Как своими руками сделать точильный станок: Собираем точильный станок своими руками

Содержание

Собираем точильный станок своими руками


Приветствую всех любителей помастерить, предлагаю к рассмотрению инструкцию по изготовлению точильного станка своими руками. Автор решил сделать ударение на безопасность и удобность при изготовлении станка. Для точильного круга был изготовлен надежный щиток, который будет сбирать основное количество вредной для легких пыли. Также автор сделал регулируемый упор, который можно разместить на расстоянии в несколько миллиметров от точильного круга. Какой автор использовал мотор, неизвестно, тут уже у кого что найдется. Если проект вас заинтересовал, предлагаю изучить его более детально!


Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— двигатель;
— точильный круг;
— детали для установки точильного круга;

— листовая сталь;
— надежный включатель;
— проводка в хорошей изоляции;
— уголок;
— болты и гайки.


Список инструментов:
— болгарка;
— дрель;
— сварочный аппарат;
— рулетка, маркер;
— краска по металлу.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Двигатель
Для точильных станков активно используют моторы от старых стиральных машин. При поиске мотора важно учитывать его мощность, ее нужно сопоставлять с диаметром точильного круга. Чем больше диаметр круга, тем больший крутящий момент должен развивать вал мотора, в противном случае круг может останавливаться под нагрузкой.


У покупных вариантов станков моторчик в 250Вт крутит круг на 200 мм, вот примерно этих цифр можно придерживаться. Конечно, лучше, чтобы станок имел запас по мощности, но и не забывайте, что точильный круг будет уменьшаться в диаметре по мере износа.

Шаг второй. Основа и круг
Подготавливаем для точила надежную основу, самую простую станину можно сварить из уголка и листовой стали. Делаем надежные крепежи для мотора, его нужно прикрутить болтами с гайками. Не лишними будут гровера или гайки с пластиковыми стопорными кольцами.
Автор также поставил на вал мотора точильный круг, тут уже нужно подбирать или делать втулочки в зависимости от диаметра круга. Круг обычно зажимается большими шайбами с обеих сторон, под шайбы будет не лишним подложить прокладки из картона.


Шаг третий. Щиток
Автор решил сделать защитный щиток, дабы грязь не летела по всей мастерской. Обод для щитка гнем из стальной пластины, потом к нему приваривается стенка, изготовленная из листовой стали. Щиток привариваем к станине, где надо, укрепляем крепление трубами, прутьями и так далее.



Шаг четвертый. Упор
Чтобы на станке было работать удобно и безопасно, делаем упор. Упор должен регулироваться как минимум в двух положениях, по вертикали и горизонтали. Упор будет подвигаться к точильному кругу по мере его износа, ну или для других целей. Собираем упор из уголка, пластин и листовой стали. Для удобного пользования автор приварил к гайкам трубы, а в трубы вставил стальные стержни в качестве ручек.





Шаг пятый. Крышка для щитка
Делаем крышку для щитка, она должна быть съемной, дабы круги можно было заменить. Крышку вырезаем из листовой стали, в ней сверлим отверстия. К самому щитку привариваем болты или резьбовые стержни, в итоге крышка будет крепиться гайками. В нижней части щитка не лишним будет сделать окно, через которое будет высыпаться мусор.


Шаг шестой. Финальные штрихи
В завершении автор сделал рукав для проводки, поставил включатель и покрасил станок. Самоделка смотрится отлично, работает все также без нареканий. С обратной стороны мотора есть еще одна ось, сюда можно поставить щетку или полировальный круг.


На этом проект завершен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!
Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст.
Подробнее здесь.

Станок для заточки инструмента своими руками

Приветствую, Самоделкины!
Сегодня мы вместе с автором YouTube канала «TEXaS TV», сделаем одно полезное приспособление, которое пригодится не только ножеделам, но и каждому мастеру, и даже домохозяйке.

Это приспособление для заточки ножей и различного рода инструмента, так что, если вам эта тема интересна – погнали. За основу возьмем профильную трубу 20 на 20. Инструмент должен быть не только красивым, но и прочным.


Отрезаем заготовки, всего 4 штуки, 2 из которых 250 мм и 2 по 130 мм. Размеры произвольные и могут быть любыми, здесь все на ваше усмотрение.

Примерно вот так будет выглядеть основание.

Снимаем заусенцы и свариваем все детали в одно целое. Для эстетики сварные швы автор решил немного окультурить, и лепестковый круг справляется с этим как нельзя лучше.

На противоположной стороне сверлим отверстия диаметром 8 мм для установки закладных под регулируемую опору.


Кстати, вот так она выглядит:


Так же на лицевой стороне нужно закрепить парочку закладных, которые автор сделал из удлиненных гаек М8.


Позже автор вспомнил, что у него есть резьбовые заклепки, но было уже поздно, гайки были приварены.


Получилось вот такое основание в виде прямоугольника.


Теперь нужно сделать площадку для фиксации. Ее будем делать и 63-го уголка. Отрезаем заготовку длиной 130 мм.


Теперь эту заготовку сжимаем в тиски и отрезаем одну полку уголка.

Получилась такая деталь.


Теперь ее необходимо приварить к основанию примерно вот так:


Автор сделал небольшой уклон, хотя этого можно было и не делать. Площадка приварена, и можно немного зачистить швы, как уже говорилось ранее, для большей эстетики.


Теперь в этой площадке делаем 2 отверстия и нарезаем резьбу м8. Сюда будет крепиться прижимная пластина.

Саму пластину автор решил сделать из нержавейки. При одинаковых равных с обычной сталью она будет гораздо жестче и не будет деформироваться. После всей проделанной работы получилась вот такая пластина:


Теперь основание можно покрасить.

А пока сохнет краска мы займемся изготовлением остальных комплектующих. В удлиненной гайке м10, отступив от края примерно 12 мм, сверлим отверстие диаметром 8 мм. Здесь желательно не закосить и сделать все аккуратно.

Затем с помощью ножовки по металлу делаем вырез в гайке в виде четверти.


Таких гаек необходимо сделать 2 штучки. В итоге должно получится как-то так:


Дальше защищаем пруток диаметром 8 мм. Эту процедуру можно проделать с помощью обычной дрели. Для этого просто зажимаем пруток в патрон дрели, берем кусочек наждачной бумаге и не прилагая особых усилий получаем необходимую заготовку. Это будет штанга для крепления абразивных брусков.

Пруток готов, и теперь на одной из сторон необходимо нарезать резьбу м8, примерно 5 см.

Кстати, таких прутков нам понадобится 2 штуки, один сантиметров 40-50, а второй 20-25. Резьба готова и можно установить рукоятку и окончательно собрать штангу.

Вот так все выглядит в сборе.

Ну что, очень даже ничего. Осталось сделать еще одну деталь. В удлиненной гайке сверлим отверстие, примерно также, как делали это немного ранее.

Затем в болте м10, в заранее просверленном отверстии, нарезаем резьбу м8.

В итоге у нас получается следующая деталь с кольцом от анкера.

Основание высохло и все комплектующие уже готовы, можно приступить к сборке.

Готово. Вот такая красота у нас получилась.

Все это сделано из того, что было в гараже автора. Ну а теперь можно что-нибудь и поточить. Начнем, пожалуй, вот с этого ножика.

Режущая кромка здесь не очень, поэтому попробуем это исправить. Для начала возьмём абразив покрупнее.

Видно, как начала формироваться режущая кромка. А теперь возьмем брусок с более мелкой фракцией.


В итоге получаем вот такую заточку с хорошо выраженной и ровно режущей кромкой.
Теперь давайте заточим вот этот нож от рубанка.

Он был весь в щербинах, поэтому автор его немного станцевал и теперь нужно его заточить. Все по старой схеме, сначала крупный камень, а потом мелкий.


Опять видим, как образуется четкая граница режущей кромки. Получилось вот так:


В общем результатом автор остался доволен. Также автор сточил нож и большего размера.


И здесь все получилось отлично.
Ну и напоследок автор решил попробовать наточить топорик. Брусок покрупнее и вперед.

Спустя буквально 10 минут работы и топорик приобрел правильную режущую кромку. Итак, точилка тест прошла, и автор остался доволен сегодняшний самоделкой. Ну а на этом все. Благодарю за внимание. До новых встреч!

Видео:


Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Как сделать точило? Точильный станок своими руками из двигателя от стиральной машины, чертежи с размерами самодельного ленточного заточного станка

Очень часто в различных сферах нам приходится пользоваться таким приспособлением, как нож. И это не только приготовление пищи, но и какие-то работы по дому или на охоте либо рыбалке. И особенное удовольствие пользование этим предметом доставляет в случаях, когда нож хорошо заточен и имеет отличную остроту. Нож, что заточен плохо или неправильно практически ничем не будет отличаться от тупого.

Но для правильной заточки лучше иметь хороший самодельный универсальный станок. Попытаемся разобраться, как сделать своими руками ручной и настольный станок для заточки ножей.

Что понадобится?

Если говорить о требуемых материалах, то список может различаться в зависимости от того, что именно станет основой конструкции создаваемого приспособления. Важно и то, каким будет станок – ручной или настольный. Но чаще всего, чтобы сделать точильный станок, требуются:

  • болгарки;

  • дрель;

  • различные ручные инструменты;

  • сварочный аппарат;

  • металлическая полоска;

  • электродвигатель;

  • корпус, где будет располагаться электроника;

  • различного рода крепежи;

  • дощечка, что будет основой.

Для самой простой точилки потребуется:

  • пара простых гаек;

  • электродрель;

  • шпилька резьбового типа.

Если требуется сделать заточку статичного типа из фанеры, то нужно иметь под рукой такие элементы, как:

  • фанера листового типа с толщиной около сантиметра – это будет станина;

  • дерево для регулировочных колодок;

  • стальной лист толщиной 0,1 см;

  • брус размером 60 на 60 мм;

  • 2 футорки типа М10;

  • различные крепления – гайки, барашки и другие;

  • камень для затачивания;

  • шуруповерт;

  • рашпиль;

  • реймус;

  • болгарка;

  • электролобзик;

  • дрель;

  • нож сапожного типа.

То есть, как можно убедиться, моделей точильных станков существует немало. И все они различаются по списку требуемых деталей.

Схемы и чертежи с размерами

Если говорить о том, где именно можно найти различные чертежи с размерами и схемы точилок разного типа, то следует сказать, что лучше всего это сделать при помощи специальной литературы, где собраны схемы и чертежи различных устройств, которые можно собрать собственноручно. Существует более 3-х десятков вариаций различных точилок для ножей, что можно сделать собственноручно: заточной, с планшайбой, ленточной и так далее.

Бывают как самые простые модели, которые можно сделать даже неопытному человеку за 5-10 минут, так и полноценные станки, что оснащены электрическими двигателями, а также сложнейшими, но удобными системами фиксирования угла затачивания ножей.

Поэтому при желании сделать ленточный или любой другой станок не составит никакого труда.

Как сделать ручной точильный станок?

Первая модель, о которой хочется рассказать, даже не требует чертежей. Она отлично выполняет возложенные на нее функции. Чтобы сделать такой ручной прибор, потребуется максимум 10 минут личного времени. Необходимо иметь под рукой:

  • 2 простые гайки;

  • электродрель для заточки фрез по дереву;

  • резьбовую шпильку.

Если по каким-то причинам шпильки под рукой нет, то вместо нее можно использовать простой болтик. Правда тут потребуется обрезать его шпильку при помощи пилы по металлу. Сборка такого устройства будет иметь определенный алгоритм.

  • Следует взять шпильку, затем вплотную на нее накрутить пару гаек.

  • Данную конструкцию следует установить в патрон электродрели, после чего осуществить ее надежную фиксацию. Если в процессе работы произойдет вылет шпильки, то она может травмировать человека. Поэтому при проведении этой операции следует быть максимально осторожным.

  • Теперь надо взять кухонный нож невысокого качества и установить его в щель, что можно найти между гайками. После этого следует включить дрель – и начать процесс затачивания ножа. Благодаря тому что здесь присутствует электропривод, скорость работы можно сократить.

  • Понятное дело, что о каком-либо угле тут нет смысла говорить, ведь затачивание ножа в этом конкретном случае осуществляется при наклоне около 90 градусов, и происходит самое обычное срезание слоя металла. Но учитывая простоту конструкции и высокую скорость затачивания, для каких-то дешевых моделей ножей такое решение может использоваться.

Изготовление точила с двигателем от стиральной машины

Для изготовления подобного станка потребуется иметь под рукой такие элементы, как:

  • двигатель от стиральной машины;

  • лист металла;

  • электродрель со сверлом по металлу, что имеет диаметр 7 миллиметров;

  • болгарка;

  • керн полуавтоматического типа;

  • металлическая щетка;

  • швеллер с шириной 270 мм;

  • напильник;

  • бокорезы;

  • уголок из металла с шириной полки 63 мм;

  • диск штампованного типа от легковой машины;

  • аппарат для сварки с электродами;

  • паяльный аппарат;

  • алмазная чашка;

  • труба из металла с диаметром 9 см;

  • штангенциркуль;

  • шток амортизатора;

  • 2 болта М12 и 4 болта М6;

  • шпилька типа М16;

  • листогибочный станок;

  • защитный инвентарь.

Теперь перейдем непосредственно к процессу сборки.

Сборка

Для начала требуется создать основание, куда будет монтироваться двигатель. От швеллера с шириной 27 см следует отмерить 20 см рулеткой и провести прямую линию. Теперь при помощи болгарки с диском отрезного типа производим отпиливание швеллера по разметке. А также для крепления необходимо сделать пару небольших кусков по 13 см из металлического уголка с шириной полок 6,3 см. Делаем это при помощи болгарки.

Теперь измеряем пространство между шпильками на моторе штангенциркулем и наносим их на куски из металлического уголка. На месте меток проводим кернение. Теперь просверливаем дырки сверлом на 7 мм, что ранее было смонтировано в патрон дрели. При сверлении не будет лишним добавить чуть машинного масла на кромку для резки, чтобы продлить долговечность инструмента. В результате у нас должны получиться 2 заготовки с дырками диаметром 7 мм для крепежных шпилек.

После этого требуется применить мотор на уголках, прикрутить гайки и смонтировать на основу. Производим несколько прихватываний на уголках при помощи сварки, а потом полностью привариваем крепления, предварительно демонтировав двигатель. После процесса сваривания требуется удалить шлак легким постукиванием молотком.

Производим монтаж мотора на крепление, а потом монтируем алмазную чашку для его вала, чтобы произвести примеривание. Из уголка, ставшего основой для крепления, создаем опору для стола, к которой привариваем кусок амортизаторного штока, что был отпилен по уголковой ширине.

Столик следует делать из куска швеллера. Для этого проделываем в нем пропилы для алмазной части, применяя для этого болгарку. Отрезаем еще пару кусков из амортизаторного штока, производим их приваривание к столику в нижней части по центру. Шпилька типа М16 будет выполнять роль зажима столика в требуемом положении, ведь иногда требуется производить шлифовку или заточку под разными углами.

К основанию этот столик с габаритами 20 на 14 см прикрепляется при помощи пары болтов. Чтобы его можно было перемещать, в основании следует проделать пару дырок, которые нужно расточить напильником. В уголке следует проделать такие же отверстия под болты типа М12.

Теперь остается покрасить станок, а также собрать все составные элементы в единую конструкцию, после чего можно начинать работу. Но такая версия станка не позволит работать с большими ножами, по причине чего при желании его можно будет доработать.

Но для бытового пользования его будет более чем достаточно.

Проверка двигателя

Сначала потребуется разобраться с подключением энергоснабжения к двигателю. Обычно моторы от стиральных машин имеют пару обмоток, одна из которых будет пусковой, а вторая – рабочей. Тестером проверяем сопротивление на выводах. Сопротивление обмотки, что является рабочей, должно составлять где-то 10 Ом. Если двигатель долго не использовался, то не будет лишним проверить его составные элементы. Для этого следует разобрать его корпус и демонтировать одну из крышек, что закрывают его внутренности. Производим проверку компонентов устройства и, если требуется, то меняем те или иные элементы двигателя на новые.

Остается только собрать двигатель обратно, и можно начинать заточку требуемого вам ножа.

Приведем несколько советов, которые позволят сделать заточку ножа быстрой и эффективной.

  • Лезвие должно быть размещено на подручнике острием к человеку и зафиксировано планкой прижимного типа.

  • После этого требуется произвести регулировку угла заточки, что требуется для конкретного ножа.

  • Следует оценить, насколько лезвие ножа является тупым. В зависимости от степени тупости и повреждений требуется установить соответствующий брусок.

  • Опускаем его на лезвие, и человек должен сделать 5-6 движений маятникового типа слева направо и обратно, после чего требуется оценить состояние лезвия. Если проделанных движений недостаточно, то процедуру следует повторить.

  • Когда серьезные дефекты убраны, требуется заменить брусок на более новый – и повторить вышеупомянутые движения.

  • После этого требуется осмотреть лезвие ножа, и можно снять его со станка, чтобы провести пробные резы.

О том, как сделать хорошее точило, вы можете узнать из видео ниже.

Как собрать точильный станок своими руками для ножей

Использование точильного станка собранного своими руками

В процессе эксплуатации режущего инструмента необходимо периодически производить его заточку для чего используются специальные станки, которые стоят достаточно дорого для применения в условиях домашнего хозяйства. Данную проблему можно решить путем изготовления точильного аппарата своими руками применяя для этого необходимые агрегаты и комплектующие.

Самодельный точильный станок

Типы точильных станков

Промышленные предприятия производят для реализации 2 типа оборудования для заточки режущей оснастки:

  • универсальные;
  • специализированные.

Универсальное оборудование предназначено для заточки инструмента используемого при проведении различных видов работ.

Специализированные аппараты обычно оснащаются дополнительной оснасткой и предназначены для обработки конкретного режущего инструмента (ножей, ножниц, сверл, фрез, цепей).

Универсальный заточной станок с приспособлениями для заточки фрез
Специализированный заточной станок для заточки концевых и цилиндрических фрез

Весь ассортимент производимого оборудования подразделяется на 2 категории:

  • бытовое;
  • профессиональное.

Бытовое оборудование  предназначено для выполнения работ в течение непродолжительного периода времени и стоит сравнительно недорого. Профессиональные аппараты рассчитаны на работу в течение дня и оснащаются агрегатами, имеющими большой эксплуатационный ресурс с использованием специальных особо прочных материалов для изготовления основных компонентов станка.

Профессиональные аппараты, как правило, изготавливаются в напольном исполнении, имеют крупные габариты и вес, а бытовые – небольшой вес и устанавливаются на столе.

Конструкция станка состоит из агрегатов и комплектующих:

  • станины;
  • электродвигателя;
  • точильного элемента;
  • направляющей планки;
  • защитного экрана;
  • пускового устройства.

Самодельное точило

Станок должен отвечать определенным требованиям и обладать необходимыми техническими характеристиками:

  • скоростью вращения рабочего вала;
  • мощностью электродвигателя;
  • рабочим напряжением;
  • диаметром посадочного отверстия диска;
  • габаритами, весом;
  • диаметром точильного диска.

На профессиональных устройствах выполняется значительно больше рабочих операций для этого в комплект оборудования входит специальная оснастка, направляющие, предназначенные для фиксации обрабатываемых элементов.

Дополнительное оборудование дает возможность:

  • производить регулировку угла подачи обрабатываемых элементов;
  • производить контроль и изменение скорости вращения рабочего вала.

Какой станок выбрать?

При изготовлении устройства для заточки инструмента своими руками в большинстве случаев изготавливается аппарат для выполнения универсальных операций. Схема универсального станка довольно проста и состоит из небольшого количества компонентов, причем на большинстве аппаратов устанавливаются по 2 точильных круга: крупно- и мелкозернистый. Особое внимание уделяется характеристикам электродвигателя: мощности и скорости вращения вала. Чем выше скорость вращения вала, тем лучше качество обработки инструментов.

Для фиксации инструментов устанавливается специальная направляющая планка, а для обеспечения безопасности проведения работ защитный экран.

Для крепления электродвигателя изготавливается станина, обеспечивающая устойчивость станка во время проведения работ.

Процесс изготовления точильного станка своими руками осуществляется в несколько этапов:

  1. производится сварка станины из стального уголка своими руками;
  2. на станину устанавливается электродвигатель и крепится с помощью хомутов;
  3. устанавливается точильный круг с жесткой фиксацией на рабочем валу;
  4. устанавливается пускатель и проводка электроснабжения агрегатов;
  5. крепится направляющая планка и защитный экран;
  6. проверяется и тестируется электрическая схема и механизмы станка.

Устройство собранное своими руками может использоваться для заточки различного инструмента используемого в быту при ведении различных операций.

Самодельный заточной №1 — Самодельные станки

В связи с некоторыми событиями и успешным изготовлением нескольких деталей, пришла пора создать новую тему.

 

Но обо всем по порядку…

 

Давным давно, в далекой галактике, когда деревья были большими токарного станка у меня еще не было, но уже очень хотелось, мне попалась на металлоприемке ПБ от ТВ-4, и были куплены (неизвестно зачем) китайские крестовые тиски…

Сварка, болгарка, сверловка, рихтовка — и вуаля!

 

Эта штука даже проточила себе планшайбу, но, естественно, из-за недостатков конструкции так проект и заглох.

 

Также некоторое время пытался «сложить» конструкцию заточного из разных железок…

 

Однако, недавно, с подачи Александра сложил все эти железки в новом порядке и картинка начала складываться… 🙂

 

А раз начала — значит, пора ковать, не отходя от кассы.

Разрезал на заготовки крышку квадратного канализационного люка (честно купил на металлоприемке), отчекрыжил кусок от обломка 20кг груза (вдимо, лифтового) и понеслась…

 

 

 

 

 

Вот! Удалось попасть почти в параллель!

 

И каретка:

 

С ней пришлось помучиться отдельно.

Найти достаточно длинное сверло или фрезу 25мм не удалось, поэтому опять пришлось хитро выдумывать голышом.. (голь на выдуvre хитра, типа) :crazy:

 

Нашлась длинная развертка 25мм.

Соорудил временный суперзаточной и слегка перезаточил:

 

Ыыыы…. Вылезло!

 

Попадание!

 

Двигается легко, не клинит.

 

Теперь легкое допиливание, согласование деталиков, ну и дальнейшее конструирование.

 

Собственно, не хотел начинать тему, пока этот узел не сделаю — предыдущий вариант (для других целей, давно) не получился, вот и. .. :unknw:

 

Но теперь, надеюсь, дело пойдет! 😉

Как сделать миниатюрный циркулярно-точильный станок 2 в 1 для моделирования

При сборке уменьшенных моделей кораблей и прочей техники требуется изготовление мелких деталей из дерева, ручная подгонка которых занимает много времени. Чтобы ускорить этот процесс и добиться высокой точности получаемых комплектующих, можно собрать миниатюрный циркулярно-точильный станок.

Материалы:


  • фанера 3 или 4 мм;
  • миниатюрный электромотор постоянного тока;
  • клавишный выключатель;
  • провода;
  • блок питания;
  • наждачная бумага;
  • шкив на моторчик;
  • закатная крышка;
  • старая колесная камера.


Изготовление станка


Из тонкой листовой фанеры изготовляется каркас станка в виде короба.

В нем будет размещаться моторчик. Основание короба делается 80х120 мм, а боковые стенки вырезаются высотой 30 мм. Можно делать и другие размеры, если в наличии будет более крупный моторчик. Нарезанные детали склеиваются в короб термоклеем.


Из жестяной крышки для закатывания банок вырезается диск. В нем делается центральное отверстие тонким сверлом соответствующим диаметру вала на моторчике.

Далее ножницами на диске нарезаются зубья. Они разводятся в стороны с чередованием направления влево и вправо. В результате получается легкий пильный диск.


На следующем этапе сборки нужно установить пильный диск на вал мотора. Для этого его следует сначала зачистить по центру до чистого металла. Диск припаивается на короткий вал электродвигателя.


Далее двигатель вклеивается в короб на подставку из бруска. При этом его длинный вал должен выйти наружу корпуса, поэтому под него потребуется сделать отверстие.


На выступающий из корпуса вал мотора устанавливается шкив большого диаметра, который можно снять при разборке старого магнитофона, струйного принтера или сканера. Также возможно просто вырезать диск из пластика и вклеить его на вал. Затем на диск или шкив приклеивается наждачная бумага.



В корпус станка врезается и вклеивается клавишный выключатель. Через него к моторчику припаиваются провода от блока питания. Чтобы они не болтались, их можно тоже закрепить термоклеем.



В столешнице станка делается прорезь под пильный диск. Чтобы она надежно крепилась и при этом легко снималась, к ней нужно приклеить 4 упора из фанеры по типу ножек стола. Полученный столик будет плотно вставляться в короб станка.


Для предотвращения скольжения станка к его дну приклеиваются резиновые накладки, вырезанные из автомобильной или велосипедной камеры.

Такой станок может использоваться для раскроя шпона на миниатюрные доски, резки тонких деревянных заготовок, а также их шлифовки на боковом наждачном диске. При работе на нем по помещению практически не разлетаются опилки, поскольку они скапливаются в коробе.


Смотрите видео