Экструдер как работает: Экструдер. Виды и устройство. Работа и применение. Особенности

Содержание

Шнековый экструдер

Часто в различных сферах деятельности находит применение так называемый шнековый экструдер. Данное оборудование предназначается для изготовления материалов и продукции, неограниченной по длине, при этом они имеют определенную форму. Наиболее часто применяются экструдеры для изготовления продуктов из полимерных материалов, из древесины и опилок, для производства такой продукции, как сухой корм для животных, топливные брикеты.


Эксплуатация шнекового экструдера


Данное оборудование работает с гранулами, агломератами и иным дробленым материалом. На сегодняшний день экструдеры выпускаются производителями в разных вариациях и разных типов. Одним из видов данного оборудования является шнековый экструдер. Принцип его работы не является очень сложным, а изготовления посредством него материала является достаточно легким технологическим процессом. Рассмотрим более детально принцип работы данного устройства, его основные рабочие характеристики и типы.

 

 

Стоит отметить, что исходное сырье в шнековом экструдере проходит через несколько этапов обработки, перед последним, завершающим весь процесс формированием материала. На начальном этапе, сырье загружается в специальную рабочую камеру, где посредством специальных нагревательных элементов оно подвергается тепловому воздействию. Посредством такой тепловой обработки сырье постепенно размягчается, и уже дальше его обработка происходит значительно легче. На последнем завершающем этапе, исходный материал постепенно превращается в однородную, мягкую и пластичную массу.


Сам процесс нагрева происходит в специальном рабочем элементе, который расположен в данном оборудовании — он называется хомутовым нагревателем. Он равномерно распределяет тепло по рабочему бункеру, в котором происходит прогрев массы и поэтому материал не имеет комочков и расплавляется в однородное состояние.


Принцип работы шнекового экструдера

 

 

 

Суть работы шнекового экструдера заключается в том, что посредством самого главного элемента, а именно самого шнека, полимерный или иной материал равномерно выдается в последнюю экструзионную обработку. Шнек расположен по всей длине бункера, и работает он принципу мясорубки. Сухой, только что загруженный материал, равномерно перемешиваясь посредством вращающегося шнека, одновременно подвергается тепловой обработке, именно это и позволяет на выходе получить ровную, стойкую однородную мягкую массу. После прохождения через бункер со шнеком, масса выдается уже в саму экструзионную головку, где посредством специальных матричных элементов, она начинает продавливаться сквозь отверстия формующей головки. На выходе из формующей головки экструдера получается готовый материал, который далее посредством специальных режущих элементов регулируется по длине и размеру.


Как правило, данное оборудование не работает в одиночку, наиболее часто экструдеры встречаются в промышленных и производственных линиях, где укомплектована целая серия из основного и вспомогательного оборудования.


Популярность использования шнекового экструдера обусловлена его высокими рабочими качествами. К тому же данное оборудование является простым в эксплуатации и обслуживании. На сегодняшний день данное устройство может быть выполнено как с одним шнеком, так и с двумя, тремя и даже еще большим их количеством, однако даже одношнековый экструдер способен к переработке большого количества сырья и изготовления большого количества материала. Стоимость такого оборудования зависит от его применения, габаритов и технических характеристик. Шнековый экструдер может стоить и несколько десятков тысяч, и достигать цены в несколько миллионов, если речь идет о целой экструзионной линии.

Экструдер для производства изделий и из пластика

Одна из наиболее сложных экологических проблем мировой экономики – это утилизация химически опасных предметов, в первую очередь, изделий из

ПВХ пластика. Многочисленные компании и индивидуальные предприниматели теряют миллионы, которые приходится платить за утилизацию использованной тары, изделий из поливинилхлорида. А затем вновь тратят деньги на покупку сырья!

Принципиальное решение

Есть простой, надежный и действенный способ решения проблемы – купить экструдер для пластика. Это устройство не только позволит выполнить задачу по утилизации пластика, но станет эффективным способом для развития бизнеса. Экструзия – это технология по переработке тары и других изделий из пластика с целью формирования сырья, необходимого для повторного изготовления различных деталей и продукции из ПВХ. Если коротко – суть технологии заключается в формировании расплавленной полимерной массы с дальнейшим формированием небольших гранул, имеющих форму, определенную техническими условиями эксплуатации.

Таким образом, используя технологию экструзии пластмасс можно развивать бизнес, собственное дело, предлагая недорогое сырье, которое получается из отходов производства. В обозримом будущем проблемы с вторсырьем (а именно в эту категорию входит большинство пластиковых отходов) не будет. А ведь именно сырье у производителей составляет большую часть расходов. Очевидно, что в современных условиях возможность переработки и повторного использования полимерных материалов — простое и эффектное решение для бизнеса!

Стоит более подробно изучить вопрос и разобраться, как работает экструдер пластмасс, и какие перспективы есть для ведения такого бизнеса.

Суть процесса

Экструзия представляет собой относительно простой технологический процесс, при котором на специальной линии (в нашем случае – изготовленной инженерами на территории России, на 100% из отечественных комплектующих) происходит процесс переработки сложных композиций, разнородного пластикового сырья. Под воздействием постоянного давления, создаваемого в работе системы, расплавленная масса продавливается через специальные отверстия формующей головки. В зависимости от формы и диаметра этой головки на выходе получают готовые полуфабрикаты, которые впоследствии могут использоваться для производства новых деталей и изделий либо храниться на складе в ожидании отгрузки заказчику.

Общее устройство и принцип работы

оборудования

Extruder – это достаточно сложное электромеханическое устройство, предназначенное для переработки использованного поливинилхлорида и изготовления пластмассовых профильных небольших гранул. Такое сырье из полимеров можно в дальнейшем использовать для нового производства

разнообразной ПВХ продукции или организации хранения сырья для его последующей продажи.

Специализированная компания «Полимермаш-Сервис» специализируется на изготовлении оборудования и специализированных линий по изготовлению сырья из переработанного пластика. Агрегат российского производства полностью соответствует требованиям качества, надежности и долговечности работы, а использование отечественных комплектующих, узлов и агрегатов, позволяет снизить стоимость оборудования. Наибольшей популярностью и спросом пользуется одношнековое устройство, как наиболее простое, надежное и безотказное в работе, позволяющее с помощью метода экструзии получать полимерное высококачественное сырье.

Конструктивные особенности

Экструдер полимеров состоит из следующих основных узлов и деталей:

  1. Прочный стальной корпус (цилиндр), оснащенный системой нагрева пластмасс до необходимой температуры. Используются керамические нагревательные элементы.
  2. Приемный бункер. Экструзионная линия начинается именно с этого элемента. Для переработки сюда насыпается подготовленный полимер в виде гранул, небольших лент или крупнозернистого порошка. Главное назначение бункера – обеспечить равномерную подачу сырья, что обеспечивает высокое качество экструдированного материала на выходе.
  3. Экструзионная головка. Другое название этой детали – фильера, она и задает необходимую форму полимеров.
  4. Приводной механизм. Состоит из электродвигателя и системы редукторов, с помощью которых происходит передача необходимого усилия и обеспечение работы одношнековой машины и происходит процесс переработки полимеров.
  5. Система управления. Стационарный или выносной пульт, с помощью которого управляется процесс экструзионной
    переработки пластмасс.

Схема работы

Сформированная технологическая линия российского производства отвечает всем необходимым требованиям по надежности и долговечности работы и позволяет осуществлять переработку пластиков на профессиональном уровне. Экструзия заключается в последовательном выполнении следующих операций:

  • сырье в виде гранул, порошка или лома пластика поступает в приемный отсек;
  • перемешанная масса направляется в рабочую зону одношнекового экструдера, где не нее воздействуют: давление, небольшая сила трения, подаваемая снаружи повышенная температура;
  • под воздействием тепла, происходит нагревание пластмасс и их плавление до состояния, позволяющего продолжать экструзию далее;
  • в ходе продвижения по направлению к фильере происходит тщательное перемешивание
    пластиковой
    массы, в результате чего, к моменту поступления в формирующие головки полихлорвинил имеет единую однородную форму, подготовленную к выдавливанию;
  • для повышения качества изделий, перед окончательным формированием гранул, масса проходит под высоким давлением через специальный сетчатый фильтр, где удаляются различные мельчайшие посторонние предметы;

Далее сырье упаковывается и укладывается на хранение либо передается заказчик для переработки и производства новых изделий. Хранить гранулы можно неограниченное время!

Вот так работает экструзионная линия. Ничего сложного в работе экструдера нет. Главное, после принятия решения на покупку данного оборудования, сделать правильный выбор и обратиться к профессионалам.

Отличные перспективы

Метод экструзии используется повсеместно, до 50% термопластов подвергается переработке данным способом. Экструзия позволяет изготавливать из ПВХ следующие материалы:

  • пленки;
  • листы;
  • трубы;
  • шланги;
  • капилляры;
  • прутки;
  • сайдинг;
  • профильную продукцию независимо от степени сложности и конфигурации;
  • нанесение полимерного материала на элементы электропроводов;
  • изготовление многослойных элементов и деталей.

При этом количество переработанного термопласта с помощью экструдеров год от года растет. Сейчас на рынке сложилась ситуация, при которой спрос на переработку превышает предложение. А значит, созданы условия для открытия собственного бизнеса!

