Как приварить пруток к уголку: Как приварить круглое к плоскому без зашлаковки. | Ручная дуговая сварка

Горизонтальную перекладину я собрал из двух частей: сначала примерно на 45° загнул кончики у двух прутков, затем состыковал загнутые кончики и сварил их с центральным вертикальным прутком. Этот центральный вертикальный пруток, как и все вертикальные прутки, я сделал длиной, примерно на 10 сантиметров большей высоты окна. Прутки для горизонтальной перекладины сделал длиной больше половины ширины окна.

Сваривал электродом 0 3 мм, придавливая свариваемые прутки ровной доской, прижатой к столу двумя струбцинами.

В результате получается крест с провалом в центре у горизонтальной перекладины.

Выровняв центральный вертикальный пруток по разметке, приварил его верхний конец к металлическому уголку, поддерживающему верхний свод окна. У меня вышло случайно, что именно там оказался этот уголок. Если бы его не было, пришлось бы сверлить верхний свод чуть глубже, чтобы, засунув туда верхний конец прутка, завести нижний конец в своё отверстие.

При сварке необходимо защитить раму и стёкла от брызг металла. Для этого я открыл окна, прикрыл стёкла фанерой, а раму вблизи сварки — куском жести, который прикрепил струбцинами прямо к вертикальному прутку.

В конце сварочных работ отбил окалину и болгаркой с лепестковым кругом зачистил прутки от брызг металла.
Завершающие работы по укреплению решётки — бетонирование концов прутка в стене: развести песчано-цементную смесь, смочить отверстия водой, заполнить их раствором и выровнять.

Основные работы выполнены. Осталось покрасить решётку.

Приспособление для натяжения сетки рабицы. Вплетение несущей проволоки

Приспособление для натяжения сетки рабицы. Вплетение несущей проволоки

Несущая проволока, трос или арматура призваны упредить провисание сетки под собственным весом. При высоте забора до 1 500 мм можно обойтись только верхней протяжкой. При большей высоте (от 1500 до 2000 мм) целесообразно использовать две протяжки: верхнюю и нижнюю. Если высота забора превышает 2000 мм нужно использовать еще одну поддерживающую проволоку – посредине полотнища.

С тем, как натянуть трос сетки рабицы, как правило, возникают наибольшие проблемы, поэтому производители предусмотрели специальные натягивающие устройства для разных видов протяжек:

протяжка арматурой . В этом случае арматуру (диаметром 15-20 мм.) пропускают через ячейки сетки рабица и приваривают к опорным столбам, а также сваривают куски арматуры между собой.

Протяжка рабицы арматурой

протяжка проволокой . Метод предполагает крепление проволоки (прикручивается на опорный столб) с одной стороны, а с другой натягивается. Для этого могут быть использованы:

Протяжка рабицы проволокой

– крючок с длинной резьбой талреп типа «крюк-крюк» . Для этого проволоку продевают на расстоянии 30-50 мм от края, а затем талреп накручивается до упора. Оставшийся кусок сетки свободно натягивается вручную и крепится к опорному столбу. Установка сетки через трос талрепом один из наиболее экономичных и надежных способов.

Натяжка сетки рабицы через трос талрепом

– нятяжитель проволоки . Это специальное приспособление, которое позволяет легко натянуть проволоку для сетки рабицы.

Как приварить сетку рабицу к уголку. Материалы для забора

Внешний вид, долговечность и стоимость забора из рабицы напрямую зависит от качества сетки. Металлическая сетка выпускается в трех вариантах:

• неоцинкованная;
• оцинкованная;
• пластифицированная.

Рабица из простой черной проволоки самая дешевая из всех. Она не подходит для постоянных ограждений, поскольку начинает ржаветь после первого дождя. Обычно необработанная черная сетка служит не больше 3-4 лет. Чтобы продлить срок эксплуатации, неоцинкованную рабицу следует покрыть либо краской, либо специальными составами, которые после нанесения образуют на сетке водоотталкивающее покрытие. Периодически такую обработку нужно повторять, что в результате обходится дороже, чем приобретение оцинкованной сетки.

Рабица из простой черной проволоки

Оцинкованная рабица влаги не боится и защитной обработки не требует. Вид у нее гораздо привлекательнее, особенно хорошо смотрится такая сетка в секционных заборах. Стоимость оцинкованной сетки выше, чем обычной черной, но так как служит она дольше, и ее не нужно красить каждые 2-3 года, этот вариант является более практичным.

Оцинкованная рабица

Пластифицированная сетка имеет специальное полимерное покрытие, устойчивое к коррозии. Покрытие отличается не только прочностью, но и разнообразием цветов, поэтому можно подобрать сетку в тон основному забору или крыше дома. Самой востребованной считается рабица синего и зеленого цвета, реже можно увидеть белый, красный или желтый сетчатый забор.

Пластифицированная сетка

Сравнение сетки Рабица ТМ Казачка с другими

Отдельное внимание нужно уделить опорным столбам ограждения. Сетку-рабицу можно закрепить на металлических трубах, стальном профиле, бетонных столбиках и даже деревянных стойках.

Самыми удобными и практичными опорами являются металлические трубы квадратного сечения. Производители предлагают трубы с уже наваренными крючками, специально для установки заборов из сетки. Чтобы удешевить монтаж ограждения, используют также трубы б/у, а крючки наваривают самостоятельно. Кроме того, крепление на крючках является не единственным вариантом, можно зафиксировать сетку с помощью стальной проволоки.

Скобы для крепления сетки рабицы. Монтаж сетки секционный

Если огораживаемый участок имеет уклон, то возвести забор из сетки-рабицы таким способом не получится: она довольно плохо будет крепиться в наклонном положении. При необходимости установки именно такого забора нужно использовать секционное натяжение сетки.

Монтаж сетки секционным способом

Крепление сетки-рабицы к столбам секционным способом начинается с проведения таких работ:

1. нужно разбить участок на террасы, и в местах перепада высоты вкопать более высокий и тяжелый столб и хорошо закрепить его;
2. установить столбы точно таким же способом, как и для натяжного крепления сетки; столбы надо выбрать более надежные и прочные, чтобы они могли выдержать вес конструкции;
3. из уголков размерами 30х4 мм или 40х5 мм необходимо при помощи сварочного аппарата приготовить прямоугольный каркас, предварительно рассчитав его длину и ширину так: из расстояния между двумя столбами надо вычесть 10–20 см – это будет длина, ширина равна разнице высоты столба над грунтом и 10–15 см;
4. затем подготавливается необходимый размер самой сетки-рабицы: лишние сантиметры отрезают болгаркой; или же заранее сваривают секции по стандартной ширине сетки в 2 м и разворачивают рулон, держа его вертикально, разъединяя снизу лишние ряды;
5. в каждый крайний ряд продевается металлический прут 4–5 мм в сечении и приваривается к вертикали каркаса;
6. в нижний и верхний ряды хорошо натянутой сетки также продеваются металлические прутья и привариваются к горизонтальным уголкам – так образуется секция из уголка, у которой внутри приварена сетка;
7. к опорным столбам привариваются прутья из металла, равные по длине 15–30 см и по ширине – 5 см с сечением 5 мм;
8. на расстоянии 20–30 см от края столба устанавливают секцию и приваривают ее к тем металлическим полоскам.

Как крепить сетку рабицу к профильной трубе. Монтаж сетки рабицы

Это только сначала кажется, что забор из сетки рабицы поставить просто. Как только начинаешь задумываться, как же закрепить сетку на столбе, как ее натянуть, все не так очевидно и просто… Сначала об общих правилах. Сетка крепится к одному из угловых столбов. Крепят не менее чем в четырех местах. В принципе, можно просто прикрутить проволокой, пропустив ее в ячейку.

Способы крепления сетки к столбу

Способ, простой, но не самый надежный. Если забор на даче, во время отсутствия хозяев, сетку легко снять и унести.

Можно хотя бы на первом и последнем столбе закрепить ее более надежно. Для этого берут стальной пруток толщиной не менее 4 мм, продевают его через ячейки,  приваривают к столбу, прихватывая каждый 40-50 см (на фото слева).

Еще один способ: приварить к каждому столбу по три-четыре прутка диаметром 6 мм. На них насаживается сетка, они загибаются.

Приварить прутки, натянуть сетку, загнуть

Если все еще параноите по поводу того, что сетку сниму, можно просверлить в столбе два сквозных отверстия, вставить пруток изогнутый в виде подковы — U, захватив сетку «спинкой». С той стороны, где выходят концы, их скрутить и расклепать, или сварить.

Натяжной

Есть еще одна проблема: как натянуть сетку. Если конструкция простая — без слег (поперечных направляющих, которые закрепляются между столбами), можно просто растягивать сетку от одного столба к другому. Только обратите внимание, что крепить необходимо последовательно к каждому столбу. Закрепить сначала через один, а потом промежуточные — неудачная идея: обязательно будет неравномерное натяжение и провисание.

Как натянуть сетку рабицу так, чтобы не было провисания? Воткнуть пруток, взяться за него и потянуть всем весом. Растяжение будет довольно значительным. Работать необходимо с помощником: один тянет и держит, второй крепит.

С проволокой

Такой вид забора, хорош тем, что ставится быстро. Но верхний край может провиснуть. Если через него кто-то полезет, верх однозначно замнется. Выпрямить его вряд ли получится. Чтобы верхушка не провисала и не «мялась», сквозь первый ряд протягивают проволоку, можно стальную, а можно в пластиковой оболочке — чтобы не ржавела.

Чтобы сетка не провисала, сверху натягивают проволоку

Если используют проволоку, технология может быть простой: сделать на конце петлю, ее накинуть на крайний столб. Разматывают проволоку стараясь натянуть, столба через два-три делают еще одну петлю, оборачивая проволоку вокруг столба. Так до конца пролета. С использованием мышечной силы натянуть достаточно не получится, и проволока неминуемо провиснет. Это легко исправить. Берете толстый металлический прут, и делаете с его помощью скрутку, натягивая проволоку. Одной скрутки мало? Чуть дальше делаете еще одну. Так подтягиваете все «пролеты». После можно начинать «тянуть» сетку, привязывая ее к натянутой проволоке.

Если приварить вверху столба «ушки» — металлическую планку с дырками, проволоку можно крепить к ним. Натянуть кусок в 2-3 метра проще, но работа идет медленнее.

Еще способ крепления проволоки

Можно использовать также специальные натяжители для проволоки. Тогда закрепив на одном столбе проволоку, на втором ее пропускают в такое устройство, как на фото. Она крепится в зажиме, а потом при помощи ключа, излишек накручивается на барабан.

Специальные натяжители для проволоки

Можно использовать тросик и талрепы — крюки со стяжками-зажимами (в магазине такелажа). С одной стороны вокруг столба закручивается трос, закрепляется зажимом. С другой ставится талреп. Его средняя часть имеет резьбу, благодаря чему можно натянуть трос.

Талреп с тросом — еще один вариант

Так как трос более гибкий, его можно пропускать сквозь звенья. В каждое будет слишком долго, через две-три клетки — нормально. Еще один момент: берите тросик с полимерной оболочке: ржаветь не будет.

С приваренным прутком

В верхнюю ячейку, или чуть ниже, продевают стальной пруток диаметром 6-8 мм. Его нарезают на куски, равные расстоянию от одного столба, до другого. Продетый прут приваривают к столбу.

Привареный пруток, продетый сквозь ячейки

Обратите внимание на верхушку этой рабицы. На этом фото хорошо видно, что она уже начала распускаться. Это именно так причина, по которой необходимо брать сетку с загнутыми концами. Она просто так не расплетается и даже без проволоки или прутка хорошо держит край.

Со слагами (направляющими)

В еще более жестких конструкциях после установки столбов к ним приваривают слаги. Это поперечные трубы или деревянные планки, прикрепленные между столбами. Направляющая может быть одна, а может быть и две, и три.

Забор из сетки рабицы со слагами

Как видите на фото, крепить сетку в таком случае тоже можно при помощи проволоки. Совершенно очевидно, что могут быть использованы все методы, описанные выше. Разница только в том, что крепится сетка не только вертикально, но и горизонтально. На фотографии ниже запечатлен еще один способ — с пластинами, прикрученными болтами, концы расклепаны. Этот метод также можно использовать и при закреплении на столбах.

Как натянуть сетку рабицу тросом. Размотка сетки

В свою очередь, есть два подхода к размотке .

Первый предусматривает установку рулона возле одного из опорных столбов, и отматывание нужной длины из рулона. Сложность в этом случае состоит в том, чтобы на весу разматывать скрутки, которые образует проволока рабицы при разматывании рулона. Ввиду того, что вес сетки рабицы в рулоне значителен, делать эту работу нужно вдвоем.

После того, как сетка дотягивается до ближайшего опорного столба, она фиксируется на нем временным хомутом или куском проволоки и процесс продолжается дальше. В случае если одного рулона недостаточно, можно соединить два рулона сетки рабицы и продолжить работу, фиксируя сетку на столбы. Для соединения рулонов используется последний виток предыдущего рулона, при этом нужно следить, чтобы не было смещения.

Второй способ сложнее, однако, он будет единственно возможным, если натягивать сетку самому (одному без помощников). В этом случае отматывается кусок нужной длины и разравнивается на поверхности грунта. После того, как устранены все скрутки, которые не позволят натянуть сетку, заготовка полотнища поднимается и крепится к опорному столбу. Этот способ хорош, только когда сетка натягивается малыми кусками или осуществляется натяжка на рамку. Соединять куски сетки в этом случае желательно на ровной поверхности, а не на весу. Материал подготовлен для сайта www.moydomik.net

Примечание. При натяжке неоцинкованной сетки рабицы, полотнище следует устанавливать на высоте 100-150 мм над поверхностью земли. Это упредит ее преждевременную коррозию в нижней части.

Видео инструмент для крепления сетки EDMA TRACTION CLAWS 484 — обзор

— Совместное проектирование и подготовка

Глава 14: Советы по изготовлению и ремонту

Глава 14

Каждый гений хотя бы раз в год. У настоящего гения свои оригинальные идеи ближе друг к другу.
—G.C. Лихтенберг

Раздел I — Рамы и кронштейны

Этапы изготовления

Многие хорошие конструкции сварных швов портятся из-за ошибок, допущенных при изготовлении. Эта глава поможет вам избежать наиболее распространенных ошибок, а также нескольких необычных ошибок. Хотя не все из следующих этапов используются во всех проектах, типичные этапы изготовления сварного шва следующие:

• Получите или сделайте эскиз или чертеж изготовления.
• Разработайте хорошо продуманную пошаговую процедуру.
• Соберите инструменты и материалы.
• При необходимости сделайте выкройки, шаблоны, шаблоны и приспособления.
• Составьте список вырезок.
• Разложите и разрежьте материалы.
• Подготовьте кромку и очистите свариваемые участки металла.
• Расположите и закрепите материалы перед сваркой.
• Сборки прихваточных швов, проверка размеров, установки и прямоугольности.
• Поместите последние сварные швы и соберите окончательную сборку.
• Шлифовать сварные швы гладко только при необходимости.
• При необходимости покрасьте изделие.

Угловая железная рама Угловые конструкции

Существует три распространенных метода изготовления углов на стальных уголках: скос, надрез, надрез и гибка одного отрезка стального уголка. На рис. 14-1 показаны сглаживание и надрез.

Рисунок 14-1. Две конструкции углового соединения с использованием углового железа.

Оба метода работают, но с надрезом легче получить хорошие результаты, и этот метод более терпим по размерам, потому что зазоры между длинами уголков можно регулировать, чтобы обеспечить квадрат рамы и длину сторон.После сварки и шлифования оба метода будут выглядеть одинаково хорошо и одинаково прочно. Как правило, используйте скошенные углы, когда у вас есть ленточная пила или инструмент для надрезания, чтобы вырезать идеально совпадающие углы.

Третий подход к изготовлению квадратных и прямоугольных рам из углового железа пригоден для производственной работы, поскольку требует надрезания и гибки, которые лучше всего выполнять на станке, таком как Ironworker . Эти универсальные станки могут выполнять функции листогибочного пресса и приспособления для гибки, например гибки и надрезания углового железа.Как показано на рис. 14-2, получение правильного зазора с допуском на изгиб имеет решающее значение, поскольку этот зазор обеспечивает дополнительный материал, необходимый для обхода внешнего угла при выполнении изгиба. Чтобы сделать эти скошенные и изогнутые углы, начните с установки зазора припуска на изгиб немного меньше толщины уголка и продолжайте оттуда. Этот метод работает, только если углы загибаются на станке . Нагревание углов и их ручное изгибание вручную приведет к получению закругленных углов и отходов.

Рисунок 14-2.Надрез и гибка для создания цельной рамы: (A) угловая деталь перед гибкой, (B) угловая деталь после гибки, сварки и шлифовки, (C) железная угловая рама с выемками, готовая к гибке, и (D) готовая рама .

Проверка прямоугольности

Проверить рамку на прямоугольность можно несколькими способами:

• При сварке очень большой L-образной формы, где квадрат слишком мал и нет диагоналей для измерения, используйте треугольник 3-4-5. Вот как это делается:
• Отмерьте четыре элемента на одной ноге или элементе рамы.
• Отмерьте три единицы на другой ноге.
• Отрегулируйте гипотенузу, перемещая любую ногу L-образной формы до тех пор, пока гипотенуза не станет равной ровно 5 единиц. Следуя этой процедуре, вы получите идеальный прямоугольный треугольник. См. Рисунок 14-3.

Рисунок 14-3. Используя треугольник 3-4-5, установите элементы под прямым углом. Не забудьте уменьшить общую длину сторон рамы, чтобы учесть дополнительное расстояние между корнями стыков, иначе ваша рама будет негабаритной.

• Проверить равные диагонали между противоположными углами рамы с помощью стальной рулетки.Этот метод используется на рис. 14-7.
• На больших рамах проверьте прямоугольность с помощью столярного угольника, а на меньших рамах — прямоугольность с помощью столярного угольника.
• Если стороны рамы должны быть отвесными и ровными, можно использовать большой уровень.

Повышение вероятности того, что сварная рама будет квадратной в

• Закрепите все элементы в жестком приспособлении, закрепите их, сварите и дайте им остыть в приспособлении. Это лучший способ.
• Прикрепите элементы к стальному столу, а затем прихватите их и приварите.
• Используйте приспособление, чтобы удерживать элементы для прихватывания, затем приварите прихваточные элементы снаружи приспособления. Это приспособление может быть таким простым, как лист фанеры с прикрепленными к нему деревянными блоками, чтобы удерживать изделие на месте во время выполнения прихваточных швов. Пример этого типа приспособления см. На Рисунке 14-4.
• Когда прихватывание завершено и вы проверили прямоугольность рамы, приварите один угол, а затем приварите противоположный угол.Приварите один и тот же относительный угол в одинаковой последовательности ко всем четырем угловым соединениям. Затем сварите все внешние грани, затем все верхние углы и, наконец, все нижние грани. Выполняйте каждый сварной шов в одном и том же относительном направлении и дайте каждому сварному шву время остыть перед началом следующего шва.
• Начните с прихваточной сварки каждого угла, используя каждый раз зажим типа Бесси, затем проверьте перпендикулярность. При необходимости согните деталь обратно до прямоугольности. Если прихваточные швы не слишком большие, с умеренным усилием вы сможете выпрямить раму вручную без использования гидравлических домкратов.После прихватывания начните окончательную сварку с отметки напротив углов .

Мировое правило: не начинайте сварку с одного конца и двигайтесь последовательно с помощью углового зажима — последние два угловых элемента рамы, вероятно, не встретятся.

• Используйте магнитные угловые инструменты. Они эффективны только для легкого листового металла и легкого углового железа, поскольку им не хватает прочности, чтобы противостоять деформации, вызванной сваркой, но они позволят вам выполнить начальные прихваточные швы.

Деформация сварного шва

Что такое сварная деформация?
Деформация сварного шва возникает в результате расширения и сжатия металла шва и прилегающего основного металла во время цикла нагрева и охлаждения процесса сварки. Выполнение всей сварки на одной стороне детали вызовет гораздо большую деформацию, чем при чередовании сварных швов с одной стороны на другую. Во время этого цикла нагрева и охлаждения многие факторы влияют на усадку металла и приводят к деформации, например, физические и механические свойства, которые изменяются при воздействии тепла.Например, по мере увеличения температуры области сварного шва предел текучести, эластичность и теплопроводность стального листа уменьшаются, а тепловое расширение и удельная теплоемкость увеличиваются (рис. 3-1). Эти изменения, в свою очередь, влияют на тепловой поток и равномерность распределения тепла.

Причины деформации
Чтобы понять, как и почему возникает деформация во время нагрева и охлаждения металла, рассмотрим стальной стержень, показанный на рис. 3-2. Поскольку стержень нагревается равномерно, он расширяется во всех направлениях, как показано на рис. 3-2 (a). Когда металл остывает до комнатной температуры, он равномерно сжимается до своих первоначальных размеров.

Но если стальной стержень удерживается — как в тисках — во время нагрева, как показано на рис. 3-2 (b), боковое расширение не может произойти. Но поскольку во время нагрева должно происходить объемное расширение, стержень расширяется в вертикальном направлении (по толщине) и становится толще.Когда деформированный стержень возвращается к комнатной температуре, он все равно будет сжиматься равномерно во всех направлениях, как показано на рис. 3-2 (c). Планка стала короче, но толще. Он был постоянно деформирован или искажен. (Для упрощения на рисунках это искажение проявляется только в толщине. Но на самом деле, длина тоже изменяется.)

В сварном шве эти же силы расширения и сжатия действуют на металл шва и основной металл. По мере того, как металл шва затвердевает и плавится с основным металлом, он максимально расширяется.При охлаждении он пытается сжаться до объема, который он обычно занимал бы при более низкой температуре, но этому препятствует соседний основной металл. Из-за этого внутри сварного шва и прилегающего основного металла возникают напряжения. В этот момент сварной шов растягивается (или деформируется) и истончается, таким образом подстраиваясь под требования к объему при более низкой температуре. Но только те напряжения, которые превышают предел текучести металла шва, снимаются этим деформированием. К тому времени, когда сварной шов достигнет комнатной температуры (при условии полного удержания основного металла, так что он не может двигаться), сварной шов будет содержать заблокированные растягивающие напряжения, примерно равные пределу текучести металла.Если ограничители (зажимы, удерживающие заготовку, или противодействующая сила усадки) снимаются, остаточные напряжения частично снимаются, поскольку они заставляют основной металл перемещаться, таким образом искажая сварную конструкцию.

Контроль усадки — что можно сделать, чтобы минимизировать деформацию
Чтобы предотвратить или минимизировать деформацию сварного шва, как при проектировании, так и во время сварки должны использоваться методы, позволяющие преодолеть эффекты цикла нагрева и охлаждения. Усадку нельзя предотвратить, но можно контролировать.Для минимизации деформации, вызванной усадкой, можно использовать несколько способов:

1. Не допускать переваривания
Чем больше металла помещено в соединение, тем больше силы усадки. Правильный выбор размера сварного шва в соответствии с требованиями соединения не только сводит к минимуму деформацию, но также экономит металл и время сварного шва. Количество сварочного металла в угловом шве можно минимизировать за счет использования плоского или слегка выпуклого валика, а в стыковом соединении — за счет надлежащей подготовки кромок и подгонки. Избыток металла сварного шва в сильно выпуклом валике не увеличивает допустимую прочность при работе с кодом, но увеличивает силы усадки.

При сварке толстого листа (толщиной более 1 дюйма) снятие фаски или даже двойное снятие фаски может сэкономить значительное количество сварочного металла, что автоматически приводит к гораздо меньшим искажениям.

В общем, если деформация не является проблемой, выберите наиболее экономичный стык. Если деформация представляет собой проблему, выберите либо соединение, в котором сварочные напряжения уравновешивают друг друга, либо соединение, требующее наименьшего количества сварочного металла.

2. Используйте прерывистую сварку
Другой способ минимизировать металл сварного шва — использовать прерывистые, а не непрерывные сварные швы там, где это возможно, как показано на рис.3-7 (в). Например, для прикрепления ребер жесткости к пластине прерывистые сварные швы могут уменьшить наплавленный металл на 75 процентов, но при этом обеспечить необходимую прочность.

3. Используйте как можно меньше сварочных проходов
Меньше проходов с большими электродами, рис.3-7 (d), предпочтительнее большего количества проходов с небольшими электродами, когда поперечная деформация может быть проблемой. Усадка, вызываемая каждым проходом, имеет тенденцию к накоплению, тем самым увеличивая общую усадку при использовании большого количества проходов.

4. Поместите сварные швы рядом с нейтральной осью.
Деформация сведена к минимуму за счет меньшего рычага усадочных усилий, который вынуждает пластины не совмещаться. Рисунок 3-7 (e) иллюстрирует это. Как конструкция сварного изделия, так и последовательность сварки могут быть эффективно использованы для контроля деформации.

5. Уравновешивание сварных швов вокруг нейтральной оси
Эта практика, показанная на рис. 3-7 (f), компенсирует одну силу усадки с другой, чтобы эффективно минимизировать деформацию сварного соединения. Здесь также важны конструкция сборки и правильная последовательность сварки.

6. Используйте обратную сварку
При обратной сварке общая последовательность сварки может быть, скажем, слева направо, но каждый сегмент валика наносится справа налево, как показано на рис. 3-7 (g). При размещении каждого сегмента борта нагретые края расширяются, что временно разделяет пластины в точке B. Но по мере того, как тепло перемещается через пластину к точке C, расширение вдоль внешних кромок CD снова сближает пластины. Это разделение наиболее заметно при укладке первой бусины.С последовательными валиками пластины расширяются все меньше и меньше из-за ограничений предыдущих сварных швов. Обратный шаг может быть эффективным не во всех случаях, и его нельзя экономично использовать при автоматической сварке.

7. Предвидеть силы усадки
Предварительная настройка деталей (на первый взгляд я подумал, что это относится к потолочному или вертикальному положению сварки, что не так), прежде чем сварка может вызвать усадку для выполнения конструктивных работ .Несколько сборок, предварительно настроенных таким образом, показаны на рис. 3-7 (h). Требуемая величина предварительной усадки для выравнивания пластин может быть определена с помощью нескольких пробных сварных швов.

Предварительный изгиб, предварительная установка или предварительное сжатие свариваемых деталей, рис. 3-7 (i), является простым примером использования противодействующих механических сил для противодействия деформации из-за сварки. Верхняя часть сварной канавки, которая будет содержать основную часть сварочного металла, удлиняется при предварительной установке пластин. Таким образом, готовый сварной шов немного длиннее, чем если бы он был выполнен на плоской пластине.Когда зажимы отпускаются после сварки, пластины возвращаются к плоской форме, позволяя сварному шву снимать свои продольные усадочные напряжения за счет укорачивания до прямой линии. Эти два действия совпадают, и сварные пластины приобретают желаемую плоскостность.

Другой распространенной практикой для уравновешивания сил усадки является расположение идентичных сварных деталей вплотную друг к другу, рис. 3-7 (j), плотно зажимая их вместе. Сварные швы на обоих узлах завершены, и им дают остыть перед отпусканием зажимов.Предварительную гибку можно комбинировать с этим методом, вставляя клинья в подходящие места между деталями перед зажимом.

В частности, в тяжелых сварных конструкциях жесткость элементов и их расположение относительно друг друга могут обеспечивать необходимые уравновешивающие силы. Если эти естественные уравновешивающие силы отсутствуют, необходимо использовать другие средства для противодействия силам усадки в металле сварного шва. Это может быть достигнуто путем уравновешивания одной силы усадки с другой или путем создания противодействующей силы посредством крепления.Противодействующими силами могут быть: другие силы усадки; сдерживающие силы, создаваемые зажимами, зажимными приспособлениями или приспособлениями; сдерживающие силы, возникающие из-за расположения элементов в сборке; или сила прогиба элемента под действием силы тяжести.

8. Планируйте последовательность сварки
Хорошо спланированная последовательность сварки включает размещение сварочного металла в разных точках сборки, чтобы при усадке конструкции в одном месте противодействовали силам усадки уже сделанных сварных швов.Примером этого является сварка поочередно с обеих сторон нейтральной оси при выполнении полного шва с проплавлением и канавкой в ​​стыковом соединении, как показано на рис. 3-7 (k). Другой пример, угловой сварной шов, состоит из прерывистых сварных швов в соответствии с последовательностями, показанными на рис. 3-7 (l). В этих примерах усадка в сварном шве № 1 уравновешивается усадкой в ​​сварном шве № 2.

Зажимы, приспособления и приспособления, которые фиксируют детали в желаемом положении и удерживают их до завершения сварки, вероятно, являются наиболее широко используемыми средствами контроля деформации в небольших сборках или компонентах. Ранее в этом разделе упоминалось, что сдерживающая сила, создаваемая зажимами, увеличивает внутренние напряжения в сварной конструкции до тех пор, пока не будет достигнут предел текучести металла сварного шва. Для типичных сварных швов на низкоуглеродистой пластине этот уровень напряжения составляет примерно 45 000 фунтов на квадратный дюйм.Можно ожидать, что это напряжение вызовет значительное движение или деформацию после снятия сварной детали с зажимного приспособления или зажимов. Однако этого не происходит, поскольку деформация (сжатие единицы) от этого напряжения очень мала по сравнению с величиной движения, которое могло бы возникнуть, если бы во время сварки не использовалось ограничение.

9. Устранение усилий усадки после сварки
Упрочнение — это один из способов противодействовать силам усадки сварного шва при его охлаждении. По сути, наклепание валика растягивает его и делает его тоньше, тем самым снимая (за счет пластической деформации) напряжения, вызванные сжатием при охлаждении металла.Но использовать этот метод нужно с осторожностью. Например, корневой валик никогда не следует задирать из-за опасности скрыть трещину или вызвать ее. Как правило, наклеп не допускается на последнем проходе из-за возможности перекрытия трещины и затруднения контроля, а также из-за нежелательного эффекта наклепа. Таким образом, полезность этого метода ограничена, даже несмотря на то, что были случаи, когда межпроходное упрочнение оказывалось единственным решением проблемы деформации или растрескивания.Прежде чем использовать упрочнение в работе, необходимо получить инженерное разрешение.

Другой метод устранения сил усадки — снятие термического напряжения — контролируемый нагрев сварного соединения до повышенной температуры с последующим контролируемым охлаждением. Иногда два идентичных сварных изделия зажимают вплотную друг к другу, сваривают, а затем снимают напряжение, удерживая их в этом прямом состоянии. Таким образом сводятся к минимуму остаточные напряжения, которые могут деформировать сварные детали.

10.Минимизация времени сварки
Поскольку во время сварки происходят сложные циклы нагрева и охлаждения, а также время, необходимое для передачи тепла, фактор времени влияет на искажение. В общем, желательно закончить сварку быстро, прежде чем большой объем окружающего металла нагреется и расширится. Таким образом, используемый процесс сварки, тип и размер электрода, сварочный ток и скорость перемещения влияют на степень усадки и деформации сварного изделия. Использование механизированного сварочного оборудования сокращает время сварки и количество металла, подверженного нагреву и, как следствие, деформации.Например, для нанесения сварного шва заданного размера на толстую пластину с помощью процесса, работающего при 175 А, 25 В и 3 дюйм / мин, требуется 87 500 джоулей энергии на погонный дюйм сварного шва (также известное как подвод тепла). Для сварного шва примерно такого же размера, полученного с помощью процесса, работающего при 310 А, 35 В и 8 дюйм / мин, требуется 81400 джоулей на погонный дюйм. Сварной шов, выполненный с более высоким тепловложением, обычно приводит к большей деформации. (примечание: я не хочу использовать слова «чрезмерно» и «больше, чем необходимо», потому что размер сварного шва, по сути, зависит от подводимого тепла. Как правило, размер углового сварного шва (в дюймах) равен квадратному корню из количества подводимой теплоты (кДж / дюйм), деленному на 500. Таким образом, эти два сварных шва, скорее всего, имеют разные размеры.

Другие методы контроля искажений

Приспособление с водяным охлаждением
Были разработаны различные методы контроля деформации на определенных сварных деталях. Например, при сварке листового металла приспособление с водяным охлаждением (рис. 3-33) полезно для отвода тепла от свариваемых компонентов.Медные трубки припаиваются или припаиваются к медным удерживающим зажимам, а вода циркулирует по трубам во время сварки. Сдерживание зажимов также помогает минимизировать искажения.

Strongback
«Strongback» — еще один полезный метод контроля деформации при стыковой сварке пластин, как показано на рис.3-34 (а). Зажимы привариваются к краю одной пластины, а под зажимы вбиваются клинья для выравнивания кромок и удержания их во время сварки.

Термическое снятие напряжения
За исключением особых случаев, снятие напряжения путем нагрева не используется для исправления деформации. Однако бывают случаи, когда снятие напряжения необходимо, чтобы предотвратить дальнейшую деформацию до того, как сварка будет завершена.

Резюме: Контрольный список для минимизации искажений
Следуйте этому контрольному списку, чтобы минимизировать искажения при проектировании и изготовлении сварных соединений:

Не допускать чрезмерной сварки
Контрольная подгонка
По возможности и в соответствии с требованиями проектирования используйте прерывистые сварные швы.
Используйте минимально допустимый размер полки при угловой сварке.
Для сварных швов с разделкой кромок используйте соединения, которые минимизируют объем металла шва. Используйте двусторонние соединения вместо односторонних.
По возможности сваривайте поочередно с обеих сторон соединения, используя многопроходные сварные швы.
Используйте минимальное количество сварочных проходов.
Используйте процедуры с низким тепловложением.Обычно это означает высокую производительность наплавки и более высокую скорость перемещения.
Используйте сварочные позиционеры для достижения максимального количества сварки в плоском положении. Плоское положение позволяет использовать электроды большого диаметра и сварочные процедуры с высокой скоростью наплавки

Сбалансировать сварные швы вокруг нейтральной оси элемента
Распределить сварочное тепло как можно более равномерно с помощью запланированной последовательности сварки и позиционирования сварного шва
Сварка в направлении свободная часть элемента
Используйте зажимы, приспособления и упоры для поддержания подгонки и выравнивания
Предварительно согните элементы или предварительно установите соединения, чтобы дать усадке вернуть их в соответствие другие вокруг нейтральной оси секции

Следование этим методам поможет минимизировать эффекты деформации и остаточных напряжений.

или калиброванный плоский пруток из плиты

или калиброванный плоский стержень из пластины

На полке можно найти конструкционные формы из нержавеющей стали 304 и 316. Обычно доступны плоские стержни, и можно найти экструдированные формы самых распространенных размеров уголков, тройников и двутавровых балок. Однако в мире специальных сплавов спрос на такую ​​продукцию настолько невелик, что конструкционные формы редко производятся для стандартных запасов.

Плоские или квадратные стержни в ограниченном количестве производятся из нескольких сплавов, где они востребованы в аэрокосмической промышленности или где резка листов запрещена. Сюда входят титановые сплавы и PH 15-5.

Однако для большинства других марок нержавеющей стали и никелевых сплавов плоский пруток производится только тогда, когда имеется значительное количество, оправдывающее производственный цикл прокатного стана. Обычно это означает минимум 2500 # на размер. К счастью, большинство потребностей в плоских стержнях можно удовлетворить, вырезав плоский стержень из листа. С точки зрения металлургии, это не представляет проблемы, поскольку свойства пластин из нержавеющей стали и никелевых сплавов почти изотопны. Поперечные механические свойства могут быть немного ниже, чем в продольном направлении, но минимальные свойства при растяжении, установленные для каждого листового материала, в любом случае проверяются в поперечном направлении.

Основное различие между настоящим плоским прутком и плоским прутком, вырезанным из листа, — это допуски на размер. Для настоящего плоского стержня допуски по ширине и толщине являются ограничительными и более или менее совпадают с допусками, установленными для круглого стержня. При резке прутка из листа допуск по ширине будет более значительным и соответствует методу резки. Обычно допустимый диапазон изменения ширины составляет 1/8 дюйма. Толщина полосы, вырезанной из пластины, будет такой же, как у пластины. Допуски по толщине листа смещены в большую сторону.Минимальный допуск на толщину листа составляет 0,010 дюйма, в то время как превышение допуска либо неограничено, либо составляет не менее 0,090 дюйма и увеличивается с увеличением толщины.

Наконец, условия кромок и углов, вероятно, будут другими. Для настоящего бруса обработка поверхности со всех четырех сторон будет более или менее одинаковой. Углы будут полными и почти острыми с небольшим разрывом. Они будут почти без скручивания и изгиба. На плоском пруте, вырезанном из пластины, отделка поверхности на обрезанных сторонах будет отличаться от верхней и нижней, которые являются исходными поверхностями пластины.Если стержни просто отделены от пластины, они могут иметь некоторый перекос или прогиб. Это может сильно различаться в зависимости от метода резки.

В компании Rolled Alloys большинство наших плоских прутков подвергают правке и кондиционированию кромок, пропуская их через оборудование, называемое Gauer. Название происходит от компании Gauer Metal Products, расположенной в Нью-Джерси, где было изобретено оборудование. Плоский пруток Gauering выпрямляет, раскручивает и кондиционирует углы, удаляя заусенцы сдвига и создавая однородные углы.Плоская летучая мышь, вырезанная из листа в соответствии с ASTM A276 и A479, разрешена в соответствии с ASTM A484.

— Как изменить форму квадратной трубы после приваривания небольшого квадратного стержня вдоль одной из сторон

Я сварил несколько квадратных труб длиной 3 м из угловых стержней из мягкой стали (1,5×1 / 8), а вдоль одной угловой стороны труб приварил квадратный стержень 8 мм с одним сварным швом вдоль угловой стороны трубок. Теперь трубы изогнуты по всей длине с прогибом в середине, по моим оценкам, 0-3 / 4 дюйма в зависимости от трубы.Я рассматриваю трубку как сегмент круга, поскольку она кажется равномерно изогнутой по длине.

Следующий шаг — выпрямить трубы, и я подготовил для этого план:

Я хочу поставить две трубы вертикально вдоль бетонного столба, каждая с противоположных сторон. Тот, который нужно выпрямить, имеет оба конца, удаленные от бетонного столба. Затем я хочу намотать натянутую веревку вокруг стойки обеими трубками. Трубка, непосредственно ударяющая по столбу, предотвратит ее растрескивание, поскольку я сомневаюсь, что в ней достаточно стали, чтобы выдержать силы, необходимые для изгиба трубки.

Идея состоит в том, чтобы расстояние до концов было точно таким, чтобы стойка могла изгибаться настолько, насколько это необходимо, плюс немного для эластичности. Таким образом, середина трубы ударится о бетон и «отпрыгнет» до «идеально» прямой, когда мы снимем веревки. Я предполагаю, что веревка затем проявляет силу, которая локально равна сумме податливой силы и силы упругости.

Моя проблема в том, что я не знаю, как рассчитать силу, необходимую мне на обмотку, или, скажем, на метр длины, поскольку толщина каната неизвестна.Я также предполагаю, что это не будет равномерная нагрузка, поэтому для каждой обмотки, вероятно, потребуется разное натяжение, в то же время надеясь, что трение об острые углы бетонных столбов будет удерживать веревку от скольжения из-за разницы в натяжении между переплетами.

Нет ответов ни в гугле, ни здесь. Если у кого-то есть идеи, как это вычислить, я был бы благодарен.

Я сам не разбираюсь в математике, но понятия не имею, как перейти от модуля Юнга мягкой стали (210 ГПа?) К структурному изгибу и деформации квадратной трубы.

Сварка собственного каркаса безопасности: краткое руководство

Как сварить собственный каркас безопасности?

Сварка каркаса безопасности требует применения различных методов и математических расчетов. Среди факторов, которые следует учитывать, — внутренние размеры автомобиля, применимые правила безопасности и ваши особые навыки сварки. Однако создание каркаса безопасности отнюдь не для новичка может быть невероятно полезным занятием.

Проще говоря, хорошо построенный каркас безопасности может означать разницу между жизнью и смертью.Просто спросите этого водителя, который заработал место на международном восхождении на холм Пайкс-Пик благодаря своей печально известной аварии. Если бы не прочная конструкция его каркаса безопасности, результат этого видео не был бы таким радостным.

Сварка собственного каркаса безопасности требует очень многого. От математических расчетов до времени и методов сварки задача создания каркаса безопасности — непростая. Но это может быть очень полезным опытом, даже если вы не управляете автомобилем, защищенным только что созданной клеткой.

Чтобы помочь вам в реализации этого амбициозного проекта, мы собрали краткое справочное руководство по сварке собственного каркаса безопасности. Ниже мы обсудим, что вам необходимо учесть перед началом работы, какими материалами следует запастись, с какими методами сварки вы должны быть знакомы и как убедиться, что производимая вами клетка будет одобрена сотрудниками службы безопасности. . Попутно мы поделимся советами и уловками от различных сварщиков, которые самостоятельно изготовили каркас безопасности.

Большинство людей считают, что основная цель каркаса — обеспечение безопасности водителя.Хотя в большинстве случаев это так, «в этой головоломке с решетками больше функций, чем просто безопасность». Дополнительные преимущества включают усиление рамы вашего автомобиля. Это, в свою очередь, улучшает управляемость, скорость и ряд других функций.

Прежде чем мы углубимся в каркас безопасности, давайте сначала проясним разницу между каркасом безопасности и каркасом . Каркас безопасности можно легко представить как самый простой каркас каркаса безопасности. Оба нацелены на защиту водителя, но каркас безопасности может сделать гораздо больше, чем простой стержень.

Как бы вы ни приняли решение, вы знаете, что хотите построить каркас безопасности. Учитывая это, задумайтесь на мгновение о своих намерениях с каркасом безопасности. Потому что «то, что предназначено для спасения вашей жизни в специальном гоночном автомобиле, не обязательно оптимально для автомобиля, который проводит всю или большую часть своей жизни на улице».

Сделать каркас безопасности для личного багги или внедорожника — это одно. На самом деле здесь нет никаких юридических или технических правил.Все зависит от вас и вашей судьбы. Но если вы хотите посоревноваться на гоночной трассе со своим скоростным демоном на колесиках, самое время провести небольшое исследование.

Часто бывает трудно понять, с чего начать с каркаса безопасности. Вы не поверите, но книги правил для гонок, в которых вы участвуете, — отличное место для старта в этом случае. Они расскажут, что является законным, что может помешать вам участвовать в гонках и где вы можете проявить творческую свободу. «NHRA, SCCA, NASA и Formula D имеют разные правила изготовления, поэтому вы захотите изучить их и построить на высочайшем уровне.Это особенно важно, когда речь идет о материале, размере и толщине стенок труб », — отмечает команда Blvckflagd. Вы можете обнаружить, что трудные решения уже приняты, когда вы посмотрите на свод правил.

Как только вы выяснили, куда вы берете свой каркас безопасности, который еще предстоит построить, держите этот свод правил под рукой. Вы будете часто на него ссылаться в процессе изготовления.

Один из наиболее распространенных терминов, которые вы слышите в связи с термином «каркас безопасности», — это «точки».«Эти точки относятся к местам крепления, где каркас безопасности соответствует конструкции автомобиля. В зависимости от типа автомобиля, над которым вы работаете, вам может потребоваться адаптировать каркас безопасности к уже имеющейся конструкции. Вы даже можете сделать подрамник под автомобилем. Но мы поговорим об этом подробнее, когда перейдем к фактическому процессу изготовления вашего собственного каркаса безопасности.

В промышленности 4-точечный каркас безопасности считается основным. В 4-точечном каркасе безопасности вы найдете «основной обруч позади водителя, две задние распорки и дополнительную поперечную распорку на основном обруче, если она вам понадобится или этого требуют правила».«Вы можете добавлять дополнительные точки попарно, чтобы получить клетку с 6, 8, 10, 12 и даже 14 точками. Все, что выше 10 баллов, обычно считается профессиональным, например, для водителей, занимающихся Веселыми Машинами.

Хорошо, так где же ваши очки начинаются в вашем автомобиле? Что ж, чтобы даже приступить к дизайну, вам нужно измерить интерьер вашего автомобиля. Это шаг, который действительно может сбить с толку многих людей, поскольку вы не совсем переносите рулетку в квадратную коробку.Но вы должны убедиться, что вы встроили каркас безопасности в автомобиль, прежде чем он зайдет слишком далеко. Гораздо проще добавлять компоненты, чем убирать их, а затем заново устанавливать.

Профессионалы подскажут, как много измерить. Ваше выживание — или чье-то еще — зависит от того, насколько хорошо вы поместите этот металлический каркас в автомобиль перед вами. Продвигайте трубку в машину как можно дольше. Практикуйте черновой вариант конструкции, потому что большую часть сварочных работ вы будете выполнять внутри автомобиля.Это один из лучших — если не самый сложный — способов получить тесную связь и довериться нам, это то, к чему вы захотите стремиться.

Работайте с ручкой и бумагой сколько угодно. Используйте чертежи, чтобы представить себе, как каркас безопасности будет выглядеть внутри автомобиля, как если бы вы сделали его в разрезе. Даже если вам нужно пометить каждый кусок трубки в соответствии с его местом в головоломке, работайте с системой, которая поможет вам добиться успеха.

Один из простых способов получить некоторые идеи и дать толчок вашему творческому движку — это просмотреть в Интернете примеры того, что сделали другие люди.Посмотрите видеоролики по изготовлению каркаса безопасности (многие из которых вы можете найти в этой статье), поговорите с производителями, отправляйтесь на трассу и в целом, узнайте как можно больше о конструкции, прежде чем приступить к ней.

Прямо сейчас вы знаете, что нужно для сборки каркаса безопасности. Мы не упомянули о необходимых навыках сварки, но если вы уже думаете: «Прикоснись к тормозам», расслабьтесь. Вы находитесь на перекрестке с каркасом безопасности, и впереди вас ждут 3 дорожки.

На самом деле, у вас есть следующие варианты каркаса безопасности: вы можете заказать каркас с болтовым креплением, купить приварную раму или сделать все это на заказ, либо вы, либо кто-то другой. Вы должны задать себе следующие вопросы: насколько хороши мои сварочные навыки? Хочу ли я сам потратить время и деньги на создание каркаса безопасности? Могу ли я вместо этого заплатить кому-нибудь за работу?

Автор forgeracing.pl — Собственная работа, CC BY-SA 4.0, https://commons.wikimedia.org/w/index.php?curid=38683568

Dragzine сообщает, что RideTech предлагает каркасы безопасности из нержавеющей стали с болтовым креплением, но они не являются законными NHRA.Сварные каркасные каркасы обладают большей прочностью. Став частью конструкции кузова, они по крайней мере обеспечат некоторую защиту в случае опрокидывания. Но имейте в виду, что «установка поперечной дуги или клетки — это не то, что нужно делать начинающему производителю». Когда дело доходит до каркаса безопасности, здесь очень мало места для ошибки.

К сожалению, по словам Speedhunters, «правильно спроектированная клетка с болтовым креплением — это не то, что вы можете заказать в Интернете». Производители автомобилей разрабатывают системы безопасности, нанимая команду инженеров для работы над отдельными моделями, которые постоянно меняются.Установка каркаса безопасности на кастомный гоночный автомобиль — это не тот процесс. На самом деле, это намного более интенсивно, даже если задействовано только одно транспортное средство. Каркас безопасности должен быть «изготовлен по индивидуальному заказу, чтобы гарантировать, что высота ремня безопасности, положение сиденья и положение трубок идеально подходят для каждого человека и транспортного средства». Ошибка в измерении, установке и / или размещении может привести к катастрофическим последствиям.

Итак, если вы решили создать свой собственный каркас безопасности, продолжайте читать!

Каркас безопасности — это один из тех проектов, которые начнутся с небольшого количества расходных материалов и закончатся тем, что вы будете обыскивать весь цех в поисках определенных инструментов. Это особенно актуально, если вы делаете каркас безопасности впервые.

Имея это в виду, мы можем порекомендовать вам несколько вещей, которые вам обязательно понадобятся. Помните, относитесь к этому как к обширному списку покупок, а не к ингредиентам в рецепте. Вот основные сведения:

Примечание: если вы работаете с рамой unibody , вам необходимо предусмотреть возможность установки стальных пластин. Эти 6-дюймовые квадратные пластины «должны быть приварены к полу в качестве основы для каждой планки, которая входит в точку соприкосновения внутри автомобиля.«Проектным автомобилям с рамой OEM этого не требуется. Просто прикрепите раму каркаса безопасности к раме автомобиля.

Конечно, вам понадобятся трубки, если вы собираетесь построить каркас безопасности. Это само собой разумеющееся. Но какие трубки вам следует использовать?

В настоящее время существует 3 типа труб на выбор: горячекатаная электросварная (HREW) сталь, низкоуглеродистая сталь с вытяжкой на оправке (DOM) и хромомолибден. Хотя сталь HREW окажет наименьшее влияние на ваш банковский счет, чаще всего низкоуглеродистая сталь и хромомолибден составляют большинство каркасов безопасности.

Между хромомолибденом и низкоуглеродистой сталью первая прочнее и легче, но также и дороже. Его часто резервируют для специализированных гоночных платформ, где несколько фунтов могут означать на одну секунду меньше. При этом мы рекомендуем использовать низкоуглеродистую сталь для вашего первого каркаса безопасности. Так вы не почувствуете себя так плохо, когда вам придется выбросить несколько кусочков металлолома. Потому что лучше начать все сначала и делать это правильно, чем впоследствии рисковать своей жизнью.

Да, и если уж на то пошло, закажите больше трубок, чем считаете необходимым.Лучше иметь лишнее и не нуждаться в нем, чем экономить.

Каждый сварочный сепаратор отличается от следующего, по крайней мере, если они изготовлены на заказ. Но как минимум каркас безопасности должен иметь поперечную дугу, которая находится за сиденьем водителя (и пассажира), и обруч на крыше, часто называемый «ореолом». От планки-ореола обычно отходят 4 ножки, которые стоят на 4 углах половицы. Это ваш базовый 4-точечный каркас безопасности. Если вам нужно вдвое больше, 8-точечные каркасы безопасности включают в себя «основной обруч, скобу ветрового стекла на крыше, заднюю скобу, боковины, распорки подрамника и косынки.После этого вы просто добавляете дополнительные точки контакта группами по 2 штуки.

Рулонная дуга, или «основная пяльца», как ее иногда называют, обычно содержит пару изгибов на 90 градусов. Этот основной обруч должен быть ровным и центрированным внутри машины. Чаще всего для изготовления каркасов роликов используется сварка MIG, но некоторые классификации гонок требуют сварки TIG. Обычно в таком случае вы будете использовать TIG-сварку хромомолибденом. Вы можете MIG или TIG низкоуглеродистую сталь. Когда вы работаете в машине, может быть полезно иметь фонарик с дистанционным управлением.Это поможет освободить обе руки для лучшего положения.

После того, как вы приварили основной обруч и ореол, вы можете добавить столько точек, сколько хотите, чтобы увеличить прочность. Чаще всего вы будете копировать то, что делаете, на одной стороне. Единственное исключение — водители, которые будут в машине одни. Для этого могут потребоваться разные рисунки на стороне водителя и пассажира, но имейте в виду, что сила проявляется в зеркальном изображении.

В следующих нескольких разделах мы дадим вам множество советов и рекомендаций о том, как повысить эффективность вашего каркаса безопасности.Затем вам нужно начать строительство.

При сварке каркаса безопасности помните следующее:

• Ознакомьтесь с инструкциями для гонок, в которых вы будете участвовать, чтобы узнать, что разрешено, а что нельзя. зачистка сварных швов. В определенных сериях соревнований шлифовка сварных швов запрещена.
• По возможности избегайте изгиба труб каркаса безопасности. Изгибы намного слабее прямых труб. Включайте их только там, где вам нужно.
• Измерьте и выровняйте перед началом сварки. Лучше проверить и перепроверить свои измерения, чем начинать с нуля. Выравнивание трубки также увеличит жесткость и прочность всей клетки.
• Перед сваркой убедитесь, что детали плотно зажаты. Перемещая резак по шву, держите конус близко, чтобы газ продолжал течь. Вам нужно, чтобы газовая смесь продолжала защищать сварной шов при его остывании.
• Используйте минимум 3 прихваточных шва, чтобы трубка оставалась на месте.Имея всего 2 прихваточных шва, вы рискуете раскрутить детали.
• Перед сваркой убедитесь, что зазор между стыками как можно меньше. Чем точнее подгонка, тем сильнее слияние двух частей.
• Часто обрезайте сварочную проволоку между прихваточными швами. Это обеспечит лучший контакт. Если вы работаете с круглыми трубами, вы также можете разделить сварные швы на 4 части. Думайте о трубке как о квадрате 2 х 2 с 4 квадрантами. Сварите каждый из этих квадрантов отдельно.
• Каркас безопасности оставить неокрашенным.Если правила разрешают, вы можете покрасить его позже, чтобы он лучше соответствовал дизайну автомобиля.

Готовы ли вы еще немного по математике? Да, к сожалению, при сварке каркаса безопасности используются углы. Следующий раздел должен прояснить большинство из тех проблем, которые могут у вас возникнуть.

Крис Джарман, владелец Eliminator Kustoms, объясняет углы и соответствующие методы сварки в коротком, но информативном видео от Миллера. После того, как вы его посмотрите, вы поймете гораздо больше о том, как выполнять сварку под углом в каркасе безопасности.Вот дистиллированная версия для быстрого ознакомления:

• Ваш каркас безопасности, скорее всего, будет иметь углы наклона 30, 45, 60 и, конечно, 90 градусов. Добавьте к этой сложности боль от необходимости садиться в машину и выходить из нее, и вы, вероятно, начнете понимать, где заблаговременная отработка техники пригодится.
• Лучше продолжить сварку за один присест, чем останавливать и запускать. Сплошной сварной шов простаивает намного дольше, чем неоднородный.
• «Плотная подготовка швов» является ключевым моментом, о чем мы говорили выше.
• При сварке под углом 30 градусов закрепляйте детали в 3 точках. Приварите стороны детали, а затем приварите нижнюю часть для достижения наилучших результатов.
• Если угол составляет 45 градусов, сделайте закрепку как минимум в 3-х местах. Вам будет труднее вставить горелку и проволоку в место сварки. Это означает, что вам нужно будет отрегулировать настройки и потянуть сварочную проволоку дальше из пистолета, чтобы добраться до места сварки.
• Сварка стыков под углом 90 градусов теперь звучит просто! Просто приварите прихваточным швом в 4 основных точках, например, в углах стыка двух заготовок.Если можете, подтолкните или потяните сварной шов полностью одним движением, заканчиваясь внизу, чтобы закрыть шов.

Как видно из видео, выполнять угловые сварные швы намного проще, не выходя из машины. Возьмите металлолом и начните практиковаться, включая технику, о которой мы поговорим дальше.

Специалисты, создавшие множество каркасов безопасности, предлагают использовать метод импульсной сварки. Этот подход может быть быстрым или медленным, в зависимости от того, чего вы хотите достичь.Например, медленная импульсная сварка включает около 1-2 импульсов в секунду. Однако высокоскоростные импульсы составляют около 30 импульсов в секунду.

Уловка импульсной сварки заключается в изменении тока между высоким и низким. Это позволяет сварщику контролировать поступление тепла и уменьшить разбрызгивание. Импульсная сварка также снижает вероятность образования отверстия в детали при слишком высокой температуре. Импульсная сварка, хотя и нелегкая для освоения, может пригодиться при сварке каркаса безопасности.

Скоро вы начнете слышать все больше и больше о триангуляции и косынке, когда речь идет о каркасах. Дело в том, что триангуляция — самый надежный метод соединения материалов. В отличие от квадрата, который может перемещаться из стороны в сторону при нажатии, треугольники имеют прочное основание, на котором можно стоять.

Эксперты Chevy Hardcore даже предлагают: «При создании каркаса безопасности триангулируйте все, что вы можете. Этот принцип следует применять как можно чаще к любым конструкциям шасси и каркаса.Другими словами, каждая трубка должна быть по возможности одной ногой треугольника. Это особенно верно в отношении первичных структурных труб ». Назначение каркаса безопасности — сохранить его структуру в случае удара. Он должен оставаться сильным в то время, когда ваше тело наиболее ослаблено.

Еще один способ обеспечить прочность — использовать косынки. Этот метод «делается очень просто, просто приваривая кусок трубки по диагонали к углу, делая его похожим на букву А.» Вставки поддерживают углы каркаса безопасности.Их добавление не займет много времени, поэтому при создании каркаса безопасности подумайте о том, чтобы добавить несколько косынок.

Если вам все еще не удается представить, как соединяется каркас безопасности, 24 Hours of Lemons собрали простой, но невероятно полезный PDF-файл. Рисунки и пояснения должны прояснить любые оставшиеся вопросы или сомнения, которые могут у вас возникнуть в отношении каркаса безопасности.

А если вы хотите увидеть, как был построен каркас безопасности для раллийного автомобиля, ознакомьтесь с этой статьей на веб-сайте Миллера.В нем представлен весь процесс изготовления и установки каркаса безопасности на Subaru WRX 2003 года выпуска. Вам не придется проводить бесчисленные часы вместе с этими парнями, но вы можете впитать знания, которые они получили в течение всего процесса.

Создание собственного гоночного автомобиля приносит с собой невероятные впечатления и радость даже в тяжелые времена. Если вы планируете изготовить каркас безопасности, мы надеемся, что эта статья на один шаг приблизила вас к тому, чтобы узнать больше о том, как вы подойдете к стоящей перед вами задаче.Возможно, вы даже лучше понимаете, как интегрировать клетку в конструкцию вашего автомобиля.

В любом случае поделитесь своим опытом создания каркаса безопасности. Что вы узнали и что бы вы сделали по-другому в следующий раз? Отвечайте в комментариях ниже!

Сварочные выступы | Сварные выступы

Industrial Metal Supply продает приварные петли от нескольких производителей, которые изготавливаются на заказ и подходят для сварки TIG, MIG, палкой или газовой сварки.

• Плоские выступы: Плоские приварные выступы штампованы из плоских листов высококачественной мягкой стали с удаленными ржавчиной и дефектами поверхности.
• Сформированные вкладки: Сформированные вкладки начинаются как плоские вкладки. Затем их помещают в формовочную головку, чтобы создать трехмерный язычок, который можно приварить к трубке любого диаметра. Часто их называют «вкладками с трюками».
• Трубные выступы: Эти сварные выступы могут быть плоскими или формованными.Они имеют закругленную нижнюю часть, чтобы подходить к круглым трубкам, и привариваются перпендикулярно оси трубки, седлообразно.
• Уловки: Названные так, потому что они подходят для трубы любого диаметра, эти выступы привариваются параллельно оси трубы. Обычно их называют «сформированными вкладками».
• Накладки: Накладки используются для усиления углов и имеют специальные отверстия, которые позволяют пользователям прокладывать электропроводку или закреплять водопровод с помощью стяжек.
• Фланцы: Фланцы позволяют пользователям соединять две части металлических трубок, скручивая их вместе болтами.

  No related posts.