Как отковать нож в домашних условиях: Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Ковка ножа своими руками | Строительный портал

Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.

1. Как выбрать сталь для ножа
2. Инструмент для ковки ножа
3. Конструкция ножа
4. Ковка ножа из сверла
5. Ковка ножа из подшипника
6. Ковка ножа из рессоры
7. Ковка ножа из напильника
8. Ковка ножа из троса
9. Закалка и отпуск клинка

 

Как выбрать сталь для ножа

Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.

Твердость

– это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.

Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.

Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.

Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.

Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.

Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.

Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.

К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2. Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.

Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.

 

Инструмент для ковки ножа

Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:

• молот на 3 – 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
• кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
• тиски;
• наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
• болгарка и сварочный аппарат;
• точильный станок;
• печь.

Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.

 

Конструкция ножа

 

Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.

По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.

Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.

Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.

 

Ковка ножа из сверла

 

Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.

При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.

Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего

помещаем сверло в горнило. Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.

Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.

Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.

Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины

. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.

Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.

Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия.  Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.

Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.

После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.

По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.

Ковка ножа из сверла видео-обзор:

 

Ковка ножа из подшипника

 

Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.

Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.

Ковка ножа из подшипника видео-обзор:

 

Ковка ножа из рессоры

 

В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.

Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.

Ковка ножа из рессоры видео-обзор:

 

Ковка ножа из напильника

 

Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.

Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.

Ковка ножа из напильника видео-обзор:

 

Ковка ножа из троса

 

Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.

Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.

Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.

После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.

 

Закалка и отпуск клинка

 

Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.

Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.

Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.

Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.

Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.

Правильно куем нож сами — Моя ковка

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Вернуться к оглавлению

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Вернуться к оглавлению

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Вернуться к оглавлению

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Вернуться к оглавлению

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Как выковать древний нож «Улу» своими руками

Привет всем, сегодня мы рассмотрим, как изготовить довольно древний нож под названием «Улу». В древние времена такие ножи делали из плоских камней, нужны они в основном для работы с кожей, для выделки шкур и кроильных работ. В наши дни такие ножи уже редко встретишь, но в качестве коллекции это довольно интересный экспонат. Нож автор изготовил по древней методике – путем ковки. Сталь была использована хорошая, углеродистая, автор ее закалил до высокой твердости. Уникальная также и ручка ножа, она сделана из рога оленя. Если вас заинтересовал проект, предлагаю изучить его более детально!

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— углеродистая сталь для ножа;
— стальной пруток для ручки;
— рог животного или дерево;
— эпоксидный клей;
— мало для дерева;
— медные или латунные стержни (для заклепок).

Список инструментов:
— печь и кузнечный инструмент;
— ленточная шлифовальная машина;
— масло для закалки;
— напильник;
— проволочная щетка;
— ножовка;
— дрель.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Ковка лезвия
Лезвие автор выковал из стальной пластины. Если вы будете работать таким ножом, важно, чтобы сталь была качественная, с большим содержанием углерода, такую сталь можно закалить. В целом, большинство сталей после ковки становятся довольно прочными. Формируем нужный профиль лезвия и нормализуем сталь, чтобы снять внутренние напряжения. Просто раскаляем сталь и даем ей плавно остыть возле огня.

Шаг второй. Ручка
Сделаем стальную часть ручки, для этого вам понадобится подходящий пруток. Делаем разрез в прутке при помощи болгарки или ножовки по металлу и расклиниваем после нагрева клином. Ну а далее проковываем ручку, делаем концы плоскими, а также при помощи пробойника пробиваем отверстия для заклепок.


Шаг третий. Доработка лезвия
После нормализации лезвия сталь станет мягкой, дорабатываем профиль ножа напильником. Также в лезвии нужно пробить отверстия для крепления металлической части ручки. При желании ставим на лезвие клеймо, это украсит изделие.

В завершении автор прошлифовал спуски лезвия при помощи ленточной шлифовальной машины.

Шаг четвертый. Закалка
Раскаляем лезвие до желтоватого свечения и охлаждаем в масло. Чтобы сталь активно остывала, изделием нужно водить в масле.
После закалки сталь начнет звенеть, она станет очень прочной, но при этом будет довольно хрупкой.




Чтобы сталь не трескалась и не скалывалась, ее нужно отпустить. Перед отпуском рекомендуется отшлифовать и почистить поверхность, чтобы было видно цвет оксидной пленки. Автор прогревает сталь на огне и следит за тем, пока не появятся тона соломенного цвета, это и будет моментом нужного отпуска. Если все сделано правильно, сталь будет пружинить и отлично держать заточку.

Шаг пятый. Сборка
Очищаем лезвие и устанавливаем металлическую часть ручки. Автор все закрепил на медных заклепках, смотрится нож интересно.
Ну а далее останется завершить работу с металлом, затачиваем лезвие на ленточной шлифовальной машине и полируем спуски по желанию. При помощи точильных каменей углеродистую сталь можно наточить до состояния бритвы.

Шаг шестой. Ручка из рога
В завершении отрезаем кусок рога и делаем ручку, за которую будем браться руками. Конечно, можно использовать и дерево, но рог смотрится куда эффектнее. Автор приклеил ручку с помощью эпоксидного клея.

В завершении для защиты рога и металла, покрываем все маслом для дерева. Смотрится самоделка отлично, просто музейный экспонат. Орудие вполне можно использовать по назначению, если вы знаете, как это делается. На этом проект окончен, надеюсь, вам самоделка понравилась, и вы нашли для себя полезные мысли. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте также делиться с нами своим идеями и самоделками.

Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

этапы ковки, особенности при закалке

Рубрики

• Автомобили
• Бизнес
• Дом и семья
• Домашний уют
• Духовное развитие
• Еда и напитки
• Закон
• Здоровье
• Интернет
• Искусство и развлечения
• Карьера
• Компьютеры
• Красота
• Маркетинг
• Мода
• Новости и общество
• Образование
• Отношения
• Публикации и написание статей
• Путешествия
• Реклама
• Самосовершенствование
• Спорт и Фитнес
• Технологии
• Финансы
• Хобби
• О проекте
• Реклама на сайте
• Условия
• Конфиденциальность
• Вопросы и ответы

FB

Войти Симулятор солнца, разработанный НАСА, помог создать солнечный тепловой двигатель После развода с мужем актриса Ольга Кабо может лишиться к

Кованый нож или штампованный? — Моя живая еда

Когда вы покупаете кухонные ножи, вы можете услышать, что их называют кованными или штампованными. В чем разница между между ними и какой нож выбрать?

Разница в цене между коваными ножами и штампованными обычно приводит к предположению, что кованые ножи, более дорогие, имеют превосходное качество.Отчасти это правда, но не всегда.

Два типа ножей изготавливаются по-разному, что приводит к различиям в их характеристиках. Хотя кованые ножи имеют лучше репутацию, оба типа ножей одинаково нравятся домашним поварам, а также профессиональным шефам.

Давайте посмотрим, как изготавливаются ножи и как они отличаются друг от друга.

Кованые ножи	Штампованные ножи
Более дорогой	Более доступный
Обычно есть поддержка	Обычно нет поддержки
Тяжелый	Облегченный
Толстый клинок	Тонкий клинок
Более прочный	Склонны к изгибу
Менее гибкий	Более гибкий

Различия в производстве ножей

Кованый нож обычно изготавливается из одного куска стали. Традиционно кованые ножи изготавливаются по технологии, называемой горячей ковкой. По сути, производитель помещает кусок стали в печь до тех пор, пока она не станет красного цвета, а затем достает его и доводит молотом нож вручную до нужного состояния, затем затачивает и полирует. В настоящее время кованый нож стартует как стальная заготовка. Он подвергается термической обработке, обрезается до окончательной формы и т.д.

Между тем штампованный нож вырезан из большого листа стали. Примерно, как печенье ручной работы режется с помощью формочки для печенья. Затем лезвие закаляется и обрабатывается.

Особенности кованых ножей

Простой способ определить кованый нож — это найти широкое место на конце лезвия, где лезвие встречается с рукояткой. Данный элемент помогает уравновесить лезвие, добавляя вес около центра ножа. Многим поварам также нравится ощущение подкладки, которую они держат между большим и указательным пальцами.

Кованые ножи также обычно имеют полный или частичный загиб, который является продолжением металлического лезвия, которое входит в рукоятку. Если на рукоятке ножа есть металлические заклепки, или если вы видите металл вдоль края рукоятки, это является хорошим показателем, который является признаком качества и долговечности и помогает сбалансировать нож. Однако у некоторых штампованных ножей также есть заклепки.

Вопрос качества ножей

Кованые ножи — более безопасный выбор, особенно среди случайных производителей

Процесс изготовления кованого ножа, как правило, более дорогой и трудоемкий, чем изготовление штампованного ножа, поэтому он часто стоит дороже. Раньше ковка почти всегда означала, что нож был более качественным, более удобным и эффективным в использовании, но сегодня вы можете найти высококачественные штампованные ножи, и вы можете найдите дешевые, некачественные кованые ножи.

Какой тип ножей лучше: кованые или штампованные?

Для фирменных ножей выбор между кованым и штампованным больше зависит от личных предпочтений, чем от качества.

Лучше выбирать нож в зависимости от того насколько нож удобен и эффективен при использовании. В то время как кованый нож весит и чувствуется сбалансированным в вашей руке, штампованный нож легче и может показаться более удобным в использовании для некоторых людей.

Многие повара считают, что легкость штампованных ножей может помочь уменьшить усталость после долгих часов работы на кухне. Они лучше подходят для нарезки, чем кованые ножи.

Насколько долго нож остается острым? Традиционно кованые ножи, как правило, были тверже и поэтому дольше остаются острыми, чем большинство штампованных ножей.

Как закалить нож в домашних условиях: остроте — быть

Есть в обиходе человека разумного такие обыденные инструменты, о необходимости которых мы как-то и не задумываемся. Но так бывает не всегда: например, стоит нашему ножу затупиться, и сразу же появляется ощущение дискомфорта. Для того, чтобы счастливо избежать подобных ситуаций, надо разобраться, как закалить нож в домашних условиях, ведь вопрос этот актуален, так как без правильной операции столь нужный инструмент становится абсолютно неэффективным, а значит, и вовсе бесполезным.

Если же самодельный нож в прошлой жизни был, например, рессорой или напильником, то ему в любом случае потребуется закалка, ведь механическая обработка лезвия всегда подразумевает его нагрев. Проверить качество ее можно и дома. Для этого зафиксируйте нож в тисках, а потом начинайте его сгибать. Если он сломается, когда угол сгиба минует отметку в 45°, то изделие ваше было, увы, качественным.

Температурный режим: особенности

Они есть, поэтому закалка ножей — операция, которую нельзя назвать элементарной. Первое правило гласит, что нагрев клинка должен происходит постепенно и равномерно. Если на это условие махнуть рукой, то очень быстрый нагрев приведет к формированию довольно крупных зерен в структуре металла, а следствием станет чрезмерная хрупкость изделия. Потому для каждого стального сплава подойдет только свой температурный режим. Например:

• высокоуглеродистые сплавы способны выдержать температуру от 680 до 850°С;
• низкоуглеродистые — от 727 до 950°С;
• легированные сплавы могут устоять при температуре от 850 до 1150°С.

 

Как можно определить температуру нагрева дома? Пирометр, могущий помочь, в отличие от ножей, присутствует далеко не в каждом доме, но есть другой доступный метод — использование простейшего магнита. У всех металлов есть одно интересное свойство: каждый из них имеет свою точку Кюри: пройдя ее, он переходит из ферримагнитного состояния в парамагнитное. Если говорить человеческим языком, то он просто перестает «страстно» реагировать на магнит. Когда у разогретого лезвия к магниту «притяженья больше нет», значит, температура нагрева добралась до критической — точки Кюри.

Как избежать неприятностей?

При домашней процедуре закалки существует самая большая проблема — перекаливание металла, приводящее к тому, что хрупкость материала увеличивается очень сильно. Если не обращать пристального внимания на равномерность прогрева, можно получить другой дефект — на лезвии образуются поперечные трещины.

Однако есть возможность избежать печальных последствий — заучить правило, позволяющее без проблем закалять ножи и в будущем. Оно гласит, что режущую часть лезвия можно нагревать лишь единожды до желтого цвета, проверяя магнитом, а часть, которая не будет принимать участие в заточке, нагревается три раза до температуры, равной 280°С, что будет соответствовать фиолетовому цвету.

Домашняя закалка и ее хитрости

Качественная закалка может быть успешно выполнена и дома, надо только иметь правильный подход к столь увлекательному процессу и вашему инструменту — складному или охотничьему ножу, самоделке из напильника или ножу бабочке. Проблема станет немного серьезнее, если ваше изделие выполнено из нержавейки, но и в этом случае решение найдется, надо лишь познакомиться с нюансами процедуры и подготовить необходимое оборудование для нагрева.

Пара абзацев об охлаждающих средах

Такой охлаждающей средой способны быть различные вещества. Наиболее же популярными, ввиду их доступности, являются масло и вода. Поэтому ознакомьтесь со скоростями охлаждения изделий из стали:

1. Вода. Если ее температура немного превышает отметку в 20°, то скорость охлаждения будет 450°/с. Когда она ледяная, то значение выше — 600°/с.
2. Масло. Его комнатная температура позволить охладить клинок со скоростью 150°, если же его разогреть до 200°, то это значение возрастет вдвое.

Надо отметить и такое явление, как прокаливаемость. Она означает глубину закалки слоев. Если в качестве охлаждающей среды выступает вода, скорость прокаливания стали составляет 1 мм/с, если же используется масло, скорость уменьшается почти вдвое. Выход есть, однако, даже для обоюдоострого инструмента: сначала клинок нагревается до нашей точки, потом опускается на пару секунд в воду, после чего его перемещают в масло.

Графитовая закалка

Закалка в графите замечательно подойдет для закалки режущей кромки у ножа с довольно толстым лезвием. Такая технология позволяет сделать качественную обработку разнообразных моделей, а проведение этой процедуры в домашних условиях не составит особого труда. Ознакомиться с процессом можно, но лучше сделать это, посмотрев видео.

Отправляем нож в зонный отпуск

Возможна и зонная закалка ножа, если лезвия вас устраивают, но хочется, чтобы и средняя часть приобрела большую упругость. Тогда алгоритм обработки следующий:

1. Берется прут, диаметр которого 10 мм. Он разогревается «до белого каления», после чего прикладывается к средней части ножа.
2. После того, как эта часть основательно прогрелась, клинок отправляют в кипяток, в котором его оставляют на 2 часа.
3. Когда выдержка подойдет к концу, нож следует опустить в ледяную воду.

Такая операция называется низким отпуском. То, что надо учесть для качественного резуль5ек4утата:

1. Малый объем жидкости не сможет обеспечить должный результат: жидкость быстро нагреется, а из-за этого произойдет как изменение необходимой скорости охлаждения, так и нарушение температурного режима. Минимальное количество воды в этом случае составляет 20 литров.
2. Положение клинка в охлаждающей среде должно быть зафиксированным, в ином случае возникнут проблемы с равномерностью теплоотдачи, что приведет к неутешительным для ножа последствиям.

Несколько правил, способных изменить нож

Они достаточно просты, но позволят вам и вашему ножу выйти из сложной «передряги» с честью.

Любая закалка изделия определенной марки должна начинаться с предварительных проб, для которых используются несколько пластин, изготовленных из аналогичного материала. Первый тестовый образец используется для выбора оптимальной температуры нагрева: одну часть греют по максимуму, другую же минимально.

Потом пластина помещается в охлаждающую среду, в роли которой выступает или масло, или вода. Когда образец полностью остыл, его фиксируют в тисках и разламывают, после чего с лупой изучают место излома. При идеально проведенной закалке металл должен приобрести крупнозернистую структуру.

Теперь берется следующий опытный образец. Его участью станет проверка охлаждающего вещества. Их необходимо использовать несколько, можно добавить к нашим «героям» и жидкий свинец. После того, как закаленная пластина будет ломаться при отклонении ее на 30°, можно продолжать эксперименты — как с температурными режимами, так и с охлаждающими веществами. Результат будет достигнут, если после этих манипуляций пластина сломается именно при угле 45°.

Для защиты режущих инструментов от трещин им требуется предварительный отжиг. Эта операция должна производиться на определенном оборудовании — в муфельной печи, оснащенной регулятором температуры. Надо помнить, что процесс нагрева обязан быть медленным и равномерным.

В том деле, что называется «Как закалить нож в домашних условиях» нужно разобраться со всем тщанием, тогда ваши ножи останутся целыми, а их лезвия всегда будут острыми.

Посмотрите видео, относящееся к этому процессу:

Как выковать нож

Вот нож, который я делаю в этом уроке. Я проведу вас через весь процесс от начала до конца.

Одиннадцать дюймов в длину. Этот нож немного более глубокий по сравнению с моим первым проектом по изготовлению ножей. Например, у этого изогнутое лезвие и изогнутая ручка; а также вместо деревянных дюбелей используются латунные штифты. Я также использую двухкомпонентную ручку с валиком из черного дерева (более темная часть — это валик) и ручкой из красного дерева.Но самое главное в этом ноже то, что мы выковываем его в огне и работаем на наковальне.

На следующем рисунке показано несколько моментов, на которые я хочу обратить внимание перед тем, как начать. Самое главное — знать форму, которую вы собираетесь сделать своему ножу! У меня должен быть план! Я понял это, сделав несколько рисунков. На этой картинке вы видите окончательный рисунок ножа, который я хочу сделать. Это в масштабе. Это размер самого ножа, который нужно изготовить.

Вы также можете увидеть кусок стали 01, который я использую для изготовления ножа.Что ж, нам нужно перейти от этого куска стали к ножу на рисунке, так что приступим! (Но убедитесь, что у вас есть чашка лучшего кофе в мире (показано слева на картинке)

При изготовлении такого ножа возникают две основные проблемы. Если вы хотите сделать простой и прямой нож, это довольно просто, но у этого есть довольно серьезные изгибы. Лезвие изгибается вверх, а ручка изгибается вниз.Так что нам придется решать это на наковальне. И разница между падением лезвия и рукояткой очень большая. Это падение называется чойл, и для его получения мы используем очень специфическую технику.

На этом рисунке показана капля, о которой я говорю. Я покажу вам технику кузнечного дела, чтобы легко попасть в нож.

Приступим

На следующем рисунке показано, как вы будете проделывать большую работу над этим ножом, который скоро будет.Вы будете вот так бить его по бокам. И это поднимает пару моментов.

Когда вы ударяете молотком по металлической стороне таким образом, вы делаете что-то, называемое «опрокидыванием металла». Это сдавливание металла. И это приводит к утолщению металла по краям. Центр куска металла остается той же толщины, но по краям становится толще.

Вы должны постоянно работать над этим, ударяя по кромке таким образом, затем кладя кусок плашмя на наковальню и расплющивая его.

Но самое главное, что я показываю на этой картинке, — это то, что я делаю офсетную ковку. Ударяю ножом чуть левее. Не прямо над рогом наковальни. Это смещение заставляет всю деталь медленно изгибаться. Вот как мы получаем нашу кривую.

Помните, что поражается не только сторона удара. В то же время обрабатывается сторона против наковальни.

Итак, это то, что вы делаете: непрерывно работаете над фигурой, чтобы получить желаемые кривые.Используйте поверхность наковальни и рог наковальни.

Теперь Drop Choil

Окей, я говорил о большой просадке ножа между лезвием и рукоятью. Итак, как нам это сделать?

Ну, начните эту форму пораньше. Не заканчивайте изгибать лезвие, затем сделайте это! начать это очень рано. Вы можете сделать это даже до начала изгиба. Это называется забивание половиной лица. Вы кладете нож на полпути от наковальни.Край наковальни — это то место, где вы хотите, чтобы упавший чок был. А у этого ножа часть лезвия свисает с наковальни. Ручка находится на наковальне.

И вы ударяете по части, как показано. Это вызывает очень отчетливое падение ножа. Конец лезвия останется того же размера, но половина ручки (наверху наковальни) сожмется.

На следующем рисунке показан лучший угол забивки половинной поверхности.Это не нож, а просто кусок стали. Но на этой картинке вы можете увидеть, как удары молотка заставляют металл сжиматься над наковальней, а не сжимать нависающую деталь.

Итак, это основной процесс создания формы ножа. Продолжайте использовать эти методы, чтобы максимально приблизить нож к окончательной конфигурации. Однако нам еще многое предстоит сделать. Итак, продолжим обучение.

Продолжите с учебником по ковке ножей

---

Отлично подходит для типичных ножей:

Инструментальная сталь O1 (закалка в масле), плоский приклад, шлифованный, ASTM-A681-94, толщина 1/8 дюйма, ширина 2 дюйма, длина 18 дюймов

Магазин ножей Уэйна Годдарда за 50 долларов, исправленный

Не нужно тратить целое состояние, чтобы начать делать фантастические ножи.Известный производитель ножей Уэйн Годдард предоставляет отличные пошаговые инструкции по изготовлению собственных инструментов, поиску подходящей стали, а также для ковки, шлифования и термообработки ножей с ограниченным бюджетом.

Кузнец на заднем дворе: традиционные методы работы современного кузнеца

«Кузнец на заднем дворе» покажет вам, как — при наличии некоторого терпения и практических знаний в области металлов, основных инструментов и методов — кузнечному делу можно легко научиться, и это полезное хобби.С помощью инструкций и иллюстраций читатели научатся изготавливать простые инструменты и полезные предметы, такие как гвозди, петли и ручки, а также интересное сочетание хитроумных проектов, таких как открывалки для писем, дверные молотки и ботанические украшения.

Вам нравится создавать проекты и заниматься различными хобби?

Подпишитесь на мою бесплатную рассылку новостей. Я регулярно сообщаю вам новости о хобби и проектах, которые вы можете реализовать.это совершенно бесплатно, и я никому не передаю вашу электронную почту.

Как выковать нож? Эксклюзивные советы для начинающих (обновлено)

Вы можете столкнуться с ситуацией, когда вам нужно сделать свой нож и выковать его. Для ковки ножа не нужно быть кузнецом. Если вы можете каким-то образом управлять вещами, необходимыми для ковки металла, вы можете обойтись без чьей-либо помощи.

Чтобы выковать нож, все, что вам нужно сделать, это взять кусок стали, придать ему форму и сформировать его на наковальне после нагрева в кузнице.Вам это кажется трудным? Думаю, нет.

В этой статье я покажу вам, как выковать нож, предоставив пошаговый процесс.

Безопасность — это требование

Вам предстоит иметь дело с огнем, железом, острым молотком и горячей сталью. Поэтому не стоит недооценивать необходимость принятия мер предосторожности. Вам понадобится защитное снаряжение, пара качественных перчаток и очки, чтобы защитить глаза от огня и искр огня.

Инструменты, которые вам понадобятся:

Прежде чем продолжить, еще раз предупреждаю вас, чтобы вы осторожно играли с горячим металлом.Он вызывает ожоги третьей степени еще до того, как вы успеваете отреагировать. Так что будьте очень осторожны.

1. Нагрейте стальную деталь

Теперь зажгите кузницу. Внутри кузницы вы увидите ярко-красную / оранжевую область. Вам нужно поместить сталь в эту конкретную область, чтобы нагреть ее быстрее.

Поскольку вы собираетесь сделать нож, вам, конечно же, понадобится кусок стали. Если вы будете обращаться с прямым куском стали, начальные вещи будут для вас намного проще.

Однако, если вы пришли с металлической пружиной, сначала вам нужно выпрямить ее.Поместите металл внутрь кузницы. Температура внутри кузницы должна быть около 2200 ° F. Когда она станет оранжевой или желтой, достаньте ее из кузницы и поставьте на наковальню.

2. Прямоугольная форма

Когда металл горячий, вы можете придать ему прямую форму с помощью молотка. Если вы видите, что металл становится красным или остывает, вам нужно снова положить его в огонь. Продолжайте стучать по металлу, пока не получите желаемую форму.

Когда вы закончите придавать форму металлу, начинается настоящая игра.Имейте в виду, что ковка ножа — медленный процесс, и вы не можете просто прикончить одну часть ножа за один раз.

3. Подготовьте ручку

Не забудьте; вам нужно оставить место от двух до трех дюймов или больше для ручки. Итак, определитесь, какая часть для лезвия, а какая для ручки.

Вам нужно будет выковать лезвие таким образом, чтобы плоская сторона была кромкой лезвия, а изогнутая — позвоночником.

Поместите металл в кузницу и вытащите его, когда он будет готов для удара молотком, поместите рукоятку на край наковальни и ударьте молотком по этой области наполовину по наковальне и от нее.Когда вы определите форму ручки, она начнет напоминать нож.

4. Отрежьте лишнюю часть

Теперь пора отрезать выступающую часть металла. Вы можете дать металлу остыть и отрезать его ножовкой или угловой шлифовальной машиной. Однако вы также можете отрезать его, используя край наковальни и вдавив его.

Возьмите кусок плоской заостренной пружины и удерживайте его в тисках. Теперь выровняйте границу, которую хотите разрезать, и ударьте по ней молотком. Ударьте его частично, затем поверните, а затем снова проткните его частично.Теперь возьмите его щипцами и крутите, пока он не сломается.

5. Закрепите нож и придав ему форму

Закончив работу с рукояткой, сфокусируйтесь на лезвии. Вырежьте плоский край металла, чтобы сделать скосы. Обратите внимание, это приведет к изгибу лезвия на позвоночнике.

Теперь для закалки ножа нужно получить все лезвие оранжевого цвета. Вы можете проверить лезвие, готово ли оно затвердеть или нет. Проверьте лезвие с помощью магнита.

Если вы обнаружите, что лезвие становится немагнитным, это означает, что лезвие готово к затвердеванию, и вы можете его закалить.

Когда лезвие станет достаточно шероховатым, вы можете отжечь его три раза, доведя его до раскаленной температуры, и дайте ему остыть на воздухе до тех пор, пока он не перестанет краснеть. Когда вы закончите нагревать в третий раз, дайте ему остыть в течение ночи рядом с огнем.

Чем медленнее охлаждается, тем легче будет подпиливать. Теперь напилите лезвие, чтобы придать ему форму и неровности. Быстро пропустите его на болгарку. Уделите всего пару секунд, чтобы проработать весь край.

Окуните лезвие в смесь масла и воды.Если окунуть только режущую кромку, получится прочная и прочная кромка, а тыльная сторона останется гибкой. Это также увеличит общую долговечность лезвия. Осторожно окуните металл вертикально.

Если окунуть в смесь другие углы, вокруг лезвия будут образовываться пузыри, и вам придется заново затвердеть.

6. Закалка и чистовая обработка

После закалки пора отпустить сталь. Поместите сталь в духовку при температуре 250-350 градусов по Фаренгейту. Хотя потребуется некоторая жесткость, некоторая гибкость вернется.

Теперь создайте заостренный хвост и поместите деревянный брусок в файл, чтобы придать ему форму. Или вы можете настроить ручку так, как хотите.

В качестве завершающего штриха заточите нож точильным камнем, а затем тонким напильником. Вы можете использовать кожаный ремешок, чтобы удалить заусенцы и острую бритву.

В заключение

Когда вы научитесь выковывать нож, вы также узнаете, как выковать любую металлическую вещь. Я должен сказать, что иметь дело с кузницей, горячей сталью — дело рискованное.Если вы дойдете до конца, то, без сомнения, вы не меньше, чем профессиональный кузнец.

Как ковать Дамаск — Журнал BLADE

Сегодня, кажется, на каждом углу есть мастер по изготовлению дамаска, и возможность научиться ковать дамаск доступна практически каждому. В 2005 году Американское общество мастеров клинка назначило семь классов дамаска в Школе кузнечного дела Билла Морана. В Sierra Forge and Fire School было проведено несколько занятий, один из которых вел ваш покорный слуга.По всей стране происходит множество «забивок», и в большинстве из них на повестке дня стоит ковка дамаска.

Узнайте больше здесь.

Имейте в виду, что ковка дамаска вызывает привыкание. Однажды я слышал, как Дэрил Мейер, которого я считаю величайшим современным изготовителем дамасской стали, сказал: «Производство дамасской стали — болезнь, от которой нет лекарства».

В моем собственном магазине я стараюсь делать вещи проще. Устраняя как можно больше переменных, я добиваюсь хороших кузнечных сварных швов. Я разработал процедуру, которую я выполняю при каждой кузнечной сварке, и, не изменяя то, что, как я знаю, работает, я уверен, что мои сварные швы будут хорошими.

Первым в процессе ковки дамаска является выбор материалов для ковки. Это область, которая мне очень нравится, и я рекомендую стали 1084 и 15N20 в качестве комбинируемых сталей при ковке дамаска. Девин Томас предложил мне эти материалы почти 10 лет назад, и я чувствую, что они сыграли важную роль в моем успехе. Во-первых, 1084 — это простая сталь с 0,84% углерода и 0,9% марганца. Марганец определяет его как сталь с глубокой закалкой и делает его темнее после травления, что обеспечивает больший контраст с более светлым 15N20.

Что касается 15N20, это в основном 1075 с содержанием никеля от 2 до 3 процентов, что приводит к повышенной прочности и придает ему стойкость к травлению, в результате чего слой серебра почти такой же яркий, как чистый никель. Эта комбинация материалов легко сваривается, и ею можно широко манипулировать. Лезвия из 1084 и 15N20 при правильной термообработке очень хорошо режут и прочнее гвоздей.

Как и моя философия изготовления ножей, мне нравится, что моя кузница проста — одна горелка с небольшим вентилятором для подачи воздуха.Кузница должна быть способна нагреваться до 2300 градусов по Фаренгейту, что не проблема для правильно отрегулированной пропановой кузницы.

Я использую изоляцию из керамического волокна в своей сварочной кузнице, которая покрыта огнеупорным цементом, чтобы помочь противостоять флюсу, а также защитить керамическое волокно от повреждений. Литые огнеупоры также хорошо подходят для изоляции. Они дольше нагреваются, но хорошо удерживают тепло и сокращают время повторного нагрева заготовки в процессе ковки. Есть много хороших кузнечных дизайнов, и я советую найти тот, который вам нравится, и купить или скопировать его.

Уже около 12 лет я использую гидравлический пресс для изготовления дамаска. Гидравлический пресс имеет ряд преимуществ перед силовым молотом. Новичку управлять прессом намного проще, и для пресса могут быть изготовлены матрицы, которые покрывают всю заготовку, что значительно упрощает кузнечную сварку. Для тех, кто плохо понимает соседей, пресс работает тише, чем силовой молоток.

Возможность быстрой замены матриц иногда бывает полезной. Пресс, которым я сейчас пользуюсь, был сделан Джеффом Карлайлом из Грейт-Фоллс, штат Монт.За эти годы я использовал большое количество прессов и не нашел ни одной, которая бы мне больше нравилась. Доктор Джим Бэтсон продает планы прессы, похожие на ту, что продает Карлайл. Если вы решите купить или построить пресс, я бы рекомендовал, чтобы он был не менее 20 тонн и имел хорошую установку для быстрой смены штампа.

Силовые молотки олицетворяют традиционный инструмент кузнеца лезвий и используются для изготовления тонны дамаска. На протяжении многих лет я использовал молотки весом от 25 до 500 фунтов в магазинах молотков и друзей.Бегать молотком веселее, чем прессом, если вы его освоите. Они также реже искажают узоры или фигуры в стальных заготовках, если операторы хорошо их контролируют. Прутки можно опускать быстрее с помощью молотков, чем с помощью прессов, а механические молоты, как правило, сбивают окалину, а не врезают ее в заготовки, как это делают прессы.

Выбираете ли вы пресс или молоток, помните, что эти машины могут быть опасными. Сочетание всей механической мощности со сталью, температура которой составляет 2300 градусов, может привести к серьезным травмам.Всегда думайте о безопасности при работе с прессом или перфоратором.

При подготовке заготовки к первому кузнечному сварному шву я складываю чередующиеся слои 1084 и 15N20, чтобы получить желаемое количество слоев в заготовке. Это может быть от трех до 25 слоев для начального шва. Количество слоев настраивается для получения желаемого эффекта в готовом клинке.

Я всегда держу более толстый из двух материалов на верхней и нижней части заготовки, что помогает удерживать тепло и помогает уменьшить коробление, когда заготовка достигает температуры сварки.1084 поставляется с легкой прокатной окалиной, которую я не счищаю, а 15N20, когда я ее покупаю, не имеет окалины и используется как есть.

После первоначальной кузнечной сварки заготовку повторно нагревают и вытягивают в прямоугольный стержень. Размер этого бруска зависит от того, сколько слоев требуется в готовой заготовке и окончательном размере. Затем пруток очищается от кузнечной окалины на поверхностях, которые будут свариваться во время второй последовательности. Пруток можно разрезать горячим способом и сложить на себя во время вытягивания, чтобы удвоить количество слоев.Я добился большего успеха с процессами шлифования и резки, но выбираю то, что подходит вам.

Не переставай читать. Узнайте больше — и посмотрите изображения этого процесса — в этом загружаемом с BLADE.

Вторая сварка будет выполняться так же, как и первая, и количество слоев будет определять необходимость третьей или более последовательностей сварки.

Эти кузнечные швы могут выполняться двумя различными методами, а именно сваркой флюсом, называемым мокрым швом, и сваркой без флюса, которая представляет собой сухую сварку.

Порядок действий при мокрой сварке:

1 Начните с 19-слойной заготовки, состоящей из 10 слоев размером 1/4 дюйма на 1-1 / 2 дюйма на 6 дюймов 1080 и девяти слоев размером 1/2 дюйма на 1 дюйм. 15N20 размером 1/2 дюйма на 6 дюймов, которые уложены чередующимися слоями, причем самый толстый материал находится сверху и снизу стопки;

2 Зажмите и приварите один конец, а затем приварите к нему ручку. Приварите один уголок на торце напротив ручки;

3 Поместите заготовку в кузницу, предварительно нагретую до 2300 градусов, и выдержите, пока заготовка не станет тускло-красной.В это время примените безводную буру в качестве флюса;

4 Дайте заготовке нагреться до температуры сварки, которая отображается, когда флюс быстро пузырится. Поверните заготовку, чтобы убедиться, что она нагревается равномерно;

5 Сварите заготовку с помощью пресса или молотка. При использовании пресса используйте плашки, которые длиннее и шире заготовки, чтобы сваривать за один проход. При использовании молотка приваривайте рукоятку наружу, чтобы флюс вышел;

6 С помощью металлической щетки удалите флюс и окалину.Разогрейте заготовку и превратите ее в прямоугольный брусок, нагревая столько раз, сколько необходимо для достижения желаемой длины и ширины;

7 Дайте заготовке остыть и удалите окалину с заготовки. Разрезать заготовку на столько частей, сколько требуется, чтобы получить желаемое количество слоев; и

8 Повторите процесс сварки и вытяните заготовку до желаемых размеров. Возможно, процесс придется повторить еще раз, чтобы получить необходимое количество слоев.

Создав инертный, бескислородный в

Blacksmith Classes — Brown County Forge

Практические классы кузнеца в Индиане.

Рождественские подарочные сертификаты уже доступны! Подробности ниже.

НАЧИНАЮЩИЕ КЛАССЫ КУЗОВА

Огненные кочерги с поворотами.

На 2-3-часовом уроке кузнечного дела для начинающих мы расскажем о кузнечных навыках вытягивания, осадки, изгиба, закалки и прокрутки.

Вы будете вручную выковывать проект, чтобы забрать его домой, используя наши наковальни, молотки, клещи и кузницу. Прошлыми проектами были пожарные кочерги, настенные крючки, S-образные крючки, открывалки для бутылок и брелки.

Предоставляется все кузнечно-прессовое оборудование.

• Отлично подходит для рождественских подарков, дней рождения, Дня отца и мальчишников!

Посмотрите, что бывшие студенты говорят о кузнице округа Браун на странице отзывов .

ОПИСАНИЕ КЛАССА:

Время: 17:30 — 20:30 (одно занятие)

Размер: 2-3 человека

Стоимость: 120 $ на человека

Мин.Возраст: 14 лет в присутствии родителя или опекуна

Даты занятий:

2020 :

НОЯБРЬ: Дат не осталось.

ДЕКАБРЬ: Дат не осталось.

Нужен рождественский подарочный сертификат? Забронируйте определенную дату ниже или купите бессрочный подарочный сертификат. Пишите на [email protected], чтобы узнать подробности!

2021:

ЯНВАРЬ: Дат не осталось.

ФЕВРАЛЬ: Дат не осталось.

МАРТ: 5 (1 место слева), 12 (1 место слева), 26

АПРЕЛЬ: 2 (1 точка слева), 9 , 16 , 23 , 30

Чтобы забронировать дату:

ОСНОВЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НОЖЕЙ


«Это круто!» — Алекс С.

• На этом уроке изготовления ножей мы изучаем процесс ручной ковки лезвий.
• Вы начнете с сырья (железнодорожные шипы) и выковырите нож, который вы создали.
• Важно: Вам не нужен прошлый опыт, чтобы выковать нож самостоятельно.

В классе вы выучите:

• • • Как выковать нож от начала до конца
    • Приемы кузнечного дела
    • Когда закаливать сталь
    • Почему и как тушить
    • Цель закалки
    • Как шлифовать профили ножей
    • Ручная заточка

Вы выйдете из класса с ножом , который вы выковали .

Посмотрите, что бывшие студенты говорят о кузнице округа Браун и Терран Маркс в качестве инструктора на странице Reviews.

ОПИСАНИЕ КЛАССА:

Время: 14:00 — 18:00 (одно занятие)

Размер: 2-3 человека

Стоимость: 240 $ на человека

Мин. Возраст: 14 лет в присутствии родителя или опекуна

Даты занятий:

2020:

НОЯБРЬ: Дат не осталось.

ДЕКАБРЬ: Дат не осталось.

Нужен рождественский подарочный сертификат? Забронируйте определенную дату ниже или купите бессрочный подарочный сертификат. Пишите на [email protected], чтобы узнать подробности!

2021:

ЯНВАРЬ: Дат не осталось.

ФЕВРАЛЬ: Дат не осталось.

МАРТ: Все занятия по выходным в марте заполнены. Некоторые места в будние дни доступны по запросу.

АПРЕЛЬ: 17 (1 точка слева), 24 (1 точка слева)

МАЯ: 1 , 8 , 15 , 29

Чтобы забронировать дату:

Хотите научиться кузнечному делу прямо сейчас?

Я построил онлайн-курс для новичков в кузнечном деле.

• Учитесь в удобном для вас темпе.
• Получите прочный фундамент.
• Узнайте, как сэкономить на оборудовании.
• Изучите основы изготовления ножей и кузнечного дела.
• Более 55 видеоуроков.

Предварительный просмотр курса бесплатно здесь

Где проходят занятия кузнецом?

Занятия кузнецом проходят по адресу:

Фордж округа Браун

611 Вт.11-я улица (индекс )

Залив 18

Блумингтон, Индиана 47404

Электронная почта: [email protected]

Часто задаваемые вопросы:

• Существует ли возрастной предел и в кузнице округа Браун?

Все учащиеся должны быть не моложе 14 лет в присутствии родителей или опекунов для очных занятий. Онлайн-классы открыты для всех возрастов.

• Могу ли я записаться на курс будний день ?

Иногда в выходные бывает много людей.Если вы хотите записаться на прием в течение недели, это просто:

Мы можем поговорить о доступных датах и ​​в кратчайшие сроки доставить вам размахивая молотками!

• Смогу ли я завершить проект?

Да! К концу урока каждый ученик завершает свой проект.

Терран научил сотни людей тому, как это сделать, со 100% успешностью .

Юридическая информация и требования к возрасту

Отказ от несчастного случая и освобождение от ответственности

Перед подделкой требуется подписанное соглашение об отказе от ответственности.Формы предоставляются, когда вы приходите в магазин.

Требования к возрасту

Если вам меньше 18 лет, вас должен сопровождать родитель или опекун. Ваш родитель или опекун не обязан брать с вами урок, но они должны оставаться на месте.

Минимальный возраст 14 лет.

Политика отмены и переноса занятий

Давайте работать вместе, чтобы перенести урок!

Свяжитесь со мной, чтобы изменить расписание: browncountyforge @ gmail.com

Если вам нужно отменить или перенести занятия, сделайте это как минимум за 2 недели за до даты занятия. Это дает мне время занять ваше место (а), не рискуя навредить бизнесу.

Пожалуйста, прочтите полную Политику отмены и переноса занятий.

кузнечных классов

Учебник, старт с ножа до финиша


Нож ручной работы, от начала до конца

Меня часто спрашивают: «Сколько времени нужно, чтобы сделать нож?». Ответ в зависимости от обстоятельств.На самом деле это не так уж и полезно, поэтому я решил задокументировать нож от начала до конца и посмотреть, сколько времени на это у меня уйдет.

Заявление об ограничении ответственности: Я работаю именно так, и в некоторой степени, как я работал над этим проектом. Не следует делать вывод, что каждый кузнец работает таким же образом, или даже любой другой кузнец. Любые ошибки, искажения, измышления или откровенная ложь — мои исключительные права. Кроме того, этот документ не предназначен для того, чтобы научить кого-либо делать нож. Это просто иллюстрация процесса, предназначенная для информирования моих клиентов и прохожих.

Начало

Нож начинается как идея. Это может быть историческое произведение, идея, возникшая у другого создателя, картина, рисунок или просто продукт моего разгоряченного воображения. Я постоянно думаю о ножах (что вовсе не так страшно, как кажется), и я не считаю это время частью рабочего времени в проекте.

После того, как дизайн завершен в моей голове, я часто делаю рисунки. У меня есть куча альбомов для рисования, разбросанных по дому и в магазине, чтобы я мог что-нибудь записать, когда мне в голову приходит идея.Рисунок может быть быстрым карандашом, просто чтобы получить базовую форму, или гораздо более законченную вещь, со списком материалов и тому подобным. Я часто делаю одну форму лезвия с четырьмя или пятью идеями рукоятки, а также делаю крупным планом рисунки переходных точек, таких как пятка лезвия.

Другое, что случается, это то, что я получаю идею, бегу прямо в магазин с пустыми руками и начинаю молотить сталь. Иногда эти проекты оказываются именно такими, как я себе представлял, а иногда сталь уводит меня в странные направления, о которых невозможно узнать заранее.

Итак, я говорю, время, которое занимает этот этап… .в зависимости. Это может занять несколько минут, несколько дней, недель или больше. Поскольку я редко работаю только с одним ножом за раз, я могу думать об одной или нескольких частях, рисовать одну или несколько, ковку, шлифовку, полировку и все остальное одновременно. Пока я пишу это, их около 20-30 штук разбросано по дому и магазинам (сейчас я нахожусь в трех зданиях, скамейке в доме, цехе шлифовального станка и главном цехе, в котором расположены механический цех и горячий цех.).

Ковка

Предположим, что у меня в разработке только один проект. Я беру эскиз в горячую мастерскую (где живет мое кузнечное оборудование, наковальни, кузницы, AbiYoYo, мой силовой молот и все другие инструменты), прикрепляю эскиз к стене и нахожу кусок стали.

Коротко, я стараюсь использовать сталь размера, подходящего для ножа, который я хочу сделать. Я мог бы сковать 2-дюймовый патрон 1084 до 1 x ¼, но не без уважительной причины. Это одно из преимуществ современного кузнеца: я могу получить сталь нужного размера и формы, мне не нужно делать ее самому.Это экономит кучу времени.

Для этого проекта я решил, что хочу сделать Боуи / истребитель с плоским верхом в стиле начала 19 века. Я сделал несколько из них, в том числе это из моего пакета JS,

, поэтому набросок не делал.

Я вынул кусок стали из-под кузни (где заканчиваются все обрезки инструментальной стали) и начал.

Деталь 1084, 1,5 дюйма на 0,250 дюйма, примерно 6,5 дюйма в длину.

Я начинаю с ковки наконечника, это изображение сразу после одной плавки. Я мог бы просто отрезать кончик, но из-за этого острие ножа становится немного короче, а мне нужна была длина.

Когда я выковываю наконечник, масса металла должна куда-то уходить, поэтому кусок стали становится шире. Я знаю, что в какой-то момент мне захочется избавиться от этой дополнительной толщины, поэтому часть каждого нагрева уходит на то, чтобы уменьшить ширину до 0,250 дюйма (более или менее), с которой я начал.

Это после 2-го заезда. Как видите, я уже прибавил в длине на дюйм или больше. Это преимущество кузнечного станка перед шлифовальным станком, я не шлифую сталь (пока). Я могу начать с небольшого куска стали и изменить его размеры с помощью молотка.

Я выковал немного конуса к бланку, вы можете увидеть рябь от молотка на поверхности. Я стал длиннее и устранил все проблемы.Мне потребовалось 4 или 5 заходов, чтобы добраться до этой точки.

В этот момент я решил, что мне нужно больше длины, поэтому я сделал пару плавок, чтобы сузить бланк и нарисовать немного длины. Я мог бы сделать это вручную, но, поскольку у меня есть силовой молоток, я использовал его. Это экономит мне время и силы. Как видите, я прибавил в длине еще на дюйм или больше.

Я решил начать использовать хвостовик просто потому, что это немного упрощает удержание детали. Я начинаю с верхнего и нижнего дола, чтобы закрепить выемку, а затем с помощью молотка.

Это основная преформа для всего, что я делаю. Преформа — это просто то, что мастер по лезвиям называет куском стали, которому придали базовую форму ножа. Ни один из скосов не был сделан, а часто и конус. Если бы я собирался сделать кинжал или острие копья, я бы отрегулировал окончательное положение острия, или если бы я делал Seaxe, я бы оставил достаточно хорошо в покое.

После того, как преформа изготовлена, я приступаю к ковке кромки. Я работаю от 2 до 3 дюймов за один раз, смешивая кованые поверхности вместе.При ковке кромка кончик тянется вверх к корешку заготовки. Край удлиняется, а длина позвоночника остается прежней, поэтому кончик приподнимается. В этом случае я также выковал наконечник на место, потому что мне нужен был плоский задний конец, а не большой изогнутый острие, как у Southwest Bowie.

Я выковал кромочные фаски туда, где мне нужно, и установил начало врезания. Одна вещь, которую вы можете увидеть на этой фотографии, — это то, что бланк имеет четкий изгиб к позвоночнику.В каком-то другом проекте это могло бы быть хорошо, но в данном случае мне это не нужно, и я выберу его в следующих нескольких заездах.

И так у меня. Я также вычислил рикассо. Я потратил пару раз, чтобы удалить неровности и неровности, закончить вытягивать хвостовик и убедиться, что бланк квадратный и прямой.

Вот и готовый продукт из кузницы.

На этом этапе я сделал 3 нормализационных нагрева (я довожу все лезвие до температуры около 1600 градусов по Фаренгейту и даю ему остыть до температуры окружающей среды.) На 3-й нагрев заготовку погружают на ночь в вермикулит и дают медленно остыть. Нормализация снимает напряжения, вызванные ковкой, улучшает зернистую структуру стали и заставляет сталь закаляться. Об этом нужно больше времени говорить, чем делать. Ковка — самое интересное из любого проекта (по крайней мере, для меня) и занимает минимум времени. Не считая времени на размышления, я потратил около 40 минут на ковку и еще около 45 минут на нормализацию.

Общее время: Около 1.5 часов

Шлифовка

Если вам не нравится внешний вид обработанного кузнечного лезвия, а я не люблю прямо сейчас, каждый должен заточить свои ножи. На следующий день я вытащил заготовку из вермикулита и отшлифовал кузнечную окалину с помощью угловой шлифовальной машины. Окалина очень твердая и съест шлифовальную ленту. Как только большая часть окалины исчезнет, ​​я профилирую лезвие и шлифую до чистой поверхности с зернистостью 36. Чтобы добраться до этой точки, нужно потратить еще 2-3 часа.

Общее время: Около 4.5 часов.

Я потратил еще около 2 часов на шлифовку с зернистостью 60, а затем с зернистостью 120 и нанесением Spanish Notch. Заготовка готова к термообработке.

Общее время: около 6,5 часов.

Термическая обработка или закалка

Я провожу термическую обработку после наступления темноты. Несмотря на то, что мой магазин выходит на север, днем ​​в нем слишком много света. Свет размывает цвет стали и затрудняет определение температуры стали.Слишком жарко так же плохо или хуже, чем недостаточно горячо. Находясь почти в полной темноте, гораздо легче увидеть цвет лезвия. Большинство книг сообщают вам, что сталь должна быть «вишнево-красного» цвета, чтобы она затвердела. Я действительно не знаю, что это значит, для меня цвет — «Мандарин», что бы это ни значило.

Однако, когда сталь имеет нужную температуру (около 1550 градусов по Фаренгейту для типов стали, которые я использую), она становится немагнитной. Это переход или точка Кюри. Я держу магнит возле кузницы, чтобы проверить заготовку.Перед тем, как закалить изделие, я делаю еще два шага нормализации на заготовке, как и перед шлифовкой. Это снимает любые тепловые или шлифовальные нагрузки, которые я мог создать в процессе шлифования.

На третьем проходе нагрева осторожно довожу заготовку до точки перехода. Вот где разница в темноте. Если вы потратите время на то, чтобы выяснить, какого цвета сталь при правильной температуре, гораздо легче подобрать цвет для этапа закалки. Когда у меня есть заготовка однородного цвета и я проверил ее с помощью магнита, я замачиваю заготовку еще на 30 секунд и закаливаю ее, обычно в масле.После закалки (если все удачно) заготовка твердая, как стекло. Если бы я оставил лезвие в этом состоянии, оно было бы слишком хрупким для использования, и оно могло бы даже треснуть или сломаться, просто сидя на скамейке, поэтому следующим шагом будет закалка.

В целом это занимает пару часов, отчасти потому, что кузница, которую я использую для этого этапа, отличается от той, в которой я кую. Поскольку это также моя кузница для сварки, у нее кирпичный пол, и это занимает от 30 до 40 минут. дойти до равномерного тепла.

Общее время: Около 8.5 часов

Закалка

Закалка заготовки усложняет задачу. При отпуске часть твердости меняется на прочность. Делаю это путем нагрева заготовки в духовке несколько часов. Температура, до которой нагревается заготовка, зависит от ряда факторов, от типа стали и предполагаемого использования для меня наиболее важны. Я мог бы вдаваться в подробности этого процесса, но в интересах времени и пространства я оставлю это исследование тем людям, которые действительно хотят знать. В Интернете есть ряд хороших ресурсов, в которых подробно рассказывается о термообработке стали.

После термообработки и отпуска деталь выглядит следующим образом

По темной линии видно, что я закалил только край заготовки (я все еще называю это заготовкой на данный момент. На самом деле это еще не нож, а просто какой-то KSO (объект в форме ножа). Некоторые время в следующие несколько часов он перейдет от заготовки к лезвию, для меня это все еще не нож, пока все части не будут собраны). Закалка кромок придает готовому лезвию твердую кромку и мягкий острие.Такое лезвие требует много усилий, изгиба и скручивания без поломки. Черное пятно — это излишки масла с одного из лезвий, которые я одновременно подвергал термообработке, которые лежали на нем в духовке.

Я обычно закаляю за 3-4 часа, поэтому на это уходит полдня. С другой стороны, я на самом деле ничего не делаю, кроме ожидания. Так что на этот раз я не буду считать. Если у меня есть другие проекты, я пойду и поработаю над ними, или кослю газон, или уберу кухню.

Общее время: около 8,5 часов. Время ожидания 12-14 часов.

Больше шлифования

После того, как лезвие закаляется и отпускается, я возвращаюсь к шлифованию с более мелким и мелким зерном. Я должен быть осторожен. Если я перегреваю заготовку на этом этапе, я испорчу термообработку в этой области. По мере того, как кромка становится тоньше, мне приходится замедлять работу шлифовального станка, чтобы избежать перегрева, а это означает, что для удаления стали, которую мне нужно снять, требуется больше времени. Я начинаю с зернистости 36 и постепенно уменьшаюсь до 220, удаляя все царапины от предыдущей зернистости, прежде чем двигаться дальше.Зернистость 220 — вот где мне нравится начинать ручную работу. Для лезвия среднего размера, до 10 или 12 дюймов, на это уходит 2–4 часа.

Общее время: 12,5 часа.

Ручное шлифование и полирование

Это то, на что это похоже, много времени, много смазки для локтей. В зависимости от того, насколько хорошо я удалил все царапины от песка до 220, и насколько сложное лезвие (лезвие с двойным лезвием или лезвие с ложным лезвием или лезвие с долбами (кровяные канавки) может занять намного больше времени) Чтобы получить чистую поверхность с зернистостью 220, натертую вручную, может потребоваться 15-20 минут на каждую сторону или несколько часов на каждую сторону.После того, как эта чистая поверхность с зернистостью 220 будет установлена, ручное шлифование пойдет быстрее, но все же может потребоваться пара часов, чтобы получить поверхность с зернистостью около 400. Я обычно останавливаюсь на зернистости 400 и начинаю работать над защитой и ручкой. Мне нужно иметь под рукой лезвие, чтобы проверить его соответствие ограждению и рукоятке, и оно будет собирать звон, пока сидит на скамейке. У этого лезвия потребовалось около 4 часов, чтобы получить зернистость 400.

Общее время: Около 16,5 часов.

Изготовление гарды, ручки и мебели.

Начну с охранника. В этом случае, после некоторого возни с чертежами, я остановился на двухлепестковой защите «S» из немецкого серебра (сплав меди и никеля). Я отпилил кусок блока и придал ему шероховатость на фрезерном станке. Затем я начал дорабатывать форму напильником. На это потребовался час или около того.

После заполнения основной формы я холодно проработал руки охранника. В нижней части следующего изображения вы можете увидеть, как рука была сужена и удлинена, а конец уплощен.

Короткая рука была обработана примерно так же, а затем я выпил концы рук и вырезал прорезь для хвостовика ножа.

На следующем снимке вы можете увидеть выпуклый наконечник и заднюю сторону ограждения (там, где ручка будет встречаться с ограждением), я освободил заднюю сторону прорези, чтобы, когда я подпиливал прорезь, чтобы она соответствовала хвостовику, Мне не нужно складывать так много материала. Также видно, что гарда не очень симметрична.По мере продвижения становится все лучше.

Решил сделать вариант панцирного кожуха. Так как я никогда не делал ни одного, я потратил полдня на поиск фотографий исторических снарядов. Моя — не копия, а моя интерпретация одной. Я также решил, что края гарды тоже нуждаются в доработке напильником, и что корешок лезвия (где я часто выполняю некоторые декоративные работы с напильником) ни в чем не нуждается.

Затем я закончил все поверхности, пока щиток был еще плоским, а затем осторожно согнул руки в желаемую форму (все время напоминая себе, какая сторона должна двигаться в каком направлении.Быть дислексиком иногда бывает непросто). В общей сложности я провел около 6 часов на страже и еще 2 часа на поиске идей в Интернете.

Общее время: 24,5 часа

Вот изображение гарды и клинка вместе. Я сделал это, чтобы подумать о ручках.

Монтаж и склейка

На создание вещей, изображенных на следующей картинке, у меня ушел целый день, около 8 часов на примерку и возню. Наверху бумажный шаблон и макет ручки из клена.Рамка из немецкого серебра с отверстиями для штифтов и прикрепленным луком, а также две костяные плиты с просверленными отверстиями для штифтов. Все должно идеально подходить к такой рукоятке (ну, к любой рукоятке, но она более беспокойная, чем большинство других), если что-то двигается или неправильно просверливается, это начинается со временем. Две плиты из железного дерева были проверкой на то, нравится ли мне внешний вид.

Общее время: 32,5 часа

На следующий день я вырезал элементы раковины на луке и склеил костяные плиты.Как только это затянулось за ночь, я измельчил все по размеру. Все это заняло еще 5 часов, не считая времени высыхания эпоксидной смолы.

Общее время: 37,5 часов

Теперь мы на финише. Я взял лезвие и закончил ручную работу, отполировав до зернистости 1200, разметив лезвие, окончательно установив защиту, приклеив и закрепив ручку на месте, а после высыхания эпоксидной смолы очистил укромные уголки и трещины, где смола прячется.Я потратил на все это еще 4 часа.

Общее время сборки: около 41,5 часа.

А вот и финальный продукт, фото Митча Лама.

Я не хочу, чтобы вы подумали, что этот нож был закончен всего за неделю На самом деле я сделал ковку и черновую шлифовку, а затем кусок простоял пару недель, пока я работал над другими делами . После термообработки этого изделия (и еще шести) я почти полностью закончил его.Фактически было потрачено несколько недель, просто не все это было потрачено на один проект.

Как я уже сказал в начале, меня часто спрашивают: «Сколько времени нужно, чтобы сделать нож». Настоящий ответ в том, что я понятия не имею. Я обычно говорю что-то вроде «О, 20-25 часов». Тут Марианна бьет меня по голове и говорит, что это как минимум вдвое больше. Я начинаю думать, что она права. Я не самый быстрый производитель в мире, но я доволен тем, как получилось это изделие, так что я думаю, что это нормально.Надеюсь, вы нашли этот небольшой взгляд на мой мир приятным и информативным.

Джефф Киз
5 Elements Forge
Август 2008 г.

10 предметов повседневного обихода, которые можно использовать для заточки ножа

Вне зависимости от того, находитесь ли вы в пустыне с небольшим количеством снаряжения или не можете найти острый нож, чтобы спасти свою жизнь, точилка не всегда под рукой, когда она вам больше всего нужна. К счастью, немного сообразительности и изобретательности можно использовать для заточки ножей различными домашними инструментами.

Прежде чем мы углубимся в детали, мы должны прояснить, о чем мы говорим, когда говорим об увеличении резкости. Общий термин «резкость» — придать чему-то резкую резкость. Термин ножа для «заточки» более конкретен. Это означает сделать нож острым, фактически удалив металл с лезвия, чтобы образовалось лезвие.

Не все эти предметы заточат нож в прямом смысле этого слова. Некоторые из них просто заточат или натянут край. Хотя хонингование и правка действительно затачивают нож за счет выравнивания лезвия, это не то, что специалисты по ножам обычно называют заточкой.

С учетом сказанного, вот 10 повседневных предметов, которые можно использовать для заточки ножа.

Кофейная кружка

Начнем с того, что на самом деле точит нож, удаляя материал с лезвия. Керамические кофейные чашки доступны в большинстве домов. Просто переверните кружку вверх дном, найдите необработанную часть чашки (это более грубая часть дна, которая предотвращает скольжение чашки) и проведите ножом по кружке, пока не получите желаемый край.

Если все в порядке, вы увидите небольшое изменение цвета кружки, что указывает на то, что керамика удаляет сталь и затачивает лезвие.

Кожаный ремень

Хотя поглаживание технически не затачивает лезвие, оно делает лезвие более острым, выравнивая лезвие. Кожаный ремень, который вы, возможно, носите прямо сейчас, — это быстрый и легкий предмет для строповки лезвия. На самом деле многие профессионалы используют кожаные ремешки для стропинга.

Убедитесь, что на ремне нет швов.Отведите нож от режущей кромки, чтобы выровнять лезвие.

Наждачная бумага

Наждачная бумага

не обязательно является предметом повседневного использования, но она настолько недорогая и универсальная, что ее легко носить с собой.

Наилучшая зернистость будет зависеть от ножа и степени заточки. Если возможно, начните с более крупной зернистости и постепенно переходите к более мелкой зернистости для максимальной резкости.

Пилочка для ногтей

Если наждачная бумага недоступна, лучше всего использовать пилку для ногтей или наждачную доску.Обычно они входят в комплекты для выживания. В основном они используются так же, как наждачная бумага. Проведите режущей кромкой лезвия по наждачной доске.

Нейлоновый ремешок

После использования чего-то вроде пилки для ногтей, поглаживание поднимет лезвие на новый уровень. Если у вас нет ремня, вам подойдет и нейлоновый ремешок. Что-то вроде ремешка на рюкзаке более чем достаточно, чтобы превратить нож из острого в более острый. Проведите ножом по нейлоновой ленте подальше от режущей кромки.

Картон

Нет даже нейлоновых ремешков? Если вы хоть немного похожи на меня, то у вас дома валяются картонные коробки от Amazon и Knife Depot. Картон не так эффективен, как кожаные или нейлоновые ремни, но он подойдет для строповки лезвия.

Окно автомобиля

Если Ходячие мертвецы чем-то похожи на реальность, там будет много брошенных машин с наполовину открытыми окнами, когда что-то ударит в вентилятор. Это идеально подходит для тех, кто владеет ножами.Из автомобильных окон получаются удивительно прекрасные хонинговальные приспособления. Шероховатый закругленный край автомобильного окна отлично подходит для более мягкой стали.

Сдвиньте его по направлению к лезвию 8-10 раз с обеих сторон, и ваш нож станет еще острее.

Острие другого ножа

Хонинговальное приспособление, которое легко найти, — это толстый стержень второго ножа. (Еще одна причина, по которой вы должны носить с собой два ножа.) Точно так же, как вы водите ножом по хонингованной стали, точно так же вы проводите им по незаточенному стержню лезвия.

Лучше всего работает, когда нож, на котором вы затачиваете сталь, имеет другой уровень твердости.

Гладкий камень

Если у вас нет точильного камня, используйте гладкий и плоский камень. Камни в реках и вдоль них работают отлично, но вы также можете сделать один, измельчив два камня вместе. Вы будете использовать найденный камень точно так же, как и точильный камень дома.

No related posts.