Гост горячекатаная арматурная сталь периодического профиля: ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5)

Содержание

ГОСТ 5781-82 сталь арматурная горячекатаная

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Технические условия

ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ Технические условия Hot-rolled steel for reinforcement of ferroconcrete structures. Specifications ГОСТ 5781-82

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (арматурная сталь).

В части норм химического состава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. В зависимости от механических свойств арматурная сталь подразделяется на классы A-I (А240), А-II(А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000).

1.2. Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса A-I (A240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) — периодического профиля.

По требованию потребителя сталь классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600) и A-V (A1000) изготовляют гладкой.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл. 1.

1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.

Таблица 1 Арматура

Номер профиля
(номинальный диаметр стержня dн)
Площадь поперечного
сечения стержня, см2
Масса 1 м профиля
Теоретическая; кг Предельные отклонении, %
6 0,283 0,222 +9,0
8 0,503 0,395 -7,0
10 0,785 0,617 +5,0
12 1,131 0,888 -6,0
14 1,540 1,210
16 2,010 1,580
18 2,540 2,000
20 3,140 2,470 +3,0
22 3,800 2,980 -5,0
25 4,910 3,850
28 6,160 4,830
32 8,010 6,310
36 10,180 7,990 +3,0
40 12,570 9,870 -4,0
45 15,000 12,480
50 19,630 15,410
55 23,760 18,650 +2,0
60 28,270 22,190 -4,0
70 38,480 30,210
80 50,270 39,460

(Измененная редакция, Изм.

№ 3).

1.5. Масса 1 м профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали, равной 7,85×103 кг/м3. Вероятность обеспечения массы 1 м должна быть не менее 0,9.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590-88 для обычной точности прокатки.

1.7. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для профилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовой линии, диаметром 8 мм — по двухзаходной винтовой линии.

1.8. Арматурная сталь класса А-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на черт. 1

a, и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем, приведенным на черт. 2а, должна иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.

Сталь класса A-III (A400), изготовляемая профилем, приведенным на черт. 1б, и классов A-IV (A600), A-V(A800), A-VI (A1000) профилем, приведенным на черт. 1б, 2б, должна иметь выступы по винтовым линиям, имеющим с одной стороны профиля правый, а с другой — левый заходы.

Черт. 1

Черт. 2

Арматурную сталь специального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляют профилями, приведенными на черт. 1a или 2а.

Профиль, приведенный на черт. 2а, специального назначения изготовляется по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размеры профилей, приведенных на черт. 2

а и б, могут уточняться.

1.9. Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля, изготавливаемого по черт. 1a и б, должны соответствовать приведенным в табл. 2, а по черт. 2а и б — приведенным в табл. 3.

Таблица 2 Размеры, мм  Купить арматуру или узнать цены >>>

Номер профиля (номинальный диаметр dн) d h d1 h1 t b b1 r
Номин.
Пред. откл Номин. Пред. откл
6 5,75 0,5 ±0,25 6,75 0,5 5 0,5 1?0 0,75
8 7,5 0,73 9,0 0,75 5 0,75 1,25 1,1
10 9,3 1,0 11,3 1,0 7 1,0 1,5 1,5
12 11,0 +0,3 1,25 13,5 1,25 7 1,0 2,0 1,9
14 13,0 -0,5 1,25 15,5 1,25 7 1,0 2,0 1,9
16 15,0 1,5 18,0 1,5 8 1,5 2,0 2,2
18 17,0 1,5 ±0,5 20,0 1,5 8 1,5 2,0 2,2
20 19,0 1,5 22,0 1,5 8 1,5 2,0 2,2
22 21,0 +0,4 1,5 24,0 1,5 8 1,5 2,0 2,2
25 24,0 -0,5 1,5 27,0 1,5 8 1,5 2,0 2,2
28 26,5 2,0 30,5 2,0 9 1,5 2,5 3,0
32 30,5 2,0 34,5 2,0 10 2,0 3,0 3,0
36 34,5 +0,4 2,5 ±0,7 39,5 2,5 12 2,0 3,0 3,5
40 38,5 -0,7 2,5 43,5 2,5 12 2,0 3,0 3,5
45 43,0 3,0 49,0 3,0 15 2,5 3,5 4,5
50 48,0 3,0 54,0 3,0 15 2,5 3,5 4,5
55 53,0 +0,4 3,0 59,0 3,0 15 2,5 4,0 4,5
60 68,0 1,0 3,0 ±1,0 64,0 3,0 15 2,5 4,0 5,0
70 68,0 +0,5 3,0 74,0 3,0 15 2,5 4,5 5,5
80 77,5 -1,1 3,0 83,5 3,0 15 2,5 4,6 5. 5

Примечание. По требованию потребителя предельные отклонения размера d1 не должны превышать предельных отклонений dплюс удвоенные предельные отклонения h.

Таблица 3

Размеры, мм

Номер профиля (номинальный диаметр dн) d h d1 h1 hr hB
t
b b1 r1 a,
град
Номин. Пред. откл. Номин. Пред. откл.
10 8,7 1,6 ±0,5 11,9 1,6 0,6 1,0 10 0,7 1,5 11
12 10,6 1,6 13,8 1,6 0,6 1,0 10 0,7 2,0 11
14 12,5 +0,3 2,0 16,5 2,0 0,8 1,2 12 1,0 2,0 12
16 14,2 -0,5 2,5 19,2 2,5 1,0 1,5 12 1,0 2,0 12
18 10,2 2,5 +0,65 21,2 2,5 1,0 1,5 12 1,0 2,0 12
20 18,2 2,5 -0,85 23,2 2,5 1,0 1,5 12 1,0 2,0 12 50
22 20,3 +0,4 2,5 25,3 2,5 1,0 1,5 12 1,0 2,0 12
25 23,3 -0,5 2,5 28,3 2,5 1,0 1,5 14 1,2 2,0 14
28 25. 9 3,0 31,9 3,0 1,2
1,8
14 1,2 2,5 14
32 29,8 +0,4 3,2 +1,0 36,2 3,2 1,2 2,0 16 1,5 3,0 14
36 33,7 -0,7 3,5 -1,2 40,7 3,5 1,5 2,0 18 1,5 3,0 19
40 37,6 3,5 44,6 3,5 1,5 2,0 18 1,5 3,0 19

1.10. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, не нормируются.

Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом профиле не проверяются.

1.11. Овальность гладких профилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по диаметру.

1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.12. Арматурную сталь классов А-I (А240) и А-II (А300) диаметром до 12 мм и класса А-III (А-400) диаметром до 10 мм включительно изготовляют в мотках или стержнях, больших диаметров — в стержнях. Арматурную сталь классов A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем в мотках.

1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:

мерной длины;

мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15 % от массы партии;

немерной длины.

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 и не более 7 % от массы партии.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней от 5 до 25 м.

1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Длина стержней, м Предельные отклонения по длине, мм. при точности порезки
обычной повышенной
До 6 включ. +50 +25
Св. 6 +70 +35

Стержни повышенной точности изготовляют по требованию потребителя.

1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6 % измеряемой длины.

Примеры условных обозначений

Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса A-II (А300):

20-A-II (A300) ГОСТ 5781-82

Арматурная сталь диаметром 18 мм, класса A-I (А240):

18-A(А240) ГОСТ 5781-82

В обозначении стержней класса A-II специального назначения добавляется индекс с: Ас-II.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Арматурную сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Арматурную сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл. 5. Марка стали указывается потребителем в заказе. При отсутствии указания марку стали устанавливает предприятие-изготовитель. Для стержней класса A-VI (А-1000) марки стали устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 5

Класс арматурной стали Диаметр профиля, мм Марка стали
A-I (A240) 6-40 Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп
А-II (А300) 10-40 Ст5сп, Ст5пс
10-80 1НГ2С
Ас-II (Ас300) 10-32 10ГТ
(36-40)
А-III (А400) 6-40 35ГС, 25Г2С
6-22 32Г2Рпс
10-18 80С
A-IV (А600) (6-8)
10-32 20ХГ2Ц
(36-40)
(6-8)
А-V (А800) 10-32 23Х2Г2Т
(36-40)
A-VI (А1000) 10-22 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР

Примечания:

  1. Допускается изготовление арматурной стали классаA-V(А800). Из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и 20Х2Г2СР.
  2. Размеры, указанные в скобках, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.3. Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380-88, низколегированной стали — нормам, приведенным в табл. 6.

Таблица 6

Марки стали Массовая доля элементов, %
Углерод Марганец Кремний Хром
10ГТ Не более 0,13 1,00-1,40 0,45-0,65 Не более 0,30
18Г2С 0,14-0,23 1,20-1,60 0,60-0,90 Не более 0,30
32Г2Рпс 0,28-0,37 1,30-1,75 Не более 0,17 Не более 0,30
35ГС 0,30-0,37 0,80-1,20 0,60-0,90 Не более 0,30
25Г2С 0,20-0,29 1,20-1,60 0,60-0,90 Не более 0,30
20ХГ2Ц 0,19-0,26 1,50-1,90 0,40-0,70 0,90-1,20
800 0,74-0,82 0,50-0,90 0,60-1,10 Не более 0,30
23Х2Г2Т 0,19-0,26 1,40-1,70 0,40-0,70 1,35-1,70
22Х2Г2АЮ 0,19-0,26 1,40-1,70 0,40-0,70 1,50-2,10
22Х2Г2Р 0,19-0,26 1,50-1,90 0,40-0,70 1,50-1,90
20Х2Г2СР 0,16-0,26 1,40-1,80 0,75-1,55 1,40-1,80

Продолжение табл. 6

Марки стали Массовая доля элементов, %
Титан Цирконий Алюминий Никель Сера Фосфор Медь
не более
10ГТ 0,015-0,035 0,02-0,05 0,0-10 0,030 0,30
18Г2С 0,30 0,045 0,040 0,30
32Г2Рпс 0,001-0,015 0,30 0,050 0,045 0,30
35ГС 0,30 0,045 0,040 0,30
25Г2С 0,30 0,045 0,040 0,30
20ХГ2Ц 0,05-0,14 0,30 0,045 0,045 0,30
80С 0,015-0,040 0,30 0,045 0,040 0,30
23Х2Г2Т 0,02-0,08 0,015-0,050 0,30 0,045 0,045 0,30
22Х2Г2АЮ 0,005-0,030 0,02-0,07 0,30 0,040 0,040 0,30
22Х2Г2Р 0,02-0,08 0,015-0,050 0,30 0,040 0,040 0,30
20Х2Г2СР 0,02-0,08 0,05-0,050 0,30 0,040 0,040 0,30

2. 3.1. В стали марки 20ХГ2Ц допускается увеличение массовой доли хрома до 1,7 % и замена циркония на 0,02-0,08 % титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05-0,10 % циркония. В этом случае в обозначении стали марки 20ХГ2Ц вместо буквы Ц ставят букву Т, стали марки 23Х2Г2Т вместо буквы Т ставят букву Ц.

В стали марки 32Г2Рпс допускается замена алюминия титаном или цирконием в равных единицах.

2.3.2. Массовая доля азота в стали марки 22Х2Г2А10 должна составлять 0,015-0,030 %, массовая доля остаточного азота в стали марки 10ГТ — не более 0,008 %.

2.3.3. Массовая доля бора в стали марок 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР и 32Г2Рпс должна быть 0,001-0,007 %. В стали марки 22Х2Г2АЮ допускается добавка бора 0,001-0,008 %.

2.3.4. Допускается добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С, 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате 0,01-0,03 %, в сталь марки 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате, изготовленном в мотках, 0,01-0,06 %.

2.4. Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей — по ГОСТ 380-88, из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств — по табл. 7. Минусовые отклонения по содержанию элементов (кроме титана и циркония, а для марки стали 20Х2Г2СР кремния) не ограничивают.

Таблица 7

Элементы Предельные отклонения, %
Углерод +0,020
Кремний +0,050
Марганец +0,100
Хром +0,050
Медь +0,050
Сера +0,005
Фосфор +0,005
Цирконий +0,010
-0,020
Титан ±0,010

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем сталь может изготовляться с другими отклонениями по содержанию хрома, кремния и марганца.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. Арматурную сталь классов А-I (А240), А-II (А300), A-III (А400), A-IV (А600) изготовляют горячекатаной, класса A-V (А800) — с низкотемпературным отпуском, класса A-VI (A1000) — с низкотемпературным отпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана.

Допускается не проводить низкотемпературный отпуск стали классов A-V (А800) и A-VI (A1000) при условии получения относительного удлинения не менее 9 % и равномерного удлинения не менее 2 % при испытании в течение 12 ч после прокатки.

2.6. Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 8.

Таблица 8

Класс арматурной стали Предел текучести sт Временное сопротивление разрыву sв Относительное удлинение d5,% Равномерное удлинение dr, % Ударная вязкость при температуре -60 °С Испытание на изгиб и в холодном состоянии (с — толщина отправки, d — диаметр стержня)
Н/мм2 кгс/мм2 Н/мм2 кгс/мм2 МДж/м2 кгс×м/см2
Не менее
A-I (А240) 235 24 373 38 25 180°; c = d
A-II (А300) 295 30 490 50 19 180°; с = 3d
Ас-II(Ас300) 295 30 441 45 25 0,5 5 180°; c = d
A-III(А400) 390 40 590 60 14 90°; с = 3d
A-IV(А600) 590 60 883 90 6 2 45°; с = 5d
A-V (A800) 785 80 1030 105 7 2 45°; с = 5d
A-VI(А1000) 980 100 1230 125 6 2 45°; с = 5d

Примечания:

  1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается не проводить испытание на ударную вязкость арматурной стали класса Ас-II(Ас300).
  2. (Исключен, Изм. № 3).
  3. Для арматурной стали класса А-IV(А600) диаметром 18 мм стали марки 80С норма изгиба в холодном состоянии устанавливается не менее 30°.
  4. Для арматурной стали класса A-I (А240) диаметром свыше 20 мм при изгибе в холодном состоянии на 180°с= 2d, класса A-II (А300) диаметром свыше 20 мм с = 4d.
  5. В скобках указаны условные обозначения по пределу текучести.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

Для стали класса А-II (А300) диаметром свыше 40 мм допускается снижение относительного удлинения на 0,25 % на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3 %.

Для стали класса Ас-II (Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм2) при относительном удлинении: d5 30 % и более.

Для стали марки 25Г2С класса А-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57 кгс/мм2) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм2), относительном удлинении: d5 не менее 20 %.

2.7. Статистические показатели механических свойств арматурной стали периодического профиля должны соответствовать приложению 1, с повышенной однородностью механических свойств — обязательному приложению 1 и табл. 9.

Таблица 9

Класс арматурной

стали

Номер профиля S So
Для sт (s0,2) Для sв Для sт (s0,2) Для sв Для sт (s0,2) Для sв Для sт (s0,2) Для sв
МПа (кгс/мм2) МПа (кгс/мм2)
He более
А-II (А300) 10-10 29(3) 29(3) 15(1,5) 15(1,5) 0,08 0,06 0,05 0,03
A-III (А400) 6-40 39(4) 39(4) 20(2,0) 20(2,0) 0,08 0,07 0,05 0,03
A-IV (А600) 10-32 69(7) 69(7) 39(4) 39(4) 0,09 0,07 0,06 0,05
A-V (A800) 10-32 78(8) 78(8) 49(5) 49(5) 0,09 0,07 0,06 0,05
A-VI (А1000) 10-22 88(9) 88(9) 49(5) 49(5) 0,08 0,07 0,05 0,04

Примечания:

  1. S— среднеквадратическое отклонение в генеральной совокупности испытаний;

Sо — среднеквадратическое отклонение в партии-плавке;

 — среднее значение в генеральной совокупности испытаний;

 — минимальное среднее значение в партии-плавке.

  1. Для арматурной стали в мотках диаметром 6 и 8 мм допускается повышение норм поSи Sо на 4,9 МПа (0,5 кгс/мм2).
  2. (Исключен, Изм. № 5).

Вероятность обеспечения механических свойств, указанных в табл. 8, должна быть не менее 0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

2.8. На поверхности профиля, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов.

Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м длины, а также незначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9. Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80С, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.

2.10. Углеродный эквивалент   для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса А-III (А400) должен быть не более 0,62.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.

Масса партии должна быть до 70 т.

Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

3.2. Каждая партия сопровождается документом о качестве по ГОСТ 7566-81 с дополнительными данными:

номер профиля;

класс;

минимальное среднее значение  и среднеквадратические отклонения Sо в партии величин sт (s0,2) и sв;

результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;

значения равномерного удлинения для стали класса А-IV (А600), A-V (A800), A-VI (А1000).

3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:

при изготовлении арматурной стали в стержнях — не менее 5 % от партии;

при изготовлении и мотках — два мотка от каждой партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565-81.

Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.

3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.

Для предприятия-изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566-81.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ 18895-81 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.

4.3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.

4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564-73.

4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004-81.

4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019-80 на образцах сечением, равным сечению стержня.

Для стержней диаметром свыше 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке, диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.

4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12-14 мм и образцах типа 1 для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454-78.

4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.

4.10. Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1 м.

4.11. Определение статистических показателей механических свойств в соответствии с обязательным приложением 2.

4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

4.10-4.12. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

4.13. Измерение высоты поперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7500-81 с дополнениями:

концы стержней из низколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской, класса A-V (А800) — красной и зеленой, класса A-VI (A1000) — красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;

стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т;

на ярлыке, прикрепленном к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например, A-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400).

На связки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.

На мотки краска наносится полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.

На неупакованную продукцию краска наносится на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное
ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ
  1. Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения временного сопротивленияsви предела текучести (физического sт и условного s0,2) в генеральной совокупности — i и минимальные средние значения этих же показателей в каждой партии-плавке — i; значения которых устанавливаются из условий:

i  ³ хiбp + t×S

i  > 0,9хiбp + 3Sо

i  ³ хiбp,

где хiбp — браковочные значения величин sвs0,2, указанные в табл. 8 настоящего стандарта;

t — величина квантиля, принимаемая равной 2 для классов A-II (А300) и A-III (А400) и 1,64 для стержней классов A-IV (А600), A-V (А800) и A-VI (А 1000).

  1. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-изготовителе.

2.1. Требуемые показатели качества профилей обеспечивается соблюдением технологии производства и контролируются испытанием согласно требований п. 3.5, пп. 4.4-4.8.

2.2. Величины , , S и Sо устанавливаются в соответствии с результатами испытаний и положений приложения 2.

  1. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-потребителе.

3.1. Потребитель при наличии документа о качестве на продукцию высшей категории качества может не проводить испытания механических свойств.

3.2. При необходимости проверки механических свойств от каждой партии проводится испытание шести образцов, взятых из разных пакетов или мотков и от разных профилей, и по результатам проверяется выполнение условий

xmin ³ i — 1,64So

в ³ i ³ iбр,

где в — среднее значение механических свойств по результатам испытаний шести образцов;

tmin — минимальное значение результатов испытаний шести образцов.

3.3. Минимальные значения относительного удлинения d5 и равномерного удлинения dr должны быть не менее значений, приведенных в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2  Обязательное

МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций

Настоящая методика распространяется на горячекатаный, ускоренно-охлажденный, термомеханически и термически упрочненный прокат периодического профиля, изготовленного в мотках или стержнях.

Методика применяется при оценке надежности механических свойств в каждой партии-плавке и стали в целом, контроля стабильности технологического процесса.

  1. Для определения статистических показателей механических свойств (предела текучести физическогоsтили условногоs0,2, временного сопротивления разрыву sв) используются контрольные результаты испытаний, начинаемые генеральными совокупностями.
  2. Соответствие механических свойств проката требованиям нормативно-технической документации определяется на основании статистической обработки результатов испытаний, образующих выборку из генеральной совокупности. Все выводы, результаты и заключения, сделанные на основании выборки, относятся ко всей генеральной совокупности.
  3. Выборка — совокупность результатов контрольных испытаний, образующих информационный массив, подлежащий обработке.

В выборку входят результаты сдаточных испытаний проката одного класса, одной марки и способа выплавки, прокатанной на один или группы близких профилеразмеров.

  1. Выборка, на основании которой производится расчет статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени, но не менее трех месяцев, в течение которого технологический процесс не изменяется. При необходимости промежуток времени для выборки можно увеличить. Проверка однородности выборки по нормативно-технической документации.
  2. Количество партий-плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.
  3. При формировании выборки должно соблюдаться условие случайного отбора проб от партии-плавки. Оценка анормальности результатов испытаний проводится по нормативно-технической документации.
  4. При статистической обработке определяется среднее значение,среднее квадратическое отклонение Sкаждой выборки (генеральной совокупности), среднее квадратическое отклонение внутри партии-плавки Sо, а также среднее квадратическое отклонение плавочных средних S1. Величина S1 определяется по формуле .

Величины , S определяются по нормативно-технической документации.

  1. Проверку стабильности характеристики   S проводят в соответствии с ОСТ 14-34-78.
  2. Величина /> Sопределяется для ускоренно-охлажденной, термомеханически и термически упрочненной арматурной стали только экспериментальным методом, для горячекатаной — экспериментальным методом и методом размаха по формуле , где  и Sv  соответственно среднее значение и среднее квадратическое отклонение распределения размаха по двум испытаниям от партии. Минимальное значение Sо равно 1.
  3. Определение величиныSо экспериментальным методом производится не менее чем на двух плавках для каждой марки стали, класса и профиле размера проката путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки.
  4. Величина минимального среднего значения прочностных характеристикsт(s0,2), sв) в каждой партии-плавке 2 определяется из условия i =  — t × S1, где t — величина квантиля 1,64 для вероятности 0,95.
  5. Минимальное значение результатов испытаний на растяжение двух образцов (n= 2) каждой партии, подвергаемой контролю, должно быть не менееxmin, определяемого по формуле

xmin ³ i — 1,64So.

  1. Для обеспечения гарантии потребителю механических свойств должны удовлетворяться следующие условия:

i ³ xiбр + 1,64S;

i ³ xiбр;

i ³ 0,9xiбр + 3So,

где xiбр — браковочное значение sт (s0,2) и sв, указанное в соответствующей нормативно-технической документации.

(Введено дополнительно, Изм № 3).

 

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация и сортамент

2. Технические требования

3. Правила приемки

4. Методы испытаний

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Приложение 1 обязательное Требования к статистическим показателям механических свойств

Приложение 2 обязательное Методика определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР, Госстроем СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

Н. М. Воронцов, канд. техн. наук; И. С. Гринь, канд. техн. наук; К. Ф. Перетятько; Г. И. Снимщикова; Л. Г. Больших, Е. Д. Гавриленко; канд. техн. наук; К. В. Михайлов, д-р техн. наук; С. А. Мадатян, канд. техн. наук; Н. М. Мулин, канд. техн. наук; В. З. Мешков, канд. техн. наук; Б. П. Горячев, канд. техн. наук; Б. Н. Фридлянов; В. И. Петина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.12. № 4800

  1. Взамен ГОСТ 5.1459-72, ГОСТ 5781-75
  2. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обозначение ИТД, на который дана ссылка Номер пункта
ГОСТ 380-88 2.3, 2.4
ГОСТ 2590-88 1.6
ГОСТ 7564-73 4.5
ГОСТ 7565-81 3.4
ГОСТ 7566-81 3.2, 3.6, 5.1
ГОСТ 9454-78 4.8
ГОСТ 12004-81 4.6
ГОСТ 12344-88 4.1
ГОСТ 12348-78 4.1
ГОСТ 12350-78 4.1
ГОСТ 12352-81 4.1
ГОСТ 12355-78 4 1
ГОСТ 12356-81 4.1
ГОСТ 14019-80 4. 7
ГОСТ 18895-81 4.1
ОСТ 14-34-78 Приложение 2
  1. Ограничение срока действия снято по решению Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол 3-93 от 17.02.93).
  2. ПЕРЕИЗДАНИЕ (декабрь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1984 г., июне 1987 г., декабре 1987 г., октябре 1989 г, в декабре 1990 г. (ИУС 5-84, 11-87, 3-88, 1-90, 3-91).

ГОСТ 5781-75 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций

Текст ГОСТ 5781-75 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций

>

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

| Зжнен Гостом № о/ м.

] 1.УС 3 с 12. I

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ГОСТ 5781—75

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москва

УДК 691. йеДуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкую и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (сте|ржне®ую арматурную сталь).

В части норм химического состава низколегированных сталей ставдарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.

Примечание. В обозначение арматурной стали класса A-II специального назначения добавляется индекс «с»: Ас-П.

  • 1.2. Стержневая арматурная сталь изготовляется в /прутках или мотках. Сталь класса A-I изготовляется круглой гладкой, классов А-П, А-Ш, A-IV и A-V — периодического профиля.

  • 1.3. Номера профилей, номинальные диаметры круглых стрежней гладких или периодического профиля (dH), площади их поперечного сечения, а также масса 1 м длины профиля и допускаемые отклонения по массе должны соответствовать указанным в табл. 1.

    Издание официальное

    Перепечатка воспрещена

    Переиздание. Июнь 1977 г.

    & Издательство стандартов, 1978

Стр. 2 ГОСТ 5781—75

Таблица 1

Номер профиля (номинальный диаметр стержня, dB, мм)

Площадь поперечного сечения, стержня, см3

Масса 1 м

Теоретическая, кг

Доускасмое отклонение. %

6

0.283

0,222

+ 10

7

0,385

0,302

—9

8

0.503

0,395

10

0,785

0.617

+5.5

12

1,13V

0,888

—7

14

1,54

1.21

+ 4

16

2,01

1,58

—6

18

2,54

2,0

+3,5

20

ЗИ4

2,47

—5,5

22

3,80

2,98

25

4,91

3,85

+3

28

6,16

4. 83

—5

32

8Д4

6,31

36

10,18

7,99

40

12,57

9.87

45

15,90

12,48

50

19,63

15,41

+ 2

л

55

23,76

18,65

60

28,27

22,19

1 4

70

38,48

30,21

80

50,27

39,46

Примечания:

  • 1. Допускаемые отклонения по массе 1 м для профилей номер 6 и 7 являются факультативными до 1 января. 1979 г.

  • 2. Допускаемые отклонения по массе 1 м для профиля номер 8 приведены для стержней периодического профиля, для круглого профиля — по ГОСТ 2590—71.

1.3Л. Масса 1 и профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали 7,85 г/см3.

1.3.2. Номинальные диаметры стержней периодического профиля соответствуют номинальным диаметрам равновеликих <по площади поперечного сечения круглых гладких стежней.

  • 1.4. Предельные отклонения диаметра круглых гладких стержней должны соответствовать ГОСТ 2590—71 для обычной точности прокатки.

  • 1.5. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для стержней диаметром 6—8 мм допускаются выступы, идущие по дьухзаходной винтовой линии.

  • 1.6. Стержни арматурной стали класса А-П, изготовляемые в обычном исполнении, профилем, -показанным на че>рт. 1а, и специального назначения (Лс-П) улучшенным профилем, показанным на черт. 2а, должны иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходам на обоих сторонах стержня.

Черт. 1

Стержни арматурной стали класса A-III, изготовляемые профилем, показанным на черт. 16, и классов A-IV и A-V профилем, показанным на черт. 26, должны иметь выступы по винтовым ли-

Стр. 4 ГОСТ 5781—75

ниям, имеющим с одной стороны стержня правый, а с другой— левый заходы.

Допускается изготовление арматурной стали специального назначения класса Ас-П профилем, показанным на черт. 1а, вместо профиля, показанного на черт. 2а, и классов A-IV и A-V профилем, показанным на черт. 16, вместо «профиля, показанного на черт.2б.

Профиль, показанный на черт. 2а, «специального назначения изготовляется по соглашению с потребителем. Форма и размеры профилей, Показанных на черт. 2а и 26, могут уточняться.

Л-Д

Черт. 2

  • 1.7. Размеры стержней периодического профиля и предельные отклонения размеров должны соответствовать для классов A-II и A-III (профиль по черт. 1а и 16) приведенным в табл. 2, для классов Ас-П, A-IV, A-V (профиль то черт. 2а и 26) —приведенным в табл. 3.

Таблица 2 Размеры, мм

Номер профиля (номнналь* ный диаметр) da, мм

d

h

*1

t

ъ

г

Номин.

Пред, откл.

Но>:им.

Пред, откл.

6

5,75

0,5

6,75

0,5

5

0,5

1,0

0,75

7

6,75

0,5

±0,25

7,75

0,5

5

0,5

1,0

0,75

8

7,5

0,75

9,0

0,75

5

0,75

1,25

1,1

1(6

9,3

+ 0. 3

1,0

11,3

1,0

7

1,0

1,5

1,5

12

11,0

—0,5

1,25

13,5

1,25

7

1.0

2,0

1,9

14

13,0

1,25

15,5

1,25

7

1,0

2,0

1.9

16

15,0

1,5

±0,5

18.0

1,5

8

1,3

2,0

2,2

18

17,0

1,5

20,0

L5

8

1,5

2,0

2,2

20

19,0.

1,5

22,0

1,5

8

1,5

2,0

2,2

22

25

21,0

+ 0,4

—0,5

1,5

24,0

1,5

8

1. 5

2,0

2,2

24j0

1,5

27,0

1,5

8

1,5

2,0

2,2

28

26,5

2,0

30,5

2,0

9

1,5

2,5

3,0

32

30,5

2,0

34,5

2,0

ко

2j0

3,0

3,0

36

34,5

+ 04

2,5

±0,7

39,5

2,5

12

2j0

3,0

3,5

40

38,5

-0,7

2,5

43,5

2,5

■2

2,0

3,0

3,5

45

43,0

3,0

49Ю

3,0

15

2,5

3,5

4,5

50

48,0

3,0

54,0

3,0

15

2,5

3,5

4,5

55

53,0

+0,4

3,0

59. 0

3.0

15

2,5

4,0

4,5

60

58,0

—1,0

3,0

64,0

3,0

!5

2.5

4,0

5,0

70

68,0

+ 0,5

3,0

±1,0

74,0

3,0

’.5

2,5

4,5

5,5

80

77,5

3,0

83,5

3,0

15

4,5

5,5

Стр. 6 ГОСТ 5781—75

Таблица 3

Размеры, мм

Номер профиля (номинальный диаметр) мм

d

h

«г

Ч

t

b

rl

a. град.

Номнн.

Пред, откл.

Номнн.

Пред, откл.

10

8,7

:,б

±0,5

11,9

:,б

0,6

1,0

10

0,7

1,5

11

12

10,6

1,6

13,8

:,б

0,6

1,0

10

0,7

2,0

1 •

л a

14

12,5

+ 0,3

-0,5

2,0

16,5

2,0

0,8

1,2

12

LO

2,0

12

16

14,2

2,5

19,2

2,5

1,0

1,5

12

1,0

2,0

12

18

16,2

2,5

-*-0,65

-10,85

21,2

2,5

1,0

1,5

1,0

2,0

1.2

20

18,2

2,5

23,2

2,5

1,0

1,5

12

1,0

2,0

12

50

22

+ 0,4

—0,5

2,5

25,3

2.5

1,0

1,5

Е12

1,0

2,0

12

25

2,5

28,3

2,5

1,0

1,5

14

1,2

2.0

14

28

25,9

3,0

31,9

3,0

1,2

1,8

14

1,2

2,5

14

32

29,8

33,7

+ 0,4

-0,7

3,2

+ 1,0

-1,2

36,2

3,2

1,2

2,0

16

1,5

3,0

14

36

3,5

40,7

3,5

1,5

2,0

18

1,5

3,0

19

40

37,6

3,5

44,6

3,5

1,5

2,0

18

1,5

3,0

19

  • 1.8. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам стержня, разделяемых продольными ребрами, не нормируются. Размеры, на которые не (установлены предельные отклонения на готовом стержне, не контролируют; они даны для построения калибра.

  • 1.9. Овальность стрежней (разность <между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении) не должна превышать поля допуска диаметра (суммы плюсового и минусового предельных отклонений).

  • 1.10. Стержни классов A-I и А-П диаметром до 12 imm и класса А-Ш диаметром до 10 мм включительно изготавливаются в мотках или прутках, а больших диаметров — в прутках.

Арматурная сталь классов A-IV и A-V изготовляется в прутках. Допускается по соглашению с потребителем изготовление арматурной стали классов A-IV и A-V диаметром до 8 мм в мотках.

мерной длины;

мерной длины с остатком не более 15% от массы партии.

Остатком считаются стержни длиной не менее 2 м.

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 м в количестве не более 7% от массы (партии.

По соглашению с потребителем допускается изготовление стержней длиной от 5 до 25 м.

Таблица 4

Длина прутков, м

Предельное отклонение по длине при точности порезки, мм

обычной

повышенной

До 6 ВКЛ.

+ 50

+25

Св. 6

+ 70

+35

Изготовление стержней повышенной точности порезки производится по соглашению изготовителя с потребителем.

Пример условного обозначения арматурной стали класса Л-П диаметрам 20 мм:

0 20 А-П ГОСТ 5781—75

Таблица 5

Класс арматурной стали

Предел текучести, От, кгс/мм2

Временное сопротивление разрыву.

ов. кгс/мм*

Относительное удлинени!

65. %

Равномерное удлинение бр. %

Ударная вязкость при температуре —60*С ан. кгсм/см?

Испытание на изгиб в холодном состоянии, (с—толщина оправки, d—диа-

Не менее

метр стержня)

A-I

24

38

25

180°;с —0,5d

А-П

30

50

19

«—

180°; c=3d

Ас-П

30

45

25

5

180°; c=\d

A-IH

40

60

14

90°;c=3d

А-IV

60

90

6

2

45°;c —5d

A-V

80

105

7

1

2

45°; c = 5d

Стр. а ГОСТ $781— н

Для стержней класса А-П диаметрам свыше 40 мм допускается снижение норм относительного удлинения на 0,25% на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3 абс. %.

Примечания:

  • 1. Для стержнем из стали классов A-IV и A-V результаты испытаний ыа изгиб и равномерное удлинение после разрыва являются факультативными, но указываются в документе о качестве.

  • 2. Низкотемпературный отпуск стали класса A-V может не производиться при условии проведения испытаний в течение 12 ч после прокатки и получении относительного удлинения не менее 9-% и равномерного удлинения не менее 2%.

  • 3. По согласованию изготовителя с потребителем арматурную сталь марки 10ûà класса Ac-II испытаниям на ударную вязкость допускается не подвергать.

  • 2,3. Арматурная сталь в зависимости от класса и диаметра стержней должна изготовляться из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл. 6.

Марки сталей указываются в заказе. Если марка стали в заказе не указана, ее устанавливает предприятие-изготовитель.

Таблица 6

Класс арматурной стали

Диаметр стержня, мм

Марка стали

A-I

6—40

6—18

СтЗкпЗ, СтЗпсЗ, СтЗспЗ, ВСтЗкп2. ВСтЗпс2, ВСт2сп2 ВСтЗГпс2

А-П

10—40

40—80

ВСт5сп2, ВСт5пс2 18Г2С

Ас-П

10—32

10ГТ

А-1П

6—40

35ГС, 25Г2С

А-IV

>10—18

10—22

80С 20ХГ2Ц

A-V

10—22

23X2 Г2Т


Примечания:

  • 1. По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовление арматурной стали класса Ас-П диаметром 36—40 мм, класса A-IV марки 20ХГ2Ц и класса A-V марки 23Х2Г2Т диаметром 25—40 и 6—8 мм с механическими свойствами по табл. 5 для соответствующих классов.

  • 2. По соглашению с потребителем допускается изготовление арматурной стали других марок.


Содержание алемектов. %

Марка стали

*

Углерод

Марганец

КремнмП

Хром

Титан

Цлркокнй

Нимелв

Сера

Не

Фосфор более

■Медь

10ГТ

Не более

0,13

11*0—11,40

0,45—0,65

Не более

0.30

0,015—

0,03

0,040

0.030

0,30

18Г2С

0.14-0.23

1,20—«1.60

0,60-0.90

Не более 0,30

0.30

0/М5

0,040

0,30

35 ГС

0,30-0.37

0,80—1,20

0.60-0,90

Не более

0,30

0,30

0J045

0,040

0,30

25Г2С

0.20 0.29

1,20-1,60

0.G0—0,90

Не более

0.30

0,30

OjO45

0.040

0,30

20ХГ2Ц

0.19-0.26

1.50—4,90

0,40—0,70

0.90-1,20

0,015-

0.05-0,14

0,30

0ХМ5

0,040

0,30

80С

0,74—0.82

0.50-0,90

о.бо-i:,ю

Но более

0.30

0,03

0.30

0XJ45

3.040

0.30

23Х2Г2Т

0,19-0,26

1,40-11,70

0,40—0,70

1,35—1,70

0.02—

0.08.

0,30

0,040

0.035

0.30


П р к м с ч а и и я:

  • 1. В обозначениях марок стали цифры слепа означают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы Г—марганец. С—кремний, X—-хром. Ц—• цирконий. Т—титан. Цифры после букв означают примерное содержание соответствующего элемента п целях единицах.

  • 2. Содержание алюминия в стали марки 23Х2Г2Т должно бить 0,015—0,05%.


ГОСТ S781—75 Стр.

Стр. 10 ГОСТ 57Я1—>75

  • 2.4. Химический состав арматурных углеродистых сталей должен соответствовать ГОСТ 380—71. Низколегированных сталей — нормам, приведенным в табл. 7.

  • 2.4.1. В стали марки 20ХГ2Ц депускается увеличение содержания храма до 1,7% и замена циркония на 0,02—0.08% титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05—0,10% циркония. В этом случае в обозначении стали вместо буквы Ц указывают букву Т и наоборот.

  • 2.4.2. Допускается технологическая добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Р2С, 35ГС из расчета его содержания в готовом прокате 0,01—0,03%.

    • 2.5. Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей — по ГОСТ 380—71.

    • 2.6. В готовом прокате из низколегированных сталей при соблюдший норм механических свойств допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с табл. 8. Минусовые отклонения (кроме титана и «циркония) не ограничиваются.

Таблица 8

Элемент

Допускаемое отклонение %

Элемент

Допускаемое отклонение. %

Углерод

4-0.020

Сера

4-0,005

Кремний

4-0,050

Фосфор

4-0,005

Марганец

4-0,100

Цирконий

4-Д01 —0.02

Хром

Медь

4-0,050

4-0,050

Титан

±0,01

Примечание. С согласия потребителя сталь может изготовляться с иными отклонениями по содержанию хрома и кремния.

  • 2.7. На поверхности стержней, включая поверхность ребер и выступав, не должно быть трещин, раковин, плен и закатов.

Допускаются отдельные местные .повреждения ребер и выступов в количестве не более трех на 1 im длины стержня, а также незначительная ржавчина, вмятины, наплывы, рябизна, отдельные волосовины и шерохеватость в пределах допускаемых отклонений.

Массу партии арматурной стали допускается увеличивать до массы плавки-ковша.

  • 3.3. От каждой партии, принятой по результатам внешнего осмотра и обмера, отбирают два стержня, различных по времени прокатки, для про<верюи на растяжение, изгиб и ударную вязкость.

  • 3.4. Допускается применять статистические методы контроля механических свойств и массы арматурных стержней.

Для стержней диаметром свыше 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 5, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.

Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454—60.

Стр. 12 ГОСТ 57>1— п

Замена

ГОСТ 20560—75 введен взамен ГОСТ «12344—66, ГОСТ 12348—66, ГОСТ 12350—66, ГОСТ 12352—66, ГОСТ 12355—66, ГОСТ 12356—66 в части общих указаний.

Редактор Т. П. Шатина

Технический редактор Ф. И. Шрайбштейн

Корректор Л. В. Вейнберг

Сдано в наб. 09.12.77. Подп. в печ. 01.03.78. 0.75 п. л. 0.69 уч.-изд. л. Тяр. 12000. Цена 3 коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов. Москва. Д-22. Новопресненский пер., д. 3. Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Миндауго, 12/14.. Зак. 365

ГОСТ 5781-82 Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

Информация Скан-копия Текст документа Отзывы (0)

ГОСТ 5781-82

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ
ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Москва
Стандартинформ
2006

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Технические условия

Hot-rolled steel for reinforcement of ferroconcrete
structures. Specifications

ГОСТ
5781-82

Дата введения 01.07.83

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (арматурная сталь).

В части норм химического состава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1.1. В зависимости от механических свойств арматурную сталь подразделяется на классы A-I (А240), А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000).

1.2. Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса A-I (A240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) — периодического профиля.

По требованию потребителя сталь классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600) и A-V (A800) изготовляют гладкой.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Номер профиля
(номинальный диаметр стержня dн)

Площадь поперечного
сечения стержня, см2

Масса 1 м профиля

Теоретическая; кг

Предельные отклонении, %

6

0,283

0,222

+9,0

8

0,503

0,395

-7,0

10

0,785

0,617

+5,0

-6,0

12

1,131

0,888

14

1,540

1,210

16

2,010

1,580

+3,0

-5,0

18

2,540

2,000

20

3,140

2,470

22

3,800

2,980

25

4,910

3,850

28

6,160

4,830

32

8,040

6,310

+3,0

-4,0

36

10,180

7,990

40

12,570

9,870

45

15,000

12,480

50

19,630

15,410

+2,0

-4,0

55

23,760

18,650

60

28,270

22,190

70

38,480

30,210

80

50,270

39,460

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.

1.5. Масса 1 м профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали, равной 7,85 × 103 кг/м3. Вероятность обеспечения массы 1 м должна быть не менее 0,9.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590 для обычной точности прокатки.

1.7. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для профилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовой линии, диаметром 8 мм — по двухзаходной винтовой линии.

1.8. Арматурная сталь класса А-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на черт. 1a, и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем, приведенным на черт. 2а, должна иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.

Сталь класса A-III (A400), изготовляемая профилем, приведенным на черт. 1б, и классов A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000) профилем, приведенным на черт. 1б, 2б, должна иметь выступы по винтовым линиям, имеющим с одной стороны профиля правый, а с другой — левый заходы.

Черт. 1

Черт. 2

Арматурную сталь специального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляют профилями, приведенными на черт. 1a или 2а.

Профиль, приведенный на черт. 2а, специального назначения изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размеры профилей, приведенных на черт. 2а, б, могут уточняться.

1.9. Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля, изготавливаемого по черт. 1a, б, должны соответствовать приведенным в табл. 2, а по черт. 2а, б — приведенным в табл. 3.

Таблица 2

Размеры, мм

Номер профиля (номинальный диаметр dн)

d

h

d1

h1

l

b

b1

r

Номин.

Пред. откл

Номин.

Пред. откл

6

5,75

0,5

±0,25

6,75

0,5

5

0,5

1,0

0,75

8

7,5

0,75

9,0

0,75

0,75

1,25

1,1

10

9,3

1,0

11,3

1,0

7

1,0

1,5

1,5

12

11,0

+0,3

1,25

13,5

1,25

2,0

1,9

14

13,0

-0,5

15,5

16

15,0

1,5

18,0

1,5

8

1,5

2,2

18

17,0

±0,5

20,0

20

19,0

22,0

22

21,0

+0,4

24,0

25

24,0

-0,5

27,0

28

26,5

2,0

30,5

2,0

9

2,5

3,0

32

30,5

34,5

10

2,0

3,0

36

34,5

+0,4

2,5

±0,7

39,5

2,5

12

3,5

40

38,5

-0,7

43,5

45

43,0

3,0

49,0

3,0

15

2,5

3,5

4,5

50

48,0

54,0

55

53,0

+0,4

59,0

4,0

60

58,0

-1,0

±1,0

64,0

5,0

70

68,0

+0,5

74,0

4,5

5,5

80

77,5

-1,1

83,5

Примечание. По требованию потребителя предельные отклонения размера d1 не должны превышать предельных отклонений d плюс удвоенные предельные отклонения h.

Таблица 3

Размеры, мм

Номер профиля (номинальный диаметр dн)

d

h

d1

h1

hr

hB

t

b

b1

r1

a

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

10

8,7

1,6

±0,5

11,9

1,6

0,6

1,0

10

0,7

1,5

11

12

10,6

13,8

2,0

14

12,5

+0,3

2,0

16,5

2,0

0,8

1,2

12

1,0

2,0

12

16

14,2

-0,5

2,5

19,2

2,5

1,0

1,5

18

16,2

+0,65

21,2

20

18,2

-0,85

23,2

50

22

20,3

+0,4

25,3

25

23,3

-0,5

28,3

14

1,2

14

28

25,9

3,0

31,9

3,0

1,2

1,8

2,5

32

29,8

+0,4

3,2

+1,0

36,2

3,2

2,0

16

1,5

3,0

19

36

33,7

-0,7

3,5

-1,2

40,7

3,5

1,5

18

40

37,6

44,6

1.10. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, не нормируются.

Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом профиле не проверяют.

1.11. Овальность гладких профилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по диаметру.

1.9 — 1.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.12. Арматурную сталь классов А-I (А240) и А-II (А300) диаметром до 12 мм и класса А-III (А-400) диаметром до10 мм включ. изготовляют в мотках или стержнях, больших диаметров — в стержнях. Арматурную сталь классов A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм — по согласованию изготовителя с потребителем в мотках.

1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:

— мерной длины;

— мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15 % от массы партии;

— немерной длины.

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 и не более 7 % от массы партии.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней длиной от 5 до 25 м.

1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Длина стержней, м

Пред. откл. по длине при точности порезки, мм

обычной

повышенной

До 6 включ.

+50

+25

Св. 6

+70

+35

Стержни повышенной точности изготовляют по требованию потребителя.

1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6 % измеряемой длины.

Примеры условных обозначений

Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса A-II (А300):

20-A-II ГОСТ 5781-82

То же, диаметром 18 мм, класса A-I(А240):

18-A-I ГОСТ 5781-82

В обозначение стержней класса A-II(А300) специального назначения добавляют индекс «с»: Ас-II (Ас300).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2.1. Арматурную сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Арматурную сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл. 5. Марку стали указывает потребитель в заказе. При отсутствии указания марку стали устанавливает предприятие-изготовитель. Для стержней класса A-IV (А600) марки стали устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 5

Класс арматурной стали

Диаметр профиля, мм

Марка стали

Класс арматурной стали

Диаметр профиля, мм

Марка стали

A-I (A240)

6 — 40

Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп

A-IV (А600)

10 — 18

(6 — 8)

10 — 32

(36 — 40)

80С

20ХГ2Ц

А-II (А300)

10 — 40

Ст5сп, Ст5пс

40 — 80

18Г2С

Ас-II (Ас300)

10 — 32

10ГТ

(36 — 40)

А-V (А800)

(6 — 8)

10 — 32

(36 — 40)

23Х2Г2Т

А-III (А400)

6-40

6 — 22

35ГС, 25Г2С

32Г2Рпс

A-VI (А1000)

10 — 22

22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р,

20Х2Г2СР

Примечания:

1. Допускается изготовление арматурной стали класса A-V (А800). Из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и 20Х2Г2СР.

2. Размеры, указанные в скобках, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.3. Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380, низколегированной стали — нормам, приведенным в табл. 6.

Таблица 6

Маркf стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Марганец

Кремний

Хром

Титан

Цирконий

Алюминий

Никель

Сера

Фосфор

Медь

не более

10ГТ

Не более 0,13

1,00 — 1,40

0,45 — 0,65

Не более 0,30

0,015-0,035

0,02 — 0,05

0,040

0,030

0,30

18Г2С

0,14 — 0,23

1,20 — 1,60

0,60 — 0,90

0,30

0,045

0,040

32Г2Рпс

0,28 — 0,37

1,30 — 1,75

Не более 0,17

0,001-0,015

0,050

0,045

35ГС

0,30 — 0,37

0,80 — 1,20

0,60 — 0,90

0,045

0,040

25Г2С

0,20 — 0,29

1,20 — 1,60

20ХГ2Ц

0,19 — 0,26

1,50 — 1,90

0,40 — 0,70

0,90-1,20

0,05 — 0,14

0,045

80C

0,74 — 0,82

0,50 — 0,90

0,60 — 1,10

Не более 0,30

0,015-0,040

0,040

23Х2Г2Т

0,19 — 0,26

1,40 — 1,70

0,40 — 0,70

1,35-1,70

0,02 — 0,08

0,015-0,050

0,045

22Х2Г2АЮ

1,50-2,10

0,005-0,030

0,02 — 0,07

0,040

0,040

22Х2Г2Р

1,50 — 1,90

1,50-1,90

0,02 — 0,08

0,015-0,050

20Х2Г2СР

0,16 — 0,26

1,40 — 1,80

0,75 — 1,55

1,40-1,80

2.3.1. В стали марки 20ХГ2Ц допускается увеличение массовой доли хрома до 1,7 % и замена циркония на 0,02 — 0,08 % титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05 — 0,10 % циркония. В этом случае в обозначении стали марки 20ХГ2Ц вместо буквы Ц ставят букву Т, стали марки 23Х2Г2Т вместо буквы Т ставят букву Ц.

В стали марки 32Г2Рпс допускается замена алюминия титаном или цирконием в равных единицах.

2.3.2. Массовая доля азота в стали марки 22Х2Г2АЮ должна составлять 0,015 — 0,030 %, массовая доля остаточного азота в стали марки 10ГТ — не более 0,008 %.

2.3.3. Массовая доля бора в стали марок 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР и 32Г2Рпс должна быть 0,001 — 0,007 %. В стали марки 22Х2Г2АЮ допускается добавка бора 0,001 — 0,008 %.

2.3.4. Допускается добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С, 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате 0,01 — 0,03 %, в сталь марки 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате, изготовленном в мотках, 0,01 — 0,06 %.

2.4. Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей — по ГОСТ 380, из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств — по табл. 7. Минусовые отклонения по содержанию элементов (кроме титана и циркония, а для марки стали 20Х2Г2СР — кремния) не ограничивают.

Таблица 7

Элемент

Пред. откл., %

Элемент

Пред. откл., %

Углерод

+0,020

Сера

+0,005

Кремний

+0,050

Фосфор

+0,005

Марганец

+0,100

Цирконий

+0,010

-0,020

Хром

+0,050

Медь

+0,050

Титан

±0,010

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем сталь может изготовляться с другими отклонениями по содержанию хрома, кремния и марганца.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. Арматурную сталь классов А-I (А240), А-II (А300), A-III (А400), A-IV (А600) изготовляют горячекатаной, класса A-V (А800) — с низкотемпературным отпуском, класса A-VI (A1000) — с низкотемпературным отпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана.

Допускается не проводить низкотемпературный отпуск стали классов A-V (А800) и A-VI (A1000) при условии получения относительного удлинения не менее 9 % и равномерного удлинения не менее 2 % при испытании в течение 12 ч после прокатки.

2.6. Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 8.

Таблица 8

Класс арматурной стали

Предел текучести sт

Временное сопротивление разрыву sв

Относительное удлинение d5, %

Равномерное удлинение dr, %

Ударная вязкость при температуре -60 °С

Испытание на изгиб и в холодном состоянии (с — толщина оправки, d — диаметр стержня)

Н/мм2

кгс/мм2

Н/мм2

кгс/мм2

МДж/м2

кгс × м/см2

Не менее

A-I (А240)

235

24

373

38

25

180°; c = d

A-II (А300)

295

30

490

50

19

180°; с = 3d

Ас-II (Ас300)

441

45

25

0,5

5

180°; c = d

A-III (А400)

390

40

590

60

14

90°; с = 3d

A-IV (А600)

590

60

883

90

6

2

45°; с = 5d

A-V (A800)

785

80

1030

105

7

A-VI (А1000)

980

100

1230

125

6

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается не проводить испытание на ударную вязкость арматурной стали класса Ас-II.

2. (Исключен, Изм. № 3).

3. Для арматурной стали класса А-IV диаметром 18 мм стали марки 80С норму изгиба в холодном состоянии устанавливается не менее 30°.

4. Для арматурной стали класса A-I (А240) диаметром свыше 20 мм при изгибе в холодном состоянии на 180° с = 2d, класса A-II (А300) диаметром св. 20 мм с = 4d.

5. В скобках указаны условные обозначения по пределу текучести.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 5).

Длястали класса А-II (А300) диаметром св. 40 мм допускается снижение относительного удлинения на 0,25 % на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3 %.

Для стали класса Ас-II (Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм2) при относительном удлинении: d5 30 % и более.

Для стали марки 25Г2С класса А-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57 кгс/мм2) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм2), относительном удлинении d5 не менее 20 %.

2.7. Статистические показатели механических свойств стержней арматурной стали периодического профиля должны соответствовать приложению 1, с повышенной однородностью механических свойств — приложению 1 и табл. 9.

Вероятность обеспечения механических свойств, указанных в табл. 8, должна быть не менее 0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.8. На поверхности профиля, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов.

Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м длины, а также незначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9. Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80С, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.

2.10. Углеродный эквивалент для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса А-III (А400) должен быть не более 0,62.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

Таблица 9

Класс арматурной стали

Номер профиля

S

S0

Для sт (s0,2)

Для sв

Для sт (s0,2)

Для sв

Для sт (s0,2)

Для sв

Для sт (s0,2)

Для sв

МПа (кгс/мм2)

МПа (кгс/мм2)

He более

А-II (А300)

10-10

29(3)

29(3)

15(1,5)

15(1,5)

0,08

0,06

0,05

0,03

A-III (А400)

6-40

39(4)

39(4)

20(2,0)

20(2,0)

0,07

A-IV (А600)

10-22

69(7)

69(7)

39(4,0)

39(4)

0,09

0,06

0,05

A-V (A800)

78(8)

78(8)

49(5,0)

49(5,0)

A-VI (А1000)

88(9)

88(9)

0,08

0,05

0,04

Примечания:

1. S — среднеквадратическое отклонение в генеральной совокупности испытаний;

S0 — среднеквадратическое отклонение в партии-плавке;

— среднее значение в генеральной совокупности испытаний;

— минимальное среднее значение в партии-плавке.

2. Для арматурной стали в мотках диаметром 6 и 8 мм допускается повышение норм по S и S0 на 4,9 МПа (0,5 кгс/мм2).

3. (Исключен, Изм. № 5).

3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.

Масса партии должна быть до 70 т.

Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

3.2. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:

— номер профиля;

— класс;

— минимальное среднее значение и средние квадратические отклонения S0 в партии величин sт (s0,2) и sв;

— результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;

— значения равномерного удлинения для стали класса А-IV (А600), A-V (A800), A-VI (А1000).

3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:

— при изготовлении арматурной стали в стержнях — не менее 5 % от партии;

— при изготовлении и мотках — два мотка от каждой партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565.

Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.

3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.

Для предприятия-изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.

4.1 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.

4.3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.

4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564.

4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004.

4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению стержня.

Для стержней диаметром свыше 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке, диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.

4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12 — 14 мм и образцах типа 1 для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454.

4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.

4.10. Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1 м.

4.11. Определение статистических показателей механических свойств в соответствии с обязательным приложением 2.

4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

4.10 — 4.12. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

4.13. Измерение высоты поперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями:

— концы стержней из низколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской, класса A-V — красной и зеленой, класса A-VI (A1000) — красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;

— стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т;

На связки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.

На мотки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.

На неупакованную продукцию краску наносят на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.

На ярлык, прикрепленный к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например А-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400).

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

1. Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения временного сопротивления sв и предела текучести (физического sт и условного s0,2) в генеральной совокупности — и минимальные средние значения этих же показателей в каждой партии-плавке , значения которых устанавливаются из условий:

³Хiбp + t × S;

> 0,9Хiбp + 3S0;

³Хiбp,

где Хiбp — браковочные значения величин sв, s0,2, указанные в табл. 8 настоящего стандарта;

t — величина квантиля, принимаемая равной 2 для классов A-II (А300) и A-III (А400) и 1,64 — для классов A-IV (А600), A-V (А800) и A-VI (А 1000).

2. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-изготовителе

2.1. Требуемые показатели качества профилей обеспечивают соблюдением технологии производства и контролируют испытанием согласно требованиям п. 3.5, пп. 4.4 — 4.8.

2.2. Величины устанавливают в соответствии с результатами испытаний и положений приложения 2.

3. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-потребителе

3.1. Потребитель при наличии документа о качестве на продукцию высшей категории качества может не проводить испытания механических свойств.

3.2. При необходимости проверки механических свойств от каждой партии проводится испытание шести образцов, взятых из разных пакетов или мотков и от разных профилей, и по результатам проверяется выполнение условий

где — среднее значение механических свойств по результатам испытаний шести образцов;

Хmin — минимальное значение результатов испытаний шести образцов.

3.3. Минимальные значения относительного удлинения d5 и равномерного удлинения dr должны быть не менее значений, приведенных в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств
горячекатаного проката для армирования железобетонных конструкций

Настоящая методика распространяется на горячекатаный, ускоренно-охлажденный, термомеханически и термически упрочненный прокат периодического профиля, изготовленного в мотках или стержнях.

Методику применяют при оценке надежности механических свойств в каждой партии-плавке и стали в целом, контроля стабильности технологического процесса.

1. Для определения статистических показателей механических свойств (предела текучести физического sт или условного s0,2, временного сопротивления разрыву sв) используют контрольные результаты испытаний, называемые генеральными совокупностями.

2. Соответствие механических свойств проката требованиям нормативно-технической документации определяют на основании статистической обработки результатов испытаний, образующих выборку из генеральной совокупности. Все выводы, результаты и заключения, сделанные на основании выборки, относят ко всей генеральной совокупности.

3. Выборка — совокупность результатов контрольных испытаний, образующих информационный массив, подлежащий обработке.

В выборку входят результаты сдаточных испытаний проката одного класса, одной марки и способа выплавки, прокатанного на один или группы близких профилеразмеров.

4. Выборка, на основании которой производится расчет статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени, но не менее трех месяцев, в течение которого технологический процесс не изменяют. При необходимости промежуток времени для выборки можно увеличить. Проверка однородности выборки — по нормативно-технической документации.

5. Количество партий-плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.

6. При формировании выборки должно соблюдаться условие случайного отбора проб от партии-плавки. Оценку анормальности результатов испытаний проводят по нормативно-технической документации.

7. При статистической обработке определяют среднее значение , среднеквадратическое отклонение S каждой выборки (генеральной совокупности), среднеквадратическое отклонение внутри партии-плавки S0, а также среднеквадратическое отклонение плавочных средних S1. Величина S1 определяют по формуле

Величины , S определяют по нормативно-технической документации.

8. Проверку стабильности характеристик и S проводят в соответствии с ОСТ 14-34.

9. Величина S0 определяется для ускоренно-охлажденной, термомеханически и термически упрочненной арматурной стали только экспериментальным методом, для горячекатаной — экспериментальным методом и методом размаха по формуле , где и Sw — соответственно среднее значение и среднеквадратическое отклонение распределения размаха по двум испытаниям от партии.

Минимальное значение S0 равно 1.

10. Определение величины S0 экспериментальным методом производят не менее чем на двух плавках для каждой марки стали, класса и профилеразмера проката путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки.

11. Величину минимального среднего значения прочностных характеристик sт (s0,2), sв) в каждой партии-плавке определяется из условия где t — величина квантиля 1,64 для вероятности 0,95.

12. Минимальное значение результатов испытаний на растяжение двух образцов (n = 2) каждой партии, подвергаемой контролю, должно быть не менее Хmin, определяемого по формуле

13. Для обеспечения гарантии потребителю механических свойств должны удовлетворяться следующие условия:

где Хiбр — браковочное значение sт (s0,2) и sв, указанное в соответствующей нормативно-технической документации.

(Введено дополнительно, Изм № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР, Госстроем СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.12. № 4800

3. ВЗАМЕН ГОСТ 5.1459-72, ГОСТ 5781-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение ИТД, на который дана
ссылка

Номер пункта

Обозначение ИТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 380-94

2.3, 2.4

ГОСТ 12348-78

4.1

ГОСТ 2590-88

1.6

ГОСТ 12350-78

4.1

ГОСТ 7564-97

4.5

ГОСТ 12352-81

4.1

ГОСТ 7565-81

3.4

ГОСТ 12355-78

4.1

ГОСТ 7566-94

3.2, 3.6, 5.1

ГОСТ 12356-81

4.1

ГОСТ 9454-78

4.8

ГОСТ 14019-2003

4.7

ГОСТ 12004-81

4.6

ГОСТ 18895-97

4.1

ГОСТ 12344-2003

4.1

ОСТ 14-34-78

Приложение 2

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ИЗДАНИЕ (ноябрь 2005 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1984 г., июне 1987 г., декабре 1987 г., октябре 1989 г, декабре 1990 г. (5-84, 11-87, 3-88, 1-90, 3-91).

СОДЕРЖАНИЕ

Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ
ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Москва
Стандартинформ
2006

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Технические условия

Hot-rolled steel for reinforcement of ferroconcrete
structures. Specifications

ГОСТ
5781-82

Дата введения 01.07.83

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (арматурная сталь).

В части норм химического состава низколегированных сталей стандарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.

(Измененная редакция, Изм. № 4).

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1. В зависимости от механических свойств арматурную сталь подразделяется на классы A-I (А240), А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000).

1.2. Арматурная сталь изготовляется в стержнях или мотках. Арматурную сталь класса A-I (A240) изготовляют гладкой, классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) — периодического профиля.

По требованию потребителя сталь классов А-II (А300), А-III (А400), A-IV (A600) и A-V (A800) изготовляют гладкой.

1.1, 1.2. (Измененная редакция, Изм. № 5).

1.3. Номера профилей, площади поперечного сечения, масса 1 м длины арматурной стали гладкого и периодического профиля, а также предельные отклонения по массе для периодических профилей должны соответствовать указанным в табл. 1.

Таблица 1

Номер профиля
(номинальный диаметр стержня dн)

Площадь поперечного
сечения стержня, см2

Масса 1 м профиля

Теоретическая; кг

Предельные отклонении, %

6

0,283

0,222

+9,0

8

0,503

0,395

-7,0

10

0,785

0,617

+5,0

-6,0

12

1,131

0,888

14

1,540

1,210

16

2,010

1,580

+3,0

-5,0

18

2,540

2,000

20

3,140

2,470

22

3,800

2,980

25

4,910

3,850

28

6,160

4,830

32

8,040

6,310

+3,0

-4,0

36

10,180

7,990

40

12,570

9,870

45

15,000

12,480

50

19,630

15,410

+2,0

-4,0

55

23,760

18,650

60

28,270

22,190

70

38,480

30,210

80

50,270

39,460

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.4. Номинальные диаметры периодических профилей должны соответствовать номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения гладких профилей.

1.5. Масса 1 м профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали, равной 7,85 × 103 кг/м3. Вероятность обеспечения массы 1 м должна быть не менее 0,9.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.6. Предельные отклонения диаметра гладких профилей должны соответствовать ГОСТ 2590 для обычной точности прокатки.

1.7. Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые профили с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для профилей диаметром 6 мм допускаются выступы, идущие по однозаходной винтовой линии, диаметром 8 мм — по двухзаходной винтовой линии.

1.8. Арматурная сталь класса А-II (А300), изготовленная в обычном исполнении, профилем, приведенным на черт. 1a, и специального назначения Ас-II (Ас300) профилем, приведенным на черт. 2а, должна иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одинаковым заходом на обеих сторонах профиля.

Сталь класса A-III (A400), изготовляемая профилем, приведенным на черт. 1б, и классов A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000) профилем, приведенным на черт. 1б, 2б, должна иметь выступы по винтовым линиям, имеющим с одной стороны профиля правый, а с другой — левый заходы.

Черт. 1

Черт. 2

Арматурную сталь специального назначения класса Ас-II (Ас300) изготовляют профилями, приведенными на черт. 1a или 2а.

Профиль, приведенный на черт. 2а, специального назначения изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем. Форма и размеры профилей, приведенных на черт. 2а, б, могут уточняться.

1.9. Размеры и предельные отклонения размеров арматурной стали периодического профиля, изготавливаемого по черт. 1a, б, должны соответствовать приведенным в табл. 2, а по черт. 2а, б — приведенным в табл. 3.

Таблица 2

Размеры, мм

Номер профиля (номинальный диаметр dн)

d

h

d1

h1

l

b

b1

r

Номин.

Пред. откл

Номин.

Пред. откл

6

5,75

 

0,5

±0,25

6,75

0,5

5

0,5

1,0

0,75

8

7,5

 

0,75

9,0

0,75

0,75

1,25

1,1

10

9,3

 

1,0

 

11,3

1,0

7

1,0

1,5

1,5

12

11,0

+0,3

1,25

 

13,5

1,25

2,0

1,9

14

13,0

-0,5

 

15,5

16

15,0

 

1,5

 

18,0

1,5

8

1,5

2,2

18

17,0

 

±0,5

20,0

20

19,0

 

 

22,0

22

21,0

+0,4

 

24,0

25

24,0

-0,5

 

27,0

28

26,5

 

2,0

 

30,5

2,0

9

2,5

3,0

32

30,5

 

 

34,5

10

2,0

3,0

36

34,5

+0,4

2,5

±0,7

39,5

2,5

12

3,5

40

38,5

-0,7

 

43,5

45

43,0

 

3,0

 

49,0

3,0

15

2,5

3,5

4,5

50

48,0

 

 

54,0

55

53,0

+0,4

 

59,0

4,0

60

58,0

-1,0

±1,0

64,0

5,0

70

68,0

+0,5

 

74,0

4,5

5,5

80

77,5

-1,1

 

83,5

Примечание. По требованию потребителя предельные отклонения размера d1 не должны превышать предельных отклонений d плюс удвоенные предельные отклонения h.

Таблица 3

Размеры, мм

Номер профиля (номинальный диаметр dн)

d

h

d1

h1

hr

hB

t

b

b1

r1

a

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

10

8,7

 

1,6

±0,5

11,9

1,6

0,6

1,0

10

0,7

1,5

11

 

12

10,6

 

13,8

2,0

 

14

12,5

+0,3

2,0

 

16,5

2,0

0,8

1,2

12

1,0

2,0

12

 

16

14,2

-0,5

2,5

 

19,2

2,5

1,0

1,5

 

18

16,2

 

+0,65

21,2

 

20

18,2

 

-0,85

23,2

50

22

20,3

+0,4

 

25,3

 

25

23,3

-0,5

 

28,3

14

1,2

14

 

28

25,9

 

3,0

 

31,9

3,0

1,2

1,8

2,5

 

32

29,8

+0,4

3,2

+1,0

36,2

3,2

2,0

16

1,5

3,0

19

 

36

33,7

-0,7

3,5

-1,2

40,7

3,5

1,5

18

 

40

37,6

 

 

44,6

 

1.10. Относительные смещения винтовых выступов по сторонам профиля, разделяемых продольными ребрами, не нормируются.

Размеры, на которые не установлены предельные отклонения, приведены для построения калибра и на готовом профиле не проверяют.

1.11. Овальность гладких профилей (разность наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении) не должна превышать суммы плюсового и минусового предельных отклонений по диаметру.

1.9 — 1.11. (Измененная редакция, Изм. № 3).

1.12. Арматурную сталь классов А-I (А240) и А-II (А300) диаметром до 12 мм и класса А-III (А-400) диаметром до 10 мм включ. изготовляют в мотках или стержнях, больших диаметров — в стержнях. Арматурную сталь классов A-IV (A600), A-V (A800) и A-VI (A1000) всех размеров изготовляют в стержнях, диаметром 6 и 8 мм — по согласованию изготовителя с потребителем в мотках.

1.13. Стержни изготовляют длиной от 6 до 12 м:

— мерной длины;

— мерной длины с немерными отрезками длиной не менее 2 м не более 15 % от массы партии;

— немерной длины.

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 и не более 7 % от массы партии.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление стержней длиной от 5 до 25 м.

1.14. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Длина стержней, м

Пред. откл. по длине при точности порезки, мм

обычной

повышенной

До 6 включ.

+50

+25

Св. 6

+70

+35

Стержни повышенной точности изготовляют по требованию потребителя.

1.15. Кривизна стержней не должна превышать 0,6 % измеряемой длины.

Примеры условных обозначений

Арматурная сталь диаметром 20 мм, класса A-II (А300):

20-A-II ГОСТ 5781-82

То же, диаметром 18 мм, класса A-I (А240):

18-A-I ГОСТ 5781-82

В обозначение стержней класса A-II (А300) специального назначения добавляют индекс «с»: Ас-II (Ас300).

(Измененная редакция, Изм. № 4).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Арматурную сталь изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2. Арматурную сталь изготовляют из углеродистой и низколегированной стали марок, указанных в табл. 5. Марку стали указывает потребитель в заказе. При отсутствии указания марку стали устанавливает предприятие-изготовитель. Для стержней класса A-IV (А600) марки стали устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

Таблица 5

Класс арматурной стали

Диаметр профиля, мм

Марка стали

Класс арматурной стали

Диаметр профиля, мм

Марка стали

 

A-I (A240)

6 — 40

Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп

A-IV (А600)

10 — 18

(6 — 8)

10 — 32

(36 — 40)

80С

 

20ХГ2Ц

 

А-II (А300)

10 — 40

Ст5сп, Ст5пс

 

40 — 80

18Г2С

 

Ас-II (Ас300)

10 — 32

10ГТ

 

(36 — 40)

 

А-V (А800)

(6 — 8)

10 — 32

(36 — 40)

23Х2Г2Т

 

А-III (А400)

6-40

6 — 22

35ГС, 25Г2С

32Г2Рпс

A-VI (А1000)

10 — 22

22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р,

20Х2Г2СР

Примечания:

1. Допускается изготовление арматурной стали класса A-V (А800). Из стали марок 22Х2Г2АЮ, 22Х2Г2Р и 20Х2Г2СР.

2. Размеры, указанные в скобках, изготовляют по согласованию изготовителя с потребителем.

 

(Измененная редакция, Изм. № 3, 4).

2.3. Химический состав арматурной углеродистой стали должен соответствовать ГОСТ 380, низколегированной стали — нормам, приведенным в табл. 6.

Таблица 6

Маркf стали

Массовая доля элементов, %

Углерод

Марганец

Кремний

Хром

Титан

Цирконий

Алюминий

Никель

Сера

Фосфор

Медь

не более

10ГТ

Не более 0,13

1,00 — 1,40

0,45 — 0,65

Не более 0,30

0,015-0,035

0,02 — 0,05

0,040

0,030

0,30

18Г2С

0,14 — 0,23

1,20 — 1,60

0,60 — 0,90

0,30

0,045

0,040

32Г2Рпс

0,28 — 0,37

1,30 — 1,75

Не более 0,17

0,001-0,015

0,050

0,045

35ГС

0,30 — 0,37

0,80 — 1,20

0,60 — 0,90

0,045

0,040

25Г2С

0,20 — 0,29

1,20 — 1,60

20ХГ2Ц

0,19 — 0,26

1,50 — 1,90

0,40 — 0,70

0,90-1,20

0,05 — 0,14

0,045

80C

0,74 — 0,82

0,50 — 0,90

0,60 — 1,10

Не более 0,30

0,015-0,040

0,040

23Х2Г2Т

0,19 — 0,26

1,40 — 1,70

0,40 — 0,70

1,35-1,70

0,02 — 0,08

0,015-0,050

0,045

22Х2Г2АЮ

1,50-2,10

0,005-0,030

0,02 — 0,07

0,040

0,040

22Х2Г2Р

1,50 — 1,90

1,50-1,90

0,02 — 0,08

0,015-0,050

20Х2Г2СР

0,16 — 0,26

1,40 — 1,80

0,75 — 1,55

1,40-1,80

2.3.1. В стали марки 20ХГ2Ц допускается увеличение массовой доли хрома до 1,7 % и замена циркония на 0,02 — 0,08 % титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05 — 0,10 % циркония. В этом случае в обозначении стали марки 20ХГ2Ц вместо буквы Ц ставят букву Т, стали марки 23Х2Г2Т вместо буквы Т ставят букву Ц.

В стали марки 32Г2Рпс допускается замена алюминия титаном или цирконием в равных единицах.

2.3.2. Массовая доля азота в стали марки 22Х2Г2АЮ должна составлять 0,015 — 0,030 %, массовая доля остаточного азота в стали марки 10ГТ — не более 0,008 %.

2.3.3. Массовая доля бора в стали марок 22Х2Г2Р, 20Х2Г2СР и 32Г2Рпс должна быть 0,001 — 0,007 %. В стали марки 22Х2Г2АЮ допускается добавка бора 0,001 — 0,008 %.

2.3.4. Допускается добавка титана в сталь марок 18Г2С, 25Г2С, 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате 0,01 — 0,03 %, в сталь марки 35ГС из расчета его массовой доли в готовом прокате, изготовленном в мотках, 0,01 — 0,06 %.

2.4. Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей — по ГОСТ 380, из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств — по табл. 7. Минусовые отклонения по содержанию элементов (кроме титана и циркония, а для марки стали 20Х2Г2СР — кремния) не ограничивают.

Таблица 7

Элемент

Пред. откл., %

Элемент

Пред. откл., %

Углерод

+0,020

Сера

+0,005

Кремний

+0,050

Фосфор

+0,005

Марганец

+0,100

Цирконий

+0,010

-0,020

Хром

+0,050

Медь

+0,050

Титан

±0,010

Примечание. По согласованию изготовителя с потребителем сталь может изготовляться с другими отклонениями по содержанию хрома, кремния и марганца.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.5. Арматурную сталь классов А-I (А240), А-II (А300), A-III (А400), A-IV (А600) изготовляют горячекатаной, класса A-V (А800) — с низкотемпературным отпуском, класса A-VI (A1000) — с низкотемпературным отпуском или термомеханической обработкой в потоке прокатного стана.

Допускается не проводить низкотемпературный отпуск стали классов A-V (А800) и A-VI (A1000) при условии получения относительного удлинения не менее 9 % и равномерного удлинения не менее 2 % при испытании в течение 12 ч после прокатки.

2.6. Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 8.

Таблица 8

Класс арматурной стали

Предел текучести sт

Временное сопротивление разрыву sв

Относительное удлинение d5, %

Равномерное удлинение dr, %

Ударная вязкость при температуре -60 °С

Испытание на изгиб и в холодном состоянии (с — толщина оправки, d — диаметр стержня)

Н/мм2

кгс/мм2

Н/мм2

кгс/мм2

МДж/м2

кгс × м/см2

Не менее

A-I (А240)

235

24

373

38

25

180°; c = d

A-II (А300)

295

30

490

50

19

180°; с = 3d

Ас-II (Ас300)

441

45

25

0,5

5

180°; c = d

A-III (А400)

390

40

590

60

14

90°; с = 3d

A-IV (А600)

590

60

883

90

6

2

45°; с = 5d

A-V (A800)

785

80

1030

105

7

A-VI (А1000)

980

100

1230

125

6

Примечания:

1. По согласованию изготовителя с потребителем допускается не проводить испытание на ударную вязкость арматурной стали класса Ас-II.

2. (Исключен, Изм. № 3).

3. Для арматурной стали класса А-IV диаметром 18 мм стали марки 80С норму изгиба в холодном состоянии устанавливается не менее 30°.

4. Для арматурной стали класса A-I (А240) диаметром свыше 20 мм при изгибе в холодном состоянии на 180° с = 2d, класса A-II (А300) диаметром св. 20 мм с = 4d.

5. В скобках указаны условные обозначения по пределу текучести.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 5).

Для стали класса А-II (А300) диаметром св. 40 мм допускается снижение относительного удлинения на 0,25 % на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3 %.

Для стали класса Ас-II (Ас300) допускается снижение временного сопротивления до 426 МПа (43,5 кгс/мм2) при относительном удлинении: d5 30 % и более.

Для стали марки 25Г2С класса А-III (А400) допускается снижение временного сопротивления до 560 МПа (57 кгс/мм2) при пределе текучести не менее 405 МПа (41 кгс/мм2), относительном удлинении d5 не менее 20 %.

2.7. Статистические показатели механических свойств стержней арматурной стали периодического профиля должны соответствовать приложению 1, с повышенной однородностью механических свойств — приложению 1 и табл. 9.

Вероятность обеспечения механических свойств, указанных в табл. 8, должна быть не менее 0,95.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2.8. На поверхности профиля, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть раскатанных трещин, трещин напряжения, рванин, прокатных плен и закатов.

Допускаются мелкие повреждения ребер и выступов, в количестве не более трех на 1 м длины, а также незначительная ржавчина, отдельные раскатанные загрязнения, отпечатки, наплывы, следы раскатанных пузырей, рябизна и чешуйчатость в пределах допускаемых отклонений по размерам.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.9. Свариваемость арматурной стали всех марок, кроме 80С, обеспечивается химическим составом и технологией изготовления.

2.10. Углеродный эквивалент  для свариваемой стержневой арматуры из низколегированной стали класса А-III (А400) должен быть не более 0,62.

(Введен дополнительно, Изм. № 5).

Таблица 9

Класс арматурной стали

Номер профиля

S

S0

Для sт (s0,2)

Для sв

Для sт (s0,2)

Для sв

Для sт (s0,2)

Для sв

Для sт (s0,2)

Для sв

МПа (кгс/мм2)

МПа (кгс/мм2)

He более

А-II (А300)

10-10

29(3)

29(3)

15(1,5)

15(1,5)

0,08

0,06

0,05

0,03

A-III (А400)

6-40

39(4)

39(4)

20(2,0)

20(2,0)

0,07

A-IV (А600)

10-22

69(7)

69(7)

39(4,0)

39(4)

0,09

0,06

0,05

A-V (A800)

78(8)

78(8)

49(5,0)

49(5,0)

A-VI (А1000)

88(9)

88(9)

0,08

0,05

0,04

Примечания:

1. S — среднеквадратическое отклонение в генеральной совокупности испытаний;

S0 — среднеквадратическое отклонение в партии-плавке;

 — среднее значение в генеральной совокупности испытаний;

 — минимальное среднее значение в партии-плавке.

2. Для арматурной стали в мотках диаметром 6 и 8 мм допускается повышение норм по S и S0 на 4,9 МПа (0,5 кгс/мм2).

3. (Исключен, Изм. № 5).

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Арматурную сталь принимают партиями, состоящими из профилей одного диаметра, одного класса, одной плавки-ковша и оформленными одним документом о качестве.

Масса партии должна быть до 70 т.

Допускается увеличивать массу партии до массы плавки-ковша.

3.2. Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 с дополнительными данными:

— номер профиля;

— класс;

— минимальное среднее значение  и средние квадратические отклонения S0 в партии величин sт (s0,2) и sв;

— результаты испытаний на изгиб в холодном состоянии;

— значения равномерного удлинения для стали класса А-IV (А600), A-V (A800), A-VI (А1000).

3.3. Для проверки размеров и качества поверхности отбирают:

— при изготовлении арматурной стали в стержнях — не менее 5 % от партии;

— при изготовлении и мотках — два мотка от каждой партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.4. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565.

Массовую долю алюминия изготовитель определяет периодически, но не реже одного раза в квартал.

3.5. Для проверки на растяжение, изгиб и ударную вязкость от партии отбирают два стержня.

Для предприятия-изготовителя интервал отбора стержней должен быть не менее половины времени, затраченного на прокатку одного размера профиля одной партии.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей повторные испытания проводят по ГОСТ 7566.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1 Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12348, ГОСТ 12350, ГОСТ 12352, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 18895 или другими методами, обеспечивающими требуемую точность.

4.2. Диаметр и овальность профилей измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца стержня или на расстоянии не менее 1500 мм от конца мотка при массе мотка до 250 кг и не менее 3000 мм при массе мотка более 250 кг.

4.3. Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.

4.4. От каждого отобранного стержня для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость отрезают по одному образцу.

4.5. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость проводят по ГОСТ 7564.

4.6. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004.

4.7. Испытание на изгиб проводят по ГОСТ 14019 на образцах сечением, равным сечению стержня.

Для стержней диаметром свыше 40 мм допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке, диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 4, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.

4.8. Определение ударной вязкости проводят по ГОСТ 9454 на образцах с концентратором вида U типа 3 для стержней диаметром 12 — 14 мм и образцах типа 1 для стержней диаметром 16 мм и более. Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454.

4.9. Допускается применять статистические и неразрушающие методы контроля механических свойств и массы профилей.

4.10. Кривизна стержней измеряется на длине поставляемого профиля, но не короче 1 м.

4.11. Определение статистических показателей механических свойств в соответствии с обязательным приложением 2.

4.12. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.

4.10 — 4.12. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

4.13. Измерение высоты поперечных выступов периодического профиля следует проводить по вертикальной оси поперечного сечения арматурного проката.

(Введен дополнительно, Изм. № 4).

5. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующими дополнениями:

— концы стержней из низколегированных сталей класса А-IV (А600) должны быть окрашены красной краской, класса A-V — красной и зеленой, класса A-VI (A1000) — красной и синей. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов;

— стержни упаковывают в связки массой до 15 т, перевязанные проволокой или катанкой. По требованию потребителя стержни упаковывают в связки массой до 3 и 5 т;

На связки краску наносят полосами шириной не менее 20 мм на боковую поверхность по окружности (не менее 1/2 длины окружности) на расстоянии не более 500 мм от торца.

На мотки краску наносят  полосами шириной не менее 20 мм поперек витков с наружной стороны мотка.

На неупакованную продукцию краску наносят на торец или на боковую поверхность на расстоянии не более 500 мм от торца.

На ярлык, прикрепленный к каждой связке стержней, наносят принятое обозначение класса арматурной стали (например А-III) или условное обозначение класса по пределу текучести (А400).

(Измененная редакция, Изм. № 3, 5).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ТРЕБОВАНИЯ К СТАТИСТИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ

1. Предприятие-изготовитель гарантирует потребителю средние значения временного сопротивления sв и предела текучести (физического sт и условного s0,2) в генеральной совокупности —  и минимальные средние значения этих же показателей в каждой партии-плавке , значения которых устанавливаются из условий:

 ³ Хiбp + t × S;

 > 0,9Хiбp + 3S0;

 ³ Хiбp,

где Хiбp — браковочные значения величин sв, s0,2, указанные в табл. 8 настоящего стандарта;

t — величина квантиля, принимаемая равной 2 для классов A-II (А300) и A-III (А400) и 1,64 — для классов A-IV (А600), A-V (А800) и A-VI (А 1000).

2. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-изготовителе

2.1. Требуемые показатели качества профилей обеспечивают соблюдением технологии производства и контролируют испытанием согласно требованиям п. 3.5, пп. 4.4 — 4.8.

2.2. Величины  устанавливают в соответствии с результатами испытаний и положений приложения 2.

3. Контроль качества показателей механических свойств продукции на предприятии-потребителе

3.1. Потребитель при наличии документа о качестве на продукцию высшей категории качества может не проводить испытания механических свойств.

3.2. При необходимости проверки механических свойств от каждой партии проводится испытание шести образцов, взятых из разных пакетов или мотков и от разных профилей, и по результатам проверяется выполнение условий

где  — среднее значение механических свойств по результатам испытаний шести образцов;

Хmin — минимальное значение результатов испытаний шести образцов.

3.3. Минимальные значения относительного удлинения d5 и равномерного удлинения dr должны быть не менее значений, приведенных в табл. 8.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

МЕТОДИКА
определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств
горячекатаного проката для армирования железобетонных конструкций

Настоящая методика распространяется на горячекатаный, ускоренно-охлажденный, термомеханически и термически упрочненный прокат периодического профиля, изготовленного в мотках или стержнях.

Методику применяют при оценке надежности механических свойств в каждой партии-плавке и стали в целом, контроля стабильности технологического процесса.

1. Для определения статистических показателей механических свойств (предела текучести физического sт или условного s0,2, временного сопротивления разрыву sв) используют контрольные результаты испытаний, называемые генеральными совокупностями.

2. Соответствие механических свойств проката требованиям нормативно-технической документации определяют на основании статистической обработки результатов испытаний, образующих выборку из генеральной совокупности. Все выводы, результаты и заключения, сделанные на основании выборки, относят ко всей генеральной совокупности.

3. Выборка — совокупность результатов контрольных испытаний, образующих информационный массив, подлежащий обработке.

В выборку входят результаты сдаточных испытаний проката одного класса, одной марки и способа выплавки, прокатанного на один или группы близких профилеразмеров.

4. Выборка, на основании которой производится расчет статистических показателей, должна быть представительной и охватывать достаточно длительный промежуток времени, но не менее трех месяцев, в течение которого технологический процесс не изменяют. При необходимости промежуток времени для выборки можно увеличить. Проверка однородности выборки — по нормативно-технической документации.

5. Количество партий-плавок в каждой выборке должно быть не менее 50.

6. При формировании выборки должно соблюдаться условие случайного отбора проб от партии-плавки. Оценку анормальности результатов испытаний проводят по нормативно-технической документации.

7. При статистической обработке определяют среднее значение , среднеквадратическое отклонение S каждой выборки (генеральной совокупности), среднеквадратическое отклонение внутри партии-плавки S0, а также среднеквадратическое отклонение плавочных средних S1. Величина S1 определяют по формуле

Величины , S определяют по нормативно-технической документации.

8. Проверку стабильности характеристик  и S проводят в соответствии с ОСТ 14-34.

9. Величина S0 определяется для ускоренно-охлажденной, термомеханически и термически упрочненной арматурной стали только экспериментальным методом, для горячекатаной — экспериментальным методом и методом размаха по формуле , где  и Sw — соответственно среднее значение и среднеквадратическое отклонение распределения размаха по двум испытаниям от партии.

Минимальное значение S0 равно 1.

10. Определение величины S0 экспериментальным методом производят не менее чем на двух плавках для каждой марки стали, класса и профилеразмера проката путем случайного отбора не менее 100 проб от каждой плавки.

11. Величину минимального среднего значения прочностных характеристик sт (s0,2), sв) в каждой партии-плавке  определяется из условия  где t — величина квантиля 1,64 для вероятности 0,95.

12. Минимальное значение результатов испытаний на растяжение двух образцов (n = 2) каждой партии, подвергаемой контролю, должно быть не менее Хmin, определяемого по формуле

13. Для обеспечения гарантии потребителю механических свойств должны удовлетворяться следующие условия:

где Хiбр — браковочное значение sт (s0,2) и sв, указанное в соответствующей нормативно-технической документации.

(Введено дополнительно, Изм № 3).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР, Госстроем СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 17.12. № 4800

3. ВЗАМЕН ГОСТ 5.1459-72, ГОСТ 5781-75

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 3-93 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 5-6-93)

6. ИЗДАНИЕ (ноябрь 2005 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, 5, утвержденными в феврале 1984 г., июне 1987 г., декабре 1987 г., октябре 1989 г, декабре 1990 г. (5-84, 11-87, 3-88, 1-90, 3-91).

СОДЕРЖАНИЕ

1. Классификация и сортамент. 1

2. Технические требования. 6

3. Правила приемки. 9

4. Методы испытаний. 10

5. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение. 10

Приложение 1 (обязательное) Требования к статистическим показателям механических свойств. 11

Приложение 2 (обязательное ) Методика определения статистических показателей прочностных характеристик механических свойств проката горячекатаного для армирования железобетонных конструкций  12

 

 

Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Ззкенен Гостей

Ж з -&ь, С 12.    |

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ
ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

ГОСТ 5781-75

Издание официальное

qtu ОТ) duJ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва

~/Ш-

УДК «94.87 : 691.744(083.74]    Группа    В22

ГОСТ

5781-75

Взамен ГОСТ 578(1—61 и ГОСТ 5058-85 в части марок стали для армирования железобетонных конструкций

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Постановлением ГЬсу дарственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 4 сентября 1975 г.ся по закону

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкую и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций (стержневую арматурную сталь).

В части норм химического состава низколегированных сталей ставдарт распространяется также на слитки, блюмсы и заготовки.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ И СОРТАМЕНТ

1.1.    В зависимости от механических свойств стержневая арматурная сталь делится на пять классов: A-I, А-И, А-Ш, A-IV, A-V.

Примечание. В обозначение арматурной стали класса А-П специального назначения добавляется индекс «с»: Ас-Н.

1.2.    Стержневая арматурная сталь изготовляется в прутках или мотках. Сталь класса A-I изготовляется круглой гладкой, классов А-Н, А-Ш, A-IV и A-V — периодического профиля.

Издание официальное ★

1j3. Номера профилей, номинальные диаметры круглых стрежней гладких или периодического профиля (dB), площади их поперечного сечения, а также масса 1 м длины профиля и допускаемые отклонения по массе должны соответствовать указанным в табл. 1.

Перепечатка воспрещена

Переиздание. Июнь 1977 г.

О Издательство стандартов, 1978

Стр. 10 ГОСТ 5701-175

2.4.    Химический состав арматурных углеродистых сталей должен соответствовать ГОСТ 380-71. Низколегированных сталей — нормам, приведенным в табл. 7.

2.4.1.    В стали марки 20ХГ2Ц допускается увеличение содержания хро(ма до 1,7% и замена циркония на 0,02—0,08% титана. В стали марки 23Х2Г2Т допускается замена титана на 0,05—0,10% циркония. В этом случае в обозначении стали вместо буквы Ц указывают букву Т и наоборот.

2.4.2.    Допускается технологическая доба(вка титана в сталь марок 18Г2С, 25П2С, 35ГС из расчета его содержания в готовом .прокате 0,01—>0,03%.

2.5.    Отклонения по химическому составу в готовом прокате из углеродистых сталей — по ГОСТ 380-71.

2.6.    В готовом прокате из низколегированных сталей при соблюдении норм механических свойств допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с табл. 8. Минусовые отклонения (кроме титана и циркония) не ограничиваются.

Таблица 8

Элемент

Допускаемое отклонение %

Элемент

Допускаемое отклонение, %

Углерод

-f 0,020

Сера

+ 0,005

Кремний

+ 0,050

Фосфор

+ 0,005

Марганец

+ 0,100

Цирконий

+0,01

—0.02

Хром

+ 0,050

Титан

±0,01

Медь

+0,050

Примечание. С согласия потребителя сталь может изготовляться с иными отклонениями по содержанию хрома и кремния.

2.7. На поверхности стержней, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть трещин, раковин, плен и закатов.

Допускаются ‘отдельные местные повреждения ребер и выступов в количестве не более трех на 1 im длины стержня, а также незначительная (ржавчина, вмятины, наплывы, рябизна, отдельные волосовины и шерохеватость в пределах допускаемых отклонений.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Приемка стали должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 7566-69.

3.2.    Арматурные стержни принимают партиями, состоящими из стержней одной плавки-ковша и одного диаметра. Масса партии не должна быть более 65 т.

Массу партии арматурной стали допускается увеличивать до массы плавки-ковша.

ГОСТ $7S1— П Стр. 11

3.3.    От каждой партии, принятой по результатам внешнего осмотра и обмера, отбирают два стержня, различных по времени прокатки, для проверки на растяжение, изгиб и ударило вяз-кесть.

3.4.    Допускается применять статистические методы контроля механических свойств и массы арматурных стержней.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Отбор проб для химического анализа производят по ГОСТ 7565—73. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 12344-66— ГОСТ 12348-66, ГОСТ 12360-66, ГОСТ 12352-66, ГОСТ 12355—66, ГОСТ 12356-66, ГОСТ 20560-75, ГОСТ 18895-73 или другими методами, обесечивающыми требуемую точность.

4.2.    Содержание алюминия определяется не реже одного раза в квартал.

4.3.    Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и ударную вязкость — по ГОСТ 7564-73. От отобранных по п. 3.3 прутков отбирают но одному Образцу для каждого вида испытаний.

4.4.    Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 12004-66.

4.5.    Испытание на изгиб в холодном состоянии проводят по ГОСТ 14019-68 на образцах сечением, равным сечению проката.

Для стержней диаметром свыше 40 mim допускается испытание образцов, разрезанных вдоль оси стержня, на оправке диаметром, уменьшенным вдвое по сравнению с указанным в табл. 5, с приложением усилия изгиба со стороны разреза.

4.6.    Определение ударной вязкости производят по ГОСТ 9455—60 на образцах типа V для стержней диаметрам 12—14 мм и образцах типа I для стержней диаметром 16 мм и более.

Образцы изготовляют в соответствии с требованиями ГОСТ 9454-60.

5. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

5.1.    Маркировка, упаковка и оформление документации — по ГОСТ 7566-69.

5.2.    Концы стержней низколегированных арматурных сталей класса A-IV должны быть окрашены красной краской, класса A-V — красной и зеленой. Допускается окраска связок на расстоянии 0,5 м от концов.

5.3.    Прутки арматурной стали должны поставляться в связках массой до 15 т, перевязанных проволокой или катанкой. Ма/оса связки указывается в заказе. По требованию потребителя арматурная сталь поставляется в связках массой до 3 и 5 т.

Замена

ГОСТ 20560-75 введен взамен ГОСТ (12344—66, ГОСТ 12348-66, ГОСТ 12350-66, ГОСТ 12352-66, ГОСТ 12355-66, ГОСТ 12356—66 в части общих указаний.

Редактор Т. П. Шашина Технический редактор Ф. Я. Шрайбштейн Корректор Л. В. Вейнберг

Сдано в наб. 09.12.77. Подп. в печ. 01.03.78. 0,75 п. л. 0,69 уч.-изд. л. Тир. 12000. Цена 3 .коп.

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, Москва, Д-22, Новопресненский пер., д. 3. Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Миндауго, 12/14.. Зак. 365

Стр. 2 ГОСТ S78f—-75

Таблица 1

Масса 1 м

Номер профиля (номинальный диаметр

Площадь поперечного

Теоретическая,

Доускаемое

стержня, dB, мм)

сечения, стержня, см2

кг

отклонение, %

6

0,283

0,222

+ 10

7

0,385

0,302

—9

8

0,503

0,395

10

0,785

0,617

+ 5,5

12

1,131»

0,888

—7

14

1,54

1,21

+4

16

2,01

1,58

—6

18

2,54

2,0

+ 3,5

20

ЗД4

2,47

—5,5

22

3,80

2,98

25

4,91

3,85

+3

28

6,16

4,83

—5

32

8/)4

6,31

36

10,18

7,99

40

12,57

9,87

45

15,90

12,48

50

19,63

15,4)1

_L О

55

23,76

18,65

+ л

60

28,27

22,19

—4

70

38,48

30,21

80

50,27

39,46

Примечания:

1.    Допускаемые отклонения по массе 1 м для профилей номер 6 и 7 являются факультативными до 1 января* 1979 г.

2.    Допускаемые отклонения по массе 1 м для профиля номер 8 приведены для стержней периодического профиля, для круглого профиля — по ГОСТ 2590—71.

1.3.1.    Масса 1 м профиля вычислена по номинальным размерам при плотности стали 7,85 г/ом3.
1.3.2.    Номинальные диаметры стержней периодического профиля соответствуют номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения круглых гладких етежяей.

ГОСТ 5781-75 Стр. 3

1.4.    Предельные отклонения диаметра круглых гладких стержней должны соответствовать ГОСТ 2590-71 для обычной точности прокатки.

1.5.    Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для стержней диаметром 6—8 мм допускаются выступы, идущие по дьухзаходной винтовой линии.

1.6.    Стержни арматурной стали класса А-П, изготовляемые в обычном исполнении, профилем, показанным на черт. 1а, и специального назначения (Ас-П) улучшенным профилем, показанным на черт. 2а, должны иметь выступы, идущие по (винтовым линиям с одинаковым заходам на обеих сторонах стержня.

Стержни арматурной стали класса А-Ш, изготовляемые про* филем, показанным на черт. 16, и классов A-IV и A-V профилем, показанным на черт. 26, должны иметь выступы по винтовым ли*

Стр. 4 ГОСТ 5781-75

ниям, имеющим с одной стороны стержня правый, а с другой-левый заходы.

Допускается изготовление арматурной стали специального назначения класса Ас-П профилем, показанным на черт. 1а, «место профиля, показанного на черт. 2а, и клаосов A-IV и A-V профилем, показанным на черт. 16, вместо профиля, показанного на черт. 26.

Профиль, показанный на черт. 2а, специального назначения изготовляется по соглашению с потребителем. Форма и размеры профилей, показанных на черт. 2а и 26, могут уточняться.

в-в

1.7. Размеры стержней периодического профиля и предельные отклонения размеров должны соответствовать для классов А-Н и А-Ш (профиль по черт. 1а и 16) приведенным в табл. 2, для класшв Ас-П, A-IV, A-V (профиль по черт. 2а я 26) —приведенным в табл. 3.

ГОСТ 5781-75 Стр. 5

Размеры» мм

Таблица 2

Номер

d

h

профиля

(номинальный диаметр) dR, мм

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

откл.

‘ч

t

b

*i

r

6

5,75

0,5

6,75

0,5

5

0,5

1,0

0,75

7

6,75

0,5

±0,25

7,75

0,5

5

0,5

1,0

0,75

8

7,5

0,75

9,0

0,75

5

0,75

1,25

U

1(6

9,3

+ 0,3

КО

11,3

1,0

7

1.0

1,5

1.5

12

11,0

—0,5

1,25

13,5

1,25

7

1,0

2,0

1.9

14

13,0

1,25

15,5

1,25

7

1.0

2,0

1,9

16

15,0

1,5

±0,5

18,0

1,5

8

1,3

2,0

2,2

18

17,0

1,5

20,0

1,5

8

1,5

2,0

2,2

20

19,0-

1,5

22,0

1,5

8

1,5

2,0

2,2

22

25

21,0

+ 0,4 —0,5

1,5

24,0

1,5

8

1,5

2,0

2,2

24/)

1,5

27,0

1,5

8

1,5

2,0

2,2

28

26,5

2,0

30,5

2,0

9

1,5

2,5

3,0

32

30,5

2,0

34,5

2,0

КО

2j0

3,0

3,0

36

40

34.

2.5

2.5

±0,7

39.5

43.5

2.5

2.5

12

12

2j0

2,0

3.0

3.0

3.5

3.5

45

43,0

3,0

49/)

3,0

15

2,5

3,5

4,5

50

48,0

3,0

54,0

3,0

15

2,5

3,5

4,5

55

60

53,0

+0,4 —1,0

3,0

59,0

3,0

15

2,5

4,0

4,5

58,0

3,0

64,0

‘ 3,0

15

2,5

4,0

5,0

70

68,0

+0,5

3,0

±1,0

74,0

3,0

15

2,5

4,5

5,5

80

77,5

3,0

83,5

3,0

15

2,5

4,5

5,5

Номер профиля (номинальный диаметр) dH, мм

d

h

*1

hi

«г

hв

t

ь

h

ri

Номин.

Пред.

откл.

Номин.

Пред.

откл.

10

8,7

:,б

±0,5

11,9

:,б

0,6

1,0

10

0,7

1,5

и

12

10,6

1,6

13,8

1,6

0,6

1,0

10

0,7

2,0

п

14

12,5

+ 0,3

2,0

16,5′

2,0

0,8

1,2

12

ио

2,0

12

—0,5

16

14,2

2,5

19,2

2,5

1,0

1,5

12

1,0

2,0

12

18

16,2

2,5

+ 0,65

21,2

2,5

1,0

1,5

Ш

1,0

-2,0

1.2

—0,85

20

18,2

2,5

23,2

2,5

1,0

1,5

12

1,0

2,0

12

22

20,3

+ 0,4

.2,5

25,3

2,5

1,0

1,5

1112

1,0

■2,0

12

—0,5

25

23,3

2,5

28,3

2,5

1,0

1,5

14

1,2

2,0

14

28

25,9

3,0

3(1,9

3,0

1,2

1,8

14

1,2

2,5

14

32

29,8

+ 0,4

3,2

+ 1,0

36,2

3,2

1,2

2,0

16

1,5

3,0

14

—0,7

—1,2

36

33,7

3,5

40,7

3,5

1,5

2,0

18

1,5

3,0

19

40

37,6

3,5

44,6

3,5

1,5

2,0

18

1,5

3,0

19

1.8.    Относительные смещения винтовых выступов по сторонам стержня, разделяемых продольными ребрами, не нормируются. Размеры, на которые не установлены предельные отклонения на готовом стержне, не контролируют; они даны для построения калибра.

1.9.    Овальность стрежней (разность (между наибольшим и наименьшим диаметрами в одном сечении) не должна превышать поля допуска диаметра (суммы плюсового и минусового предельных отклонений).

1.10.    Стержни классов A-I и А-П диаметром до 12 (мм и класса A-III диаметром до 10 мм включительно изготавливаются в мотках или прутках, а больших диаметров — в прутках.

Арматурная сталь классов A-IV и A-V изготовляется в прутках. Допускается по соглашению с потребителем изготовление арматурной стали классов A-IV и A-V диаметрам до 8 мм в мотках.

1.11.    Стержни в прутках изготовляются длиной от 6 до 12 м: немерной длины;

мерной длины;

мерной длины с остатком не более 15% от массы партии.

гост $т—п СтР. 7

Остатком считаются стержни длиной не менее 2 м.

В партии стержней немерной длины допускается наличие стержней длиной от 3 до 6 \м в количестве не более 7% от массы (партии.

По соглашению с потребителем допускается изготовление стержней длиной от 5 до 25 м.

1.12. Предельные отклонения по длине мерных стержней должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Предельное отклонение по длине при точности порезки, мм

Длина прутков, м

обычной

повышенной

До 6 вкл.

+ 50

+25

Св. 6

+ 70

+35

Изготовление стержней ‘повышенной точности порезки производится по соглашению изготовителя с потребителем.

1.13. Кривизна прутков не должна превышать 0,6% изеиеряе-мой длины.

