Газ для сварки 8 букв: Газ Для Сварки Металлов 8 Букв — Лазерная резка металла от "ТМК" Ярославль (Тутаев)

Содержание

Газ для резки металла 8 букв

Слово из 8 букв, первая буква – «А», вторая буква – «Ц», третья буква – «Е», четвертая буква – «Т», пятая буква – «И», шестая буква – «Л», седьмая буква – «Е», восьмая буква – «Н», слово на букву «А», последняя «Н». Если Вы не знаете слово из кроссворда или сканворда, то наш сайт поможет Вам найти самые сложные и незнакомые слова.

Отгадайте загадку:

В голове она одна, А в кармане сразу две, В барабане целых три, Повнимательней смотри! Показать ответ>>

В голубой станице Девицы круглолица. Ночью ей не спится — В зеркало глядится. Показать ответ>>

В гору бегом, А с горы кувырком. Показать ответ>>

Другие значения этого слова:

Случайная загадка:

У трёх шоферов был брат Андрей, а у Андрея братьев не было. Могло ли это быть?

Случайный анекдот:

Какая основная причина всех смертельных случаев в парашютном спорте?
– Гравитация!

Знаете ли Вы?

Когда стекло трескается, трещина распространяется со скоростью около 5000 километров в час.

Сканворды, кроссворды, судоку, кейворды онлайн

Вопрос: Газ для сварки металлов, 8 букв, на А начинается, на Н заканчивается

Слово из 8 букв: Первая буква — А, вторая буква — Ц, третья буква — Е, четвертая буква — Т, пятая буква — И, шестая буква — Л, седьмая буква — Е, восьмая буква — Н

Полный ответ на кроссворд: АЦЕТИЛЕН

газ, используемый для резки металла

• бесцветный газ, применяемый при сварке металлов

• газ для газосварки

• ненасыщенный ациклический углеводород

• простейший ненасыщенный углеводород с тройной связью

• газ, ненасыщенный углеводород

• газ выделяемый карбидом в воде

• газ для сварки металлов

• газ из карбида, попавшего в воду

• газ для резки и сварки

• сварочный газ из карбида

• Газ для сварки металлов

• Простейший ненасыщенный углеводород с тройной связью

• Органическое соединение, ненасыщенный ациклический углеводород

основные параметры, мощность пламени, диаметр присадочной проволоки, угол наклона мундштука

Газовая сварка – соединение металлических деталей путём нагрева мест соединения газовым пламенем.

Виды газовой сварки

Существуют правый и левый способы газовой сварки.

Левый способ

Применяя левый способ, работа выполняется справа налево. Вначале идёт присадочная проволока, а вслед за ней газовая горелка. Из-за этого пламя нацелено на ещё не соединённые кромки заготовок.

При таком методе обеспечивается хорошая видимость сварочного шва, в конечном итоге он будет выглядеть лучше, чем при правом способе.

Такой вид работы чаще всего применяют для легкоплавких и тонких деталей.

Правый способ

Данный метод подразумевает проведение работы слева направо. Пламя газовой горелки направлено на уже соединённый участок деталей. Впереди идёт горелка, которая плавит основной металл, а за ней следует присадочная проволока. Благодаря тому, что пламя направлено на формируемый сварочный шов, удаётся достичь массы положительных факторов:

улучшенная защита сварочной ванны от попадания в неё кислорода;
возрастает глубина, на которую проплавляется основной металл;
свариваемый шов остывает дольше.

При таком методе работы удаётся снизить рассеивание теплоты. Это происходит из-за ограничения газового пламени: по бокам – кромками, а спереди – сварочным швом. При правом способе угол разделки шва составляет 60-70 градусов вместо 90. В результате снижается объём наплавляемого металла.

При правом способе удаётся снизить затраты газа на 15-20%, а производительность повышается на 20-25% по сравнению с левым.

Проведение работы вышеуказанным способом рекомендуется, если толщина соединяемых заготовок превышает 5 мм.

Режимы газовой сварки

Подбор режима газовой сварки зависит от множества факторов.

Для начала необходимо правильно подобрать газовую горелку. В ней в необходимых пропорциях смешивается кислород и ацетилен. С её помощью настраивается уровень пламени путём регулировки подачи горючих газов.

Бывают горелки безынжекторные и с наличием инжектора. На практике чаще всего применяются инжекторные. В таких горелках горючий газ подаётся под низким давлением в смесительную камеру, где проводится его инжектирование струёй кислорода.

Мощность сварочного пламени

Горелки отличаются в зависимости от мощности пламени:

Г1 – микромалой мощности;
Г2 – малой мощности с параметрами расхода ацетилена 25-700 л/ч и расходом кислорода 35-900 л/ч;
Г3 – средней мощности, предполагающие подачу ацетилена 50-2500 л/ч, а кислорода 65-3000 л/ч;
Г4 – повышенной мощности.

Мощность сварочного пламени определяется уровнем расхода ацетилена. Подбирать мощность необходимо исходя из температуры плавления свариваемого металла, его толщины, а также теплопроводности.

Для расчёта мощности используется формула: Q=A * h:

расход ацетилена обозначается – Q и измеряется в м³/ч;
толщина металла измеряется в миллиметрах и обозначается h;
буква А обозначает коэффициент, описывающий затраты ацетилена на 1 мм свариваемого материала. Для стали коэффициент равен 0,10 – 0,12, для чугуна – 0,15, для алюминия – 0,10.

Исходя из соотношения кислорода и ацетилена, направленных в горелку, выделяют три типа пламени: нейтральное, окислительное и науглероживающее. В зависимости от нужных качеств наплавленного металла выбирают соответствующий тип пламени. Чаще всего применяется нейтральное пламя, которое обеспечивает наивысшие механические характеристики наплавленного металла. Иные типы пламени используются редко. Например, для легкоокисляющихся металлов применяется науглероживающее пламя.

Скорость сварки

При газовой сварке нужно соблюдать скорость проведения работы.

Для расчёта скорости используется формула: V =A / S, где:

V – скорость работы, измеряемая в метрах в час;
S – толщина металла в миллиметрах;
А – специальный коэффициент, принимающий разные значения в зависимости от вида металла и его толщины.

Диаметр присадочной проволоки

В качестве присадочного материала может использоваться сварочная проволока, различные прутки или металлические гранулы. Диаметр присадочного материала рассчитывается по следующим формулам:

d = S / 2+1 – при левом способе сварки;
d = S / 2 – при правом способе сварки.

Если диаметр свариваемого металла превышает 15 мм, тогда диаметр присадочного материала должен быть не менее 6 мм.

Есть некоторые рекомендации для сварки разных металлов. Например, при газовой сварке сталей высокого качества работы получается достичь при использовании марганцевой и кремнемарганцевой проволок таких марок: Св-08ГС, Св-08ГА, Св-10Г2.

Для сварки чугуна используют прутки марок А и Б. Марка А используется в горячей сварке при разогреве всего изделия. Марка Б применяется в сварке с местным подогревом.

Угол наклона мундштука

Ещё одним важным параметром является угол наклона мундштука. Вместе с ростом толщины металла растёт и угол наклона. Рекомендуемые значения представлены в таблице.

Толщина металла (мм)	Угол наклона
1-3	30
3-5	40
5-7	50
7-10	60
10-15	70
15 и более	80

#TITLE# || KOBELCO — KOBE STEEL, LTD. —

Технические новинки Vol.19

Vol.19: Последние разработки технических спецификаций AWS

1. Объединение спецификаций AWS

Как уже упоминалось, спецификации AWS для сварочных расходных материалов разрабатывались индивидуально для углеродистой стали и низколегированной разрабатывались до недавнего времени. Были обсужздены новые шаги по унифицированию спецификаций различных видов сварочных расходных материалов были обсуждены, и в этом направлении уже начались конкретные действия, как показано в таблице 1.

Таб. 1: Шаги по объединению спецификаций AWS
Виды сварочных расходных материалов	Обычные спецификации		Новые спецификации, подлежащие объединению
Виды сварочных расходных материалов	Углеродистая сталь	Низколегированная сталь	Новые спецификации, подлежащие объединению
Крытый сварочный электрод	A5.1	A5.5	Планирование
Сплошная сварочная проволока	A5.18	A5.28	В процессе подготовки
Флюсовая сварочная проволока	A5.20	A5.29	A5.36

С целью унификации спецификаций было решено принять открытую систему классификации, в которой сварочные расходные материалы должны быть классифицированы по дополнительному выбору таких свойств, как предел прочности на разрыв, температура испытания ударной вязкости и химический состав.

Одним из недостатков традиционной системы было, например, то, что новая продукция с более высокой прочностью и с той же категорией химического состава как у прежнего продукта, но без соответствующей классификации, должна была быть классифицирована как класс «G» из-за фиксированной системы классификации, в которой вышеуказанные свойства были установлены в соответствии с классификациями.

«Спецификация для флюсовых электродов из углеродистой и низколегированной стали, дуговой сварки порошковой проволокой и для сварочных электродов с металлическим покрытием для дуговой сварки плавящимся электродом в среде инертного газа» AWS A5.36 / A5.36M: 2012 была опубликована в 2012 году в качестве первого объединения двух спецификаций AWS. График издания объединенных спецификаций для сплошной сварочной проволоки, как и для покрытых электродов будет, исходя из того, насколько быстро спецификация A5.36 станет узнаваемой и распространенной.

1.1 Флюсовая сварочная проволока

Рис. 1: Интегрированная схема видов порошковой и сплошной проволоки

A5.36, опубликованная в 2012 году, в настоящее время находится в стадии модификации с целью подготовки ко второму изданию. Она содержит не только A5.20 (Спецификация для электродов из углеродистой стали для флюсовой дуговой сварки) и A5.29 (Спецификация для электродов из низколегированной стали для флюсовой дуговой сварки), но и виды металлопорошковой проволоки, которые содержались в A5.18 (Спецификация для электродов и прутьев из углеродистой стали для дуговой сварки в среде защитного газа) и A5.28 (Спецификация электродов и прутье из низколегированной стали для дуговой сварки в среде защитного газа). На рис. 1 показана интегрированная схема флюсовых сварочных проволок (FCWs), включая металлопорошковую и сплошную проволоку (или оголенную проволоку).

На рисунке 2 показана классификация и обозначение в соответствии с A5.36. Они должны быть классифицированы по выбору соответствующих свойств в каждой категории.

Тем не менее, некоторые классификации и обозначения, такие, как E71T-1C, которые широко применялись на практике и которые могут вызвать неудобства в случае их внезапного упразднения, могут продолжать применять традиционную систему фиксированной классификации (см. Таб. 2). Изначально планировалось, что A5.20 и A5.29 будут упразднены и переведены в A5.28 в 2015 году; однако, это положение было изменено так, что оба A5.20 и A5.29, а также A5.28 могут продолжать существовать из-за задержки процедур перевода в другую классификацию.

Обязательные Классификация Условные обозначения^a

① Обозначает электрод.

② Указатель предела прочности на разрыв. Для A5.36 одна или две цифры обозначают минимальную прочность на разрыв (умноженное на 10000 фунтов на квадратный дюйм) свариваемого металла, наплавленного электродом в условиях сварки, указанных в настоящей спецификации. Для A5.36M две цифры используются для обозначения минимальной прочности на разрыв (умноженное на 10 мегапаскалей [МПа]). См.Таб. 2.

③ Указатель позиции. Это указатель либо «0» либо «1». «0» — только для нижних и горизонтальных положений. «1» — для всех положений (нижнее, горизонтальное, вертикальное сверху вниз, и/или вертикальное снизу вверх и наверху).

④ Обозначение удобства использования. Этот символ — это буква «Т», за которой следует некоторое число от 1 до 17 или буква «G». Буква «Т» идентифицирует электрод в качестве флюсового электрода или металлопорошкового электрода. Это условное обозначение указывает на соответствие используемого электрода требованиям к полярности и общим эксплуатационным характеристикам (см. Таб. 4). Буква «G» указывает на то, что полярность и общие рабочие характеристики не определены. «S» появляется в конце этого обозначения, когда классифицируемый электрод предназначен только для однопроходной сварки.

⑤ Указатель защитного газа. Указывает на какой-либо тип защитного газа, используемый для классификации (см. Таб. 5). Буква «Z» в этой позиции указывает на то, что состав защитного газа согласован между поставщиком и покупателем. Если в данной позиции не имеется обозначения, это указывает на то, что электрод самостоятельно экранирован и что внешний защитный газ не используется.

⑥ Обозначает состояние термической обработки, в которой были проведены испытания. «А» — для состояния сразу после сварки и «Р» — для послесварочных термообработанных. Время и температура послесварочной термообработки PWHT) указывается в 9.2.1.2 и Таб. 8. Буква «G» в этой позиции указывает на то, что процедура PWHT является согласованной между поставщиком и покупателем. Это условное обозначение опускается, когда классифицируемый электрод предназначен только для однопроходной сварки.

⑦ Указатель ударной вязкости. Для A5.36 это условное обозначение указывает на температуру в Фаренгейтах °F, на уровне или выше которой ударная вязкость сварочного металла, упомянутого выше, соответствует или превышает 20 футов · весовых фунтов.

Для A5.36M это условное обозначение указывает на температуру в Цельсиях °C, на уровне или выше которой ударная вязкость сварочного металла соответствует или превышает 27J. Указатель ударной вязкости может быть обозначен одной или двумя цифрами (см. Таб. 3). «Z» в этой позиции указывает на то, что не существует каких-либо требований по ударной вязкости для классификации электродов. Это условное обозначение опускается, когда классифицируемый электрод предназначен только для однопроходной сварки. «G» в этой позиции указывает на то, что требования ударной вязкости не определены, но согласованы между покупателем и поставщиком.

⑧ Указатель состава наплавки. Один, два или три символа используются для обозначения состава наплавленного сварочного металла (см. Таб. 6). Буква «G» указывает на то, что химический состав не определен. Ни один указатель не используется в этой позиции, когда классифицируемый электрод используется в однопроходной сварке.

Опциональные дополнительные указатели^b

⑨ Опциональный, дополнительный указатель диффундирующего водорода (см. Таб. 13).

⑩ Для электродов с флюсовым покрытием символ «D» или «Q», заданный в этой позиции, указывает на то, что сварочный металл будет соответствовать дополнительныым требованиям механических свойств с низкой погонной энергией сварки c процедурами быстрого охлаждения и с использованием высокой погонной энергией сварки с процедурами медленного охлаждения, как это предусмотрено в пункте 16 (см. Таб. 9 и 10).

^a Сочетание этих указателей составляет классификацию электрода с флюсовым покрытием.

^b Эти указатели не являются обязательными и не являются отдельно применяемыми классификациями для флюсовых и металлопорошковых электродов.

Рис. 2: Классификационные символы и обозначения (Выдержка из AWS A5.36)

Таб. 2: Фиксированная классификация (Выдержка из AWS A5.36)
Источник Спецификации для классификации и требований для электродов	Указатель классификации^b,c	Тип электрода	Защитный газ^d	Требования к наплавке
	Указатель классификации^b,c	Тип электрода	Защитный газ^d	Механические свойства^e	Наплавка^f
AWS A5. 20/A5.20M	E7XT-1C^g	Флюсовая	C1	Предел прочности на разрыв: 70 ksi-95 ksi Минимальный предел текучести: 58 ksiⁱ Мин. ударная вязкость по Шарпи: 20ft-lbf @ 0°F Мин. % удлинения: 22%^j	CS1
	E7XT-1M^g		M21		CS1
	E7XT-5C^g		C1	Предел прочности на разрыв: 70 ksi-95 ksi Минимальный предел текучести: 58 ksiⁱ Мин. ударная вязкость по Шарпи: 20ft-lbf @ -20°F Мин. % удлинения: 22%^j	CS1
	E7XT-5M^g		M21		CS1
	E7XT-6^g		Ничего		GS1
	E7XT-8^g		Ничего		GS1
	E7XT-9C^g		C1		CS1
	E7XT-9M^g		M21		CS1
	E7XT-12C^g		C1	Предел прочности на разрыв: 70 ksi-90 ksi Минимальный предел текучести: 58 ksiⁱ Мин. ударная вязкость по Шарпи: 20ft-lbf @ -20°F Мин. % удлинения: 22%^j	CS2
	E7XT-12M^g		M21		CS2
	E70T-4^g		Ничего	Предел прочности на разрыв: 70 ksi-95 ksi Минимальный предел текучести: 58 ksiⁱ Мин. ударная вязкость по Шарпи: Not Specified Мин. % удлинения: 22%^j	GS3
	E7XT-7^g		Ничего		GS3
AWS A5.18/A5.18M	E70C-6M^h	Металлопорошковая	M21	Предел прочности на разрыв: 70 ksi минимум Минимальный предел текучести: 58 ksiⁱ Мин. ударная вязкость по Шарпи: 20 ft-lbf @ -20°F Мин. % удлинения: 22%^j	CS1

^a Эти многопроходные электроды классифицируются для применения в соответствии с установленной системой классификации, используемой в AWS A5. 20 / A5.20M или A5.18 / A5.18M, в которой этим специфическим электродам посвящена часть AWS A5.36 / A5.36M. Механическое свойство и требования к наплавке такие же, как определено в этой таблице. Эти же самые электроды также могут быть классифицированы по тем же или другим требованиям с использованием открытой системы, представленной в данной спецификации. В этом случае классификационные указатели указаны, как на Рис. 1. См. Таб. А.1 или таблицу А.3 в Приложении А для сравнения указателей «фиксированной классификации» и указателей, эквивалентных указателям «открытой классификации» для вышеупомянутых электродов, когда оба отнесены к требованиям, перечисленным в этой таблице.
^b В соответствии с АМС A5.20 / A5.20M, «Е» в начале классификации обозначает электрод. «7» является указателем предела прочности при растяжении. «X» указывает на возможное положение электрода при сварке. «0» используется только для обозначения нижней и горизонтальной сварки. «1» используется для обозначения всех возможных позиции. «T» идентифицирует электрод в качестве электрода с флюсовым покрытием. Одно- или двузначное число после тире указывает на характеристики возможности использования электрода, как это определено в AWS A5.20 / A5.20M. Для открытой системы классификации, введенной в этой спецификации A5.36 / A5.36M, «T» идентифицирует электрод как флюсовый или как металлопорошковый. «Т» сочетается с одно- или двузначным числом в качестве части буквенно-цифрового обозначения для удобства использования. См. Таб. 4. В соответствии с AWS A5.18 / A5.18M для классификации E70C-6М «Е» обозначает электрод. «70» указывает на то, что наплавка будет иметь минимальный предел прочности на разрыв 70 ksi. «С» указывает на то, что электрод представляет собой композитный (с металлопокрытием) электрод. «6» указывает на состав наплавки, полученного с этим электродом. «M» указывает на тип используемого защитного газа.
^c Электроды, показанные в затененных панелях, самостоятельно экранированы.
^d См. Таб. 5.
^e Механические свойства получают путем испытания сварочного металла из паза сварного шва , показанного на Рисунке 2. Сварка и испытание должны быть проведены в соответствии с данной спецификацией. Требования к сварке и тестированию такие же, как приведенные в A5.20 / A5.20M. Все испытания механических свойств для классификаций, перечисленных в этой таблице, должный быть проведены в состоянии непосредственно после сварки.
^f см. Таб. 6.
^g Дополнительные указатели «D», «Q» и «H», которые не являются частью обозначения классификации электрода, могут быть добавлены при использовании в конце обозначения, как установлено в AWS A5.20 / A5.20M, т.е. E7XT-XXD, E7XT-XXQ, E7XT-XXHX, E7XT-XXDHX или E7XT-XXQHX. Опциональный, дополнительный указатель «J», перечисленный в A5.20 / A5.20M, больше не требуется. Открытая система классификации, введенная в этой спецификации A5.36 / A5.36M, устраняет необходимость в этом указателе.
^h Опциональный, дополнительный указатель «Н», который не является частью обозначения классификации электрода электрода, может быть добавлен в конец обозначения, как установлено в AWS A5. 18 / A5.18M, т.е. E70C-6MHz. Положения по опциональным, дополнительным указателям «D» и «Q» не были установлены в A5.18 / A5.18M и в результате могут быть не использованы с обозначением E70C-6М. Тем не менее, это не исключает возможности их использования с металлопорошковыми электродами, классифицируемыми с использованием открытой системы классификации по спецификации A5.36 / A5.36M.
ⁱ Предел текучести при смещении в 0,2%.
^j Процентное удлинение в 2 дюйма [50 мм] длины образца, когда используются номинальный диаметр при растяжении образца в 0.500 дюйма [12 мм] и коэффициент 4:1 номинальной длины образца к диаметру.

1.2 Сплошная сварочная проволока

Как показано на Рис. 1, новый стандарт, который позволил бы интегрировать сплошную сварочную проволоку со спецификациями A5.18 и A5.28 в один стандарт, находится в стадии подготовки. Как и в случае с видами флюсовой сварочной проволокой FCWs, планируется утвердить стратегию, в которой основные части находятся в открытой классификации, но некоторые — в фиксированной классификации. Ожидается, что недавно созданный стандарт может быть опубликован после 2020 года.

1.3 Покрытые электроды

Пока еще единого стандарта нет, но есть планы по его созданию.

2. Гармонизация (или соответствие) со стандартами ISO

Стандарты ISO известны во всем мире в качестве международных стандартов сварочных материалов. В таблице 3 приведены стандарты ИСO для сварочных материалов, установленных на сентябрь 2015. Поскольку AWS участвовала в установлении этих стандартов ISO, содержание некоторых спецификаций AWS соответствует соответствующим стандартам ISO. Эта тенденция, в результате чего продукция, соответствующая спецификации AWS, может также быть принята как продукция, соответствующая стандарту ISO, позволит сварочным материалам быть использованным в различных странах, невзирая на границы, и может привести к их более эффективной и удобной дистрибуции.

Соответствие внутренних стандартов/спецификаций международным было одной из целей Соглашения по Техническим Барьерам в Торговле (TBT), которое было подписано Всемирной торговой организацией (ВТО) и вступило силу в январе 1995 года.

Таб. 3: Современный статус стандартов ISO
	Мягкая и мелкозернистая сталь	Сталь с высоким пределом прочности на разрыв	Жаропрочная сталь	Нержавеющая сталь	Никель и никелевый сплав	Чугун	Алюминий и алюминиевый сплав	Медь и медный сплав	Титан и титановый сплав
Крытый сварочный электрод	ISO 2560	ISO 18275	ISO 3580	ISO 3581	ISO 14172	ISO 1671	—	ISO 17777	—
Флюсовая сварочная проволока	ISO 17632	ISO 18276	ISO 17634	ISO 17633	ISO 12153		—	—	—
Сварочные материалы для дуговой сварки неплавящимся электродом	ISO 636	ISO 16834	ISO 21952	ISO 14343	ISO 18274		ISO 18273	ISO 24373	ISO 24034
Сплошная сварочная проволока	ISO 14341	ISO 16834	ISO 21952				ISO 18273	ISO 24373	ISO 24034
Комбинирование проволоки для дуговой сварки под флюсом и проволоки с флюсовым покрытием	ISO 14171	ISO 26304	ISO 24598			—	—	—	—
Дуговая сварка под флюсом	ISO 14174					—	—	—	—
Защитный газ	ISO 14175
Наполнитель-стержень для газовой сварки	—	—	—	—	—	ISO 1071	—	—	—

2.1 Алюминий

AWS A5.10 / A5.10M: 2012 «Расходные материалы для сварки — проволочные электроды, проволока и прутки для сварки алюминия и алюминиевых сплавов — Классификация» уже была установлена, как одна из соответствующих классификации ISO 18273: 2004 (с тем же названием).

2.2 Нержавеющая сталь

AWS A5.9 находится в стадии модификации в качестве спецификации AWS, которая соответствует ISO 14343: 2009 «Сварочные материалы — проволочные электроды, ленточные электроды, проволока и прутки для дуговой сварки нержавеющих и жаропрочных сталей — Классификация».

2.3 Никелевый сплав

AWS A5.14 находится в стадии модификации в качестве спецификации AWS, соответствующей спецификации ISO 18274: 2010 «Расходные материалы для сварки — Сплошные сварочные электроды, сплошные ленточные электроды, сплошная проволока и сплошные прутья для сварки никеля и никелевых сплавов — Классификация «.

2.4 Случаи, в которых механические свойства перечислены в требованиях

Хотя вышеупомянутые три спецификации (алюминий, нержавеющая сталь и сплав никеля) требуют только химические составы, много других спецификаций для сварочных материалов содержат требования к механическим свойствам. Имеется два случая, в которых спецификации AWS и ISO остаются разными, и их объединение до сих еще пор не проводилось.

2.4.1 Конфигурация канавок для всего наплавленного металла на видах флюсовой сварочной проволоки и сплошной сварочной проволоки

Рис. 3: Конфигурация канавок

Таб. 4: Разница в спецификациях конфигурации канавок
	AWS		ISO
Толщина листа (мм) (Пример)	20	12	20	12
Угол канавки	45°		20°
Зазор между свариваемыми кромками (мм) (Пример)	12	6	16	12

На Рис. 3 показана конфигурация канавок для всего наплавленного металла на флюсовой сварочной проволоке и сплошной сварочной проволоке, а в Таблице 4 — различия в спецификациях AWS и ISO. Тем не менее, поскольку разница в конфигурациях канавок, как показано в таблице 4, мала и имеет лишь незначительное влияние на механические свойства, вполне вероятно, что в спецификации AWS будут приняты те же формы канавок, как и в спецификации ISO.

2.4.2 Форма образца для испытания на растяжение для всех сварочных материалов

Рис. 4: Форма образца для испытания на растяжение

Figure 5: Influence of different gauge length

Таб. 5: Разница в спецификациях образца для испытания на растяжение
	AWS		ISO
Диаметр образца (мм)	12.5	6	10	8
Расчетная длина (мм)	50	24	50	40
Коэффициент расчетной длины к диаметру образца	4		5

На Рис. 4 показана форма образца для испытания на растяжение, а в Таб. 5 — разница в спецификациях.

Как показано на Рис. 5, если коэффициент расчетной длины к диаметру образца отличается, то удлинение (%) также изменяется. Поскольку деформированная часть образца с небольшым диаметром становится короче, чем у образца с большим диаметром, то рассчитанное удлинение образца с маленьким диаметром становится меньше.

3. Послесловие

Как уже обсуждалось, AWS способствует прогрессу в направлении интеграции спецификаций для сварочных материалов. Детали и свойства сварочных материалов с теми же классификациями будет легче распознать в рамках системы унифицированных спецификаций.

В то же время, процедура согласования спецификаций AWS со стандартами ИСО также движется вперед. Ожидается, что в будущем все спецификации, относящиеся к сфере сварки, будут иметь одинаковое содержание во всем мире, и сварочные материалы одного и того же качества с одинаковыми описаниями будут доступны в любой точке мира.

Спецификации AWS меняются для того, чтобы быть более полезными, и для того, чтобы они использовались более широко посредством описанных выше способов.

Верх страницы

в чем ее суть и преимущества

Вопросы, рассмотренные в материале:

Что такое газовая сварка
В чем преимущества и недостатки газовой сварки
Каковы основные технологии газовой сварки
Какое оборудование нужно для газовой сварки

Сварка является надежным способом соединения элементов металлических конструкций. На данный момент используются разные типы такой обработки, в том числе и позволяющие работать с разными видами металла, однако технология газовой сварки относится к наиболее популярным из них.

Суть технологии газовой сварки

Может показаться невероятным, но сварка использовалась еще в древнем Египте. Человек научился сваривать, спаивать металлы практически в то же время, когда освоил другие технологии обработки металлов. Нет смысла сравнивать древние методики с современными по эффективности, однако многие конструкции, сваренные многие сотни лет назад, до сих пор не утратили своих качеств. Так, большая часть памятников архитектуры Возрождения опирается именно на сварные конструкции.

Сначала люди открыли электросварку, и только в 1903 году французские ученые создали аппарат для газовой сварки. Он работал на основе ацетилена и кислорода, и с тех пор его конструкция и принцип действия в целом остались прежними. Безусловно, с течением времени система совершенствовалась: изменения коснулись вспомогательного оборудования, кислородных баллонов, редукторов, материалов прокладок, пр.

Суть технологии газовой сварки состоит в использовании газового пламени, которое нагревает кромки заготовок и часть присадочного материала (электродов).

Под действием температуры металл становится жидким, образуя сварочную ванну. Последняя защищена от воздействия воздуха за счет не только пламени, но и газовой среды. Расплавленный металл медленно остывает и твердеет, формируя сварной шов.

У технологии газовой сварки есть ряд особенностей, о которых важно помнить в процессе работы с соответствующим оборудованием. Многие сварщики говорят о том, что главным достоинством данного метода является возможность накладывать швы в любых пространственных положениях.

Газовая сварка позволяет работать не со всеми металлами, чаще всего ее используют для обработки:

жести и тонколистовой стали, если толщина листа не превышает 5 мм;
цветных металлов;
чугуна;
инструментальной стали.

Перечисленные металлы имеют одно сходство: для работы с ними необходим мягкий и плавный нагрев. Именно такие условия обеспечивает технология газовой сварки.

Рекомендовано к прочтению

Соединение и резка металлов при помощи газов активно используется во многих отраслях промышленности и даже в быту. Постепенный нагрев детали позволяет избежать сильной деформации, поэтому данная технология считается наиболее подходящей для тонких металлов. В этом случае основная задача сварщика состоит в том, чтобы верно настроить подачу газа и мощность пламени. Для этого открываются вентили кислорода и ацетилена и поджигается горелка. Регулировку осуществляют вентилем ацетилена при полностью открученном кислороде.

Плюсы и минусы технологии газовой сварки металлов

Газовая технология, как и все остальные виды сварки, имеет свои плюсы и минусы. О них ни в коем случае нельзя забывать при выборе способа сваривания, ведь вам важно получить качественный шов и сократить затраты на работу.

Достоинства технологии газовой сварки:

Возможность отказаться от сложного дорогостоящего оборудования и использования дополнительного источника электроэнергии. Все это позволяет применять данный метод даже в чистом поле. Отметим, что при строительстве всех нефтепроводов с 1926 по 1935 гг. использовалась именно газовая технология. Сегодня она помогает осуществлять ремонт металлических конструкций в разных частях зданий и даже в удаленных областях и регионах.
Возможность варьировать мощность пламени в очень широких пределах, за счет чего удается сваривать металлы с разными температурами плавления.
Возможность работать с такими материалами, как чугун, медь, свинец, латунь.

Возможность получать швы высокого качества при условии грамотного выбора марки присадочной проволоки, мощности и вида пламени. Отметим, что газоацетиленовый метод использовался на наиболее ответственных производственных участках.
Постепенный нагрев и остывание обрабатываемых поверхностей.
Удобное изменение температуры пламени. Дело в том, что изменение угла наклона пламени относительно свариваемой поверхности влияет на его температуру. Максимальная температура достигается, когда пламя расположено по нормали.
Более высокая прочность швов по сравнению с получаемыми за счет электродуговой технологии с использованием низкокачественных электродов.
Возможность при помощи одной технологии сваривать, резать, закалять металлы.

Недостатки технологии газовой сварки:

Большая область нагрева, из-за чего могут пострадать находящиеся рядом с рабочей зоной термически неустойчивые элементы.
При увеличении толщины материала снижается производительность. Технология газовой сварки становится экономически неоправданной, когда приходится работать с металлами толщиной более 5 мм. В таких ситуациях стараются использовать электродуговой метод.
Данный подход не применяется, когда требуется соединение внахлест металлов толщиной более 3 мм. В таком случае возникает напряжение в металле, что может вызвать деформацию и даже разрушение шва.
Подобная обработка предполагает использование достаточно опасных веществ, образующих взрывные смеси в сочетании с содержащимся в воздухе кислородом (водород, ацетилен, пр.). Поэтому используемые в процессе работы газовые баллоны устанавливаются на максимальном расстоянии от органических веществ, то есть жиров, масел, углеводородов. При несоблюдении техники безопасности можно спровоцировать пожар или взрыв.
Нагрев и остывание поверхностей, подвергаемых обработке, происходит довольно медленно.
Данная технология практически не может быть механизирована, чего нельзя сказать об электродуговой сварке.
Невозможно легировать наплавляемый металл. Качество швов, получаемых электродуговой обработкой, во многом зависит от выбранных электродов и специальной обмазки.
Газовая сварка не подходит для обработки высокоуглеродистых сталей.

Интересно, что низкая скорость нагревания и остывания встречается как среди преимуществ, так и в перечне недостатков. Если рассматривать это качество как достоинство, то нужно понимать, что многие металлы и сплавы требуют мягких условий при сваривании. Иными словами, им необходимо постепенное повышение температуры. Поэтому газовая сварка лучше всего подходит для работы с цветными металлами и рядом инструментальных сталей.

Основные технологии газовой сварки

Специалисты называют газовую сварку царицей среди методов, используемых при работе с металлами. И это понятно, ведь количество ее достоинств просто поражает: технология простая, используется недорогое оборудование, расходуется мало электроэнергии. Кроме того, газовая обработка может вестись в любом измерении.

Существует огромное количество способов газовой сварки, поговорим о наиболее распространенных.

Технология левой газовой сварки.

Она используется мастерами чаще всего, вне зависимости от их квалификации. С ее помощью удается соединять металлические заготовки с тонким краем, а также работать с металлами, отличающимися невысокой температурой плавления.

Технология правой газовой сварки.

Такой подход является полной противоположностью «левому» методу, поэтому применяется для заготовок толщиной больше 3 мм, обладающих высокой теплопроводностью. В этом случае получается более качественный сварочный шов, так как металл лучше защищен пламенем. Тепло пламени расходуется экономичнее, а скорость работы возрастает почти на 20 %. Еще одним немаловажным достоинством является сниженный на 10 % расход газов.

При выборе присадочной проволоки нужно учитывать, что ее диаметр должен быть в два раза меньше толщины металлической заготовки. В целом не допускается использование проволоки толще 8 мм.

Технология с использованием сквозного валика.

В данном случае сварщик постепенно перемещает пламя, плавя верхнюю кромку отверстия в заготовке и накладывая на его нижний край слой расплавленного металла.

Прежде чем приступать к работе, металлические листы закрепляют в вертикальном положении таким образом, чтобы между ними сохранялся зазор, равный половине толщины заготовки. В процессе соединения деталей формируют шов в форме валика. Он должен быть плотным, без пор и остатков шлака.

Технология сварки с помощью ванночек.

Суть метода состоит в формировании новых ванночек по ходу шва. Как только образовывается первая, в нее вводится конец присадочной проволоки, плавится, после чего перемещается в восстановительный участок огня горелки.

Мундштук сопла передвигается дальше вдоль шва на следующий участок. В этом случае есть одно условие: каждая новая ванночка должна перекрывать предыдущую на одну треть диаметра проволоки.

При помощи данного подхода скрепляют тонкие листы, если требуется сделать стыковые или угловые швы. Такая технология прекрасно подходит для газовой сварки труб из низколегированной стали или сплавов с низким содержанием углеродов.

Технология многослойной газовой сварки.

Данный метод используют во время выполнения наиболее ответственных работ. Дело в том, то он имеет низкую производительность, а также требует большого расхода сварочных газов. Последнее приводит к повышению цены обработки.

Суть технологии состоит в отжиге нижних слоев при наплавке последующих. Это обеспечивает отличную проковку каждого слоя перед формированием следующего шва, за счет чего возрастает качество металла шва.

Работают на коротких участках. Также отметим, что особенно тщательно очищают поверхность каждого слоя, прежде чем наложить следующий.

Технология сварки окислительным пламенем и раскислением.

Таким образом соединяют заготовки из малоуглеродистых стальных сплавов. В данном случае пламя имеет резко-окислительный характер, за счет чего в сварочной ванне формируются окислы железа. А когда происходит окисление, не обойтись без процесса, который называют «раскисление».

Для него используют специальную присадочную проволоку, содержащую в себе большую долю марганца и кремния. По мнению специалистов, данный подход очень хорош и имеет производительность на 10 % выше, чем остальные.

Технология газопрессовой сварки.

При таком методе происходит нагревание металла до пластичного состояния за счет сварочной адетилено-кислородной горелки. Когда достигнута требуемая степень нагрева, заготовки сдавливаются и свариваются.

Существует две разновидности данной технологии: соединение в пластичном состоянии с защитой шва и сваривание оплавлением. В первом случае к элементам, которые будут свариваться, прикладывается осевое давление, затем разжигается горелка. Далее детали нагреваются и параллельно сдавливаются. Сразу после того как образуется утолщение, прекращают нагрев и устраняют давление.

Вторая разновидность предполагает фиксацию заготовок с учетом зазора. Когда эта операция выполнена, можно разжигать горелку, нагревать и оплавлять концы деталей. На завершающем этапе к заготовкам прикладывают осевое давление, после чего их сваривают.

Технологическое оборудование, используемое для газовой сварки

Технология газовой сварки не может использоваться без определенного оборудования, в состав которого входят:

Водяной затвор.

Данный элемент обеспечивает защиту всех элементов оборудования, например, генератора ацетилена, труб от обратной тяги огня из горелки. Данный затвор играет защитную роль, если установлен между газовой горелкой и генератором ацетилена, а вода в нем находится на определенном уровне.

Баллон с газом.

Баллоны окрашиваются в разные цвета, используемые для обозначения конкретного газа. При этом не трогают верхнюю часть баллона, чтобы избежать реакции его содержимого с компонентами краски. Немаловажно, что на баллоны для хранения ацетилена нельзя устанавливать вентили из меди, поскольку такое соседство может спровоцировать взрыв газа.

Он позволяет снизить давление газа, выходящего из баллона. Такие устройства могут быть прямого или обратного действия, при работе со сжиженным газом применяют модели с оребрением, так как они позволяют избежать его вымерзания при выходе.

Технология газовой сварки требует использования специальных шлангов, позволяющих работать с газом и горючими жидкостями. Всего есть три категории подобных шлангов, все они имеют свою маркировку: красная полоса – для давления до 6 атм, желтая полоса – для подачи горючих жидкостей, синяя полоса – для давления не более 20 атм.

Данный элемент обеспечивает смешивание газов и их горение и может быть инжекторного и безынжекторного типа. Сегодня встречаются горелки разной мощности – именно она определяет количество газа, пропускаемого за единицу времени. Бывают горелки большой, средней, малой и микромалой мощности.

Проволока и флюс.

Именно они обеспечивают надежность сварного шва. На проволоке не может быть краски, масла, коррозии, а порог ее плавления должен совпадать или быть ниже порога плавления материала изделия. Если под рукой не оказалось проволоки, ее можно заменить тонкой полоской обрабатываемого металла.

Специальный стол.

Любые работы производят в специальном месте, которое принято называть постом. Это стол с поворотной либо фиксированной столешницей, оснащенный вытяжной вентиляцией и местами для хранения вспомогательных инструментов. В целом такая конструкция значительно упрощает работу сварщика.

Виды пламени и применяемых газов в данном способе сварке

От пламени в процессе газовой обработки зависит температура нагрева и возможность работы с разными металлами. В пламени выделяют три зоны: ядро, где распадается ацетилен, восстановительную зону, в которой окисляется углерод и водород, а также факел или область полного сгорания газов.

Существует три вида пламени, каждый из которых зависит от соотношения ацетилена и кислорода.

«Нормальным» называют восстановительное пламя, при котором скорости окисления и восстановления металла одинаковы. Чаще всего именно такое пламя используют в процессе работы. Для обработки бронзы и других сплавов, имеющих в своем составе олово, подходит исключительно восстановительный огонь.

Для получения окислительного пламени в газовой смеси повышают содержание кислорода. Именно такое пламя используют в процессе соединения латуни и пайки твердым припоем. Дело в том, что окислительное пламя позволяет увеличить скорость газовой обработки.

Однако все не так просто – для получения хорошего результата придется использовать специальную присадку, имеющую в составе раскислители, то есть марганец и кремний. Если применять в качестве присадочной проволоки материал, аналогичный материалу заготовок, шов выйдет хрупким, с множеством пор и каверн. Но отметим, что это правило не распространяется на проволоку из латуни.

Пламя с повышенной долей горючего газа подходит для наплавки на одну деталь другой, из более твердого сплава. Кроме того, на его использовании базируется технология газовой сварки алюминия и чугуна.

Обычно газопламенную обработку производят при помощи специфического газа ацетилена (C₂H₂). Он имеет достаточно резкий запах, его получают в промышленных условиях за счет реакции карбида кальция с водой. Этот газ горит при +335 °C и выше, однако при сочетании с кислородом температура воспламенения понижается до +297 °C.

Для газопрессового метода чаще всего используют кислород, в равных долях смешанный с C₂H₂. Предприятия поставляют О₂ в баллонах синего цвета. Перед началом работ с помощью шланга к горелке подключают кислород и подают его при низком давлении, не более 4 атм. В соседнее отверстие подключается C₂H₂. В горелке предусмотрено устройство, позволяющее смешивать газы, поэтому через наконечник выходит готовый концентрат.

При обработке металлов, чья температура плавления ниже, чем у стали, нередко используют газы-заменители, такие как пропан, метан, водород.

Пропан – технический бесцветный газ с резким запахом, тяжелее воздуха. При работе с металлами применяют смесь пропана и бутана, в которой доля бутана находится в пределах 5–30 %. Отметим, что температура пропан-кислородного пламени достигает +2400 °С.

Смесь метана и кислорода практически не имеет запаха, а температура пламени составляет +2100…+2200 °С. По этой причине данный состав стараются использовать не так часто.

Водородом называют легкий горючий газ без запаха и цвета. При сочетании с кислородом и воздухом в определенных пропорциях он способен образовать взрывоопасную смесь, поэтому во время работы с ним очень важно помнить о технике безопасности. Водород поставляют на предприятия в газообразном состоянии в стальных зеленых баллонах. Водородно-кислородное пламя отличается синим оттенком, при этом имеет нечеткие контуры зон, что значительно осложняет его регулировку.

Для газопламенного метода обработки стальных изделий метаном или пропаном применяют проволоку с повышенным содержанием марганца и кремня.

Техника и технология газовой сварки

Газовая сварка позволяет выполнять нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Самыми трудными считаются потолочные, поскольку сварщик поддерживает и распределяет в пределах шва жидкий металл за счет давления газов пламени. Чаще всего такую сварку применяют для стыковых соединений, несколько реже этим способом выполняются угловые и торцовые швы. Не стоит использовать данную технологию для тавровых соединений и внахлест, поскольку такая работа сопряжена с интенсивным нагревом металла, что вызывает повышенное коробление изделия.

Сварку отбортованных соединений тонкого металла осуществляют без использования присадочной проволоки. В этом случае используют прерывистые и непрерывные, однослойные и многослойные швы. Прежде чем приступать к работе, с кромок удаляют следы масла, краски, ржавчины, окалины, влаги и всевозможных загрязнений.

Очень важным вопросом является способ перемещения горелки. Ее пламя направляют на свариваемый металл таким образом, чтобы кромки заготовки оказались в восстановительной зоне, на расстоянии 2–6 мм от конца ядра. Соприкосновение жидкого металла с концом ядра спровоцирует науглероживание металла ванны. Конец присадочной проволоки должен располагаться в восстановительной зоне либо его можно погрузить в ванну расплавленного металла. В том месте, куда направлен конец ядра пламени, жидкий металл под действием газов слегка раздувается в стороны, из-за чего в сварочной ванне формируется углубление.

Скорость нагрева металла регулируется за счет изменения угла наклона мундштука относительно поверхности обрабатываемой заготовки. Чем больше угол, тем больше тепла получает от пламени металл, а значит, быстрее нагревается. Технология газовой сварки красной меди как хорошо проводящего тепло металла, а также толстых металлов предполагает использование большего угла наклона мундштука, чем при сварке тонкого материала либо с низкой теплопроводностью.

Основным движением, которым пользуется в процессе работы сварщик, является перемещение мундштука вдоль шва. Также в качестве вспомогательных могут использоваться поперечные и круговые движения – они позволяют регулировать скорость прогрева и расплавления кромок. Кроме того, они формируют необходимую конфигурацию шва.

Во время работы металл ванны должен быть постоянно защищен от соприкосновения с окружающим воздухом – для этого используют газы восстановительной зоны пламени. Стоит отказаться от способа, требующего время от времени отводить пламя в сторону, ведь при нем неизбежно окисление металла кислородом воздуха.

Параметры пламени регулируются посредством редуктора, именно он дает возможность изменять состав газовой смеси. Редуктор формирует три типа пламени: восстановительное, которые может использоваться для сварки большинства металлов, окислительное и с повышенным количеством горючего газа. Параллельно со сваркой металлов в расплавленной ванне идут два процесса: окисление и восстановление. Отметим, что при работе с алюминием и магнием окислительные процессы происходят активнее.

Сварочный шов и находящаяся в непосредственной близости от него область имеют разные параметры. Участок металла, расположенный вдоль шва, обладает очень низким уровнем прочности, поэтому в первую очередь подвергается разрушению. Дело в том, что прилегающий металл отличается структурой, состоящей из крупных зерен. Повысить качество соединения прилегающей зоны позволяет дополнительный нагрев, который еще называют термической ковкой.

Нужно понимать, что технологии газовой сварки и резки различных металлов обладают своими тонкостями.

Так, технология газовой сварки деталей из низкоуглеродистых сталей позволяет использовать любые газы. Роль присадки в данном случае играет стальная проволока с небольшим содержанием углерода.

Подход к обработке легированных сталей непосредственно зависит от их состава. Для нержавеющих жаропрочных необходима проволока с хромом, никелем в составе, а некоторые разновидности не могут вариться без присадочного материала, включающего в себя еще и молибден.

С чугуном работают при помощи науглероживающего пламени – оно не позволяет протекать реакции пиролиза кремния и предотвращает формирование зерен хрупкого белого чугуна.

Сварка меди предполагает использование мощного пламени. Поскольку этот материал очень текучий, между заготовками стараются оставлять минимальный зазор. Роль присадки может играть медная проволока или флюс, способствующий раскислению металла шва.

Неправильная работа с латунью приводит к тому, что из ее состава улетучится цинк, в результате получается слишком пористый шов. Не оказаться в такой ситуации позволяет использование латунной проволоки в качестве присадки и подача большей доли кислорода в пламя горелки.

При работе с бронзой используют восстановительное пламя, поскольку оно не способно выжечь олово, алюминий и кремний, содержащиеся в этом сплаве. Присадочным материалом служит близкая по составу проволока из бронзы, в которую добавлен кремний, необходимый для раскисления металла шва.

Считается, что варить алюминий по данной технологии достаточно просто, однако и здесь есть свои тонкости. Так, данный металл обладает плохими свойствами свариваемости, что значительно усложняет работу. Главные затруднения связаны с тем, что всегда очень велик риск получения брака, а также с тем, что расплавленный алюминий обладает высокой текучестью. Также непросто справиться с естественной оксидной пленкой. Дело в том, что она расплавляется лишь при +2 000 °С, тогда как сам металл приобретает другое агрегатное состояние уже при +700 °С. При нагреве цвет алюминия не меняется – чтобы заметить начало его плавления, сварщик должен обладать соответствующим опытом.

Важно помнить о низкой температуре плавления и высокой теплопроводности алюминия, ведь грамотный выбор мощности сварочного пламени во многом зависит от этих свойств. Для литейных алюминиевых сплавов выбирают присадочный металл, соответствующий основному по составу.

Правила безопасности при газовой сварке

Любые сварочные работы, в том числе при использовании технологии газовой сварки сталей, требуют серьезного отношения.

Сварщик подвергается серьезному риску, когда:

Сварка ведется в непосредственной близости от огнеопасных и легковоспламеняющихся материалов, таких как бензин, керосин, пакля, стружка.
Для обработки металла выбрано закрытое пространство, причем специалист не выходит время от времени на свежий воздух.
Отсутствует вентиляция, позволяющая удалять вредные газы из помещения, где ведется газопламенная обработка металла.
Расстояние между зоной резки и сварки и перепускными рампами, ацетиленовыми генераторами составляет менее 10 м.
Секции загрузочных коробок переполняются карбидом.
В корпусе генератора нет необходимого объема воды.
Давление в баллоне кислорода не доходит до нормы.
Пламя горелки направлено в сторону, противоположную источнику газа.
Работы ведутся в непроветриваемом помещении без доступа свежего воздуха.

Гарантией безопасности сварщика является не только соблюдение техники безопасности при проведении сварочных работ, но и использование качественного оборудования. И что не менее важно, эти факторы позволяют повысить качество швов при работе с использованием технологии газовой сварки углеродистых сталей и других металлов.

Технология газовой сварки: видео для начинающих

Почему следует обращаться именно к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Проволока для газовой сварки

Проволока для газовой сварки

Когда используется проволока для газовой сварки? Как проволока включена в процесс газосварки? Как известно, если это газосварка, то газосварщик работает, используя два газа: горючий газ вместе с кислородом. Они могут поступать в горелку из различных источников: баллоны, газогенератор ацетилена. Когда газы смешиваются — возникает газовое пламя. Температура пламени настолько велика, что позволяет плавить металл. Проволока подается с целью создания надежного шва при сварке.

Из чего состоит сварочная проволока, каков ее состав? Из ее функции вытекает то, что согласно составу она обязана быть близка к металлу, с которым сварщик работает. Исходя из того, что варят различный металл, проволоку производят различных марок, отличия между которым в химсоставе.

РАЗНЫЕ МАРКИ

Официальный, действующий ГОСТ 2246-70 устанавливает параметры для рассматриваемой продукции. Озвучиваются требования к присутствию химэлементов в проволоке, изготовленной из разной стали. В ГОСТе рассматриваются три вида стали (из стали малым низким содержанием углерода, а также два типа с различной ступенью легирования). Данный Госстандарт создан для рассматриваемой продукции, которая является холоднотянутой.

Сварочные проволоки разных марок отличаются тем, сколько в них содержится добавленных химэлементов. Четко прописанные нормы определяют их процентные доли, которые расписаны подробно.

В стали с высокой степенью легирования, в отличие от остальных указанных двух видов, доля внедренных элементов — выше. Зачем это делается? Чем больше нужных химэлементов, тем выше требуемые от сварного шва свойства.

СОДЕРЖАНИЕ ЭЛЕМЕНТОВ

Химэлементы, находящиеся в составе рассматриваемой здесь продукции, такие. От вида стали, из которой делается сварочная проволока, зависит — тот или иной химэлемент может присутствовать или нет, это указывается в нормах ГОСТа.

Какие элементы в любом случае есть во всех трех указанных типах стали? Это — во-первых, кремний, марганец, углерод, затем никель и хром, а также еще сера и фосфор. Есть ли элементы, которые содержатся не во всех? Да, это титан и молибден, их вовсе нет в сталях с низким уровнем углерода, а в остальных двух отмеченных видах стали они есть также не всюду.

Как понять по маркировке, что в проволоке той или иной марки содержится какой-либо из названных элемент? &laquo.Г&raquo. или &laquo.С&raquo. в маркировке означает, что добавлены марганец и кремний. Если за буквой идет цифра, она указывает, сколько процентов данного элемента добавлено. Если для примера взять марку СВ08Г2С, то расшифровка такая: здесь есть 2% марганца (&laquo.Г2&raquo.), а также кремний (&laquo.С&raquo.).

Буква &laquo.А&raquo. может указывать на разные данные, что зависит от того — это марка стали с низким углеродом или иная. Для первой &laquo.А&raquo. значит, что металл имеет повышенной чистоту в плане того, сколько в нем содержится таких элементов, как S (сера) и Ph (фосфор) — например, СВ08А/strong>.

РАСКИСЛЕНИЕ

Зачем в сварочную проволоку добавляются элементы? Какая цель легирования? В чем потребность присутствия добавляющихся химэлементов? На каких процессах это основывается?

Обмолвимся о сварных химпроцессах. Что совершается с металлом, над которым идет работа? Окисление. Почему? Потому как кислород воздействует на элементы металла. Содержащиеся в металле элементы соединяются с кислородом, что ухудшает характеристики металла. Что в данном случае имеем? Шов менее прочный, хуже характеристики, ниже стойкость к коррозии, металл раньше и быстрее стареет.

В противовес окислению вызывается процесс раскисления. Какие химэлементы имеют соответствующую функцию при их участии в легировании? Такие, как, например, марганец и кремний, они называются раскислителями. Как происходит химический процесс с их участием? Они сами связываются с кислородом, в результате с их участием возникают соответствующие окислы, на шов окисление отрицательно не влияет. Результат — шов надежный и удовлетворительной прочности.

КАК ПОДОБРАТЬ?

Упомянутый ГОСТ выдвигает условия для того, как следует внешне выглядеть сварочной проволоке, чтобы быть надлежащего качества. Условия по внешнему виду не зависят от марки, требования определены как общие.

Это нормы по внешней поверхности, она необходима чистой/гладкой, без трещин, без раковин. Насторожить также должно присутствие масла или ржавчины.

Основополагающий параметр, как известно, — диаметр. ГОСТ устанавливает: данный параметр сварочной проволоки выпускается в следующем диапазоне: 0,3-12 (в миллиметрах). Как подбирают данный важный параметр? Сварщик обращает внимание на толщину детали и на то, каким видом сварки он пользуется.

Полуавтоматическая сварка

Контакты

Поиск по сайту

Россия, г. Петропавловск-Камчатский, Северо-Восточное шоссе, 48 ст1 р-он «Лыжная база Лесная»

г. Елизово ул. Магистральная 8а к1. р-он Кольца

Телефон:

Петропавловск-Камчатский +7 (4152) 49-51-79; 49-34-33

WhatsApp +79098904703

Елизово +7 (4152) 33-73-83

Сервисный Центр 8(9638) 315-063

E-mail: [email protected] [email protected]

Принципиальная схема и особенности полуавтоматической сварки

Полуавтоматическая сварка отличается от ручной дуговой сварки тем, что механизируется подача электродной проволоки в сварочную зону, а остальные операции процесса сварки выполняются сварщиком вручную. Для этого современная промышленность выпускает целую серию сварочных полуавтоматов, при помощи которых выполняют дуговую сварку в среде защитных газов. Их разрабатывают с использованием унифицированных узлов, что позволяет с наименьшими затратами выполнить наладку на сварку требуемых изделий. К таким унифицированным узлам относятся прижимные и направляющие устройства, подающие механизмы, узлы, осуществляющие подъем и перемещение, а также механизмы автоматической подачи присадочной проволоки. Полуавтоматы могут быть нескольких видов:

для сварки сплошной стальной проволокой;
для сварки сплошной алюминиевой проволокой;
для сварки сплошной стальной и алюминиевой проволоками;
для сварки сплошной стальной или алюминиевой порошковой проволоками.

Кроме того, полуавтоматы могут различаться по способу охлаждения горелки, регулировкой скорости подачи проволоки и методикой ее подачи и по конструктивным особенностям. При помощи этого универсального оборудования обеспечивается сварка практически всех труднодоступных мест с высоким качеством защиты сварочной ванны и дуги. Поэтому до 70% сварочных работ выполняется полуавтоматами. Различают полуавтоматы по маркировке. Первые две буквы в маркировке обозначают тип оборудования и способ сварки: «ПШ» — полуавтомат шланговый, «УД» — установка для дуговой сварки. При помощи третьей буквы в маркировке указывают на способ защиты сварочной дуги: «Г» — газовая, «Ф» — флюсовая. Первая цифра, проставленная после буквенного индекса, указывает величину сварочного тока (в сотнях ампер), а последующие цифры обозначают конкретную модификацию изделия. И наконец, буквенный символ, проставленный после цифрового, обозначает климатическое исполнение полуавтомата: «У» — для эксплуатации в районах с умеренным климатом; «ХЛ» — в районах с холодным климатом; «Т» — тропическое исполнение.

Принципиальная схема полуавтоматической установки представлена на рис. Как правило, в комплект установки входят: выпрямитель — источник питания сварочной дуги; подающее устройство, предназначенное для подачи электродной проволоки в зону сварки; газовый клапан, предназначенный для снижения давления защитного газа, находящегося в специальном баллоне.

Подающее устройство сварочной проволоки может быть толкающего, тянущего и универсального типа. Как правило, оно состоит из следующих основных узлов: электродвигателя, планетарной головки, блока управления, катушки с проволокой, электропневматического газового клапана.

Заслуживают внимания новые безредукторные конструкции подающих механизмов серии «Интермигмаг» с пульсирующей подачей проволоки, являющиеся модификацией известного механизма «Изаплан». Состоит такой механизм из планетарной головки, корпус которой закреплен на полом валу электродвигателя постоянного тока. Укрепленные на ползунах подающие ролики прижимаются к сварочной проволоке и обкатываются вокруг нее при вращении якоря двигателя. Так как оси роликов расположены под углом 30-40° к оси проволоки, это усилие разлагается на две составляющие — закручивающее и осевое. Осевое усилие обеспечивает подачу проволоки, закручивающее — ее движение по шлангу. Скорость подачи проволоки регулируется изменением частоты вращения ротора двигателя постоянного тока.

При помощи подающего устройства обеспечивается последовательность включения исполнительных органов сварочного полуавтомата, необходимая скорость подачи сварочной проволоки, выбор рабочего режима сварки и т.д. Стабилизация выходных параметров источника питания совместно со стабилизацией скорости подачи электродной проволоки позволяет получить сварные соединения высокого качества.

Горелка является одним из важных узлов сварочного полуавтомата. Она предназначена для направления в зону сварочной дуги электродной проволоки, защитного газа или флюса. С помощью горелки возбуждается сварочная дуга, осуществляется формирование и направление струи защитного газа. Конструкции сварочных горелок унифицированы в соответствии с технологическими требованиями. Рукоятка горелки должна быть прочной и удобной в работе, поэтому ее изготавливают в форме, позволяющей обхват рукой сварщика. Для управления сварочным процессом и защиты руки сварщика от ожогов на рукоятке устанавливается предохранительный щиток и пусковая кнопка. Самыми распространенными являются рукоятки круглой или овальной формы.

Токоведущая направляющая трубка соединяет токопровод с токосъемным наконечником. Конструкция трубки определяется сечением токоведущей части и необходимостью подвода защитного газа. По своему конструктивному исполнению направляющие трубки должны соответствовать требованиям гибкости и достаточной проводимости. Поэтому токопроводы изготавливают из мягкого провода, заключенного в изоляционную оболочку, внутренний диаметр которой выбран таким образом, чтобы по нему можно было пропускать защитный газ или охлаждающую воду. Направляющие каналы токопровода служат для подачи электродной проволоки к сварочной горелке. Они представляют собой металлическую спираль, на которую надета стальная стягивающая оплетка и изоляционная трубка. Спираль может быть одно- или двухзаходной.

Наиболее ответственной частью горелки является ее сопло, представляющее собой токопроводящий наконечник. Эта деталь горелки работает в условиях высокой температуры и механического воздействия подающейся сварочной проволоки. Поэтому наконечник быстро изнашивается и требует замены. Для снижения изнашиваемости наконечника его хромируют, полируют или изготавливают из твердых составов на медно-вольфрамовой основе. При больших сварочных токах, достигающих более 315 А, применяют принудительное охлаждение наконечника.

УНИВЕРСАЛЬНЫЕ ПОЛУАВТОМАТЫ

Универсальные полуавтоматы позволяют выполнить быструю переналадку без существенных трудовых и материальных затрат. К универсальным полуавтоматам относят прежде всего модель, применяемую для сварки в среде углекислого газа сплошной или порошковой проволокой. У всех полуавтоматов подача электродной проволоки осуществляется по пустотелому шлангу, поэтому они именуются шланговыми полуавтоматами.

Схематично полуавтомат для сварки в среде защитного газа состоит из следующих основных составные частей — сменная газовая горелка, подающий механизм, шланг подачи электродной проволоки, кассеты для хранения проволоки, газового шланга, блока управления, источника питания, провода цепи управления, газовой аппаратуры, кабеля.

Мы часто упоминаем о сварочной горелке. Вкратце объясним ее устройство. Для этого обратимся к рисунку. Горелка предназначена для подачи в зону горения электродной проволоки и защитного газа.

Рукоятка сварочной горелки должна быть прочной и удобной для работы. С этой целью ее изготавливают из литьевого изоляционного материала. На рукоятке размещены предохранительный щиток и пусковая кнопка. Наиболее ответственными элементами сварочной горелки являются сопло и наконечник, подводящий ток.

1. Сварочная проволока
2. Газовое сопло
3. Токоподводящий мундштук
4. Корпус горелки
5. Рукоять горелки
6. Механизм подачи проволоки
7. Атмосфера защитного газа
8. Сварочная дуга
9. Сварочная ванна

Схема полуавтомата для сварки в защитных газах.

Сопло горелки — на нем из-за высокой температуры постоянно возникает налипание расплавленного металла. Чтобы устранить это, металлическое сопло хромируют или полируют. Есть и другой выход — сопло изготавливают из керамического материала. В случае, если сварочный ток достигает значения 315 А и выше, применяется дополнительное охлаждение сопла горелки. Периодичность смены горелки — через каждые полгода.

Наконечники для подачи тока изготавливаются из меди с гарантированным сроком работы — от 5 до 10 часов непрерывной работы. Если наконечник изготовлен из бронзы,-то срок его службы еще меньше. Изготавливаемые в последнее время медно-гра-фитовые наконечники имеют тоже малый срок службы, но лучше обеспечивают контакт и гарантируют хорошее скольжение, что важно при сварке алюминиевой проволокой. Только наконечник на медно-вольфрамовой основе обеспечивает более длительную работу без замены.

Проверка горелки перед сваркой

Режимы полуавтоматической сварки

Вьющееся декоративное растение 8 букв

Слово из 8 букв, первая буква — «Г», вторая буква — «Л», третья буква — «И», четвертая буква — «Ц», пятая буква — «И», шестая буква — «Н», седьмая буква — «И», восьмая буква — «Я», слово на букву «Г», последняя «Я». Если Вы не знаете слово из кроссворда или сканворда, то наш сайт поможет Вам найти самые сложные и незнакомые слова.

Отгадайте загадку:

Белая кошка лезет в окошко. Показать ответ>>

Белая морковка зимой растёт. Показать ответ>>

Белая река В пещеру затекла, По ручью выходит — Со стен всё выводит. Показать ответ>>

Другие значения этого слова:

Случайная загадка:

Какой это мастер На стёкла нанёс И листья, и травы, И заросли роз?

Случайный анекдот:

Мел Гибсон, ободренный прокатным успехом своего фильма «Страсти Христовы», подумывает об издании книги, основанной на фильме.

Знаете ли Вы?

Французская кухня признана гурманами всего мира, как изысканная и утонченная.

Сканворды, кроссворды, судоку, кейворды онлайн

Последняя бука буква «я»

Ответ на вопрос «Вьющееся декоративное растение «, 8 букв:
глициния

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова глициния

Растение семейства бобовых

«то в нос тебе магнолия, то в глаз тебе . » (В. Маяковский)

Вьющееся декоративное растение сем. бобовых, вистерия

Определение слова глициния в словарях

Википедия Значение слова в словаре Википедия
Глици́ния (от — сладкий ), или висте́рия — род высоких древовидных вьющихся субтропических растений из семейства Бобовые с крупными кистями душистых лиловых цветков . Широко используется в ландшафтном дизайне .

Большая Советская Энциклопедия Значение слова в словаре Большая Советская Энциклопедия
крупные деревянистые листопадные лианы рода Wisteria семейства бобовых. Чаще всего Г. называют W. sinensis (Glycine sinensis). Растение длиной до 15≈18 м, с пониклыми ветвями, непарноперистыми листьями длиной до 30 см, с 7≈13 листочками; голубые душистые.

Энциклопедический словарь, 1998 г. Значение слова в словаре Энциклопедический словарь, 1998 г.
ГЛИЦИНИЯ (вистерия) род крупных деревянистых листопадных лиан семейства бобовых. Ок. 10 видов, в лесах Вост. Азии и Сев. Америки. Глицинию китайскую, лиану с голубовато-фиолетовыми душистыми цветками, и ряд других видов широко разводят как декоративные.

Примеры употребления слова глициния в литературе.

Тяжелыми сапогами были растоптаны тонкие астры и тучные агавы, вырванные колья вьющихся виноградных лоз и глициний стали цепами в привычных руках.

Ночь антрацитных пиний, полный пустот ярем, влажных магнолий, глициний развратный гарем, бесстыдно трудятся оры, ворохами — цветы, трава.

Глицинии карабкались по стволам зонтообразных сосен, а ветер, проносившийся над городом, был напоен ароматом роз Палатина.

Мхи, лишайники, псилофиты, папоротники, хвощи, плауны, саговники, а вперемежку с ними и высшие: сосна, пихта, буковые и березовые, ива, клен, вяз, магнолия, какие-то травы, платан, глициния, фисташки, акация и еще сотни мне совсем неизвестных — дня не хватит, чтобы в уме перечислить, что видишь только в радиусе протянутой руки.

Утром, на рассвете выглянула в окно — и замерла в восторге: на фоне морской синевы цвели деревья иуды, а аромат распространяли аметистовые каскады глицинии.

Источник: библиотека Максима Мошкова

Слово из 8 букв (первая буква г, вторая буква л, третья буква и, четвертая буква ц, пятая буква и, шестая буква н, седьмая буква и, последняя буква я), определения в сканвордах:

вьющееся декоративное растение (см. растение 8 букв)

растение семейства бобовых

«то в нос тебе магнолия, то в глаз тебе . » (В. Маяковский) (см. маяковский 10 букв)

3 определений к слову «глициния» помогут вам составить свой собственный сканворд. Картинки к словам в процессе добавления.

СВАРОЧНЫЙ ГАЗ — ответы на кроссворды, разгадки, определения, синонимы, другие слова и анаграммы

«СВАРОЧНЫЙ ГАЗ» — это 10-буквенная фраза, начинающаяся с буквы W и заканчивающаяся на S

Кроссворды для слова «СВАРОЧНЫЙ ГАЗ»

Синонимы, ответы на кроссворды и другие связанные слова для

СВАРОЧНЫЙ ГАЗ [ацетилен] Мы надеемся, что следующий список синонимов слова ацетилен поможет вам разгадать кроссворд сегодня.Мы расположили синонимы в порядке длины, чтобы их было легче найти.

3-буквенные слова

ГАЗ

6-буквенные слова

КИСЛОРОД

7-буквенные слова

АММИАК

8-буквенные слова

АЗОТ

9-буквенные слова

АЦЕТИЛЕН

13-буквенные слова

ДИОКСИД УГЛЕРОДА — УГЛЕРОДА

Определение ацетилена

бесцветный горючий газ, используемый в основном при сварке и в органическом синтезе

Спасибо за посещение кроссвордов.

Мы перечислили все подсказки из нашей базы данных, которые соответствуют вашему поисковому запросу. Также будет список синонимов вашего ответа. Синонимы расположены в зависимости от количества символов, чтобы их было легко найти.

Если конкретный ответ вызывает большой интерес на сайте сегодня, он может быть выделен оранжевым цветом.

Если в вашем слове есть анаграммы, они тоже будут перечислены вместе с определением слова, если оно у нас есть.

Надеемся, что сайт окажется для вас полезным.

С уважением, команда разгадывателей кроссвордов

Если у вас есть время, воспользуйтесь кнопками голосования (зеленые и красные стрелки) в верхней части страницы, чтобы сообщить нам, помогаем ли мы с этой подсказкой. Мы стараемся проверить как можно больше этих голосов, чтобы убедиться, что у нас есть правильные ответы. Если вы хотите предложить новый ответ (или даже совершенно новую подсказку), воспользуйтесь контактной страницей .

ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ В СВАРКЕ — ответы на кроссворды, подсказки, определения, синонимы, другие слова и анаграммы

«ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ПРИ СВАРКЕ» — это фраза из 16 букв, начинающаяся и заканчивающаяся на G

Кроссворды для слова «ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ПРИ СВАРКЕ»

Синонимы, ответы в кроссвордах и другие связанные слова для

ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ В СВАРКЕ [ацетилен] Надеемся, что следующий список синонимов слова ацетилен поможет вам разгадать кроссворд сегодня.Мы расположили синонимы в порядке длины, чтобы их было легче найти.

3-буквенные слова

ГАЗ

6-буквенные слова

КИСЛОРОД

7-буквенные слова

АММИАК

8-буквенные слова

АЗОТ

9-буквенные слова

АЦЕТИЛЕН

13-буквенные слова

ДИОКСИД УГЛЕРОДА — УГЛЕРОДА

Определение ацетилена

бесцветный горючий газ, используемый в основном при сварке и в органическом синтезе

Спасибо за посещение кроссвордов.

Если конкретный ответ вызывает большой интерес на сайте сегодня, он может быть выделен оранжевым цветом.

Надеемся, что сайт окажется для вас полезным.

С уважением, команда разгадывателей кроссвордов

Руководство по защитному газу MIG — Baker’s Gas & Welding Supplies, Inc.

Металл	Толщина дюймов (мм)	Рекомендуемый защитный газ	Преимущества
МИГ КОРОТКАЯ ДУГА
Углеродистая сталь	Калибр до 14 (0,1)	92% аргона / 8% CO2	Хороший контроль прожигания и искажения. Используется также для дуговой сварки распылением
	калибр 14 — 1/8 (3.2)	75% аргона / 25% CO2 88% аргона / 12% CO2	Высокая скорость сварки без прожога. Минимум искажений и брызг. Лучший контроль лужи при сварке в нестандартном положении. Обеспечивает наилучшие механические свойства для любой проволоки
	Больше 1/8 (3,2)	75% аргона / 25% CO2 88% аргона / 12% CO2	Высокая скорость сварки без прожога. Минимум искажений и брызг. Лучший контроль лужи при сварке в нестандартном положении. Обеспечивает наилучшие механические свойства для любой проволоки
		50% аргона / 50% CO2	Глубокое проникновение; брызги
		CO2	Глубокое проникновение; более высокие скорости сварки; большое количество брызг
Нержавеющая сталь	До 14 калибра (0.1)	92% аргона / 8% CO2	Хороший контроль прожигания и искажения. Для использования там, где устойчивость к коррозии не является обязательной
	Более 14 калибра (0,1)	92% аргона / 8% CO2	Хороший контроль прожигания и искажения. Для использования там, где устойчивость к коррозии не является обязательной
		90% He 7,5% Ar 2,5% CO2	Отсутствие влияния на коррозионную стойкость. Небольшая зона термического влияния. Без подрезов, минимальные искажения.Хорошая форма валика и механические свойства
Стали с высоким пределом текучести	Калибр до 14 (0,1)	92% аргона / 8% CO2	Хороший контроль прожигания и искажения. Используется также для дуговой сварки распылением
	Более 14 калибра (0,1)	Аргон — Водород	Превосходная стабильность дуги, сварочные характеристики: контур валика, небольшое разбрызгивание, высокие удары
ДУГА ДЛЯ РАСПЫЛЕНИЯ МИГ
Углеродистая сталь	Любая толщина	95% аргон / 5% O2	Повышает скорость образования капель и стабильность дуги
		92% аргона / 8% CO2	Обеспечивает более плавную и управляемую сварочную ванну; хорошее срастание и контур валика.Минимизирует подрезы; допускает высокие скорости
Алюминий	до 3/8 (12,7)	Аргон	Лучший перенос металла, стабильность дуги и очистка пластин. Брызги практически отсутствуют.
	Больше 3/8 (12,7)	Аргон — Гелий	Более высокая погонная энергия. Создает более жидкую лужу и более плоский валик. Минимизирует пористость.
		Гелий	Максимальное тепловложение. Подходит для механизированной сварки.
Низколегированная сталь	до 3/32 (2,4)	98% аргон / 2% O2	Уменьшает поднутрение. Улучшает срастание и контур валика. Хорошие механические свойства.
	Больше 3/32 (2,4)	92% аргона / 8% CO2	Превосходные характеристики дуги и сварки.
Нержавеющая сталь	Любая толщина	99% аргона / 1% O2	Хорошая стабильность дуги. Создает плавную и управляемую сварочную ванну; хорошее срастание и контур валика.Минимизирует подрезы.
		98% аргон / 2% O2	Может использоваться для более неповоротливых сплавов для улучшения текучести лужи, коалесценции и улучшения контура валика.
Медь, никель и медно-никелевые сплавы	до 1/8 (3,2)	Аргон	Хорошая стабильность дуги.
	Больше 1/8 (3,2)	Аргон — Гелий	Более высокое тепловложение гелиевой смеси компенсирует высокую теплопроводность более тяжелых датчиков.
		Гелий	Повышенное тепловложение и улучшенная проницаемость.
Магний Титан	–	Аргон	Превосходное очищающее действие. Обеспечивает более стабильную дугу, чем смеси, богатые гелием
ПРОВОД MIG CORED
Углеродистая сталь	Любая толщина	CO2	Глубокое проникновение.
		75% аргона / 25% CO2	Низкий уровень дыма и брызг.Хороший контроль луж. Мосты разрывные
Нержавеющая сталь	Любая толщина	CO2	Глубокое проникновение.
		75% аргона / 25% CO2	Низкий уровень дыма и брызг. Хороший контроль луж. Мосты разрывные

Урок 7 — Электроды для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей с порошковой сердцевиной

Урок 7 — Электроды для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей УРОК VII. © АВТОРСКИЕ ПРАВА 2000 ГРУППА ЭСАБ, ИНК. 7,6 AWS СПЕЦИФИКАЦИЯ A5.20-95 Это Спецификация Американского сварочного общества (AWS) называется «Спецификация». Для углерода Стали Электроды для Порошковый флюс Дуговая сварка. Он устанавливает требования к классификации флюса. порошковые электроды для сварки углеродистых или низколегированных сталей. 7.6.0.1 В этом тексте будут рассмотрены следующие требования: 1. Независимо от того, с защитой от газа или с самозащитой 2. Однопроходный или многопроходный 3.Род сварочного тока 4. Положение при сварке 5. Механические свойства металла шва после сварки 6. Химический состав наплавленного металла 7.6.0.2 Буквенно-цифровые обозначения в этом Технические характеристики приведены на рисунке 7. 7.6.0.3 Например, обозначение E71T-1 указывает на электрод (E), который будет производить металл сварного шва с пределом прочности на растяжение не менее 72000 фунтов на квадратный дюйм (7), может использоваться для сварки в все позиции (1), это порошковый электрод (T), это многопроходный газ, защищенный тип для работы на постоянном токе, обратной полярности (электрод положительный) и должен иметь минимум Значение V-образного надреза по Шарпи 20 футов.-фунты при 0 ° F (Рисунок 9). 7.6.1 Растяжимый Сила и Удлинение — В спецификации есть только два предела прочности на разрыв. классификации. Они показаны на рисунке 8. Электрод. Мин. Прочность на растяжение X 10 000 фунтов на квадратный дюйм 0: плоский и горизонтальный 1: Все позиции Т — X Удобство использования, Производительность и воздействие Трубчатый или с порошковым углеродом ОБОЗНАЧЕНИЯ ЭЛЕКТРОДОВ С СТАЛЬНЫМ ПОТОКОВЫМ ЖЕЛЕЗНОМ РИСУНОК 7

EX X

% PDF-1.7 % 1605 0 объект > эндобдж xref 1605 296 0000000016 00000 н. 0000008298 00000 н. 0000008504 00000 н. 0000008637 00000 н. 0000009241 00000 п. 0000009519 00000 п. 0000009892 00000 н. 0000010182 00000 п. 0000010906 00000 п. 0000010999 00000 п. 0000011703 00000 п. 0000011987 00000 п. 0000012080 00000 п. 0000012195 00000 п. 0000012308 00000 п. 0000012347 00000 п. 0000013020 00000 н. 0000013477 00000 п. 0000014232 00000 п. 0000017817 00000 п. 0000017931 00000 п. 0000019901 00000 п. 0000021234 00000 п. 0000023496 00000 п. 0000023911 00000 п. 0000024166 00000 п. 0000026742 00000 п. 0000029124 00000 п. 0000029264 00000 н. 0000031129 00000 п. 0000031516 00000 п. 0000034393 00000 п. 0000040905 00000 п. 0000042628 00000 п. 0000049080 00000 п. 0000049174 00000 п. 0000050368 00000 п. 0000053018 00000 п. 0000055468 00000 п. 0000058977 00000 п. 0000064253 00000 п. 0000068007 00000 п. 0000068478 00000 п. 0000068736 00000 п. 0000068807 00000 п. 0000068962 00000 п. 0000068991 00000 п. 0000069295 00000 п. 0000069603 00000 п. 0000085747 00000 п. 00000 00000 п. 0000091313 00000 п. 0000091427 00000 н. 0000091547 00000 п. 0000091593 00000 п. 0000091707 00000 п. 0000091793 00000 п. 0000091839 00000 п. 0000091967 00000 п. 0000092040 00000 п. 0000092086 00000 п. 0000092229 00000 н. 0000092340 00000 п. 0000092386 00000 п. 0000092486 00000 п. 0000092619 00000 п. 0000092693 00000 п. 0000092739 00000 п. 0000092871 00000 п. 0000092941 00000 п. 0000092987 00000 п. 0000093121 00000 п. 0000093212 00000 п. 0000093258 00000 п. 0000093387 00000 п. 0000093507 00000 п. 0000093553 00000 п. 0000093672 00000 п. 0000093802 00000 п. 0000093896 00000 п. 0000093942 00000 п. 0000094024 00000 п. 0000094165 00000 п. 0000094242 00000 п. 0000094288 00000 п. 0000094418 00000 п. 0000094492 00000 п. 0000094538 00000 п. 0000094671 00000 п. 0000094740 00000 п. 0000094786 00000 п. 0000094919 00000 п. 0000094987 00000 п. 0000095032 00000 н. 0000095163 00000 п. 0000095268 00000 п. 0000095313 00000 п. 0000095416 00000 п. 0000095548 00000 п. 0000095642 00000 п. 0000095687 00000 п. 0000095792 00000 п. 0000095923 00000 п. 0000096022 00000 п. 0000096067 00000 п. 0000096149 00000 п. 0000096284 00000 п. 0000096353 00000 п. 0000096398 00000 п. 0000096528 00000 п. 0000096615 00000 н. 0000096660 00000 п. 0000096753 00000 п. 0000096886 00000 п. 0000096970 00000 п. 0000097015 00000 п. 0000097100 00000 н. 0000097246 00000 п. 0000097326 00000 п. 0000097371 00000 п. 0000097501 00000 п. 0000097569 00000 п. 0000097614 00000 п. 0000097745 00000 п. 0000097848 00000 н. 0000097893 00000 п. 0000098002 00000 п. 0000098130 00000 п. 0000098236 00000 п. 0000098281 00000 п. 0000098419 00000 п. 0000098554 00000 п. 0000098642 00000 п. 0000098687 00000 п. 0000098824 00000 п. 0000098921 00000 п. 0000098966 00000 п. 0000099051 00000 н. 0000099187 00000 п. 0000099258 00000 н. 0000099303 00000 п. 0000099434 00000 п. 0000099526 00000 н. 0000099571 00000 п. 0000099669 00000 н. 0000099799 00000 н. 0000099878 00000 н. 0000099923 00000 н. 0000100054 00000 н. 0000100134 00000 н. 0000100179 00000 н. 0000100310 00000 н. 0000100397 00000 н. 0000100442 00000 н. 0000100519 00000 н. 0000100652 00000 н. 0000100757 00000 н. 0000100802 00000 н. 0000100914 00000 н. 0000101048 00000 н. 0000101134 00000 п. 0000101178 00000 н. 0000101298 00000 н. 0000101435 00000 п. 0000101517 00000 н. 0000101561 00000 н. 0000101661 00000 н. 0000101792 00000 н. 0000101862 00000 н. 0000101906 00000 п. 0000101950 00000 н. 0000101994 00000 н. 0000102038 00000 н. 0000102083 00000 н. 0000102211 00000 н. 0000102255 00000 н. 0000102299 00000 н. 0000102344 00000 п. 0000102444 00000 н. 0000102489 00000 н. 0000102613 00000 н. 0000102658 00000 п. 0000102801 00000 п. 0000102846 00000 н. 0000102963 00000 н. 0000103008 00000 п. 0000103129 00000 н. 0000103174 00000 п. 0000103302 00000 н. 0000103347 00000 п. 0000103480 00000 п. 0000103525 00000 н. 0000103660 00000 н. 0000103705 00000 н. 0000103750 00000 н. 0000103795 00000 п. 0000103886 00000 н. 0000103931 00000 н. 0000103976 00000 н. 0000104021 00000 н. 0000104066 00000 н. 0000104111 00000 п. 0000104156 00000 п. 0000104201 00000 п. 0000104246 00000 п. 0000104291 00000 н. 0000104336 00000 п. 0000104381 00000 п. 0000104505 00000 н. 0000104550 00000 н. 0000104677 00000 н. 0000104722 00000 н. 0000104836 00000 н. 0000104881 00000 н. 0000104926 00000 н. 0000104971 00000 н. 0000105100 00000 п. 0000105145 00000 н. 0000105190 00000 п. 0000105235 00000 п. 0000105280 00000 п. 0000105325 00000 н. 0000105420 00000 н. 0000105465 00000 н. 0000105584 00000 н. 0000105629 00000 п. 0000105744 00000 н. 0000105789 00000 н. 0000105887 00000 н. 0000105932 00000 н. 0000106032 00000 н. 0000106077 00000 п. 0000106122 00000 н. 0000106167 00000 п. 0000106212 00000 н. 0000106257 00000 н. 0000106302 00000 п. 0000106347 00000 п. 0000106392 00000 п. 0000106532 00000 н. 0000106577 00000 н. 0000106706 00000 н. 0000106751 00000 н. 0000106864 00000 н. 0000106909 00000 н. 0000107037 00000 п. 0000107082 00000 п. 0000107212 00000 н. 0000107257 00000 н. 0000107356 00000 н. 0000107401 00000 п. 0000107504 00000 н. 0000107549 00000 п. 0000107670 00000 п. 0000107715 00000 н. 0000107816 00000 п. 0000107861 00000 п. 0000107906 00000 н. 0000107951 00000 п. 0000108065 00000 н. 0000108110 00000 п. 0000108228 00000 п. 0000108273 00000 н. 0000108318 00000 н. 0000108363 00000 п. 0000108409 00000 н. 0000108455 00000 н. 0000108501 00000 п. 0000108547 00000 н. 0000108652 00000 н. 0000108698 00000 п. 0000108744 00000 н. 0000108790 00000 н. 0000108899 00000 н. 0000108945 00000 н. 0000109062 00000 н. 0000109108 00000 п. 0000109207 00000 н. 0000109253 00000 н. 0000109299 00000 н. 0000109345 00000 п. 0000109391 00000 п. 0000109437 00000 п. 0000109483 00000 н. 0000109529 00000 п. 0000109575 00000 п. 0000109621 00000 н. 0000109705 00000 н. 0000109751 00000 п. 0000109847 00000 н. 0000109891 00000 н. 0000110028 00000 н. 0000110072 00000 н. 0000110177 00000 н. 0000110220 00000 н. 0000006216 00000 н. трейлер ] >> startxref 0 %% EOF 1900 0 объект > поток xWSg ~ wI00 $ i & H-IЂb`J = u.P: NQK 箶 = Zmko ( ұwW; nntp; _ ~ y ~ I

Дефект сварного шва — обзор

17.6.2 Радиографический контроль

Рентгенография, рентгенография, считается высшей степенью внутреннего контроля и самой дорогой. Рентгенография хороша тем, что постоянная запись обследования доступна для просмотра в любое время. Он используется в основном для сварных швов, а также для критических участков отливок. Компоненты можно отнести к стационарному рентгеновскому оборудованию. Большие компоненты или сборки подвергаются рентгенографии с использованием радиоактивных изотопов.Необходимо соблюдать строгие меры безопасности. Ввиду его важности для целостности высокопроизводительных вентиляторов этот метод описан очень подробно.

Наиболее технически продвинутые компании в индустрии вентиляторов имеют оборудование, которое за счет использования методов реального времени сокращает временные дефекты примерно на две трети, что позволяет улучшить производство и доставку. Система (рис. 17.1) более чувствительна, она также обеспечивает гораздо более комплексные и легкодоступные системы: предыдущие рентгеновские аппараты.На каждую движущуюся часть наносится штамп, все рентгеновские снимки автоматически архивируются на 50-миллиметровом лазере. 30 лет, обеспечивая полную отслеживаемость компонентов.

Рисунок 17.1. Радиографическая система реального времени в помещении

Осмотр рентгеновскими лучами осуществляется путем облучения одной поверхности образца рентгеновскими лучами, в то время как чувствительный к излучению электронный датчик изображения удерживается напротив противоположной поверхности. Излучение, проходя через образец, по-разному поглощается неоднородностями, вызванными дефектами, пустотами, изменениями толщины или плотности материала, и изображение изменений, интегрированное по толщине образца, создается на поверхности электронного чувствительного экрана.

После уменьшения шума в электронном изображении оно отображается на экране, где вариации внутри образца проявляются в виде теневых объектов с разными полутонами, из которых можно получить информацию о наличии дефектов. Запись, полученная таким образом, называется рентгенограммой в реальном времени. В реальном времени, потому что изображение отображается в реальном времени, и если образец перемещается, рентгеновская рентгенограмма изменяется, чтобы показать соответствующую падающую тень на дисплее изображения. Использование рентгеновских лучей для получения рентгенограммы называется рентгенографией.На рисунках 17.2 и 17.3 показаны два примера рентгенограмм лопастей рабочего колеса.

Рисунок 17.2. Пример приемлемой рентгенографии лопатки

Рисунок 17.3. Пример неприемлемой рентгенографии с использованием лезвия

Рентгеновские лучи представляют собой форму электромагнитного излучения, которое может быть создано, заставляя поток быстро движущихся электронов высокой энергии поражать металлическую цель. Внезапное замедление электронов вызывает излучение фотонов (рентгеновское излучение) с непрерывным энергетическим спектром.

Рентгеновские лучи обладают большой проникающей способностью, которая увеличивается с увеличением энергии волн (увеличение частоты или уменьшение длины волны).Рентгеновское оборудование определяется напряжением питания, которое обычно может находиться в диапазоне от 25 кВ до 15 м В. Рентгеновские лучи могут использоваться для исследования предметов, от слоев бумаги до стали толщиной до 0,5 метра. Рентгеновские лучи проникают во все материалы, но чем больше плотность, тем меньше проницаемость.

Излучение короткой длины волны, создаваемое мишенью с высоким потенциалом, считается высокоэнергетическим и описывается как жесткий рентгеновский луч с большей проникающей способностью. Более длинноволновое излучение, создаваемое более низким потенциалом цели, называется низкоэнергетическим и описывается как мягкое рентгеновское излучение с более низкой проникающей способностью.

Проникающая способность рентгеновского излучения может быть выражена в единицах заданной толщины материала (например, стали или алюминия), который может быть надлежащим образом исследован.

Для низкоэнергетических генераторов рентгеновского излучения с постоянным потенциалом интенсивность пучка, создаваемого рентгеновской трубкой, в основном определяется величиной тока нити накала и, в меньшей степени, потенциалом мишени. Между током накала и током пучка существует почти линейная зависимость, поэтому выходную способность такой лампы принято выражать через ток накала.

Качество рентгеновского снимка в реальном времени почти всегда определяется количеством деталей, различимых на изображении индикатора качества изображения (IQI) того же материала, что и образец, помещенный на поверхность образца. Эта чувствительность IQI зависит от используемой рентгенографической техники, типа IQI и толщины образца. При рентгенографии других материалов, кроме стали, обычно используют таблицы преобразования, относящиеся к материалу и энергии излучения, чтобы получить приблизительные эквивалентные коэффициенты толщины.

В Великобритании рекомендуются два разных образца IQI, известные как тип «проволока» и тип «ступенчатое отверстие», и один или другой обычно используется в большинстве европейских стран. В США обычно используется табличка ASTM.

Чувствительность IQI выражается в процентах, то есть размер минимальных различимых деталей IQI выражается в процентах от толщины образца, таким образом, меньшее числовое значение означает лучшую чувствительность. Типичная радиографическая чувствительность находится в диапазоне от 0.5 и 2,5 процента в зависимости от контрольных переменных.

Рекомендуемая процедура для сообщения о дефектах сварных швов и отливок на рентгенограмме заключается в использовании трехкомпонентного кода:

(1)

Число для обозначения горизонтального или вертикального расстояния в дюймах между «референтной меткой или меткой наименьшее число на рентгенограмме и начало дефекта.

(2)

Буква или буквы кода для обозначения типа дефекта (см. Сокращения в Таблице 17.1).

Таблица 17.1. Тип аббревиатуры для кодирования дефектов

9011 9011 9011 9011 излишняя подфальцовка 9011 9011 9011 9011 9011 9011 90C8 9011 9011 9011 9011 90C Газовое 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011

Неровности поверхности
Код	Описание
SXP	Избыточное проникновение
SRT 9011 9011		заполненная канавка
SGS	Усадочная канавка
SUC	Поднутрение
SSP	Сварочные брызги
SED
SMC	След откола
SMH	Отбойный молоток
STS	Рваная поверхность
SPT	Язвы на поверхности
Внутренние дефекты поверхности
e	Обозначение
K	Трещина
KL	Продольная трещина
KT	Поперечная трещина
L	Отсутствие сплавления
LS	Отсутствие бокового соединения
LR	Отсутствие корневого соединения
LI4	Lack		Lack	Неполное проникновение корня
I	Включение
IL	Линейное включение
IT	Вольфрамовое включение
9011 9011 9011 9011 9011 9011 меди
P	Пористость
PU	Равномерная пористость
PL	Локализованная пористость
PP	Линейная пористость
EC	Удлиненные полости CP	Кратерная труба
BT	Прожиг
DM	Дифракционные пятна

(3)

Число, указывающее на приблизительную длину дефекта .

Например, изображение рентгеновского снимка, показывающее отсутствие плавления, начинающееся в 50 мм (2 дюйма) от референтной метки на длине 25 мм (1 дюйм), и повторение дефекта на 150 мм (6 дюймов) от) референтной метки на длине 25 мм (1 дюйм), а также локализованной пористости на 19 мм (0,75 дюйма) на расстоянии 150 мм (6 дюймов) от референтной метки, код будет 2-L- 1: 6-PL-0,75: 8,5-L-0,5.

Радиографические устройства в реальном времени используются в любом из следующих режимов:

a)

Промежуточный контроль продукта или промежуточная радиография.Как правило, когда изделия отливаются, проверка на этом этапе выделяет хорошие отливки и отбраковывает их до того, как литье будет добавлена какая-либо ценность. Это сводит к минимуму потерю времени перед обработкой отливки и ее очисткой от заусенцев и чрезмерных материалов.

Радиографический метод обычно определяется для разных продуктов. Этот этап проверки может проводиться любое количество раз до этапа готовой продукции. В этом режиме отчеты о проверке продукта обычно не требуются.Хорошие отливки передаются на следующий этап производства, и браки обрабатываются соответствующим образом.

б)

Промежуточная рентгенография с сохранением изображений. Требования к качеству продукции могут предусматривать минимальное приемочное качество для размеров и типа дефекта. Подтверждение приемки на основе записей может потребоваться независимыми инспекторами. После того, как продукты будут приняты на следующий этап, могут потребоваться рентгенографические записи для кратковременного хранения, возможно, от 6 до 24 месяцев.

c)

Рентгенография в реальном времени с регистрацией и долгосрочным хранением цифровых или аналоговых изображений. Для продуктов, критически важных для безопасности и чувствительных к применению, обычно требуется, чтобы протоколы проверок хранились в архивах на протяжении всего срока службы продукта. Необходимо вести полную историю продукта. Предусмотрены строгие требования к контролю качества, соблюдение которых является обязательным.

Рекомендуемые процедуры требуют:

1.: Каждый предмет, подлежащий проверке, идентифицируется с помощью уникальной системы нумерации.
2.: Каждый тип продукта соответствует методам радиографического контроля. Такая установка обеспечит повторяемый и надежный контроль отливок.
3.: Каждое рентгенографическое изображение будет идентифицировано уникальным ссылочным номером продукта, который отпечатан на отливках.
4.: Для нескольких изображений продукта могут потребоваться разные настройки и они будут последовательно записаны на видео.
5.: Оператор вручную регистрирует результаты осмотра, в которых отображается вердикт изображения и общая приемлемость предметов.

Следует отметить, что внутренние дефекты могут быть определены только такими методами, как рентгенография и ультразвуковое исследование. Было много случаев, когда явно хорошее литье не удавалось, только чтобы выявить довольно серьезные внутренние дефекты.

Подповерхностные дефекты включают усадку, горячие разрывы и включения, а именно:

a): Подземная усадка: это часто называют усадкой по средней линии, поскольку она возникает около средней точки стенки отливки, которая является последний, чтобы затвердеть.Поскольку усадка — это подповерхностное состояние, ее следует оценивать с помощью рентгенографии.
b): Горячие разрывы: Разрывы отливок обычно появляются в точках перехода толщины и связаны с напряжениями сжатия во время охлаждения и низкой кольцевой прочностью отливки.
c): Включения: Подповерхностные неметаллические включения, такие как песок, шлак и газовые карманы или пористость, легко идентифицируются во время радиографического контроля.

17.6.2.1 Критерии приемки для рентгеновского исследования

Очевидно, что прочность и целостность тесно связаны с качеством литого компонента. Критерии приемлемости, как правило, описаны в стандарте ASTM E155 вместе с его эталонными рентгенограммами. Следует принять процедуру, определяющую процесс проверки. Перед проведением рентгеновских или рентгеноскопических исследований необходимо провести следующие проверки:

•: В алюминиевых отливках под давлением не должно быть видимых признаков поверхностной пористости или трещин.
•: В отливках из алюминия в песчаные формы не должно быть видимых следов раковин или перекоса формы.
•: Алюминиевые термообработанные отливки следует проверять на твердость.
•: Держатели лезвий из ковкого чугуна не должны иметь раковин или царапин на поверхности.

Для лопастей и ступиц даны дополнительные критерии в соответствии с нагрузками, прилагаемыми к ним во время работы.

Лезвия можно разделить на 3 основные категории, как показано на рисунке 17.4, где области, требующие высокой целостности, показаны заштрихованными, а области, требующие более низкого уровня целостности, показаны простыми.

Рисунок 17.4. Критерии приемки для лезвий (области с высокой или низкой степенью целостности)

Области с высокой степенью целостности должны быть практически без каких-либо дефектов, максимально допустимые значения:

•: Область пористости диаметром не более 5 мм на микрофотографии образца Нет.1, как определено в ASTM E155.
•: Одиночный изолированный дефект диаметром не более 2 мм.

В областях с низкой целостностью максимально допустимый дефект должен составлять:

•: Площадь пористости не более 10 мм в диаметре.
•: Одиночный изолированный дефект диаметром не более 5 мм.

Дефекты не должны находиться в пределах 5 мм от границы отливки, и в каждом компоненте должен быть допустим только один дефект.

Ступицы для осевых рабочих колес показаны на рисунке 17.5.

Рисунок 17.5. Критерии приемки ступиц

Критерии приемки ступиц и зажимных пластин из литого алюминия должны быть следующими:

1.: На отливке не должно быть видимой пористости поверхности.
2.: Не должно быть пористости, прорывающейся в отверстия с сердцевиной.
3.: Не должно быть пористости в пределах 10 мм от любой граничной поверхности, смотрящей в осевом направлении.
4.: Не должно быть включений диаметром более 1 мм.
5.: Не должно быть группы включений (каждое диаметром менее 1 мм) диаметром более 10 мм в сумме и должно соответствовать требованиям 3. выше.
6.: В примечании 5 не может быть более двух таких групп, и они не должны соседствовать друг с другом.
7.: Газовые отверстия или пористость допустимы, если они соответствуют 1.до 6. выше. Не допускаются усадочные полости и пористость, посторонние предметы, микроусадка и т. Д.
8.: Уровень пористости не должен превышать пористость пластины 4 алюминий — газ (круглая) согласно ASTM E155.
9.: Во время рентгеновского излучения между вставкой и алюминиевой отливкой не должно быть сплошной линии дефектов. Длина дефектов не должна превышать 3 мм. Суммарные дефекты не должны превышать 6 мм и не должны прилегать друг к другу.
10.: При механической обработке отливки допускается наличие тонкой линии «Свидетельство» до тех пор, пока тонкий указатель не проникает глубже, чем на 0,5 мм.
11.: Отслаивание или точечная коррозия на участке между вставкой и алюминием недопустимы.

Описанные методы будут действовать как мощный инструмент для определения областей, требующих улучшения, или для изменения переменных процесса для улучшения общего качества продукта.Важно, чтобы была принята процедура проектирования и испытаний, в которой признается, что основная причина отказа, особенно в рабочих колесах с осевым потоком, связана с недостаточным знанием критериев усталости и того, как на них влияет качество литья.

Тесное сотрудничество между конструкторским и производственным отделами необходимо для обеспечения заявленного срока службы. Тем не менее, постоянная бдительность проявляется в постоянных исследованиях, направленных на улучшение знаний. Благодаря такой бдительности можно гарантировать целостность продукта.

Сварка аустенитной нержавеющей стали

Существует ряд различных типов сталей, которые можно назвать «нержавеющими»; В предыдущих статьях, например, рассматривались ферритные и дисперсионно-твердеющие стали. Поэтому рекомендуется быть конкретным и ссылаться на группу, к которой принадлежит сталь, во избежание путаницы. Хотя обычно их называют «нержавеющей сталью», стали, описанные в этой статье, более правильно называть аустенитными, 18/8 или хромоникелевыми нержавеющими сталями.

Как и другие типы нержавеющих сталей, аустенитные нержавеющие стали устойчивы к коррозии и окислению из-за присутствия хрома, который образует самовосстанавливающуюся защитную пленку на поверхности стали. Они также обладают очень хорошей ударной вязкостью при чрезвычайно низких температурах, поэтому широко используются в криогенных приложениях. Их можно закалить и повысить их прочность холодной обработкой, но не термообработкой. Они являются наиболее легко свариваемыми из семейства нержавеющих сталей и могут свариваться всеми сварочными процессами, при этом основные проблемы заключаются в предотвращении горячего растрескивания и сохранении коррозионной стойкости.

Удобное и обычно используемое сокращенное обозначение отдельного сплава в группе аустенитных нержавеющих сталей — это система ASTM. Здесь используется трехзначный номер «3XX», «3», обозначающий сталь как аустенитная нержавеющая, и дополнительные буквы для обозначения состава и определенных характеристик сплава , например, типа 304H, типа 316L и т. Д .; этот метод ASTM будет использован в этой статье.

Типичные составы некоторых сплавов приведены в Таблице 1 .Марка типа 304 может рассматриваться как типичная аустенитная нержавеющая сталь, из которой получены другие марки, и изменения в составе по сравнению с типом 304 приводят к изменению идентификационного номера и выделяются красным цветом.

Таблица 1 Типичный состав некоторых сплавов аустенитной нержавеющей стали

ASTM No. (тип)	Состав мас.%							Микроструктура
ASTM No. (тип)	C (макс.)	Si (макс.)	Mn (макс.)	Cr	Ni	Mo	Прочие	Аустенит — A Феррит — F
304	0.08	0,75	2,0	18/20	11.08	–	–	A + 2/8% F
304L	0,035	0,75	2,0	18/20	11.08	–	–	A + 2/8% F
304H	0,04 — 0,10	0,75	2,0	18/20	11.08	–	–	A + 2/8% F
304N	0.08	0,75	2,0	18/20	11.08	–	0,1 / 0,16N	A + 2/8% F
316	0,08	0,75	2,0	16/18	14/11	2/3	–	A + 3/10% F
347	0,08	0,75	2,0	17/20	13 сентября	–	Nb: 10xC	A + 4/12% F
321	0.08	0,75	2,0	17/19	12 сентября	–	Ti: 5xC	A + 4/12% F
310	0,15	0,75	2,0	24/26	19/22	–	–	100% А
309	0,08	1,0	2,0	22/24	15/12	–	–	A + 8/15% F
308L (обычно только присадочный металл)	0.03	1,0	2,0	19/21	10/12			A + 4/12% F

За 3XX может следовать буква, дающая дополнительную информацию о конкретном сплаве, как показано в таблице Таблица . «L» — это аустенитная нержавеющая сталь с низким содержанием углерода, предназначенная для использования в агрессивной коррозионной среде; «H» для высокоуглеродистой стали с повышенной жаропрочностью для использования в условиях ползучести; «N» для азотсодержащей стали, где требуется более высокая прочность на разрыв, чем у обычной стали.Эти суффиксы используются с большинством обозначений сплава , например, типа 316L, типа 316LN, типа 347H, где состав был изменен по сравнению с составом основного сплава.

Аустенитные нержавеющие стали — это простые в металлургическом отношении сплавы. Они состоят либо из 100% аустенита, либо из аустенита с небольшим количеством феррита (см. , таблица 1, ). Это не феррит, который можно найти в углеродистой стали, а высокотемпературная форма, известная как дельта (δ) -феррит. В отличие от углеродистых и низколегированных сталей аустенитные нержавеющие стали не претерпевают фазовых превращений при остывании от высоких температур.Следовательно, они не могут подвергаться закалке с образованием мартенсита, и их механические свойства в значительной степени не зависят от сварки. Поэтому холодное (индуцированное водородом) растрескивание ( Job Knowledge No. 45 ) не является проблемой, и предварительный нагрев не требуется независимо от толщины компонента.

Легирующие элементы в аустенитной нержавеющей стали можно разделить на две группы; те, которые способствуют образованию аустенита, и те, которые способствуют образованию феррита. Основными образцами аустенита являются никель, углерод, марганец и азот; важными образующими ферриты являются хром, кремний, молибден и ниобий.Изменяя количество этих элементов, сталь можно сделать полностью аустенитной или сконструировать так, чтобы она содержала небольшое количество феррита; важность этого будет обсуждаться позже.

В 1949 году Антон Шеффлер опубликовал структурную или фазовую диаграмму, которая иллюстрирует влияние состава на микроструктуру. На диаграмме Шеффлер присвоил коэффициент для различных элементов, коэффициент, отражающий силу воздействия на образование феррита или аустенита; эти факторы можно увидеть на диаграмме.Затем элементы объединяют в две группы, чтобы получить «эквиваленты» хрома и никеля. Они образуют оси x и y диаграммы и, зная состав аустенитной нержавеющей стали, позволяют определять пропорции фаз.

Типичные положения некоторых распространенных сплавов приведены на Рис.1 . На эту диаграмму также наложены цветные области, указывающие на некоторые производственные проблемы, которые могут возникнуть при использовании аустенитных нержавеющих сталей.

Хотя все аустенитные нержавеющие стали чувствительны к горячему растрескиванию ( Знание работы № 44 ), полностью аустенитные стали, попадающие в вертикально синюю область на Рис.1 , такие как тип 310, особенно чувствительны.
Основные виновники — сера и фосфор. С этой целью количество этих попадающих элементов было постепенно уменьшено, так что теперь стали легко доступны стали с содержанием серы менее 0,010% и фосфора менее 0,020%. В идеале сплав типа 310 или 317 должен иметь уровни серы и фосфора ниже примерно 0.003%. Чистота также очень важна, и необходимо провести тщательное обезжиривание непосредственно перед сваркой.
Стали, такие как тип 304, тип 316, тип 347, которые попадают в небольшую неокрашенную треугольную область в центре диаграммы или близко к ней, содержат небольшое количество дельта-феррита и, не будучи невосприимчивыми к горячему растрескиванию. , обладают повышенной стойкостью к образованию пленок серосодержащей жидкости. Причины этого заключаются в том, что а) феррит может растворять больше серы и фосфора, чем аустенит, поэтому они удерживаются в растворе, а не становятся доступными для образования жидких пленок вдоль границ зерен, и б) присутствие довольно небольшого количества феррита увеличивает зерно. граничная область, так что любые жидкие пленки должны растекаться по большей площади и больше не могут образовывать сплошную жидкую пленку.У 100% аустенитных сталей этого преимущества нет.
Одна проблема, возникающая при использовании сталей с очень низким содержанием серы, — это явление, известное как «изменение отливки к разливке» или «переменное проникновение». Сварочная ванна в стали с низким содержанием серы (<0,005%) имеет тенденцию быть широкой с неглубоким проваром; сталь с содержанием серы более 0,010% имеет более узкий и более глубоко проникающий сварной шов.
Как правило, это проблема только при использовании полностью автоматизированного процесса сварки TIG, поскольку ручной сварщик способен справиться с колебаниями глубины проплавления из-за различий в содержании серы в разных стальных отливках.Однако автоматизированные процедуры сварки TIG, разработанные для стали с «высоким» содержанием серы, при использовании для сварки стали с низким содержанием серы могут привести к отсутствию дефектов проникающего типа; обратная ситуация может привести к чрезмерному проникновению.
Изменения в процедуре, которые снизили, но так и не устранили эту проблему, включая низкую скорость перемещения, импульсный ток, использование смесей защитных газов Ar / H ₂. Другие методы включают определение минимального содержания серы, скажем, 0,010% или разделение сталей на партии с известными характеристиками проплавления и разработку соответствующих процедур сварки.Процесс активированного флюса A-TIG также оказался полезным.
Проблемы сварки полностью ферритных сталей, которые попадают в розовую зону, где рост зерна и охрупчивание являются проблемой, уже были рассмотрены в Job Knowledge № 101 .
Аустенитные нержавеющие стали, попадающие в желтую область, также будут хрупкими, но это происходит в результате образования твердых хрупких фаз, называемых «сигма» (σ) и «хи» (χ). Это охрупчивание происходит в диапазоне температур приблизительно от 500 до 900 ° C.Это медленный процесс, который не представляет проблемы при сварке аустенитных нержавеющих сталей, но может происходить при повышенных температурах или при снятии напряжений в свариваемом элементе.
Образованию этих фаз способствует высокое содержание хрома и молибдена (элементы, образующие феррит), поэтому стали типа 310 и 316 являются особенно чувствительными и могут проявлять значительную потерю пластичности после снятия напряжения. Дельта-феррит также преобразуется быстрее аустенита, поэтому сплавы, содержащие большое количество этой фазы, будут разрушаться быстрее, чем аустенитная сталь с небольшим процентным содержанием феррита; отсюда проблемы с дуплексными и супердуплексными нержавеющими сталями.
Когда необходимо снять напряжение с изготовления, необходимо учитывать потерю пластичности. В тех сталях, которые содержат дельта-феррит, эта фаза должна быть сведена к минимуму, чтобы свести к минимуму риск горячего растрескивания, путем контроля ферритообразующих элементов, обычно требуя от 2% до 5% дельта-феррита.
В следующей статье Job Knowledge будет рассмотрен выбор присадочного металла для сварки, некоторые проблемы эксплуатации аустенитных нержавеющих сталей и способы их решения.
No related posts.

Газ для резки металла 8 букв

Отгадайте загадку:

Другие значения этого слова:

Случайная загадка:

Случайный анекдот:

Знаете ли Вы?

основные параметры, мощность пламени, диаметр присадочной проволоки, угол наклона мундштука

Виды газовой сварки

Левый способ

Правый способ

Режимы газовой сварки

Мощность сварочного пламени

Скорость сварки

Диаметр присадочной проволоки

Угол наклона мундштука

#TITLE# || KOBELCO — KOBE STEEL, LTD. —

Технические новинки Vol.19

Vol.19: Последние разработки технических спецификаций AWS

1. Объединение спецификаций AWS

2. Гармонизация (или соответствие) со стандартами ISO

3. Послесловие

в чем ее суть и преимущества

Суть технологии газовой сварки

Плюсы и минусы технологии газовой сварки металлов

Основные технологии газовой сварки

Технологическое оборудование, используемое для газовой сварки

Виды пламени и применяемых газов в данном способе сварке

Техника и технология газовой сварки

Правила безопасности при газовой сварке

Технология газовой сварки: видео для начинающих

Почему следует обращаться именно к нам

Проволока для газовой сварки

Полуавтоматическая сварка

Вьющееся декоративное растение 8 букв

Отгадайте загадку:

Другие значения этого слова:

Случайная загадка:

Случайный анекдот:

Знаете ли Вы?

Альтернативные вопросы в кроссвордах для слова глициния

Определение слова глициния в словарях

Примеры употребления слова глициния в литературе.

СВАРОЧНЫЙ ГАЗ — ответы на кроссворды, разгадки, определения, синонимы, другие слова и анаграммы

«СВАРОЧНЫЙ ГАЗ» — это 10-буквенная фраза, начинающаяся с буквы W и заканчивающаяся на S

Кроссворды для слова «СВАРОЧНЫЙ ГАЗ»

Синонимы, ответы на кроссворды и другие связанные слова для

3-буквенные слова

6-буквенные слова

7-буквенные слова

8-буквенные слова

9-буквенные слова

13-буквенные слова

Определение ацетилена

ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ В СВАРКЕ — ответы на кроссворды, подсказки, определения, синонимы, другие слова и анаграммы

«ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ПРИ СВАРКЕ» — это фраза из 16 букв, начинающаяся и заканчивающаяся на G

Кроссворды для слова «ГАЗ, ИСПОЛЬЗУЕМЫЙ ПРИ СВАРКЕ»

Синонимы, ответы в кроссвордах и другие связанные слова для

3-буквенные слова

6-буквенные слова

7-буквенные слова

8-буквенные слова

9-буквенные слова

13-буквенные слова

Определение ацетилена

Руководство по защитному газу MIG — Baker’s Gas & Welding Supplies, Inc.

Урок 7 — Электроды для дуговой сварки углеродистых и низколегированных сталей с порошковой сердцевиной

Дефект сварного шва — обзор

17.6.2 Радиографический контроль

17.6.2.1 Критерии приемки для рентгеновского исследования

Сварка аустенитной нержавеющей стали

Добавить комментарий Отменить ответ