Выгодное предложение

ООО «Полимермаш-Сервис» предлагает на выгодных условиях приобрести одношнековый экструдер для переработки полимеров, а также ряд другого востребованного на рынке производственного оборудования. Производственные мощности Общества располагаются в

Пензенской области, но реализация экструдеров и линий производится в любые города и регионы страны. Каждому клиенту компании мы готовы предложить высококачественное, надежное и недорогое оборудование для переработки полимеров.

Каждая установка, прежде чем поступить в продажу, проходит испытание под нагрузкой, проверку надежности и эффективности работы. В качестве дополнительной услуги выполняем комплекс работ по подготовке экструдеров и производственных линий к вводу в эксплуатацию. Если потребуется – инженеры компании проведут подготовку персонала компании-заказчика.

С нами выгодно сотрудничать. Обращайтесь, господа предприниматели!

Экструдер ЭПС 125×30
  • Производительность — до 400 кг/ч
  • Диаметр шнека — 125 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин
    -1
  • Мощность главного привода — 145,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 165,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 6300x1300x1400 мм.
  • Масса, не более — 4500 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
   
 

  • Производительность — до 750 кг/ч
  • Диаметр шнека — 150 мм.
  • Частота вращения шнека — 60 мин-1
  • Мощность главного привода — 253,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 320,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 7800x2200x1900 мм.
  • Масса, не более — 8600 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС

Экструдер эпс 150х30, назначение, описание, преимущества выбора

Полимерное покрытие, нанесенное на металлические поверхности трубопроводов, существенно увеличивает эксплуатационный ресурс изделий, защищает от коррозии. Использование специального оборудования позволяет повысить эффективность, качество готовой продукции.

Назначение

Экструдер эпс 150х30 предназначен для переработки гранулированных полимерных материалов и передачи расплавленной смеси в экструзионную головку для последующего нанесения массы на металл. Конструктивные особенности экструдера позволяют использовать агрегат в закрытых помещениях, с соблюдением всех установленных требований и правил пожарной, экологической безопасности.

Основные технические характеристики

Прежде чем принять окончательное решение на покупку ЭПС, рекомендуем изучить эксплуатационные параметры оборудования. Экструдер может быть использован в процессе наложения полимерного покрытия на стальные трубы диаметром от 57 до 820 мм. Привод назад осуществляется за счет трехфазного электродвигателя, также работу системы обеспечивают электронагреватели и вентиляторы. Суммарная потребляемая мощность установки составляет не более 320 кВт, производительность – до 750 кг/ч Предусмотрена возможность регулировкитемпературы, подогреваемой смеси, в пределах 0 — 400°С.

Экструдер поставляется в следующей комплектации:
  1. платформа установки с механизмом перемещения назад;
  2. массивный корпус;
  3. шнек;
  4. редуктор с узлом упорного подшипника;
  5. электрический привод;
  6. пульт управления;
  7. шкаф частотного преобразователя;
  8. бункер;
  9. электрооборудование.

Правильный выбор

Если по вышеперечисленным параметрам модель ЭПС подходит, приобрести установку на выгодных условиях можно у нас.

В каталоге представлен широкий выбор оборудования, предназначенного для производства и переработки полимерных материалов. На установки предоставляется гарантия качества, надежности, долговечности эксплуатации. Доставка осуществляется по всей территории России и в страны СНГ. Не было ни одного случая возврата назад по причине неэффективности работы. География поставок постоянно расширяется, благодаря балансу реализуемого оборудования в соотношении цены и качества.

 

 

 

 

 
Экструдер ЭПС 20×25
  • Производительность — до 10 кг/ч
  • Диаметр шнека — 20 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 2,2 кВт.
  • Общая установленная мощность — 4,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) мм. — 1360x1200x1200
  • Масса, не более — 200 Кг.
  • Материал переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП,АВС, ПА, ПВХ
Экструдер ЭПС 25×25
  • Производительность — до 15 кг/ч
  • Диаметр шнека — 25 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 3,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 5,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 1360x1200x1200
  • Масса, не более — 220 Кг.
  • Материал переработки: ПЕНД, ПЕВД, ПП,АВС, ПА, ПВХ
Экструдер ЭПС 32×25
  • Производительность — до 25 кг/ч
  • Диаметр шнека — 32 мм.
  • Частота вращения шнека — 90 мин-1
  • Мощность главного привода — 7,5 кВт.
  • Общая установленная мощность — 10,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 1500x1000x1200 мм.
  • Масса, не более — 700 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 32×30
  • Производительность — до 25 кг/ч
  • Диаметр шнека — 32 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 11,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 14,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 1500x1000x1200 мм.
  • Масса, не более — 730 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Экструдер ЭПС 45×25
  • Производительность — до 70 кг/ч
  • Диаметр шнека — 45 мм.
  • Частота вращения шнека — 90 мин-1
  • Мощность главного привода — 22,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 30,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 1700x1000x1300 мм.
  • Масса, не более — 1000 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 45×30
  • Производительность — до 70 кг/ч
  • Диаметр шнека — 45 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 30,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 39,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 1700x1000x1300 мм.
  • Масса, не более — 1050 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Экструдер ЭПС 48×25
  • Производительность — до 80 кг/ч
  • Диаметр шнека — 48 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 22,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 30,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 1360x1200x1700 мм.
  • Масса, не более — 1050 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
 
Экструдер ЭПС 63×25
  • Производительность — до 140 кг/ч
  • Диаметр шнека — 63 мм.
  • Частота вращения шнека — 90 мин-1
  • Мощность главного привода — 45,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 55,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 2350x1000x1300 мм.
  • Масса, не более — 1270 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 63×30
  • Производительность — до 180 кг/ч
  • Диаметр шнека — 63 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 75,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 65,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 2500x1000x1300 мм.
  • Масса, не более — 1300 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
Экструдер ЭПС 75×25
  • Производительность — до 220 кг/ч
  • Диаметр шнека — 75 мм.
  • Частота вращения шнека — 90 мин-1
  • Мощность главного привода — 55,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 87,5 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 2800x1000x1300 мм.
  • Масса, не более — 1500 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 75×30
  • Производительность — до 220 кг/ч
  • Диаметр шнека — 75 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 75,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 87,5 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 2800x1000x1300 мм.
  • Масса, не более — 1800 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС
 
Экструдер ЭПС 90×25
  • Производительность — до 250 кг/ч
  • Диаметр шнека — 90 мм.
  • Частота вращения шнека — 90 мин-1
  • Мощность главного привода — 90,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 102,5 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 4700x1300x1400 мм.
  • Масса, не более — 3000 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПВХ, ПА, ПК
Экструдер ЭПС 90×30
  • Производительность — до 350 кг/ч
  • Диаметр шнека — 90 мм.
  • Частота вращения шнека — 125 мин-1
  • Мощность главного привода — 110,0 кВт.
  • Общая установленная мощность — 130,0 кВт.
  • Габаритные размеры (Д x Ш x В) — 4900x1300x1400 мм.
  • Масса, не более — 3300 Кг.
  • Перерабатываемый материал: ПЕНД, ПЕВД, ПП, АВС

Зерновой экструдер: описание, принцип работы, использование

Экструдер зерновой — это один из наиболее значимых аппаратов для улучшения качества зерновых. Необходимость его приобретения обоснована многими факторами. Экструдер позволяет в несколько раз повысить качественные характеристики зерновых. Корма, прошедшие обработку экструдером, более экономичны, легче усваиваются и полностью безопасны.

Данная технология применяется как в сельском хозяйстве, помогая значительно сократить расход кормов, так и в пищевой промышленности для улучшения качеств конечного продукта.

Экструдирование на сегодняшний день является наиболее действенным способом повышения питательной ценности зерновых!

Описание

Зерновые экструдеры предназначаются для быстрого изготовления кормов, усваиваемость которых составляет 90-95%, при том, что усваиваемость необработанных зерновых не превышает 65%.

В результате кратковременного повышения температуры, а также механическому воздействию и искусственным перепадам давления, в зерне происходят структурные и химические изменения.

Кстати, купить натрий муравьинокислый по низкой цене лучше всего на hothim.ru. Очень качественная продукция!

Крахмал, который составляет 50% зерновых и довольно тяжело усваивается животными, и белок зерна приобретают структуру, легче воспринимаемую организмом.

Крахмал распадается на простые сахара, сложные белки и углеводы расщепляются на простые, а клетчатка преобразуется во вторичные сахара. Так как температурное воздействие длится всего несколько секунд, полезные витамины и минералы полностью сохраняются, а грибки, вредители и бактерии погибают.

В процессе обработки зерно как бы взрывается изнутри, становясь более воздушным и приобретая необходимую пластичность и пористость. Объем переработанного зерна увеличивается примерно на 15-20% по сравнению с изначальным.

Для изготовления кормов для животных при помощи экструдирования подходят даже пораженные насекомыми, грибками или плесенью зерна.

Корма после обработки намного легче воспринимаются организмом, так как большую часть работы желудка уже провел аппарат. Благодаря этому животное тратит в 2 раза меньше энергии на переработку пищи. В результате при том же объеме скармливаемого корма прирост веса увеличивается до 40%, надои до 35%, а яйценоскость птицы до 30%.

Принцип работы экструдера

После подачи зерна в бункер процессы внутри аппарата проходят без постороннего вмешательства. При помощи вибрации материал подается в рабочую зону агрегата, где подвергается трехфазной обработке.