Пример условного обозначения арматурной стали класса А-И диаметрам 20 мм:

0 20 А-П ГОСТ 5781-75

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Арматурная сталь классов A-I, А-П, А-Ш, A-IV изготовляется без термической обработки, класса A-V — после низкотемпературного отпуска (250±50°С).

2.2.    Механические свойства арматурной стали должны соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Класс арматурной стали

Предел текучести, ат, кгс/мм2

Временное сопротивление разрыву, ав, кгс/мм2

Относительное удлиненш 65. %

Равномер

ное

удлинение

V %

Ударная вязкость при температуре -60°С ан,

КГС-М/СМ2

Испытание на изгиб в холодном состоянии, (с—толщина оправки, d—диаметр стержня)

Не менее

A-I

24

38

25

_

180°: с=0Ы

А-П

30

50

19

-.5d

A-V

80

105

7

i

2

45°; с~Ъй

Стр. 8 гост т\-п

Для стержней класса A-II диаметром свыше 40 мм допускается снижение норм относительного удлинения на 0,25% на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3 абс. %.

Примечания:

1.    Для стержней из стали классов A-IV и A-V результаты испытаний на изгиб и равномерное удлинение после разрыва являются факультативными, но указываются в документе о качестве.

2.    Низкотемпературный отпуск стали класса A-V может не производиться при условии проведения испытаний в течение 12 ч после прокатки и получении относительного удлинения не менее 9t% и равномерного удлинения не менее 2%;

3.    По согласованию изготовителя с потребителем арматурную сталь марки 10П клаеса Ас-П испытаниям на ударную вязкость допускается не подвергать.

2.3. Арматурная сталь в зависимости от класса и диаметра стержней должна изготовляться из углеродистой и низиюлегиро-ванной стали марок, указанных в табл. 6.

Марки сталей указываются в заказе. Если марка стали в заказе не указана, ее устанавливает цредприятие-изготовитель.

Таблица 6

Класс арматурной стали

Диаметр стержня, мм

Марка стали

A-I

6—40

СтЗкпЗ, СтЗпсЗ, СтЗспЗ, ВСтЗкп2, ВСтЗпс2, ВСт2сп2

6—18

ВСтЗГпс2

А-П

10—40

ВСт5сп2, ВСт5пс2

40—80

18Г2С

Ас-П

10—32

10ГТ

А-III

6—40

35ГС, 25Г2С

A-IV

110—18

80С

10—22

20ХГ2Ц

A-V

10—22

23X2 Г2Т


Примечания:

1.    По соглашению изготовителя с потребителем допускается изготовление арматурной стали класса Ac-II диаметром 36—40 мм, класса А-IV марки 20ХГ2Ц и класса А-V марки 23Х2Г2Т диаметром 25—40 и 6—8 мм с механическими свойствами по табл. 5 для соответствующих классов.

2.    По соглашению с потребителем допускается изготовление арматурной стали других марок.


Таблица 7

Содержание элементов, %

Марка

стали

Углерод

Марганец

Кремний

Хром

Титан

Цирконий

Никель

Сера

Фос

фор

Медь

Не более

югт

Не более 0,13

1Ц0—0,40

0,45—*0,65

Не более 0,30

e,oi5—

0,03

—•

0,040

0,030

0,30

18Г2С

0,14—0,23

1,20-11,60

0,60—0,90

Не более 0,30

0,30

0,045

0,040

0,30

35ГС

0,30—0,37

0,80—1,20

0,60—0,90

Не более 0,30

0,30

0,|045

0,040

0,30

25Г2С

0,20—0,29

1,20—1,60

0,00—0,90

Не более 0,30

0,30

0Д)45

0,040

0,30

20ХГ2Ц

0,19—0,26

1,50—11,90

0,40—0,70

0,90—1,20

0,015—

0,05—0,14

0,30

0Д)45

0,040

0,30

80С

0,74—0,82

0,50—0,90

0,60-11,10

Не более 0,30

0,03

0,30

0,045

0,040

’0,30

23X2 Г2Т

0,19—0,26

1,40h2J0

0,40—0,70

1,35—*1,70

о о о о 00 to

‘ 1

0,30

0,040

0,035

0,30

Г1 р и м е ч а н и я:

1.    В обозначениях марок стали цифры слева означают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы Г—марганец, С—кремний, X—хром, Ц—цирконий, Т—титан. Цифры после букв означают примерное содержание соответствующего элемента в целях единицах.

2.    Содержание алюминия в стали марки 23X2Г2Т должно быть 0,015—0,05%.

Сталь горячекатаная для армирования железобетонных конструкций

вашей Гоотоа MLS7y/-MfG    с    .    /    sy



Издание официальное

СССР

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

гост

Комитет стандартов, мер и измерительных приборов при

Совете Министров Союза ССР

СТАЛЬ ГОРЯЧЕКАТАНАЯ ДЛЯ АРМИРОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ

конструкций

5781-61

Взамен ГОСТ 5781-58 и ГОСТ 7314-55

Hot roiled steel for armouring reinforced concrete constructions

Группа В22

Настоящий стандарт распространяется на горячекатаную круглую сталь гладкого и периодического профиля, предназначенную для армирования обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций.

Сталь горячекатаная круглая гладкого и периодического профиля для армирования обычных и предварительно напряженных конструкций (сокращенное название—арматурная сталь) в зависимости от механических свойств, подразделяется на 4 класса. A-I, А-П, А-Ш, A-IV.

I. СОРТАМЕНТ

1.    Стержни арматурной стали класса A-I должны поставляться круглыми гладкими, стержни классов А-П, А-Ш и A-IV—периодического профиля. Каждому классу арматурной стали (А-П, А-Ш, A-IV) должен соответствовать внешний вид периодического профиля, установленный настоящим стандартом.

Примечание. Термин «стержень» обозначает арматурную сталь любого диаметра и профиля, независимо от того, поставляется ли она в прутках ила в мотках.

2.    Номинальные диаметры круглых стержней гладкого или периодического профиля (dH) и справочные величины должны ссг ответствовать указанным в табл. 1.

Внесен Академией

Утвержден Комитетом стандартов,

Срок введения

строительства

мер и измерительных приборов

1/1 1962 г.

и архитектуры СССР

1/VI 1961 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону. Перепечатка воспрещена

277

Таблица 1

Номинальный диаметр стержней

dH,

мч

Площадь

поперечного

сечения.

см2

Теоретический вес 1 пог. м, кг

Номинальный диаметр стержней

мм

Площадь

поперечного

сечения,

см*

Теоретический вес 1 пог. м, кг

6

0,283

0,22?

28

6,16

4,83

7

0,385

0,302

32

8,04

6,31

8

0.503

0,395

36

10,18

7,99

9

0,636

0,499

40

12,57

9,87

10

0,785

0,617

45

15,90

12,48

12

1,131

0,888

50

19,63

15,41

14

1,54

1,21

55

23,76

18,65

16

2,01

1,58

60

28,27

22,19

18

2,54

2,00

70

38,48

30,21

20

3,14

2,47

80

50,27

39,46

22

3,80

2,98

90

63,62

49,94

25

4,91

3,85

Номинальные диаметры стержней периодического профиля соответствуют номинальным диаметрам равновеликих по площади поперечного сечения круглых гладких стержней.

3.    Допускаемые отклонения по диаметру круглых гладких стержней арматурной стали должны соответствовать ГОСТ 2590—57.

4.    Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами и выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии. Для стержней диаметром 6—9 ми допускаются выступы, идущие по двухзаходной винтовой линии.

Размеры стержней периодического профиля и допускаемые отклонения должны соответствовать чертежу (поз. а и б) и табл. 2.

Относительные смещения винтовых выступов по сторонам стержня, разделяемых продольными ребрами, а также отклонение размера г не нормируется.

В местах примыкания винтовых выступов к продольным ребрам допускается увеличение ширины выступов (считая по номинальному размеру Ь)\ на 1,0 мм — для стержней диаметром до 10 мм; на 1,5 мм —для стержней диаметром от 10 до 32 мм и на 3 мм— для стержней диаметром от 36 до 90 мм.

5.    Овальность стержней не должна выходить за пределы допуска по диаметру (сумма плюсового и минусового допускаемых отклонений).

6.    Стержни периодического профиля арматурной стали класса А-И должны иметь выступы, идущие по винтовым линиям с одина-278

новым заходом на обеих сторонах стержней, согласно чертежу (поз. а).

Стержни периодического профиля арматурной стали класса A-III должны иметь выступы, идущие по винтовым линиям, имеющим с одной стороны стержня правый, а с другой — левый завод согласно чертежу (поз. б).

Стержни арматурной стали класса А-IV должны иметь периодический профиль, отличающийся по внешнему виду от профиля арматурных стержней классов А-Н и A-III.

Примечание. На период освоения массового производства арматурной стали класса А-IV допускается поставка стержней этого класса профилем, у станов ленным для стали класса А-Ш, при условии окраски концов стержней на участке 30—40 см красной краской.

7. Стержни диаметром менее 10 мм поставляются в мотках, а диаметром от 10 мм и более —в прутках длиной от 6 до 12 м ил и мерной длины, оговариваемой в заказах.

По соглашению сторон допускается поставка стержней длиной до 18 м.

Пример условного обозначения арматурной стали класса А-П диаметром 20 мм:

А-II 20 ГОСТ 5781-61.

Допускается доставка стержней класса A-I диаметром до 12 мм в мотках.

Арматурная сталь класса A-IV поставляется только в прутках.

Допускаемые отклонения по мерной длине стержней:

при длине 6 м………..+50    мм

„    „    свыше    6    м……..+70    „

Местная кривизна не должна превышать 6 мм на 1 пог. м.

279

g    Таблица    2

мм

Номи

нальный

диаметр

(номер

сечения)

Зц

Размеры стержней ]

и допускаемые отклонения

г

d

d%

h

ht

t

Ь

Ьх

X

X

я

о

X

Доп.

откл.

Номин.

Доп.

откл.

Номин.

Доп.

откл.

X

к

я

о

X

Доп.

откл.

Номин.

Доп.

откл.

Номин.

Доп.

откл.

Номин.

Доп.

откл.

6

5,75

6,75

0,5

0,5

5

0,5

1,0

0,75

7

6,75

7,75

+0,8

0,5

0,5

+0.5

5

0,5

4-0,5

1,0

0,75

-1,0

±0,25

—0,25

1 ^ J

—0,25

-1-0 5

8

7,5

9,0

0,75

0,75

5

0,75

1,25

1 и > V

1,1

9

8,5

+0,3

А ГГ

10,0

0,75

0.75

5

0,75

1,25

1,1

—0,5

10

9,3

11,3

1,0

1,0

7

1,0

1,5

1,5

12

11

13,5

1,25

1,25

7

1,0

+ 0,7 —0,3

2,0

1,9

±0,5

14

13

15,5

1,25

1,25

7

1,0

2,0

1.9

16

15

18,0

±1,5

1,5

1,5

+1,0

8

1,0

2,0

2,2

±0,5

—0,5

±1,0

18

17

20,0

1,5

1,5

8

1,5

+ 1,0

2,0

2,2

—0,5

20

19

22,0

1,5

1,5

8

1,5

2,0

2,2

22

21

+0,4

24,0

1,5

1,5

8

1,5

2,0

2,2

25

.24

—0,5

27,0

1,5

1,5

8

1,5

2,0

2,2

ГОСТ 5781-61

Продолжение

мм

Номи

нальный

Размеры стержней и

допускаемые

отклонения

d

h

t

ъ

Ь

1

диаметр

(номер

сечения)

х

X

X

X

X

Я

ас

г

“н

к

я

о

X

Ч О

X

Я

о

X

d § о £

Ч о

X

Я

о

X

dg

Ч о

X

я

о

X

d g

Ч о

X

я

о

X

{

Ч о

X

я

о

X

Р

Ч о

я

Я

о

X

и i

3    Н

4    о

28

26,5

30,5

2,0

2,0

9

1,5

2,5

3,0

32

30,5

34,5

2,0

2,0

10

2,1

3,0

3,0

36

34,5

+0,4

39,5

+2,0

2,5

2,5

12

2,0

3,0

3,5

40

38,5

-0,7

43,5

-2,2

2,5

±0,7

2,5

+ 1,5 -0,7

12

2,0

+ 1,0 —0,5

3,0

±1,5

3,5

45

43

49,0

3,0

3,0

15

2,5

3,5

4,5

50

48′

54,0

3,0

3,0

15

2,5

3,5

4,5

55

±0,5

53

+0,4

59,0

+2,4

3,0

3.0

15

2,5

4,0

4,5

60

58

-1,0

64,0

—3,0

3,0

3,0

+2,5

15

2,5

+ 1,5 -1,0

4,0

±2,0

5,0

70

68

+0,5

74,0

+2,5

3,0

±1,0

3,0

-1,2

15

2,5

4,5

5,5

80

77,5

—1,1

83,5

-3,1

3,0

3,0

15

2,5

4,5

5,5

90

87,5

+0,5

93,5

+2,5

3,0

3,0

15

2,5

5.0

5,5

-1.3

-3,3

!

Общая кривизна стержней не должна превышать произведения допускаемой местной кривизны на 1 пог. м на длину стержня в метрах.

И. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

8.    Гарантируемыми характеристиками механических свойств для арматурной стали являются: предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, определяемые при испытании на растяжение, и удовлетворительные результаты испытаний на загиб в холодном состоянии.

9.    Механические свойства арматурной стали по классам должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Класс

арматурной

стали

Диаметры

стержня,

мм

Предел

текучести,

кгс/мм2

Временное

сопротив

ление

разрыву,

кгс/мм2

Относитель

ное

удлинение

бй,%

Испытание на загиб в холодном состоянии с—толщина оправки, d—диаметр стержня

не менее

А-1

6—40

24

38

25

180°; C-0,5rf

А-Н

10—90

30

50

19

180°; C=3d

А-Ш

6-40

40

60

14

90°; C=3d

A-IV

10-32

60

90

6

45°; C=bd

Для стержней диаметром свыше 40 мм допускается снижение норм относительного удлинения на 0,25% на каждый миллиметр увеличения диаметра, но не более чем на 3% (абсолютных).

10.    Арматурная сталь класса AI должна изготовляться из углеродистой стали марок Ст. 3, Ст. Зпс и Ст. Зкп группы А ГОСТ 380—60. Способ изготовления стали выбирается заводом-изготови-телем.

По требованию заказчика арматурная сталь класса A-I может изготовляться из стали марок ВСт. 35 ВСт. Зпс и ВСт. Зкп, а также ВКСт. 3, ВКСт. Зпс и ВКСт. Зкп по ГОСТ 380-60.

11.    Арматурная сталь класса А-П диаметром от 10 до 40 мм должна изготовляться из углеродистой стали марки Ст. 5 с гарантированным верхним пределом содержания углерода, серы, фосфора и кремния в соответствии с нормами, указанными в табл. 2-ГОСТ 380-60. Способ выплавки стали выбирается заводом-из-готовителем.

Арматурная сталь класса А-П диаметром свыше 40 до 90 мм должна изготовляться из низколегированной стали марки 18Г2С по ГОСТ 5058-65.

282

12.    Арматурная сталь класса А-Ш диаметром от 6 до 40 мм должна изготовляться из низколегированной стали марки 25Г2С и марки 35 ГС по ГОСТ 5058-65.

Примечание. Арматурную сталь класса А-Ш диаметром от 6 до 8 мм допускается изготовлять из низколегированной стали марки 18Г2С по ГОСТ 5058—65.

13.    Арматурная сталь класса A-IV должна изготовляться из низколегированной стали марки 30ХГ2С по ГОСТ 5058-65.

14.    На поверхности стержней, включая поверхность ребер и выступов, не должно быть трещин, раковин, плен и закатов, не допускаются отколы ребер и выступов.

Отдельные местные повреждения ребер и выступов в количестве не более трех на 1 пог. м стержня, а также незначительная ржавчина, вмятины, рябизна, мелкие волосовины и шероховатость в пределах допускаемых, отклонений не являются браковочным признаком.

15.    Готовые стержни арматурной стали должны быть приняты техническим контролем предприятия-поставщика, которое должно гарантировать соответствие качества и размеров стержней требованиям настоящего стандарта.

III. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ, МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

16.    Проверка качества, методы отбора проб и йспытаний, маркировка, упаковка и документация должны соответствовать требованиям ГОСТ 7564-64, ГОСТ 7565-66 и ГОСТ 7566-55.

17.    Готовые стержни должны предъявляться к приемке партиями. Партия должна состоять из стержней одной плавки и одного размера.

Вес партии не более 60 т.

Вес партии углеродистой арматурной стали допускается увеличивать до веса плавки-ковша.

18.    Для испытаний арматурной стали на растяжение и на холодный загиб отбираются по два образца от различных стержней партии, принятой по результатам внешнего осмотра и обмера.

19.    Испытание на растяжение производят по ГОСТ 1497-61* на загиб в холодном состоянии—по ОСТ 1683.

20.    Стержни диаметром от 6 до 32 мм испытываются на растяжение на образцах с необработанной поверхностью.

Стержни диаметром от 36 до 90 мм испытываются на растяжение на образцах после обточки. Допускается испытывать стержни диаметром от 22 до 32 мм на образцах после их обточки.

21.    При испытании на растяжение площадь поперечного сечения стержней периодического профиля с необработанной поверхностью определяется по весу и длине образцов согласно формуле:

283

где:

Q— вес образца стержня периодического профиля, г;

L— длина того же образца, см.

22.    Стержни (прутки) арматурной стали должны поставляться б пачках весом до 5 т, перевязанных проволокой, катанкой или ьедокатом.

По соглашению сторон допускается поставка стержней диаметром свыше 40 мм в пачках весом более 5 т.

По обоснованному требованию заказчика стержни поставляются в пачках весом до 3 т.

23.    Стержни периодического профиля диаметром от 36 до 90 мм должны иметь клейма, соответствующие нормам сечений, выкатываемые на одной стороне стержня по его длине.

Замена

ГОСТ 5058-65 введен взамен ГОСТ 5058-57. ГОСТ 7564-64 введен взамен ГОСТ 7564-55. ГОСТ 7565-66 введен взамен ГОСТ 7565-55.

284

Сталь

SPHC — Горячекатаная сталь JIS G3131 промышленного назначения

Что такое сталь SPHC?

Сталь

SPHC — горячекатаный прокат технического качества. SPHC — это марка материала и обозначение, определенное в стандарте JIS G 3131. JIS G 3131 — это японский стандарт на материалы для горячекатаной стали. Горячекатаная сталь товарного качества — это тип стали, который может использоваться в коммерческих целях для формования, что также может включать совместное использование металлического листа. Сталь SM570 также является горячекатаной сталью, но она специально используется для сварных конструкций из-за высокой прочности материала.

Что такое JIS G3131?

JIS G3131 — это японский стандарт для горячекатаной стали. Настоящий стандарт устанавливает технические требования к горячекатаным листам, листам и полосам из низкоуглеродистой стали.

SPHC Полная форма

Источники сообщают, что полная форма стали SPHC представляет собой горячекатаную рулонную сталь с рассолом. Но это японский материал, и эта полная форма недействительна, так как SPHC может быть пластиной или полосой вместо катушки.

Процесс горячей прокатки

Когда марка материала указана как горячекатаная сталь, это означает, что она была подвергнута процессу горячей прокатки, в котором металлический пруток пропускается через ролики высокого напряжения выше температуры перекристаллизации входящего металлического материала.Валик не только уменьшает толщину листов, но и изменяет зернистую структуру стали.

Габаритные характеристики сталей SPHC

  • Допустимая толщина для этого материала SPHC, как определено в JIS 3131, начинается от 1,2 мм до 14 мм.
  • Однако ширина материала SPHC составляет до 2000 мм.

Химический состав сталей SPHC

JIS G 3131 определяет химический состав сталей SPHC как:

Максимальное процентное содержание углерода (C) составляет 0 . 15 процента.

Максимальное процентное содержание Марганца (Mn) составляет 0,60 процента.

Максимальное процентное содержание фосфора (P) составляет 0,050 процента.

Максимальное процентное содержание серы (S) составляет 0,050 процента.

Остается процентное содержание железа (Fe) и с небольшим количеством незначительных примесей.

Механические свойства сталей SPHC

  • Предел прочности на растяжение сталей SPHC выражается в Ньютон на миллиметр и должен составлять не менее 270 Н / мм2 (МПа).
  • Свойство удлинения стали SPHC варьируется в зависимости от диапазона толщины. Минимальный процентный диапазон удлинения составляет от 27 до 31 процента, начиная с 1,2 мм до 4 мм и более.

Классы материалов, эквивалентные другим международным стандартам

Американский стандарт для горячекатаных материалов A 1011 / A 1011M-07 Стали CS типа A-D

Международный стандарт на горячекатаные материалы ISO 3573 2008 HR 1 Сталь

Приложения o

Мониторинг коррозии стальных стержней в железобетонных конструкциях

Коррозия стальных стержней, встроенных в железобетонные (ЖБИ) конструкции, сокращает срок службы и долговечность конструкций, вызывая раннее разрушение конструкции, что требует значительных затрат на проверку и обслуживание разрушающихся конструкций.Следовательно, мониторинг коррозии арматуры имеет большое значение для предотвращения преждевременного разрушения конструкций. В этой статье делается попытка представить важность мониторинга коррозии арматуры и описаны различные методы оценки коррозионного состояния железобетонных конструкций, особенно метод потенциала галоэлементов (HCP). В этой статье также представлены несколько методов защиты бетона от коррозии.

1. Введение

Износ бетонных конструкций из-за суровых условий окружающей среды приводит к ухудшению рабочих характеристик железобетонных конструкций, а преждевременный износ конструкций до завершения ожидаемого срока службы является серьезной проблемой для инженеров и исследователей.Скорость износа конструкций зависит от условий воздействия и объема обслуживания. Коррозия в результате химических или электрохимических воздействий является наиболее распространенным механизмом, ответственным за разрушение структур RC, которое в основном определяется проникновением хлоридов и глубиной карбонизации структур RC. Обычно есть два основных фактора, вызывающих коррозию арматуры в бетонных конструкциях: карбонизацию и проникновение хлорид-ионов. Когда ионы хлора проникают в бетон больше порогового значения или когда глубина карбонизации превышает бетонное покрытие, это инициирует коррозию железобетонных конструкций.Если коррозия начинается в бетонных конструкциях, она прогрессирует и сокращает срок службы конструкций, а скорость коррозии влияет на оставшийся срок службы железобетонных конструкций. Однако эти суровые условия могут вызвать коррозию арматуры только при наличии необходимого количества кислорода и влаги на уровне арматуры в бетонных конструкциях [1].

Коррозия стальных стержней является основной причиной разрушения бетонных конструкций, и на душу населения мира ежегодно расходуется около двух тонн бетона.Таким образом, стало понятно, что прочные конструкции снижают расход цемента. Коррозия может серьезно снизить прочность и срок службы конструкций, а во влажных условиях загрязняющие вещества из атмосферы проникают через бетонное покрытие и вызывают коррозию стали. После начала коррозии арматурной стали продукты коррозии расширяются и занимают объем примерно в 6–10 раз больше, чем объем стали, что приводит к образованию трещин и, наконец, к разрушению конструкций, как показано на рисунках 1 и 2.



Проникновение агентов, вызывающих коррозию, таких как ионы хлора и углекислый газ, увеличилось в местах трещин, что еще больше увеличивает коррозию [2]. Коррозию в бетонных конструкциях можно предотвратить, используя бетон с низкой проницаемостью, который сводит к минимуму проникновение агента, вызывающего коррозию, а высокое удельное сопротивление бетона ограничивает скорость коррозии, уменьшая ток от анода к катоду [3].

2. Метод определения потенциала полуэлементов

Обнаружение и оценка вероятности коррозии в RC-конструкциях имеют важное значение.Для планирования технического обслуживания и замены бетонных конструкций требовался надлежащий мониторинг коррозии бетонных конструкций. Для конструкции из поврежденного бетона можно выбрать наиболее подходящую стратегию ремонта путем определения коррозионного статуса арматурных стержней [4]. Ремонт бетонных конструкций без понимания первопричины поломки может быть неудачным. Если бетон с трещинами залатать без какой-либо обработки корродированной стали, коррозия, скорее всего, продолжится и приведет к сбою в ремонтных работах.Несколько методов обнаружения коррозионной активности, обсуждавшихся авторами в их предыдущей статье [5], представлены в таблице 1.


S. no. Метод Преимущества Ограничения Принцип

1 Метод гальваностатических импульсов Измеряет одновременно потенциал поляризации и электрическое сопротивление полуэлемента на основе Unstars посредством небольшого постоянного тока
2 Сопротивление линейной поляризации (LPR) Быстро и требует только локальных повреждений, более подробная информация На измерения влияют температура и влажность Электропроводность жидкости может быть связана с его коррозионная активность
3 Потенциал полуэлемента Простой, портативный, результаты в виде эквипотенциальных контуров Требуется подготовка, требуется насыщение, не очень точно и требуется время Электрический потенциал арматуры измеряется относительнок полуячейке и указывает вероятность коррозии
4 Рефлектометрия во временной области (TDR) Более надежный, простой, обнаруживает коррозию и определяет степень повреждения Менее чувствительный Прикладывая провод датчика к армирование линии передачи создается.Физические дефекты арматуры будут chan

主頁 — 屋宇署

跳至 內容 的 開始
  • 聯絡 我們
  • 文字 大小
  • 简体
  • РУС
百 樓 圖 網 屋宇署 香港特別行政區 政府 桌上 Version 網站 搜尋 搜尋

流動 Version 目錄

  • 主頁

  • 最新 消息
    • 新聞公報
    • 資料 月報
    • 活動 及 宣傳
    • 招標 公告
    • 命令 的 狀況
  • 建築工程
    • 新建 樓宇
    • 改動 及 加 建
    • 小型 工程
    • 招牌
    • 地盤 監察
  • 樓宇 安全 及 檢驗
    • 強制 驗 樓 計劃
    • 強制 驗 窗 計劃
    • 僭建物
    • 樓宇 安全
    • 斜坡 安全
    • 消防 安全
    • 財政 資助
    • 支援 服務
  • 資源
    • 表格
    • 網上 服務
      • 百 樓 圖 網 — 網上 樓宇 記錄
      • 搜尋 註冊 名單
      • 搜尋 驗 樓 / 驗 窗 通知
      • 流動 應用 程式
    • 註冊 需知
    • 小冊子
    • 守則 及 參考資料
      • 守則 及 設計 標準
      • 作業 備考 及 通告 函件
      • 中央 資料 庫 (只 提供 英文 կ)
      • 「組裝 合成」 建築 法
    • 索取 公開 資料
    • 法律 事項
    • 常見 問題
  • 關於 我們
    • 歡迎辭
    • 我們 的 服務
    • 環保 措施
    • 組織 結構
    • 專業 / 技術 人才
    • 樓宇 資訊 中心
    • 聯絡 我們

目錄

關 上 目錄 流動 Version 網站 搜尋 搜尋
  • РУС
  • 聯絡 我們

對不起 , 我們 找不到 你 要 的 網頁。

請 嘗試 以下 連結 或

返回 主頁 返回 頁首

快速 連結

建築工程

  • 新建 樓宇
  • 小型 工程
  • 招牌

樓宇 安全 及 檢驗

  • 強制 驗 樓 計劃
  • 強制 驗 窗 計劃
  • 僭建物
  • 樓宇 安全
  • 財政 資助

資源

  • 私人 發展 項目 內 的 總 樓面 面積 寬 免 摘要
  • 《建築物 條例》 — 五: 附表 所列 地區
  • 公眾 空間
  • 就 過渡 性 房屋 措施 批予 的 變通 或 豁免
  • 常見 條件 及 規定
  • 常見 問題

更新

  • 的 最新 狀況
  • 處理 未獲 遵從 命令 的 最新 目標
  • 招標 公告
  • 資料 月報
  • 新聞公報
  • 2018 © 屋宇署
  • 重要 告示
  • 私隱 政策
  • 網頁 指南

Обзор микроструктур стали

Рисунок 1 .Небольшие промежутки между атомами, называемые пустотами, — это места, где подходят такие маленькие элементы, как углерод и азот. По мере того, как легирование увеличивается, напряжение в атомной решетке увеличивается, требуя большего усилия для деформации заготовки, тем самым увеличивая прочность.

Любой чистый элемент мягок и пластичен. Вот почему обручальные кольца никогда не делают из чистого 24-каратного золота. Обычно они сделаны из 12-каратного золота, которое на 50 процентов состоит из золота и на 50 процентов «примесей».

Точно так же чистое железо чрезвычайно мягкое и не используется в конструкциях.Однако железо с содержанием углерода до 2 процентов известно как сталь, что делает его наиболее широко используемым конструкционным материалом в мире.

С микроскопической точки зрения чистое железо можно представить как трехмерную решетку сложенных друг над другом бильярдных шаров. Для большинства низкоуглеродистых сталей более 99 процентов микроструктуры по-прежнему составляет железо, а все остальные элементы, объединяясь, обычно составляют менее 1 процента от общего состава. Как бы хорошо ни были упакованы бильярдные шары, между ними всегда будут какие-то зазоры.Эти небольшие промежутки известны как пустоты. В эти зазоры могут поместиться мельчайшие элементы, такие как углерод и азот. Более крупные атомы, такие как марганец, магний, кремний и фосфор, замещают железо в решетке (см. Рисунок 1).

Когда очень малая часть промежутков между решеткой железа занята атомами углерода, считается, что эта сталь без зазоров (IF) имеет микроструктуру из феррита . Феррит имеет объемно-центрированную кубическую (ОЦК) кристаллическую структуру (см. , рис. 2а, ).Феррит — это мягкая, пластичная микроструктурная фаза, похожая на чистое железо.

Существует предел того, сколько углерода может поместиться в зазоры в ферритной структуре: 0,02 процента углерода при 1340 градусах F (725 градусов C), но снижается до 0,006 процента (60 частей на миллион) углерода при комнатной температуре.

Зазоры немного больше в фазе, известной как аустенит , которая имеет гранецентрированную кубическую (ГЦК) кристаллическую структуру (см. рис. 2b, ). При температуре около 2100 градусов F (1150 градусов C) в микроструктуру аустенита может поместиться до 2 процентов углерода.

Поскольку сталь медленно остывает от этой температуры и углерод вытесняется из раствора, аустенит превращается в комбинацию феррита и другой фазы, называемой цементитом , также известным как карбид железа, который имеет химический состав Fe3C. Количество образующегося цементита зависит от количества углерода в стали. Поскольку феррит не может содержать более 60 частей на миллион углерода при комнатной температуре, остальная часть углерода превращается в цементит.

В отличие от феррита, цементит обладает характеристиками керамики: очень твердый и хрупкий, с низкой вязкостью и низким сопротивлением возникновению и распространению трещин.Смесь феррита и цементита называется перлит , потому что под микроскопом она выглядит как перламутр с чередующимися слоями феррита и цементита.

Мартенсит выходит на рынок

При более быстром охлаждении возникает другая динамика. Выше критической скорости охлаждения (обычно выше 86 градусов по Фаренгейту в секунду, но в зависимости от сплава) избыточный углерод аустенита ГЦК не успевает диффундировать из кристаллической структуры и образовывать цементит.Вместо этого углерод захватывается теперь почти чистым железом и вытесняется в промежуточные места, которые недостаточно велики для размещения атомов углерода. Это искажает и деформирует кристаллическую матрицу в объемно-центрированную тетрагональную (BCT) структуру (см. , рис. 2c, ), образуя твердую фазу, называемую мартенситом .

При более высоком содержании углерода больше углерода вмерзает в структуру BCT, дополнительно напрягая кристаллическую матрицу. Вот почему твердость мартенсита увеличивается с увеличением содержания углерода.Объем мартенситной структуры BCT больше, чем объем аустенита FCC, поэтому свежепревращенный мартенсит сжимается окружающей матрицей.

Рисунки 2a, 2b и 2c . Это примеры кристаллографических структур. Разные цвета представляют разные слои атомов железа. Размер атомов железа практически одинаков в каждой из этих структур. Единственные отличия заключаются в плотности, размерах и размерах зазоров внутри этих элементарных ячеек.В эти зазоры могут поместиться мельчайшие элементы, такие как углерод. Феррит (а) имеет объемно-центрированную кубическую кристаллическую структуру. Аустенит (б) имеет гранецентрированную кубическую кристаллическую структуру. Мартенсит (c) имеет объемноцентрированную тетрагональную кристаллическую структуру.

Если мартенсит нагревается, углерод имеет возможность диффундировать из структуры BCT, уменьшая искажение кристаллической матрицы, что приводит к снижению твердости и повышению ударной вязкости. В результате этой термообработки образуется микроструктура из феррита и карбида железа (Fe3C), называемая отпущенным мартенситом .Сильно деформированная мартенситная матрица приводит к увеличению количества центров зарождения Fe3C в отпущенном мартенсите, что приводит к более диспергированному распределению Fe3C, чем это наблюдается в ламеллярной (слоистой) структуре перлита. Объем BCC-феррита меньше, чем объем BCT-мартенсита, так что при отпуске мартенсита некоторые из остаточных мартенситных сжимающих напряжений при переходе аустенита в мартенсит снимаются.

Остаточный аустенит — термин, используемый для обозначения аустенита, который не превращается в мартенсит во время закалки.Количество остаточного аустенита зависит от нескольких факторов, включая содержание углерода и легирование, специально способствующие сохранению аустенитной структуры. Например, аустенитные нержавеющие стали, такие как 304 и 316, спроектированы так, чтобы быть полностью аустенитными при комнатной температуре.

Бейнит — это еще одна микроструктура, которая может образовываться при охлаждении аустенита. Обычно он состоит из комбинации феррита, цементита и остаточного аустенита. Поскольку скорость охлаждения для образования бейнита ниже, чем скорость охлаждения, необходимая для образования мартенсита, углерод имеет некоторую возможность диффундировать из аустенита FCC, что позволяет образовывать феррит BCC.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *