Хром покрытие: Хромирование изделий и изделий по низкой цене в Москве

Хромирование изделий и изделий по низкой цене в Москве

Шифры наносимых покрытий: Х.тв, Х.мол, Х.б.
Материал основы: углеродистые и нержавеющие стали, цветные сплавы, титан, чугун.
Габариты изделий: до 2000х800х800 мм. Масса до 2 000 кг.
Толщина покрытия: до 1 000 мкм.
Размерное хромирование, хромирование в протоке электролита
ОТК, паспорт качества, работа в рамках ГОЗ

Общая информация

Электролитическое хромирование – один из наиболее широко распространенных гальванических процессов, что связано со многими замечательными свойствами хромовых покрытий:

— высокая отражающая способность
— твердость
— жаростойкость
— высокое сопротивление механическому износу 
— низкий коэффициент трения
— наличие на поверхности хрома тончайшей прозрачной, защитной, оксидной пленки
— сильно выраженная способность к пассивации

Все это определило применимость электролитического хромирования в самых разных отраслях промышленности, от машино- и авиастроения до сантехники и канцелярских товаров. 

По функциональному назначению хромовые покрытия подразделяются на:

 1. Защитно-декоративные, которые в свою очередь могут быть трех типов:

 — Блестящие, микротрещиноватные.
Покрытия отличаются не только высоким блеском, но и хорошей отражательной способностью, уступая в этом отношении лишь серебру. Но, в отличии от серебра, хромовое покрытие не меняет свой внешний вид в течение длительного времени, благодаря высокой собственной коррозионной стойкости.
Область применения данного хромового покрытия настолько разнообразны, что все их перечислить не представляется возможным. Приведем лишь небольшую часть примеров: это медицинское и сантехническое оборудование, светильники, канцелярские принадлежности, корпуса часов, декоративная отделка деталей автомобилей, велосипедов, мотоциклов и др.

— Матовые (иногда матово-блестящие).
Такие покрытия обладают низкими физико-механическими свойствами, имеют ограниченное практическое применение, к примеру, для декоративной отделки инструмента, оптической аппаратуры и прочее.  
— Черные.
Покрытия применяют в машиностроении, при изготовления оптических приборов и медицинского оборудования и т.д.

 2. Защитные покрытия могут быть:

— Однослойные – это молочные покрытия.
Из-за высокой коррозионной стойкости, отсутствия пор при толщине ≥ 20 мкм и трещин, молочный хром как защитное покрытие можно осаждать на стальную основу без подслоя. Такие покрытия применяют для защиты сталей от коррозии в условиях высоких температур и воздействия агрессивных жидких и газообразных сред.
— Двухслойные коррозионностойкие хромовые покрытия. 
Применяют в тех случаях, когда необходимо сочетать свойства высокой защитной способности и износостойкости (например, в шахтном оборудовании, морской среде). Покрытия состоят из первого слоя молочного хрома и второго – блестящего, отличающегося высокой твердостью и износостойкостью.

— Многослойные покрытия.
Чаще всего это трехслойные покрытия медь-никель-хром или четырехслойные никель-медь-никель-хром, являются многофункциональными, т.к. обладают высокими защитными и декоративными свойствами.

 3. Износостойкие и антифрикционные хромовые покрытия.
  
Они позволяют решать многие вопросы, определяющие надежность и длительность эксплуатации деталей различных машин и механизмов. Нанесения твердого хромового покрытия небольшой толщины на поверхность детали позволяет увеличить срок ее эксплуатации при работе на трение в два-три раза, а иногда и больше.

Учитывая также, что эксплуатационные свойства многих деталей в значительной степени определяются свойствами поверхностного слоя, дополнительный эффект от хромирования состоит в возможности использования в этом случае для изготовления деталей низколегированных и даже углеродистых сталей вместо высоколегированной 

Толщина износостойкого хрома различна в зависимости от назначения хромируемых деталей и меняет от 3 – 20 мкм для мерительного и режущего инструмента и до 50 мкм и более при нанесении на матрицы, пресс-формы, валы и детали различных машин.

Какие бывают виды покрытий смесителей

Если говорить коротко, то все покрытия наносятся слоями на изделия и зависят от качества основы (хорошей обработки тела изделия) и материалов самого покрытия. Любое покрытие, нанесенное на изделия без подготовленной основы, имеет неровную поверхность. К тому же, из-за низкого качества самих материалов покрытия, покрытие плохо держится и может «слезть» спустя какое-то время.

Покрытие из качественных материалов на хорошо обработанных изделиях имеет однородную и гладкую поверхность.

Хром-никелевое покрытие

Самый распространенный вид покрытия смесителей — это, конечно же, хром-никелевое покрытие, которое имеет блестящую поверхность серебристого цвета.

Процесс хромирования поверхности смесителя происходит путем электролиза (изделие окунают во множество ванн с химическим раствором, на которую подан заряд электрического тока) многослойным нанесением никеля и хрома. За качество нанесения покрытия отвечают множество факторов (таких как сила тока, температура раствора и другие) и любое, даже незначительно нарушение или отклонение от норм приводит к разрушению поверхности.

Как понять, что хром нанесен хорошо?

Обратите внимание, что:

• на корпусе смесителя нет неровностей и потертостей;
• поверхность имеет практически зеркальный вид, а не матовый (за исключением сатина) или светлого оттенка;
• на поверхности нет микротрещин.

Также отметим, что многие именитые производители используют собственные технологии в нанесении хрома на поверхность. Такие технологии, как правило, сохраняют внешний вид от выцветания, облегчают уход за изделиями и лучше сопротивляются механическим повреждениям.

Хромированные смесители в интернет-магазине

Покрытие сатин (матовый хром)

Сатин также называют матовым хромом, который представляет собой матовую поверхность серебристого цвета. Это более практичная поверхность, в отличии от хромированной, на которой плохо видны разводы пятен и подтеки от воды.

Процесс нанесения хромированной поверхности сатина не отличается от обычного — все то же последовательное многослойное нанесение никеля и хрома с помощью процесса электролиза. Однако после того, как покрытие застывает, его обрабатывают специальными щетками с алмазным напылением, которые превращают зеркальную поверхность в матовую.

Результатом качественного нанесения и полировки сатина является однородная поверхность без потертостей, царапин и трещин.

Хром-цветное покрытие

Два основных вида данного покрытия – это бронза и золото. Естественно, производители не изготавливают смесители из бронзы или золота, ввиду сложности обработки этих материалов и их дороговизны. Вместо этого смесители подвергаются специальной обработке и приобретают бронзовое или золотое покрытие. Этот процесс называется бронзированием или позолотой.

Сам процесс схож с методом нанесения хрома — все то же погружение изделия в специальные ванны и воздействие тока. Цвет покрытия (он может быть светлым, темным) регулируется количеством сплава металлов, которые добавляются в раствор. Бронзирование и позолота может быть как глянцевым, так и матовым.

Несмотря на то, что покрытие может быть неоднородным и имитировать потертость, фактура смесителя должна быть идеально гладкой, без трещин и царапин. Имитация потертостей и старины не означает, что изделие должно быть обработано грубо.

PVD покрытие

PVD (от англ. Physical Vapor Deposition «Физическое осаждение пара») — это процесс вакуумной прессовки частиц различных металлов (золото, медь, хром, титан и др.) на поверхность. Это антифрикционное, устойчивое к износу и эрозии покрытие, которое спустя долгие годы не теряет изначальный вид. Единственным минусом такого покрытия можно назвать лишь высокую стоимость, ввиду производственной сложности в его нанесении.

Такое покрытие наносится только на смесители премиум сегмента и если вы увидели смеситель с PVD покрытием по низкой цене, то, скорее всего, перед вами контрафакт или подделка брендовой продукции.

Качество такого PVD зависит от:

• материала на которое оно нанесено;
• толщины покрытия;
• и отсутствие нарушений в технологии нанесения.

От того как долго прослужит покрытие зависят условия эксплуатации и то, насколько агрессивной химической обработке будет подвергаться изделие.

Окрашенное покрытие

Окрашивание поверхности смесителя позволяет создавать модели сантехники с необычным дизайнерским оформлением для интерьера практически любой ванной комнаты.

Каждый производитель производит покраску моделей с использованием собственных технологий, поэтому мы опишем лишь два самых популярных метода покраски:

• Покраска и обжиг. Материал корпуса специальным образом обрабатывается и подготавливается к покраске. На корпус наносится акриловая краска несколькими слоями, а после того как она засыхает, корпус обжигается от 30 до 40 минут.
• Под давлением. Пылеобразная краска наносится на корпус смесителя в камере высокого давления. Этот способ чем-то схож с процессом нанесения PVD покрытия.

Покрытие может иметь как матовую, так и глянцевую поверхность. Это зависит от типа используемой краски.

Окрашенные смесители в интернет-магазине

Полированная сталь

Как уже было описано в статье про материалы изготовления смесителей, модели из нержавеющей стали, как правило, не покрываются декоративными слоями.

Это связано с тем, что такие изделия рассчитаны на повышенное механическое воздействие и обработку агрессивными составами чистящих средств. Ни одно из вышеперечисленных покрытий не способно спустя годы работы в таких условиях полноценно сохраниться.

По этой причине смесители из нержавеющей стали не покрывают дополнительными дополнительными слоями, а только полируются с помощью специальных щеток с алмазным напылением.

Смесители стального цвета в интернет-магазине

ООО ПТФ КАМА — Твердый хром

Гальваника — это электрохимический метод нанесения металлических и химических покрытий на

электропроводящий и неэлектропроводящий материал для придания ему определенных свойств: защитных антикоррозийных, защитно-декоративных, декоративных, специальных: антифрикционных, для придания твердости, износостойкости и др.

Твердый хром — покрытие, полученное в результате хромирования, которое отличается значительной толщиной финишного слоя. От данного показателя хромового покрытия — его толщины, зависят свойства поверхности и область применения изделий. Защитное покрытие — твердый хром, предполагает слой от 30 мкм до 300 мкм. В отдельных случаях этот показатель может достигать значения в 1 мм.

Твердое хромирование деталей применяют для придания поверхностям изделия упрочняющих свойств.

А именно:

• высокая твердость;
• исключительная износостойкость;
• малый коэффициент трения.

 

Покрытие твердый хром применяется как защитный слой изделий, подвергающихся сильному механическому воздействию. Твердое хромирование также применяется как способ придания первоначального размера деталям, которые были деформированы в результате длительной работы. Этим же методом производится подгонка новых изделий, размеры которых незначительно занизила предварительная механическая обработка металла.

 

В отличие от декоративного хромирования деталей, при котором необходимо предварительное нанесение в качестве основы никелевого или медного слоя, твердый хром наносится непосредственно на металл самого изделия. Поэтому в данном случае гальваническое хромирование производится на поверхности изделий, изготовленных из достаточно твердых металлов. Особенно важной является данная характеристика металла изделия, для тех деталей, поверхность которых будет частично подвергаться высоким нагрузкам.

 

Хром Виды покрытий — Справочник химика 21

    Защитные покрытия. Слои, искусственно создаваемые на поверхности металлических изделий и сооружений для предохранения их от коррозии, называются защитными покрытиями. Если наряду с защитой от коррозии покрытие служит также для декоративных целей, его называют защитно-декоративным. Выбор вида покрытия зависит от условий, в которых используется металл. Материалами для металлических защитных покрытий могут быть как чистые металлы (цинк, кадмий, алюминий, никель, медь, хром, серебро и др.), так и их сплавы (бронза, латунь и др.). По характеру поведения металлических покрытий при коррозии их можно разделить на катодные и анодные. К катодным покрытиям относятся покрытия, потенциалы которых в данной среде имеют более положительное значение, чем потенциал основного металла. В качестве примеров катодных покрытий на стали можно привести Си, N1, Ag. При повреждении покрытия (или наличии пор) возникает коррозионный элемент, в котором основной материал в поре служит анодом и растворяется, а материал покрытия — катодом, на котором выделяется водород или поглощается кислород (рис. 74). Следовательно, катодные покрытия могут защищать металл от коррозии лишь при отсутствии пор и повреждений покрытия. Анодные покрытия имеют более отрицательный [c.218]
    С помощью электролиза можно получать покрытия в виде сплавов, содержащих такие металлы, которые не выделяются на катоде в чистом виде или выделяются с очень малыми выходами по току (например, вольфрам, молибден, рений и др.). Были разработаны условия электролитического получения сплавов вольфрам-железо, вольфрам-никель, вольфрам-кобальт, вольфрам-хром, молибден-никель и др. [c.431]

    Применение в технике и в других областях. Кобальт находит применение преимущественно в виде сплавов. Сталь, содержащая кобальт, обладает очень большой твердостью и употребляется для изготовления быстрорежущих инструментов. Она получает необыкновенную способность к намагничиванию. Сплав кобальта с хромом и вольфрамом дает стеллит — металл, отличающийся большой твердостью и также применяющийся для изготовления быстрорежущих инструментов. Еще тверже сплавы кобальта, хрома и молибдена. В ювелирном деле употребляют сплавы кобальта с медью и алюминием. В последнее время кобальтом стали пользоваться для кобальтирования, т. е. для покрытия других металлов с целью предохранения их от окисления — коррозии. [c.370]

    Оценка внешнего вида покрытия хрома (блестящий, молочный, серый) производится визуально, толщина покрытия рассчитывается по формуле (IV, 16), выход по току — по формуле (IV, 15). [c.230]

    Опыт 4. Исследовать влияние плотности тока и температуры на выход по току хрома и внешний вид покрытия. [c.49]

    Независимо от вида покрытия в отверстиях, каналах и на других труднодоступных участках деталей со сложным профилем хром, как правило, не осаждается, поэтому следует применять дополнительные аноды. [c.92]

    Качественные по внешнему виду покрытия получают при определенном соотношении между плотностью тока, температурой и скоростью протока. При повышении необходимо увеличить температуру и скорость протока электролита. С увеличением скорости протока и повышением температуры улучшается равномерность осаждения хрома. С увеличением /ц от 50 до 150 А/дм зернистость осадков растет, а с повышением температуры от 50 до 65°С и скорости протока от 50 до 100 см/с уменьшается. [c.96]

    Защитные поверхностные покрытия металлов. Они бывают металлические (покрытие цинком, оловом, свинцом, никелем, хромом и другими металлами) и неметаллические (покрытие лаком, краской, эмалью и другими веществами). Эти покрытия изолируют металл от внешней среды. Так, кровельное железо покрывают цинком, из оцинкованного железа изготовляют многие изделия бытового и промышленного значения. Слой цинка предохраняет железо от коррозии, так как цинк, хотя и является более активным металлом, чем железо (см. ряд стандартных электродных потенциалов металлов, рис. 5.5), покрыт оксидной пленкой. При повреждениях защитного слоя (царапины, пробои крыш и т. д.) в присутствии влаги возникает гальваническая пара 2п Ре. Катодом (положительным полюсом) является железо, анодом (отрицательным полюсом) — цинк (рис. 5.10). Электроны переходят от цинка к железу, где связываются молекулами кислорода, цинк растворяется, но железо остается защищенным до тех пор, пока не будет разрушен весь слой цинка, на что требуется довольно много времени. Покрытие железных изделий никелем, хромом, помимо защиты от коррозии, придает им красивый внешний вид. [c.164]

    Помимо указанных основных недостатков и неполадок, возникающих при нанесении покрытий хромом или сплавами на его основе, следует отметить влияние некоторых металлов на процесс хромирования или состав осадков. Так, сернокислый аммоний ухудшает рассеивающую способность электролита, но повышает стойкость к износу, блеск и эластичность хромовых покрытий. Углекислый кобальт несколько улучшает рассеивающую способность, но ухудшает внешний вид покрытий. [c.100]

    Хром толщиной —1 мкм осаждают а) па блестящую после механической или электрохимической полировки поверхность медной фольги б) на образцах, покрытых блестящим никелем (см. работу 5). Выбор условий хромирования приведен в опыте 3. Рабочие размеры образца 2×2 см. Сравнивают внешний вид покрытия с покрытием, полученным на неполированной стали. Отражательную способность покрытий определяют с помощью фотометра (например ФМ-58). [c.46]

    Внешний вид покрытия оценивают визуально. Покрытие не должно иметь пор,, пузырей, наплывов, шероховатостей и волнистости. Покрытие должно быть однотонным, цвет покрытия зависит от применяемого наполнителя. В случае приме—нения окиси хрома покрытие имеет зеленый цвет. [c.341]

    Современная техника моторостроения также нуждается в жаростойких материалах, устойчивых к газовой коррозии. На основе кобальта и хрома был выпущен целый ряд жаропрочных сплавов. Кобальт оказался полезным и в составе массивных магнитов. Известно и большое число кислотоупорных сплавов кобальта с медью, хромом и оловом. Кобальтовое покрытие или электролитический сплав кобальта и никеля очень устойчив, хорошо полируется и имеет красивый вид. Кобальт в настоящее время применяется и как катализатор. [c.400]

    Скорость разрушения конструкций в запыленных потоках в большой мере зависит от угла падения потока на испытуемую поверхность. Испытания при 400 °С показали, что при малых углах атаки (основе никеля и карбида хрома, сплавы типа сормайт и т. п.). При больших углах атаки (45—75°), наоборот, износостойкость твердых наплавленных покрытий оказывается в 2—3 раза меньше износостойкости мягкой отожженной Ст. 45 387]. Эти различия необходимо учитывать при разработке покрытий. [c.258]

    Хром был впервые электролитически получен в 1854 г. Однако промышленное значение процесс хромирования получил только в двадцатых годах текущего столетия. Первоначально хромирование применяли в декоративных целях, но уже в тридцатых годах оно стало широко использоваться для получения износостойких покрытий, а также Для восстановления изношенных частей деталей машин и станков. В настоящее время хромирование наряду с цинкованием и никелированием является одним из наиболее распространенных видов покрытий. [c.219]

    Легкость окисления возрастает в ряду N1 защитное покрытие в виде инертного слоя оксида хрома. Никель защищает железо пассивно, подобно краске или олову на консервной банке. [c.547]

    На никелированный таким способом алюминий можно наносить другие виды покрытий, в частности хром. [c.96]

    Металлический хром находит разнообразное применение. Он входит в качестве основного легирующего компонента в состав многих важнейших видов конструкционных и нержавеющих сталей (хромистые, хромоникелевые стали). Некоторые сплавы хрома с цветными металлами (хромоникель, хромаль, фехраль и др.) являются основным материалом для изготовления нагревательных элементов лабораторных и производственных электропечей некоторых типов, бытовых электронагревательных приборов. Хром широко используется для поверхностного покрытия металлических изделий (хромирование) с целью повышения их стойкости к коррозии или для увеличения их поверхностной твердости и уменьшения поверхностного износа трущихся деталей. Хромирование применяется также для улучшения внешнего вида изделий и в других целях. [c.142]

    Принцип получения металлического покрытия из газа совсем не сложен. Деталь помещают в камеру, подают туда пары карбонила и доводят температуру до точки разложения карбонила. В результате вся поверхность оказывается покрыта тонкой, но прочной пленкой никеля, хрома или молибдена, причем летучие пары проникают во все отверстия и закоулки, так что подобным образом можно металлизировать детали сколь угодно сложной формы, обеспечить им повышенную стойкость к коррозии и красивый внешний вид. [c.133]

    Защитить железо от коррозии никелированием можно лишь при наличии сравнительно толстых покрытий, поэтохму в практике широко развито никелирование железа с промежуточным подслоем меди. Иногда применяется комбинированное покрытие первый слой — никель, промежуточный слой — медь из меднокислой ванны и последний слой — никель. Лишь в некоторых случаях необходимо покрывать железо никелем без подслоев меди (например, таким способом никелируют хирургический инструмент, ибо продукты коррозии меди ядовиты также поступают с клише и стереотипами для полиграфического производства с целью получения повышенной поверхностной твердости). Как правило, для защиты никелевых покрытий от механических повреждений и сохранения декоративного вида покрытия на более длительный срок, поверх никеля электролитичеоки осаждают тонкий слой хрома. Для защиты от коррозии в атмосферных условиях суммарная толщина комбинированного покрытия при никелировании составляет 25—30 ц, а для изделий, работающих в жестких условиях, — 45р.. Толщина наружного слоя никеля не должна быть менее 12—15 [c.275]

    КЭП с повышенной коррозионной стойкостью получают в том случае, если матрицей служит никель. Это в первую очередь тонкие покрытия, содержащие включения электрохимически нейтральных веществ, обеспечивающих на последующем, завершающем хромовом покрытии множество мельчайших пор. Эти поры способствуют равномерному распределению очагов коррозии на поверхности и предупреждают проникновение коррозии в глубь покрытия. Крупных очагов коррозии, проникающих до основы (сталь) и дающих ржавые пятна, в этом случае не наблюдает-ся . Другой вид покрытий с повышенной химической стойкостью — никель — палладийВ нем частицы палладия (содержание его играет роль катодного протектора. При анодной поляризации это покрытие пассивируется по известному принципу анодной защиты Покрытия, легко пассивирующиеся в окислительных средах, могут быть созданы внедрением и других, более дешевых, чем палладий, катодных присадок (Си, А , графит, электропроводящие оксиды металлов, например Рез04, МпОг) в матрицы никеля, кобальта, железа, хрома [c.56]

    По данным Ленинградского вагоностроительного завода им. И. Е. Егорова, при получении окрашенных декоративных покрытий во взвешенном слое из порошка поливинилбутираля количество пигментов составляло 1—5% от массы полимера отдельные пигменты добавляли в большем количестве Хорошие по внешнему виду покрытия получались при применении фталоцианино-вого синего или зеленого в количестве 1%, ультрамарина — 1 — 3%> кадмиевого красного — 2—3%, свинцово-молибдатного крона— 3—5%, окиси хрома—1—5%, бокситов — 2—6%, двуокиси титана—15—20%. В табл. 42 приведены рецептуры цветных покрытий из поливинилбутираля и их цветовые характеристики, определенные на электрофотокалориметре/ КНО-3. [c.206]

    Из всех известных в настоящее время металлов больще половины можно О саждать на другие металлы электролитическим способом. Практически осуществляют гальваиичеекие покрытия не менее чем 10— 15 металлами, в том числе больше всего цинком, никелем, медью, хромом, оловом, кадмием, свинцом, серебром и железом. Менее распространены покрытия платиной, родием, палладием, кобальтом, марганцем , мышьяком, индием, ртутью. Покрытия такими металлами, как галлий, нио бий, вольфрам, молибден и рений, в гальванической практике широкого применения не имеют. За последнее время были о саждены электролитически такие виды металлов, как уран, плутоний, актиний, полоний, цезий, торий, а также германий. Получили значительное практическое применение различные тюирытия сплавами, в том числе сплавами олово-цинк, олово-никель, олово-свинец, никель-кобальт, золото-медь и другими. Почти все применяемые виды покрытий можно разбить по их назначению на следующие группы защитные, защитно-декоративные к специальные покрытия. [c.11]

    Оценка внешнего вида покрытия хрома (блестящий, молочный, серый) производится визуально, толщина покрытия рассчитывается по формуле (IV.16), выход по току — по формуле (IV.15). Пористость покрытия может быть определена методом цветных индикаторов. Цветным индикатором на железо является раствор, содержащий 10 г/дм Кз[Ре(СЫ)б] и 20 г/дм Na l. Фильтровальная бумага, смоченная таким раствором, накладывается на поверхность хромированного образца, предварительно протертого пастой, известью и тщательно промытого водой. Появление синих точек на фильтровальной бумаге указывает на наличие пор в покрытии. По данным опытов и расчетов составляют таблицу по форме  [c.320]

    Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия  [c.335]

    Покрытия сурьмой могут для отдельных изделий заменить хромо к покрытия. Покрытия сурьмой, как и хромом, сохраняют свой блеск (не тускнеют). Осадки толщиной 25 м/с образуются вязкими, полублестя ШИ, беспористыми. Они выдерживают значительные деформации изгиба. Покрытия висмутом имеют серебристо-матовый оттенок. Плотные вязкие, прочно сцепляющиеся с основным металлом. Практически беспо 1ГИСТЫМИ покрытия становятся при толщине 5 мк. Со временем осадки виста темнеют, приобретая вид вороненой стали. [c.67]

    В первую очередь было предпринято исследование системы хром—стекло 366 в виде покрытия на Ст.З. Из смеси порошков стекла и хрома готовились водные суспензии — шликеры. В качестве добавки, предотвращающей оседание частиц, применялся бентонит. Помол шликеров производился до прохождения без остатка через сито 10 ООО отв см . Температура обжига покрытий колебалась в пределах 1200—1300° С. Обжиг осуществлялся в нейтральной атмосфере (аргон). В табл. 40 приведены некоторые свойства стеклохромовых покрытий. [c.317]

    Новые ванны цинкования. Кроме уже упоминаемой низкоцианидной ванны уже много лет известны бесцианидные щелочные ванны, содержащие несколько граммов оксида цинка и несколько десятков граммов едкого натра в 1 л ванны. Но из-за непривлекательного вида покрытий промышленное внедрение этих ванн сдерживается. Известны разработки, в которых предусмотрено применение щелочных ванн в промышленных условиях, возможное в результате применения органических добавок, улучшающих структуру покрытий и позволяющих проводить цинкование. Чрезвычайно широко применяют слабо-кислые ванны, дающие весьма красивые покрытия, напоминающие декоративный хром. Это были кислые аммо-нийхлоридные ванны, создающие определенные трудности при очистке сточных вод. Затем их улучшили, заменив хлориды аммония хлоридом кальция. [c.97]

    В настоящее время имеются методы осаждения в виде покрытий 12 металлов (см. табл. 6) в основном это элементы групп железа, меди и платины. В литературе, особенно патентной, описано получение химическим путем покрытий хромом, кадмием. Однако в этих случаях возникают некоторые сомнения относительно характера таких процессов. Так, все попытки реализовать автокаталитнческий процесс восстановления хрома, описанный в ряде патентов, оказались безуспешными. С помощью растворенных восстановителей не удается вообще восстановить ионы хрома до металла из водных растворов возможно только контактное осаждение хрома при использовании алюминия. Для кадмия описаны лишь методы осаждения на металлы однако в таком случае не исключена возможность иммерсионного осаждения покрытия — восстановления за счет растворения металла основы. Поэтому автокаталитнческий характер подобных процессов должен быть доказан путем осаждения покрытия на тот же металл или на инертную подложку диэлектрика. [c.58]

    Если процесс электроосаждения ингибируется, то металл покрытия становится более твердым, менее пластичным и увеличивается его временное сопротивление. Твердость металлических покрытий, полученных из кислых растворов аквокатионов, возрастает при повышении pH примерно до значения, при котором происходит осаждение гидроокиси. Одновременно осаждающаяся окись действует как добавка, способствуя образованию мелкозернистых твердых покрытий. Твердые никелевые покрытия, применяемые в машиностроении, получают в ваннах с высоким значением pH. Многие другие металлы также могут быть нанесены в очень твердой форме электроосаждением из ингибированных ванн, но такие покрытия склонны к охрупчиванию под действием высоких внутренних напряжений, так что реальный предел прочности на растяжение для таких покрытий трудно определить. Пластичность непрерывно падает с повышением твердости, поэтому покрытие становится все более чувствительным к повреждению при ударных воздействиях, понижая тем самым свои защитные свойства в случае, если оно является катодом по отношению к подложке. Некоторые случаи применения гальваностегии рассчитаны на получение необычайно твердых износостойких видов покрытий из коррозионно-стойких металлов. Тонкие покрытия хрома и никеля часто наносят на изделия из стали с целью одновременного достижения высокой стойкости к износу и к коррозии. Толстые, или машиностроительные, гальванические хромовые покрытия постоянно растрескиваются в процессе электроосаждения, но тут же вновь зарастают, так что ни одна из трещин не проходит насквозь через все покрытие. Толстые хромовые покрытия практически не обладают пластичностью и вследствие наличия в них дефектов структуры имеют низкую эффективную прочность. Эти покрытия лучше служат на жестких подложках. [c.353]

    ГЛАЗУРЬ (нем. Glas — стекло) — тонкое стекловидное покрытие на керамических изделиях, получаемое нанесением на поверхность изделия кремнезема и глиноземно-щелочных силикатов и оксидов металлов с последующим обжигом в печах при температуре до 1400° С. Глазурованные керамические изделия водонепроницаемы, устойчивы против действия кислот и щелочей, имеют привлекательный внешний вид. Сырьем для изготовления Г. служат кварц, полевой шпат, карбонаты кальция или магния, каолин, сода, поташ, селитра, бура, хлорид натрия, свинцовый сурик и др. Для окрашивания Г. в их состав вводят оксиды или соли кобальта, меди, хрома, марганца, железа и др., которые при сплавлении растворяются в Г. с образованием окрашенных силикатов. Для получения Г. белого цвета добавляют 5—10% криолита, диоксида олова или циркония. [c.76]

    Никель мало устойчив в атмосфере промышленных районов. При этом покрытия теряют зеркальный вид, отражательную способность (тускнение) вследствие образования пленки основного сульфата никеля И, 2]. Для предотвраш,ения потускнения на никеле электролитически осаждают очень тонкий (от 0,0003 до 0,0008 мм) слой хрома. Такое покрытие иногда называют хромовым, хотя на самом деле в основном оно состоит из никеля. [c.189]

    Окисление паров бензина растворителя БР-2 в пластинчатом модуле с катализаторным покрытием на основе щихты оксидного медно-хромобариевого катализатора и алюмохромофосфатного адгезива пoкaзaJЮ, что зависимость константы скорости реакции окисления паров БР-2 от температуры, как и при окислении остальных рассмотренных примесей органических веществ, описывается уравнением Аррениуса (рис. 5.5), причем энергия активации реакции окисления в среднем составляет 19,4 кДж/моль и довольно близка к ее расчетным значениям для иных видов катализаторных покрытий, содержащих оксиды меди и хрома (табл. 5.6). [c.173]

    Другим интересным применением электролиза является покрытие металлов. Если, например, в только что описашюй электролитической ячейке вместо меди сделать катодом какой-либо другой металл, в процессе электролиза на нем будет образовываться медное покрытие. Покрытие одного металла другим в электролитической ячейке называется электропокрытием (электроосаждением). Предмет, на который хотят нанести покрытие, делают катодом в электролитической ячейке. Металл, который наносят на. яругие поверхности, делают анодом, как показано на рис. 19.14. Электропокрытие защищает различные предметы от коррозии и улучшает их внешний вид. Многие наружные части автомобилей, например бамперы и дверные ручки, электролитически покрывают хромом. [c.227]

---

Черный хром | Нанесение защитных покрытий

 

Черное хромирование нашло применение в приборостроении для защитно-декоративной отделки деталей, которые наряду с коррозионной стойкостью должны иметь поверхность, обладающую низким коэффициентом отражения света, например в различных оптических системах. Черные хромовые покрытия можно наносить на поверхность различных металлов.

Покрытия черным хромом по сравнению с другими покрытиями черного цвета — черным никелем, оксидными или фосфатными пленками — отличаются хорошей защитной способностью, обеспечиваемой подслоем молочного или блестящего хрома, хорошей теплостойкостью и стойкостью в вакууме, а также относительно высокой износостойкостью, примерно в три-пять раз превосходящей износостойкость черного никеля, однако для работы на трение покрытие черным хромом непригодно. Для покрытия черным хромом применяются несколько электролитов.

Раствор №1. Состав, г/л: хромовый ангидрид — 300-350; уксуснокислый барий — 5-7; азотнокислый натрий — 7-10; борная кислота — 12-15. Режим работы: плотность тока ik=40-80 А/дм2; t=30…40°С; скорость наращивания хрома — 6-8 мкм/ч.

Раствор № 2. Состав, г/л: хромовый ангидрид — 250-280; криолит — 0,2-0,3; железо щавелевокислое (окисное) — 50-60. Режим работы:ik=8…15 А/дм2, t=15…20°С, время хромирования — 15-30 мин, толчок тока 30-50 А/дм2 в течение 1-2 мин

Раствор № 3. Состав, г/л: хромовый ангидрид — 280-300; аммоний фтористый — 0,2-0,3. Режим работы: (ik = 50… 100 А/дм2. t = 18…25°С, продолжительность хромирования — 2 мин.

В электролитах не допускается наличие серной кислоты Новый электролит прорабатывается током из расчета 10- 20 А×ч/л. Электролиты устойчивы в работе и обеспечивают получение равномерного черного цвета при широком диапазоне плотностей тока. Толщина слоя черного хрома обычно 1,5-2,0 мкм. Для надежности защиты от коррозии применяется подслой молочного хрома толщиной 10-15 мкм.

Подготовка изделий к хромированию обычная для декоративных покрытий. После нанесения черного хрома изделия промывают водой, сушат и подвергают термообработке в масле при температуре 110-120°С в течение 30-60 мин.

Покрытие черным хромом производятся также из электролита с добавкой ДХТИ-50.

Существенное влияние на отражательную способность черного хромового покрытия оказывает шероховатость поверхности основного металла. Коэффициент отражения на полированной поверхности достигает 10%, в то время, как на пескоструйной поверхности он снижается до 1-4 %

Покрытие черным хромом с успехом применено для защитно-декоративной отделки стволов охотничьих ружей. Атмосферные коррозионные испытания, проведенные в районе Батуми, показали, что при ранее применявшемся оксидировании с использованием «ржавого лака» уже после 24 ч испытаний появились первые признаки коррозии, а образцы, покрытые черным хромом, не изменились после испытаний в течение месяца. Тамбовский завод гальванического оборудования наготовил автоматическую линию для черного хромирования стволов охотничьих ружей с источником тока ВАКГ-6/12 3200/1600

Для расширения диапазона декоративных свойств хромовых покрытий предложен электролит, позволяющий наносить синие хромовые покрытия Электролит имеет следующий состав, г/л: хромовый ангидрид — 250-400; кремнефтористый калий — 15-20; едкий натр — 15-20; тетраборнокислый натрий- 15-20; сахар — 1-3.

Похожие материалы

Как вернуть глянец хрому? Есть 12 способов восстановить блеск

Несмотря на стремительно уменьшающееся количество хромированных деталей в современных машинах, вопрос ухода за хромом по-прежнему актуален в среде автомобилистов. Сегодня рассмотрим народные универсальные средства и сравним результаты с тем, что даёт современная автохимия.

Средства ухода за автомобильным хромом

Главные кандидаты на чистку — ручки дверей, хромированные бампера ретро-авто, колёсные диски. На современных моделях хромирование встречается в виде накладок на двери, зеркала, бамперы, элементы салона. Со временем покрытие тускнеет, появляется серый налёт и точки ржавчины.

Препараты для чистки блестящих поверхностей делятся на абразивные и химические.

К абразивным средствам относятся:

• Пищевая сода. Подходит для поверхностей с поврежденным покрытием.
• Чистящий крем «Сиф» убирает загрязнения, справляется с маслом и жиром.
• Мел хорошо полирует, не царапая поверхность.
• Зубная паста или порошок. Мелкий абразив удаляет лёгкий налёт.
• Паста ГОИ разработана для стекла, отлично чистит металл. Имеет 3 размера зерна.

При наличии опыта разводы ржавчины уйдут, а поверхность будет блестеть.

Неабразивные химические средства – моющие растворы:

• Спрей «Силит» для удаления налета и ржавчины или аналогичный гель;
• Аммиак (нашатырный спирт) содержится в жидкостях для мытья стекол;
• Уксус — подойдёт пищевой или яблочный;
• Лимонная кислота содержится в лимоне, сухая продаётся в бакалее;
• Спирт — этанол, изопропанол, метиловый;
• Ортофосфорная кислота (Кока-Кола, Фанта) легко доступна для чистки.

Протираем деталь тряпкой, смоченной в составе. Через 5 минут промываем водой.

Специализированная автомобильная химия для хрома

Мелкоабразивные пасты и жидкие полироли-очистители предназначены для очистки, полировки и защиты хромированных покрытий. Гарантировано не разъедают лакокрасочное покрытие, имеют приятный запах, удобно работать. Упаковка пригодна для многократного использования.

Применение полиролей для хромированных покрытий

Технология обработки как народными, так и специализированными средствами не отличается разнообразием.

1. Сначала моем деталь с шампунем или порошком, механически очищаем от песка, грязи и пыли, твердых отложений. Высушиваем.
2. Полироль наносим аппликатором (поролоном, кистью или тряпкой) на поверхность, ждём высыхания.
3. Далее располировываем энергичными движениями руками. Если есть шлифовальная или полировальная машина – устанавливаем малые обороты и полируем сначала поролоновым, затем фетровым кругом.
4. Завершаем процесс шерстяной тряпкой или шинелью.
5. Смываем остатки водой.

Избегайте попадания реактивов на окрашенные элементы, ткань или пластик.

Сравнение способов полирования хрома

Для проведения эксперимента мы попросили предоставить бампер владельца «копейки» ВАЗ 2101. При общем состоянии авто на твёрдую «четвёрку», на переднем бампере пошли «паучки» ржавчины. В местах креплений покрытие потеряло блеск, стало матовым.

Мы разделили деталь мысленно на 3 части и обработали участки зубной пастой, долькой лимона и полиролем-очистителем хрома.

По результатам работы стало ясно, что все 3 средства справились с задачей на отлично. Чуть лучше это получилось у специального автомобильного полироля. Видимо, в составе содержался не только абразив, но и химические вещества.

Ради справедливости отметим, что застарелая ржавчина у болтов поддалась только соде после того, как крупные отложения соскоблили лезвием ножа.

Подводя итог, можем сказать, что все перечисленные методы работают. Вопрос в доступности и удобстве использования. Тюбик с полиролем полезно иметь в багажнике. А на даче можно найти подручные средства у жены на кухне. Пробуйте, экспериментируйте!

Хромирование деталей.

Хромирование —  электролитическое покрытие хромом, несмотря на вредность производства, оно является одним из самых распространённых видов покрытий. При покрытии любой детали мотоцикла или автомобиля, она становится намного привлекательнее на вид и богаче. И любой чоппер, классический или ретроавтомобиль, после покрытия хромом его деталей, буквально преображаются и притягивают взгляд. В этой статье мы рассмотрим возможно ли хромирование, меднение или никелирование в домашних условиях, какие бывают виды покрытий хромом и чем они отличаются, рассмотрим как химическое так и гальваническое покрытие хромом (а так же современным методом распыления), покрытие деталей никелем и медью, а так же составы различных электролитов и особенности работ.

Многим известно, что хромовое покрытие имеет не только декоративную функцию, но и множество других полезных свойств. Это и стойкость к коррозии, как при нормальной, так и при повышенной температуре, высокая твёрдость с малым коэффициентом трения, стойкость к механическому износу, ну и высокий коэффициент отражения света, что очень полезно при покрытии например отражателей фар.

Вообще покрытие хромом можно разделить на две группы: 1 — декоративное и 2 — функциональное хромирование.

Декоративное покрытие хромом имеет большое применение в мотоциклетной и автомобильной промышленности, да и в многих других областях техники, в которых предъявляются высокие требования как к эстетическому внешнему виду изделий, так и к коррозионной стойкости. Декоративное покрытие наносят в виде очень тонких слоёв (менее 1 мкм) на промежуточные слои, но об .том ниже.

Функциональное покрытие хромом применяют в основном для покрытия инструментов (чаще измерительных), шаблонов, различных форм для отливки деталей под давлением, ну и для покрытия других деталей, которые подвержены механическому износу.

Так же очень полезно функциональное покрытие хромом при восстановлении первоначального размера изношенных деталей и машин. Функциональные покрытия могут наноситься прямо на стальную, или иную подложку. И толщина функциональных покрытий может достигать нескольких миллиметров (особенно при восстановлении изношенных деталей).

Хром имеет свойство покрываться прозрачной и плотной плёнкой (пассивная плёнка), которая увеличивает стойкость к коррозии и препятствует потемнению блестящих декоративных покрытий. Но следует учесть, что сам хром не способен создать хорошую антикоррозионную защиту. И именно поэтому, перед нанесением хрома важно покрыть деталь промежуточными слоями, такими как никель, а ещё лучше медь, потом никель.

Чтобы наносить на поверхность деталей слои меди, никеля и хрома, существуют несколько способов. Первый — это гальваническое нанесение покрытий, второй — химическое нанесение покрытий, и третий способ, который появился не так давно — это нанесение покрытий с помощью распыления. Каждый из этих способов мы рассмотрим ниже, и какой из них предпочтительней, каждый мастер решает сам, исходя из условий и возможностей.

Гальваническое нанесение покрытий.

Гальванический способ нанесения различных покрытий, не смотря на самые большие затраты производства и вредность, имеет главное преимущество перед остальными способами — это возможность нанесения прочной плёнки большой толщины, а значит позволяет восстановить практически любую изношенную деталь.

Причём восстановленная деталь будет износоустойчивее новой, и ресурс её увеличится. Это очень важное свойство полезно например при восстановлении редких антикварных мотоциклов или автомобилей, для которых купить новую деталь, взамен изношенной, не так то просто.

При гальваническом способе нанесения металлических покрытий, требуется изготовить специальные гальванические ванны, в которых растворяют специальные вещества по определённым рецептам (о которых ниже). И количество веществ в этих рецептах, соответствует содержанию их в одном литре приготовленного раствора.

Ещё для электролитического нанесения металлов на детали, потребуется мощный источник постоянного тока, который будет способен при низком напряжении (от 2 до 12 вольт) выдать достаточно большую силу тока — более ста ампер. Но для покрытий небольших деталей (мелочёвки) достаточно не сильно мощного источника питания, подойдёт даже аккумуляторная батарея. Всё зависит от размера детали и чем она меньше, тем меньший потребуется ток (то же самое и с размером ванны, но об этом ниже).

Так же потребуется реостат, для регулировки электрического тока в анодной цепи (анодная цепь подключена к плюсу источника тока). В эту же электрическую цепь следует последовательно подключить амперметр, для контроля силы тока. К тому же потребуется ещё и контроль нужной кислотности электролита, которая определяется измерением концентрации ионов водорода (показатель рН).

Определяется этот показатель с помощью электронного прибора «рН — метра» , у которого показатель рН показывается на шкале, а у более современных приборов на дисплее. У кого нет такого прибора, то можно поискать в продеже специальную индикаторную бумагу, которая погружается в раствор электролита, и изменением своего цвета показывает значение рН.

Для выделения металлических покрытий используются специальные ванны, или сосуды (зависит от формы и габаритов деталей). Мелкие детали можно покрывать металлами в фарфоровых или стеклянных банках (мисках). Для покрытия более крупных деталей, используют специальные ванны, чаще изготовленные из стального листа, которые облицованы различными материалами. Материал облицовки ванн зависит от состава электролита и требуемых рабочих температур. Но чаще всего используют листовую резину.

Детали перед покрытием следует отшлифовать и отполировать до зеркального блеска, иначе любая царапина будет видна после нанесения меди, никеля, хрома. Ржавчина тоже удаляется с деталей, и это можно сделать как механически (стальными щётками), так и химическим способом.

Далее детали обезжириваются химическим или электролитическим способом и тщательно промываются проточной водой. И только после этого детали подвешиваются в ванне, то есть подключаются к отрицательному полюсу (минусу источника питания) и являются катодом. Чаще всего детали подвешиваются на медной проволоке, или на специальных подвесах, предназначенных для нескольких деталей.

К положительному полюсу (плюсу) подключается анод в форме пластины, и подвешивается на проволоке в ванне. Пластина в большинстве случаев изготовлена из того же металла, которым нужно покрыть деталь. Но в редких случаях, когда деталь нужно покрыть каким нибудь редким металлом, используют нерастворимые аноды из платины, нержавейки и даже графита. Периодически следует извлекать аноды из ванны и чистить их щёткой в струе воды, от осаждённых на них осадков.

Меры безопасности.

При работе с гальваническими ваннами следует соблюдать ряд условий, что бы потом не ходить с угробленным здоровьем. Для гальваники следует использовать отдельное помещение, иначе в вашей мастерской инструменты будут довольно быстро  покрываться ржавчиной.

И первое, что нужно будет сделать в этом помещении, причём прямо над гальванической ванной — это принудительная вытяжка. Вытяжка 0 это первое и важное условие, на что следует потратиться. Следует так же учесть, что во многих странах, после вытяжки должны стоять специальные фильтры, иначе такому производству просто не дадут работать.

Вытяжная вентиляция просто необходима и должна быть установлена прямо над ванной, так как даже ванны, которые не находятся под током, но при рабочей температуре, выделяют вредные для человеческого организма пары.

Ещё следует иметь в виду, что большинство электролитов состоят из сильно едких веществ (щёлочь, кислота), поэтому обязательно следует работать в резиновых перчатках, резиновом фартуке, а если в цехе имеются несколько больших ванн, то не помешают и резиновые сапоги. А при переливании электролитов, или его фильтрации, приготовлении и т.п., следует одеть защитную маску для лица.

Следует помнить, что некоторые вещества для ванн являются опасными ядами (соединения ртути, цианиды, сурьма, мышьяк). Поэтому работать с ними нужно очень осторожно и хранить такие вещества следует в отдельном месте (лучше в сейфе). А вообще для открытия производства во многих странах, и работы с такими веществами, нужны квалифицированные лица, которые имеют разрешение на работу с ядами.

Если некоторых останавливает то, что написано выше, тогда следует выбрать другие способы хромирования, то есть пропустить несколько абзатцев, и спустившись ниже почитать о них. Если же вам нужно использовать именно гальванический способ, позволяющий получить наиболее толстые и стойкие покрытия — так называемый настоящий хром (или восстановить размер изношенной детали), тогда читаем дальше.

Меднение гальваническим способом.

Как я уже говорил выше, для более качественного и стойкого покрытия хромом деталей, их сначала нужно покрыть медью и никелем, и только после этого производить хромирование. Хотя сейчас пошло новое модное направление в кастомайзинге — это покрытие многих деталей кастома медью, и медь на деталях смотрится круто (см. фото слева).

Да и вообще, гальванически осаждённые медные покрытия очень украшают детали, особенно при пользовании ваннами с блескообразователями. Но только следует учесть, что медь от воздействия атмосферы легко реагирует с влагой и углекислотой воздуха, и со временем теряет блеск и покрывается тёмным налётом (а затем зелёным коррозионным налётом). Поэтому её нужно покрывать специальными лаками, защищающими от атмосферного воздействия.

Но чаще всего, благодаря своей пластичности и лёгкой полировке, медь применяется в качестве промежуточной прослойки, в многослойных защитно-декоративных покрытиях, например медь — никель — хром. Причем такое покрытие используют и для наложения на пластмассы.

Однако хорошая электропроводность меди и способность хорошо сцепляться с пластиком, широко используется в электротехнике и электронике (медью покрывают печатные платы и волноводы). К тому же медь и медные покрытия можно окрашивать в различные цвета, и если применять химический или электрохимический способ окрашивания, то покрытие получается намного устойчивее любой краски. Окрашивание меди часто используется в галантерейном производстве и в ювелирном деле.

Чтобы покрыть медью деталь в электролитической ванне, естественно нужно приготовить и залить в ванну электролит. Основные виды электролитов для электролитического меднения — это щелочные и кислые. Щелочные электролиты бывают пирофосфатные, цианистые и железистосинеродистые электролиты.

Основным достоинством щелочных, а точнее цианистых электролитов, является их высокая (более шестидесяти процентов) рассеивающая способность, а так же мелкокристалличность покрытий, ну и способность непосредственного нанесения меди на стальные детали.

А из кислых электролитов наиболее часто применяемыми являются фторборатный и сульфатный электролиты, которые отличаются простотой их состава и устойчивостью. Но они обладают небольшой рассеивающей способностью, а так же невозможностью непосредственного меднения стали, из-за выпадания контактной меди. В таблице ниже  показаны составы нескольких сульфатных электролитов.

• Состав под номером 1 в таблице, рекомендуется перемешивать, и предназначен он для матового меднения (выход по току составляет 95 — 98 процентов).
• Раствор под номером 2 лучше подходит для блестящего меднения, и перемешивать его при процессе не нужно.
• Раствор электролита под номером 3 больше подходит для быстрого меднения, но его рекомендуется перемешивать.
• Ну и раствор под номером 4 служит для получения блестящих и гладких покрытий, потому что содержит блескообразующую и выравнивающую добавку. К тому же покрытая в этом электролите медь, обладает хорошей пластичностью и низкими внутренними напряжениями.

Только следует учесть, что при приготовлении электролита под номером 4, требуется химическая чистота всех компонентов состава, и наличие хлористого натрия, который добавляется в дистиллированную воду, на основе которой готовится электролит. А если постоянно перемешивать состав, то плотность тока в таком электролите можно увеличить до трёх или четырёх ампер на квадратный дециметр объёма состава.

Для непосредственного покрытия стали (и цинка) применяются цианидные составы, которые несмотря на токсичность широко применяются. Тем более медь осаждается при их использовании очень быстро (да и в растворах с большой концентрацией меди допускается большая плотность тока).

Для покрытия стали и цинковых сплавов медью, широко применяется достаточно простой состав электролита, состоящий всего из двух компонентов: цианистый натрий свободный 10 — 20 (грамм на литр), и цианистая медь (цианистая соль) — 40 — 50 г.л. Рабочая температура раствора 15 — 25 градусов, а плотность тока равна примерно 0,5 — 1 ампер на квадратный дециметр; выход по току 50 — 70%.

Другие цианистые электролиты отличаются лишь различными добавками, которые немного ускоряют процесс осаждения меди, или улучшают внешний вид покрытий. Например если добавить 50- 70 грамм на литр калия-натрия виннокислого (сегнетова соль), то в процессе покрытия будет растворяться пассивная плёнка на анодах.

Если есть желание наиболее полно заменить токсичные и вредные цианистые растворы, то можно использовать электролит на основе железистосинеродистого калия и сегнетовой соли. Точный состав электролита следующий: медь 20-25 грамм на литр, железистосинеродистый калий 180 -220 г.л., сегнетова соль 90-110 г.л., едкое кали 8-10. При этом рабочая температура раствора должна быть в пределах 50-60-ти градусов, плотность тока1,5 — 2 ампера на квадратный дециметр, выход по току 50 — 60 %.

Вместо цианистых электролитов ещё можно использовать электролит, состоящий из ортофосфорной кислоты, с концентрацией 250 — 300 грамм на литр. Анодная обработка производится при комнатной температуре и при плотности тока от 2 до 4 ампер на дм², со средней выдержкой минут 10.

После этого детали промывают в воде и вывешивают под током в любой из сернокислых медных электролитов, и затем наращивают заданную толщину слоя меди. Для кого всё это сложновато, то можно покрыть деталь медью более простым способом, описанным вот здесь.

Никелирование.

Как я уже писал выше, перед хромированием, нужно нанести на деталь слой меди, потом никеля и только затем хрома. Поэтому никелирование стоит описать тоже подробно, как меднение и хромирование. К тому же никелирование самый популярный гальванический процесс.

И никелированные детали на кастомах и хотродах служат своеобразным модным стилевым решением. Ведь никелированные детали имеют привлекательный внешний вид, достаточно высокую коррозионную стойкость и неплохие механические свойства.

Но следует учесть, что никель, который наносится непосредственно на голую сталь, является катодным покрытием, и значит защищает её от коррозии только механически. И пористость никелевого покрытия способствует образованию коррозионных пар, в которых сталь является растворимым электродом.

От этого под покрытием возникает коррозия, которая разрушает стальную основу и способствует отслаиванию никелевой плёнки. Чтобы исключить описанные выше неприятности, сталь нужно сначала или покрыть медью, или покрывать голую сталь плотным и толстым слоем никеля (и без пор).

Никель так же как и хром, из-за высоких механических свойств применяется для восстановления изношенных деталей двигателей и других агрегатов машин и механизмов. К тому же в химической промышленности толстым слоем никеля покрывают детали, которые подвержены воздействию на них крепких щелочей (например корпуса щелочных аккумуляторов).

Для никелирования как правило применяют сернокислые электролиты, различных рецептов которых существует достаточно много, как и режимов осаждения, для различных условий эксплуатации. Наиболее распространённые и часто применяемые составы электролитов показаны в таблице слева.

Приведённые в таблице электролиты, достаточно устойчивы в работе и при грамотной эксплуатации и периодической очистке от вредных примесей, могут использоваться несколько лет. Но их состав следует периодически корректировать (по содержанию основных компонентов), так как работе происходит потеря электролита — он постепенно расходуется никелированными деталями.

И эти потери зависят от концентрации электролита, размера и формы покрываемых деталей, ну и от аккуратности рабочего персонала. Все показанные в таблице электролиты очень чувствительны к понижению температуры и при понижении её до 10 градусов, становятся непригодны к никелированию. К тому же они дают матовое покрытие.

Для никелирования в условиях мастерской, хорошо зарекомендовал себя достаточно простой электролит, который состоит их трёх основных компонентов: сульфата никеля (200-350 гр.л.), борной кислоты (25-40 гр.л.), хлорида никеля (30-60 гр.л.). Такой электролит тоже даёт матовое покрытие. В этот электролит полезно добавить ещё сульфат магния (30 гр.л), который повышает электрическую проводимость раствора и внешний вид никелированной детали.

Описанный выше состав электролита применяют в широком диапазоне температур, рН и плотности тока. Но при комнатной температуре никелирование проводить не рекомендуется, так как такое покрытие будет не стойкое и будет отслаиваться (нормальная рабочая температура 30 — 40 градусов). А при приготовлении растворов дистиллированную воду лучше нагреть до 60 градусов. После нагрева воды, при постоянном помешивании растворяют сначала борную кислоту, затем сульфат и хлорид никеля. Плотность тока 1,5 — 2,5 ампера на квадратный дециметр, а рН=5,3.

При использовании раствора вновь, особое внимание следует уделять на каждодневный контроль за рН (должен быть 5,3) и его корректировку. Так как ванна постоянно пополняется щёлочью (защелачивается), и поэтому нужно периодически добавлять в раствор серную кислоту 25%, разбавленную 75% дистиллированной воды.

Раствор кислоты добавляют в ванну малыми порциями, при постоянном помешивании и контроле рН. Контролировать рН можно прибором или индикаторной бумагой. Если же не корректировать необходимую величину рН, то качество покрытия никелем, ощутимо ухудшится.

Вышеописанные электролиты дают матовое покрытие, что подойдёт только для наращивания размера изношенных деталей. А для декоративных целей (например для деталей чоппера, как на фото в начале статьи) никелевое покрытие должно иметь идеальную зеркальную поверхность. Поэтому большим спросом пользуются электролиты блестящего никелирования, в составе которых содержатся различные специальные блескообразователи.

Наиболее распространены электролиты с органическими блескообразователями (в виде натриевых солей сульфированного нафталина). Например неплохо себя проявил электролит следующего состава: сернокислый никель (200-300 гр.литр), борная кислота (25-30 гр.л.), хлористый натрий (3-15 гр.л.), фтористый натрий (4-6 гр.л.), натриевая соль нафталиндисульфокислоты (2-4 гр.л), формалин (1 — 1,5 гр.л.). Рабочая температура раствора составляет 25 — 35 градусов, рН=58 — 6,3, ну а плотность тока 2 Ампера на дм² (выход по току 95 — 96%). Если перемешивать состав, то можно повысить плотность тока до 4 и даже 5 Ампер.

Есть ещё и другие блескообразующие электролиты, например показанные в таблице слева. Все указанные электролиты следует постоянно перемешивать (желательно сжатым воздухом) и фильтровать перед работой. К тому же следует обернуть никиелевые аноды тканью бельтинг или хлорин (лучше сделать чехольчики их этих тканей, для анодов).

При приготовлении электролитов, борную кислоту, хлористый натрий и сернокислый никель растворяют в дистиллированной воде, температура которой должна быть не менее 70 — 80 градусов, и после их растворения в раствор добавляют активированный уголь (1-2 грамма на литр). После этого электролит нужно перемешивать (сжатым воздухом от компрессора) в течении трёх часов и далее дают отстояться не меньше 12-ти часов.

Ну и после этого любой электролит нужно подвергнуть селективной очистке. Чтобы это сделать, нужно довести показатель рН до 5 — 5,5, далее подогреть электролит до 45 — 50-ти градусов и добавить в раствор марганцовокислый калий (2 грамма) или 3-х процентный раствор перекиси водорода (2 мл. на литр) и профильтровать раствор. Все вышеперечисленные операции позволяют удалить из электролита органические примеси, а так же примеси цинка и железа.

Ещё полезно приработать электролит, то есть очистить раствор от меди и остатков цинка, и для этого электролит подкисляют до достижения значения рН = 2,5 — 3 и вывешивают катоды из листовой рифлёной стали и начинают прорабатывать раствор при температуре 45 — 50 градусов, при постоянном перемешивании сжатым воздухом (трубка от компрессора подсоединена к ванне).

Приработка происходит при напряжении всего 0,8 — 1 вольт, и при плотности тока всего 0,1 — 0,2 ампера на дм², до получения светлых покрытий, но на это требуется примерно около суток. Далее уже в очищенный электролит добавляют блескообразователи, затем корректируют рН и приступают к использованию раствора для покрытия деталей никелем.

Самые блестящие детали получаются при рабочей температуре 50-60 градусов, плотности тока 4 — 5 ампер на дм² и рН=4,8 — 5. При соблюдении таких условий, покрытая никелем деталь имеет степень блеска 70 — 80%, а степень выравнивания примерно 80%.

Для более быстрого никелирования применяют сульфаминовые  и борфтористые электролиты. Состав сульфаминового электролита: никель сульфаминовокислый (300 — 400 грамм на литр), никель хлористый (12 — 15), кислота борная (25-40), натрия лаурилсульфат (0,1 — 1). Рабочая температура раствора 50-60 градусов, плотность тока 5 — 12 ампер, рН=3,6 — 4,2, а выход по току равен 98 — 99%.

Состав борфтористого электролита: борфтористый никель (300-400 грамм на литр), хлористый никель (10-15), борная кислота (10-15). Рабочая температура этого раствора 45 — 55 градусов, плотность тока не более 20 ампер, рН=3 — 3,5, выход по току примерно 95-98%. При использовании этих растворов, осаждённый никель получается эластичным и светлым.

Хромирование деталей.

После нанесения на металл меди и никеля, можно наносить хром, на хорошо обезжиренную и отмытую в проточной воде деталь. Электролитическое покрытие деталей хромом является одним из самых стойких и распространённых видов гальванических покрытий. Хромовые покрытия имеют отличные физические и химические свойства.

Прежде всего это большая стойкость к коррозии при любых температурах, высокая твёрдость с небольшим коэффициентом трения, высокая стойкость к механическому износу, ну и конечно же высокий коэффициент отражения света. Любой чоппер или классический, ретро-автомобиль, имеющий хромированные детали, притягивает взгляд и имеет очень привлекательный внешний вид.

К тому же хромированное покрытие имеет свойство покрываться пассивной, плотной и прозрачной плёнкой, которая существенно увеличивает стойкость покрытия к коррозии, и не даёт темнеть блестящим хромированным деталям.

Но как я уже говорил, сам хром не способен создать хорошей антикоррозийной защиты, и поэтому на детали следует нанести промежуточные слои, такие как никель, а лучше медь-никель, о которых было написано выше..

• Для покрытия деталей хромом применяют составы электролитов, показанные в таблице чуть выше. Состав электролита под номером 1 применяется практически для всех видов хромовых покрытий, причём блестящего (по слою никеля), твёрдого и так называемого «молочного хрома», который обладает минимальной пористостью.
• Электролит под номером 2 — это универсальный электролит, который пригоден как для технического, так и для декоративного хромирования. Декоративное покрытие наносят при температуре 50 градусов и при плотности тока 25 ампер на дм².. А технические (функциональные) покрытия наносят при температуре чуть выше (55-60°), и при большей плотности тока (45-60 ампер на дм²).
• При применении электролита под номером 3, получается матовое покрытие, а отношение площади анода к катоду — два к одному. Не смотря на то, что получается матовое покрытие, оно отлично полируется.
• Если требуется например восстановить изношенные детали, которые к тому же трутся при работе, то тогда рекомендуется использовать электролит под номером 4. Он позволяет получить твёрдое и износостойкое покрытие, причём достаточно большой толщины — толще 30 мкм (так как состав обладает повышенным выходом по току).
• Состав электролита под номером 5 имеет бóльшую, чем другие электролиты рассеивающую способность. Хромовое покрытие осаждается при комнатной температуре (с высоким выходом по току). Поверхность покрытия получается матовым, но легко полируется до блеска. Этот состав в основном применяется для декоративных (защитных) покрытий.
• Ну и электролит под номером 6 предназначен чисто для декоративного покрытия деталей хромом. Здесь в начале делают плотность тока в пределах 30 — 60 Ампер на дм², а по истечении времени (всего от полуминуты до минуты), плотность тока уменьшают до 10 — 20 Ампер на дм².

При покрытии деталей хромом, большое значение на качество и свойства покрытия, оказывают режимы хромирования. И для улучшения кроющей способности большинства сульфатных электролитов, сразу же после вывешивания деталей в ванне, даётся толчок тока, то есть ток превышающий расчётное значение в полтора раза. А по истечении 15 — 30 секунд, значение тока нужно снизить до рекомендованного (номинального).

Следует учесть ещё вот что: при нанесении хрома на стальные детали, сначала полезно дать ток противоположного направления, чтобы растворить окисные плёнки. Затем даётся толчок тока уже в прямом направлении (как описано выше). Особенно полезен толчок тока при нанесении хрома на чугунные детали (например гильза цилиндра двигателя).

Чтобы получить хромовое покрытие с различными свойствами, следует применять разные режимы, и это подробно показано в таблице слева.

 

Нюансы приготовления электролитов.

Раствор электролита готовят в запасной ванне, отделанной изнутри поливинилхлоридом. Сначала в ванну заливают половину необходимого количества деминерализованной или дистиллированной воды и нагревают её до 60 — 70 градусов. Затем в воду порциями добавляют хромовый ангидрид, и тщательно перемешивают его до полного растворения.

Но вот на этом этапе возникает вопрос, в каком количестве добавить серной кислоты? Ведь добавленный в воду хромовый ангидрид сам по себе уже содержит некоторое количество кислоты. Чтобы знать, сколько кислоты содержит этот компонент, на каждой упаковке должна присутствовать надпись, обозначающая сорт хромового ангидрида (каждый сорт содержит разную кислотность).

Если же вам достался хромовый ангидрид без надписей на упаковке, то необходимо сделать следующее. Подготавливается ванна с хромовым ангидридом, но серная кислота пока не добавляется. Следует добавить только сахар (1 грам на литр), чтобы образовался в некотором количестве трёхвалентный хром.

Далее раствор нагревают до рабочей температуры и производят пробное хромирование деталей, которые покрыты блестящим никелем. Если на поверхности деталей начинают появляться радужные разводы, то значит в растворе не хватает серной кислоты. Значит нужно на каждые сто литров ванны, примерно 25 см³ двадцатипроцентной серной кислоты и затем тщательно перемешать раствор.

После этого повторяют пробное хромирование, и если всё же радужные налёты остаются на покрытии, значит следует добавить в раствор дополнительную порцию серной кислоты. Это повторяют до тех пор, пока радужные разводы не перестанут появляться, и не начнёт осаждаться нормальный хром.

Процесс нанесения хрома происходит при низком катодном выходе по току, и от этого на катодной поверхности выделяется газообразный водород. А на поверхности нерастворимых анодов интенсивно выделяется кислород. И выходящие газы увлекают вместе с собой и мельчайшие капельки электролита. И поэтому происходят значительные потери электролита, уносимого в воздух вытяжкой.

Чтобы снизить потери хромового ангидрида, следует добавлять в ванну плавающие шарики(или кусочки) из полипропилена, фторопласта или полиэтилена, и других химически стойких материалов. Монтировать детали на подвесочные приспособления ванны, важно чтобы был надёжный контакт, и детали не экранировали бы друг с другом. А сечение токонесущих элементов подвесов (и проводов) должно быть достаточно большим, чтобы выдерживать ток большой силы, при этом не вызывая перегрева подвесок.

Декоративные хромовые покрытия следует наносить сразу же после никелирования и тщательной промывки. То есть следует не допускать длительных перерывов, которые приводят к высыханию никелевого покрытия (от воздействия воздуха и его пассивации).

Пассивированный никель следует активировать в течении нескольких минут катодной обработкой в ванне для электролитического обезжиривания, и кратковременной выдержкой в разбавленной серной кислоте. А если никелированное покрытие было отполировано механическим способом, то активация с помощью серной кислоты обязательна.

Перед тем, как погружать детали в ванну, их следует подогреть в воде с температурой, такой же как и в рабочем электролите, иначе на холодные детали осаждается матовое покрытие. Это особенно следует учитывать при нанесении хрома на отполированные до зеркального блеска латунные или медные детали.

Химическое покрытие медью, никелем, хромом.

Покрытие деталей различными металлами без электрического тока, с помощью химического способа, очень выгодно благодаря меньшим затратам, по сравнению с гальваническим (электрохимическим) способом. Ведь нет необходимости в источнике постоянного тока, различных регулирующих устройствах и измерительных приборах, и т.п.

К тому же рабочие процессы при химическом способе покрытий более просты, но следует учесть, что при этом способе нельзя получить такие толстые покрытия, как при электрохимическом способе. Зато химически можно покрывать как металлические детали, так и не металлические (к примеру пластмассы, керамику, стекло и даже кожу и дерево).

Химическое меднение.

Составы растворов химического меднения указаны в таблице слева.

1. Раствор под номером 1 предназначается для осаждения меди на железе, стали и чугуне. Перед началом работ, деталь тщательно очищается и обезжиривается. Покрытие детали медью производится простым погружением детали в указанный раствор на несколько секунд. После этого омеднённые детали вытягивают из раствора, промывают в проточной воде и сушат.
2. Раствор под номером 2 в таблице приготавливают следующим способом: сначала в половине нужного количества дистиллированной воды, растворяют кислый виннокислый калий и углекислый натрий. Во второй половине воды следует растворить сернокислую медь. После этого оба раствора нужно смешать.
3. Раствор под номером 3 содержит в составе пониженное количество меди. И при плотности загрузки деталей 2,5 — 4 дм² на литр, скорости осаждения меди получается примерно от 0,5 до 0,8 мкм в час. Время меднения примерно 20 — 30 минут, и раствор хорошо стабилизирован. 
4. Ну а раствор под номером 4 производительнее чем первые три, так как скорость осаждения меди при плотности загрузки 2 — 2,5 дм² на литр составляет 2 — 4 мкм в час. Время затрачиваемое на меднение, составляет примерно 10 — 15 минут.
5. Раствор под номером 5 отличается тем, что предназначен для покрытия деталей более толстым слоем меди и содержит в своём составе трилон Б(в качестве комплексообразователя). Этот раствор тоже хорошо стабилизирован. 
6. Ну и раствор под номером 6 достаточно устойчивый при длительной работе, и к тому же он предназначен для получения мелкокристаллической структуры медного покрытия. И этот раствор по условиям работы абсолютно аналогичен раствору под номером 3.

Чтобы приготовить растворы для химического меднения, нужно сначала растворить в половине необходимого количества дистиллированной воды расчётное количество сернокислой меди и двухлористого никеля. А во второй половине растворить едкий натр, комплексообразующее соединение (трилон Б, виннокислый калий-натрий, лимоннокислый калий) и углекислый калий.

Затем при постоянном помешивании влить порциями раствор меди в щелочной раствор. Далее приготовить в отдельной посуде растворы стабилизирующих добавок этилендиамина (десятипроцентный раствор), диэтилдитиокарбоната (10 грамм на литр), железистосинеродистого калия (10 грамм на литр), серноватистокислого натрия (10 грамм на литр) и вводить эти компоненты в приготовленный раствор.

А формалин рекомендуется вводить в раствор за 10 — 15 минут но начала работы. Следует учесть, что в процессе работы, из растворов расходуется медь, формалин, щёлочь. А комплексообразующие вещества почти не расходуются, а только лишь уносятся при вытаскивании омеднённых деталей из ванны. И при соблюдении всех правил работы, все перечисленные растворы служат до двух месяцев.

Химическое никелирование.

Главным преимуществом при нанесении никелевого покрытия химическим путём, является однородная толщина никелевого покрытия, независимо от формы детали. Причём это свойство характерно для всех процессов покрытия металла без применения электрического тока.

К тому же особенность химического покрытия никелем, является непрерывное осаждение слоя, и это способствует образованию покрытий практически любой толщины. Растворы предназначенные для химического покрытия никелем деталей, в основном состоят из соли никеля, гипофосфита натрия и добавочных компонентов. Но основой растворов являются соли никеля и гипофосфат натрия.

Причём для химического никелирования применяют как щелочные, так и кислые растворы. В качестве солей никеля применяют чаще всего хлорид или сульфат никеля, и относительно малой концентрации (примерно 5 грамм на литр). А содержание гипофосфита примерно 10 — 30 грамм на литр. Добавки добавляются в виде комплексообразующих соединений, которые ускоряют осаждение никеля на деталях, и стабилизаторов, которые препятствуют разложению электролита.

Как комплексообразующие соединения используются лимонная, молочная и аминоуксусная кислота. А для стабилизации предназначены в основном соединения свинца, тиомочевина, тиосульфат и т.п. В таблице слева показаны несколько растворов для химического покрытия никелем.

1. Самый первый раствор (под номером 1) предназначается для покрытия никелем стальных, медных и латунных деталей. Значение рН этого раствора должно быть =5. А рабочая температура раствора составляет аж 95 градусов. После очистки и обезжиривания, детали погружаются в раствор и никелируются примерно от трёх до пяти часов, время зависит от того, насколько толстое покрытие нужно получить.
2. Раствор под номером 2 используют при температуре немного ниже (90 градусов). Детали выдерживают в растворе примерно от 1 до 3 часов. А значение рН = 8 — 9, и такое значение можно достигнуть добавкой водного аммиака, в небольшом количестве. После нанесения никеля на детали, они промываются в проточной воде, и при желании их можно осторожно отполировать.
3. Раствор под номером 3 кислый, и он лучше всего работает при значении рН равном 4,3 — 4,8. А его рабочая температура составляет 85 — 90 градусов и она должна поддерживаться в течении всего процесса покрытия деталей никелем. Для регулировки значения числа рН можно использовать разбавленный пятипроцентный раствор едкого натра.

Чтобы приготовить третий раствор, нужно дистиллированную воду нагреть до 60-ти градусов, затем растворить в ней ацетат натрия, после этого растворить сульфат никеля и добавить молочную кислоту, которая перед этим была нейтрализована едким натром до значения рН равного 3,5 — 4. Далее ванна с раствором нагревается до 85 градусов и в неё добавляют гипофосфит натрия. И только после этого можно начинать никелирование.

Ещё следует обратить внимание в таблице вот на что: концентрация тиомочевины очень маленькая, и в условиях большинства мастерских нет возможности такого точного взвешивания (с точностью долей грамма, хотя смотря какие весы). И избыток тиомочевины может привести к полной задержке процесса нанесения никеля. Поэтому стоит всё же отказаться от этого стабилизатора и готовить раствор без него.

4. Раствор под номером 4 щелочной. Чтобы его приготовить, нужно в нагретой до 60-ти градусов дистиллированной воде, растворить цитрат натрия, затем хлориды никеля и аммония. Затем, чтобы достичь значения рН равного 8 — 9, добавляют небольшими порциями раствор аммиака. При этом раствор меняет цвет с зеленоватого на голубой. Далее раствор подогревают до 80-ти градусов и при помешивании добавляют гипофосфит — после этого раствор готов к работе.

Следует учитывать, что при понижении температуры менее 80-ти градусов, эффективность данного раствора резко падает. А при поддержании температуры в 80 градусов, и выдержке деталей в растворе в течении часа, получают слой никеля равный примерно 10 — 20 мкм.

Если есть желание получить более толстые слои, тогда следует повысить температуру раствора до 95-ти градусов, но при этом стабильность раствора снижается. И в определённый момент может наступить внезапное разложение раствора, это подтверждается появлением на дне и стенках ванны чёрного порошка. И такой раствор уже не пригоден для дальнейшей работы.

Если есть необходимость никелирования крупногабаритных деталей, или деталей в больших количествах, тогда следует сделать более объёмные ёмкости из нержавеющей стали. Если же нужно покрыть никелем мелкие детали и в небольшом количестве, то тогда подойдут различные бытовые стеклянные, фарфоровые и даже эмалированные сосуды.

И лучшим способом нагрева таких ёмкостей является водяная рубашка. Например можно сделать так: опустить стеклянный сосуд на 5 литров в эмалированный десятилитровый бак (или кастрюлю) с водой. Кастрюлю ставим на плиту и доводим воду в ней до кипения (то есть ста градусов). При этом в стеклянном сосуде можно достичь температуры в 83 — 85 градусов, и такая температура уже вполне достаточна для большинства растворов, предназначенных для химического никелирования.

При этом учитывается, что высокая температура и сильное выделение газа на поверхности изделий, легко обнаруживается по сильно неприятному запаху, который естественно не добавляет здоровья обслуживающему персоналу. Поэтому становится очевидным, что вытяжка, которая располагается прямо над рабочей ванной, просто необходима.

И последнее. Стальные детали покрываются никелем достаточно легко, без каких либо затруднений. А на латунных или медных деталях, покрытие никелем начинается после их кратковременного контакта с менее благородным металлом, например с железом или алюминием. Кстати, для покрытия никелем алюминиевых сплавов, обычно применяются щелочные растворы, например раствор под номером 4 (см. таблицу и описание выше).

И ещё: если поверхность стенок сосуда или ванны не очень гладкая (полированная) и имеет различные риски и царапины, то на таких стенках могут оседать мелкие частицы никеля. И перед тем, как такой сосуд будет использоваться в следующий раз, необходимо удалить осевшие частицы никеля на стенках (чтобы избежать проблем при последующей работе).

Для этого поверхность стенок сосуда смачивается азотной кислотой (там где частицы никеля) и частицы растворяются в кислоте. После этого сосуд хорошо промывается проточной водой.

Химическое хромирование.

Отполированные детали из стали, меди и латуни химически покрывают хромом в растворе состоящем из: хлористого хрома (всего 1 грамм на литр), фтористый хром (14 грамм на л.), гипофосфит натрия (7 гр. на литр), лимоннокислый натрий (7 г.л.), уксусная кислота ледяная (10 г.л.), и двадцати процентный раствор едкого натра.

Рабочая температура раствора составляет около 80-ти градусов. Перед погружением в ванну, детали очищаются, промываются и обезжириваются, далее подвешиваются и металлизируются в течении 3 — 8 часов. Перед химическим нанесением хрома на стальные детали, очень желательно их сначала химически покрыть медью. От этого хромированная деталь будет более устойчива к коррозии, да и качество покрытия будет лучше.

Покрытие деталей методом распыления.

Выше мы рассмотрели способы нанесения меди, никеля и хрома проверенными годами способами, которые много лет использовались при производстве мотоциклов, автомобилей, инструментов и других изделий.

Но технический процесс не стоит на месте и сейчас уже начали появляться различные современные установки для покрытий, которые наносятся методом распыления, специальными распылителями (системы WVS). Процесс покрытия капота машины таким способом показан на видеоролике под статьёй.

Как функциональный способ (о котором в начале статьи) и как способ восстановления размеров изношенных деталей, способ напыления деталей хромом конечно же не подойдёт. Ведь из всех покрытий (почти из всех, кроме керонайта и никасиля) нет ничего прочнее и износоустойчивее гальванического хрома (примером служат хромированные поршневые кольца).

Но вот для покрытия различных деталей, выполняющих чисто декоративные функции, современный метод хромирования методом распыления вполне подойдёт. К тому же у него есть ряд преимуществ перед традиционными способами покрытия хромом, (которые были описаны выше).

• У такого способа нет ограничений по размеру детали, ведь не стоит переживать, влезет ли деталь в ванну или нет, так как ванна не нужна.
• Отпадает необходимость поиска химических компонентов, которые бывает не так то просто купить.
• Можно выбрать нужный оттенок покрытия из множества оттенков.
• Это производство не такое вредное, как гальваническое или химическое.
• Можно покрывать детали любых форм и размеров (так же как и краской) и для сложных деталей не нужно делать специальные оправки.
• Полученное покрытие в несколько раз дешевле, чем при гальваническом способе нанесения хрома.
• Возможность покрытия таких материалов, на которые нельзя, или очень трудно нанести хром другими способами.
• Не нужно решать сложные вопросы (выбивать разрешение) по организации производства, так как оно не такое вредное как гальваника.

Ниже будет кратко описана подготовка деталей (этапы работ). Детали подготавливаются примерно так же как и перед покраской обычными лакокрасочными составами, то есть удаляется грязь, коррозия, царапины и т.д. Затем наносится с помощью обычного распылителя адгезионный слой — специальный грунт, в два-три слоя. Далее деталь матуется с применением 600 — 800 наждачной бумаги и с использованием дистиллированной воды.

Затем деталь отмывается дистиллированной водой и наносится специальный активатор. После этого сразу наносится подготовленный состав химических реагентов, которые на этом этапе придают уже блестящее глянцевое покрытие. После этого деталь опять промывается дистиллированной водой.

Остаётся защитить блестящее покрытие специальным лаком, который наносится на поверхность, и при этом можно подобрать лак с необходимым оттенком. Все реагенты продаются в виде концентратов и разбавляются в нужной пропорции, которая указана в инструкции.

 

 

Стоимость реагентов вместе с пистолетом примерно 380 — 400 евро. А портативная установка для напыления, может стоить примерно 1700 евро. Но профессиональные установки (с большими объёмами) могут стоить примерно 4000 евро, а некоторые ещё дороже (например установка Devil стоит 5000 евро — показана на фото слева).

 

 

 

 

 

 

К тому же профессиональные установки могут оснащаться двойным пистолетом (385 евро) как на фото, который более экономичен.

Вообще подробно описать такие установки в пределах одной статьи нереально, и заинтересованные люди могут зайти на специальные сайты продажники такого оборудования и подробно ознакомиться с многими моделями и их ценами. К тому же технический процесс с каждым днём развивается, и с каждым месяцем появляется что-то новенькое и более совершенное.

Вот вроде бы и всё. Надеюсь данная статья будет кому то полезна, и каждый выберет для себя метод хромирования деталей, наиболее подходящий для своих возможностей и своей мастерской, удачи всем.

 

 

 

 

Хромирование

| Продукция Отделочные

Хромирование по-прежнему является предпочтительным покрытием для многих отделочных работ по металлу. Спрос на глянцевую и блестящую хромированную поверхность продолжает расти, несмотря на конкуренцию со стороны других видов отделки, таких как органические покрытия и осаждение из паровой фазы. Хром выдержал конкуренцию благодаря своей непревзойденной эстетике, а также своим превосходным техническим возможностям, включая исключительную коррозионную стойкость, возможность использования нескольких подложек и такие факторы цепочки поставок, как промышленный масштаб, обширная база установленных аппликаторов, а также долгая история применения и опыт.Хром широко используется в металлообрабатывающей промышленности как для декоративного, так и для твердого хромирования.

Хромирование осуществляется на коммерческой основе с 1924 года. В декоративных целях хром наносится тонким (0,25–0,8 мкм) слоем поверх никеля для получения экономичного и высококоррозийного покрытия. Большинство декоративных хромовых отложений получают с использованием электролитов шестивалентного хрома. За последние два десятилетия процессы на основе трехвалентного хрома получили все большее распространение в промышленности.

Яркий хром может наноситься непрерывным (регулярным) или прерывистым слоем. Прерывистые отложения образуются путем нанесения хрома на микропористую (или микротрещинную) никелевую пластину. Выбор непрерывного или прерывистого слоя зависит от требуемого уровня коррозионной стойкости. Разрушение блестящей хромовой пластины часто происходит из-за глубоких ямок, возникающих в результате коррозии, начинающейся от случайных трещин или пор на поверхности хрома. Коррозия — это электрохимический механизм.Поскольку эти трещины или поры расположены относительно широко, ток, создаваемый парой хром / никель, концентрируется в нескольких точках. В этих местах образуются глубокие ямки, которые быстро проникают через никелевый осадок и компонентную основу. Создание микронеровностей (микротрещин) по поверхности распространяет ток коррозии и снижает скорость коррозии. Обычно в изделиях, покрытых до эксплуатационного состояния 1/2, используется обычная хромовая пластина, тогда как при нанесении покрытия до эксплуатационного состояния 3 или выше используется прерывистый слой (ASTM B456).

Декоративные шестивалентные электролиты

Обычно используются четыре типа электролитов с шестивалентным хромом:

• катализаторы только сульфатные,
• сульфатно-фторидные катализаторы,
• Катализаторы сульфатно-фторидно-органические
• и саморегулирующийся высокоскоростной (SRHS).

Основные различия между системами указаны в таблице I.

ТАБЛИЦА I — Системы декоративных шестигранных хромовых электролитов

Тип	с одним катализатором	Двойной — Катализатор	Тройной катализатор	SRHS
Cr03 Концентрация, г / л	450-500	180-400	250	240
Соотношение Cr03: h3S04	100: 1	200-300: 1	160–170: 1	260-270: 1
Тип катализатора	Только сульфат	Смешанный сульфат / фторид	Смешанный сульфат / фторид	Регулятор смешанного содержания сульфатов и органических веществ
Катод КПД,%	8	12-18	20-25	15
Температура, º F	100	100-104	104	104-113
Катодный ток Плотность, asf	80-102	100–150	90–150	110–160
Смешанный оксид Уровень, г / л	<22	10-20	<12	<12
Основные характеристики	Простая подготовка Устойчив к загрязнениям	Хорошая цветность. Хорошая укрывистость	Широкие рабочие параметры. Превосходная укрывистость.	Устойчив к изменениям сульфата. Простой в использовании.

Наиболее распространенные электролиты, используемые сегодня, основаны на двойном сульфатно-фторидном катализаторе. Этот смешанный катализатор имеет преимущества повышения эффективности катода, кроющей способности и способности наносить покрытие на блестящие слои никеля по сравнению с катализатором прямого сульфатного типа.

За последнее десятилетие выросла популярность тройной каталитической системы.Эта система имеет характеристики, аналогичные двойному катализатору, с преимуществами более высокой эффективности катода, более широкого рабочего окна и улучшенной кроющей способности. Для работы этих систем требуется регулярный анализ концентраций хромовой кислоты, серной кислоты и патентованных катализаторов.

На рынках, где доступ к регулярному аналитическому контролю ограничен, продолжается использование химикатов SRHS. Эти системы регулируют отношение уровней активного сульфата и катализатора к хромовой кислоте с помощью запатентованных солюбилизирующих агентов.

Растворы для шестивалентного хромирования имеют плохое распределение отложений. Следовательно, при нанесении покрытия в соответствии со спецификацией необходимо рассчитывать время нанесения покрытия на основе минимальной толщины, необходимой для значительных поверхностей. Основным фактором времени нанесения покрытия является катодная эффективность растворов для хромирования, на которую влияют следующие факторы:

Тип электролита. Это показано в Таблице I. Растворы с более высокой катодной эффективностью обладают улучшенной рассеивающей и укрывной способностью, чем более простые электролиты.Способность покрывать компоненты более равномерно — это один из факторов, который привел к популярности систем с тройным катализатором.

Концентрация раствора. Катодная эффективность раствора повышается по мере увеличения концентрации хромовой кислоты, пока не достигнет пика около 250 г / л; после этого любое увеличение концентрации снижает эффективность катода. Однако растворы с высокой концентрацией легче контролировать, чем растворы с низкой концентрацией, они меньше подвержены влиянию небольших изменений содержания сульфатов и будут работать с более высоким содержанием оксидов.

Используемая плотность тока. Эффективность катода напрямую зависит от плотности тока. Чем выше плотность тока, тем выше эффективность катода.

Температура раствора. Эффективность катода падает с повышением температуры. Однако более высокие рабочие температуры позволяют использовать более высокие плотности тока. На практике оптимальная температура зависит от используемой плотности тока. В саморегулирующихся решениях повышение температуры приводит к небольшому увеличению эффективности катода.

Состав раствора. Эффективность катода также зависит от содержания трехвалентного хрома и загрязнений, таких как железо и никель. Эффективность раствора падает по мере того, как эти составляющие накапливаются в растворе. Эффективность катода также снижается, если раствор не сбалансирован, например, когда количество добавок и т. Д. Ниже оптимального.

Расчет времени нанесения покрытия

Любое изменение плотности тока обычно требует соответствующей регулировки температуры, чтобы поддерживать раствор в оптимальном диапазоне покрытия.Эти изменения также повлияют на эффективность катода. В таблице II показано время, необходимое для получения осадка толщиной в среднем 1 мкм при различных значениях эффективности катода и плотностях тока. Эти времена нанесения покрытия приведены для средних значений толщины в условиях постоянной плотности тока. На практике плотность тока по поверхности будет значительно варьироваться, и, следовательно, средняя толщина нанесенного хрома будет превышать любые требования к минимальной толщине.

ТАБЛИЦА II — Время покрытия (мин) для среднего отложения хрома 1 мкм

Плотность тока, asf	Эффективность катода,%
	8	10	13	14	16	18	20	22
80	20.6	16,5	13,8	11,8	10,3	9,17	8,25	7,50
100	16,5	13,2	11,00	9,44	8,25	7,34	6.60	6,00
120	13,7	11,0	9,17	7,85	6.88	6,10	5,50	5,00
160	10,3	8,25	6,86	5,90	5,15	4,58	4,13	3,75
200	8,25	6.60	5,50	4,71	4,12	3,66	3,30	3,00
250	6.60	5,28	4,40	3,77	3,30	1,94	2,64	2,40
300	5,50	4,40	3,66	3,14	2,75	2,45	2,20	2,00
350	4,70	3,78	3,14	2,70	2.35	2,10	1,89	1,73
400	4,12	3,30	2,74	2,35	2,06	1,83	1,65	1,50
450	3,66	2,93	2,44	2,10	1,83	16,64	1,47	1,33
500	3.30	2,64	2,20	1,87	1,65	1,47	1,32	1,20
550	3,00	2,40	2,00	1,71	1,50	1,34	1,20	1.09
600	2,75	2,20	1,84	1,57	1.38	1,22	1,10	1,00
650	2,54	2,03	1,70	1,45	1,27	1,13	1.02	0,93
700	2,36	1,89	1,58	1,35	1,18	1.05	0,95	0,87

Оборудование и аноды. Растворы для хромирования обычно содержатся в резервуарах с ПВХ-покрытием. Раствор нагревают с помощью погружных электронагревателей с диоксидом кремния, тефлона или паровых змеевиков. Аноды из оловянно-свинцового сплава обычно используются для хромирования. В резервуаре для хромирования свинцовые аноды служат двум целям: в качестве положительного электрода и для поддержания удовлетворительного баланса раствора путем повторного окисления трехвалентного хрома до хромовой кислоты. Площадь анода должна быть примерно на 20 процентов больше площади нормальной металлической нагрузки.При прохождении тока через раствор хрома газообразование происходит на анодах, которые обычно покрыты пленкой темно-шоколадного цвета. Эта пленка необходима для обеспечения повторного окисления трехвалентного хрома, полученного электрохимическим восстановлением хромовой кислоты на катоде, для обеспечения правильного баланса раствора.

Контроль опрыскивания. Во время электролиза хромовой кислоты образуется туман, который необходимо контролировать с помощью подходящего химического подавителя тумана, обычно в сочетании с местной вытяжной вентиляцией.Стандарт Управления по охране труда и здоровья США (OSHA) для допустимого предела воздействия (PEL) для тумана хромовой кислоты составляет 5 мкг / м 3 с уровнем действия 2,5 мкг / м 3. Запатентованные химические подавители тумана обычно основаны на перфтороктановых сульфонатах (ПФОС). Однако сами эти материалы становятся объектом запрета из-за их устойчивости в окружающей среде и биоаккумулятивного воздействия на млекопитающих.

Ликвидация

ПФОС была горячей темой для EPA, а также государственных и местных агентств и государственных очистных сооружений (POTW).Недавнее законодательство, принятое в сентябре 2012 года, требует отменить дымоудаление на основе ПФОС к 21 сентября 2015 года. К счастью, коммерчески жизнеспособные заменители доступны для использования в растворах хромовой кислоты. Эти альтернативы, не содержащие ПФОС, соответствуют требованиям EPA и могут последовательно и надежно контролировать разбрызгивание и туман в хромовых электролитах.

Сопровождение решения. Растворы для хромирования регулярно анализируются на наличие хромовой кислоты, сульфатов, катализатора и загрязнений.Дефицит концентрации хромовой кислоты восстанавливается за счет использования запатентованной солевой смеси, которая одновременно восстанавливает баланс растворов катализаторов. Дефицит сульфата восстанавливается серной кислотой. Если сульфаты слишком высоки из-за увлечения с предыдущей стадии никелирования, уровень снижается путем добавления карбоната или гидроксида бария.

Для правильной работы в растворе должна присутствовать небольшая часть хрома (1–3 г / л) в виде трехвалентного радикала.Выше этого уровня эффективность раствора может упасть и проявиться более узкое яркое хромирование. Со временем в растворе накапливаются металлические загрязнения, такие как железо, медь или никель. Эти тяжелые металлы часто аналитически оцениваются как «оксиды» (Cr2O3, Fe2O3 и т. Д.). Общее содержание оксидов не должно превышать 5 процентов от общей шестивалентной концентрации.

Декоративные трехвалентные электролиты

Растворы для трехвалентного хромирования становятся все более популярной альтернативой в металлообрабатывающей промышленности по целому ряду причин, включая повышение эффективности катода и отбрасываемую мощность в дополнение к более низкой токсичности.Общая концентрация металлического хрома, используемого в растворе трехвалентного хрома, значительно ниже, чем в растворе шестивалентного гальванического покрытия — менее 3 унций / галлон по сравнению с 15–20 унциями / галлон для шестивалентных растворов.

Это снижение концентрации металла, в дополнение к более низкой вязкости раствора, приводит к меньшему увлечению и очистке сточных вод и, следовательно, снижению затрат на процесс нанесения покрытия. Ванны с трехвалентным хромом, благодаря своей превосходной метательной способности, также производят меньше брака и позволяют увеличить плотность стеллажа по сравнению с шестивалентным хромом.Хотя трехвалентное хромирование имеет ряд преимуществ, система также имеет недостаток. В частности, трудно добиться цвета осадка шестивалентного хрома при той же скорости покрытия, что и шестивалентный хром, при использовании электролита трехвалентного хрома.

Существующие системы трехвалентного хрома обеспечивают либо цвет, аналогичный цвету шестивалентного хрома при более медленной скорости нанесения покрытия, либо немного более темный цвет при скорости нанесения покрытия, сравнимой с шестивалентным хромом. Разработка решения для трехвалентного хромирования, которое могло бы преодолеть оба этих недостатка, продолжается и имеет решающее значение, если трехвалентный хром следует рассматривать как действительную альтернативу шестивалентному хрому.

Подобно тому, как существуют различные варианты электролитов для покрытия шестивалентным хромом, существуют аналогичные варианты для покрытия трехвалентного хрома. В процессах получения трехвалентного хрома используется электролит на основе сульфата или хлорида. Сравнение этих систем можно увидеть в Таблице III.

ТАБЛИЦА III — Сравнение систем декоративного трехвалентного хрома

Параметр	Тип системы
	Хлорид	Сульфат
		Система 1	Система 2
pH	2.8	3,4	3,4
Температура, º F	90	130	130
Катодный ток
Плотность, asf	80-200	40-60	100
Анодный ток
Плотность, asf	30-60	50	50
Тип анода	Углерод	Титан с покрытием
Фильтрация	Рекомендуется	рекомендуется
Очистка	Ионный обмен	Макет химический
Цвет	Самый темный	Между 2	Самый легкий
Скорость наплавки, мкм / мин	0.15-0,25	<0,03	0,02-0,04
Депозитная чистота	Самый низкий	Между 2	Самый высокий

Системы на основе сульфатов дают покрытие более высокой чистоты, что обеспечивает лучшую защиту от коррозии и цвет, близкий к цвету шестивалентного хрома. Химический состав систем на основе сульфатов также менее агрессивен, что предотвращает ухудшение условий нанесения покрытия и участков без покрытия.Системы на основе хлоридов способны образовывать отложения со скоростью, аналогичной шестивалентному хрому. Однако цвет обычно темнее, чем у шестивалентного хрома из-за добавок, необходимых для достижения высокой скорости нанесения покрытия. В хлоридных системах также используются графитовые (углеродные) аноды, которые намного дешевле, чем титановые аноды с покрытием, необходимые для работы трехвалентных систем на основе сульфатов.

Обслуживание оборудования и растворов. Растворы для трехвалентного хромирования работают с оборудованием, аналогичным оборудованию, используемому в химии для шестивалентного хрома.В том случае, если резервуар для гальваники должен быть переведен из шестивалентного в трехвалентный, необходимо установить все новое оборудование, чтобы гарантировать отсутствие загрязнения раствора трехвалентного хрома.

Растворы трехвалентного хрома следует устанавливать в резервуары, облицованные ПВХ или полипропиленом. Следует использовать титановые змеевики или погружные электронагреватели с покрытием из титана, кварца или тефлона. Рекомендуется непрерывная фильтрация, и в зависимости от химического состава требуются угольные (графитовые) или титановые аноды с покрытием.

Анализ электролитической ванны включает регулярную оценку концентраций хрома, проводящих солей и комплексных соединений, а также pH и удельного веса. Для упрощения работы можно использовать дозирование компонентов пополнения в ампер-часах.

Трехвалентные темные покрытия. Темные покрытия сегодня становятся все более популярными в промышленности. Внешний вид темного и блестящего покрытия, который может выдержать критерии испытаний шестивалентного хрома, желателен для многих приложений, и существуют растворы темного трехвалентного хрома, которые соответствуют как внешнему виду, так и техническим требованиям.В результате многие производители оригинального оборудования включили эту отделку в свои продукты. Эти решения демонстрируют превосходную укрывистость и рассеивающую способность, однородный цвет в широком диапазоне плотностей тока и преимущество работы с низким содержанием металлов по сравнению с шестивалентным хромом. Эти покрытия способны выдерживать более 96 часов распыления соли уксусной кислоты, ускоренной медью, без заметных изменений внешнего вида отложений. Эти покрытия также имеют преимущество перед шестивалентным хромом в том, что они устойчивы к коррозии хлоридом кальция или русской грязи.

Жесткое хромирование

Твердое хромирование обычно описывается как нанесение гальванического хромового покрытия толщиной более 0,0002 дюйма. Отложения твердого хрома обычно покрывают до толщины 0,0005–0,01 дюйма, хотя теоретически можно получить практически неограниченную толщину.

Промышленное твердое хромирование началось в конце 1920-х — начале 1930-х годов после работы в США и Германии с использованием ванны на основе хромовой и серной кислот в соотношении 100: 1.За прошедшие годы базовая формула гальванической ванны для твердого хромирования не изменилась, и, хотя в технологию были внесены улучшения, многие гальваники все еще используют эту оригинальную химию.

Причина превращения твердого хрома в многомиллионный бизнес сегодня заключается в том, что хромовое покрытие, полученное в результате этих решений, обладает комбинацией свойств, не сопоставимой ни с одной из более поздних технологий, предложенных и испытанных.Эти свойства включают:

• Высокая твердость
• Низкий коэффициент трения
• Отличная износостойкость
• Отличная коррозионная стойкость (особенно в окислительной атмосфере).

Твердый хром можно наносить с очень низкой стоимостью по сравнению с альтернативами, и он может наноситься на широкий спектр подложек. Это объясняет, почему, несмотря на экологические проблемы, твердый хром по-прежнему широко используется.

Теоретически невозможно гальванизировать металлический хром из раствора шестивалентного хрома; однако это достигается за счет использования кислотного радикала в качестве катализатора.Этот катализатор исторически был сульфатом, хотя можно использовать и другие катализаторы, такие как фторид.

Типы твердого хрома. В эксплуатации находятся три основных типа твердого хрома. Свойства этих систем приведены в таблице IV. Скорость гальваники каждого типа раствора зависит от плотности тока и эффективности гальванического раствора.

Таблица IV — Сравнение систем жесткого хрома

	Только сульфат (сарджент)	Фторид / сульфат	Кислота / сульфат
Концентрация хромовой кислоты, унция / галлон	32	32	32
Концентрация сульфатов, унция / галлон	0.32	0,16	0,35
CrO 3 : SO 4 соотношение	100: 1	200: 1	90: 1
Эффективность катода,%	10-13	22,25	23–26
Твердость, HV	800–1 000	950–1050	1 000–1200
Микротрещины, трещины / дюйм	0–1250	1,250–2500	2 500–5 000
Яркость	Полужирный	Яркий	Очень яркий
Температура, º F	130	130	140
Плотность катодного тока, А / дюйм 2	1.0-4,0	1,0-6,0	1,0-6,0
Плотность анодного тока, А / дюйм 2	0,5–3,0	0,5–3,0	0,5–3,0

Раствор сарджента состоит из хромовой кислоты и сульфата в соотношении примерно 100: 1. Эта ванна часто предлагается как саморегулирующийся процесс, в котором регулируемая растворимость выбранного сульфатного соединения используется для поддержания правильного соотношения в растворе. Эти ванны дешевы в эксплуатации, но имеют низкую катодную эффективность, более низкую твердость и, как правило, более низкую защиту от коррозии, чем более современные системы.

Процессы, катализируемые фторидом, используются с сульфатом. Они дают гораздо более твердый слой покрытия и имеют гораздо более высокую катодную эффективность, чем раствор Сарджанта, и, следовательно, имеют более высокую скорость нанесения покрытия. Обратной стороной является то, что их химический состав гораздо более агрессивен как для оборудования, так и для металлических деталей, поэтому металлическое загрязнение является серьезной проблемой. Это ограничило их использование, хотя они нашли некоторые конкретные приложения, в которых они широко используются.

Соли органических кислот также могут использоваться вместе с сульфатом в растворах хрома и стали для большинства предпочтительным вариантом.Они обладают высокой эффективностью, имеют очень твердые отложения и из-за высокого уровня микротрещин, обнаруживаемых в этих системах, они обеспечивают хорошую защиту от коррозии. Некоторые из ранее использовавшихся систем отрицательно влияют на скорость коррозии анода, но более современные химические методы показывают коррозию анода, аналогичную ранним процессам Сарджанта.

Оборудование. Растворы для твердого хромирования следует использовать в резервуарах, футерованных гибким поливинилхлоридом. Коросил — типичный тому пример.Не рекомендуется использовать резервуары со свинцовым покрытием.

Любое необходимое нагревательное или охлаждающее оборудование должно быть изготовлено из ПТФЭ или аналогичного фторуглерода, тантала или титана; хотя использование титана не рекомендуется при использовании процесса с фторидным катализатором.

Электрохимия, используемая для твердого хромирования, должна иметь сглаженную волну, потому что рябь может вызвать множество технических проблем в решении для твердого хрома. Источники питания должны обеспечивать напряжение до 15 В для обычных приложений. Поскольку используются большие токи и напряжения, шины должны выдерживать требуемый ток без перегрева.Также важно изолировать все проводящие материалы от внешнего источника, чтобы снизить риск образования паразитных токов.

Для большинства систем рекомендуется использование оловянно-свинцовых анодов (7 процентов Sn). Площадь анода должна составлять около 150 процентов площади катода, чтобы снизить риск увеличения концентрации трехвалентного хрома.

В некоторых случаях используются аноды свинец / сурьма, так как они более жесткие, чем олово / свинец, и поэтому менее вероятно, что они будут растягиваться в больших резервуарах.Эти аноды не следует использовать с системами на основе фторида, потому что они корродируют быстрее и имеют более низкую проводимость, чем традиционные аноды из олова / свинца.

В некоторых странах все чаще используются титановые аноды с платиновым покрытием. Они стоят значительно дороже на начальном этапе, но часто позволяют сэкономить деньги, поскольку могут служить до 10 лет и не образуют осадок хромата свинца, который может быть трудно удалить. При использовании этих анодов важно сохранять небольшое количество свинца в растворе; без этого концентрация трехвалентного хрома может увеличиться, что приведет к проблемам с качеством.

Из-за низкой метательной способности растворов для твердого хромирования использование вспомогательных анодов и экранов является обычным явлением и является одним из основных навыков, необходимых для нанесения гальванических покрытий на твердый хром.

Оборудование для экстракции необходимо, потому что твердое хромирование очень неэффективно с точки зрения электрохимии и генерирует значительное количество газообразного водорода на катоде. Это может привести к образованию очень сильного «тумана» от гальванического раствора. Как упоминалось ранее, допустимые пределы воздействия в последнее время были снижены и являются очень низкими.По этой причине очень важно обеспечить отличную экстракцию. Также можно использовать поверхностно-активные вещества для уменьшения поверхностного натяжения гальванического резервуара.

Эксплуатация. Работа с твердым хромом несложна, но есть определенные аспекты, которые необходимо контролировать. К ним относятся: концентрация хромовой кислоты, концентрация сульфата, концентрация катализатора (если используется больше, чем сульфат), температура и загрязнение оксидами металлов, такими как железо, никель, медь или трехвалентный хром; это важно для обеспечения максимальной эффективности гальванического раствора (см. раздел о загрязнении).

Подложки. Большинство подложек можно покрыть твердым хромом, изменив используемую предварительную обработку. Подложки, на которые обычно наносится покрытие, включают сталь, закаленную сталь, чугун, бронзу (используется в качестве грунтовки для защиты от коррозии) и алюминий. При нанесении покрытия на закаленные стали или никелевые сплавы выгодно использовать ванну с фторидным катализатором, если используется иммерсионная или анодная активация, но можно наносить их на другие каталитические системы, используя отдельную активацию и катодную промывку.

Также возможно нанесение твердого хрома на предварительно нанесенное твердое хромовое покрытие или другие покрытия. Одним из них является химический никель, где сочетание износостойкости твердого хрома и твердости с равномерной толщиной EN может дать много преимуществ.

Загрязнение. Все хромовые растворы накапливают загрязнения, и важно минимизировать их количество, поскольку они отрицательно влияют на качество покрытия. Это в большей степени относится к твердому хромированию, чем к декоративному хрому, поскольку твердый хром имеет минимальное растягивание и, следовательно, загрязняющие вещества в этих растворах имеют тенденцию увеличиваться быстрее.

По мере того, как катионы накапливаются в растворе для гальваники, они снижают проводимость раствора, что приводит к увеличению напряжения, необходимого для поддержания плотности тока, и потенциальной потере эффективности.

Металлические загрязнения можно удалить с помощью технологии пористой посуды, электродиализа или ионного обмена. Ионный обмен должен использоваться с разбавленным раствором, чтобы избежать воздействия на смолу, поэтому его чаще используют для очистки вытяжного раствора, который затем может быть добавлен обратно в резервуар для гальваники.

Недвижимость . Твердый хром обеспечивает твердое, смазывающее, коррозионно-стойкое и износостойкое покрытие. Одной из основных причин его хороших результатов при испытаниях на коррозию является микротрещина на отложениях; если покрытие достаточно толстое (обычно> 1 мил), трещины в нем не достигают основы, и коррозионные характеристики заметно улучшаются.

Макротрещины, с другой стороны, могут привести к ускоренной коррозии. Обычно, если наплавка имеет макротрещины, она не такая твердая и износостойкая, как процесс с микротрещинами.Микротрещины также полезны при смазке, так как смазка накапливается в трещинах. В таблице V приведены некоторые рабочие характеристики отложений твердого хрома.

Таблица V. Рабочие характеристики твердых хромовых отложений

Имущество	Типичная производительность
Табер носить	2-3 мг / 1000 циклов
Коэффициент трения	0.15-0.40 по стали
Магнетизм	Немагнитный
Точка плавления	1,610 º C
Пластичность	0,1%

Что такое твердое хромирование?

Твердое хромирование — это процесс гальваники, при котором хром осаждается из раствора хромовой кислоты. Толщина твердого хромирования составляет от 2 до 250 мкм.Различные типы твердого хрома включают хром с микротрещинами, микропористый хром, пористый хром и хром без трещин. Важно, чтобы микротрещины и пористые покрытия имели минимальную толщину 80–120 мкм, чтобы обеспечить адекватную коррозионную стойкость. Хром с микротрещинами имеет твердость по Виккерсу 800–1000 кг / мм ² , а хром без трещин имеет твердость по Виккерсу 425–700 кг / мм ² . Образование микропористого хрома достигается с помощью специального метода нанесения покрытия с использованием инертных взвешенных частиц.Пористое хромирование получают путем травления электроосажденного хрома. Они предназначены для удержания смазки для подшипников скольжения и скольжения.

Хромирование используется для обеспечения устойчивости к износу и коррозии в дополнение к его трибологическим характеристикам (низкое трение). Однако утилизация гальванического раствора связана с проблемами окружающей среды. Это привело к тому, что многие пользователи хромирования стали искать альтернативные методы покрытия. Один из вариантов — заменить твердый хром покрытиями из металлокерамики, напыляемыми на высокоскоростном кислородном топливе (HVOF), таких как WC / Co (карбид вольфрама / кобальт).Покрытия HVOF могут обеспечить превосходную защиту от износа и коррозии. Сравнение свойств WC-12Co, напыленного методом HVOF, и твердого хрома показано в таблице ниже.

Напыленное покрытие HVOF по сравнению с твердым хромом

Недвижимость	WC-12Co	Твердое хромирование
Микротвердость по Виккерсу	1100-1400	800–1000
Обработка поверхности после напыления или покрытия, R a	140-170	40-50
Шлифовка, R a (мкм)	10	16-32
Температура эксплуатации, ° С	540	425
G65 Износ	0.2	1,0

См. Дополнительную информацию о материалах и управлении коррозией или свяжитесь с нами.

SpaceCoast Plating в мельбурне, флорида

В SpaceCoast Plating мы знаем, с какой страстью владельцы кастомных мотоциклов и классических автомобилей относятся к своим реставрациям и насколько они ими гордятся. Мы знаем это, потому что мы тоже владельцы, и мы вкладываем ту же страсть и гордость в каждую работу, которую мы получаем, независимо от того, насколько она велика или мала.Мы относимся к каждому проекту по металлизации так, как если бы он был нашим собственным, и мы всегда ставим качество на первое место в каждой выполняемой работе.

Качество прекрасно обработанной хромированной и металлической работы — вот что придает любому тюнинговому или восстановленному автомобилю «ВАУ» фактор. Отличная работа по гальванике, и у вас есть произведение искусства, плохая работа по гальванике в конечном итоге покажет недостатки и полностью испортит общее качество и внешний вид всей другой сложной, дорогой и качественной работы, которую вы вкладываете в свой проект. Когда приходит время покрыть детали для любого проекта, не рискуйте, отнесите их в компанию, которая ставит качественную работу на первое место.

Услуги, которые мы предлагаем

Вот краткий обзор услуг по нанесению покрытий, которые мы предлагаем для нестандартных и выставочных автомобилей, нестандартных и стандартных мотоциклов и чопперов, деталей лодок и даже деталей самолетов.

Медное, никелевое и хромовое покрытие — мы наносим тройную пластину на ваши детали

Мы полируем, ремонтируем, шлифуем и обрабатываем ваши детали до тех пор, пока металл не станет настолько идеальным, насколько это возможно, а затем мы можем перейти к последнему этапу их хромирования. Во время этого процесса детали покрываются медью, полируются, никелируются, хромируются, а затем полируются.Это означает, что мы нанесли на ваши детали тройное покрытие из меди, никеля и, наконец, из хрома, пока мы не сможем предоставить вам «Показанное качество отделки» на частях вашего автомобиля.

Мы можем покрыть различные металлы и типы деталей. Вот список наиболее распространенных типов металла.

• Латунь
• Металлический горшок
• литье под давлением
• Белый металл
• Сталь
• Алюминий

Типы деталей, которые мы устанавливаем

Вот лишь краткий список наиболее распространенных типов запчастей, которые мы получаем.Мы можем покрыть почти любую деталь, которая вам нужна.

• Запчасти для мотоциклов
• Бамперы
• Детали внутренней отделки
• Детали внешней отделки
• Детали двигателя и отделка
• Детали выхлопной системы и обшивка

Полировка и ремонт металла на заказ

Мы можем отполировать детали из алюминия и нержавеющей стали, а также латуни и меди по индивидуальному заказу. Мы также предлагаем выпрямление и ремонт металла, удаление вмятин, царапин и царапин на обшивке, колпаках и любых других деталях.

Пожалуйста, посетите нашу страницу «Услуги», чтобы получить полное представление обо всех наших услугах, чтобы получить дополнительную информацию о процессе нанесения покрытия на различные типы металлов и информацию о различных деталях.

A «Покажите качественную отделку»

Мы покрываем все виды транспортных средств и металлические детали на протяжении многих лет, и мы очень хороши в этом и очень гордимся своей работой. Посетите нашу фотогалерею, чтобы увидеть окончательные результаты только некоторых из наших качественных работ по нанесению покрытий на нестандартные автомобили и мотоциклы.При поиске услуг по нанесению покрытия на детали автомобилей вы, вероятно, заметили, что многие компании, занимающиеся нанесением покрытия, обеспечивают различные уровни качества покрытия и соответственно устанавливают свои цены. Конечно, это нормально, и в этом нет ничего плохого, но мы так не работаем.

Наша цель — обеспечить высочайшее качество и внешний вид каждой детали, которую мы можем ей придать. Мы не предлагаем разные уровни качества покрытия, потому что мы работаем до тех пор, пока не нанесем «Show Quality Finish» на каждую деталь, которую мы покрываем.Мы не торопимся и подходим к каждой работе с большой осторожностью. Каждая деталь уникальна и имеет свою собственную историю относительно того, что нужно сделать с ней, чтобы создать красивую законченную деталь с покрытием. Некоторым деталям требуется больше времени, чтобы подготовиться к металлизации и получить желаемое качество. Вы можете ожидать в среднем от месяца до трех месяцев на каждую работу по гальванике, в зависимости от объема необходимой подготовки.

Суть в том, что не все детали одинаковы, особенно когда дело доходит до покрытия для выставочного качества.Как вы можете видеть, глядя на свои детали, некоторые из них находятся в лучшей форме, чем другие, а для правильной обработки некоторых потребуется больше работы, чем других. Таким образом, выполнение каждой детали, которую вы отправляете нам, в зависимости от ее состояния может занять разное время. Посетите страницы наших услуг, чтобы узнать больше о том, что мы можем сделать для вас, что вы можете ожидать от различных типов деталей и как подготовить свои детали к отправке нам.

Котировки

Прежде чем мы сообщим вам ценовое предложение на какие-либо детали, отправленные нам, мы полностью осмотрим деталь, а затем позвоним вам и сообщим вам ценовое предложение, прежде чем мы начнем с ней какую-либо работу.Если в какой-либо момент в ходе процесса мы обнаружим, что деталь потребует больше работы, чем было очевидно, или она не будет бесплатной, мы уведомим вас. Иногда мы получаем детали, которые слишком далеко ушли, чтобы достичь желаемого уровня качества, и в этих случаях нам просто придется отказаться от работы. Мы никогда не дадим вам обещаний, которые не могут выполнить наши покрытия.

Тем не менее, мы можем пообещать вам, что мы всегда будем работать и делать все возможное, чтобы восстановить каждую деталь, которую мы получили, до «Show Quality Finish» и предоставить услуги по нанесению покрытия и окончательный вариант, которым мы все можем гордиться.

Звоните нам или приезжайте в SpaceCoast Plating в Мельбурне сегодня, чтобы обсудить с нами ваш проект или ваши потребности в покрытии. SpaceCoast Plating в Мельбурне, где к вашей работе всегда будут относиться, как к нашей.

Жесткое хромирование | Покрытие новой детали | Ремонтная обшивка

Accu Chrome: эксперты по твердому хромированию

Accu Chrome обеспечивает полное твердое хромирование от начала до конца. Мы можем покрыть новые детали или использовать наши возможности нанесения покрытий и точного шлифования, чтобы вернуть изношенным или поврежденным деталям их первоначальные размеры в O.D или I.D. Мы обслуживаем клиентов во всех отраслях, от авиакосмической до нефтегазовой и других отраслей.

Политика качества
Компания Accu Chrome Plating и ее сотрудники стремятся выполнять требования клиентов и законные требования, чтобы удовлетворить потребности клиентов. Мы всегда будем стремиться предоставлять качественную продукцию вовремя и постоянно улучшать нашу систему управления качеством.

• Качество продукции для клиента ≥ 95%
• OTD = своевременная доставка ≥ 95%
• Среднее значение удовлетворенности клиентов ≥ 3.5 звёзд
• Качество поставщика ≥ 95%
• Поставщик OTD ≥ 95%
• Получение заказа на вход в течение 3 рабочих дней ≥ 95%

Наша миссия — предоставлять клиентам продукцию исключительного качества и оказывать поддержку. Мы всегда выполняем свои обязанности честно и добросовестно. Мы уважаем и ценим командную работу , безупречно поддерживаем друг друга, чтобы создать более сильную и эффективную команду. В нашем отделе обслуживания клиентов мы отвечаем каждому клиенту быстро, тщательно, профессионально и вежливо.

От предварительной проверки, удаления хрома, предварительной шлифовки, снятия напряжений, предварительной полировки, твердого хромирования, водородного охрупчивания, прецизионного шлифования и предварительной проверки и очистки до маскировки и травления до окончательной полировки и отделки — мы предоставляем полный спектр услуг поставщик твердого хромирования. Мы внимательно следим за каждым этапом процесса, чтобы гарантировать, что наши покрытия соответствуют ожиданиям клиентов или превосходят их, а также соответствуют стандартам клиентов и / или отраслевым стандартам, включая все AMS 2460 и AMS QQC320.

Accu Chrome может наносить твердое хромовое покрытие до 0.Толщина 100 дюймов на различных металлических подложках с соблюдением допусков в пределах ± 0,0002 дюйма на плоском покрытии. Мы можем производить листовую сталь с низким и высоким содержанием углерода, низкоуглеродистую сталь, чугун, все марки нержавеющей стали, латунь, медь и почти любые другие типы металлических материалов, включая термообработанные детали.

Чтобы получить высококачественное твердое хромовое покрытие в короткие сроки и по конкурентоспособным ценам, не ищите ничего, кроме Accu Chrome. Запросите предложение для вашего проекта твердого хромирования или свяжитесь с нами, чтобы узнать больше.

От предварительного контроля, удаления хрома, предварительной шлифовки, снятия напряжений, предварительной полировки, травления, твердого хромирования, водородной хрупкости, прецизионного шлифования.

Изучение более безопасных альтернатив хромированию

Твердое хромирование было предпочтительным решением для отделки металлов с 1940-х годов — со временем оно превратилось в отрасль с оборотом в 20 миллиардов долларов. Сочетание превосходной твердости (которая легко превосходит сталь), превосходной защиты от коррозии, стойкости к истиранию и яркой блестящей отделки делает хромирование лучшим выбором для различных областей применения в таких отраслях, как автомобилестроение, аэрокосмическая промышленность, военная промышленность, горнодобывающая промышленность, станки, производство пластмассы формы и утиль.

Однако хромирование имеет свои недостатки. Раствор шестивалентного хрома, используемый в большинстве процессов отделки твердым хромом, имеет низкую разбрасывающую способность, что затрудняет получение равномерного покрытия поверхности. Возможно, еще более серьезными проблемами являются проблемы со здоровьем.

Шестивалентный хром является известным канцерогеном для человека, и Агентство по охране окружающей среды США ввело строгие правила в отношении его использования в производственных условиях. Таким образом, компании, желающие внедрить твердое хромирование, должны приложить большие усилия и нести значительные расходы на оборудование своих предприятий, что во многих случаях может сделать процесс непомерно дорогостоящим.

Никель предлагает надежное решение для замены твердого хромирования

Многие производители и компании, занимающиеся отделкой металлов, обращаются к никелю и никелевым сплавам в качестве альтернативы хрому при нанесении покрытий. Способность никеля к медленному окислению обеспечивает высокую коррозионную стойкость, необходимую для различных производственных применений. Никель также хорошо сцепляется с другими металлами, что позволяет использовать его в качестве грунтовки или финишного покрытия.

Более того, серебристо-белый цвет блестящего никеля с золотым оттенком может сделать его жизнеспособной заменой хрому в процессах, где внешний вид имеет первостепенное значение.

Альтернативы твердому хрому с никелем включают:

• Никель Карбид кремния: Никель, содержащий дисперсию твердых частиц карбида кремния, дает электрокомпозитное покрытие, обеспечивающее превосходное сопротивление скольжению. В зависимости от условий и применения покрытие может снизить воздействие износа до 5-10 раз больше, чем хром. Покрытие из карбида кремния и никеля также обеспечивает исключительную коррозионную стойкость и хорошее сцепление с алюминием, титаном и другими металлами.
• Никель-вольфрамовые сплавы: Никель-вольфрам служит твердым заменителем твердого хрома в высокотемпературных применениях из-за его превосходной устойчивости к разложению при нагревании. Квалифицированные компании по отделке металлов могут производить никель-вольфрамовые сплавы, которые сделают покрытие намного тверже хрома и обеспечат большую долговечность. Процесс никелирования также более эффективен, чем хромирование — можно покрыть несколько слоев за один этап, что экономит время и деньги.
• Никель, нанесенный методом химического восстановления: EN может обеспечить хорошее барьерное покрытие, повышающее коррозионную стойкость. Поскольку химический никель не требует электрического тока для осаждения, этот процесс приводит к более равномерному нанесению покрытия, чем твердое хромирование. Области применения, в которых EN может служить приемлемым заменителем хрома, включают пластмассовые и стеклянные формы, шестерни, подшипники, медицинские устройства, а также детали и компоненты самолетов.

* Обратите внимание, что Sharretts Plating не покрывается хромом.Этот контент предназначен только для образовательных целей.

Свяжитесь с SPC, чтобы узнать больше об альтернативах твердого хромирования и получить бесплатное предложение по проекту отделки металла сегодня.

Какие существуют альтернативы хромовым покрытиям?

Хотя хром был известен с 1950-х годов, потенциальная опасность хрома была доведена до сведения общественности в фильме 1999 года Эрин Брокович. Там главный герой боролся, чтобы раскрыть токсичность шестивалентного хрома, просочившегося в местный водопровод с электростанции.Хромовое покрытие использовалось в качестве ингибитора ржавчины, предотвращающего коррозию поршневых двигателей, когда для их охлаждения использовалась вода. Фильм, конечно же, был основан на реальной жизни Эрин Брокович: отчасти благодаря ее новаторской работе, опасность промышленного хрома стала широко известна.

В чем вред?

Из всех форм соединений хрома шестивалентный хром (хром (VI)) оказывает наиболее сильное воздействие на здоровье. Его высокая растворимость в воде означает, что он может попасть в организм при контакте с кожей, при вдыхании или проглатывании пищи, контактировавшей с хромом.Токсичность других форм хрома не так широко изучена, хотя низкая растворимость металлического хрома и хрома (III) означает, что они оба считаются безопасными.

Было обнаружено, что повторное воздействие шестивалентного хрома вызывает рак, повреждение органов и проблемы с репродуктивной функцией человека. Это влияет как на тех, кто работает в непосредственной близости от хрома, так и на сообщества, где промышленность приводит к накоплению химического вещества в воздухе, земле и воде. Сталелитейщики, работающие со сплавами, содержащими хром, рабочие цементных заводов и рабочие, использующие краски, содержащие антикоррозийный хром, — все они сталкиваются с высокими долгосрочными рисками промышленного использования шестивалентного хрома.

Изменение схемы использования хрома

На протяжении десятилетий хром широко использовался во многих отраслях промышленности для обеспечения устойчивости к износу и коррозии. Сегодня использование хрома все чаще контролируется и регулируется. Хотя хром не запрещен для любого промышленного использования, необходимость для работодателей обеспечивать здоровье и безопасность своих рабочих и окружающей среды означает, что использование хрома должно быть сведено к абсолютному минимуму. В результате поиск альтернатив стал императивом, и появляется все больше жизнеспособных вариантов с меньшими проблемами безопасности.

Хромирование

Хромирование когда-то оказалось очень эффективным способом защиты металлов от коррозии. Хромированные детали автомобилей и грузовиков остаются обычным явлением в автомобильной промышленности. Хромовое покрытие наносится на основной металл с помощью гальваники в декоративных целях и для защиты от коррозии. Триоксид шестивалентного хрома и серная кислота обычно используются в электролите во время процесса нанесения покрытия. В результате, хотя полученное покрытие нетоксично, электролит и отходы процесса очень токсичны, что представляет опасность для здоровья рабочих и окружающей среды.

Новая технология покрытия, такая как плазменное электролитическое окисление (PEO), формирует чрезвычайно прочный, устойчивый к коррозии поверхностный слой из подложки из легкого металла, такого как алюминий, магний или титан. Процесс PEO включает пропускание через металл более высокого напряжения, чем обычно используется во время анодирования, для создания разрядов, которые приводят к образованию плазмы, образуя высокостойкий оксид на поверхности металла. Типичные покрытия, производимые PEO, не имеют токсичных побочных продуктов, что делает его экологически безопасным при сохранении износостойкости хромирования.

Краски и покрытия

Соединения хрома (VI) широко использовались в качестве антикоррозионных агентов в красках, чернилах и других покрытиях поверхности. Существует множество других решений для покрытия поверхностей, таких как краски, грунтовки и другие полимерные системы, без опасности токсичности и с широким спектром свойств и эстетических качеств. Также можно рассмотреть порошковые покрытия. Для более крупных масштабов ПЭО может обеспечить более легкую и экономичную замену поверхностным покрытиям, где тенденция покрытий к испарению во время нанесения приводит к неэффективности и расточительству.

Процессы конверсии хромата

Одним из потенциальных преимуществ хрома является его низкое электрическое сопротивление, что делает его очень упругим материалом для заземления компонентов и создания клеток Фарадея. Считалось, что покрытие, сформированное во время ПЭО, должно было быть электрическим изолятором, что, возможно, препятствовало его использованию в качестве зеленой альтернативы хрому. Однако основным преимуществом ПЭО является высокая степень точности, с которой можно контролировать переменные, участвующие в процессе нанесения покрытия.Внимательно изучив переменные, компания Keronite разработала метод, известный как покрытие «Тип C». Их исследование покрытия типа C показало, что PEO можно контролировать для получения чрезвычайно стойкого покрытия на магниевых сплавах аэрокосмического качества (Elektron 21 и WE43), которое также имеет низкое электрическое сопротивление. Исследования, проведенные крупной автомобильной компанией, показали, что керонит для обработки поверхности PEO является «единственной системой, которая превосходит защиту, обеспечиваемую преобразованием хрома (VI)».

Это изображение демонстрирует относительные уровни коррозии нескольких типов проводящих покрытий, включая покрытия на основе керонита типа C и хрома (VI), после различных периодов воздействия коррозии:

Как можно видеть, покрытие PEO типа C демонстрирует превосходную защиту от коррозии, сохраняя электрическую целостность после 32 часов воздействия соляного тумана.

Повышенное давление во избежание токсичных и экологических опасностей, связанных с хромовыми покрытиями, побудило промышленность искать в других местах сильную и легкую коррозионную стойкость. Это изменение акцента выявило потенциал таких технологий, как PEO, которые, наконец, предлагают жизнеспособные экологически чистые альтернативы хрому.

Керонитовое ПЭО покрытие «Тип C» было разработано — для коррозионной стойкости с низким электрическим сопротивлением — и испытано на сплавах E21 и WE43 наряду с другими коммерческими способами обработки.Для получения дополнительной информации о керонитовых покрытиях, не стесняйтесь задать нам вопрос, связавшись с нами.

Хромирование Введение, обзор, часто задаваемые вопросы и понимание

Образование, Алоха и все самое интересное
можно в отделке металлом

№1 в мире по чистовым ресурсам с 1989 года.

Почему хромирование моих колес отслаивается? Могу я остановить ржавчину? Что такое Hard Chrome? Dip Chrome? Показать Chrome? Тройной хром? Черное хромирование? Цвет хром? Читать дальше .. .

Что такое «Chrome»

Хром — это жаргонное название хрома, одного из 92 природных химических элементов. Хром — это металл, но он бесполезен как твердое чистое вещество. Вещи никогда не делаются из цельного хрома. Скорее, когда вы слышите, что что-то хромовое, на самом деле имеется в виду, что на объекте есть тонкий слой хрома, хромовое покрытие (основная часть объекта обычно состоит из стали, но иногда из алюминия, латуни, меди и т. пластик или нержавеющая сталь).

Причиной периодической путаницы является тот факт, что люди склонны описывать любую блестящую поверхность как «хром», даже если она на самом деле не имеет ничего общего с хромом. Например, ярко отполированные алюминиевые детали мотоциклов, оснастка лодок из электрополированной нержавеющей стали, воздушно-металлизированные майларовые шары и шлемы, полублестящие окрашенные колеса и никелированные стеллажи для духовки иногда называют «хромом».

Действительно, не всегда легко отличить настоящее хромирование от других покрытий, если детали не расположены рядом.Однако, когда хромированная отделка находится рядом с другой яркой отделкой, другая отделка обычно не очень выгодна 🙂

Хромирование более отражающее (более яркое), более голубое (менее бледное, сероватое или желтоватое) и более зеркальное (отражение более глубокое, менее искаженное, больше похоже на зеркало), чем другие виды отделки. Приложите один конец рулетки к яркому покрытию и посмотрите, сколько дюймов цифр вы можете четко прочитать в отражении — вы можете увидеть, как надписи на небе четко отражаются на высококачественном хромированном покрытии.И есть трудно определить «блеск» хромирования, которого нет почти ни в чем другом.

В чем разница между «хромированием», «гальваническим хромированием», «погружением хрома», «хромированием» и т. Д.?

Ничего. Хром — это , всегда , наносимый гальваническим способом, он никогда не расплавляется на детали, как шоколад на клубнике, не распыляется, как краска, или не наносится любым другим способом, кроме гальваники. Однако обратите внимание на предыдущий абзац, что все, что немного отражает, не обязательно является настоящим хромированием.

Все ли хромированные покрытия примерно одинаковы?

Не совсем так. Существует два основных применения хромирования: «твердое хромирование» (иногда называемое «инженерное хромирование» или «функциональное хромирование») и «никель-хромовое покрытие» (иногда называемое «декоративным хромированием»).

Твердое хромирование

Большинство людей не знакомы с твердым хромированием. Твердое хромирование — это хромирование, которое было нанесено как довольно тяжелое покрытие (обычно измеряемое в тысячных долях дюйма) для обеспечения износостойкости, смазывающей способности, удержания масла и других целей «износа».Некоторыми примерами могут служить штоки гидроцилиндров, ролики, поршневые кольца, поверхности форм, направляющие резьбы, отверстия пистолета и т. Д. «Твердый хром» на самом деле не тверже, чем другие хромированные покрытия, его называют твердым хромом, потому что он достаточно толстый, чтобы выдерживать твердость. Измерение может быть выполнено на нем, в то время как декоративное хромирование имеет толщину всего лишь миллионные доли дюйма и сломается, как яичная скорлупа, если будет проведен тест на твердость, поэтому его твердость невозможно измерить напрямую.

Жесткое хромирование почти всегда наносится на изделия из стали, обычно закаленной стали.Он имеет металлический вид и может быть блестящим, но не обязательно декоративным. Жесткое хромирование — это не та отделка, которую вы хотели бы нанести на колесо или бампер.

Компоненты с твердым хромированием, любезно предоставлены U.S. Chrome Corporation, Нью-Йорк

Существуют вариации даже в отношении твердого хромирования: некоторые покрытия оптимизированы, чтобы быть особенно пористыми для удерживания масла, другие — «тонким плотным хромом» и так далее.

Многие магазины, которые занимаются твердым хромированием, не делают никаких других видов покрытия, потому что их бизнес предназначен только для удовлетворения технических нужд, связанных с износом.Если магазин говорит, что они делают «только твердый хром», у него нет услуги, которая могла бы заинтересовать большинство потребителей.

Декоративное хромирование

Декоративное хромирование иногда называют никель-хромовым покрытием, потому что оно всегда включает гальваническое покрытие никелем объекта перед нанесением хрома (иногда оно также включает нанесение гальванического покрытия медью на объект перед нанесением никеля). Никелирование обеспечивает гладкость, большую устойчивость к коррозии и большую часть отражательной способности.Хромирование исключительно тонкое, измеряется не тысячными, а миллионными долями дюйма.

аффил. ссылка
«Справочник по гальванике»
, автор Ларри Дерни
из Abe Books
или

Когда вы смотрите на декоративную хромированную поверхность, такую ​​как хромированное колесо или бампер грузовика, большая часть того, что вы видите, на самом деле является эффектом никелирования. Хром добавляет слегка голубоватый оттенок (по сравнению с слегка желтоватым оттенком никеля), защищает никель от потускнения, минимизирует царапины и симбиотически способствует устойчивости к коррозии.Но дело в том, что без блестящей ровной никелевой грунтовки у вас не было бы устойчивой к ржавчине, отражающей, декоративной поверхности.

Кстати, такого понятия как «декротиф хромирование» не существует. Это просто неправильное написание слова «декоративный».

«Жертвенные» покрытия по сравнению с «барьерным слоем» и почему качество имеет решающее значение для хромирования

Первое отступление: некоторые читатели могут быть знакомы со сменными цинковыми анодами, используемыми на кораблях и подвесных моторах для защиты корпуса или мотора от коррозии.Цинковые аноды жертвуют собой ради защиты стали. Цинк является «анодным» по отношению к стали, и это означает, что когда сталь подвергается атаке и вот-вот потеряет электроны (что приведет к окислению стали и превращению ее из твердого металла в ржавчину), электроны будут течь от цинка к сталь, чтобы поддерживать баланс и защищать его, поэтому цинк подвергается коррозии вместо того, чтобы позволить стали коррозировать. Оцинкованные кровельные материалы покрыты цинком и работают точно так же: сталь довольно защищена от коррозии, если на ней остается немного цинка, чтобы жертвовать собой.

Можно ли использовать никелевый анод или хромовый анод вместо цинкового анода для защиты стального корпуса лодки от коррозии? Точно нет! Сталь «анодна» никелю, а не наоборот. Ток течет в неправильном направлении. Сталь пожертвует собой ради защиты никеля и хрома. Итак, теперь представьте стальной предмет, покрытый никелем и хромом, но с пористостью или отверстиями в никелевом покрытии … сталь ржавеет, жертвуя собой, пытаясь защитить никель! Если вы видели мусорную ловушку для крыс 50-летней давности в виде грузовика или автомобиля, вы, возможно, видели бамперы с тонкими кусками изогнутого никелевого хрома и почти без стали, где раньше был бампер.

В отличие от «жертвенных» покрытий, таких как цинкование или гальваника, где пористость, отверстие или оголенный край могут не иметь большого значения, пористость в никель-хромовом покрытии — это катастрофа, которая не только не защищает сталь, но и значительно ускоряет коррозию. из стали. Хромирование — это покрытие «барьерным слоем»; как только барьер пробит отверстием, очень быстрое ржавление неизбежно. Низкое качество хромирования с отверстиями или пористостью намного хуже, чем полное отсутствие покрытия; покрытие электрохимически заставляет основную сталь ржаветь.

Покрытие плохого качества, которое уже показывает крошечные признаки ржавчины, когда вы его покупаете, является производственным браком; верни его и не позволяй им приставать к тебе о «химикатах в твоей ванной»! Именно они решили распространять дефектные изделия; дорогой возврат — единственный способ повлиять на их политику продажи мусора.

Модные слова: «Показать хром», «Тройное хромирование», «Двойной никель-хром»

«Показать хром» означает хром, который достаточно хорош, чтобы быть отмеченным победителем на автомобильной выставке.Хотя большинство OEM-производителей полагаются на «самовыравнивающееся» свойство никелирования для придания достаточной отражательной способности грубо отполированной стали, любители хрома считают, что ключ к «проявлению хрома» заключается в том, чтобы сначала покрыть изделие медной пластиной, а затем отполировать медь до блеска. полный блеск перед началом никелирования.

Независимо от того, начинаете ли вы с голой стали или полированной меди, следуют как минимум два слоя покрытия — слой никеля и слой хрома. Но для качественного покрытия обычно требуется два слоя никеля.

Продавцы всегда ищут преимущества и будут использовать любые хорошо звучащие термины, которые им сойдут с рук! Нет никаких законов, определяющих, что на самом деле означает тройное хромирование, поэтому продавцы будут склонны называть свою услугу «тройным хромированием», если всего 3 слоя любого вида покрытия, или «четырехслойным хромированием», если оно есть. 4. Итак, эти термины мало что значат.

Между прочим, трихром — это , а не , сокращение от тройного хрома, а шестигранный хром — это , а не , означает шесть слоев.Но об этом чуть позже . . .

Самая важная проблема для долговечного хромирования для использования вне помещений, например, на автомобиле, заключается в том, что оно должно иметь по крайней мере два слоя никелевого покрытия перед хромом: а именно полублестящий никель, а затем блестящий никель. Причина этого связана с проблемами анодной коррозии, которые мы обсуждали. Блестящий никель является анодным по отношению к полублестящему никелю и жертвенно защищает его, распределяя силы коррозии вбок, вместо того, чтобы позволить им проникнуть в сталь.Производители оригинального оборудования требуют очень тщательного контроля над этим фактором, и существует тест (тест STEP, разработанный Chrysler), который крупные магазины проводят ежедневно, чтобы убедиться в правильном потенциале. Тщательный контроль над этой проблемой, вероятно, является основной причиной того, что сегодняшнее хромирование намного дольше, чем прежнее. Если реставрационная мастерская предлагает только однослойное никелирование, они должны нанести действительно очень тяжелое покрытие, чтобы гарантировать устойчивость к коррозии, потому что любая пористость или точечное отверстие разрушит основную сталь.

Эксперты спорят, обеспечивает ли меднение какой-либо дополнительной стойкостью к коррозии, но с медным покрытием или без него, хром поверх единственного тонкого слоя никеля не выдержит серьезного воздействия транспортного средства! Профессионалы отрасли называют два слоя никеля «дуплексным никелевым покрытием», и это было бы гораздо более подходящим термином, чем «тройной хром» и тому подобное.

Цвет Хром

За исключением черного хромирования, цветного хрома не существует.Скорее, эти цветные покрытия представляют собой полупрозрачные краски, нанесенные поверх слоя крошечных алюминиевых чешуек, и их следует называть «краской с эффектом хрома»; подробнее об этом позже.

Некоторый «черный хром», вероятно, является «краской под хром», но настоящее черное хромирование достигается с помощью загрязняющих веществ, которые превращают металл в дымчато-серый или полностью черный. Черный хром может быть декоративным покрытием для автомобильных деталей или матовым покрытием для неотражающих покрытий на микроскопах и оптическом оборудовании, или отличным покрытием для солнечных коллекторов.У нас есть отличный подкаст-интервью о черном кроме.

Реставрационные работы

Хромирование — это не просто погружение изделия в резервуар, это длительный процесс, который часто начинается с утомительной полировки и полировки, затем очистки и кислотного погружения, цинкования (если деталь алюминиевая) и меднения. Для достижения максимальной отражательной способности «Show Chrome» за этим последуют полировка меди для получения идеальной гладкости, очистка и снова кислотное погружение, нанесение большего количества меди, а затем два или три различных типа никелирования, и все это до того, как будет выполнено хромирование.Промывание необходимо между каждым шагом.

Когда предмет нуждается в «повторном хромировании», поймите, что на самом деле нужно: удаление хрома, удаление никеля (и меди, если применимо), затем полировка всех царапин и дефектов (их нельзя покрыть и любые царапины появятся после нанесения покрытия), затем покрытие медью и «полировка кашицы», чтобы вдавить медь в любые крошечные ямки, а затем начать весь процесс, описанный выше.

К сожалению, простая замена покрытия на старую деталь может стоить в несколько раз больше, чем стоимость замены.Это старая история о стоимости рабочей силы. Новый элемент требует гораздо меньше подготовительной работы, и оператор или машина могут обрабатывать десятки идентичных деталей одновременно, тогда как сочетание старых деталей не может обрабатываться одновременно, а должно обрабатываться по одному элементу за раз. Если слесарщику придется потратить на ваши детали целый день, не ожидайте, что это будет стоить меньше, чем то, что сантехник или механик взимали бы с вас за день их рабочего времени.

Вздутие, шелушение хрома?

Если хромовое покрытие отслаивается, это практически всегда производственный дефект из-за недостаточной адгезии покрытия к основанию.Хотя условия воздействия, безусловно, могут повредить хром, обесцветить его или оставить ямки, они не заставят его отслоиться! Для гальванического цеха может быть очень сложно добиться хорошей адгезии к некоторым вещам (чаще всего на легкосплавных дисках, потому что они не являются чистым алюминием), но если они не могут этого сделать, они не должны продавать их.

Три примера отслаивания и вздутия хрома на колесах

Если на ваших деталях отслаивается хром, вам следует жаловаться, и вас не пугает чушь о химикатах в вашем гараже, о том, как часто вы моете колеса и т. Д.Повторяем еще раз, мы уверены: отслаивание хрома практически всегда является производственным дефектом.

Сделай сам?

Лучший способ хромирования чего-либо — это отнести это в магазин хромирования. Эта отрасль очень ориентирована на работу с квалифицированными специалистами, готовыми обработать ваши детали. Прежде чем серьезно задуматься о том, чтобы сделать это самостоятельно, вот немного пищи для размышлений —

Правила

Гальваника была первой в нашей стране отраслью с категорическим регулированием.Итак, что означает «категорически регулируемый»? Это означает, что все отходы этой отрасли — даже очень разбавленная промывочная вода — по закону подлежат регулированию, поскольку относятся к категории гальванических покрытий, даже если конкретное вещество настолько разбавлено, что является безвредным или безвредным. питьевой. Смешайте отходы с другими отходами, и вся масса будет опасной (см. «Правило смешивания» EPA). Бывший губернатор Нью-Джерси, возможно, сказал это лучше всего: «Токсичность — это вопрос закона, а не мнения».

В свою очередь, это означает, что вы не можете слить каплю воды из шланга без предварительной обработки и разрешений; это означает, что вы не можете никуда унести свое плохое решение без проявления опасных отходов; Значит, и без разрешений накапливать его нельзя.Наконец, это означает, что, поскольку вы создали отходы, вы несете юридическую ответственность за них навсегда, независимо от того, сколько вы тратите на их удаление.

(Почему вы все еще несете ответственность даже после того, как заплатили хорошие деньги за утилизацию? Потому что правительство считает, что в противном случае появятся однодневные компании по утилизации отходов, которые будут продавать свои услуги дешево и исчезнут. Таким образом, это ваша проблема не их.)

Но подпадаете ли вы под действие этих правил? Если вы продаете гальванические детали или услуги по гальванике, то обязательно! См. EPA CFR431 и попытайтесь найти исключение — вы этого не сделаете.Если вы занимаетесь этим исключительно в качестве хобби, возможно, вам это сойдет с рук, если вам повезет. Но если канализационные власти захотят провести оценку модернизации трубопроводов, а ваши соседи знают, что вы покрываете гальванику, они, вероятно, сразу же сдадут вас. Прочтите мелкий шрифт на вашем канализационном соглашении: вам запрещено сливать эти отходы в канализацию, и и ваши соседи, и канализационная администрация очень хотели бы, чтобы вы понесли расходы на ремонт или модернизацию. Возможно ли это? Нет.Это может случиться? Да.

Хромовая кислота

Хромирование производится с использованием очень высококонцентрированной (около 32 унций / галлон) хромовой кислоты, H ₂ CrO ₄ — «шестивалентный хром» — вещество, сделавшее Эрин Брокович нарицательным. Если у соседского ребенка по какой-либо причине развивается рак и его / ее родители узнают, что вы хромировали, Бог поможет вам. Заводы, которые используют этот материал, требуют очистки выхлопных газов, им требуются средства для подавления дыма, которые контролируются каждый день.Рабочим требуется медицинское наблюдение (частые анализы крови на абсорбированный хром).

Если вы незаконно утилизируете хромовую кислоту, вас, вероятно, поймают, потому что она очень легко выщелачивается через землю и обнаруживается в водоносном горизонте, и ее не только легко обнаружить, но и можно увидеть при 1 миллионной доле, а также во всех скважинах и водоносных горизонтах. водоснабжение контролируется на наличие хрома.

Стакан упал на пол гаража? Этого может быть достаточно, чтобы отравить все колодцы вокруг вас, а в полисе домовладельца у вас нет «страховки от загрязнения».

Вдобавок ко всему этому, во многих городских советах есть письменный или фактический запрет на хромирование.

Наконец, хромирование печально известно своей водородной хрупкостью. Если вы не знаете, как сразу и правильно запечь детали, чтобы уменьшить хрупкость, вы можете превратить детали из закаленной стали, такие как пружины, рулевые тяги и крепежные детали, в хрупкое стекло.

Альтернативы

Есть вещи проще и безопаснее, чем хромирование. Если ваши детали из алюминия, вы можете научиться полировать; полированный алюминий действительно может выглядеть очень хорошо!

Если вам нужен более легкий путь к яркости, чем хромирование, новое поколение «хромированной краски» намного лучше, чем то, что было доступно еще несколько лет назад.А поверх блестящего металлического слоя можно нанести полупрозрачные слои, чтобы придать им вид красного или синего хрома.

Хотите узнать больше о краске Chrome-look нового поколения? . . .

нареч.
Angel Gilding [рекламодатель, поддерживающий finish.com],
Gold Touch [рекламодатель, поддерживающий finish.com],
G.J. Николас [поддерживающий рекламодатель finish.com]

Если вы настаиваете на настоящем гальваническом покрытии, существуют более новые патентованные процессы гальваники на основе других металлов и сплавов, таких как олово-кобальт, которые все еще гальванизируются и могут доставить вам неприятности, но, по крайней мере, они не несут в себе канцерогенный багаж. шестивалентный хром.Другая возможность — трехвалентное хромирование (это несколько более безопасный и экологически чистый подход к нанесению гальванического покрытия хрома, чем традиционный шестигранный хром, но цвет немного темнее и менее синего). Большинство OEM-производителей еще не приняли трехвалентный хром, и детали нельзя смешивать, потому что цвет немного не так.

Все еще с нами?

Подумайте об этом: предположим, вы хотите открыть ресторан. Хотя это может быть рискованный бизнес, по крайней мере, вы провели бесчисленное количество часов в сотнях ресторанов в своей жизни.Итак, вы знаете, что такое меню и что такое закуски, супы, салаты, первые блюда и десерты. И кофе, и чай, и прохладительные напитки. Вы знаете, что такое хозяйка и чем она занимается. Вы знаете, что такое официант или официантка, что делает повар, что делают уборщицы, что делает посудомоечная машина.

Вы знаете о столах, стульях, скатертях, столовом серебре, посуде и посуде, кастрюлях и сковородах, плитах и ​​духовках. Вы знаете о цветах, свечах, романтической музыке и мягком освещении. И торговые автоматы, требования к туалетам, места для некурящих.Вы знаете о насекомых и вредителях, а также о том, что нужно тщательно готовить свинину и яйца. Вы узнаете пищевое отравление или удушье клиента. Вы знаете все эти вещи из жизненного опыта и принимаете их как должное.

Итак, какие аналогичные знания вы имеете о цехах хромирования? Если вы не проводили много времени в гальванической мастерской, возможно, вы не готовы даже представить себе, в чем заключаются проблемы.

Итак, если вы серьезно относитесь к своему интересу к бизнесу по хромированию, вам действительно следует прочитать пару книг из нашего списка обязательных книг, подписаться на несколько журналов, чтобы получить представление об отрасли, начните посещать ежемесячные собрания AESF (www.nasf.org) и несколько конференций и выставок, а также подумайте о курсах по гальванике в AESF или школе гальваники Кушнера … и посетите несколько магазинов по хромированию.

Но лучший способ научиться хромированию — это немного поработать в цехе хромирования. Подумайте об этом так: если из-за отсутствия опыта у вас нет квалификации для работы подмастерьем в гальваническом цехе, действительно ли вы готовы конкурировать в этом бизнесе с начальниками и начальниками цеха и их жизненным опытом? Почему бы не пройти практическое обучение, пока кто-то другой платит за ваши ошибки? Мы НЕ говорим, что вы не должны брать на себя смелость и хвататься за кусочек американской мечты — ПОЖАЛУЙСТА, СДЕЛАЙТЕ! Этой индустрии нужна новая кровь! Но сначала познайте себя как можно лучше, чтобы дать себе шанс построить успешный, безопасный и экологически ответственный бизнес.

No related posts.