Перерабатываемый материал не нужно запаривать или подвергать каким-либо дополнительным обработкам!

После попадания в экструдер зерно проходит термическую обработку при температуре от 110 до 160 градусов под давлением до 40 атмосфер. При выбросе зерна из данного отсека давление резко падает, вода, содержащаяся в клетках, превращается в пар и увеличивается в объеме в 1000 раз. В результате происходит взрыв внутри зерна, благодаря чему оно вспучивается, приобретает пористую структуру, увеличивается в объеме и лучше поддается формовке.

После продавливания через профилирующий инструмент из экструдера выходит вспученный стренг, имеющий форму жгута. При наличии отсекателя величина фракции составляет примерно 10-50 мм.

Процесс экструдации происходит примерно за 30 секунд, что обеспечивает высокую производительность при минимальных затратах энергии. Нагрев и сжатие зерна проходит без ТЭНов и гидравлики, только за счет электродвигателя.

Применяются три метода экструзии:

  • Холодная формовка;
  • Теплая обработка;
  • Горячая экструзия.

Фундамент для установки экструдера не нужен. Он устанавливается на любую ровную поверхность, даже на земляной пол!

Использование

Экструдеры применяются для изготовления кормов для животных. Применение данной технологии позволяет значительно снизить затраты на откорм животных. Кроме того, при переводе животных на питание экструдированными кормами снижается падеж молодняка.

Корма, изготовленные при помощи экструдеров, обладают способностью предотвращать желудочно-кишечные заболевания у животных и значительно улучшать пищеварительный процесс!

Применяются экструдеры и в пищевой промышленности. С их помощью изготавливаются сухие завтраки, кукурузные палочки, чипсы, сухарики, детское питание, диетические хлебцы.

Двухшнековые экструдеры применяются и при изготовлении полимеров: пленки для пакетов, полистирола и полипропилена.

Однако наиболее распространено использование экструдера для улучшения кормовых качеств зерновых культур. В качестве материала для изготовления кормов можно использовать любые злаковые культуры, сою, бобовые.

После переработки вкусовые качества зерновых значительно улучшаются, благодаря выделению масел. Корм приобретает приятный аромат и хлебный вкус. При этом животные быстрее наедаются.

Отдельные модели экструдеров позволяют перерабатывать отходы мясного и рыбного производства. Также применяют экструдеры для обработки маслосодержащих продуктов перед отжимом. Этот процесс облегчает отжим и увеличивает конечный объем получаемых масел.

Экструдер Е-500

Аппарат предназначен для изготовления кормов для животных, очистки зерновых от вредных микроорганизмов. Также применяется для подготовки сои, рапса, подсолнечника к отжиму масла.

С помощью аппарата можно обрабатывать пшеницу, рожь, кукурузу, ячмень, горох, амарант, люпин, сою и подсолнечник. В воронке экструдера установлен магнитный улавливатель металлических частиц, что позволяет избежать попадания ненужных примесей в аппарат и, в последствии, в корм.

Производительность при переработке сои достигает 500 кг. в час, при переработке зерновых до 300 кг. в час. При этом потребляемая мощность составляет 55 кВт/час.

Размеры экструдера:

  • Длина — 230 см;
  • Ширина — 210 см;
  • Высота — 170 см;
  • Вес — 1400 кг.

Отличительной особенностью данной модели является наличие узла увлажнения в рабочей зоне. Это гарантирует мягкий и равномерный процесс обработки зерновых, а также обеспечивает снижение износа рабочих деталей.

Экструдер ES-1250

Мощный агрегат для использования в крупных и средних хозяйствах. Производительность данной модели доходит до 1250 кг/час. При этом экструдер способен работать круглосуточно. Оснащен боковой подачей сырья из бункера непосредственно в рабочую зону. Это позволяет исключить проблемы в работе, которые присутствуют при переработке влажного зерна или сложных смесей в экструдерах с верхней подачей.

Кроме стандартных материалов для экструдирования (пшеница, овес, просо, ячмень), данная модель подходит для переработки биоотходов, мясокостного фарша, муки и других отходов. Аппарат снабжен двумя гидроцилиндрами при помощи которых происходит автоматический съем корпусов при разборке рабочей части экструдера или замене шнеков. Это значительно упрощает длительный и трудоемкий процесс обслуживания и ремонта, особенно в аварийных ситуациях.
Вес экструдера составляет 2130 кг, а потребляемая мощность 110 кВт.

Данная модель позволяет регулировать зазоры внутри рабочей части экструдера, благодаря чему становится возможным проводить точные настройки аппарата под каждое сырье.

Экструдер ПЭ-900 УШК

Снабжен системой кондиционирования и парообработки зерна. Данная технология позволяет придавать обрабатываемому материалу мягкость и эластичность, что значительно сокращает энергозатраты на переработку. Кроме того, это помогает увеличить срок службы основных узлов экструдера.

Применяется для обработки пшеницы, сои, ячменя, кукурузы, и гороха. Производительность от 1300 до 1800 кг/час. Потребляемая мощность от 97 кВт/час. Расход пара приблизительно 100 кг/час при давлении 0,4-0,6 Мпа. Размеры 280*256*255 см. При этом вес агрегата 2500 кг.

Экструдер данной модели отличается высокой производительностью и может применяться для подготовки сои и подсолнечника к отжиму масла.

Итог

Приобретение экструдера, несомненно, является выгодным вложением средств. Помимо того, что количество скармливаемого животным корма уменьшается, а его пищевая ценность возрастает, экструдация позволяет изготовить высококачественные корма без химических примесей. Корма, изготовленные при помощи экструдеров, позволяют увеличить производительность хозяйств без добавления в пищу животных химических и гормональных препаратов.

Экструдация позволяет добавлять в изначальное сырье до 30% примесей (сено, силос, солома, отходы мясопереработки), не понижая качество и энергетическую ценность производимого корма.

Кроме того, приобретение экструдера положительно скажется на экономическом состоянии производителей зерновых. Готовый высококачественный корм намного превосходит по цене необработанное зерно, а спрос на него практически не снижается.

То есть, экструдация позволяет увеличить стоимость конечного продукта без больших энергетических и трудозатрат. Процесс полностью автоматизирован и проходит буквально за несколько секунд!

При производстве кормов по данной технологии можно использовать пораженные плесенью или насекомыми зерна для получения годного конечного продукта. Это позволяет избежать потерь урожая, которые даже при правильном хранении зерна составляют не менее 20%. Это одна из немногих технологий, позволяющая получить высокую прибыль при минимальных затратах.

Виды и устройство экструдера

Экструдер – оборудование для производства длинномерных изделий из пластичных или сыпучих веществ. Процесс экструзии нашел широкое применение в различных сферах производства, так как является достаточно быстрым и недорогим способом получения необходимого материала. При этом оборудование и сам процесс экструзии могут значительно различаться в зависимости от того, какое сырье перерабатывается. В основном принцип работы экструдера заключается в обработке исходного материала под высоким давлением и температурой.

Где используется экструдер

Как уже было сказано, технология изготовления изделий путём применения экструзии нашла своё применение в различных областях:

Химическая промышленность

В химической промышленности метод экструзии применяется для нагрева, пластификации, гомогенизации и придания необходимой формы исходному сырью. Благодаря тому, что химический состав исходного продукта, попадающего в экструдер, идентичен химическому составу конечного продукта на выходе из экструдера, имеется возможность добиваться стабильное качество продукта, подвергая экструдер минимальному количеству настроек. Это одна из причин относительной простоты машин, работающих в химической промышленности.

С помощью экструдеров в химической промышленности изготавливают трубы, пленки, листы, оболочки кабелей, элементы оптических систем светильников — рассеиватели и т. д.

Пищевая промышленность

Более широкое применение метод экструзии имеет в пищевой промышленности. В ходе процесса под действием значительных скоростей сдвига, высоких скоростей и давления, механическая энергия переходит в тепловую, в свою очередь, это влияет на различные по глубине изменениям в качественных показателях перерабатываемого сырья, например денатурация белка, клейстеризация и желатинизация крахмала, а также другие биохимические изменения. Самым простейшим экструдером, применяющимся в быту является мясорубка.

Продукты, получаемые с помощью пищевых экструдеров:

  • жевательная резинка;
  • макароны;
  • кукурузные палочки;
  • пельмени;
  • мороженное;
  • и др.

Комбикормовая промышленность

Экструдирование – процесс механического перемалывания кормового сырья за счет трения, происходящий в стволе экструдера, при высокой температуре и давлении (температура от 110 до 160 градусов и давление от 40 до 50 бар). В процессе такого воздействия, происходит расщепление сложных углеводов на простые сахара, что обеспечивает существенное улучшение органолептических показателей корма, а также повышает усваиваемость кормов (от 45 % при традиционных видах обработки до 95 %).

В основном с помощью экструдеров перерабатывают различные зерносмеси, культуры семейства бобовые и разного рода биотходы.

Примеры получаемого сырья в процессе экструдирования:

  • корма для КРС, свиней, кроликов;
  • корма для кошек, собак, домашних грызунов, крупного рогатого скота;
  • корма для промысловых и аквариумных рыб;

Разновидности экструдеров по принципу работы

По принципу работы экструдеры разделяют на 3 вида:

  • шнековые;
  • плунжерные;
  • плоскощелевые;

Рассмотрим каждый вид подробнее.

Шнековые экструдеры

Шнековые экструдеры являются сами распространенными. Каждый из нас в своей жизни имел дело с обычной мясорубкой, так вот шнековый экструдер работает по принципу этой самой мясорубки. Внутри ствола экструдера находится вращающийся шнек со спиралью, с помощью которого исходное сырье передвигается по стволу оборудования и продавливает его через тонкое отверстие. В результате создается давление, за счет которого поднимается температура сырья. В пищевой промышленности это приводит к термической обработке сырья под давлением, а в химической промышленности приводит к увеличению эффективности сварки компонентов. Подобные конструкции экструдеров являются самыми простыми, надежными и дешевыми по сравнению с другими. В отличие от конструкции с одним шнеком, экструдеры, рабочая часть которых состоит из нескольких шнеков разных диаметров, создают еще более эффективное сжатие, но и стоят дороже. Такие экструдеры обычно используют для производства кормов, а также различных изделий пищевой промышленности.

Плунжерные экструдеры

В отличие от шнековых проводят точное дозирование материала, перед тем как задать ему определенную форму. Подобные устройства применяют для переработки резины или пластика.

Плоскощелевые экструдеры

Предназначены для производства рулонных изделий, например: стрейч-пленка, пленка для теплиц, пластиковые и пропиленовые листы. Принцип работы таких экструдеров основывается на том, что подогретый и тягучий материал выдавливается сквозь плоскую широкую щель и быстро охлаждается, сохраняя свою форму. Подача материала осуществляется с помощью гидравлического пресса, шнека, или другим механизмом.

Кормовые экструдеры

Кормовые экструдеры чаще всего имеют шнековую конструкцию. Они предназначены для переработки зерновых, бобовых культур, а также биоотходов в комбикорм. Существует две разновидности подобных систем. Первая просто осуществляет экструзию, давая на выходе длинную трубку, а вторая создает готовые гранулы.

Обычные экструдеры

Результатом обычной экструзии при переработке зерновых, бобовых культур или биоотходов является пористое сырье в виде длинной хрустящей трубки, которая на выходе подвергается дроблению на хлопья. Такой корм полезнее, стерильнее и эффективнее загружаемого сырья в экструдер, так как белки и углеводы со сложной структурой расщепляются на элементарные составляющие, клетчатка становится вторичным сахаром, крахмал – простыми сахарами. Благодаря краткости обработки высокой температурой белки не успевают коагулироваться. В продукте не происходит потерь витаминов и физиологически активных веществ, в отличие от бактерий, инфекционных палочек и плесневых грибков, которые гибнут.

Для получения более подробной информации о пользе экструдированного корма можно ознакомиться с статьей «Преимущества использования зернового экструдера».

Грануляторные экструдеры

Экструдер, который работает по принципу гранулятора, хуже обеззараживает загруженную массу, в отличие от обычного экструдера. Поэтому, в основном, для получения корма в виде прессованных гранул такого же качества, как и при использовании обычного экструдера, производители осуществляют обработку сразу двумя способами экструзии. Сначала делаются обеззараженные хлопья помощью экструдера, а затем применяется гранулятор. В гранулятор добавляется смесь приготовленных хлопьев с витаминами, микроэлементами и тд. Сквозь пресс-форму выдавливаются прутики корма, которые обрезаются вращающимся ножом. Благодаря этому получаются полностью идентичные друг другу гранулы.

Экструдеры для пищевой промышленности

Экструдеры пользуются большой популярностью в пищевой промышленности. В этой области экструдеры используются для формирования различных продуктов. Работают как с сухим сырьем, так и с влажным. Например, такие изделия как крабовые палочки делаются именно с помощью такого оборудования. Исходное сырье уплотняется и выдавливается. Зачастую процесс проходит без нагрева.

Ни один завод по производству макаронных изделий не обходится без экструдера. Они также работают по шнековому принципу. И их конструкция очень схожа с кормовым экструдером, но есть существенное отличие — в них загружается не сухая масса, а готовое тесто. Ранее подготовленное и хорошо раскатанное с помощью валиков до однородной субстанции тесто продавливается сквозь формовочную головку, в результате чего получаются макаронные изделия. Далее вращающийся нож обрезает их на одинаковом расстоянии, после чего на конвейерную ленту падают уже готовые макароны.

Экструдеры для производства полимерных изделий

Экструдеры нашли широкое распространение и в химической промышленности. На всех заводах по производству полимерных изделий используются экструдеры. Такая популярность в данной сфере обусловлена выгодной себестоимостью. Такие экструдеры стоят дешевле, чем оборудование основанное по другим принципам, но при этом обеспечивают качественный результат.

Существуют устройства для переработки вторсырья. Например, отработанные ПЭТ бутылки, пакеты и другие изделия из полимеров измельчаются с помощью промышленных шредеров, далее это сырье загружается в экструдер для вторсырья. Он нагревает и расплавляет массу, формирует из нее мелкие гранулы. Затем эти гранулы отправляются на заводы, где из них делают трубы, ведра, тротуарную плитку и др.

Необходимо понимать, что хоть принцип работы такого оборудования схож с пищевым и кормовым эксрудерами, но имеет более сложную конструкцию. Данное оборудование имеет дополнительные системы нагрева и охлаждения.

 

Вывод

Надеемся, что данная статья оказалась полезной для Вас. Мы постарались раскрыть тему использования экструдеров в различных сферах. Экструдер – это достаточно распространенное оборудование, которое используют в химической, пищевой и сельскохозяйственной сферах. Также существуют различия экструдеров в принципе их работы, конструкции и тд.

Одношнековые и двухшнековые экструдеры: принцип работы, сфера применения оборудования

Одношнековые и двухшнековые экструдеры: принцип работы, сфера применения оборудования

Для получения готовых изделий или заготовок неограниченной длины из полимерных материалов используется метод экструзии.

Сырье в виде порошка или гранулята машинным способом тщательно перемешивается, дробится, плавится и пропускается через формующую фильеру. Пластичная масса принимает нужную форму и вытягивается по длине. Полуфабрикат принудительно или естественным способом охлаждается, при необходимости режется по заданной длине.

Для экструзии пластмасс применяют одношнековые или двухшнековые экструдеры. Вместе со вспомогательными узлами машины образуют линии, на которых выпускается продукция разного назначения: профили, плинтусы, трубы, пленка, панели, сайдинг, покрытия для кабелей и т. д.

Устройство экструдеров, основные виды машин

Самой простой машиной, используемой в сфере литья пластмасс, является одношнековый экструдер. Он предназначен для выпуска пленок, листов, труб и профилей разного сечения и параметров. Машина является основным рабочим узлом целой линии. Она предназначена для переработки гранулята и состоит из следующих комплектующих:

  • Бункер — загрузочное устройство дозирует и подает гранулят, добавки, красители в зону переработки.
  • Шнековая пара — шнек и цилиндр отвечают за дробление, смешивания сырья и его перемещение из одного отсека в другой.
  • Нагреватель — расплавляет подготовленную массу до пластичного состояния и подготавливает ее к отливке изделий.
  • Формующая головка — формует профиль изделия, то есть отвечает за его параметры и конфигурацию.

Условно работу одношнековых экструдеров можно разбить на три основных участка — загрузки, подготовки (сжатия), дозирования. Отсек загрузки в заданных объемах перемещает полимер от бункера к зоне нагрева. Здесь шнек, как правило, имеет наиболее частые витки и минимальный зазор с цилиндром. Такая конфигурация червяка позволяет равномерно распределить рабочую температуру, максимально сжать массу, перемешать до однородного состояния и подготовить ее к отливке изделий. На последнем этапе экструдер работает по принципу насоса — выталкивает под давлением подготовленный расплав через фильеру, которая определяет конечную конфигурацию изделий.

Одношнековые экструдеры в основном используются для переработки поливинилхлорида ПВХ в виде гранул или таблеток. Для переработки сырья в виде порошков и добавок термопластов, реактопластов, эластомеров применяются двухшенковые экструдеры.

Технические особенности двухшнековых экструдеров

Двухшнековый экструдер по принципу работы, устройству идентичен с одношнековыми машинами. Оборудование используется, если более простые одношнековые машины не справляются с поставленными задачами. В отличие от своих предшественников, они обязательно оснащаются дополнительным узлом — устройством дегазации. Он предназначен для устранения из расплавленной массы газовых включений, частиц воздуха, водяного пара. Рабочая зона находится под давлением, которое и позволяет исключить появления пор, отдельных пузырьков на поверхностях и в толще выпущенной продукции.

Двухшенковые экструдеры способны перерабатывать порошки полимеров разных марок. И в этом они выигрывают у своих аналогов, так как сырье в виде гранулята стоит на порядок дороже сыпучих материалов. Что существенно влияет на себестоимость готовой продукции, а значит, и на конкурентоспособность самого предприятия.

Дополнительные меры по продлению эксплуатационных свойств экструдеров

На сегодняшний день экструдеры выпускаются с диаметрами рабочих шнеков от 25 до 600 мм, а зазор между цилиндром и червяком составляет всего 0,2-0,3 мм. В процессе переработки сырья поверхности рабочих пар испытывают колоссальные механические нагрузки. Поэтому оборудование производится из определенных марок сталей, которые способны выдерживать перепады температур, давления, при этом не подвергаться деформациям, расширениям и другим негативным изменениям. Для повышения эксплуатационных свойств шнеков и цилиндров их поверхности подвергаются азотированию и биметаллизации. Такие способы обработки и покрытия позволяют увеличить эксплуатационный ресурс работы оборудования минимум в 2 раза.

Поделиться в соцсетях

 

 

Экструдера и гранулирование вторичных полимеров

Прорыв в технологии производства изделий из полимеров грозит обернуться настоящей экологической катастрофой. Несмотря на преимущества пластмасс, у них есть один минус: полимерные материалы, синтезированные на основе углеводородов, не являются биоразлагаемыми. Так, полиэтилен может сохраняться в почве более 100 лет, а срок распада модифицированных полимеров можно оценить лишь теоретически. Исходя из этого, проблема вторичной переработки полимеров, дающая возможность многократного использования пластмасс, является особенно актуальной. 

Что такое экструзия?

Термин «экструзия» происходит от английского «extrusion», что означает выдавливание под давлением. С технологической точки зрения, экструзия – формование нагретой, пластифицированной и гомогенизированной смеси путем продавливания через отверстия определенной формы. Выдавленные из фильер жгуты срезаются специальными ножами, и после охлаждения получается готовый продукт в виде гранул. В зависимости от формы фильер методом экструзии можно делать трубы, пленки, листы, погонажные изделия. Центральным звеном в технологических линиях вторичной переработки полимеров является гранулятор, дающий на выходе гранулированный полимерный материал с определенным размером гранул. 

Экструдирование и гранулирование вторичных полимеров

Каждый гранулятор имеет свои конструкционные особенности, но принципиальная схема вторичной переработки практически одинакова и состоит из нескольких этапов: 

  1. Загрузка измельченных полимерных отходов в сырьевой бункер;
  2. Транспортировка смеси к головкам с фильерой с помощью шнека;
  3. Нагрев, плавление, перемешивание и гомогенизация по всей длине шнека;
  4. Фильтрация через систему фильтров, задерживающих инородные включения;
  5. Дегазация в вакуумной камере для удавления из расплава воздушных пузырьков;
  6. Экструзия через фильеры;
  7. Нарезка и охлаждение гранул;
  8. Сушка и калибровка. 

После упаковки и маркировки технологический процесс считается завершенным.

Значительно повысит эффективность гомогенизации и дегазации помогает двухкаскадная технология, при которой одновременно работают два шнека. Чаще всего два шнека работают и в грануляторах-компаундерах, в которых в расплавленную смесь полимеров вводятся различные добавки – компаунды. Чтобы добиться равномерного перемешивания и избежать образования застойных зон, внутри корпуса могут быть установлены дополнительные неподвижные элементы.

Линии вторичной переработки от компании «Индустрия полимеров» рассчитаны на разную производительность – от 100 до 500 кг/час. Лимитирующим фактором является производительность экструдера, а работа всех остальных узлов (резка, сушка, калибровка) подстраивается под него. В свою очередь производительность экструдера определяется следующими параметрами: 

  • мощность электродвигателя привода шнека;
  • диаметр витков шнека;
  • соотношение длины шнека к его диаметру;
  • скорость вращения шнека;

Также производительность во многом зависит от вида сырья. Многие полимеры не боятся контакта с водой (полиэтилен высокого и низкого давления, полипропилен, полистирол, АБС пластик и др.), поэтому могут подвергаться водяному охлаждению. Быстрое снижение температуры позволяет вести нарезку с максимальной скоростью. Если планируется переработка поливинилхлорида (ПВХ), то охлаждение должно быть воздушным, что заметно снижает производительность линии в целом. 

Краткое описание работы экструдеров 

Несмотря на большое конструкционное разнообразие линий, все экструдеры имеют общую технологическую концепцию и состоят из следующих узлов: 

    • Загрузка. Бункер для загрузки сырья представляет собой коническую емкость круглого или квадратного сечения, снабженную регулирующим и отсекающим устройством (дозатор). Днище бункера располагается строго над технологическим проемом, через который смесь полимеров попадает в цилиндр со шнеком. 
    • Зона экструзии – «сердце» всей линии, где происходит перемешивание нагрев, плавление, гомогенизация и дегазация смеси. Корпус имеет цилиндрическую форму с технологическими отверстиями (для загрузки, для дегазации газов). И корпус, и шнек изготовлены из стали, легированной различными компонентами для повышения прочности и износостойкости. Внутри корпуса по всей его длине расположены керамические нагревательные элементы; для контроля технологического процесса установлены различные датчики, показания которых выводятся на пульт управления. Форма шнека меняется по длине, на каждом участке форма витков оптимальна для конкретной функции (питание, дозирование, дегазация, компрессия). Температура нагрева определяется видом полимера, степенью загрязненности, влажностью, поэтому для каждого вида сырья подбираются свои оптимальные параметры.
    • Фильтрация. Пропускание расплава через фильтр необходимо для предотвращения попадания в конечный продукт кусков нерасплавленного пластика, металлических или деревянных элементов, попавших в сырье для переработки. Эффективная фильтрация – важнейший фактор работы всей линии, поскольку очистка засоренной фильеры – процесс, требующий больших временных и трудозатрат.
    • Фильера и режущий механизм. Под давлением, создаваемым вращающимся шнеком, расплавленная масса выдавливается через калиброванные отверстия; образующиеся жгуты могут нарезаться различными способами. Гранулирование может происходить в воздушной и водной среде (в зависимости от вида перерабатываемого полимера).

Экструдеры оснащаются дополнительным оборудованием: пультом управления, синхронизирующим процесс, металлическими ваннами, виброситами. При необходимости линии экструзии комплектуются центрифугами и сепараторами, удаляющими влагу из сырья. 

Экструдеры от «Индустрии полимеров»: лучшие решения для бизнеса!

Компания «Индустрия полимеров» предлагает оборудование для вторичной переработки полимеров импортного и собственного производства. Использование качественных комплектующих, оригинальные технические решения, высокое качество механосборочных работ, квалифицированный персонал – далеко не полный перечень преимуществ сотрудничества с нами.

Срок производства экструдеров не превышает 20 дней. Сотрудники компании произведут пусконаладочные работы до выхода на режим, а при необходимости осуществят полный комплекс работ, предусмотренных регламентом сервисного обслуживания.

На складе всегда в наличии большой ассортимент комплектующих и запасных частей, что позволяет в короткий срок выполнить любые ремонтные работы. Вся техника сертифицирована и имеет гарантию. Цена экструдеров от «Индустрии полимеров» значительно ниже, чем у конкурентов.   

Нужно уточнить стоимость, узнать технические характеристики или решение купить экструдер уже принято? Технические консультанты и менеджеры компании всегда на связи. 

Сварочный экструдер Лидер-5 — ИТЦ-Экструдермаш

Ручной сварочный экструдер Лидер-5

 

ВНИМАНИЕ! Подготовка к работе:

  1. Перед началом работы прогреть механизм в течение 7-10 минут при температуре 350-360 градусов.

ОБЯЗАТЕЛЬНО! хорошо прогрейте насадку.

  1. Установить режим устройства нагрева и подачи воздуха «прогрев» на температуру около 260 град. (рабочая температура)

На фене установлен регулятор температуры . Показания температуры мы видим на дисплее.

 

Примечание:

Для сварки пластиков, выставляем на фене температуру немного больше. (Когда горячий воздух выходит из сопла экструдера, он соединяется с окружающим воздухом, и на насадке получается небольшая погрешность. Необходимо учитывать погодные условия.

 

3. Вставляем пруток в технологическое отверстие.

Нажимаем на кнопку привода. НА ПОЛНЫХ!!! оборотах начинаем сварку. (Привод должен сам себя охлаждать!)

4. Насадка для формирования шва должна вращаться на 360 градусов по резьбе. (затягивать её не надо)

 

Эксплуатация:

  1. Сделать пробный шов. Экструзия не должна течь(это перегрев). Перевести регулятор температуры в положение при котором температура будет 260 градусов.
  2. В процессе работы визуально контролировать качество сварного шва. Экструзия должна быть эластичной.
  3. При необходимости временного прекращения работы, устройство нагрева и подачи воздуха следует перевести в (0) режим. При возобновлении работы вновь установить рабочий режим.

По окончании работы, необходимо обрезать пруток и выгнать остатки расплавленной массы из камеры захвата прутка в камеру разогрева.

 

Меры безопасности:

Изделие соответствует всем требованиям, обеспечивающим безопасность жизни и здоровья потребителя, а также охрану окружающей среды.

Следует иметь в виду, что температура выдавливаемой массы присадочного материала, а также температура на поверхности сварочной насадки и камеры разогрева при работе составляет не менее 150 градусов Цельсия.

Запрещается: Работать без заземления, работать в сырую погоду, работать с неисправной проводкой, применять экструдер не по предназначению, работать без свидетельства или иного разрешительного документа о прохождении обучения ручным сварочным экструдером, оставлять без присмотра, работать без предварительного разогрева экструдера(защиты от «холодного пуска» нет),вносить в конструкцию какие-либо изменения. Запрещается работа вблизи взрывоопасных жидкостей, составов, предметов, неустойчивом положении оператора и свариваемой конструкции. Запрещается передавать экструдер лицу неподготовленному и не прошедшему обучение, не имеющему разрешительного документа.. Запрещается работать в тёмное время суток, а также при плохом освещении. Запрещается работать материалами, которые выделяют токсичные вещества.

Гарантия долговечной работы оборудования и качество свариваемого шва.

Как работает экструдер? — PTFE Machinery

Экструзия пластмасс — это крупномасштабный производственный процесс, в котором необработанный пластик плавится и формируется в непрерывный профиль. Экструзия производит такие изделия, как трубы / трубки, уплотнители, ограждения, перила настила, оконные рамы, пластиковые пленки и защитное покрытие, термопластические покрытия и изоляцию проводов. Обычно он используется списком производителей экструзионных материалов из ПВХ для производства различных типов пластмасс.

Изображение производственной линии экструдера показано выше.Сначала в бункер загружается сырье в виде небольших пластиковых гранул. Бункер опирается на бочку. Ствол представляет собой полый стальной нагретый цилиндр, похожий на действительно толстую трубу. Внутри ствола вращается шнековый шнек. Вращение шнека захватывает пластиковые гранулы и толкает их вперед в цилиндр. По мере того, как гранулы движутся к передней части ствола, от трения и электрического тепла от ствола пластик плавится. После того, как пластик расплавлен, вращающийся винт продолжает действовать как насос и проталкивает расплавленный пластик через матрицу.Матрица обычно представляет собой кусок стали с вырезанной на нем формой желаемой детали. Как только расплавленный пластик выходит из штампа, он принимает форму готового продукта. Затем его пропускают через какой-то охлаждающий аппарат, который обычно охлаждается воздухом или водой. После охлаждения продукт можно свернуть, разрезать на части, упаковать или перейти к второстепенным операциям.

Экструзионное оборудование может быть сложным в эксплуатации, но в целом процесс относительно прост. Сердце машины — шнек, который иногда называют шнеком.Винт вращает редуктор, который приводится в движение мотором. Он заключен в герметичный нагретый ствол, обеспечивающий трение.

Гранулы термопласта подаются в машину через бункер. Бункер расположен в задней части узла цилиндр / шнек, и оттуда пеллеты попадают в цилиндр. По мере того как винт вращается, он медленно тянет гранулы термопласта вперед. Тепло от трения винта, вращающегося внутри цилиндра, наряду с внешним нагревом, плавит пластик по мере его продвижения в цилиндре.Расплавленный пластик помещается в секцию, предназначенную для измерения количества пластика на следующем этапе процесса. На этом этапе процесса он также может подвергаться откачке под давлением.

После того, как пластик попал в дозирующую секцию цилиндра, он готов к экструзии в матрицу. Матрица прикреплена к цилиндру, и она представляет собой окончательную форму или профиль, который должен принимать пластик. Пластик вдавливается в матрицу. По мере продвижения пластика в матрицу он отделяется оправкой, которая находится по центру канала экструзии.

Воздух под давлением пропускается через структуру оправки, чтобы предотвратить сжатие пластика при его движении через матрицу. Когда пластик покидает матрицу, он попадает в вакуумную среду. Внутри пылесоса есть калибровочные кольца, которые позволяют пластику сохранять желаемую форму. Вакуумная среда также будет заполнена водой для охлаждения экструдированного пластика. После того, как экструдированный пластик пройдет через вакуумную среду, заполненную водой, его можно разрезать или намотать на катушку.

Что такое экструдер и нужен ли он нашей компании?

Что такое экструдер и нужен ли он нашей компании?

Размещено: Четверг, 11 октября 2018 г.

Что такое экструдер?

Чтобы понять, что такое экструдер, мы должны сначала узнать, что такое процесс экструзии. Экструзия — это когда материал, обычно гранулы, сухой порошок, резина, пластик, металлический пруток или даже пищевые продукты, нагревается и проталкивается через матрицу.Матрица — это, по сути, форма, которая формирует материал, когда он проталкивается через небольшое отверстие на другую сторону. Это один из наиболее распространенных способов производства листов и полос стандартных металлических, пластиковых и резиновых профилей.

Экструдер — это просто машина, используемая для завершения процесса экструзии. Используя систему бочек и цилиндров, машина нагревает продукт и продвигает его через матрицу, чтобы создать желаемую форму.

Для чего используется экструдер?

Экструдеры

могут использоваться для создания широкого спектра продуктов, пригодных для использования, путем формования различных материалов.Например, наши сухие завтраки и готовые закуски часто производятся с использованием пищевых экструдеров, в которых используется равномерное контролируемое давление и температура для создания почти идентичных кусочков, которые мы наливаем в наши миски каждое утро.

Корма и лакомства для домашних животных создаются с помощью пищевых экструдеров по той же причине — для обеспечения высокого уровня консистенции и качества блюд, которыми мы кормим наших пушистых членов семьи. Экструдеры для формования пищевых продуктов Bonnot Company могут использоваться как автономные приложения или в сочетании с экструдером для варки для единичной варки и охлаждения.

Во многих отраслях промышленности экструдеры для катализаторов используются для создания катализаторов, таких как высокоглиноземы, гели, носители каолина, молекулярные сита и многое другое. Независимо от того, требуются ли вашей компании мелкие гранулы, твердые стержни, кольца без опор или другая конфигурация катализатора, у Bonnot есть экструдер, который может выполнить эту работу.

Резиновые тюки также могут быть экструдированы для различных целей. Например, экструдеры для резины могут создавать экструдированные гидрогели, которые используются для создания всего, от контактных линз до замещающего хряща.Экструдер для резины от компании Bonnot Company может разбивать большие липкие тюки без использования талька или специальных химикатов.

Экструзионное оборудование используется даже для создания материалов, которые очищают воздух и воду в наших домах. Вакуумные экструдеры, которые первоначально использовались в глиняной промышленности для удаления воздуха из продуктов, теперь используются для создания активированного угля. Экструдер удаляет воздух из угля, чтобы повысить его адсорбционные свойства и подготовить его к использованию для любого количества применений по очистке воздуха и воды.Bonnot работал практически со всеми доступными основными материалами, не только с активированным углем, и может использовать наш опыт, чтобы продемонстрировать, как этот процесс экструзии может работать для вас на нашем испытательном стенде.

Хотя это одни из наиболее распространенных типов экструзии, поддерживаемые компанией Bonnot, другие производители экструзионного оборудования могут специализироваться на экструдерах для других материалов, таких как пластмассы, глина, алюминий или другие металлы. Например, пластиковые экструдеры можно использовать для производства труб из ПВХ.Как видите, виды экструзионного оборудования и способы их использования очень разнообразны.

Подойдет ли какой-нибудь экструдер?

Короче нет. Прежде всего, многие устройства, которые технически являются экструдерами, предназначены для индивидуального, личного использования и должны управляться вручную. Однако производителям обычно требуются более крупные и сложные промышленные экструдеры. Все зависит от сферы вашей деятельности и стандартов вашей отрасли.

Как и любой другой тип оборудования, существует широкий спектр промышленных экструдеров, каждый из которых предназначен для определенной цели или набора целей.Некоторые из них также предназначены для выполнения определенной нишевой функции, такой как удаление воздуха из материала, его обезвоживание или гранулирование.

Емкость — еще один отличительный фактор. Например, для больших партий и максимальной производительности компании может потребоваться экструдер для крупносерийного производства (Terrier). Между тем, компания, специализирующаяся на исследованиях и разработках, вероятно, преуспеет в использовании лабораторных экструдеров небольшого объема для производства и тестирования своей продукции небольшими партиями. Другой компании может потребоваться совершенно другое решение.

Все, что вам нужно, зависит от области применения, объема, формы и материалов, необходимых для выполнения работы.

Начните работу с вашим индивидуальным экструдером с компанией Bonnot

Если вы считаете, что экструдер выгоден вашей компании, обратитесь в Bonnot. Мы будем работать с вами, чтобы лучше понять ваши цели и потребности, и порекомендуем экструдер для их удовлетворения. У нас есть в наличии экструзионное оборудование для лабораторий, малых и средних предприятий, а также мы можем разработать экструзионное оборудование на заказ для ваших конкретных применений.Начните с The Bonnot Company сегодня.

Как работает машина для экструзии пластика?

Как производитель трубопроводов, трубок, изоляции или любого другого изделия из пластмассового композитного материала вы, вероятно, уже знаете, что такое экструзионная машина, но можете задаться вопросом, подходит ли она для вашего крупносерийного производственного процесса. Собираетесь ли вы купить экструдер для пластика или уже владеете им, Leverwood Knife Works понимает, насколько важно поддерживать непрерывность технологического процесса.

Режущее полотно на вашей экструзионной машине всегда должно соответствовать вашим ожиданиям по прецизионному преобразованию, поэтому мы здесь, чтобы описать процесс более подробно. От начала до конца понимание того, как работают экструдеры для пластика, поможет вам сделать более осознанный выбор, когда дело доходит до преобразовательных лезвий.

Что такое оборудование для экструзии пластмасс?

Проще говоря, экструзия пластика — это «массовый производственный процесс», в котором сырой пластик плавится и формируется в непрерывный профиль.«Оборудование для экструзии пластмасс полезно для ускорения рабочего процесса и увеличения объема. Он также отлично подходит для обеспечения единообразия ваших продуктов, которые каждый раз производятся в точном соответствии с вашими требованиями.

Как работает процесс экструзии?

Экструзионные машины просты: сырье входит в состав пластика, продукт выходит и разрезается по размеру. Но давайте разберемся немного подробнее.

Винтовая конструкция

По мере того, как материал попадает в один конец экструдера для пластика (бункер), он постепенно расплавляется под действием тепла и энергии, создаваемых вращением шнеков.Эти шнеки расположены вдоль ствола машины, где происходит плавление сырья. Большинство типов шнеков имеют три разные зоны для перемещения в процессе экструзии:

  • Зона подачи: Здесь пластиковый композитный материал подается в экструзионную машину.
  • Зона плавления: На следующем участке конструкции шнека пластик плавится.
  • Зона дозирования: Наконец, зона дозирования — это место, где последние кусочки пластика плавятся и смешиваются для создания однородной температуры и состава.

Контроль температуры

Чтобы конечные материалы не разлагались или не становились слабыми, важно поддерживать постоянную температуру внутри цилиндра экструдера. Следует избегать перегрева материалов, чтобы уменьшить дефекты, поэтому обычно ствол нагревается постепенно от задней части к передней. Температура также поддерживается с помощью серии вентиляторов и систем водяного охлаждения, прежде чем ваш продукт будет выдавлен в пресс-форму.

Типы штампов

Пресс-форма используется в экструдерах для пластика, потому что они могут создавать одну непрерывную экструзию, которую затем можно разрезать на части.В отличие от литья под давлением, при котором материал впрыскивается в отдельные формы, пресс-формы позволяют непрерывно изготавливать ваш продукт любого размера (или размеров), который вам нужен. В зависимости от типа производимого продукта существуют различные типы штампов, которые могут быть внедрены в ваш производственный процесс.

  • Экструзия пленки с раздувом: При экструзии пленки с раздувом, обычно используемой для производства пластиковой пленки или пакетов для покупок, используются три типа матриц — кольцевые, крестообразные и спиральные.По мере того, как пластик покидает матрицу, он образует полутвердую трубку, которая при выходе немного охлаждается. Затем давление воздуха используется для быстрого расширения трубки, а затем ее вытягивают вверх, где пластик растягивается на роликах.
  • Экструзия листа / пленки: Когда пластиковые листы должны быть толще, используется экструзия листа / пленки с использованием как Т-образной головки, так и головки вешалки. Обе эти матрицы помогают направлять пластмассовый композит в плоский плоский выход, а не в круглую трубку.
  • Экструзия трубок: Подобные экструзии пленки используются для экструзии трубок.Этот тип штампа обычно используется для таких изделий, как трубы из ПВХ.
  • Экструзия поверх оболочки: Когда провода или кабели покрываются внешним слоем пластика для изоляции и защиты, используются два типа матриц — трубка (или оболочка) и давление. В зависимости от того, что требуется для проволоки, матрицы позволяют пластику касаться проволоки либо непосредственно перед окончанием процесса штамповки, либо задолго до этого, чтобы обеспечить хорошее сцепление материалов.

Пластиковые ножи для экструзии и преобразования

В конце процесса экструзии вы всегда должны быть уверены, что ваш продукт разрезается точно по размеру без каких-либо неисправностей.Для переоборудования ножей Leverwood используются только материалы высочайшего качества, чтобы получить самые лучшие лезвия. Когда вы используете лезвия Leverwood со своими машинами, гарантируется, что лезвие превзойдет ваши ожидания по переработке, сэкономив вам деньги на замену лезвия в будущем.

Более 25 лет Leverwood Knife Works гордится тем, что является частью индустрии режущего инструмента. Имея конкурентное преимущество перед остальными, мы можем помочь вам изменить любые существующие конструкции и спецификации для улучшения практически любого применения лезвий.Свяжитесь с Leverwood для получения дополнительной информации о наших режущих ножах или других продуктах и ​​областях применения.

Как работает экструзия пластика?

Экструзия пластмасс производится путем плавления, обработки и переплавки пластика, называемого термопластическими смолами. Смолы обычно имеют форму шариков или гранул, что позволяет использовать их в экструзионном оборудовании. Бусины бывают разных сортов, и это позволяет покупать их в том сорте, который требуется для конкретного использования.

Хотя экструзионное оборудование может показаться сложным, на самом деле это довольно простой процесс. Шнек является основной частью оборудования и вращается вместе с редуктором. Коробка передач отводится от двигателя машины. Он заключен в плотно закрытый и нагретый ствол, который способствует возникновению трения.

Гранулы термопласта проходят через бункер, который помещает их в машину. Охмеленный можно найти в задней части ствола и шнека. Здесь бусины попадают в бочку.Шнек вращается, и это заставляет шарики двигаться вперед, а тепло их плавит. После плавления их перемещают в зону, где измеряется пластик, для подготовки к следующему этапу.

Пластик готов к экструзии в матрицу, как только он попадает в дозирующую секцию оборудования. Матрица — это то, что определяет форму, в которую пластик будет навсегда преобразован. Пластик будет помещен в матрицу, и оправка отделит ее.

Пластик не сжимается под действием воздуха, который проталкивается через оправку во время фазы движения.Как только пластик удален из матрицы, он попадает в вакуумную зону, которая также заполняется водой для охлаждения пластика. Как только пластик выйдет из этой фазы, его можно будет разрезать и подготовить по мере необходимости.

Хотя процесс экструзии пластика состоит из множества элементов и этапов, это довольно простой процесс, который приводит к созданию необходимых деталей. Больше деталей может быть обработано точно и с минимальными затратами времени благодаря процессу экструзии пластика.

Экструдеры — обзор | Темы ScienceDirect

1 Введение

Экструдеры используются для изготовления широкого спектра пищевых продуктов. Их конструкция и технические характеристики должны быть адаптированы к предполагаемому применению, от простых форм, таких как макаронные изделия, до экструдеров для очень короткой варки кукурузных завитков, до более сложных и длинных экструдеров, включающих несколько операций и приводящих к значительным модификациям экструдированного материала. Исходный материал для экструдеров может включать один твердый или множество твердых и жидких ингредиентов.Твердые ингредиенты — это в основном зерно, бобовые и корнеплоды, подсластители, минералы и витамины. Они используются с различным гранулометрическим составом. К жидкостям относятся вода (почти всегда), масло, жидкие подсластители и красители. Ингредиенты обычно смешивают, превращают в расплав / тесто и формуют в продукт желаемой формы. Между ингредиентами корма, конструкцией экструдера и условиями эксплуатации существует большая взаимосвязь. Понимание принципов конструкции экструдера в виде упрощенного и практичного подхода должно привести к более быстрой разработке продукта, повышению качества и согласованности, эффективности обработки и оптимальной работе.

Существует два основных типа экструдеров; одно- и двухшнековые (вращающиеся в одном направлении и в противоположных направлениях). Они поставляются с широким диапазоном диаметров винтов ( D ), длины ( L ) и конструкций. Одношнековый и двухшнековый, вращающийся в одном направлении, по своей сути являются экструдерами с открытыми в осевом направлении каналами. Их можно рассматривать как насосы с сопротивляющимся потоком. На их производительность или степень заполнения (если они не работают с максимальной объемной скоростью) может влиять напорный поток внутри экструдера. Двухшнековые экструдеры с плотным зацеплением, вращающиеся в противоположных направлениях, образуют закрытые каналы в зоне зацепления.Их выход менее уязвим для давления внутри экструдера. Таким образом, их можно рассматривать как поршневые насосы прямого вытеснения.

Эта глава намерена развить предыдущую главу, также написанную Яку (2012). Его цель — разбить процесс экструзии на отдельные части, описать их функции и рабочие параметры, удовлетворить потребности процесса и обеспечить логичный и простой подход к процессу выбора и проектирования. Конструкция экструдера должна улучшаться по мере накопления опыта и лучшего понимания характеристик материала, реологии, реакций трансформации и взаимодействия с конструкцией системы и рабочими параметрами.

Пищевые экструдеры используют тепловую и механическую энергию. Понимание требований к потреблению энергии и потребляемой мощности очень важно для повышения производительности и экономичного проектирования системы. Вода является обычным ингредиентом почти во всех рецептурах пищевых продуктов, получаемых методом экструзии. Это влияет на характеристики ингредиентов, поведение при плавлении и реологию сформированного теста. Часть этой воды может иногда применяться в виде пара, что влияет на общую подводимую энергию экструдера, производительность экструдера, конструкцию системы и рабочие условия.Обе формы воды можно напрямую дозировать в экструдер и / или в смесительное устройство для предварительного кондиционирования. Возможность включения пара может существенно повлиять на выбор, конструкцию и производительность экструдера, а также на характеристики продукта.

К важным конструктивным параметрам экструдера относится соответствующий выбор шнековых элементов и секций цилиндра. Конструкция шнеков и цилиндра влияет на их функциональные характеристики, а именно на транспортировку, смешивание, плавление и дозирование, а также на характеристики продукта.На практике можно предложить более одной конструкции и режима работы системы для производства одного и того же продукта. Оптимальный выбор, вероятно, будет определяться доступностью, гибкостью и экономичностью.

Комбинированная экструзионная варка и холодное формование нерасширенных продуктов — это распространенный процесс, используемый для изготовления закусок, круп и других продуктов. Ускоренное охлаждение перед заключительным этапом формования имеет решающее значение в таких операциях. Обычно это достигается за счет испарения части жидкой воды на стадии вентиляции либо внутри одного экструдера, либо между варочным аппаратом и формовочным экструдером.Выбор и конструкция такой ступеньки кратко описаны в этой главе.

Когда экструдированный продукт разрабатывается на базе небольшого производства, масштабирование становится частью общего процесса выбора и проектирования экструдера. Кратко обсуждается влияние на процесс масштабирования с указанием важных факторов, ограничений и дополнительных вариантов процесса.

Узел фильерной плиты является частью общей конструкции экструдера. Он отвечает за формирование желаемой формы продукта и действует как сопротивление потоку, таким образом влияя на производительность экструдера / степень заполнения, подвод энергии и получаемые в результате преобразования материалов.Будет кратко описана конструкция узла штампа, определены его важные компоненты и рабочие функции.

Наконец, в этой главе будет описана и рекомендована общая конструкция и работа экструдера для определенных пищевых продуктов, в основном определяемых по полю их вязкости, определяемой концентрацией влаги в исходном материале.

Процесс экструзии: технология пластмасс

Процесс экструзии

В процессе экструзии пластмасс необработанный термопластический материал или смола под действием силы тяжести подается из установленного сверху бункера в цилиндр экструдера.Часто используются добавки, такие как красители и ингибиторы УФ-излучения, в жидкой или гранулированной форме, и их можно вводить в смолу ниже, поступающую в бункер. Этот процесс имеет много общего с литьем пластмасс под давлением, но отличается тем, что процесс обычно является непрерывным. В то время как литье под давлением может предлагать множество аналогичных профилей непрерывной длины, обычно с добавлением армирования, готовый продукт вытягивается из фильеры вместо экструзии жидкой смолы через фильеру.

Когда материал попадает в горловину подачи около задней части ствола, он входит в контакт с шнеком.Вращающийся винт проталкивает пластиковую смолу вперед в цилиндр, который нагревается до желаемой температуры плавления в зависимости от смолы. В большинстве процессов профиль нагрева устанавливается для цилиндра с использованием трех или более независимых зон нагрева с ПИД-регулированием (пропорционально-интегрально-производным регулятором), которые постепенно повышают температуру цилиндра сзади, где смола попала в переднюю часть. Это позволяет пластиковой смоле постепенно плавиться по мере ее проталкивания через цилиндр и снижает риск перегрева, который может вызвать деградацию полимера.

В передней части ствола смола покидает винт и проходит через усиленный экран для удаления любых загрязнений. Разделительная пластина обычно усиливает экраны, поскольку давление в этой точке может превышать 5000 фунтов на квадратный дюйм (34 МПа).

После прохождения через пластину прерывателя смола попадает в матрицу. Матрица — это то, что придает конечному продукту его профиль или форму, и она должна быть спроектирована так, чтобы расплавленный пластик равномерно перетекал из цилиндрического профиля в форму профиля продукта.Неравномерный поток на этой стадии приведет к образованию продукта с нежелательными напряжениями в определенных точках профиля. Эти напряжения могут вызвать коробление при охлаждении. Можно создать почти любую вообразимую форму, если это непрерывный профиль.

Теперь продукт необходимо охладить, что обычно достигается протаскиванием экструдата через водяную баню. Пластмассы — отличные теплоизоляторы, поэтому их очень трудно быстро охладить. Пластик отводит тепло по сравнению со сталью в 2000 раз медленнее.В экструзионной линии для труб или труб в герметичной водяной бане используется тщательно контролируемый вакуум, чтобы не допустить разрушения вновь образованной и все еще расплавленной трубы или трубы. Набор охлаждающих роликов обычно используется в процессе экструзии листа для охлаждения листа на выходе из экструдера.

Иногда в той же строке может происходить вторичный процесс до того, как продукт завершит свой запуск. При производстве клейкой ленты второй экструдер расплавляет клей и наносит его на пластиковый лист, пока он еще горячий.Когда продукт остынет, его можно намотать на катушку или нарезать на кусочки для дальнейшего использования.

Экструдеры для пластмасс также широко используются для подготовки переработанных пластиковых отходов и / или сырья после очистки, сортировки и / или смешивания с волокнами, подходящими для смешивания с гранулированной смолой, используемой в пластмассовой промышленности в целом.

Экструзионная машина для пластика — процесс и методы

Будь то сто ярдов труб или тысяча безумных соломинок, экструзия пластика часто используется в современной индустрии пластмасс, потому что она легко доступна и с ней легко работать.Процесс экструзии пластика включает в себя плавление пластика, прижимание его в матрицу для придания ему непрерывного профиля, а затем резку по длине. Этот процесс является хорошим выбором для приложений, где требуется конечный продукт с постоянным поперечным сечением. Низкая стоимость и высокие темпы производства делают его популярным производственным выбором для таких продуктов, как трубопроводы, пластиковая пленка, водонепроницаемые пленки, изоляция проводов и клейкая лента — это лишь некоторые из распространенных пластиковых экструдированных продуктов.

Экструзионная машина для пластика и принадлежности

Перед тем, как начать процесс экструзии пластика, необходимо приобрести соответствующее оборудование и материалы, в частности, машину для экструзии пластика. Это устройство представляет собой довольно простую машину, которая облегчает процесс экструзии от начала до конца. Основные компоненты экструдера включают бункер, цилиндр, винтовой привод и двигатель винтового привода.

Второй по важности компонент — это необработанный термопласт, предназначенный для экструзии.Большинство операций экструзии основаны на полимерной пластмассе (маленькие твердые шарики), что обеспечивает простую загрузку и быстрое плавление. Обычные пластмассовые материалы, используемые в процессе экструзии, включают ударопрочный полистирол (HIPS), ПВХ, полиэтилен, полипропилен и АБС.

Последним компонентом, необходимым для экструзии пластика, является матрица. Матрица служит формой для пластика — при экструзии пластика матрицы обеспечивают равномерное течение расплавленного пластика. Штампы обычно должны изготавливаться на заказ, и может потребоваться дополнительное время до начала производственного процесса.

Жесткая дверная коробка из ПВХ — Экструзия пластика на заказ

Изображение предоставлено: BD Custom Manufacturing

Основы процесса экструзии пластмасс

Процесс экструзии пластика начинается с помещения необработанной смолы в бункер экструдера. Если в смоле отсутствуют добавки, необходимые для конкретного применения (например, УФ-ингибиторы, антиоксиданты или красители), то они добавляются в бункер. Оказавшись на месте, смола обычно под действием силы тяжести подается через загрузочное отверстие бункера вниз в цилиндр экструдера.Внутри цилиндра находится длинный вращающийся винт, который подает смолу вперед в цилиндре к фильере.

По мере того, как смола движется внутри цилиндра, она подвергается воздействию чрезвычайно высоких температур, пока не начинает плавиться. В зависимости от типа термопласта температура ствола может составлять от 400 до 530 градусов по Фаренгейту. У большинства экструдеров есть цилиндр, в котором постепенно увеличивается тепло от загрузочного конца к подающей трубе, чтобы обеспечить постепенное плавление и минимизировать возможность деградации пластика.

Как только расплавленный пластик достигает конца цилиндра, он проталкивается через сетчатый фильтр и подается в подающую трубу, ведущую к фильере. Экран, усиленный пластиной прерывателя из-за высокого давления в цилиндре, служит для удаления загрязнений, которые могут присутствовать в расплавленном пластике. Пористостью сита, количеством сит и другими факторами можно управлять до тех пор, пока не произойдет равномерное плавление в результате правильной величины противодавления.

Попав в подающую трубу, расплавленный металл подается в полость матрицы, где он охлаждается и затвердевает.Чтобы ускорить процесс охлаждения, вновь сформированный пластик помещается в герметичную водяную баню. В случае экструзии пластиковых листов охлаждающие валки заменяют водяную баню.

Поддержание температуры

Поддержание правильного уровня температуры и скорости плавления смолы является важным фактором при создании пластиковых экструзий. Оптимальная температура обеспечивает максимальную равномерную текучесть пластика и сводит к минимуму возможность напряжения и деформации конечного продукта. Такие переменные, как давление и трение, которые накапливаются в цилиндре экструдера, означают, что температура не остается постоянной.Нагреватели необходимо контролировать, опускать, поднимать или отключать по мере необходимости для поддержания постоянного тепла внутри экструдера — охлаждающие вентиляторы и залитые кожухи нагревателя также могут помочь поддерживать надлежащую температуру экструзии.

Важность конструкции винта

Поскольку скорость нагрева, скорость подачи и другие интегральные факторы экструзии напрямую зависят от единственной движущейся части экструдера для пластика — шнека, необходимо внимательно рассмотреть размер и конструкцию этого компонента. Расчет диаметра и длины шнека основан на скорости плавления, размере смолы, типе необработанного пластика и величине давления, необходимого для поддержания однородности.В случаях, когда материалы смешиваются в цилиндре экструдера, может использоваться двухшнековая конструкция, обеспечивающая адекватное перемешивание.

Специальные процессы экструзии пластмасс

Многие приложения требуют специализированных процессов экструзии для получения адекватных результатов или ускорения производственного процесса. Общие специальные процессы экструзии включают:

  • Экструзия пленки с раздувом : Используется для изготовления изделий из пластиковой пленки, таких как пакеты для продуктов и хранения продуктов.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *