти грамотно к процессу, то в итоге получится надежное и долговечное изделие. Важно – правильно выбрать материал заготовки. Нередко для этого используют сверла по металлу, они практически идеально подходят для ковки ножа. Из сверла делают и бытовые модели, и так называемые авторские изделия.

Необходимые материалы и инструменты

Прежде всего следует определиться с маркой сверла, а в частности – с металлом, из которого оно изготовлено. Специалисты считают лучшим вариантом модель из стали Р6М5. Она относится к разряду инструментальных быстрорежущих. Ее преимуществом является возможность обработки методом ковки и относительно невысокий температурный режим для этого.

Важно правильно подобрать размер заготовки, ведь от этого будут зависеть габариты изделия. Так, сверло диаметром 10 мм с хвостовиком имеет длину 87 мм. Определившись с этими параметрами нужно узнать рекомендуемые режимы термической обработки заготовки для полноценной ковки в домашних условиях.

Характеристика стали Р6М5Значение
Начальная температура ковки1160°С
Нижняя температура обработки860°С
Температура закалки в масле1230°С

Как видно, для полноценного изготовления понадобится как минимум кузнечный горн (как его сделать, читайте здесь). При этом предварительно нужно выпрямить режущую часть сверла, что можно сделать только после его нагрева хотя бы до минимальной температуры обработки.

Если горна у вас нет, то выход из такой ситуации – сделать временную печь самостоятельно. Для этого потребуются огнеупорные кирпичи, основа для их установки и любой механизм для подачи воздуха. В качестве последнего можно использовать простой бытовой пылесос с режимом обратного выхлопа.

Кроме это для полноценной ковки ножа из сверла понадобятся следующие материалы и инструменты:

    Тиски. Плоскогубцы, «газовый» ключ (с его помощью удобно выпрямлять сверло). Наковальня – можно использовать кусок рельсы или аналогичную ей металлическую поверхность. Набор молотов для механической обработки. Для единичного изготовления достаточно будет стандартного молотка с весом головки от 400 до 600 г. Бытовой шлифовальный станок.

Работы лучше всего выполнять на открытом воздухе или в нежилом помещении с хорошей вытяжкой. Для нагрева сверла используют уголь или газовую горелку. Последний вариант предпочтительнее, так как пламя от нее характеризуется постоянной температурой.

Порядок изготовления

После подготовки всех необходимых комплектующих следует выровнять сверло. Ни в коем случае не нужно этого делать без предварительного разогрева. Поместив заготовку в горн ждем, пока она не нагреется до нужной температуры. Явный признак готовности к обработке – равномерный красный цвет по всей поверхности. Затем оно извлекается из печи и крепится хвостовой частью в тисках. С помощью трубного ключа аккуратно выравниваем режущую кромку. Рекомендуется выполнять эту работу в несколько этапов, чтобы избежать трещин и разлома изделия.

Только после этого можно планировать очертания будущего ножа. Не всегда удается правильно «угадать» конченую форму получившейся заготовки. Как только сверло было развернуто – делают чертеж, который послужит личным «техническим» документом для изготовления ножа.

Чертеж простого ножа

Следующий этап – ковка до придания изделию нужной формы. Во время ее выполнения нужно быть готовыми к следующим моментам:

    Трудоемкость. В среднем, для того чтобы сделать из практически круглого сверла плоскую заготовку понадобится от 2-х до 4-х часов работы. Рекомендуется начать с хвостовой части, на которую впоследствии будет установлена ручка. В некоторых моделях хвостовик изготавливается из стали 45. У нее температура ковки несколько выше — 1250-700°С. Это нужно учесть при разогреве.

После формирования заготовки следует придать ей окончательную форму. Это лучше всего сделать с помощью шлифовального станка. Ручная обработка займет много времени, так как сталь Р6М5 достаточно твердая. Для закалки можно использовать отработанное машинное масло(весь процесс закалки описан тут). Важно – не перегреть сталь.

Советы

Что еще нужно учесть при изготовлении ножа из сверла? Самая распространенная ошибка – слишком тонкое лезвие. В процессе обработки на шлифовальном станке или во время заточки оно с большой вероятностью поломается. Оптимальная толщина лезвия должна составлять 2-2,5 мм.

Также рекомендуется выполнить следующие условия:

    Отверстия для крепления ручки можно сделать сверлением или электролизом. Последний вариант удобнее, если хвостовая часть изготовлена из стали 45. Для придания хорошего внешнего вида используется паста ГОИ. В качестве заготовки можно использовать не только сверло, но и часть автомобильной рессоры, напильник.

Заточку лучше всего выполнять сначала с помощью шлифовального станка, а затем «довести» кромку лезвия вручную бруском. Также нужно помнить, что согласно законодательству нож считается холодным оружием при длине клинка более 90 мм. Обоюдоострое лезвие от 50 мм и больше тоже требует оформления разрешения на ношение и хранение. Это очень важно, так как УК РФ предусматривает меры за незаконное изготовление, хранение и ношение холодного оружия.

Ковка ножа из троса

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.
Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Нож из троса своими руками

Продолжим опубликовывать статьи из цикла самодельного изготовления клинков. В этот раз опишем, как изготовить – нож из троса. Материал не пользуется популярностью у мастеров. Причина – в сложности обработки. Аферисты любят выдавать такие изделия за дамасскую сталь. После травления присутствует сильное сходство рисунка на клинке.

Ковка ножа из троса

Процесс ковки заготовки под клинок своими руками, имеет особенности. Сложность состоит в структуре троса. Его изготавливают из множества мелких разрозненных волокон проволоки. И при ударах молотом им свойственно раскручиваться и расползаться в разные стороны. Выполнить работу без проблем, поможет сварка волокон.

Она существует двух типов:

Различие способов – кардинально разное. Проще является вариант сваривания троса по швам электрической дугой. А способ кузнечной сварки более трудоёмкий и занимает немало времени. Реагентом выступает соль тетраборной кислоты, проще – бура.

Второй способ применяют более профессиональные мастера ножевого дела. Умение обращаться с молотом и материалом тут необходимы. Процесс сложнее, но более предпочтителен, своеобразный показатель мастерства кузнеца.

Термическая обработка

В данном разделе опишем подробнее процесс кузнечной сварки. Он реально непрост. Инструментарий понадобится, как при обычной ковке металла. Дополнительным компонентом будет являться бура ­­- реально главный ингредиент кузнечного сварного метода:

  1. Раскалив заготовку троса до красно-жёлтого свечения, что соответствует 1000-1100 °С, её вынимают из печи и посыпают порошком буры. Она плавится и проникает в пустоты промеж проволоками. Снова помещаем в печь.
  2. Вытащив 2-ой раз, продолжаем посыпать порошком, но чуть меньше – заготовке нельзя дать остыть, необходимо успеть проковать её. И опять в печь.
  3. Нагреваем заготовку, извлекаем из печи, посыпаем порошком буры. Проковываем, и в печь.

Процесс похож на однообразные и несложные манипуляции. Увы, требуется уметь определять готовность стали к ковке и выполнять все действия быстро. Волокна троса необходимо сохранить вместе, с помощью молота. Чувствовать металл, и довести действия до автоматизма поможет – опыт и усердие.

Проковка с применением порошка буры, потребуется несколько раз. Станет ясно, что металл сливается в единое целое. Монолитный кусок, куётся как обычная заготовка, расплющивается до необходимой толщины. Выводится подъём клинка к острию, и сразу делаются черновые спуски.

Чистовая отделка и процесс травления клинка

Окончательная обработка производится на точильном или шлифовальном станках. Не помешает поработать и вручную, с наждачной бумагой:

  1. Необходимо снять нагар с изделия.
  2. Подготовить хвостовик под рукоять.
  3. Разметить и на «чистовую» сделать спуски клинка.
  4. Произвести предварительную заточку.

После этих манипуляций, нож из троса вполне готов к закалке. Нагрев производить следует в печи, а охлаждение в масле и подсоленной воде. Способов закалки стали существует немало. Но для троса распространён такой вариант: нагрев клинок до 700 °С, его следует окунуть в моторное масло на 2-3 сек, и сразу в воду.

Этого будет достаточно, изделие приобретёт твёрдость в 52-54 HRC. Что довольно неплохо для ножа. По окончании закалки клинок следует отпустить. Процесс не отличается сложностью. Заготовка помещается в печь, нагревается до 200 °С и оставляется остывать естественным путём.

После отпуска клинок обрабатывается наждачкой – убирается нагар, производится формирование режущей кромки и затачивается «на чистовую». Процесс травления несложен. Необходимо приготовить раствор хлорного железа 5% и поместить в него клинок, на время от 20 до 30 минут.

Вынув изделие из раствора, необходимо промыть его под водой и протереть насухо. Отшлифовать наждачной бумагой с мелким зерном 1000-1500 единиц. После этого этапа будет явно виден хаотичный, красивый рисунок, напоминающий дамасскую сталь.

Нож из тросиков от мотоцикла

Обычные тросы изготавливают в соответствии с ГОСТом 3066-55, в нём не предусматривается специальной легированной проволоки. Но есть изделия особого назначения, требующие особой прочности. В такую категорию попадают тросы для передачи механических усилий в: автомобилях, тракторах, мотоциклах и прочей техники.

Они требуют гибкости и одновременно прочности, для этих характеристик их изготавливают из легированной проволоки. Сделав клинок из такого троса, он приобретёт твёрдость в 56-58 HRC. Процесс ковки имеет отличия от изготовления заготовки из простого троса:

  1. Вся трудность заключается в диаметре мотоциклетного тросика, решается она разрезанием его на мелкие части. Их плотно упаковывают в стальной короб. Пустоты заполняют стальными опилками и заваривают.
  2. Приваривают к коробу рукоять и отправляют его в печь. Следить необходимо за равномерным разогревом. Для кузнечной сварки требуется нагрев до 1100-1200 °С. Определить это позволительно по цвету короба, он приобретёт ярко-красный цвет.
  3. Нагрев заготовку до нужной температуры, она вынимается из печи и проковывается большим молотом. Благодаря высокой термической обработке и работе кузнеца, тросики сварятся в единое целое.
  4. Полученный брусок куём до нужных размеров в длину и ширину. Выполняем спуски и носик клинка.
  5. Черновая обработка на шлифмашине, вывод спусков и РК.
  6. Предварительная заточка, процесс закалки в масле и воде. Обязателен отпуск клинка.
  7. Процедура травления, окончательная заточка и шлифовка вручную до блеска. Узор обязательно проявится, твёрдость клинка порадует изготовителя.

Изготовление ножа из троса своими руками – сложный процесс. Новичкам доставит массу сложностей. Профессионалы не рекомендуют начинать ковку с такой заготовки. Проще найти напильник или простой брусок металла, набраться на нём опыта обращения с металлом. И можно экспериментировать с другими материалами.


Нож своими руками

Хороший нож – вещь крутая, нужная и красивая. Хороший нож своими руками – уже не вещь, а символ человека, который его сделал. Это непросто, но если задаться целью, то добиться успеха в ковке ножей собственного дизайна реально.

Несмотря на то, что речь идет о технологии горячей ковки с использованием качественной легированной стали, подготовка работ и изготовление ножа – процессы вполне доступные для каждого человека. Главное – принять решение.

Что такое хороший нож

Для начала договоримся о функциональном назначении ножа, который вы собираетесь делать своими руками. Скорее всего, самым оптимальным выбором будет ориентация на изготовление качественного охотничьего ножа. С охотничьими ножами тоже нужна ясность: какой именно является самым универсальным?

Он будет самым подходящим. После анализа и опросов в охотничьих источниках появилось описание усредненного ножа охотников, который может считаться самым универсальным.

Для российских условий охоты таким будет нож, средний по размерам со следующими габаритами:

  • Клинок может быть длиной от 12 до 14 сантиметров, шириной – не более 3-х см.
  • Толщина лезвия – примерно 3 – 4 мм.
  • Общая длина ножа насчитывает от 23 до 27 сантиметров.

Сталь и только сталь

Выбор металла небогатый, если точнее – выбора у вас нет вообще. Только сталь для ковки ножей, без вариантов. Разберемся, что такое сталь в принципе: это сплав железа с углеродом. Обычный углеродный диапазон содержания в стали – от 0,1% до 2,5%. Чем выше уровень его содержания, тем сталь прочнее и устойчивее к внешним воздействиям, но она сразу же теряет пластичность и вязкость.

Свойства стали, которые оказывают самое прямое влияние на хорошее качество изделия:

  • Высокая устойчивость к износу зависит от твердости стали, которая, в свою очередь, зависит от содержания в сплаве углерода.
  • Высокая прочность – сохранение целостности изделия под действием внешних сил.
  • Твердость – ее сопротивление деформации.
  • Высокая пластичность – способность стального изделия гнуться под влиянием внешних сил, а затем восстанавливать форму.
  • Красностойкость – это устойчивость металла к высоким температурам. Твердые марки стали – самые красностойкие.

Немаловажно то, что все пять показателей тесно взаимосвязаны. Чем, например, пластичнее марка стали, тем ниже ее твердость. Свойствами сплавов можно управлять с помощью добавок и легирующих элементов.

Теперь о легировании. Это целенаправленное добавление в металл добавок для изменения различных свойств в лучшую сторону. Чем только сталь не легируют: никелем, молибденом, кобальтом и др. Нас интересует легированная инструментальная сталь, обладающая вышеописанным свойствами. Марок высококачественных металлов много, их характеристики можно найти в многочисленных справочниках и руководствах.

Нам же достаточно понимать общие принципы, чтобы найти подходящую сталь для нашего ножа. Далеко за ней ходить не нужно, ковка ножа производится из подшипников, напильников, рессор, сверл и даже металлических тросов. В каждом случае есть технические нюансы, но общие правила ковки ножей дома одинаковые и строгие.

Дизайн клинка, нож и закон

Речь не о красоте, а о форме клинка, которую необходимо выбрать и сделать эскиз на старте подготовительных работ. Основных форм профилей клинков немного: кинжал, прямой обух, профили с повышенной или пониженной линей обуха, финка или «боуи, козья ножка, «танто».

Сразу заметим, что, например, «танто» или финка и «боуи» относятся к холодным видам оружия.

Инструменты для ковки ножей

Какие инструменты потребуются для ковки:

  • большой молот до 4 кг и маленький молоток до 1 кг;
  • наковальня;
  • аппарат для сварки и болгарка;
  • точильный станок;
  • печь;
  • щипцы и разводной ключ.

Нож из сверла, этапы работы

Как правильно сделать нож из сверла:

  1. Разбираемся со сверлами и сталью. Сверло – один из самых популярных источников стали для самодеятельных кузнецов. В самом деле, у легированной вольфрамом и молибденом стали Р6М5 великолепные характеристики для будущего классного ножа: она чрезвычайно прочная, обладает высокой устойчивостью к износу и к тому же легко затачивается, а это особенно важно для ножей. Аналогичная сталь на импортных, исключая китайские, сверлах обозначается как HHS – High Speed Steel, сталь для работы на больших скоростях. Самым лучшим вариантом будет сверло из стали, в которую кроме вольфрама и молибдена добавлен кобальт, она еще устойчивее и называется Р6М5К5. Ну а импортные сверла станут в этом случае HHS-Co. Итак, запоминаем: ищем отечественные сверла из Р5М5 с добавлением кобальта, или импортные, исключая китайские) HHS тоже с добавкой Co.
    Если у вас в руках большое сверло, рассмотрите его внимательно. Обычно они состоят из двух частей: хвостовика из самой обычной стали и рабочей спирали из нужной нам стали Р6М5. Границу можно определить по искрам при проточке сверла вдоль его длины. Сноп искр на участке легированной стали будет красноватый и редким. На участке обычной стали искры выйдут желтыми, сноп будет большим.
  2. Обжиг стали. Это простой и «спокойный» этап работы. Печь нужно разжечь и нагреть в ней заготовку примерно до 600° – 700°, выдержать такой режим около четырех часов, затем дать остыть печке вместе с заготовкой.
    Внимание! Этот этап во многих источниках и руководствах не описан. Зачем это делать? Дело в том, что большинство кустарных мастеров делают ножи из уже готовых и закаленных инструментов. Их обжиг нужен именно в таких случаях, иначе при дальнейшей ковке в структуре металла может возникнуть ненужное напряжение. Для справки: температуру в 700° легко проверить с помощью соли – при этой температуре она начинает плавиться.
  3. Разогрев сверла. Затапливаем печь с подачей воздуха, после разогрева углей размещаем сверло в печке с помощью клещей. Если ковка ножа выполняется вами впервые, вы можете сделать ошибку с определением температуры нагрева – или перегреть, или нагреть недостаточно. В любом случае температура нагрева должна быть выше 1000° с оранжевым цветом заготовки. Сразу же сверло вынимается из печки и хвостовиком зажимается в тисках. Самое первое и срочное дело – расправить спираль сверла, зажав верхушку разводным ключом. Если вы не успеете раскрутить спираль, сверло может сломаться. Если за один раз спираль не раскрутилась, можно нагреть сверло повторно. В итоге вам нужно получить ровную стальную полоску.
  4. Ковка и раскатка. Снова раскаливаем стальную полоску и начинаем выравнивать ее ударами тяжелого молота. В итоге полоска должна стать шире и тоньше: от 4-х до 5-ти мм. Ковка ножа – это постоянный контроль цвета стальной полоски. Если она начинает тускнеть и появляются вишневые оттенки, сразу же отправляем ее в печку снова нагреться.
  5. Внимание! Главное правило печки: лучше лишний раз нагреть и даже перегреть, чем сломать остывшее изделие ударами молота. В помощь кузнецам существует специальная шкала температур и окраски стали. Если при низких температурах уровня 500° – 600° сталь будет темно-коричневого цвета, то при 1000° сталь станет оранжевой. Ну а при самом высоком разогреве до 1300° она станет ослепительно белой.
  6. Ковка острия лезвия. Один из самых сложных этапов, это и есть та самая ковка ножа по сути. Лезвию нужно придать нужную форму, не изменяя при этом толщину – вы уже добились нужной толщины в 4 – 5 мм на предыдущих этапах. Здесь нужна кое-какая практика: острие нужно постепенно закруглять, а лезвие одновременно оттягивать в длину. Эта работа может не получиться с первого раза, будьте готовы к такой ситуации. Вы ведь обладаете личным качеством под названием «терпение»?
  7. Ковка режущей кромки. Тоже непростой и важный этап. Он выполняется малым молотком: аккуратными ударами режущая кромка делается как можно тоньше, начиная с середины лезвия. Лезвие при этом должно оставаться ровным. На этом этапе также чрезвычайно важен нагрев заготовки: следить за цветом и при необходимости подогревать его в печке.
  8. Проковка хвостовика. Здесь все намного проще. Раскаливаем хвостовик в печке и раскатываем его большим молотом. Форма будет зависеть от вашего выбора дизайна ручки, что в данном обзоре не рассматривается.
  9. Шлифовка. Благодарная и приятная работа: снять лишние слои и неровности, выровнять поверхность до блестящего состояния – одно удовольствие. Следует помнить, что при шлифовке толщина уменьшится, может потеряться до 2-х мм. В итоге нож станет легче и тоньше. Заточка также делается на этом этапе.
  10. Закалка ножа. Ни в коем случае не пренебрегать этим этапом, несмотря на то, что ваш нож великолепно выглядит и кажется полностью готовым к употреблению. От закалки будут зависеть главные рабочие свойства ножа. После шлифовки и полного остывания нож подогревают в печке до оранжевого или светло-красного цвета, температура примерно 500° – 700°. Затем его быстро опускают в подсоленную воду или масло. В воде сталь начинает «дрожать» – это и есть процесс закалки. Некоторые производят еще одну операцию «на дорожку»: отпускают клинок. Отпуск заключается в небольшом финишном нагреве до появления тонкой оранжевой пленки: тут же убираем нож из печки и даем ему самостоятельно остыть.

Ножи из напильника, рессоры, троса, подшипника

Особенности обработки заготовок:

  • Нюансы с подшипником. Очень популярный материал. Обычно используется внутренний обод подшипника. Работа практически такая же, как со сверлом. Разница лишь в неудобстве на первых этапах: заготовку из обода очень неудобно держать, поэтому ее лучше приварить к пруту арматуры. Стальную полоску выковывать легче, чем из сверла – здесь ее достаточно выровнять.
  • Автомобильная рессора. Великолепный материал с высокой упругостью и стойкостью к износу. Заготовку отрезаем болгаркой, привариваем ее к пруту арматуры так же, как обод подшипника – в этом случае работать намного комфортнее.
  • Напильник – второй по популярности вид подручного материала для высококлассных ножей. Особенности стали в напильниках – редкая долговечность и отличная режущая кромка. Нюансы работы с напильником заключаются в обязательной очистке поверхности напильника от насечек с помощью болгарки.
  • Ножи из металлического троса. Вариант довольно редкий. Сталь в тросах отвечает далеко не всем требованиям для хорошего ножа. Чаще всего такие ножи делают из-за остающегося рисунка на клинке, который напоминает дамасскую сталь. Такого рода производством нередко занимаются жулики, чтобы продать дилетантам ножи невысокого качества, похожие на знаменитые дамасские. Ковка ножа из троса – сложный процесс, который вряд ли подойдет в качестве дебюта для новичков.

Ковка ножа своими руками – интереснейшее занятие, которое принесет вам серьезную практическую пользу, эстетическое удовольствие и повышение самооценки. Скорее всего, вы не остановитесь на одном ноже. Нигде нет пределов совершенству, а уж в кузнечном мастерстве тем более. Желаем хорошего металла, горячей печки и добрых друзей!


Нож из рессоры

Нож – это отличная вещь, которая может быть полезна не только в качестве прекрасного инструмента, но и в виде замечательного сувенира. Каждый мальчишка будет рад такому подарку. Если нож изготовлен вручную, то он сразу становится уникальной ценностью в глазах владельца.

Взрослые тоже не всегда используют ножи исключительно в бытовых целях – многие люди их коллекционируют. Критерии выбора у всех разные, но каждый знает, что качественная сталь – это обязательное условие для хорошего ножа. Но и красиво выполненная ручка может произвести не меньшее впечатление, чем прочное лезвие, способное долго держать заточку.

В чем же особенность ножа из рессоры?

Причина популярности такого изделия, как нож из рессоры, заключается в свойствах металла. Высокая износостойкость и прочность в сочетании с высокой пластичностью позволили многим поколениям мастеров пользоваться рессорами как главным источником сырья.

Характеристики рессорно-пружинной стали

Рессоры изготавливают из рессорно-пружинной стали 65Г, но могут быть применены другие марки: 50ХГСА, 50ХГА, 50ХФА. Это тоже рессорно-пружинные стали – определить какая из них взята в качестве материала для клинка можно только с помощью химического анализа. Либо по нюансам поведения металла при обработке, но с этим справятся только опытные мастера. Для начинающего изготовителя разница между перечисленными материалами будет практически незаметна.

Применение рессорной стали

65Г считается одной из самых дешевых пружинных сталей. При этом она обладает рядом уникальных свойств, делающих ее незаменимой для создания пружин. Рессорная сталь для ножа содержит хром, никель, марганец, кремний. Эти элементы придают свойства, за которые изготовителями выбирается именно этот материал:

  • хорошая гибкость;
  • высокая ударная вязкость;
  • твёрдость;
  • износостойкость;

Термообработка играет большую роль в улучшении качеств материала. Сталь становится прочнее, повышается ее твердость. К сожалению, она недостаточно устойчива к коррозии – имеет обыкновение ржаветь. Но достоинства перевешивают недостатки и ее часто используют как материал для клинка.

Такие ножи применяют в самых разных сферах. В первую очередь в качестве кухонных – крепкие, прочные, долговечные – что ещё нужно для ежедневной работы на кухне и, например, для разделки мяса? Те же соображения заставляли охотников, рыбаков и туристов стараться заполучить в свой арсенал эту качественную «самоделку». Поэтому многие мастера делали на продажу туристические и охотничьи ножи.

Благодаря хорошим характеристикам стали, эти ножи были популярны среди военных. Солдаты срочной службы, имевшие доступ к инструментам для металлообработки, в кустарных условиях изготавливали армейские ножи.Со временем, изготовители начали замахиваться на более серьёзные изделия: топоры, мечи, мачете, катаны. Из-за хорошей ударной вязкости рессорные стали прекрасно подходят для ковки. Ковкой можно изготовить клинок любой формы, даже самой причудливой.

Как сделать нож из рессоры

Изготовление ножа из рессоры может отнять много времени и сил, особенно, если человек делает это в первый раз. Но рессорно-пружинная сталь хорошо поддаётся обработке и «стерпит» ошибки новичка, поэтому именно из неё лучше всего создавать свой первый нож.

Обычно, материал находят на открытом воздухе: на улице, на автобазах, рядом с гаражами, на автомобильных свалках и других аналогичных местах. Поэтому рессора может быть покрыта грязью и ржавчиной и перед работой ее надо тщательно отчистить. Если необходимо выпрямить выгнутую рессору, то её нагревают до красна, а затем дают остыть в нормальных условиях – при комнатной температуре.

Как сделать нож из рессоры с помощью ковки

Все рессорно-пружинные стали, в том числе 65Г, объединяет одно качество: они прекрасно поддаются ковке. Ножи из рессорной стали, изготовленные ковкой, будут более надёжными и долговечными, потому что в процессе обработки происходит упрочнение металла за счёт пластической деформации и изменения макроструктуры.

Прежде чем проковать рессору, необходимо вырезать из неё профиль будущего клинка. Затем заготовку надёжно крепят, и нагревают до красна. Ковкой создаётся остриё и лезвие. Этим способом легко придать клинку требуемую форму, а также задать его ширину. Ковкой из рессоры хорошо удается изготавливать топоры и различные экзотические вещи, такие как мачете или меч.

Лезвию дают остыть до температуры окружающей среды после того как работа закончена.

Как выточить нож из рессоры своими руками

Необходимо, в первую очередь, определиться с внешним видом будущего изделия. Форма зависит от назначения ножа: кухонный, охотничий, сувенирный или какой-либо другой. В итоге клинок может быть любой – на это влияют только фантазия и возможности изготовителя. Если выбор сделан, то нужно взять готовый шаблон или выполнить его самостоятельно из картона или плотной бумаги.

Далее, чтобы изготовить нож из рессоры своими руками, надо быть готовым начать работу с металлом. Сначала шаблон необходимо приложить к металлической заготовке и обвести маркером, карандашом, чертилкой (ГОСТ 24473-80) или другим разметочным инструментом. По контуру, полученному посредством шаблона, требуется вырезать профиль изделия. Подойдут следующие инструменты:

  • ленточная пила;
  • угловая шлифмашинка, она же «болгарка» – важно не перегреть заготовку при отрезании;
  • сверлильный станок или дрель – в этом случае вдоль контура сверлят отверстия, затем перегородки между ними ломают или выпиливают;
  • можно использовать ручной инструмент;

Сам процесс обработки достаточно прост, хотя и требует определённой концентрации, чтобы вырезать заготовку в соответствии с разметкой. Когда обработка успешно завершена и заготовка стала соответствовать шаблону, то можно приступать к формированию клинка. Основная задача – сделать скосы. Лезвие снова размечают, определяя размеры скосов. При дальнейшей обработке следует строго придерживаться разметки.

Для работы лучше всего использовать электрическое точило. Также подойдут и ленточная шлифмашинка, и «болгарка», но, в случае последней, требуется хорошее владение инструментом. Можно выточить скосы вручную – напильником. На этом работы по металлу должны быть закончены, потому что далее клинок пройдёт термическую обработку, после которой сделать с заготовкой что-либо ещё будет очень сложно.

Закалка лезвия

Основной вид термической обработки – это закалка. Она нужна, чтобы лезвие было прочным, и могло оставаться острым долгое время после заточки. Существуют разные приёмы:

— закалка, с нагревом только режущей кромки;

— закалка режущей кромки нагревом изделия целиком;

— закалка с отпуском;

В первом случае только крайняя часть лезвия нагревается до немагнитного состояния, после чего его помещают в масло и выдерживают, пока масло не перестанет пузыриться. Второй способ сложнее: нагревается нож целиком, но погружать его в масло требуется только на треть – чтобы режущий край был покрыт жидкостью.

Закалка с отпуском – это метод, при котором остывание заготовки проводится в два этапа: сначала в при повышенной температуре, но ниже температуры закалки, затем при комнатной температуре.

Самый простой способ закалки – это полная закалка клинка, но при этом способе есть вероятность, что лезвие поведёт. Тогда надо провести рихтовку испорченной заготовки. Это можно сделать как предварительно разогрев лезвие, так и в холодном состоянии.

Изготовление рукоятки

Ручку можно изготовить практически из любого сырья, но особой популярностью пользуются дерево, пластик, кожа, кость. Красиво выглядят наборные ручки с чередующимися слоями, например, кожи и бересты.

Кость – это традиционный материал, для изготовления разнообразных безделушек и предметов быта. Обладая навыком резьбы по кости можно сделать уникальную, красивую ручку. Но проще всего взять две деревянные или пластиковые накладки, поместить их по обе стороны от хвостовика и закрепить между собой заклепками, а для большей прочности ещё и эпоксидным клеем. Иногда для крепления используют винты и гайки, но если важен внешний вид, то лучше их не применять.

Рукоять должна быть удобной, поэтому требуется уделить большое внимание ее обработке. Для этого используются сначала напильники, а затем наждачная бумага. Если накладки деревянные, то их обязательно надо пропитать маслом, чтобы обеспечить долговечность древесины. Пропитка подчеркивает структуру дерева и придает изделию привлекательный внешний облик. После закрепления рукоятки проводят ее окончательную шлифовку.

Заточка ножа

Работа над ножом из рессоры практически завершена, осталось только заточить его. Для этого используют:

  • бруски;
  • мусаты;
  • точильные станки;
  • механические точилки;
  • электрические точилки;

Действительно хорошие результаты получают применяя брусок или электрическую точилку. Чтобы хорошо заточить нож с помощью бруска или точильного камня понадобится не мало времени. Если на обычный кухонный нож достаточно потратить около получаса, то выравнивание и заточка длинного кованого ножа может занять несколько дней.

Для лучшего контроля процесса заточки точильный камень помещают на устойчивую горизонтальную поверхность. Оптимальный его размер – примерно в полтора раза длиннее лезвия. Начинать заточку требуется грубым точильным камнем, с крупным зерном. Продолжать надо до тех пор, пока не появится заусенец. После этого берётся мелкозернистый камень, далее процесс продолжается с его помощью. Чтобы самодельный нож из рессоры стал острым, а заточка держалась долго, надо соблюдать следующие правила:

  • движение осуществляется путём поступательных перемещений ножа вдоль бруска – режущей частью вперёд;
  • конец бруска и конец лезвия должны «встретиться». Нужно синхронизировать смещение ножа поперёк бруска (от ручки к лезвию) и перемещение ножа вдоль бруска;
  • плоскость клинка и поверхность бруска должны составлять угол от 20 до 25 градусов – это универсальный угол заточки. В зависимости от назначения ножа, угол может меняться, но важно, чтобы он удерживался постоянным всё время пока происходит затачивание ножа;

В конце необходимо провести шлифовку лезвия, чтобы надолго сохранить нож острым. Для этого берётся точильный камень с самым мелким зерном. Затем аккуратно, чтобы не испортить уже сделанное, снимается заусенец.

Заточка — процесс требующий терпения и внимательности. Навык приходит только с опытом, поэтому все, кто не хочет ждать, могут воспользоваться электрической точилкой. Это сэкономит время, а также позволит сохранить ножи в превосходном состоянии.

Изготовление ножа — это процесс сложный, требующий внимания, концентрации, тщательности, навыков работы с металлом. Но труд не будет напрасным, ведь в итоге получится прекрасное изделие, созданное своими руками. Чем с большей любовью и старанием мастер подходил к делу, тем лучше будет изделие. Даже новичок, если окажется терпелив и настойчив, сможет овладеть навыками и тоже станет гордиться результатами своей работы.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

  1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
  2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
  3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
  4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
  5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

  1. Молот на 4 кг.
  2. Молоток до 1 кг.
  3. Тиски.
  4. Станок для точки.
  5. Печка.
  6. Наковальня.
  7. Аппарат для сварки.
  8. Болгарка.
  9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
  10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Ковка ножа из сверла видео — MOREREMONTA

ВНИМАНИЕ. ВНИМАНИЕ. ВНИМАНИЕ.
Видео длинное и нудное.В кадре присутствует курение(эстетам не смотреть)
Видео по просьбе зрителей-ковка ножа из сверла.Сталь Р6М5.Как обычно «угар минимализма и примитивизма» Как выразился один из зрителей-orc technology:)
Спасибо пользователю sarmat78 за совет смачивать древесный уголь.
Тесты ножа в конце.

Высокопрочный нож сделан мастером из стали Р6М5. Во всех деталях в своем видео он объясняет, давая ответ на вопрос: как сделать нож из сверла.

Р6М5 – эта быстрорежущая инструментальная сталь, легированная вольфрамом и молибденом, твердость по Роквеллу 65 единиц, имеет хорошую шлифуемость, повышенные показатели по вязкости, сопротивлению износу. Используется для изготовления режущих инструментов, требующих сильного нагружения и нагрева рабочих кромок. В маркировке буквы и цифры обозначают: Р – быстрорежущая (от англ. слова “Rapid” – быстрый, скорый), число 6 обозначает среднюю массовую долю вольфрама, М – молибден,число 5 обозначает массовую долю молибдена. Делать нож самостоятельно – не для всех. Если вы относитесь к людям, которым проще купить, чем сделать, и, желательно дешево, тогда вам все, что нужно, можно найти в этом магазине. Да еще с бесплатной доставкой.

Технология изготовления самодельного ножа из сверла:

1. Сверло накаляется в печи, зажимается в тисках и и ее закрученная часть выпрямляется. Захватывать при распрямлении сверло удобно газовым ключом. Мастер нагревал заготовку для выпрямления два раза, выкручивая изогнутую часть, доведя ее до плоской формы.

2. Ковка ножа из сверла. Нужно учесть, что быстрорежущие стали нельзя быстро разогревать до высоких температур. Сначала нужно нагреть заготовку до 850 градусов, держать не данной температуре 3-5 минут, далее разогреть печь до 1200 градусов и или немного выше. Далее ковать, поддерживая подогревом нужную температуру заготовки. Толщина готового лезвия 3 мм.

3. Закалка ножа. На 3 литра воды надо добавить 7 столовых ложек соли. Технология закалки ножа следующая: разогреть нож до 1200 градусов и погрузить в воду.

На видео после изготовления рабочего ножа и его затачивания – испытания на прочность.

Вставая на клинок, проверяют дефект ковки, например наличие мелкозернистого марстенита в структуре стали, (на звук мы определяем трещины). Так как быстрорез очень капризен к температурным режимам.

Вместо горна можно использовать другое устройство, об этом подробнее смотрите здесь. А нож из не менее прочной заготовки тут.

Из сверл получаются классные ножи

Один из наших советников отправил отличное видео, показывающее, как делать ножи из старых сломанных сверл. Он исходит из канала [The Art of Weapons] YouTube, которым управляет 15-летний ребенок из Великобритании. Он применяет старые методы к современным технологиям, и это потрясающе видеть кого-то молодого с этими навыками.

Красота этого хака в стороне от инструментов, которые вам понадобятся, это практически бесплатно. Изношенное сверло или другой стальной инструмент? Нет проблем – разогрейте и сделайте что-то новое. В основе этой сборки лежит ваша собственная кузница. Есть много вариантов, от использования огнеупорных кирпичей, к тому, чтобы суп мог подделывать, как он. Оттуда это действительно вопрос отжига стали (нагрев до красной жары и позволяя ей медленно остывать в песке), а затем снова нагревать ее и формировать молотком и наковальней.

Но он не останавливается на этом: он также показывает нам свой метод изготовления ручек для ножей из лиственных пород – это довольно крутой процесс, и готовые ножи прекрасны. Видео ниже немного длиннее, но стоит посмотреть, если вы заинтересованы в том, чтобы попробовать свою собственную руку на поделке из сверла.

Сложно ли изготовить нож самостоятельно? Если подойти грамотно к процессу, то в итоге получится надежное и долговечное изделие. Важно – правильно выбрать материал заготовки. Нередко для этого используют сверла по металлу, они практически идеально подходят для ковки ножа. Из сверла делают и бытовые модели, и так называемые авторские изделия.

Необходимые материалы и инструменты

Прежде всего следует определиться с маркой сверла, а в частности – с металлом, из которого оно изготовлено. Специалисты считают лучшим вариантом модель из стали Р6М5. Она относится к разряду инструментальных быстрорежущих. Ее преимуществом является возможность обработки методом ковки и относительно невысокий температурный режим для этого.

Важно правильно подобрать размер заготовки, ведь от этого будут зависеть габариты изделия. Так, сверло диаметром 10 мм с хвостовиком имеет длину 87 мм. Определившись с этими параметрами нужно узнать рекомендуемые режимы термической обработки заготовки для полноценной ковки в домашних условиях.

Характеристика стали Р6М5Значение
Начальная температура ковки1160°С
Нижняя температура обработки860°С
Температура закалки в масле1230°С

Как видно, для полноценного изготовления понадобится как минимум кузнечный горн (как его сделать, читайте здесь). При этом предварительно нужно выпрямить режущую часть сверла, что можно сделать только после его нагрева хотя бы до минимальной температуры обработки.

Если горна у вас нет, то выход из такой ситуации – сделать временную печь самостоятельно. Для этого потребуются огнеупорные кирпичи, основа для их установки и любой механизм для подачи воздуха. В качестве последнего можно использовать простой бытовой пылесос с режимом обратного выхлопа.

Кроме это для полноценной ковки ножа из сверла понадобятся следующие материалы и инструменты:

    Тиски. Плоскогубцы, «газовый» ключ (с его помощью удобно выпрямлять сверло). Наковальня – можно использовать кусок рельсы или аналогичную ей металлическую поверхность. Набор молотов для механической обработки. Для единичного изготовления достаточно будет стандартного молотка с весом головки от 400 до 600 г. Бытовой шлифовальный станок.

Работы лучше всего выполнять на открытом воздухе или в нежилом помещении с хорошей вытяжкой. Для нагрева сверла используют уголь или газовую горелку. Последний вариант предпочтительнее, так как пламя от нее характеризуется постоянной температурой.

Порядок изготовления

После подготовки всех необходимых комплектующих следует выровнять сверло. Ни в коем случае не нужно этого делать без предварительного разогрева. Поместив заготовку в горн ждем, пока она не нагреется до нужной температуры. Явный признак готовности к обработке – равномерный красный цвет по всей поверхности. Затем оно извлекается из печи и крепится хвостовой частью в тисках. С помощью трубного ключа аккуратно выравниваем режущую кромку. Рекомендуется выполнять эту работу в несколько этапов, чтобы избежать трещин и разлома изделия.

Только после этого можно планировать очертания будущего ножа. Не всегда удается правильно «угадать» конченую форму получившейся заготовки. Как только сверло было развернуто – делают чертеж, который послужит личным «техническим» документом для изготовления ножа.

Чертеж простого ножа

Следующий этап – ковка до придания изделию нужной формы. Во время ее выполнения нужно быть готовыми к следующим моментам:

    Трудоемкость. В среднем, для того чтобы сделать из практически круглого сверла плоскую заготовку понадобится от 2-х до 4-х часов работы. Рекомендуется начать с хвостовой части, на которую впоследствии будет установлена ручка. В некоторых моделях хвостовик изготавливается из стали 45. У нее температура ковки несколько выше — 1250-700°С. Это нужно учесть при разогреве.

После формирования заготовки следует придать ей окончательную форму. Это лучше всего сделать с помощью шлифовального станка. Ручная обработка займет много времени, так как сталь Р6М5 достаточно твердая. Для закалки можно использовать отработанное машинное масло(весь процесс закалки описан тут). Важно – не перегреть сталь.

Советы

Что еще нужно учесть при изготовлении ножа из сверла? Самая распространенная ошибка – слишком тонкое лезвие. В процессе обработки на шлифовальном станке или во время заточки оно с большой вероятностью поломается. Оптимальная толщина лезвия должна составлять 2-2,5 мм.

Также рекомендуется выполнить следующие условия:

    Отверстия для крепления ручки можно сделать сверлением или электролизом. Последний вариант удобнее, если хвостовая часть изготовлена из стали 45. Для придания хорошего внешнего вида используется паста ГОИ. В качестве заготовки можно использовать не только сверло, но и часть автомобильной рессоры, напильник.

Заточку лучше всего выполнять сначала с помощью шлифовального станка, а затем «довести» кромку лезвия вручную бруском. Также нужно помнить, что согласно законодательству нож считается холодным оружием при длине клинка более 90 мм. Обоюдоострое лезвие от 50 мм и больше тоже требует оформления разрешения на ношение и хранение. Это очень важно, так как УК РФ предусматривает меры за незаконное изготовление, хранение и ношение холодного оружия.

Что можно сделать из сверла — РИНКОМ

Поделиться

Режимы обработки стали Р6М5

Температура

Закалка в масле

1230 °C

Нижняя температура обработки

860 °C

Начальная температура ковки

1160 °C